Descargar Especificaciones Técnicas Centros de Torneado ROMI

Características técnicas
Centro de torneado
Romi Gl 170G
Especificaciones técnicas
Romi GL 170G
Capacidad
Diámetro admisible sobre la protección del eje Z
mm 410
Diámetro máximo torneable mm 170
Recorrido transversal del carro (eje X) mm 465
Recorrido longitudinal del carro (eje Z) mm 400
Cabezal
Nariz del husilloASA A2-5”
Diámetro del agujero del husillo mm 58
Capacidad de barras (diámetro) mm 51
Rango de velocidades rpm 6 a 6.000
Avance rápido transversal (eje X) m / min 36
Avance rápido longitudinal (eje Z) m / min 30
mm
180 x 600
-
3
Suporte para herram. torneado externo (sección)
mm
20 x 20
Suporte para herram. torneado interno (diámetro)
mm
Ø 25
cv / kW
15 / 11
kVA 20
Área ocupada (frente x lateral)
m
3,10 x 1,56
Peso neto aproximado kg 3.200
Guias lineales en los ejes X y Z
Avances
Portaherramientas Gang Tools
Superficie de la mesa
Número de ranuras en “T“
Portaherramienta Gang Tools con inclinación de 60°
con soporte de herramientas facilmente accessible
al operador y excelente evacuación de virutas
Potencia instalada
Motor principal ca (régimen S3 - 15 min.)
Potencia total instalada Dimensiones y peso (aproximados) (*)
(*) Sin transportador de virutas, sin alimentador de barras
2
Cabezal de ultra-precisión
Equipos estándar
•CNC Fanuc 0i-TD, con monitor
color LCD de 10,4’’
•Cobertura completa contra virutas
y salpicaduras
•Documentación completa del
producto Romi en CD
•Interfaz Ethernet
•Instalación eléctrica para alimentación
de 220 Vca, 50/60Hz
•Juego de llaves para operación
de la máquina
•Juego de tornillos, tuercas de nivelación
y placas para niveladores
•Luminaria fluorescente
•Pintura estándar: esmalte epoxy
texturizado azul Munsell 10B 3/4 y tinta
epoxy texturizada gris RAL 7035
•Puerta principal con traba eléctrica
de seguridad
•Posicionamiento del husillo
a través del eje C
•Sistema de lubricación centralizada con
filtro de línea y sensor de nível de aceite
•Sistema de refrigeración de corte
con motobomba 5 bar y tanque
con capacidad de 220 litros preparado
para adición de bomba de alta presión
de 7 bar o 15 bar
•Sistema gang tools para portaherramientas
compuesto por mesa con ranuras en “T”
y juego básico de soportes
•Unidad hidráulica (30 bar / 14 l/min) y circuito de controle de las presiones del dispositivo de fijación
•Kit neumático básico
•Lámpara indicadora de status
•Lector de posición de herramienta
manual y removible
•Limitador de barras
•Pedal para accionamiento del plato/pinza
•Pinzas adicionales
•Pintura especial, según patrón
Munsell o RAL
•Pistola de lavado (wash gun)
•Plato hidráulico de 3 mordazas Ø165mm
o Ø175mm y cilindro hidráulico
•Puerta automática con parada de seguridad
•Preparación para el sistema de
eliminación de niebla
•Recolector de piezas (capacidad máxima
Ø 51 x 90 mm x 2 kg)
•Separador de aceite / refrigerante
(oil skimmer)
• Sistema de refrigeración de 7 bar (10 I
- 2 cv) o 15 bar (10 I - 4 cv), específico para
mecanizado con soporte de refrigeración
interna (incluye: bomba con registro
manual, soporte, tuberías, bloques de
distribución y kit de adaptación para
soporte de herramienta interna)
•Sistema de eliminación de niebla
•Sistema neumático de limpieza
de las mordazas
• Soportes de herramientas para
herramienta motorizada (no incluye
herramienta motorizada)
•Soportes de herramientas
y bujes adicionales
• Tirador mecánico de barras sin
o con bedame
•Transductor linear de posición
(regla óptica) para el eje X
•Transportador de virutas longitudinal
de cinta articulada metálica (TCE), o
de cinta de arrastre (TCA) (opcional
de elección obligatoria)
•Tubo de guía modular, con capacidad
de barras Ø 42 mm o Ø 51 mm (B)
Equipos opcionales
•Aparato alimentador de barras FEDEK
DH 65L S2 o IEMCA VIP-80 E/16 o Alimentador para barras de 3.000mm
•Aparato de pinzas y cilindro hidráulico
incluidos C42 (DIN 6343 serie 173E) o C60 (DIN 6343 serie 185E) (A)
•Aire acondicionado para panel eléctrico
•Autotransformador para red 200 hasta 250
Vca o 360 hasta 480 Vca, 20 kVA, 50/60 Hz
•Apagado automático de la máquina
al término del turno (auto power off)
•Cilindros hidráulicos y tubos de tracción
•Dos presiones programables
para plato hidráulico
•Eje C con freno hidráulico
•Interfaz codigo M externo con
6 códigos “M“
• Interfaz electrónica
•Interfaz para alimentador de barras
•Interfaz para diagnóstico remoto
•Juego adicional de mordazas
•Kit de discos de nylon (ciego) para guía
de barras
(A) No acompaña tubo de guía modular
(B) No acompaña kit de discos de nylon
Gráfico de potencia - régimen S3 - 15 min.
ASA A2-5"
cv / kW
15 / 11
81,7 N.m
6.000
3.855
1.285
rpm
3
Layout de trabajo - Dimensiones en mm
30
protección
Plato hidráulico BH (*)
Plato hidráulico BB (*)
139
99
125
85
Ø 165
Ø 175
Ø 340 (sobre asa de la mesa)
Ø 410 (sobre protecciones)
Gan
g
Ø 165 (máx. sobre mesa)
555
Capacidad máxima
de barras - Ø 42mm
Capacidad máxima
de barras - Ø 51mm
Aparato de pinzas - C60
(solo como de ejecución especial)
10
117
132
133
163
Capacidad máxima
de barras - Ø 42 mm
Capacidad máxima
de barras - Ø 60 mm
(*)Dentado en milímetros 1,5 mm x 60°
Dentado en pulgadas 1/16“ x 90°
Protección del
recolector de piezas (**)
Recorrido de los ejes
553
312 (hasta el centro del husillo)
180
+Z=5
555
19,50 + 1,5
0
12H8
35
55
55
35
205
45
8
+ 0,1
0
23
85
600
- X = 460
255
- Z = 395
+X=5
Cara interna
Ø 106
Ø 150
Ø 140
6
Ø 134
Ø 180
Ø 170
77
Aparato de pinzas - C42
4
Layout de trabajo - Dimensiones en mm
Aparato de pinza - C60
Cara del husillo
285
38 (***)
19
Aparato de pinza - C42
Cara del husillo
285
38 (***)
Plato BH-D 175
Cara del husillo
Cara del husillo
Plato BH-M 165
285
38 (***)
12
5
Utilizar para desplazar el
soporte 20 mm adelante
285
38 (***)
En caso de desplazar el
soporte adelante, es
necesario cambiar la
posición de la chaveta
19
Capacidad del recolector:
- Ø máx. (barra): 50,8 mm (2”)
- Longitud: 90 mm
- Carga máxima: 2 Kg
(***) Espacio del tirador de
barras (con o sin bedame)
Soportes de herramientas y bujes
1
4
2
6
7
3
4
8
5
9
10
Descripción
1Soporte de herramientas para torneado externo y refrenteado
2Soporte de herramienta doble para torneado externo,
refrenteado, tronzado y ranurado
Tirador mecánico de barras sin bedame
3
Tirador
mecánico de barras con bedame
4Soporte de herramientas para torneado interno
Bujes de reducción
5
Kit de adaptación para refrigeración interna en el
6
soporte de herramientas para torneado interno
7
Bujes de reducción para broca con refrigeración interna
8Soporte
de herramienta motorizada tipo husillo
9
Base de fijación tipo “Gang“ con ranuras “T“ longitudinais
Milímetros
Cantidad (*)
20x20T66034
20x20T66048
3
1
20x20
R92756
20x20S94122
Ø25T64878
Ø20T66142
Ø16T66147
Ø12T66153
Ø10T66141
-T66149
0
0
2
1
1
1
1
0
Ø20T66133
Ø16T66129
Ø30T66206
Ø40T66236
Ø50T66233
Ø60T66229
-T67821
0
0
0
0
0
0
1
(*) Cantidad suministrada con la maquina estándar
5
Dimensiones de la máquina (mm)
3525
1570
Distancia necesaria
para remoción del
transportador de
virutas (por la lateral)
1400
480
Apertura
de la puerta
2136
1810
Distancia necesaria
para remoción del motor
2717
2080
925
1101
550
1075
Vista frontal
1380
2940
Vista lateral izquierda
Alimentador de barras (opcional)
El Alimentador de Barras aumenta
la eficiencia de los medios de
producción.
Agregado a un torno CNC, forma
una célula de mecanizado
automatizada, haciéndose un aliado
importante para el aumento de la
producción y para la calidad del
producto final.
En la búsqueda de la competitividad
impuesta por el mercado de
Ventajas de la utilización de un
alimentador de barras
•Menor intervención del hombre
en la preparación de las piezas
en bruto que pasan a ser barras
•Barras con longitud única,
independiente de la pieza a ser
mecanizada
•Menor stock de piezas brutas
•Menor inventario para el rastreo
de piezas en bruto
•Áreas de inventario más
homogéneas, barras de 1.200
y 3.000 mm
•Posibilidad de cambio de
geometria de pieza, inclusive
en el largo
•Disminución de los tiempos
de carga
•Disminución de los tiempos
muertos de máquina,
aumentando la eficiencia
de los tiempos productivos,
independientemente de la
pieza a ser mecanizada
1.120 mm (FEDEK DH-65L)
1.200 mm (VIP-80)
550 mm (BOSS 542 / 32)
850 a 1.250 (FEDEK DH-65L)
870 - 1.300 mm (VIP-80)
850 - 1.300 mm (BOSS 542)
1.960 mm (FEDEK DH-65L)
2.045 mm (VIP-80)
3.735 mm (BOSS 542 / 32)
mecanizado, es necesario que el
operador de máquinas dedique su
tiempo a tareas más productivas
dejando de realizar actividades
como por ejemplo, la carga y descarga
manual de piezas en un torno CNC.
Así la inversión en un Alimentador
de Barras, posibilita la disminución
de los tiempos pasivos de máquina,
aumentando la productividad y
rentabilidad, con reducción del costo
final de las piezas mecanizadas.
Alimentadores de barras
Alimentador
Especificaciones
técnicas
FEDEK
DH-65L
(*)
IEMCA VIP-80 (*) de barras
(3,0 m) (*)
Capacidad
Barras redondas
mm
ø 5 a ø 65
Ø 5 a Ø 80
Ø 5 a Ø 42
Barras hexagonales
mm
5 a 56
5 a 65
5 a 36
Barras cuadradas
mm
5 a 45
5 a 55
5 a 29
Longitud de barras (máx.)
mm1.000
1.000
3.000
recomendable para uso en la máquina
Longitud de barra (máximo)
mm1.550
1.615
3.000
del alimentador
Área ocupada (frente x lateral)
mm 1.960 x 1.120
2.045 x 1.200
3.735 x 550
Peso neto (aproximado)
kg
370
500
1.100
6
Ejemplos de piezas mecanizadas desde barras
(*) Para la Línea Romi GL 170G con alimentador de barras
(opcional), el usuario debe considerar las capacidades
de barra de la máquina, descriptas en la tabla de
especificaciones técnicas - página 02
Caracteristicas del CNC
CNC Fanuc 0i - TD
•Inter-Trabamiento
•Backlash Compensation
•Torque Limit Skip
•Idiomas: Portugués, Inglés, Alemán,
Francés, Italiano, Español
Funciones de programación
•Rosca Simples Continuas y de
Múltiples Entradas (G33)
•Rosca de Paso Variable (G34)
•Retracción de la Herramienta
Durante el Corte de la Rosca
•Retorno Programable para hasta
4 Posiciones de Referencia
(G28, G30 e G53)
Funciones de avance
•Avance en mm/min o pul/min (G94)
•Avance en mm/rot o pul/rot (G95)
•Tiempo de Permanencia G04
Funciones gráficas
•Simulación gráfica
del mecanizado ISO
Sistemas de coordenadas
Funciones y desempeño del CNC
•Mínimo Incremento de
Posicionamiento 0,001mm
o pul y 0,001º
•Control simultáneo de hasta 4 ejes
•Verificación de Posicionamiento
Final de la Herramienta antes del
Movimiento
•Interpolación Linear (G01)
•Interpolación Circular
Múltiple-Cuadrante (G02 e G03)
•Interpolación Helicoidal
(G02 e G03 c/ X, Y , Z Simultáneos)
•Protección de Datos
•Interfaz PCMCIA
•Interfaz Serial RS-232 (2 canales)
•Interfaz Ethernet
•Códigos Programados (T, S, M, F)
•Contador de Piezas
•Reloj
•Compensación de Error del Paso
del Husillo
•Aceleración / Deceleración
“Bell-Shaped” en Avance Rápido
•Aceleración / Deceleración Linear
después Interpolación de Avance
•“Error Detection”
•Power Mate Manager
•Inhibición de Ejes
•Límite del Curso por Software
•Sistema Local de Coordenadas
de la Pieza (G52)
•Sistema de Coordenada
de la Máquina (G53) [Machine
Coordinate System Selection (53)]
•Seteado del Sistema de Coordenadas
de la Pieza (G92, G92.1)
•Corrector de Geometría y Desgaste
de la Herramienta
•Sistema de coordenada de trabajo
(G54 ~ G59)
Valores de coordenadas
y dimensiones
•Dislocamiento del Sistema de
Coordenada (“Work Shift”)
•Programación en Absoluto (G90)
o Incremental (G91)
•Conversión de Medidas en Pulgadas
(G20) o Métrico (G21)
•Sistema de Rotación del Plano
de Coordenadas
•Transferencia de Origen de
Coordenadas
•Imagen de Espejo
•Programación en Radio o en Diámetro
•Entrada Programable de Datos (G10)
Funciones del husillo
•Control de Eje C (M19 + G0 C __) solamente para GL 240M/280M
•Velocidad de Corte Constante (G96)
•Velocidad del Husillo en RPM (G97)
•Orientación del Husillo (M19)
•Supervisión de la Velocidad Actual
del Husillo
Funciones aplicadas
a la herramienta
•Compensación del Radio de
Punta de la Herramienta
•Entrada de Corrector Relativo
de la Herramienta
•Medición Directa del Corrector
de la Herramienta
•Administrador de Vida de las
Herramientas
•Página Interactiva para Seteado
c/ Tool Eye
Macro
•Macro B (Macro del Usuario)
•Adición de variables para Macro B
•Macro Ejecutor
•Memoria para Aplicaciones en
Macro Ejecutor (2 Mb)
•Programación PLC [Ladder]
Funciones para simplificación
del programa
•Ciclo de Acabamiento (G70)
•Remoción del Material
en Torneado (G71)
•Remoción del Material
en Frente (G72)
•Contorno de Mecanizado (G73)
•Perforación intermitente
a lo largo del Eje Z (G74)
•Apertura de Rosca con Múltiples
Entradas (G76)
•Ciclo Repetitivo Múltiples
de Torneado (Tipo II)
•Programación de Dimensiones
Directo del Dibujo
•Perforación (G83, G85)
•Roscado con Macho Duro
(M29 + G84,G88)
•Ciclo de Torneado
Externo / Interno (G77)
•Ciclo de Apertura de Roscas (G78)
•Ciclo de Frente (G79)
Formato de programación
•Formato de Programación ISO
del Comando Fanuc-10 /11
•Manual Guide i
•Configuración de Parámetros
Operaciones de execución
•Número / Busca de Programa
•Comentarios de Programa
•Llamada de Sub-Programa
•Operación en MDI
(Memory Data Input)
•Operación en Automático
•Operación Bloque-a-Bloque
•Parada de Ejecución del
Programa (M00)
•Parada Opcional (M01)
•Omisión del Bloque (“/”)
•Modo Reinicio de la ejecución
del programa
•Función DNC
•Función “ProgramTest”
•Función “Dry Run”
•Reducción a cero de los Ejes
•Salto “High Speed Skip”
•Llave Controladora de
Velocidad del Husillo
•Intervención Manual y Retorno
•Familia A, B y C (Códigos “G”)
•Busca del Bloque “N”
del Programa
•Edición ampliada del Programa
de la Pieza
•Edición de Programas
en “Background”
•Cantidad de Programas
en la Memoria (400)
•Espacio de Memoria Reservado
al Usuario = 512 Kbytes
(1280 m de cinta)
•Manivela Electrónica (MPG)
•Avance en JOG
•Llave Controladora de la
Velocidad del Avance
Funciones de mantenimiento
•Límites del Curso
•Zona de Seguridad
•Parada de Emergencia
[Emergency Stop]
•Mensajes de Alarma
•Historial de alarmas que ocurrieron
•Historial de las Operaciones
Hechas
•Mantenimiento Periódico
•Análisis de Comportamiento
del Sistema de Servo Mecanismo
•Sistema de Ayuda para el usuario
•Pantalla de Diagnósticos
•Pantalla de Información
de Mantenimiento
7
PRESENCIA GLOBAL
ROMI - ITALIA
ROMI - ALEMANIA
ROMI - UK
ROMI - FRANCIA
ROMI - ESPAÑA
ROMI - ESTADOS UNIDOS
ROMI - MÉXICO
ROMI - BRASIL
Estados Unidos
Alemania
Reino Unido
Francia
España
Italia
W W W. R O M I . C O M
Indústrias Romi SA
Rod. SP 304, Km 141,5
Santa Bárbara d’Oeste SP
13453 900 Brazil
Ventas América Latina
Tel. +55 (19) 3455 9642
export-mf@romi.com
Burkhardt+Weber
Fertigungssysteme GmbH
Burkhardt+Weber-Strasse 57
72760 Reutlingen, Germany
Tel +49 7121 315-0
Fax +49 7121 315-104
info@burkhardt-weber.de
www.burkhardt-weber.de
ROMI Machine Tools, Ltd
1845 Airport Exchange Blvd
Erlanger KY - 41018 USA
Tel +1 (859) 647 7566
Fax +1 (859) 647 9122
sales@romiusa.com
ROMI Europa GmbH
Wasserweg 19 D 64521
Gross Gerau Germany
Tel +49 (6152) 8055 0
Fax +49 (6152) 8055 50
sales@romi-europa.de
ROMI France SAS
Parc de Genève, 240
Rue Ferdinand Perrier 69800
ST Priest
Tel +33 4 37 25 60 70
Fax +33 4 37 25 60 71
infos@romifrance.fr
ROMI Machines UK Limited
Leigh Road
Swift Valley Industrial Estate
Rugby CV21 1DS
Tel +44 1788 544221
Fax +44 1788 542195
sales@romiuk.com
ROMI Máquinas España
Calle Comadrán, 15
Pol. Ind. Can Salvatela
C.P. 08210 - Barberà del Vallès
Tel +34 93 719 4926
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