1 CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN En este capítulo

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CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
En este capítulo contiene la reseña histórica de la empresa y su
desenvolvimiento en el mercado, también se identifica todo lo referente a la
situación actual de la empresa, el problema a partir del cual se definió un objetivo
general para la realización del trabajo de aplicación y objetivos específicos que
sustentarán el desarrollo del mismo, encontrándose igualmente descrito en forma
clara el por qué, y la finalidad de la investigación para la empresa.
1.1.- IDENTIFICACION DE LA EMPRESA
La Razón Social Chrysler de Venezuela L.L.C.
1.1.1.- Reseña Histórica
En la ciudad de Caracas, en Octubre del año de 1.950, con la finalidad de
comercializar y ensamblar vehículos con la firma Chrysler, comienza sus
actividades en el país la empresa “Ensamblaje Venezolanas S.A.”, luego, los
propietarios fundadores venden su participación y comienza Chrysler de
Venezuela, S.A. En el año de 1.957, los propietarios fundadores venden su
participación y nace Chrysler de Venezuela S.A. procediendo a ampliar y mejorar
las instalaciones existentes.
Luego en el año 1.960, como consecuencia directa de las limitaciones de
espacio de la planta original en relación con la demanda generada y las
proyecciones de expansión futuras, se decide construir una nueva sede en la
ciudad de Valencia por presentar ésta las condiciones óptimas en cuanto a
servicios, vías de comunicación y crecimiento industrial.
Para el año de 1.978, la situación de Chrysler se tornó inestable, se tomó la
decisión de negociar las plantas de Venezuela y Colombia a la General Motors,
cerrando así sus operaciones de ensamble en Julio de 1.979. En este mismo, se
efectúa una negociación entre el grupo Mendoza (50 % de las acciones) con la
compañía Jeep de Venezuela S.A. (45 % de las acciones), subsidiaria de la
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empresa Jeep Corporation U.S.A., y el grupo Aco (5%), para dar inicio al
ensamblaje de los modelos Wagoneer y Pickups, en Valencia en la Planta
Ensambladora Carabobo C.A., y con los modelos Jeep CJ-5 y Jeep CJ-7 en la
planta de Las Tejerías.
Ensambladora Carabobo C.A., abre sus puertas el 6 de Abril de 1965 en la
Zona Industrial Sur de Valencia, representada por el grupo económico Mendoza,
cuyo propósito era ensamblar, distribuir y comercializar productos automotores
Nissan Patrol, Jeep de Venezuela S.A. En un principio la empresa trabajó con
capital 100% extranjero, específicamente norteamericano, de la American Motors.
En 1982, con el fin de adquirir la producción y ajustarse a la demanda real del
momento, y debido a la contracción económica del país se decidió integrar las
operaciones de la planta de Las Tejerías en la planta de Valencia, que actualmente
representa su único lugar de ensamblaje.
Luego en Marzo de 1.987, la CHRYSLER CORPORATION adquiere AMERICAN
MOTORS CO., dando un nuevo rumbo a las políticas internas de la compañía y
comenzando en este año el ensamblaje de los modelos: Wrangler, Wagoneer
Limited, Cherokee Chief, Comanche Chief.
denominación de JEEP
MOTORS
DE
DE
Para Mayo de 1.990 cambia su
VENEZUELA S.A. para convertirse en CHRYSLER
VENEZUELA S.A. Atendiendo a los cambios generados por los
mercados internacionales y a los procesos de globalización CHRYSLER
DE
VENEZUELA recibe en junio de 1.998 la certificación ISO 14001 siendo la primera
empresa en el país en contar con tan prestigioso reconocimiento lo que garantiza
que su proceso productivo causan el menor impacto ambiental posible. En este
orden de ideas a nivel corporativo CHRYSLER CORPORATION fusiona sus esfuerzos
con otro gigante automovilístico
DAIMLER-BENZ para conformar DAIMLER-
CHRYSLER y asegurar la continuidad de los niveles de calidad, mejoramiento
continúo, éxito financiero y enfoque dirigido al cliente.
Para el presente año 2.007 DAIMLER CHRYSLER DE VENEZUELA L.L.C se da
comienzo a la nueva era de la empresa cuando la gerencia de capital de Cerberus,
con sede en Nueva York, asume la mayoría accionaría de la compañía, en la que
el antiguo dueño Daimler Chrysler AG sigue manteniendo una participación
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minoritaria significativa; a partir de ese momento el nombre de la compañía pasa a
ser CHRYSLER DE VENEZUELA L.L.C
1.1.2.- Ubicación Actual
Chrysler de Venezuela L.L.C está ubicada en la Av. Pancho Pepe Croquer
de la Zona Industrial Norte en Valencia – Carabobo, ocupando un área de 152.810
m2, teniendo como lindero Norte la Autopista Regional del Centro a la altura de
Makro, lindero Sur C.C ARA, lindero Este Protinal y lindero Oeste Jhonson &
Jhonson.
RIF: J-303575307, TLF: (0241) 6132400, Fax: (0241) 6132438 –
6132624, Apartado Postal: 1960.
Figura 1: Vista aérea de la empresa Chrysler de Venezuela L.L.C.
Fuente: http://www.chryslerdevenezuela.com
1.1.3.- Direccionamiento Estratégico
Misión
“Nuestra misión es ser los más rentables suplidores de productos
automotrices y servicios relacionados en todos los segmentos de relevancia en
Venezuela. Continuar fortaleciendo nuestras marcas y suplir extraordinarios
vehículos, camiones, vans y autobuses que satisfagan a nuestros clientes.
Asegurando una integración óptima de productos, funciones, procesos y culturas,
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cumpliendo con todos los requerimientos locales que así se requieran, así como,
los objetivos del grupo”.
Visión
“Ser responsables por el buen éxito de los productos automotrices y servicio
de Chrysler en Venezuela. Nuestro propósito es definir y gerenciar las actividades
en el país para las divisiones y unidades de negocios, para contribuir
significativamente con los objetivos de globalización de Latino América y
sustentar el crecimiento continuo, maximizando las ganancias y satisfacción del
cliente”.
Propósito
“Somos los responsables por el buen éxito en los productos automotrices y
servicio de Chrysler en Venezuela. Nuestro propósito es definir y gerencia las
actividades en el país para las divisiones y unidades de negocio, para contribuir
significativamente con los objetivos de globalización en Latinoamérica, sustentar
el crecimiento continuo, maximizando las ganancias y satisfacción del cliente.”
Valores
-
Enfoque al Cliente
-
Rentabilidad
-
Calidad
-
Trabajo en equipo
-
Excelencia
Objetivos Estratégicos
-
Crecimiento sostenido de valor agregado.
-
Integración exitosa de Chrysler.
-
Generar procesos de categoría mundial y óptima distribución de
recursos.
-
Excelencia de Recursos Humanos.
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-
Liderazgo en el mercado a través de calidad y orientación del cliente.
-
Flexibilidad de respuesta a cambios en las condiciones del mercado y
necesidades del cliente.
-
Mejores prácticas en soluciones de comercio en línea (e-commerce) en la
industria.
Políticas de la Empresa
Política Ambiental
“Chrysler de Venezuela, empresa automotriz dedicada al ensamblaje y
comercialización de vehículos, estamos conscientes de la importancia que tiene la
protección y preservación del medio ambiente para las generaciones presentes y
futuras, fomentamos la participación activa de nuestra gente en la búsqueda de
alternativas y prácticas de negocios que garanticen la preservación del medio
ambiente y prevención de la contaminación, con miras a consolidarnos como la
EMPRESA AUTOMOTRIZ PREMIER en la protección del medio ambiente”.
Política de Calidad
“Ser la Compañía Premier de Venezuela, mejorando continuamente nuestros
procesos a través de Gente Inspirada, enfocada hacia sus clientes para reducir la
variación de sus procesos, mejorar su Seguridad, Calidad, Entrega, Costo,
Experiencia en Venta y Servicio”.
Política de Seguridad
“Nuestro mayor compromiso está en reducir sistemáticamente los
accidentes, lesiones y enfermedades en el trabajo, conduciendo todas las
operaciones de Chrysler de Venezuela, con la consideración de la máxima
seguridad e higiene ocupacional para sus trabajadores, mediante:
Un sistema que asegure el cumplimiento de los requerimientos legales y
corporativos.
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Apoyo gerencial evidente a toda la gestión de seguridad e higiene
ocupacional.
Exigir en todo momento el cumplimiento de las normas y procedimientos
establecidos para la seguridad de todos”.
1.1.4.- Estructura de la Organización
Chrysler de Venezuela L.L.C. está constituida por una estructura jerárquica
y funcional representada por un Presidente, un Asistente Administrativo, seis
Directores de las principales áreas de la empresa: Vehículos Comerciales y
Ventas, Mercadeo y Ventas, Operaciones y Manufactura, Recursos Humanos y
Relaciones Corporativas, Planificación Estratégica, y Relaciones Públicas; que a
su vez dirigen a los Gerentes correspondientes a cada área específica. Además de
esto, existen varios Coordinadores, Superintendentes, Supervisores, Líderes de
grupo y Operarios.
A continuación se presenta el Organigrama General de Presidencia (Figura
2), el correspondiente a la Gerencia de Manufactura (Figura 3) y por último el
organigrama del departamento en el cual se lleva a cabo este proyecto: Gerencia
de Pintura (Figura 4).
PAINT
CENTER MANAGER
G.RAMIREZ
PRODUCTION
ENGINEER
M. CARRILLO
COLOR BOOTH &
TOUCH UP SUPVR
J. DE LA CRUZ
RESIDENT ENG. &
SUPVR
P. TORREALBA
Figura 2. Organigrama General de Presidencia
Fuente: Departamento de Recursos Humanos (Junio de 2005)
PROCESS
ENGINEER
A. LATOUCHE
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PRESIDENTE
ASISTENTE
ADMINISTRATIVO
VEHICULOS
COMERCIALES Y
VENTAS
MERCADEO Y
VENTAS
OPERACIONES Y
MANUFACTURA
RECURSOS
HUMANOS Y
RELACIONES
CORPORATIVAS
PLANIFICACIÓN
ESTRATÉGICA
RELACIONES
PÚBLICAS
Figura 3. Organigrama de la Gerencia de Manufactura
Fuente: Departamento de Recursos Humanos (Junio de 2005)
GERENCIA DE
MANUFACTURA
ASISTENTE
ADMINISTRATIV
O
GERENCIA DE
MANUIFACTUIRA
SUPERINTEND
ENCIA DE
PROTECCIÓN
MQAS&DCOS
GERENCIA
DE CONTROL
DE
PRODUCCIÓ
GERENCIA
FURCHASI
NG
GERENCIA
CONTROL DE
CALIDAD
GERENCIA
FURCHASI
NG
GERENCIA
CONTROL DE
CALIDAD
GERENTE
BODYSHOP
Figura 4. Organigrama de la Gerencia de TCF
Fuente: Departamento de Recursos Humanos (Junio de 2005).
GERENT
E DE
PINTUR
A
GERENTE DE
TAPICERIA,
CHASIS,
LINEA FINAL
TCI
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1.2.- DESCRIPCION GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO Y
PRODUCTOS DE LA EMPRESA
Línea Chrysler, Jeep y Dodge
El proceso productivo de CHRYSLER
DE
VENEZUELA consiste en el
ensamblaje de diversas partes importadas y locales que forman los diferentes
modelos de vehículos Dodge Caliber (VM) y Grand Cherokee (VWK).
Próximamente se estará ensamblando el modelo Jeep Cherokee 2.008 (VK).
El material en blanco es estampado en los Estados Unidos (U.S.A.) para el
modelo Grand Cherokee WK y en México para el modelo Dodge Caliber este es
embalado y despachado por barco a Venezuela. Una vez recibido el Material
Completamente Desarmado (CKD), este es revisado por el Departamento de
Materiales y suministrado a las distintas líneas de producción para su respectivo
ensamble.
El proceso comienza en la línea de Armaje (BODY SHOP), en esta área se
realiza por soldadura de Electropunto, MIG Brazer y MIG Weld el ensamble de
toda la carrocería. Después de este proceso, se realizan una serie de mediciones de
una muestra de tres unidades en un laboratorio denominado C.M.M (Maquina de
Medición de Coordenadas) el cual verifica que las piezas metálicas del vehiculo
estén dentro de las especificaciones definidas por la ingeniería del producto.
Posteriormente esta unidad se traslada al área de Latonería, aquí se realiza la
instalación de puertas, capot, tapa maleta, compuerta trasera, guardafangos, etc.
que garantizan la solidez de la unidad y aseguran las juntas, para posteriormente
dar acabado metálico a la carrocería.
Una vez realizado el acabado metálico entra al Departamento de Pintura,
comenzando por el Túnel de Fosfato; en este se realiza una preparación del metal
en donde pasando por varias etapas con soluciones químicas se condiciona para la
aplicación de un fondo anticorrosivo, el cual es aplicado por inmersión; posterior
a esto se le aplica otra capa de fondo por aspersión garantizando así una excelente
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protección anticorrosiva, esta unidad se acondiciona en una Cabina de Lijado, se
aplica sello en todas las uniones del metal y luego entra a la Cabina de Color en
donde se aplican dos manos de base y dosmanos de transparente, para luego darle
el brillo a las unidades. Al salir del horno de base color, la unidad va al área donde
se desmontan todos loa dispositivos de pintura. Después, la unidad pasa al área de
reparación de color y donde se dan los ajustes finales para luego ser enviado a
vestidura.
Una vez recibida la unidad de pintura se comienza el proceso de vestidura en
la línea de tapicería, aquí es donde se colocan todos los arneses de los vehículos,
tablero de instrumento, alfombras, vidrios, bombas de freno, evaporadores de aire
acondicionado, dirección, cinturones de seguridad, en esta misma se realizan
pruebas eléctricas a los componentes instalados.
Las unidades que resultan “OK” de las pruebas realizadas, siguen hacia la
Línea de Chasis, en donde se cuelgan en un Transportador Aéreo para la
instalación de tuberías de freno, sistema de suspensión y de transmisión, motor,
fascia trasera y cauchos. La unidad aterriza en la estación de encendido, la cual es
un área donde se le surte todos los fluidos necesarios para su funcionamiento,
tales como: llenado del sistema de freno, radiador, gasolina, entre otros, se
programa la unidad con un equipo Start Can y se procede a encender la unidad.
El vehiculo llega a Línea Final, es aquí donde se instalan los asientos,
consola central, fascia delantera, cartones de puerta, caretas y parrilla frontal. Se
realizan pruebas de freno (Pedal Push) y cuadraje de puertas y capó.
Después se realiza alineación de luces y alineación dinámica, pruebas de rodillos
(Roll Test) y prueba de pista, en donde se detectan ruidos y desajustes, en caso
que la unidad presente alguna de estas condiciones se traslada al área de
Reparación Pesada.
Luego, en la Línea de Certificación, se verifica y valida el correcto
funcionamiento de las partes eléctricas, confort y apariencia de la unidad. En caso
que la unidad presente condiciones de proceso (daños en pintura y/o apariencia) se
traslada al área de Retoque para la reparación de los mismos.
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Se realiza una prueba de agua para chequear que la unidad no presente pases
de agua al interior de la misma. Por último es llevada a Patio de Ventas, allí se
realiza la venta del vehículo y es despachado a los concesionarios hasta llegar a
manos del cliente.
Línea Chassis Mercedes Benz
La línea Chassis MB tiene cuatro (4) estaciones en donde se ensamblan
camiones y chasis de autobús Mercedes-Benz, el proceso comienza en la estación
MB-00 con el surtimiento del material como largueros, travesaños, bases varias y
tornillos. Se trasladan los largueros y travesaños a una mesa de subensamble, se
troquela el serial en el larguero derecho. Una vez armado el frame se traslada el
mismo a la cabina de pintura y es pintado por un sistema de aspersión; el frame es
llevado a la siguiente estación.
Una vez posicionado el frame en la estación MB-01 se subensamblan los
módulos de ejes trasero y delantero, y barra estabilizadora trasera, terminado estos
subensambles se acoplan al frame, posteriormente se instala el ramal eléctrico de
la unidad y los cauchos traseros. Se inspeccionan las operaciones realizadas y se
chequean torques; en este punto del proceso al frame se le comienza a denominar
chasis.
El chasis pasa a la estación MB-02 en esta se subensamblan los módulos de
refrigeración del motor, cajetín de dirección, radiador y se realiza el acople de caja
y motor. Se inspeccionan los subensambles y luego son acoplados a chasis. Se
instalan en este el tanque de combustible, cardán, tubo de escape, silenciador,
cajetín de dirección, ramal eléctrico, stop traseros, guardabarros, además de las
diferentes tuberías de fluidos para el acople del motor. Se procede a llenar todos
los fluidos de la unidad, tales como: aceite de motor, líquido de transmisión,
fluido de diferencial, refrigerante.
En la estación MB-03, en el caso del ensamble de camión se acopla la
cabina que ya viene subensamblada de la línea de Tapicería; en el caso del
ensamble de los chasis de autobús se ensamblan la plataforma del conductor, la
caja de fusiblera central, el tablero eléctrico, cauchos de repuesto y módulos de
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madera (Parachoques, guardafango y protector de filtro de aire), todas estas partes
son acopladas al chasis. Se realizan todas las conexiones necesarias para el
encendido del vehículo. A este se le suministran los fluidos de limpia parabrisa y
liga de clutch y freno, aparte del llenado del tanque de combustible. En este punto
la unidad (camión o chasis de autobús) tiene el 100% de sus componentes
instalados. Se enciende la unidad, se gradúan los frenos, guaya de aceleración,
caja de cambio y se colocan los emblemas.
La unidad llega a un punto de compra que corresponde a Control de
Calidad, en donde se realiza la validación dinámica, validación estática y se
chequea la apariencia, el funcionamiento de partes eléctricas y del confort interno
de la unidad. Si la unidad esta “OK” pasa a Patio de Ventas, allí se realiza la venta
de la unidad y es despachado a los concesionarios hasta llegar a manos del cliente,
en caso contrario se repara la condición que presente.
Vehículos Ensamblados y Vehículos Importados
Marcas tales como Jeep, Dodge y Mercedes Benz, forman parte del
programa de producción con que cuenta. Ensamblando en planta cuatro modelos
de vehículos automotores los cuales son: Neon (cuya denominación en la línea de
producción es P3) (Figura 1), Cherokee (KK) (Figura 2), Grand Cherokee (WK)
(Figura 3) y el Camión Utilitario MB (LN) (Figura 4). Además, existe una línea
de producción que se encarga de la elaboración de los chasis para los autobuses
Mercedes Benz (MB Bus); adicionalmente, la empresa comercializa y distribuye
modelos de autos importados tales como el Dodge Ram (2500, 1500, 4000), las
gandolas Freightliner, la Dodge Caravan, Mercedes Benz (ML, Clase A, Clase C,
Clase E, Clase G, Clase S, CLK, SlLK Compressor), entre otros.
Figura 5. Modelo Dodge Caliber Automático
Figura 6. Modelo Cherokee
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Figura 7. Modelo Grand Cherokee
Figura 9. Sebring
Figura 8. Modelo Camión Utilitario MB
Figura 10. .Mercedes Benz
Pasajero (E320)
Figura 11. Town&Country
Figura 12. Mercedes Benz Comercial
(Sprinter)
Figura 13. PT Cruiser
Figura 14. Mercedes Benz
Comercial (LS 1634)
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Figura 15. Dodge Ram 2500
Figura 16. Fretgh Liner (CL 120)
1.3.- IDENTIFICACION DEL AREA DE TRABAJO Y LA SITUACION
ACTUAL
El área de trabajo en la cual se desarrollaron las pasantías fue en la Gerencia
de Pintura (Departamento de Ing. De Procesos) el cual esta constituido por las
siguientes áreas productivas: Tunel de Pre-tratamiento Metálico, E-Coat,
Latonería y Sello, Fondo, Aislantes de Piso, Lijado, Color, Pulitura y Retoque,
Betafoam y Blackout. La principal función del área de Ingeniería de Procesos es
gestionar la fijación de estándares de los procesos productivos e instrucciones de
trabajo hasta el nivel mas bajo de la organización, así como también la búsqueda
constante de la mejora continua incrementando la calidad de los productos,
procesos y poder satisfacer las necesidades de los clientes internos y externos,
siguiendo las directrices de la Dirección de Manufactura y Lineamientos
Corporativos.
El área del Departamento donde se ejecuto el proyecto fue el área de Cabina
de Color específicamente las estaciones PI-59 a la PI-64.
1.3.1.- DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Chrysler de Venezuela es una empresa dedicada al ensamblaje y
comercialización de vehículos a nivel nacional, donde las operaciones productivas
de manufactura es la principal unidad de negocio dentro de la cadena de valor de
la organización. Por esto se hace indispensable el constante monitoreo y control
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de sus procesos productivos, que en el caso de la Gerencia de Pintura ya están
estandarizados al igual que en toda las áreas de manufactura.
Para mejorar la gestión, estandarización y la toma de decisiones de los
procesos productivos se esta implementando a nivel corporativo una base de datos
llamada AMPS III, el cual permite el registro de toma de tiempos, cálculos de
eficiencia y utilización del proceso, así como también las divisiones de las
actividades que agregan y no agregan valor dentro de cada una de las estaciones
del área en estudio. Es por esto que Chrysler de Venezuela específicamente la
gerencia de Pintura, alineándose a las directrices corporativas esta implementando
el Sistema AMPS III.
1.4.- IDENTIFICACION DEL PROBLEMA
El estudio de métodos y tiempos de los procesos es una ciencia que permite
determinar con exactitud la productividad y eficiencia de las operaciones, así
como también medir el rendimiento de personal competente para realizar una
tarea determinada. Por medio de la toma de tiempos se logra estandarizar un
proceso productivo, lo cual la hace una ciencia obligada y vital en cualquier
organización. Como respuesta al entorno turbulento y competitivo en el cual todas
las organizaciones están encarando se buscan mejorar continuamente los procesos
ya que de esto depende el cumplimiento de las demandas de los productos
mejorando la calidad de los mismos y que a su vez tengan una mayor aceptación
en el mercado.
Chrysler de Venezuela es una empresa reconocida en el mercado automotriz
nacional e internacional ya que por su historial reconocido, dada su constancia en
la búsqueda de la mejora continua a logrado reconocimientos nacionales e
internacionales de calidad. Como otra iniciativa de mejora continua Chrysler de
Venezuela esta implementando la base de datos AMPS III y así lograr la
excelencia en la gestión de procesos por medio del registro actualizado de
tiempos, control de operaciones, cálculos de eficiencia y utilización de las áreas
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que pertenecen a la Gerencia de Pintura; y de esta manera contar con una mejora
continua más efectiva dentro de sus procesos.
Para efectuar lo anteriormente descrito es necesario comprender a fondo el
proceso productivo de Pintura y específicamente el área en estudio (Cabina de
Colora, para este caso), detallar cada una de las operaciones y realizar el análisis
de métodos y tiempos por cronometro; para de esta manera vaciar la data a la base
de datos AMPS III y así obtener los indicadores de eficiencia y utilización de
Cabina de Color como también lograr su estandarización y análisis mas
eficazmente.
1.5.- OBJETIVOS
1.5.1.- General
“Implementar el Sistema Automatizado de Planificación de Producción
AMPS III en el área de producción de Cabina de Color de la Gerencia de Pintura
de Chrysler de Venezuela”
I.5.2.- Específicos
−
Describir el proceso productivo de la empresa Chrysler de Venezuela,
específicamente el área en estudio donde se va a llevar a cabo el
proyecto, Cabina de Color y revisar las instrucciones de trabajo
estandarizadas (SWI) para el área de Cabina de Color.
−
Conocer a través de charlas y adiestramientos el manejo y
funcionamiento del Sistema Automatizado de Planificación de la
Producción “AMPS III”.
−
Registrar toda la información a través de observación directa de las
operaciones en cada una de las estaciones y a su vez dividirlas en
elementos.
−
Realizar la toma de tiempos respectiva a cada uno de los operarios a
través de la técnica de cronometraje.
−
Introducir todos los datos obtenidos en la toma de tiempos al Sistema
Automatizado de Planificación de la Producción “AMPS III”
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−
Analizar los resultados obtenidos de eficiencia y utilización para cada
uno de los operarios, para el establecimiento de oportunidades de
mejora.
−
Generar propuestas de mejora para el área de Cabina de Color.
1.6.- JUSTIFICACION
El principal objetivo de las áreas productivas de manufactura es gestionar
sus procesos estandarizados y por medio de estos facilitar la mejora continua de
los mismos, a fin de incrementar la calidad de los productos y procesos, así como
también mantener la confiabilidad de sus sistemas, para poder cumplir con las
necesidades del mercado y estándares corporativos de seguridad, calidad, entrega,
costos y moral.
Por esta razón, anteriormente expuesta, se propone implementar la base de
datos corporativa AMPS III el cual permita gestionar los procesos productivos de
operaciones de manufactura y obtener mayor flexibilidad al momento de analizar
los recursos de personal necesarios al momento de existir variaciones de niveles
de producción consecuentes por el entorno. También permitirá evaluar las
diferentes capacidades de producción por medio del análisis de métodos y
tiempos.
1.7.- ALCANCE
El proyecto se realizó solo en el área de producción de Cabina de Color
ubicada en la Gerencia de Pintura, para la cual fue necesario analizar las seis
estaciones del proceso productivo, y estudiar las operaciones realizadas por la
mano de obra directa. En el área de estudio intervienen 12 operarios directos,
además de un líder de grupo quien se encarga de supervisar a los operarios
además de velar por el buen funcionamiento del área y dar cumplimiento con los
diferentes indicadores de gestión del área (Seguridad, Calidad, Entrega, Costo y
Moral).