Qué es el mantenimiento industrial

UNIDAD 4 TEMAS SELECTOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
DEFINICION:
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
El término "mantenimiento" tiene su origen en el vocabulario militar, en el sentido
"mantenimiento en las unidades de combate, del efectivo y del material a nivel constante".
Es evidente que las unidades que interesan aquí son las unidades de producción, y el
combate es ante todo económico. La aparición del término "mantenimiento" en la industria
ocurrió hacia 1950 en Estados Unidos. El mantenimiento es un servicio que agrupa una
serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en
los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. El mantenimiento pasa a ser
así una especie de sistema de producción o servicio alterno, cuya gestión corre paralela a
este; consecuentemente, ambos sistemas deben ser objetos de similar atención, la
esencia empírica demuestra, no obstante, que la mayor atención se centra en la actividad
productiva
o
de
servicio
propiamente
dicha.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas
eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producían
en
los
equipos.
Está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficiente sistema de
mantenimiento. La reconversión de la actividad de mantenimiento debe verse, en primera
instancia, como la adopción de un sistema que se adapte a las necesidades de cada
empresa y particularmente a las características y el estado técnico del equipamiento
instalado en ellas. En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la
selección del sistema a aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayoría de estas
estrategias no tienen en cuenta la naturaleza del fallo; en contraste, este elemento es de
vital importancia para un empleo óptimo de los recursos en el área analizada. Otros
aspectos que comúnmente no se tienen en cuenta para la selección de las posibles
estrategias de mantenimiento a utilizar en cada equipo son el nivel de riesgo que ofrece el
fallo para los operarios o para el medio ambiente y las afectaciones de calidad para el
proceso.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto
de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas
que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se
produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento:
personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para
evitar las fallas. El personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la
realización de las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca
aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados.
Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento
Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el Mantenimiento
Basado en Fiabilidad (RCM). RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE como estilo de
gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos
de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos
decir que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.
Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse la idea de que
puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de producción se
ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento
Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal
de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y
pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se
implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir
Cero Averías. Colmo filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación
e
implicación
del
equipo
humano,
en
lugar
de
la
tecnología.
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas
conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos;
después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política
de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se
impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias
en
determinados
equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y
que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo
último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas
técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son aplicables:
parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará
siempre las pautas a seguir en el departamento.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO: El diseño e implementación de cualquier sistema
organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al
servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser
contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos
objetivos o se dificulte su consecución. Estos objetivos son:
- Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
- Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
- Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
- Evitar accidentes.
- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
- Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
- Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Los principales objetivos del mantenimiento, manejados con criterios económicos y
encausados a un ahorro en los costos generales de producción son:
- Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de
control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los
registros adecuados.
- Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar
los tiempos de parada que aumentan los costos.
- Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más
fáciles.
Mantenimiento Correctivo
Es el mantenimiento efectuado después de una falla.
Mantenimiento Preventivo
Es el efectuado a un bien siguiendo un criterio, con el fin de reducir las posibilidades de falla.
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento efectuado de acuerdo a información dada por un aparato de control
permanente.
Mantenimiento Sistemático
Es el efectuado según un programa establecido de acuerdo con el tiempo de trabajo u otro
factor.
LA CONSERVACIÓN.
Actualmente, la idea de la conservación como tradicionalmente era manejada, ha
desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo permanece en
reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la
planeación e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la
empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Ello
garantiza una operación estable, continua, económica y sobre todo segura. se puede
definir como “Toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta
en forma correcta, económica, segura y con buena calidad.
Tendencia de la conservación.
La conservación está compuesta por la preservación del recurso y además por el
mantenimiento. El futuro de la conservación debe prepararse analizando por separado
cada uno de estos factores
- Tendencia del mantenimiento.
Como el mantenimiento solamente está enfocado a dar atención a equipos e
instalaciones, su inclinación está en minimizarse, sobre todo, en los recursos vitales e
importantes.
El uso de menos y mejores materiales han hecho posible que los labores de
mantenimiento se minimizaran. Los usuarios y fabricantes comúnmente consideran
que los recursos triviales sean catalogados como de “úselos y déjelos” por lo que los
materiales están hechos son de poca calidad y exclusivamente para cumplir con las
pequeñas exigencias del servicio que están destinados a prestar.
ELEMENTOS DE LA CONSERVACIÓN
Por lo general la función de la conservación es ocuparse de gestionar y resolver todos
los aspectos que se refieren al mantenimiento de las instalaciones en los equipos.
CONFIABILIDAD:
La confiabilidad es la probabilidad de que un producto se desempeñe del modo que se
había propuesto, durante un tiempo establecido, bajo condiciones especificadas de
operación. Si este criterio lo aplicamos a los productos que sólo se usan una vez puede
darnos una idea relativamente falsa de su significado La labor del departamento de
mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y
lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas
condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. Las estrategias
convencionales tipo “reparar cuando se averíe” ya no sirven. Fueron válidas en el pasado,
pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzcan los fallos para intervenir
puede incurrir en unos costes excesivamente elevados (pérdidas de producción, pérdida
de calidad en el producto, etc.) además de posibles problemas en la seguridad de las
personas (tanto de las que trabajen en las instalaciones como de las que se encuentren
en las inmediaciones) como de las instalaciones.(ver tema confiabilidad)
Producción como cliente interno de
mantenimiento
Para lograr el desarrollo de la conservación debemos tener objetivos operativos claros
y no hay duda que uno de los más impactantes y básicos es el producir. La
producción no es el resultado de un esfuerzo aislado, sino el producto de una acción
nominal, la cual se inicia con la capacidad instalada que depende de la inversión
instalada, sigue con el ritmo que depende de cómo se efectué la operación de las
instalaciones, continua con la calidad, la cual es función del sistema de gestión de
calidad que la empresa haya desarrollado para terminar con la disponibilidad, la cual
depende del mantenimiento que realicemos. Los 4 factores son necesarios para el
desarrollo de la producción.
P= C X R X Q X D
P= Producción.
C= Capacidad.
R= Ritmo.
Q= Calidad.
D= Disponibilidad.
El ritmo es la relación entre la capacidad real y el total de esta más las pérdidas por
trabajo en vacío, pequeñas paradas y ritmo reducido:
R= CR/ (PTR + PP + RR)
La disponibilidad es la relación entre el tiempo de operación real y el tiempo total
programado:
D= TO/ TP
Desde que las empresas entendieron que deberían diferenciar la sección de personal dedicada a
producción del personal dedicado a al cuidado de los equipos e instalaciones, los departamentos
de mantenimiento han estado tradicionalmente subordinados a producción, siempre por debajo en
la línea jerárquica de la empresa
El concepto de cliente interno aparece a mediados de los años 80, con la introducción masiva de
las formas de gestión de empresas japonesas. Es un concepto muy interesante para cadenas de
producción, en las que una fase de la producción proporciona la ‘materia prima’ con la que se
elaborará la siguiente. Es necesario, en estos casos, que la fase anterior compruebe que entrega
un producto que alcanza perfectamente las especificaciones que necesita la fase siguiente.
Este concepto de cliente interno se aplicó también a otros departamentos, estableciéndose en
multitud de empresas que Mantenimiento es el ‘proveedor’ de producción, y éste, por tanto, su
cliente. Según esa concepción, otros departamentos, como Ingeniería, Métodos o Compras,
también son proveedores de Producción.
Este planteamiento es más evidente aún en entornos no industriales, como un hospital, un
aeropuerto, etc. En un hospital, por ejemplo, el personal médico (asimilable con el personal de
producción) suele estar muy por encima en la escala jerárquica respecto a los mandos de
mantenimiento, a pesar de que es evidente de que la vida de un paciente puede depender del
buen funcionamiento de un equipo (incluso del buen funcionamiento del sistema de
acondicionamiento de aire).
Esta forma de establecer la relación entre Mantenimiento y Producción tal vez sea válida en
entornos en los que no existe Gestión de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo se ocupa
de la reparación de las fallas que comunica Producción. Pero esta situación es muy discutible
cuando el mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar de optimizar los recursos
que se emplean. En estos casos, Producción y Mantenimiento son dos elementos igualmente
importantes del proceso productivo, dos ruedas del mismo carro. Un carro que, por cierto, tiene
más ruedas: Ingeniería, Compras, Calidad, Administración... Para que la organización funcione es
necesario que funcionen todos sus departamentos, cada una de sus áreas. Podríamos decir
incluso que la eficiencia de una organización está determinada por el departamento que peor
funcione. De nada sirve una empresa en la que el departamento de calidad es estupendo si el
departamento comercial no consigue colocar en el mercado el producto o servicio; de poco sirve,
igualmente que el departamento de mantenimiento sea excelente si la producción está
pésimamente organizada, y viceversa.
FIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD
Estos tres conceptos se pueden enfocar de forma previsional (antes del uso) o de manera
operacional (durante o después del uso). Las tres funciones precedentes, llamadas
respectivamente R (t), M (t), D (t), son funciones de tiempo. En mantenimiento es indispensable
precisar la noción de tiempo.
a) La "vida de una maquina" Comprende una alternancia de paros y de "buen funcionamiento",
durante su duración potencial de utilización (= tiempo requerido = to - tl = T O).
Estas duraciones pueden ser observadas o estimadas. Una parte (variable) de los TA (tiempos de
paro) está constituida por los TTR (tiempos técnicos de reparación).
b) Indicador de disponibilidad.
c) MTBF o media de los tiempos de buen funcionamiento, es el valor medio entre paros
consecutivos, para un periodo dado de la vida de un dispositivo:
d).- MTTR (o media de los tiempos técnicos de reparación) será:
INDICES DE MEDIDA DEL MANTENIMIENTO. Índice de Disponibilidad (D): T.P.E.F. = Tiempo
Promedio Entre Fallas. T.P.P.R.= Tiempo Promedio Para Reparar. Índice de Confiabilidad = T.P.E.F.
D = T.P.E.F. / (T.P.E.F. + T.P.P.R.)
CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS
Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del
total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas
de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor
eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.)
Por qué debemos gestionar el mantenimiento
¿Por qué debemos gestionar la función Mantenimiento? ¿No es más fácil y más barato acudir a
reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas,
sistemas de organización, que incrementan notablemente la mano de obra indirecta? Veamos por
qué es necesario gestionar el mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario optimizar el consumo de
materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible estudiar el modelo de
organización que mejor se adapta a las características de cada planta; es necesario también
analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de
manera que dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que se
emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el
máximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de
Producción. 2. Por que han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para estudiar
si su implantación supondría una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar también
como desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas son
las ya comentadas: TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total), RCM
(Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, Sistemas GMAO
(Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de Mantenimiento Predictivo
(Análisis vibracional, termografías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos,
etc.). 3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean acordes
con los objetivos planteados por la dirección. 4. Porque la Calidad, la Seguridad, y las
interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria
importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las
formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es necesario definir
objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es
necesario Gestionar Mantenimiento.
Criterios de la Gestión del Mantenimiento
Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento
Información
sistema
mantenimiento
correctivo
Información
técnica de
mantenimiento
Información
Información
Información
Otras
sistema
sistema de
seguimiento y
aplicaciones
preventivo
parada
control gestión informáticas
predictivo
programada
mantenimiento
Clasificación de las Fallas
FALLAS
Tempranas
Adultas
Tardías
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden
ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro
de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la
etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico,
perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento
Usuario
Correctivo
Preventivo
Predictivo
Productivo
total
Mantenimiento para Usuario
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios
operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al
personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la
máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de
enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras
quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.
Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo
hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá
conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el
mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en
algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.
Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras
máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de
costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que
se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre
tasas de falla en motores y equipos de aviacion.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la
mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y
la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se
produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde
la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion
de manera incontrolada.
Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un
hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de
intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será
muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que
representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la
renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las
aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de
los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número
de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de
la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un
plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias,
engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los
históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora
de los contínuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento
de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de
mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones
con producción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes
de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el
personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en
un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es
indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de
conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus
condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de
parametros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de
vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la
FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con
un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los
equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe
destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos
y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la
aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde
los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen
grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es
el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT
y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa.
La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos
considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como
“Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas las actividades que
realizan todas las personas que trabajan en la empresa”
Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o
instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.
Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa
Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación
fuera de Japón a partir de los 80.
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final más enriquecido y participativo.
El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser
introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la
organización de que es un beneficio para todos.
La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso
de implementación requiere de varios años.
Conceptos Generales de Solución de Problemas
Problemas
Observación
de la
saturación
Análisis
Toma de
Seguimiento y
decisiones
control de la
decisión tomada
Método Implementación Gestión Mantenimiento
Analisis situación actual

definir política de mantenimiento

establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

recopilar y ordenar datos grupo piloto

procesar información

analizar resultados

readaptación del sistema
mejora continua

ampliar gestión o más grupo