Universidad Tecnológica de Querétaro

Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad
Tecnológica de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=Universidad Tecnológica de
Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
email=admin@uteq.edu.mx, c=MX
Fecha: 2014.09.09 18:56:42 -05'00'
UNIVERCIDAD TECNOLOGICA DE QUERETARO
Nombre del Proyecto:
“IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGIA SMED EN EL AREA
DE MONTAJE DE MOLDE”
Empresa:
KOSTAL MEXICANA S.A DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS
INDUSTRIALES AREA PLASTICOS
Presenta:
DAVID HERNANDEZ ULAJE
Asesor de la UTEQ
Asesor de la organización
Ing. Alejandro Garay Cruces
Ing. Jesús Rafael Rodríguez García
Santiago de Querétaro, Qro. septiembre del 2014
Resumen
El siguiente proyecto consistió en la reducción de los tiempos de paro de
maquina en el cambio de molde de una maquina de inyección de plástico. Con
una serie de actividades las cuales son la implementación de 5’s en carpetas de
documentación de molde a cambiar, implementar conexiones rápidas en las
salidas hidráulicas, etiquetas de identificación rápida para cambio de
termorreguladores, delimitación de espacio para precalentamiento de el molde a
montar, y por ultimo creación e implementación de dispositivo regaderas.
Gracias a la implementación de estas actividades y dispositivos logramos la
reducción de tiempo en un 20% lo cual se convierte en mayores ganancias para
la empresa. Estos resultados fueron muy satisfactorios para la empresa.
2
Description:
The company where I am doing my internship is called kostal, it is a big
international company located here in Queretaro. There are several buildings
which are different areas of the company and three big and spacious
warehouses. My immediate boss is Mr. Rafael Rodriguez, he is a very skilled
and experienced in the fiel. He is also very nice and always willing to help. He is
short and a little chubby and has short black hair.
David Hernández Ulaje
3
Índice
Pagina
Resumen……………………………………………………………………..
2
Description……………………………………………………………………
3
Índice………………………………………………………………………….
4
I.- INTRODUCCION………………………………………………………...
5
II.- ANTECEDENTES……………………………………………………….
6
III.- JUSTIFICACION………………………………………………………..
15
IV.- OBJETIVOS……………………………………………………………..
16
V.- ALCANCE………………………………………………………………..
17
VI.- ANALISIS DE RIESGO ………………………………………………..
18
VII.- FUNDAMENTACION TEORICA……………………………………..
19
VIII.- PLAN DE ACTIVIDADES…………………………………………….
33
IX.- RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS…………………………..
34
X.- DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………………….
35
XI.- RESULTADOS OBTENIDOS…………………………………………
41
XII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………………
42
XIII.- BIBLIOGRAFIA
4
I.- Introducción
En el siguiente reporte de estadía se muestran las actividades
para la
reducción del tiempo de cambio de moldes. Se explica paso por paso todas
estas actividades que se realizaron para poder llegar al objetivo deseado.
Esto es de gran importancia para la empresa ya que el reducir el tiempo de
cambio de molde le da a la empresa una mayor eficiencia en sus procesos y
mayores ganancias. Al igual que para los técnicos montadores que son los que
realizan esta actividad, la realizan con mayor facilidad y comodidad.
El perfil que nos proporciono la universidad es el siguiente:
El perfil del egresado corresponde a las necesidades planteadas por el sector
productivo y social, a través de la realización de estudios de factibilidad, Análisis
Situacional de Trabajo (AST) y el desarrollo de planes y programas de estudios
basados en competencias profesionales. Asimismo, los planes y programas de
estudio se actualizan de manera periódica, de acuerdo con las necesidades del
entorno y los avances económico, social, ambiental y tecnológico.
5
II.- Antecedentes
II. I.- Antecedentes de la empresa
KOSTAL Mexicana, S.A. de
C.V. (komex 1)
Acceso II, No. 36,
Fracc. Industrial Benito Juárez
76120 Querétaro, Qro.
El Grupo Kostal es una empresa familiar independiente que fue fundada en
1912 con sede central en Lüdenscheid (Alemania).
Las actividades principales del grupo incluyen
el desarrollo y la producción de productos
electrónicos
(mecatrónicos).
y
electromecánicos
Muchas
empresas
importantes, particularmente todos los líderes
de producción de automóviles, forman parte
de nuestros clientes.
6
Para ofrecer a estos clientes la experiencia internacional de una empresa con
estructura global y a su vez dar la flexibilidad de una empresa familiar de
tamaño
medio,
trabajan
en
39
emplazamientos
mundiales
unos 14.403 colaboradores, garantizando competencia y flexibilidad cerca del
cliente.
El grupo KOSTAL se divide en cuatro divisiones comerciales: Eléctrica de
Automóvil, Eléctrica Industrial, Sistemas de Contactación y Tecnología de
Ensayos.
Historia
El
grupo
KOSTAL
es
una
empresa
familiar
independiente con sede en Alemania. En 1912
Leopold
Kostal
fundó
la
empresa
matriz
en
Lüdenscheid iniciando la producción de enchufes e
interruptores para el uso doméstico e industrial. En
1927 la empresa entró en el mercado de electricidad
de automoción con un interruptor direccional de desarrollo propio. Pocos años
mas tarde, en el 1935, Kurt Kostal se integró en la empresa como segunda
generación de la familia Kostal. La dirección conjunta de estas dos
generaciones dio como resultado un claro enfoque de Leopold KOSTAL KG
hacia el desarollo y producción de productos para el automóvil.
7
Leopold Kostal, el fundador de la empresa, falleció en 1961 a la edad de 77
años. Algo más de diez años después, en 1972, el Dipl.-Kfm. Helmut Kostal,
nieto de Leopold Kostal, se integró en la empresa como tercera generación. Al
fallecer Kurt Kostal en 1981, su hijo Helmut tomó el cargo de la empresa
dirigiendola más y más hacia la demanda internacional, llegando en 1995 a
establecer las cuatro divisiones comerciales de Leopold Kostal GmbH.
Como
clientes
actuales
se
cuentan
muchas
empresas
importantes,
particularmente todos los líderes de producción de automóviles y los
proveedores de éstos.
Logotipos usados
8
Política de Calidad.
La calidad es la base de todas las actividades en KOSTAL; todo empleado tiene
que prestar una aportación significativa a la calidad. La política de calidad es la
base de trabajo de cada empleado del grupo KOSTAL.
La política de "cero defectos" en todos los productos, procesos y prestaciones
de servicios es esencial para asegurar el futuro de la compañía.
Nuestro mayor objetivo es la satisfacción de nuestros clientes. Lo cumplimos
con productos sin fallos, con puntualidad y una cooperación enfocada a los
colaboradores de nuestros clientes.
La necesidad de mejora contínua significa que cada empleado tiene que ser
consciente de los aspectos de calidad en relación a su labor individual para
aportar al máximo y asegurar una mejora continua en productos, procesos y
servicios.
Calidad basada en deliberar y decidir
Para asegurar los objetivos de calidad, la formación y capacidad de nuestros
empleados respecto a deliberar y decidir siempre orientándose hacia la calidad,
tiene que desarrollarse de modo continuado.
9
Calidad en la dirección
Nuestros directivos dan ejemplo a nuestros empleados. Ellos tienen que
formular objetivos claros y alcanzables, apoyando a sus empleados en la
realización de los mismos. Los directivos son responsables de alcanzar los
objetivos que fijaron.
Calidad en la competencia internacional
Como demostración de la competividad internacional uno de los objetivos de
KOSTAL es conseguir los premios y certificados internacionales de calidad.
Datos comerciales
10
Ventas
El grupo KOSTAL ha conseguido desde
el año 1965 doblar sus cifras de ventas
cada 8 años, también en los años 90.
Los motivos de este positivo y contínuo
desarrollo de negocios son entre otros la
gran orientación hacia el cliente y la
adaptación del grupo KOSTAL a los
requisitos
del
incremento
globalización en la economía mundial.
11
de
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Ventas
en
millon
es
838
895
941
959 1.002 1.079 1.177 1.273 1.226 1.075 1.450 1.623 1.833
de
euros
12
Empleados
Con
este
contínuo
crecimiento
de
negocio ha logrado KOSTAL, incluso en
los años 90, crear un gran número de
puestos de trabajo. El número de
empleados se ha mantenido hasta el
presente,
con
un
total
de 14.403 empleados a nivel mundial.
Desde los años 90 el número de
empleados en las filiales ha crecido de
modo
continuado
mientras
que
en
Alemania se ha reducido en la última
década.
13
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Extranjero
5681
5891
6055
6005
6330
7400
7332
7538
7857
8299
7485
8400
9870
10745
Alemania
3112
3019
3004
3044
3150
3200
3151
3238
3282
3300
3127
3300
3633
3658
Total
8793
8910
9059
9049
9480
1060
10483
10776
11139
11599
10612
11700
13503
14403
0
II. II.-Antecedentes del Proyecto
El siguiente proyecto se desarrollara porque el tiempo de paro de las maquinas
es elevado.
El tiempo de cambio de molde actual es de 4.5 hrs. Con el siguiente proyecto se
pretende reducir el tiempo en un 20% (54 min.). Esto lo lograremos
implementando ciertas zonas y dispositivos para reducir los tiempos muertos
durante el paro de la maquina.
14
III.- Justificación
Minimizar el porcentaje de hrs. Perdidas por concepto de cambio de molde en el
OEE.
ESTIMACIÓN INICIAL DE AHORRO:
El objetivo del proyecto es reducir un 20% el paro de máquina. Lo que
representaría un beneficio económico de $37,000 usd. Por año.
Situación actual:
Total de horas por cambio de molde 2013
16200
Costo (promedio) grupo de maquinas mxp
$ 264
Costo (promedio) grupo de maquinas usd
$ 20.3
Tipo de cambio utilizado (mxp vs usd)
$ 13
Plan de ahorro 2014:
Tiempo de horas estimado de ahorro
3240
Ahorro estimado (mxp)
$ 855,360
Ahorro estimado (usd)
$ 65, 797
15
IV.- Objetivos
IV-I.- Objetivo del proyecto
Con implementación de las mejoras se deberá reducir el tiempo de cambio de
molde un 20% de 4.5 hrs a 3.6 horas aplicando un método de trabajo sencillo y
eficaz.
IV-II.- Objetivo especifico
Minimizar los tiempos de paro de maquina por concepto de cambios de molde.
16
V.- Alcance
Este proyecto se pretende desarrollar del día 28 de Abril del presente año hasta
el día 24 de Agosto del mismo año. Implementando las mejoras para la
reducción de tiempo de cambio de molde en la empresa KOSTAL
QUERETARO.
17
VI.- Análisis de riesgo
Los siguientes factores podrían ser causantes de no poder desarrollar el sig.
Proyecto: el presupuesto para comprar lo necesario, el tiempo es corto y podría
no ser el suficiente, el personal (técnicos montadores) que tengan falta de
interés por la implementación de mejoras o miedo al cambio.
18
VII.- Fundamentación Teórica
Inyección de plásticos o
también conocida como
el moldeo por inyección
es
un
proceso
semicontinuo
que
consiste en inyectar un
polímero,
en
estado
fundido (o ahulado) en un
Ilustración. Máquina de inyección de Plásticos
molde cerrado a presión y frío,
a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se
solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o
parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de
artículos muy diferentes. La industria del plástico ha crecido a una tasa de 12%
anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de
plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de
productos fabricados por esta técnica son una gran cantidad de componentes
de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.
19
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales,
fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección
es un proceso ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de
papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de
forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido.
Sin embargo, no todos los plásticos pueden ser reciclados.
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde
procesos de prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta
o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas
que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy
poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie
deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de
piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
20
Maquinaria.
Las partes más importantes de la máquina son:
 Unidad de inyección:
La función principal de la
unidad de inyección es la de
fundir, mezclar e inyectar el
polímero. Para lograr esto se
utilizan husillos de diferentes
características
según
el
polímero que se desea fundir.
El estudio del proceso de
fusión de un polímero en la
unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
Ilustración Unidad de inyección.
Las temperaturas de procesamiento del polímero.
La capacidad calorífica del polímero Cp. [cal/g °C].
El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero,
que resulta del calentamiento y la fricción de este con la cámara y el husillo. La
21
fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que
los polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en
temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al
incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser
ajustados durante el proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados
con diferentes aleaciones de metales, para cada polímero, con el fin de evitar el
desgaste, la corrosión o la degradación.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo
husillo, teniendo la cámara calentadores y sensores para mantener una
temperatura programada constante. La profundidad del canal del husillo
disminuye de forma gradual (o drástica, en aplicaciones especiales) desde la
zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión
en la cámara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la
compresión añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente
que si hubiera únicamente calentamiento, siendo ésta la razón fundamental por
la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.
22
 Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para
contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el
molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos
de MPa, que únicamente se encuentran en el planeta de forma natural en los
puntos
más
profundos
del
océano.
Ilustración 1. Unidad de Cierre.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material
escapará por la unión del molde. Es común utilizar el área proyectada de una
pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de
la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.
23
F = {Pm} \times {Ap}
Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)
El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).
Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima
entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y
la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsión.
Tolva
Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño
destinado al depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados,
entre otros. La tolva se coloca en la entrada para alimentación de polímero y
muchas veces conecta con un robot que alimenta de manera adecuada
volumétrica o gravimétricamente los gránulos de plástico, pigmento o concentrado
de color que se desea procesar.
24
Resistencias
Son las encargadas de aportar el calor que genera el proceso de fusión del
material plástico. Son de tipo banda y se encuentran apretadamente ajustadas
a la superficie externa del cilindro.
Boquilla
Es la encargada de poner en contacto a la unidad de inyección con el molde
para permitir el paso del interior del cilindro con la cavidad de moldeo.
Cilindro de plastificación
Es básicamente una barra perforada con un gran espesor de pared en cuyo
interior gira y se desliza axialmente el tornillo. Debe poseer muy buenas
propiedades de resistencia al desgaste sobre todo en el caso de trabajar con
materiales reforzados.
25
Husillos
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá
del tamaño del cañón, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra
un tornillo de material muy duro, el cual generalmente está pulido y cromado
para facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se
encarga de recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el
molde.
26
Molde.
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que
resistan altas presiones de cierre y de inyección para producción limitada. Los
aspectos de construcción son similares a los moldes de compresión y de
transferencia.
Ilustración. Molde de inyección de plásticos.
27
Molde de colada caliente
Los moldes de canales calientes se emplean para mantener el material en
estado fundido hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la
entrada, una vez que ha solidificado, queda libre del sistema de canales de
alimentación (todavía calientes) durante la apertura del molde.
Esta separación de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio
de la entrada, permite la obtención de piezas libres de todo tipo de material del
sistema de alimentación, facilitando el moldeo automático y eliminando la
aparición de residuos.
El uso del sistema de canales calientes hace que haya menores pérdidas de
presión y que el enfriamiento antes de llegar a la cavidad sea mínimo, lo que
favorece que las líneas de soldadura no produzca efectos apreciables.
Molde de colada fría
Es similar al molde con canales de colada caliente, pero en este caso en lugar de tener
zonas calentadas, se usan canales de colada de mayor diámetro (13-25 mm). Esto
hace que se forme una película de material solidificado en la superficie interior del
canal de colada, la cual aísla al material del núcleo central del canal de colada que
permanece fundido. Éste se retiene y se inyecta en la cavidad durante la siguiente de
entrada de material. Si un retraso indebido causa la solidificación total del material en
28
el canal de colada, éste puede ser extraído y cuando se vuelva a restablecer el ciclo de
moldeo se vuelve a forma la película aislante. La principal desventaja de este tipo de
sistema es que no es apropiado para polímeros o pigmentos que tengan una baja
estabilidad térmica o una viscosidad elevada, pues una parte del material puede
permanecer en un estado semi-fundido en el canal de colada durante largos períodos
de tiempo.
Equipos periféricos en el proceso de inyección:
Termorreguladores
Los termorreguladores son principalmente
utilizados para cuando la temperatura del
molde requiere tener cambios a para el
moldeo de las piezas.
Las temperaturas que pueden alcanzar
estos
160°C
equipos son de hasta 120°C o
dependiendo
el
medio
de
conducción (aceites principalmente).
Estos fluidos se utilizan para calentar el molde y mantener una temperatura
uniforme durante la operación del mismo. El aceite sale del termorregulador a
presión alta y temperatura requerida y constante, éste después de pasar por el
29
molde regresa al termorregulador a baja presión y una temperatura mayor a la
que ingresa al molde. Eliminando por consecuencia calor del molde.
Chiller
Un Chiller (o enfriador de agua) es un aparato industrial que produce agua fría
para el enfriamiento de procesos industriales. El proceso consiste en extraer el
calor generado en un proceso por intercambio de calor con agua a una
temperatura menor a la que el proceso
tiene.
Así, el proceso cede calor bajando su
temperatura y el agua durante el paso
por el proceso, la eleva su temperatura.
El agua ahora "caliente" retorna al chiller
adonde
nuevamente
temperatura
para
se
ser
reduce
su
enviada
nuevamente al proceso.
Un chiller es un sistema cerrado de refrigeración que incluye un compresor, un
condensador, evaporador, válvula de expansión (evaporación), atreves del cual
circula un refrigerante por las tuberías que conectan estos equipos.
30
Robot
Los robots sujetan las piezas a muy altas
temperaturas una persona no podría hacerlo
de forma segura, además, los robots extraen
las piezas de la inyectora siempre de manera
óptima en fracciones de segundo y las
acomoda perfectamente y sin fallo en su
banda transportadora o directo en su caja. Con la herramienta de sujeción o fin
de brazo (EOAT) adecuado, ya sea mediante pinza (gripper) o ventosa/vacío
(vacuum), usted podrá ofrecer a sus clientes piezas sin contacto humano, sin
huellas de dedos u otra impureza, siempre en perfecto estado.
Secado de polímero
Los polímeros higroscópicos. Son
aquellos que por simple hecho de
estar en contacto con el aire del
medio ambiente, con la humedad
relativa del aire, esto materiales
absorben o se quedan cantidades
adicionales
de
humedad
en
la
31
superficie de los pellets (humedad superficial).
Las resinas higroscópicas tienen diferentes capacidades de absorber humedad,
estos
pueden permitir la entrada de humedad a nivel de estructura del
polímero, dependiendo esto de su peso molecular.
Las resinas no higroscópicas no absorben
humedad, pero sin embargo
pueden tener humedad en la superficie.
El secado de las Resinas vírgenes y de material reciclado del plástico es un
proceso importante antes de que el material se funda en las máquinas
extrusoras por lo que éste es pasado a los secadores para eliminar la humedad
interna o superficial.
32
VIII.- Plan de Actividades
3.2 CRONOGRAMA
conecciones hidraulicas
preparacion de documentos
P
R
P
R
P
R
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
7 al 11
14 al 18
31
30
AGOSTO
6 al 10
JULIO
16 al 20
JUNIO
11 al 15
MAYO
21 al 25
28 al 31
1
4 al 8
18 al 22
25 al 29
2 al 6
9 al 13
23 al 27
1 al 3
CARRERA PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Proyecto: Implementacion de actividades de mejoras para cambio de moldes
Asesor empresa: ing. Jesus Rafael Rodriguez Garcia
Empresa: KOSTAL MEXICANA
Asesor UTEQ: Ing. Alejandro Garay Cruces
control visual para cambio de termos
P
R
13 al 17
33
ACTIVIDAD
area precalentamiento de moldes
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
implementacion de regaderas
P = Avance programado
R = Avance real
2 al 4
IX.- Recursos Materiales y Humanos
Recursos humanos
J. Rafael Rodríguez
David Hernández
líder de proyecto (supervisa desarrolla mejoras)
técnico en inyección (desarrolla e implementa mejoras)
Jairo Saucedo
montador de moldes ( aplica y utiliza mejoras)
Adrian Mejía
montador de moldes ( aplica y utiliza mejoras)
Recursos materiales
Sala de capacitación
Material didáctico
Molde y herramental
34
X.- Desarrollo:
Situación actual de cambio de moldes:
Status Querétaro:
 15 cambios de moldes en promedio diarios
 4.5 hrs. tiempo promedio de cambio de molde
 26 técnicos en inyección entre 1 y 15 años de experiencia
 3 turnos
 2 técnicos de preparación de moldes (1 por turno)
 3 materialistas (1 por turno)
 54 maquinas de inyección
35
Preparación de documentación del molde
Actualmente no se identifica en el lomo de las carpetas (imagen: 1)
Iniciamos con la estandarización de las carpetas con las siguientes
modificaciones:
El lomo tendrá el num. de parte, numero de herramienta, ubicación de la
carpeta y el cliente.(imagen: 2)
Índice y separadores (imagen: 3)
Se generara una base de datos donde se puede localizar fácilmente las
carpetas.
IMAGEN 2
IMAGEN 1
Imagen 3
36
Conexiones hidráulicas.
Se cambiaron las conexiones hidráulicas para los noyos colocando los
conectores machos en las salidas (imagen 4) y
los conectores hembras al retorno (imagen 5).
Control visual:
Se utilizo pequeñas etiquetas para facilitar la
conexión de los noyos hidráulicos y los sensores
de posición. El tiempo empleado por los técnicos
en la conexión era de 15 minutos con la
identificación y el marcaje de los cables, se redujo
a 5 min. El tiempo de conexión (círculos rojos en
imágenes 4 y 5).
IMAGEN 4
IMAGEN 5
37
Control visual para cambio termorreguladores:
Actualmente en las maquinas no hay una identificación que facilite a los
técnicos la conexión de la refrigeración y para el cambio de termorreguladores.
Las líneas de alimentación de los flujometros hacia los termos y de termos a
moldes no están identificadas, lo que retrasa considerablemente el tiempo de
conexión.
Se empleo una simple identificación por número y color para distinguir la línea
directa del flujometro hacia el termorregulador esto para poder cerrar o abrir el
flujo de agua para el cambio del termorregulador sin necesidad de siguir las
mangueras para identificar que llaves en el flujometro para cerrar o abrir el flujo
de agua (imagen 6 y 7).
IMAGEN 7
IMAGEN 6
38
Delimitación de área para precalentamiento de moldes.
La estación de precalentado nos ahorra el tiempo de espera en el calentamiento
de la herramienta durante el cambio de molde esta actividad consiste en
conectar las líneas de refrigeración de los moldes con un termorregulador por
cada 2 moldes a 60 grados (imagen 8).
La estación de preparación de moldes fue creada para que el técnico localice
fácilmente la ubicación del molde y eliminar el tiempo que invierte el montador
en regresar de la maquina por algún accesorio faltante.
Se anotan los moldes a montar de acuerdo al plan de
cambios diarios y en un contenedor se ubican los
accesorios.
Es
colocada
una
etiqueta
con
el
número
de
identificación al contenedor y al molde ( imagen 9).
IMAGEN 8
IMAGEN 9
39
Implementación de dispositivo “regaderas”
Estos dispositivos consisten en un mueble de metal
en el cual se instalan colgando de dos a tres
mangueras de cada medida y con un contenedor en
la parte inferior, estos se reparten en lugares
estratégicos entre las maquinas esto es por si el
montador tiene alguna manguera dañada pueda
tomarla de ahí y no tenga que trasladarse hasta el
rack de moldes, ahí mismo depositar la manguera
dañada, esto nos reducirá tiempos en la conexión
de mangueras de refrigeración ( imagen 10).
IMAGEN 10
40
XI.-Resultados
Con las actividades implementadas se redujo un promedio de 50 minutos en el
cambio de molde lo cual representa cerca del 20% esperado. Las actividades
que más impacto tuvieron en la reducción de tiempos fuero los controles
visuales para cambios de termos, las conexiones rápidas de salidas hidráulicas
y el dispositivo regadera. Con este resultado obtenido se cumple
satisfactoriamente el objetivo deseado.
Resultados convertido a lo económico:
Tipo de cambio de mxp a usd: 13 mxp
Tiempo de horas de ahorro (año)
3000 hrs
Ahorro estimado (mxp)
$ 792,000
Ahorro estimado (usd)
$ 60,923
41
XII.- Conclusiones y Recomendaciones
La elaboración e implementación de las mejoras desarrolladas en este proyecto
me ayudaron a comprender aun más lo visto en clases y en como poder aplicar
las herramientas enseñadas por mis maestros. También comprendí que la
reducción de unos pocos minutos en un proceso se transforman en una fuerte
cantidad de dinero que horrara la empresa.
Una recomendación seria seguir monitoreando a los montadores para verificar
que las actividades implementadas sean correctamente utilizadas por todos los
montadores de los 3 turnos con los que cuenta la empresa. Una más seria
incentivar a los montadores a que tengan una mentalidad de mejora continua
para que ellos mismos piensen y aporten ideas de mejora y reducción de
tiempo en el cambio de molde.
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XIII.- Bibliografía
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