interpretacion de imagnes radiograficas

Interpretación de Imágenes Radiográficas
Introducción
3
i.
ii.
iii.
iv.
v.
3
3
4
5
Proceso de radiografía
Tipos de fuentes de radiación electromagnética
Espectro electromagnético
Habilidad de penetración de los rayos ―X‖ y Gama‖
Efecto del cambio de isótopo, actividad, miliamperaje
miliamperaje y kilovoltaje
sobre la calidad e intensidad de los rayos ―X‖ y ―Gama
Principios Básicos de Radiografía
i.
ii.
iii.
iv.
Principios geométricos de exposición
Pantallas intensificadoras
Porta-películas, chasis o casete
Composición de la película radiográfica
5
6
6
8
10
10
Radiografías
11
i.
ii.
iii.
iv.
v.
11
11
14
15
16
Formación de la imagen latente
Aritmética de la exposición radiográfica
Curvas características (Hurter y Driffield)
Velocidad de la película y descripción de la clase
Selección de la película para propósitos particulares
Calidad de la Imagen Radiográfica
18
i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
18
19
19
20
23
23
Sensibilidad radiográfica
Contraste radiográfico
Contraste de la película
Contraste del objeto
Definición
Indicadores de calidad de imagen
Técnicas de Exposición Radiográfica
27
i.
ii.
iii.
Radiografía de pared sencilla
Radiografía de doble pared
Radiografía panorámica
27
28
29
Instalaciones y Proceso de Revelado
31
i.
ii.
iii.
iv.
31
32
36
37
Instalaciones, técnicas y proceso de revelado
Procesado manual de la película
Archivado de las radiografías
Películas no satisfactorias – causas y soluciones
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Página 1
Interpretación de Imágenes Radiográficas
iii.
Densidad de la película
37
Indicaciones, Discontinuidades y Defectos
40
i.
ii.
iii.
40
41
41
Indicaciones
Discontinuidades
Defectos
Procesos de Manufactura y Discontinuidades
42
i.
ii.
iii.
iv.
42
43
45
47
Clasificación de discontinuidades
Procesos de fundición y discontinuidades asociadas
Procesos de conformado y discontinuidades asociadas
Procesos de soldadura y discontinuidades asociadas
Evaluación de la Calidad Radiográfica
60
i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
vii.
viii.
ix.
x.
61
61
63
63
63
64
64
65
65
66
Observación radiográfica
Requisitos de iluminadores para observación (Negatoscopios)
Iluminación de fondo
Vista compuesta-múltiple
Colocación del indicador de calidad de imagen
Agudeza visual
Identificación de la película
Marcadores o marcas de localización
Medición de la densidad de la película
Artefactos de la película (indicaciones falsas)
Evaluación de Soldaduras
72
i.
ii.
iii.
iv.
72
78
85
87
Revisión del método de soldadura
Discontinuidades de soldadura y apariencia radiográfica
Referencias radiográficas de soldadura
Evaluación y criterios de aceptación
Códigos, Estándares y Procedimientos para Radiografía
100
i.
ii.
iii.
100
102
103
Códigos, normas y especificaciones
Procedimientos de inspección
Reporte de resultados
Anexo
105
i.
106
Artículo 2 de la Sección V del Código ASME
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Página 2
Interpretación de Imágenes Radiográficas
i.
Proceso de radiografía (procedimiento
(procedimiento básico para obtener una radiografía)
Los siguientes pasos corresponden al procedimiento básico de la inspección radiográfica:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
ii.
Conocer el tipo de material,
material, espesor y geometría de la pieza a inspeccionar.
inspeccionar.
Seleccionar la energía de la radiación que será utilizada.
Seleccionar el tipo y tamaño de película a utilizar.
Seleccionar el Indicador de Calidad de Imagen.
Determinar las distancias fuente-película
fuente-pel ícula y objeto-película.
objeto-películ a.
Cargado de la película en
en el chasis o porta-película.
porta-pel ícula.
Elaboración de la plantilla de identificación.
Cálculo del tiempo de exposición.
Limitación
Limitaci ón de las áreas de radiación.
Arreglo de la película y el objeto, y la ubicación de la fuente de radiación.
Exposición.
Revelado de la película.
Secado de la película.
Interpretación
Interpretac ión y evaluación de la radiografía y de los resultados.
Elaboración del reporte de resultados.
Tipos de fuentes de radiación electromagnética
electromagnética
Los dos tipos de fuentes de radiación electromagnética que se utilizan en la inspección por
radiografía industrial son los isótopos radioactivos y los tubos de r ayos ―X‖, figura No.1.
Isótopo radioactivo
Tubo de rayos ―X‖
Figura No. 1: Fuentes de radiación electromagnética usadas en radiografía industrial
Isótopos
Son átomos diferentes de un mismo elemento, que tienen el mismo número atómico pero
diferente número de masa.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Isótopos radioactivos
Son átomos inestables que decaen o se desintegran hacia una forma estable; la desintegración
de un isótopo radioactivo ocurre en el núcleo del átomo y es acompañada de la emisión de
partículas y de radiación electromagnética, conocida como rayos ―Gama‖.
Actividad
En un isótopo radioactivo, es el número de desintegraciones que ocurren por unidad de tiempo;
la unidad básica antigua de medición fue el Curie (Ci), el cual corresponde a la desintegración
de 37,000 millones de átomos en un segundo; a partir de 1975, la unidad del sistema
internacional es el Becquerel (Bq), el cual corresponde a una desintegración/segundo, por lo
que, un Curie es igual a 37,000 millones de Becquerel.
Vida media
En un isótopo radioactivo es el tiempo que le toma para que la mitad de sus átomos se
desintegre (para que la actividad inicial quede reducida a la mitad); cada isótopo radioactivo
tiene su propia vida media; en general, los isótopos radioactivos que se usan en la inspección
radiográfica
radiográfica son el Cobalto 60 y el Iridio 192, ambos son isótopos artificiales.
Tubos de rayos “X”
Son equipos electrónicos que convierten la energía cinética de electrones libres en radiación
electromagnética, conocida como rayos ―X‖ .
iii.
Espectro electromagnético
Los rayos ―X‖ y ―Gama‖ pertenecen a una familia de ondas, llamadas ―Electromagnéticas‖ ; en el
espectro electromagnético las ondas se describen con base en su frecuencia, longitud de onda
y energía, como se ilustra en la figura No. 2.
Figura No. 2: El espectro Electromagnético
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Página 4
Interpretación de Imágenes Radiográficas
iv.
Habilidad de penetración de los rayos “X” y Gama”
Debido a que la luz visible, los rayos ―X‖ y los rayos ―Gama‖ son miembros del espectro
electromagnético, tienen muchas cosas en común:





Viajan a la velocidad de la luz (300,000 km/seg)
Viajan en línea recta
No tienen masa
No son afectados por campos magnéticos,
magnéticos, ya que no tienen carga eléctrica
Ennegrecen las películas fotográficas
Todos los rayos ―X‖ y ―Gama‖ tienen la misma amplitud o energía pico en cada onda, sin
embargo, pueden tener diferentes frecuencias y longitudes de onda, por lo que, la energía de
una onda electromagnética varia por su frecuencia.
La energía de l os rayos ―X‖ y ―Gama‖ se mide en miles o millones de electrones volt (Kev o
Mev); un electrón volt es la energía cinética (de movimiento) que adquiere un electrón, al ser
atraído por una diferencia de potencial de un voltio; c uando se producen los rayos ―X‖ existe un
amplio rango de energías, no todos los electrones son acelerados con el máximo de voltaje en
una máquina de rayos ―X‖ ; sin embargo, los rayos ―Gama‖ , producidos por isótopos radioactivos
cuentan con una energía específica; las energías son siempre las mismas para un isótopo
radioactivo en particular; independientemente de la actividad o tamaño del isótopo, la energía
de los ra yos ―Gama‖ se mantiene constante .
Para el técnico, la diferencia más importante entre los rayos de luz visible y los rayos ―X‖ y
―Gama‖ es su habilidad de penetración ; la luz visible puede ser detenida por cuerpos opacos, en
cambio, los rayos ―X‖ y ―Gama‖ , que tienen frecuencias altas, longitudes de onda cortas y alta
energía, son capaces de penetrar objetos opacos.
v.
Efecto del
del cambio de isótopo,
isótopo, actividad, miliamperaje y kilovoltaje
kilovoltaje sobre
sobre la
la calidad
calidad e
intensidad de los rayos “X” y “Gama
La energía (Mev) de los rayos ―Gama‖ depende del tipo de isótopo; la intensidad (número de
rayos) depende de la actividad del isótopo (el número de desintegraciones).
La energía (Mev) de los rayos ―X‖ depende del voltaje aplicado al tubo; la intensidad (número de
rayos) depende de la corriente (miliamperaje) aplicada al filamento del tubo de rayos ―X‖ .
La energía (Mev) de los rayos ―X‖ y ―Gama‖ determina su capacidad de penetración, a mayor
energía mayor capacidad de penetración y viceversa; durante una exposición radiográfica, los
rayos ―X‖ o ―Gama‖ s on absorbidos o atenuados al atravesar el objeto, esta atenuación es
proporcional con la energía del rayo y con la densidad, el espesor y la configuración del
material.
La intensidad (número o cantidad) de rayos ―X‖ y ―Gama‖ determina el tiempo de exposición, a
mayor intensidad menor tiempo de exposición y viceversa.
Las características del objeto inspeccionado (espesor, densidad y configuración), las
características de penetración de la fuente (energía e intensidad de los rayos) y el grado de
dispersión secundaria, afectan la definición y el contraste del objeto.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
i.
Principios geométricos de exposición
Indefinición
Indefinición o Penumbra Geométrica
La imagen en una radiografía es la sombra fotográfica de un objeto colocado en el camino de
un haz de rayos ―X‖ o ―Gama‖, entre un tubo de rayos ―X‖ o una fuente de rayos Gama‖ y la
película; por lo tanto, la apariencia de la imagen registrada es influenciada por las posiciones
relativas del objeto y la película, y por la dirección del haz; por estas razones, para quienes
toman e interpretan radiografías es importante estar familiarizado con los principios elementales
de la formación de sombras.
Las leyes geométricas para la formación de sombras son las mismas para la luz visible, los
rayos ―X‖ y ―Gama, aunque la dispersión presenta mayores problemas en radiografía que en
óptica ‖; los principios básicos en la formación de sombras deberían ser la primera
consideración, con el fin de asegurar la definición satisfactoria en la imagen radiográfica y la
ausencia esencial de distorsión.
Los extremos difusos de la imagen radiográfica son conocidos como ―Indefinición o Penumbra
Geométrica‖, ocurren cuando no se siguen los principios geométricos de la formación de
sombras, ver figura No. 3; s e ha determinado que 0.020‖ de indefinición o penumbra puede ser
definida por el ojo humano, por lo tanto, cualquier imagen con una penumbra geométrica por
arriba de 0.020‖ aparece como borrosa o no definida para el ojo humano.
La penumbra geométrica puede ser calculada utilizando la expresión matemática siguiente:
Ug =
Donde:
Ug
d0
d
F
=
=
=
=
F x d
d0
Penumbra Geométrica
Distancia desde la fuente a la superficie frontal del objeto
Distancia desde la superficie frontal del objeto a la película
Tamaño máximo del punto focal
Fuente
F
d0
Objeto
d
Película
Ug
Figura No. 3: Indefinición o Penumbra Geométrica
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Tamaño del punto focal
Una causa de indefinición geométrica está relacionada con el tamaño de la fuente radiográfica;
debido a que la fuente no es puntual sino cuenta con un área pequeña, la imagen obtenida no
es distinguida perfectamente, figura No. 4.
La indefinición geométrica no puede eliminarse completamente debido a que no se puede tener
una fuente puntual en un equipo radiográfico.
Fuente Puntual
Fuente de 1/8‖
Película
Fuente de 1/4‖
Penumbra
Figura No. 4: Tamaño del punto focal
Distancia fuente–objeto
El tamaño de la penumbra geométrica depende de la distancia fuente-objeto, ver figura No. 5.
Fuente
Fuente
Distancia
fuente-objeto
Distancia
fuente-o
fuente-ob
b eto
Figura No. 5: Distancia fuente –objeto
Distancia objeto–película
Otro medio para reducir la penumbra geométrica es mantener la película tan cerca de la pieza
como sea posible (en contacto estrecho), como se muestra en la figura No. 6.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Fuente
Fuente
Distancia
objeto-película
Distancia
objeto-película
Figura No. 6: Distancia objeto–película
Distorsión de la imagen
Hasta donde sea posible, los rayos ―X‖ o ―Gama‖ deben ser dirigidos perpendicularmente a la
película radiográfica para preservar las relaciones espaciales y evitar que se forme una imagen
distorsionada, ver la figura No. 7.
Fuente
Muestra
Película
Imagen normal
Imagen distorsionada
Figura No. 7: Formación de una imagen normal y distorsionada
Una consideración más que se debería tener al realizar una exposición radiográfica, es que el
plano mayor de interés del objeto, hasta donde sea posible, debería ser paralelo a la película.
La imagen distorsionada de un objeto puede afectar la interpretación de la radiografía.
ii.
Pantallas intensificadoras
Son láminas delgadas de metal o sustancias cristalinas que se colocan en ambos lados (en la
parte frontal y posterior) de la película sin exponer (virgen), como se ilustra en la figura No. 8.
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Cartón
Pantalla intensificadora
Película sin exponer
Pantalla intensificadora
intensificador a
Chasis o porta –película
Cartón
Figura No. 8: Colocación de las pantallas intensificadoras
Las pantallas actúan como intensificadoras debido a que los electrones libres, producidos por la
colisión de los rayos ―X‖ o ―Gama‖ con los átomos de las pantallas, ionizan la películ a
radiográfica (la exponen), lo cual, permite el uso efectivo del haz de radiación.
La pantalla frontal tiene dos funciones importantes:
1. Filtra la radiación de baja energía;
2. Incrementa la acción
acción fotográfica
fotográfica sobre la película,
película, al emitir electrones
electrones libres o luz
luz visible que
imprime la película.
La pantalla posterior tiene las funciones de:
1. Absorber la radiación dispersa posterior;
2. Reforzar la acción fotográfica sobre la película, debido también al efecto de los electrones
dispersados por ella.
Las pantallas intensificadoras reducen los tiempos de exposición a valores prácticos, entre un
20 y 40% del tiempo de exposición de películas sin pantallas.
pantallas.
Tanto la pantalla frontal como la posterior, ayudan
ayudan a la formación
f ormación de la imagen sobre la película,
gracias a la acción de los electrones, sin embargo cualquier espacio entre la pantalla y la
película provoca que los electrones se dispersen y se produzcan imágenes borrosas.
Pantallas intensificadoras de lámina de plomo
Las pantallas intensificadoras consisten de una hoja delgada de plomo montadas en una base
de cartón; el espesor de la pantalla frontal varía entre 0.0127 cm a 0.0254 cm (0.005 a 0.010
pulgadas), dependiendo de la energía de la radiación usada; la pantalla posterior generalmente
tiene un espesor de 0.0254 cm (0.010 pulgada).
La pantalla de plomo intensifica principalmente los rayos de alta energía y absorbe los rayos de
baja energía; las pantallas de plomo deben estar libres de ralladuras, raspaduras, huecos,
arrugas, dobleces, etc., debido a que estos defectos pueden formar imágenes sobre la
radiografía, las cuales, no deben tomarse como indicaciones de discontinuidades en la pieza
inspeccionada, pero pueden confundir la interpretación de las radiografías; las pantallas
dañadas y que no puedan ser debidamente reparadas deberán ser descartadas.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
iii.
Porta-películas, chasis o casete
La principal función de cualquier tipo de porta-películas es la de proteger de la luz visible a la
película radiográfica; el porta-películas flexible es comúnmente utilizado y puede ser fabricado
de lona, plástico o cartón.
La mayor desventaja de usar el porta-películas flexible, cuando se usan pantallas, es el
problema de mantener un buen contacto entre la película y las pantallas durante la exposición.
En algunos casos es necesario utilizar porta-películas rígidos, los cuales están construidos con
grapas elásticas en la parte de la cubierta; las grapas permiten asegurar la película y ayudan
para que tenga un contacto más estrecho con las pantallas intensificadoras.
iv.
Composición
Composición de la película radiográfica
Como base para la película radiográfica se utiliza un acetato o poliéster transparente, además,
la mayoría de las películas radiográficas tienen una emulsión sensible, de aproximadamente
0.0005‖ d e espesor, en ambos lados de la base de acetato, ver la figura No. 9.
La capa exterior de la película radiográfica es una capa de gelatina, la cual protege a la capa de
la emulsión de posibles rayones.
Capa Protectora
Emulsión
Base de Acetato
Emulsión
Ca a Pro
Prote
tect
ctor
ora
a
Figura No. 9: Colocación de las pantallas intensificadoras
La capa suave de la emulsión (capa de la imagen) está suspendida o colocada sobre los granos
microscópicos de bromuro de plata (Ag Br).
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
i.
Formación de la imagen latente
Cuando los granos de bromuro de plata de la película son expuestos a la luz o radiación
electromagnética, se forma una ―imagen latente‖, sin embargo, en la película no se presenta
algún cambio visible, hasta después del proceso de revelado.
La imagen latente se forma sobre la película debido a que los granos de bromuro de plata son
ionizados por la luz, los rayos ―X‖ o ―Gama‖.
Durante el proceso normal, la imagen latente se vuelve visible al revelarse la película,
considerando que durante el proceso de revelado los granos de bromuro de plata ionizados son
transformados en plata negra metálica y aquellos que no han recibido alguna exposición serán
eliminados de la base de la película radiográfica durante el proceso de revelado; cada grano
individual que ha sido expuesto ayuda a formar la imagen sobre la película; no existe ninguna
exposición parcial de los granos, por lo cual, las áreas claras y obscuras sobre la película,
simplemente representan el número de granos expuestos en esa área; una mayor cantidad de
granos expuestos produce una imagen más obscura.
ii.
Aritmética de la exposición radiográfica
Relación de miliamperaje
miliamperaje (fuerza de la fuente), distancia
distancia y tiempo
Con un kilovoltaje dado de radiación ―X‖ o ―Gama‖, los tres factores que gobiernan la exposición
son el miliamperaje (para rayos ―X‖) o la fuerza de la fuente (para rayos Gama‖), el tiempo y la
distancia fuente-película; las relaciones numéricas entre estas tres variables se tratan a
continuación, aplican para rayos ―X‖ y ―Gama‖, pero en este ‗último caso se debe contar el
número de Curies de la fuente en lugar del valor de miliamperaje.
Los cálculos necesarios para cualquier cambio en la distancia fuente-película (D), miliamperaje
(M) o tiempo (T) son materia de aritmética simple.
a) Relación Miliamperaje–Distancia
El miliamperaje empleado en cualquier técnica de exposición debería aplicarse conforme con
las proporciones establecidas por el fabricante del tubo de rayos ―X‖. Sin embargo, en la
mayoría de aplicaciones es usado un valor constante, adoptado por conveniencia.
Regla: El miliamperaje (M) requerido para una exposición dada es directamente proporcional
con el cuadrado de la distancia fuente-película (D); la ecuación se expresa como sigue:
D12
M1
M2
=
D22
ó
M1 D 2 2 = M2 D 1 2
b) Relación Tiempo–Distancia
Regla: El tiempo de exposición (T) requerido para una exposición dada es directamente
proporcional con el cuadrado de la distancia fuente-película (D), esto es:
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
D12
T1
T2
=
D2
2
ó
T 1 D 2 2 = T 2 D 12
c) Relación Miliamperaje–Tiempo
Regla: El miliamperaje (M) requerido para una exposición dada es inversamente proporcional
con el tiempo (T):
M1
M2
T2
=
T1
ó
M1 T 1 = M2 T 2
De la segunda expresión, se puede decir que el producto del miliamperaje por el tiempo es
constante para el mismo efecto fotográfico, l o anterior es comúnmente conocido como la ―Ley
de la Reciprocidad‖.
Densidad radiográfica
La densidad radiográfica se define como el grado de ennegrecimiento de la película radiográfica
como resultado de la exposición; desde otro punto de vista, la densidad radiográfica es la
cantidad de luz que puede pasar a través de una película radiográfica.
La densidad de una película radiográfica es logarítmica, y se expresa en la siguiente ecuación:
Densidad = log (I 0 / IT)
Donde:
Densidad = Grado de ennegrecimiento;
ennegrecimient o;
I0 = Intensidad de luz que incide;
IT = Intensidad de la luz transmitida.
transmit ida.
Por ejemplo, si una película radiográfica tiene una densidad de 2, entonces, la relación entre la
cantidad de luz que incide y la que se transmite es de 100.
Una radiografía completamente clara tiene una densidad de 0, ya que permite el paso del 100%
de luz.
Ley del inverso cuadrado de la distancia
Cuando se mantiene constante la salida de un tubo de rayos ―X‖ o cuando es usada una fuente
de rayos ―Gama‖, la intensidad de radiación que alcanza un objeto está gobernada por la
distancia entre el tubo o la fuente y el objeto, variando inversamente proporcional con el
cuadrado de la distancia; la explicación se basa en el comportamiento de la luz, que también
aplica a los rayos ―X‖ y ―Gama‖.
Conforme a las leyes de la luz, los rayos ―X‖ y ―Gama‖ sufren de divergencia cuando son
emitidos desde el ánodo o la fuente; con el aumento de distancia desde la fuente, se incrementa
el área que cubren, aunque con menor intensidad.
El principio se ilustra en la figura No. 10; en la figura se asume que la intensidad de la radiación
emitida es constante, que alcanza la primera superficie de registro (1) a la distancia D 1
cubriendo un área de cuatro cuadros.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Superficie de
registro 1
Superficie de
registro 2
Fuente
D1
D2
Figura No. 10: Ley del inverso cuadrado de la distancia
Cuando la superficie de registro se aleja a la distancia D 2, que corresponde al doble de la
distancia D1 desde la fuente, la radiación cubre un área de 16 cuadros, un área cuatro veces
mayor que a la distancia D 1, pero la radiación por unidad cuadrada sobre la superficie de
registro (2) a la distancia D 2, corresponde a un cuarto de la radiación (25%) por unidad
cuadrada sobre la superficie de registro a la distancia D 1.
Con base en lo anterior, se establece que la exposición adecuada a la distancia D1 debe
incrementarse por cuatro veces con el fin de producir una radiografía de igual densidad a la
distancia D2.
En la práctica, el incremento de exposición puede hacerse aumentando el tiempo, o en el caso
de rayos ―X‖ el miliamperaje.
Entonces, la ley del inverso cuadrado de la distancia establece que ―la intensidad de la
radiación es inversamente proporcional al cuadrado de la distancia‖.
La ley del inverso cuadrado de la distancia puede ser expresada matemáticamente como sigue:
D22
I1
I2
Donde:
I1
D1
I2
D2
=
=
=
=
=
D12
Intensidad conocida a una distancia dada (D 1)
Distancia conocida desde la fuente
Intensidad desconocida a una distancia dada (D 2)
Distancia desde la fuente a la cual se desea conocer la intensidad
intens idad
Las mismas consideraciones
consideraciones se aplican si se está más cerca de la fuente en lugar de más lejos;
al reducir la distancia a la mitad, la intensidad de la radiación se incrementará cuatro veces, por
lo que, la exposición para producir radiografías de igual densidad debe reducirse a solo un
cuarto; la ley del inverso cuadrado aplica únicamente para la radiación en áreas abiertas, en
ausencia de materiales sólidos que dispersen o absorban la radiación.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
La ley del inverso cuadrado de la distancia supone que toda la radiación viaja en línea recta, lo
cual, se puede decir que no siempre sucede, debido a que la dispersión de la radiación puede
causar un aumento significativo en los niveles de radiación.
El efecto de la ley del inverso cuadrado de la distancia tiene gran importancia en aspectos de
seguridad radiológica.
iii.
Curvas características (Hurter y Driffield)
Las curvas características, también referidas como curvas sensitométricas o curvas H y D
(Hurter y Driffield), expresan la relación entre la exposición aplicada a la película radiográfica y
la densidad fotográfica resultante.
Las curvas indican las densidades que son producidas al aplicar diferentes exposiciones sobre
una variedad de películas diferentes, entonces, son la relación entre la densidad contra el
logaritmo de exposición relativo, la figura No. 11 ilustra un ejemplo de curvas características.
Figura No. 11: Curvas características
Es difícil para el ojo humano distinguir rápida y fácilmente las diferencias de pequeñas
densidades en una película radiográfica; las curvas características aparentan que mientras se
incrementan la exposición y la densidad, también se incrementa el contraste de la película.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Aun siendo las gráficas de exposición excelentes
excelentes herramientas
herramientas para uso radiográfico, sin
embargo, están limitadas a aplicarse solamente con base en un juego específico de
condiciones; cuando cambian algunas de las condiciones, en muchos casos, puede calcularse
un factor de corrección haciendo
haciendo uso de la curva característica
característica de la película involucrada o de la
ley del inverso cuadrado de la distancia.
Las curvas características son adecuadas para muchos propósitos, pero siempre debe tenerse
presente que la forma de la curva y la velocidad de la película, con relación a otra, dependen
fuertemente de las condiciones de revelado.
La exactitud alcanzada cuando se utiliza una curva está gobernada, considerablemente, por la
similitud entre las condiciones de revelado utilizadas en la producción de las curvas y aquellas
para las películas cuyas densidades son evaluadas.
La pendiente de la curva característica de una película radiográfica cambia continuamente a
través de su longitud total, lo que demuestra que a una diferencia de densidades le corresponde
una diferencia en espesores, la cual es dependiente de la región de la curva donde se realice la
exposición; donde se encuentra la mayor pendiente de la curva se tiene la mayor diferencia de
densidades y, por lo tanto, la mayor visibilidad de los detalles.
La pendiente de la curva en cualquier punto puede ser expresada como la pendiente de una
línea recta tangente a la curva en ese punto; cuando se aplica a la curva característica de una
película radiográfica, a la pendiente de tal línea recta se le identifica como ―Gradiente‖ del
material a esa densidad particular.
particular.
iv.
Velocidad de la película y descripción de la clase
Las características más importantes de una película radiográfica son:
1. Tamaño de grano – La diferencia principal entre las películas radiográficas se debe,
principalmente, a los diferentes tamaños de grano (considerando que los granos más
grandes son microscópicos) , figura No.12; las películas de grano fino proporcionan mejor
definición de la imagen, aunque requieren de mayor tiempo de exposición, y en las
películas de grano grande se expone más plata por grano, por lo cual, la imagen es
expuesta rápidamente, pero los granos grandes producen menor definición de la imagen lo
que da como resultado que el detalle fino no exista en las películas de grano grueso.
Figura No. 12: Diferentes tamaños de grano de películas radiográficas
2.
Velocidad – Es la respuesta de la película a la exposición que necesita para obtener una
densidad dada (las unidades de exposición son los Roentgen); es un término relativo que
se refiere únicamente a la comparación entre películas diferentes; la velocidad está
determinada por el tamaño de grano de la película.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
3. Gradiente o contraste. Es la pendiente en un punto dado de la curva característica de la
película y está relacionada con la calidad del contraste que puede proporcionar la película a
una densidad y exposición determinada; en general a mayor gradiente mayor contraste.
Clasificación de la película radiográfica
Actualmente
Actualmente el documento
documento E 1815 de ASTM considera un Método Estándar para la
Clasificación de Sistemas de Película Radiográfica Industrial; en ese documento, la clasificación
de la película radiográfica industrial está basada en la calidad de la imagen que es obtenida
dentro de un rango de densidades (por ejemplo, desde 2.0 a 4.0); las clases son diferentes en
cuanto a la calidad de la imagen resultante, basada en los valores límite de los siguientes
parámetros: el gradiente dentro de un rango de densidades de entre 2.0 y 4.0, la granulosidad y
la relación entre el gradiente y la granulosidad a un valor de densidad de 2.0.
La película radiográfica óptima está basada en su clasificación (calidad de la imagen resultante)
y su velocidad (el tiempo de exposición).
El documento considera las siguientes clases de película: Especial, I, II y III; las películas que
se ajustan a esa clasificación son de tecnología de alto contraste; la calidad de la imagen es
optimizada para cada velocidad; la granulosidad se incrementa con la velocidad y el gradiente
es máximo para las películas de menor velocidad.
Las películas más lentas proporcionan la más alta calidad de la imagen, basadas en la
combinación de una baja granulosidad y un gradiente alto para densidades de 2.0 a 4.0, y una
alta relación entre el gradiente y la granulosidad.
v.
Selección de la película para propósitos
propósitos particulares
Los diferentes tipos de película radiográfica tienen diferentes características de contraste, por lo
cual, una película de alto contraste puede dar un bajo contraste si el contraste del objeto es muy
bajo; por el contrario, una película de bajo contraste puede proporcionar un contraste
relativamente alto de la radiografía, si el contraste del objeto es muy alto; con cualquier objeto
dado, el contraste de la radiografía depende del kilovoltaje de lo s rayos ―X‖ o de la calidad de
los rayos ―Gama‖, del contraste de la película, del tipo de pantallas , de la densidad requerida de
la radiografía y el procesado de la película.
Por lo anterior, existen muchas consideraciones para obtener las mejores radiografías:





El material (composición),
(composición), el espesor,
espesor, la forma
forma y el tamaño
tamaño del objeto que está siendo
examinado
El tipo y la energía de la radiación usada
usada
La intensidad de la radiación usada
La información
información que debe ser obtenida en la imagen
imagen radiográfica
radiográfica (el objetivo del examen
radiográfico, si corresponde a una aplicación normal, si es el examen crítico de la parte
especialmente importante de un objeto, para conocer alguna característica)
El énfasis
énfasis relativo
relativo resultante
resultante en
en la definición,
definición, contraste,
contraste, densidad y el tiempo
tiempo requerido
requerido para
la exposición adecuada
Todas las consideraciones anteriores son importantes para la determinación de la mayoría de
combinaciones más efectivas de la técnica y la película radiográfica.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
La selección de una película para realizar la inspección radiográfica de cualquier objeto en
particular, depende del espesor y el material del objeto, y de la energía de la radiación que será
usada.
Además, la selección es afectada por la importancia relativa de la calidad radiográfica
radiográfica y el
tiempo de exposición; en la práctica, puede intentarse hacer un balance entre los dos factores,
como consecuencia, no es posible presentar reglas definitivas sobre la selección de una
película.
Con frecuencia, es más económico y ventajoso realizar exposiciones lo más rápido posible,
entonces, se usan películas más rápidas (granos gruesos), lo cual está limitado por la
granulosidad que puede ser tolerada.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
i.
Sensibilidad
Sensibilidad radiográfica
Antes que una película radiografía pueda tener algún uso como herramienta
herramienta de la inspección
inspección
radiográfica, se debe tener una idea de qué tan precisa es esta herramienta; a esa medida de
precisión se le conoce como ―Sensibilidad Radiográfica ‖.
Sensibilidad Radiográfica y Calidad de la Imagen son términos utilizados indistintamente, se
refieren a lo adecuado de la técnica radiográfica y su habilidad para producir el nivel deseado
de ―Contraste‖ y ―Definición‖ ; se toman como base para relacionar el detalle más pequeño que
puede ser mostrado y detectado visualmente en la radiografía, y está asociado con la
detectabilidad de discontinuidades.
La sensibilidad en una radiografía es un término cualitativo que define los niveles específicos
del contraste y la definición radiográficos.
Los siguientes son los factores que afectan la calidad de la imagen radiográfica:
Calidad de la
Imagen Radiográfica
Contraste Radiográfico
Definición
Definici ón
Contraste
del Objeto
Contraste de
la Película
Factores
Geométricos
Geométrico s
Grano de
la Película
Afectado por:
Afectado por:
Afectado por:
Afectado por:
a) Diferentes
absorciones
de la muestra
(espesor,
composición
y densidad)
a) Tipo de
película
a) Tamaño del
punto focal
a) Tipo de
película
b) Grado de
revelado
(tipo de
revelador,
tiempo y
temperatura
de revelado;
actividad del
revelador y
grado de
agitación)
b) Distancia
fuente-película
fuente-pelícu la
b) Tipo de
pantallas
c) Distancia
objeto-película
objeto-pelícu la
c) Calidad de
la radiación
d) Cambios
bruscos del
espesor de
la muestra
d) Proceso de
revelado
b) Calidad de la
radiación
c) Radiación
dispersa
c) Densidad
d) Tipo de
Pantallas
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e) Contacto
PantallasPantallas Película
f) Movimiento
de la muestra
o la fuente
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
La selección de la técnica radiográfica depende de 4 factores importantes:
1. Definición – El borde o contorno de la pieza y de las discontinuidades debe ser finamente
definido.
2. Contraste alto – Un cambio marcado en la densidad es esencial si se desea observar
discontinuidades pequeñas en la radiografía.
3. Densidad adecuada en la película – Si la película es demasiado densa
densa (oscura), la película
no transmitirá luz; si la película no es lo suficientemente densa (oscura), no habrá el
contraste necesario para observar las discontinuidades.
4. Distorsión mínima – La imagen radiográfica de la muestra y discontinuidades debe ser real,
por lo cual, la geometría y posición de la muestra es importante.
ii.
Contraste radiográfico
Es la diferencia o comparación entre las densidades en dos diferentes áreas de la película
radiografía, como se ilustra en la figura No. 13.
Alto contraste
contraste
Bajo contraste
contraste
Figura No. 13: Contraste radiográfico
El contraste radiográfico es resultado de la combinación del ―contraste del objeto‖ y del
―contraste de la película‖.
iii.
Contraste de la película
Los factores de la película que afectan el contraste radiográfico son identificados como
―contraste de la película‖ , el cual se define como la habilidad inherente de la película para
mostrar una diferencia de densidad para un cambio en la exposición de la película.
Tipo de película
Los fabricantes de películas producen varios tipos diferentes de películas, dentro de las cuales
algunas tienen la habilidad de mostrar mejor contraste de la película que otras, como se
muestra en la figura No. 14.
Como se muestra en la figura, ambos tipos de película reciben la misma cantidad de radiación
en una sola exposición, sin embargo, la película localizada en la parte superior tiene la habilidad
de mostrar un mejor contraste de la película.
Los valores del contraste de la película, de cualquier película en particular, se expresan como
una relación entre la exposición de la película y la densidad resultante, en forma de curvas
características de la película.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Película
tipo ―A‖
Película
tipo ―B‖
Figura No. 14: Diferentes tipos de película
La latitud o amplitud en la imagen radiográfica, está estrechamente relacionada con el contraste
pero en sentido opuesto; una radiografía con mayor contraste tiene mínima latitud y viceversa,
ver figura No. 15.
La latitud es el rango de espesores que puede ser adecuadamente registrado sobre la
radiografía.
Imagen radiográfica con mejor latitud
Imagen radiográfica con mejor contraste
Figura No. 15: Latitud y contraste de una imagen radiográfica
iv.
Contraste del objeto
Los factores del objeto radiografiado, que afectan al contraste radiográfico, son identificados
como ―contraste del objeto‖.
Diferentes absorciones
Por definición, el contraste del objeto es la relación entre las intensidades de los rayos ―X‖ o
―Gama‖ transmitidos por dos zonas seleccionadas d e la muestra.
La radiografía de un objeto de espesor y densidad uniformes no tiene contraste del objeto,
como se muestra en la figura No. 16.
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Radiación primaria
Radiación primaria
Radiación transmitida
Alto contraste
contraste del objeto
objeto
Radiación transmitida
transmit ida
Bajo contraste
contraste del objeto
Figura No. 16: Contraste del objeto
Calidad de la radiación
ra diación
El mejor contraste posible del objeto se obtiene utilizando rayos producidos por kilovoltaje bajo
(radiación suave), ver figura No. 17.
1 Capa
de Valor
Medio
Radiación suave
kilovoltaje bajo
a
b
1 Capa
de Valor
Medio
1
1
/16
/4
Intensidad transmitida
Radiación dura
kilovoltaje alto
a
b
1
1
/4
/2
Intensidad transmitida
Figura No. 17: Calidad de la radiación
La relación de intensidades que emergen de la muestra del lado izquierdo es de:
(1/4)/(1/16) = 16/4 = 4
La relación de intensidades que emergen de la muestra del lado derecho es de:
(1/2)/(1/4) = 4/2 = 2
Debido a que la diferencia más grande entre las intensidades que emergen de las muestras es
sobre el lado izquierdo (relación igual a 4), es aparente que el contraste del objeto es también el
mejor; como se aprecia en la muestra de la derecha, incrementando la energía de los rayos,
disminuye el contraste del objeto.
De lo anterior, se puede concluir que incrementando y reduciendo la potencia de penetración,
se afecta el contraste del objeto, pero existen límites para saber en qué grado puede ser
cambiado el kilovoltaje; en resumen, un Kv muy bajo da como resultado cero penetración en
secciones gruesas y una alta densidad de la imagen en secciones delgadas, lo que resulta en
alto contraste, pero puede ser impráctico debido a las discontinuidades que pueden presentarse
en secciones con mayor densidad en la radiografía y que no aparezcan en la película.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Radiación dispersa
El contraste radiográfico es afectado por electrones libres que son generados por los rayos que
pasan a través de la película, como se muestra en la figura No. 18; la dispersión provoca que la
película sea expuesta por donde los electrones viajan.
La radiación dispe rsa provoca extremos ―difusos‖ en la imagen, que no pueden ser evitados.
Rayos ―X‖ o ―Gama‖
Viaje de los electrones
Figura No. 18: Radiación dispersa producida por la película
La radiación dispersa afecta adversamente al contraste y la definición de la radiografía.
La radiación dispersa se describe normalmente con referencia a su origen:
1. Dispersión
Dispersi ón Interna – Se origina dentro de la propia pieza, ver figura No. 19; provoca pérdida
de definición en la imagen radiográfica.
Figura No. 19: Dispersión interna
2. Dispersión Lateral – Se origina en las paredes o cualquier objeto cercano a la pieza que se
encuentre en el camino de la radiación primaria, como se muestra en la figura No. 20.
Película
Figura No. 20: Dispersión lateral
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
3. Dispersión Posterior – Se origina desde cualquier material, pared, el piso, mesa o portapelícula que se encuentre localizado en la parte posterior de la película, figura No. 21.
Película
Piso o pared
Figura No. 21: Dispersión posterior
posterior
La presencia de la dispersión pos terior generalmente se identifica colocando una letra ―B‖ de
plomo en la parte posterior del porta-película; si aparece una imagen clara de la letra en la
película, indica que existe radiación dispersa posterior excesiva; si aparece una imagen oscura
de la letra en la película indica que es adecuada la protección de la pantalla posterior.
v.
Definición
La definición es la línea que marca los contornos de las áreas de diferentes densidades; si la
imagen es clara y definida, se dice que la radiografía tiene buena definición como se muestra en
la figura No. 22 a continuación.
Figura No. 22: Definición
vi.
Indicadores de calidad de imagen
El Indicador de Calidad de Imagen (ICI), conocido comúnmente como penetrámetro o
penetrómetro, es un accesorio estándar de prueba, normalmente incluido en cada radiografía,
cuya imagen se utiliza para determinar el nivel de la calidad radiográfica (sensibilidad) y,
además, para juzgar la calidad de la técnica radiográfica; su uso se debe a todas las variables
asociadas con la sensibilidad radiográfica y los efectos que ellas producen sobre la visibilidad
del ICI (IQI por su nombre en Inglés).
La imagen del ICI sobre la radiografía es la evidencia permanente que la inspección radiográfica
se llevo a cabo en condiciones adecuadas; el ICI no se emplea para determinar tamaños o
establecer límites de aceptación de discontinuidades.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Los indicadores de calidad de imagen son fabricados de un material radiográficamente igual o
similar (composición química similar) al objeto que es radiografiado.
Existen diferentes tipos de indicadores de calidad de imagen; los Códigos, normas o
especificaciones pueden especificar el tipo de ICI, sus dimensiones y como debe ser utilizado.

Indicadores de calidad de imagen de tipo agujeros o de placa
Ha sido el ICI más comúnmente empleado, consiste de una placa rectangular delgada de metal,
contiene varios agujeros (normalmente tres) de diámetros diferentes, los cuales están
relacionados con el espesor del indicador; los ICI de ASTM y ASME contienen tres agujeros
identificados como T, 2T y 4T, en donde T es el espesor del indicador.
En la selección del ICI, para llevar a cabo una inspección radiográfica, el espesor del indicador
de placa corresponde generalmente al 2%, con respecto al espesor del objeto a ser
inspeccionado.
La identificación varía dependiendo del tipo de indicador (ASTM, ASME, Normas Militares, etc.),
en los indicadores de ASTM y ASME, el número de plomo sobre el indicador corresponde a su
espesor en milésimas de pulgada.
En la figura No. 23 pueden observarse las características generales de un indicador de placa de
ASTM.
4T
T
0.060‖ de
0.015‖ de
diámetro
diámetro
2T
0.030‖ de
diámetro
T
Número de identificación
0.015‖
Figura No. 23: Indicador de calidad de imagen de agujeros
Como se menciona previamente, el número 15 corresponde al espesor del indicador en
milésimas de pulgada, por lo tanto, corresponde a 0.015 de pulgada.

Indicadores de calidad de imagen de alambres
Otro diseño de indicadores, que también son ampliamente utilizados, son los de alambres;
utilizados originalmente en Europa (indicadores DIN Alemanes) se ha extendido su uso a
América.
Consisten de un juego de alambres de varios diámetros, montados en una envoltura de plástico
sellada y con símbolos de identificación.
La calidad de la imagen y la sensibilidad es indicada por el alambre más delgado que sea
visible en la radiografía.
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Página 24
Interpretación de Imágenes Radiográficas
En los indicadores DIN, el sistema es tal que con solo tres indicadores, que contienen cada uno
siete alambres, se puede cubrir un rango amplio de espesores.
La figura No. 24 siguiente ilustra ejemplos de indicadores de alambre.
A S T M
1 A
DIN
6
FE3
53
ICI ASTM
ICI DIN
Figura No. 24: Indicador de calidad de imagen de alambres
A no ser que se permita de otra forma, el indicador
indicador de calidad de imagen siempre debe
colocarse sobre el material en su lado hacia la fuente.
Los ICI ASTM permiten especificar un número de niveles de sensibilidad radiográfica,
dependiendo de los requisitos establecidos; por ejemplo, si un documento requiere que la
radiografía tenga una sensibilidad del 2%, esto quiere decir que el espesor del indicador
seleccionado de agujeros, debe de ser del 2% o menor, con respecto al espesor de la sección
que se va a radiografiar; además, en el análisis de la radiografía la imagen del indicador debe
mostrar claramente el orificio 2T.
Con base en el diámetro del orificio perceptible en la radiografía, el nivel de calidad y la
sensibilidad equivalente pueden ser determinados como se muestra en la tabla a continuación:
Sensibilidad
Equivalente
0.7%
1.0%
1.4%
2.0%
2.8%
4.0%
Nivel de
Calidad
1
1
2
2
2
4
-
Valor de ―T‖ como
porcentaje de ―Tm‖
Diámetro del Orificio
Perceptible
1%
1%
2%
2%
2%
4%
1T
2T
1T
2T
4T
2T
1T
2T
1T
2T
4T
2T
Las siguientes fórmulas son utilizadas para calcular la sensibilidad equivalente de los
indicadores de agujeros:

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=
100
TH
X
2
Página 25
Interpretación de Imágenes Radiográficas

Donde:

X
T
H
A
B
=
=
=
=
=
=
=
AB
2
1/ 2
=
AB
2
Sensibilidad radiográfica
radiográf ica equivalente (%)
Espesor
Es pesor inspeccionado (pulgadas)
Espesor del penetrámetro (pulgadas)
Diámetro del agujero esencial (pulgadas)
(pulgadas)
(T / X) (100)
(H / X) (100)
También, existe una correlación entre la sensibilidad de los indicadores de alambre y de
agujeros y se puede calcular con la siguiente fórmula:
F 3 D3L = T 2 H2 (  / 4)
Donde:
F
D
L
T
H
=
=
=
=
=
Factor por la forma del alambre, 0.79
Diámetro del alambre (pulgadas
(pulgadas o mm)
Longitud efectiva del alambre, 0.3 pulgadas (7.6 mm)
Espesor del penetrámetro de placa (pulgadas o mm)
Diámetro del agujero esencial (pulgadas
(pulgadas o mm)
Si una radiografía tiene una sensibilidad de 2-2T, se puede concluir que todas las
discontinuidades de las mismas dimensiones podrán detectarse al interpretar la radiografía,
como muestra la figura No. 25 a continuación.
Diámetro 2T
Vista superior
Espesor 1T
Vista lateral
Figura No. 25: Sensibilidad equivalente
Como regla general, se requiere que el material que está debajo del indicador de calidad de
imagen sea igual al espesor del material a radiografiar; por lo que en algunos casos, es
necesario colocar una cuña debajo del indicador para compensar la diferencia de espesores,
como puede verse en la figura No. 26.
ICI de agujeros
Cuña
Soldadura
Figura No. 26: Uso de cuña
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Página 26
Interpretación de Imágenes Radiográficas
Cuando son controladas las condiciones de la exposición, una radiografía tendrá distorsión
mínima, buena definición, alto contraste y densidad adecuada; estos cuatro requisitos son
influenciados por las técnicas radiográficas, y cualquier técnica que cumple con uno o más de
ellos, sin comprometer cualquiera de los otros, es una buena aplicación.
Siempre que sea prácticamente posible, se deben radiografiar espesores de pared sencilla y
vista de pared sencilla; de otra forma, se puede usar como alternativa la técnica de doble pared
y vista de pared sencilla o vista de doble pared.
Se debe efectuar un número adecuado de exposiciones, para demostrar que ha sido obtenida la
cobertura requerida.
i.
Radiografía de pared sencilla
sencilla
En esta técnica, la radiación pasa solamente a través de una pared de la soldadura o del objeto
inspeccionado, figura No. 27.
Figura No. 27: Radiografías de pared sencilla
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Página 27
Interpretación de Imágenes Radiográficas
ii.
Radiografía de doble pared
Cuando no es práctico aplicar la técnica de pared sencilla, se puede aplicar una de las técnicas
de doble pared.
Vista de doble pared
Para materiales y para soldaduras en componentes de 3½ pulgadas (89 mm) o menores en
diámetro exterior nominal, puede ser usada una técnica en la cual la radiación pasa a través de
dos paredes y la soldadura (material) en ambas paredes es observada en la misma radiografía
para su aceptación; para vista de doble pared debe ser usado un solo ICI del lado de la fuente;
se debería ejercer mucho cuidado para asegurar que la indefinición geométrica requerida no es
excedida; si los requisitos de la indefinición geométrica no pueden ser cumplidos, entonces
debe ser usada la vista de pared sencilla.
Para la inspección de soldaduras, el haz de radiación puede ser desplazado del plano de la
soldadura, ver figura No. 28, hasta un ángulo suficiente para separar las imágenes de las
porciones de la soldadura, del lado de la fuente y del lado de la película, de tal manera que no
exista traslape de las áreas que serán interpretadas; cuando es requerida una cobertura
completa, deben ser hechas un mínimo de dos exposiciones, tomadas a 90° una de otra para
cada junta.
Inclinación
necesaria
para la
separación de las
imágenes de la
soldadura
Mínimo dos
exposiciones
a 90°
Chasis
Soldadura
Chasis
Figura No. 28: Radiografía de doble pared con vista de doble pared
Como una alternativa, cuando la imagen de la soldadura de las dos paredes se superpone, ver
figura No 29, por lo menos deben ser efectuadas tres exposiciones, con una separación de 60º
o 120 º una de otra para cada junta soldada.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Figura No. 29: Radiografía de doble pared con vista de doble pared
Vista de pared sencilla
Para materiales y soldaduras en componentes, puede ser usada una técnica en la cual la
radiación pasa a través de dos paredes y solamente la soldadura (material) en la pared del lado
de la película es observada en la radiografía para su aceptación, ver figura No. 30; cuando se
requiere una cobertura completa de soldaduras circunferenciales (materiales), se debe tomar un
mínimo de tres exposiciones, a 120 grados una de otra para cada junta; si la cobertura
radiográfica requerida no puede ser obtenida usando el número mínimo de exposiciones
indicadas, se deben tomar exposiciones adicionales.
Figura No. 30: Radiografía de doble pared con vista de pared sencilla
iii.
Radiografía panorámica
panorámica
Esta forma de radiografiar es un medio adecuado para la inspección de soldaduras en tubería
cuyo diámetro es lo bastante grande para permitir introducir un tubo de rayos ―X‖ o un isótopo
radiactivo.
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Página 29
Interpretación de Imágenes Radiográficas
La fuente es colocada al centro de la tubería para que el haz de radiación incida sobre la
soldadura circunferencial completa; el cálculo del tiempo de exposición se basa en el espesor
sencillo de la soldadura; la figura
f igura No. 31 ilustra un ejemplo de esta aplicación.
Todas las
películas son
expuestas
simultáneamente
Figura No. 31: Radiografía panorámica
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Página 30
Interpretación de Imágenes Radiográficas
i.
Instalaciones, técnicas y proceso de revelado
Instalaciones y equipo
Cuartos de revelado
Las instalaciones o cuartos utilizados para el proceso de revelado tienen una importancia
especial, debido a que en ellos se realiza el manejo, el procesado y el almacenamiento de las
películas radiográficas.
Su localización, diseño y construcción, así como, sus características generales y detalles
deberían ser mayormente consideradas; además, ya que la película radiográfica puede ser
afectada por el calor, la luz, la humedad, la electricidad estática, la presión, vapores químicos
y/o la radiación, los cuartos de revelado hasta podrían ser considerados como laboratorios
Los requisitos básicos para el diseño de un cuarto de revelado pueden ser el espacio
disponible, la distribución, la seguridad, la ventilación y la iluminación.
Existen muchos tamaños y diseños de cuartos obscuros, pero por lo general estos se dividen en
dos áreas: un área húmeda y un área seca.
Luces de seguridad
En un cuarto de revelado la iluminación debe mantenerse a un nivel muy bajo; la razón es que
la película radiográfica es muy sensible a la luz y se vuelve negra, inclusive, si se expone en
exceso a la luz de seguridad puede resultar con nubosidad.
Las luces de seguridad suministran luz filtrada que reduce el peligro de exposición de la
película; de preferencia, los filtros especiales de las luces de seguridad deberían ser de color
rojo o ámbar y, además, debe considerarse cuidadosamente la distribución y el arreglo de las
lámparas; debe observarse un minucioso cuidado cuando la película sea introducida o sacada
del porta-películas, en el área seca del cuarto; las películas expuestas son más sensibles a la
iluminación de seguridad que las películas sin exponer, se puede producir en ellas nubosidad
más fácilmente.
f ácilmente.
Se recomienda tomar las siguientes precauciones con las luces de seguridad:
1. Utilizar bulbos
bulbos blancos
blancos fríos, de 7.5 a 15 vatios
vatios a 1.2 metros
metros de distancia
2. Examinar los filtros frecuentemente,
frecuent emente, para detectar grietas que
que permitan la salida de luz
blanca
3. Asegurarse que el filtro está correctamente instalado después de reemplazar el bulbo
4. Observar regularmente la decoloración, el cambio de densidad o de color
Existe una prueba simple para verificar la seguridad de la iluminación; realizar una exposición
radiográfica con la película más rápida que se cuente; ya en el cuarto de revelado, descargar y
colocar la película en el área donde normalmente se maneja; cubrir una parte de la película con
un material opaco y el resto exponerlo a la luz de seguridad durante un tiempo igual al máximo
normal para el manejo; después, procesar la película y medir la densidad de la zona que no fue
cubierta, si no hay cambio, comparando con la zona que si fue cubierta, entonces se puede
asumir que la iluminación es segura.
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Página 31
Interpretación de Imágenes Radiográficas
Banco de carga
Las actividades secas, como el manejo de la película sin procesar, el cargado y descargado en
el porta películas y chasis, y el cargado en los bastidores o ganchos, se realizan en el banco de
carga; el banco de carga debería estar ubicado en una posición opuesta al área húmeda.
Equipo complementario
La ventilación puede ser importante para mantener la temperatura ambiental apropiada del
cuarto de revelado, y para el almacenamiento adecuado de la película; ayuda contra los
artefactos causados por electricidad estática, manejo y humedad; también, es necesaria una
ventilación adecuada para reducir el riesgo de los vapores de los químicos que puedan afectar
al personal y la película radiográfica.
Los tanques para los químicos, en el procesado manual, deberían ser construidos de un
material resistente a la corrosión, pueden estar fabricados de acero inoxidable AISI Tipo 316,
vidrio, plástico, hule endurecido o esmaltados; otros metales, como aluminio, acero galvanizado
y cobre causan contaminación.
Son usadas palas o paletas agitadoras para revolver las soluciones, fabricadas de hule
endurecido, acero inoxidable o cualquier otro material que no absorba o reaccione con las
soluciones; se debe contar con palas o paletas por separado, para el revelador y el fijador.
Ya que el revelado de la película radiográfica es un sistema de tiempo y temperatura, es de
gran importancia el uso de un termómetro con exactitud; los termómetros deberían ser
verificados a intervalos regulares contra un termómetro de exactitud conocida; nunca se
deberían utilizar termómetros de vidrio que contengan mercurio o yodo, porque representan
riesgo para el personal y el revelador; el termómetro debe leerse mientras se encuentra dentro
de la solución. Para evitar problemas de paralaje, mientras se toma la lectura, podrían utilizarse
termómetros electrónicos.
electrónicos.
El agua utilizada para preparar las soluciones debería ser, de preferencia, con la misma calidad
que el agua para beber; algunas impurezas, como el azufre y el hierro, son de las más serias
para el proceso; de los diferentes métodos que existen para purificar el agua, el de filtración es
el más práctico para el proceso de revelado; la dureza del agua es otra característica que se
debe considerar, el agua demasiado dura o demasiado ligera es indeseable para el proceso.
Uno de los equipos importantes puede ser la secadora de película; debe ser de acción rápida
para que no sobrecaliente la película; están disponibles comercialmente secadoras de aire
caliente o de rayos infrarrojos; es de utilidad un panel o compartimiento debajo de la película
para el escurrido, con el cual se mantendrá la secadora limpia.
ii.
Procesado manual de la película
Después de la exposición radiográfica, la película debe ser procesada (revelada), de tal forma
que la ―imagen latente‖ producida pueda hacerse visible
Existen tres soluciones del proceso de revelado, utilizadas alternadamente para convertir la
película expuesta en una radiografía útil; la película es sumergida en la solución reveladora, el
baño de paro, la solución fijadora y el lavado, durante intervalos determinados, como se
muestra en la figura No. 32.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Revelador
(alcalino)
Baño de paro
(ácido)
Fijador
(ácido)
Entrada
Lavado
Salida
Solución de
prevención
Escurrido
1 a 2 minutos
Secador
Figura No. 32: Proceso completo de revelado manual
Revelador y reforzador
El revelador es una solución (combinación de agentes químicos); uno de estos agentes es un
acelerador que hace a la solución alcalina, el cual elimina la capa protectora y esponja la
emulsión, de esta manera, permite que el agente revelador interactué con los granos expuestos
por la radiación; otro agente es un reductor, el cual, puede ser tanto metol como hidroquinona;
su función es la de reducir los granos expuestos de bromuro de plata a plata negra metálica; no
toda la película se torna negra, se debe a que el reductor distingue entre los granos expuestos y
los granos sin exponer.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Sin embargo, si la película se mantiene demasiado tiempo en el revelador, el reductor actúa
sobre los granos no expuestos y provoca la formación de nubosidades.
El revelador se oxida rápidamente y pierde su eficacia, para preservarlo se debe mantener
adecuadamente cubierto cuando no sea usado; para obtener un revelado completo y uniforme,
la solución reveladora debe ser agitada diariamente antes de utilizarla.
Al sacar las películas del revelador,
revelador, no se deben escurrir sobre el tanque por más de dos
segundos; las gotas que se escurren se oxidan y pueden contaminar y degradar la solución del
tanque, además, tiempos excesivos de escurrido producen marcas o neblina sobre la película.
El tiempo y la temperatura son factores importantes en el revelado, por esta razón, después de
agitar las soluciones e inmediatamente antes de sumergir la película se debe verificar la
temperatura; idealmente, la temperatura de la solución reveladora debería mantenerse a 20°C
(68°F), para un tiempo de revelado de entre 5 y 8 minutos, dependiendo del fabricante de la
solución; la velocidad de revelado es afectada por la temperatura de la solución; conforme la
temperatura se eleva la reacción química es más rápida y viceversa.
En condiciones de temperaturas muy elevadas puede ser necesario enfriar la solución antes de
usarla; bajo ninguna circunstancia se debe agregar hielo directamente para reducir la
temperatura del revelador, ya que puede producirse contaminación y dilución, lo cual degrada la
solución.
Es esencial asegurar el revelado uniforme sobre el área completa de la película; esto se logra
agitando la película durante el tiempo de revelado; si una película radiográfica se coloca en una
solución reveladora y permanece sin algún movimiento, habrá una tendencia para que cada
área de la película afecte el revelado de las áreas inmediatamente por debajo de ellas;
entonces, la agitación de la película durante el revelado lleva revelador fresco a la superficie de
la película y evita el revelado no uniforme.
Inmediatamente después que los ganchos son introducidos suave y cuidadosamente en el
revelador, las barras superiores de los ganchos deben golpearse dos o tres veces contra los
bordes del tanque para desalojar cualquier burbuja de aire adherida; las burbujas pueden
producir puntos pequeños, redondos y claros porque evitan que el revelador actúe sobre la
película; los ganchos suspendidos en el revelador deberían estar espaciados a por lo menos un
centímetro (media pulgada); la agitación que se considera produce resultados aceptables es
cuando la película se mueve vertical y horizontalmente y de lado a lado dentro del tanque,
durante un mínimo de cinco segundos cada minuto, mientras transcurre el tiempo de revelado.
Las soluciones reveladoras sufren de agotamiento, o reducción de su fuerza, por el uso, la
contaminación y la oxidación; el grado de agotamiento químico de un revelador depende y es
proporcional al número y densidad de las películas reveladas; el reforzado o regeneración es la
técnica usada actualmente para tratar con las soluciones reveladoras débiles; reforzado
significa agregar una solución más fuerte que la original, para revivir o restablecer el revelador
aproximadamente a su fuerza original; realiza una doble función, mantener el nivel del líquido
en el tanque de revelado y la actividad de la solución.
Baño de paro o enjuague
Después de completar el revelado, el revelador remanente en la emulsión de la película debe
ser desactivado utilizando un baño de paro ácido o, si esto no es posible, mediante un enjuague
prolongado de agua corriente limpia.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Si este paso es omitido, el revelado continúa durante alrededor de un minuto o hasta que la
película sea introducida al fijador y, a menos que sea agitada casi constantemente durante este
periodo, ocurrirá un revelado no uniforme; además, cuando la película es transferida del
revelador al fijador sin usar un baño de paro o enjuague, se mantiene una pequeña cantidad de
la solución alcalina sobre la película, la cual neutraliza parte del ácido en la solución fijadora, lo
que provoca su desajuste.
Por lo tanto el baño de paro tiene dos funciones:
1. Detiene la
la acción de revelado, neutralizando al revelador alcalino
2. El revelador alcalino
alcalino es neutralizado antes que la
la película sea
sea colocada en el fijador, de
esta manera se prolonga la vida del fijador
El baño de paro puede consistir de una solución preparada con 125 mL de ácido acético al 28%
por cada litro de agua o con 30 a 35 mL de ácido acético glacial por cada litro de agua.
Antes de colocar
colocar las películas
películas en el baño de paro
paro se dejan escurriendo
escurriendo durante
durante 1 a 2 segundos;
segundos;
el tiempo de permanencia de las películas radiográficas en el baño de paro es de:


2 minutos, cuando el baño de paro contiene únicamente agua
30 a 60 segundos,
segundos, cuando
cuando el baño ha sido
sido preparado con ácido acético
En ambos casos, la permanencia de las películas en el baño de paro debe complementarse con
agitación constante.
Fijador
El propósito del fijado es remover de la emulsión todos los granos de bromuro de plata que no
fueron expuestos, dejando los granos revelados como una imagen permanente, evitando con
esto la formación de un color amarillo; la solución fijadora realiza otra función importante,
endurece la gelatina para que pueda ser secada con aire caliente.
Aún cuando los granos de bromuro de plata se reducen a plata metálica en la solución
reveladora, existen granos que no fueron expuestos y que se mantienen en la emulsión
apareciendo de un color amarillo tenue sobre la película.
Existen dos etapas diferentes en el proceso de fijación:
1. Tiempo de clareado o aclaración – Es el intervalo de tiempo entre el colocado de la película
en la solución y la desaparición de la condición lechosa amarillenta difusa en la película; en
esta etapa se eliminan todos los granos de bromuro de plata no expuestos y no revelados,
y la película inicia su aclaración con cierta nubosidad
2. Endurecimiento – Es el tiempo adicional requerido para endurecer la emulsión de la
gelatina, lo que ayuda a prevenir rayones durante su manejo
Las películas deben ser agitadas vigorosamente cuando son colocadas en el fijador durante 15
segundos, y por lo menos cada 2 minutos durante el tiempo de fijación, para asegurar una
acción uniforme de los químicos.
Es importante no encender la luz blanca hasta que la película ha permanecido en el fijador
durante al menos un minuto. La luz blanca puede producir nubosidades o rayas sobre una
película parcialmente fijada.
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Siempre debe evitarse el uso de soluciones fijadoras agotadas o viejas, particularmente cuando
se exponen a luz blanca de alta intensidad; existen diferentes razones para ello, por ejemplo, se
necesitará un tiempo de fijado más largo, la emulsión se dilata anormalmente y muchas veces
resulta un endurecido deficiente, el secado se prolonga indebidamente, y la imagen radiográfica
puede decolorarse.
Lavado
Las radiografías deben lavarse completamente para evitar decoloración con el paso del tiempo
y para asegurar que se mantiene la imagen; para un lavado adecuado, la barra superior y los
seguros de los ganchos siempre deberían estar cubiertos completamente por el agua; además,
un lavado eficiente depende de que un flujo suficiente de agua se lleve el fijador rápidamente y
del tiempo adecuado que permita al fijador salir de la película.
El tiempo de lavado depende principalmente de la frecuencia con la cual se cambia el agua.
Solución de prevención
Cuando la película es sacada del tanque de lavado, gotas pequeñas de agua se adhieren a las
superficies de la emulsión, y cuando el agua utilizada par a el lavado es dura (con alto contenido
de calcio y magnesio) esta situación se agudiza; si la película se seca rápidamente, las áreas
debajo de las gotas se secan más lentamente que las áreas a su alrededor; este secado
desigual causa distorsión de la gelatina, cambiando la densidad de la imagen y resultando en
puntos o manchas que son frecuentemente visibles y problemáticas en la radiografía final.
Las manchas de agua pueden prevenirse adecuadamente sumergiendo las películas lavadas
en un agente humectante durante 1 o 2 minutos, esto permite que el volumen total de agua se
escurra antes que la película sea colocada en el secador; esta solución causa que el exceso de
agua se escurra de la película más uniformemente, reduciendo el número de gotas adheridas,
lo cual reduce el tiempo de secado y el número de puntos o manchas de agua que se producen
sobre la radiografía final.
Secado
Las radiografías se secan adecuadamente en caliente, con aire seco que está cambiando
constantemente; existen secadoras con ventiladores, filtros y calentadores comercialmente
disponibles.
Para acelerar el secado:



iii.
Utilice fijador
fijador fresco
fresco o eleve la acidez
acidez del fijador viejo
viejo a un nivel apropiado
apropiado para asegurar un
endurecido óptimo. Una película endurecida correctamente seca rápidamente.
Frote la película con una esponja
esponja húmeda de grano fino, algodón absorbente o un paño.
Esta técnica también puede ser usada para eliminar marcas de agua y rayas que
ocasionalmente ocurren mientras seca la película.
El uso de un agente humectante reduce el tiempo de secado.
Archivado de las radiografías
Después que la radiografía está seca debe ser preparada para guardarse y archivarse.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Con una radiografía procesada manualmente, el primer paso es eliminar las proyecciones
agudas o filosas que son causadas por los seguros de los ganchos; el uso de cortadores de
esquinas mejora la apariencia de la radiografía, impide que se rasguen otras radiografías con
las que esté en contacto, facilita introducirla en el sobre y conserva intacto el sobre.
La radiografía debería ser colocada en un sobre resistente de papel, de tamaño adecuado, y
todos los datos esenciales de identificación deberían ser escritos en el sobre para que pueda
ser manejado y archivado fácilmente; los sobres pueden tener un cierre en la orilla o en el
centro, y se unen con un adhesivo; se debe tener cuidado con ciertos adhesivos que se utilizan
en algunos sobres, ya que pueden manchar o decolorar la imagen sobre la radiografía;
idealmente, las radiografías deberían ser almacenadas a una humedad relativa del 30 al 50%.
iv.
Películas no satisfactorias – causas y soluciones
Pueden ocurrir defectos, puntos, manchas y marcas de cualquier tipo si durante el procesado
no se siguen cuidadosamente algunas reglas; quizá el defecto más común del procesado
manual es el moteado y las rayas en áreas en las cuales se recibe una exposición uniforme;
estas irregularidades pueden ser el resultado de:
1. La falla al agitar suficientemente las películas durante el revelado o por la presencia de
muchos ganchos en el tanque, resultando en un espacio inadecuado entre las películas
2. Enjuague insuficiente en agua o falla al agitar suficientemente las películas antes del fijado
3. El uso de un baño de
de paro agotado o falla al agitar adecuadamente las películas
película s en el baño
de paro
4. En ausencia de
de un enjuague adecuado, por agitación insuficiente de las películas al
sumergirlas en el baño fijador
Otras marcas características son los puntos o manchas negras causadas por salpicaduras de
solución reveladora,
reveladora, descargas de estática y marcas de dedos; se forman rayas negras cuando
la película que está saturada de revelador es inspeccionada visualmente durante un tiempo
prolongado, antes de verla bajo la luz de seguridad; de ser posible, las películas nunca deberían
ser revisadas hasta que estén secas.
Un problema adicional es la nubosidad o neblina, que es el revelado de granos de bromuro de
palta que no fueron afectados por la radiación durante la exposición; es una gran fuente de
molestia y puede ser causada por exposición accidental a la luz, exposición
exposición excesiva a la luz de
seguridad, exposición a rayos ―X‖ o ―Gama‖ o sustancias radiactivas; solución de revelado
contaminada; revelado a temperaturas muy altas; almacenado de la película bajo condiciones
inadecuadas; película expuesta al calor humedad o gases; sobre revelado o uso después de la
fecha de caducidad; l a exposición accidental de la película a rayos ―X‖ o ―Gama‖ es una causa
común por la falta de protección suficiente.
Las radiografías de poca calidad normalmente deben ser tomadas nuevamente, lo que
incrementa los costos, no solo porque deben duplicarse los ajustes originales y realizarse una
nueva exposición, también porque involucra transportar el equipo al sitio y procesar
nuevamente.
v.
Densidad de la película
La densidad fotográfica se define como la cantidad medida del ennegrecimiento de la película,
cuando no existe riesgo de confusión se le identifica solamente como densidad.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
La densidad y el contraste son considerados como las propiedades más importantes en la
radiografía; la densidad y el contraste adecuados hacen visibles a los detalles estructurales en
la imagen del objeto.
Un método útil para medir la cantidad de ennegrecimiento de la película es determinando la
forma y el grado al cual interfiere con un haz de luz que pasa a través de ella ; la cantidad de luz
absorbida por la película se mide en términos de densidad con un densitómetro.
Sensitométricamente, densidad está definida como el logaritmo de la relación entre la cantidad
de luz que incide sobre un lado de la radiografía, comparada con la cantidad de luz que pasa
del otro lado.
Películas de tira calibradas
ca libradas
Antes de inventar los densitómetros
densitómetros portátiles actuales, las densidades
densidades eran estimadas
estimadas
comparando la densidad de la radiografía contra una tira de comparación, figura No. 33; la tira
contenía una serie de densidades establecidas con grandes y engorrosos densitómetros
antiguos; entonces, las antiguas determinaciones de la densidad radiográfica se realizaban
simplemente por una estimación visual.
Figura No. 33: Películas de tira calibradas
Hoy en día, la película de tira calibrada es usada para verificar la precisión y el funcionamiento
de los densitómetros portátiles; en la práctica, cuando una película de tira calibrada no está
disponible, se puede verificar la precisión sobre una lectura previa que ha sido registrada.
Densitómetros
Es el instrumento con el cual se mide la densidad de la película; la operación de un
densitómetro es simple, después de verificar su calibración utilizando una película de tira con
diferentes densidades y valores conocidos, se coloca la radiografía entre la fuente de luz,
normalmente localizada en la base del densitómetro, y el cabezal lector, que contiene una celda
fotosensible y un foto-multiplicador. El equipo proporciona lecturas de densidad en un medidor o
pantalla digital, ver figura No. 34; una abertura instalada cerca de la fuente de luz establece la
cantidad precisa de luz que pasa a través de la película; cuando se cambia la abertura se
requiere una re-calibración.
re-calibración.
Para usar adecuadamente el densitómetro el primer paso es el calentamiento, necesario para
proporcionar la estabilización electrónica de sus circuitos; es una buena práctica esperar al
menos cinco minutos antes de tomar lecturas de densidad.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Figura No. 34: Densitómetros
El siguiente paso y el más importante, es la calibración, para lo cual se utiliza una película de
tira calibrada con diferentes densidades; algunos documentos requieren el uso de películas
maestras rastreables, una buena práctica es registrar las lecturas de calibración diariamente;
como referencia, el documento ASTM E- 1079 corresponde a la ―Práctica Normalizada para la
Calibración de Densitómetros de Transmisión‖.
Cuando el densitómetro recibe un adecuado mantenimiento, se puede esperar que las lecturas
se encuentren con una exactitud de +/- 0.02; la repetibilidad generalmente debería encontrarse
entre +/- 0.01; si las lecturas varían por más que esa tolerancia, el equipo debería ser verificado
para tomar una acción correctiva.
Recomendaciones para el uso de los densitómetros:
1) El densitómetro es un instrumento electrónico y debe ser tratado con cuidado
cuidado
2) Debe mantenerse siempre limpio; la abertura en el cabezal debe limpiarse
limpiars e con
con cuida
cuidado
do
usando un hisopo humedecido con alcohol
3) Nunca tome
tome lecturas
lecturas si la película no está completamente
completamente seca
4) Cuando se reemplace el bulbo, extreme los cuidados; limpie las manchas o huellas
hue llas
producidas por el manejo
5) Debe mantener las películas maestras
maestras de calibración protegidas
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Si se espera evitar la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deben ser
seleccionadas, aplicadas y los resultados deben ser interpretados y evaluados con cuidado y
basándose
basándose en el conocimiento
conocimiento válido de los mecanismos
mecanismos de falla y sus causas;
causas ; el conocimiento
conocimiento
de los materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona involucrada con
las pruebas no destructivas; el propósito del diseño y aplicación de las pruebas debe ser el
control efectivo de los materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se
presente la falla prematura o un daño.
Se define como f alla a: ―el hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado‖.
Aunque un artículo fabricado es un componente
componente o producto, el material
material de ese componente
componente
puede fallar; así que los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés; existen dos
tipos generales de falla:


La fractura o separación en dos o más partes, la cual es fácil de reconocer
La deformación permanente o cambio de forma y/o posición
La fuente de la falla puede ser:



Una discontinuidad
Un material químicamente incorrecto
Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas
La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo más
importante para la aplicación de las pruebas no destructivas; de hecho, la mayoría de pruebas
no destructivas está diseñada para permitir la detección de algún tipo de discontinuidad interior
o exterior y, para ciertos casos, la determinación o medición de algunas características, puede
ser de un solo material o grupos de materiales; para efectos de evaluación mediante Pruebas
no Destructivas los términos irregularidad, imperfección, discontinuidad y falla son usados
indiferentemente, como sinónimos.
i.
Indicaciones
Son la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba no
Destructiva.
Se clasifican en tres tipos:



Indicaciones falsas – Una indicación que se interpreta como que ha sido producida por otra
causa que no sea una discontinuidad. Se presentan normalmente por la aplicación
incorrecta de la prueba.
Indicaciones
Indicacione s no relevantes – Una indicación que se produce por una condición o tipo de
discontinuidad que no es rechazada. Son creadas normalmente por el acabado superficial o
la configuración del material.
Indicaciones verdaderas – Una indicación que se produce por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación. Son aquellas producidas por discontinuidades.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Al aplicar una prueba no destructiva
destructiva los técnicos observan
observan indicaciones,
indicaciones, por lo que deben
determinar cuáles son producidas por discontinuidades.
ii.
Discontinuidades
Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción o variación en la estructura o
configuración
configuración física normal de un material o componente.
componente.
Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas,
composición, estructura o propiedades. Las discontinuidades pueden ser intencionales o no
intencionales; algunas discontinuidades, como barrenos o formas de superficies, son
intencionales en el diseño, normalmente estas no requieren ser inspeccionadas, otras
discontinuidades son inherentes en el material por su composición química o su estructura,
estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño, distribución e intensidad,
dependiendo
dependiendo del material, el tratamiento
tratamiento térmico, el proceso de fabricación, las condiciones y el
medio ambiente al que están expuestos los materiales.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
1. Por su forma:


Volumétricas – Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen
Planas – Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las otras dos
dimensiones
2. Por su ubicación:


Superficiales – Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie
Internas – Descritas porque no interceptan la superficie
Otras clasificaciones
clasificaciones de discontinuidades:
discontinuidades:




iii.
Relevantes – Son aquellas que por alguna de sus características (longitud, diámetro,
ubicación, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes
relevantes – Son aquellas que por sus características se interpretan pero no se evalúan,
y que deberían ser registradas.
Lineales – Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas – Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o menor
que tres veces su ancho.
Defectos
Son una o más discontinuidades cuyo tamaño agregado, forma, orientación, localización o
propiedades no cumple con un criterio de aceptación especificado y que son rechazados.
También puede definirse como una discontinuidad que excede los criterios de aceptación
establecidos, o que podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio
o durante su funcionamiento.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Muy pocos metales o aleaciones son encontrados en la naturaleza en una forma en la cual
puedan ser utilizados; normalmente, deben ser combinados con otros elementos para formar
compuestos; son usados algunos procesos de refinación para reducir o remover otros
elementos e impurezas, antes que el metal pueda ser usado; en muchos casos, son agregados
elementos adicionales para que puedan desarrollarse propiedades deseables en el metal.
En todos los proceso de refinación, el metal se encuentra en forma de metal fundido, en esas
condiciones,
condiciones, el metal debe ser cambiado a una forma útil; los métodos usados en el formado de
cualquier metal tienen un efecto directo sobre sus propiedades.
El conocimiento de los materiales, sus propiedades, los cambios que pueden ocasionarse
durante su fabricación y las discontinuidades típicas, de acuerdo con su proceso de fabricación
o condiciones de operación, ayudan notablemente a los técnicos al realizar una Prueba No
Destructiva; tomando en cuenta que la mayoría de las técnicas de inspección son
recomendadas para un tipo de discontinuidad específica, el conocimiento de estas ayudará a
seleccionar el método más adecuado y, además, facilitará su identificación.
i.
Clasificación de discontinuidades
discontinuidades
Existen diferentes formas para clasificar discontinuidades, particularmente, una de ellas
relacionada con su origen y descripción, la cual se describe a continuación.
1. Discontinuidades
Discont inuidades Inherentes.
Las discontinuidades inherentes son aquellas asociadas y formadas normalmente con la
solidificación del metal, durante la fabricación de metal cuando es fundido y vaciado.
2. Discontinuidades
Discontinu idades de Proceso
Las discontinuidades de proceso se pueden subdividir en:
a) Discontinuidades
Discontinu idades de Proceso Primario
Son aquellas discontinuidades que están relacionadas con los procesos de formado primario
tales como rolado, extruido, forjado y fundido.
b) Discontinuidades
Discontinu idades de Proceso Secundario
Son aquellas discontinuidades que están relacionadas con las operaciones de acabado final de
los materiales, tales como operaciones de maquinado, tratamiento térmico, recubrimiento y
soldado.
2. Discontinuidades
Discontinu idades de Servicio
Las discontinuidades de servicio son aquellas que están relacionadas con las condiciones
actuales de servicio; algunas veces estas discontinuidades son producidas por otro tipo de
discontinuidades presentes en el material, las cuales provocan concentración de esfuerzos;
también, pueden ser originadas debido a un mal diseño de la parte, donde los esfuerzos a los
que el material es sometido son mayores a los esfuerzos que puede resistir.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
ii.
Procesos de fundición y discontinuidades asociadas
Todas las partes metálicas son fabricadas inicialmente por los procesos de solidificación o
fundición; el vaciado de metal fundido en moldes, para producir artículos útiles, es uno de los
métodos más antiguos para el formado de metales.
Los metales como el hierro, acero, aluminio y bronce son fundidos y vaciados en moldes, y se
permite que solidifiquen antes que sean procesados posteriormente; con el propósito de
producir formas útiles o necesarias, la fundición se realiza usando varias técnicas diferentes;
estos procesos involucran un gran segmento de la industria del metal; las fundiciones
producidas van desde pequeñas piezas de precisión hasta secciones pesadas de maquinaria
de varias toneladas de peso.
Algunos diferentes
diferentes métodos
métodos de fundición
fundición son:





Fundición en arena
Fundición centrifuga
Fundición de inversión (de cera perdida)
De moldes permanentes
Por inyección (Die casting)
Cuando son producidos componentes, el metal fundido solidifica en forma de lingotes,
generándose discontinuidades conocidas como ―inherentes‖ ; muchas de estas discontinuidades
son removidas, pero una cierta cantidad de ellas permanece en el lingote.
Después, tales discontinuidades pueden ser roladas, forjadas y seccionadas con el material en
operaciones de proceso subsecuentes.
Contracción, rechupe, tubería (Pipe)
Durante la solidificación de metal fundido, ocurre una reducción progresiva del volumen; en el
caso de una fundición, eventualmente el metal fundido puede ser insuficiente para llenar
completamente la parte superior del molde, como resultado, se forma una cavidad,
normalmente con la forma de un cono invertido o cilindro.
Si esta cavidad no es removida completamente antes del rolado o forjado hasta una
configuración final, se alarga y aparece como un hueco llamado tubería (pipe) en el producto
terminado; la tubería también puede ser generada por el proceso de extrusión, causada por la
superficie oxidada
oxidada de un billet, que fluye hacia el centro de una barra en el extremo.
La presencia de una tubería (pipe) se caracteriza como una cavidad pequeña redonda
localizada en el centro de la superficie de un extremo.
Desgarre en caliente (Hot Tear)
A las temperaturas
temperaturas elevadas
elevadas asociadas con la solidificación,
solidificación, los materiales fundidos son
susceptibles de desgarrarse; la segregación de impurezas con bajo punto de fusión resulta en la
pérdida localizada de ductilidad y resistencia; con esta deficiencia, durante el enfriamiento el
metal puede desgarrarse y agrietarse dentro del molde por la restricción del propio molde;
además, el enfriamiento desigual en secciones delgadas o esquinas colindantes con masas
gruesas de metal puede resultar en superficies del metal con altos esfuerzos que producen
desgarres en caliente.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Los desgarres en caliente aparecen en la superficie como una línea dentada de ancho variable
y numerosas ramificaciones; en algunos casos, los desgarres no pueden ser detectados hasta
después de maquinar, porque pueden ser subsuperficiales.
Traslape en frío (Cold Shut)
Un traslape en frío es generado durante el proceso de fundición del metal; ocurre por la fusión
imperfecta entre dos corrientes de metal que convergen; los traslapes en frío también pueden
ser atribuidos a una sobre tensión, metal fundido inactivo, una interrupción en el vaciado o
cualquier factor que evite la fusión donde se encuentran dos superficies fundidas.
Inclusiones
Inclusiones no metálicas
Las inclusiones en aleaciones ferrosas normalmente son óxidos, sulfuros o silicatos introducidos
en el lingote original; durante la operación de fundido, la chatarra sucia, el crisol o barrillas, un
revestimiento dañado puede introducir inclusiones no metálicas en el metal fundido, otros
factores que contribuyen, son una práctica inadecuada de vaciado y un mal diseño de las
compuertas de alimentación que puede producir turbulencia en la entrada del metal.
Las inclusiones no metálicas pueden ser elevadoras de esfuerzos por su forma, su naturaleza
discontinua e incompatibilidad con el material a su alrededor; en muchas aplicaciones, su
presencia reduce la habilidad del metal para resistir altos impactos, esfuerzos estáticos o fatiga;
el efecto de las inclusiones depende de su tamaño y forma, de su resistencia a la deformación,
su orientación con relación a los esfuerzos aplicados y la resistencia a la tensión del material;
muchas inclusiones pueden
pueden ser de una composición más compleja que el material en el que se
encuentran y cada grado y tipo de metal tiene sus propias inclusiones características.
Típicamente, las inclusiones son mecánicamente trabajadas (por rolado o conformado),
provocando que se deformen plásticamente en formas alargadas y aparecen en secciones
longitudinales como encordados y líneas, y en secciones transversales, la forma de las
inclusiones es globular o plana.
Porosidad y sopladuras
La porosidad por gas, o sopladura, son cavidades redondeadas (aplanadas, alargadas o
esféricas) causadas por la acumulación de burbujas de gas en el metal fundido durante la
solidificación; un pequeño porcentaje de estas burbujas se eleva a través del metal fundido y
escapa, sin embargo, muchas burbujas son atrapadas en o cerca de la superficie del lingote,
cuando se ha completado la solidificación; durante el rolado o forjado del lingote, algunos de
estos paquetes de gas son fusionados y cerrados.
Los paquetes remanentes pueden aparecer como costuras en el producto rolado; la porosidad
profunda que no se cierra puede aparecer como laminaciones después de haber sido alargadas
en la operación de rolado.
Segregación
La segregación es la diferencia localizada
localizada en la composición
composición química de un material;
material ; durante la
solidificación del metal fundido, ciertos elementos pueden concentrarse en áreas limitadas,
resultando en una distribución no uniforme de algunos elementos de aleación del acero; la
igualdad en las diferencias de composición puede lograrse trabajando en caliente (forjado o
rolado); sin embargo, la segregación en ocasiones se lleva en el producto extruido.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Cuando no se detecta, la segregación puede afectar la resistencia a la tensión, las
características de forjado y soldado, las propiedades mecánicas, la tenacidad a la fractura y la
resistencia a la fatiga, además, las grietas de temple, las variaciones de dureza y otras
discontinuidades, comúnmente resultan durante el tratamiento térmico de materiales que
exhiben segregación de elementos de aleación.
iii.
Procesos de conformado y discontinuidades
discontinuidades asociadas
Las discontinuidades que se originan durante el conformado en caliente o en frío se dice que
son discontinuidades de proceso primario; el procesado de un producto extruido, por medio de
rolado, forjado o estirado puede producir discontinuidades específicas en el producto, además
las discontinuidades inherentes que no fueron detectadas o que eran insignificantes pueden
propagarse y volverse en detrimento del material.
Costuras (Seams)
Cuando un lingote es procesado, las discontinuidades inherentes tales como los paquetes de
gas, sopladuras y grietas son roladas y estiradas longitudinalmente; cuando existen estas
discontinuidades, ocurre una falta de llenado del material durante la operación de rolado; las
costuras también pueden generarse en laminados semi terminados y terminados por la falta de
o pobre lubricación, o dados de tamaño excesivo.
Como resultado de pasos múltiples de operaciones de rolado, las áreas con falta de llenado son
roladas y se juntan para formar una costura; las superficies que se encuentran oxidadas y
pueden ser soldadas intermitentemente se juntan y se forman muy estrechas, normalmente son
como grietas rectas que varían en su profundidad desde la superficie.
Laminaciones
Las laminaciones son separaciones que típicamente están alineadas con la superficie de trabajo
de un material; pueden ser resultado de sopladuras, fisuras internas, costuras, tubería (pipe),
segregaciones o inclusiones que se alargan y aplanan durante el proceso de rolado; las
laminaciones pueden ser superficiales o subsuperficiales, son generalmente planas y
extremadamente delgadas.
Traslapes de forja y de rolado (Laps)
Los traslapes de forja son el resultado de metal que está siendo doblado o plegado, formando
un área que es apretada fuertemente pero que no llega a ser soldada; es causado por falla de
los dados, dados con espacios mayores o manejo inapropiado del metal dentro de los dados;
los traslapes de forja son normalmente abiertos a la superficie, pueden ser paralelos o
inclinados a un ángulo muy pequeño con respecto a la superficie.
Los traslapes de rolado son una condición similar a las costuras; material excesivo es doblado o
plegado durante un paso del rolado, causando un sobre llenado o aleta aguda; cuando la barra
es girada para los pasos siguientes, el sobrellenado es rolado sobre la superficie.
Debido a que su superficie se encuentra fuertemente oxidada, el sobrellenado no puede ser
soldado por las operaciones de rolado; los traslapes de rolado son normalmente rectos o
ligeramente curvos, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy pequeño con respecto a
la superficie.
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Encordados (Stringers)
Los encordados son principalmente encontrados en barras; son originados por el aplanado y
alargado de inclusiones no metálicas durante las operaciones de rolado.
Los encordados son típicamente subsuperficiales,
subsuperficiales, líneas rectas semi-continuas
semi -continuas y paralelas a la
longitud de la barra.
Cupping
Típicamente ocurre durante las operaciones de extrusión o como resultado de un estirado en
frío severo, el cupping es una serie de rupturas internas
internas (chevron) dentro de barras o alambres;
debido a que el interior de un metal no puede fluir tan rápidamente como la superficie, los
esfuerzos internos provocan grietas subsuperficiales transversales.
Grietas en frío
Después de la operación de rolado de barras estiradas en frío, pueden desarrollarse las grietas
en frío debido a esfuerzos internos
internos causados por un enfriamiento no uniforme del material; tales
grietas son típicamente longitudinales y varían en su profundidad y longitud; aunque en
ocasiones se confunden con costuras, las grietas en frío no presentan superficies oxidadas.
Estallido (reventón) interno o externo (Bursts)
Los estallidos internos se encuentran en barras y forjas, resultan de temperaturas excesivas de
trabajo; las discontinuidades que existen antes del conformado (porosidad tubería,
segregaciones o inclusiones) son desgarradas por los altos esfuerzos de tensión desarrollados
durante la operación de conformado.
Los metales rolados y forjados también pueden desarrollar estallidos internos cuando es
insuficiente la capacidad del equipo para trabajar el metal a través de su sección transversal.
Los estallidos externos típicamente se producen cuando la sección conformada es demasiado
grande o donde las secciones son delgadas; los estallidos externos también pueden formarse
cuando el equipo no tiene suficiente capacidad, lo que puede provocar que las capas más
externas del metal sean más deformadas que el metal interno, y esto resulta en esfuerzos que
producen un estallido externo; durante el conformado las temperaturas inadecuadas también
pueden provocar estallidos externos.
Hojuelas por hidrógeno (Flakes)
Las hojuelas se forman mientras el enfriamiento después de las operaciones de forjado o
rolado; son fisuras internas atribuidas a: (1) esfuerzos producidos por transformaciones
metalúrgicas localizadas; (2) reducción de la solubilidad del hidrógeno (fragilización por
hidrógeno) que resulta por un enfriamiento excesivamente rápido.
El hidrógeno está presente en abundancia durante todas las operaciones de manufactura.
Cuando se le permite, el hidrógeno se disipa libremente a temperaturas arriba de 200°C
(390°F), así que la solubilidad del hidrógeno en un material se incrementa proporcionalmente
con el incremento del tiempo y la temperatura; Las hojuelas por hidrógeno, que también se les
conoce como copos, se encuentran normalmente en posiciones profundas en productos
forjados gruesos de acero, son extremadamente delgadas y están alineadas paralelamente con
el grano.
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iv.
Procesos de soldadura y discontinuidades
discontinuidades asociadas
De acuerdo con la Sociedad Americana de soldadura (AWS), un ―proceso de soladura‖ se
define como ―un proceso para unir materiales con el cual se produce coalescencia de los
materiales calentándolos a temperaturas apropiadas, con o sin la aplicación de presión, o por la
aplicación de presión solamente, y con o sin el uso de metal de aporte o de relleno‖‘ los
procesos están agrupados de acuerdo con el modo de transferencia de energía, una
consideración secundaria es la influencia de la atracción capilar en la distribución efectuada del
metal de aporte en la junta.
La definición de AWS de soldadura por arco es ―un grupo de procesos de soladura los cuales
producen coalescencia de metales al calentarlos con un arco, con o sin la aplicación de presión,
y con o sin el uso de metal de aporte‖ ; estos procesos tienen dos cosas en común:


Cada uno usa un arco eléctrico como fuente de energía para fundir el metal base y el metal
de aporte.
Cada uno brinda un medio de protección al arco para bloquear elementos dañinos
dañinos
encontrados
encontrados en el aire.
Los procesos se identifican típicamente por el método utilizado para proteger al metal de la
oxidación; cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes, que hacen a un proceso
particular la mejor selección para algunas aplicaciones que otros.
De estos procesos de soldadura por arco, los más comúnmente usados en plantas de poder
son el de soladura por arco de metal protegido (SMAW), soldadura por arco de tungsteno y gas
(GTAW), soladura por arco de metal y gas (GMAW) y soldadura por arco sumergido (SAW).
Sin importar el proceso, existen tres variables comunes:



Una fuente de calor.
Una fuente de protección.
protección.
Una fuente de elementos químicos.
El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por cualquier razón, se
vuelve inestable se puede esperar que se presente una variedad de discontinuidades en la
soldadura.
Las discontinuidades que se producen en soldadura, y que el técnico en debe poner en
evidencia, pueden ser de índole diversa; algunas son inherentes al tipo de procedimiento
empleado para realizar la soldadura, otras son comunes a casi todos los procedimientos; en
ocasiones, las discontinuidades son provocadas por la inexperiencia o negligencia del soldador,
por ejemplo, posición incorrecta del electrodo, eliminación insuficiente de escorias, etc .; en otras
ocasiones, las discontinuidades se deben a que no se han ajustado en forma conveniente los
parámetros del proceso como una intensidad inadecuada, velocidad de desplazamiento del arco
demasiado elevada, etc.; por último, existen discontinuidades debidas a una unión deficiente
como el tipo de preparación inadecuada para el espesor de la placa, electrodo mal indicado
para el tipo de material a soldar, etc.
Las discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas de varias formas, una de estas
formas considera cuatro clases generales de discontinuidades, las cuales pueden ser
subdivididas, como se indica a continuación:
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1
Discontinuidades
Discontinu idades dimensionales
a. Tamaño de la soldadura
b. Perfil de la soldadura
c. Distorsión
2
Discontinuidades
Discontinu idades estructurales
estructurale s
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
3
Grietas
Penetración incompleta
Fusión incompleta
Porosidad
Inclusiones de escoria
Inclusiones de tungsteno
Socavado
Quemada
Propiedades del metal soldado
a. Propiedades químicas
b. Propiedades mecánicas
4
Discontinuidades
Discontinu idades del metal base
a. Laminaciones
b. Desgarres laminares
Desde el punto de vista del técnico en radiografía, las discontinuidades en soldadura pueden
agruparse como sigue:
Longitudinales
Grietas
Transversales
Externas
Descolgamientos
Desalineamientos
Grietas
Longitudinales
Transversales
Cráter
Internas
Penetración incompleta
Falta de fusión
Escoria
Porosidad
En la detección por radiografía, las que debe buscar el técnico son las internas, no obstante, no
significa que debe ignorar las externas, sino tener en cuenta la posibilidad de su existencia,
pues con frecuencia su presencia da origen a confusiones o errores de interpretación.
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a) Penetración incompleta
Es la falta de metal de soldadura para que penetre la raíz adecuada o completamente, lo cual
deja presentes las aristas de la cara de raíz, como se muestra en la figura No. 35.
Figura No. 35: Penetración incompleta
b) Desalineamiento
Desalineam iento con penetración incompleta
Esta discontinuidad ocurre cuando los elementos que serán unidos no se encuentran alineados
y el relleno en el paso de raíz o fondeo es insuficiente, junto con la falta de fusión de una de las
caras de raíz, como se ilustra en la figura No. 36.
Figura No. 36: Desalineamiento con penetración incompleta
c) Concavidad en la raíz (llenado bajo en la raíz)
Es una condición en la raíz de la soldadura, en la cual, el metal fundido del charco de soldadura
es jalado hacia dentro de la junta durante la solidificación; el paso de raíz funde adecuadamente
ambas caras de raíz, pero al centro del cordón de raíz se presenta una depresión o cavidad,
que penetra más allá de la superficie adyacente del metal base, debida a la contracción del
metal, ver figura No. 37.
La causa principal por la que se produce la concavidad es la técnica empleada por el soldador;
al soldar, las velocidades excesivas de viaje no permiten que el metal de aporte sea fundido y
depositado para llenar la zona soldada hasta el nivel de la superficie del metal base.
Figura No. 37: Concavidad en la raíz
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d) Quemada
Es una depresión severa o hueco abierto, en forma de cráter, que se extiende a través de la
raíz de la soldadura, causada por sobrecalentamiento local en el primero o segundo paso de
soldadura; cuando esta área está siendo fundida, el metal corre fuera de la junta, dejando un
hueco en la parte inferior, el metal fundido simplemente se hunde y forma una depresión, en
otras palabras, se debe a una penetración excesiva en la raíz de la soldadura por la cual se ha
perdido parte del metal, como se muestra en la figura No. 38, generalmente no es alargada.
Figura No. 38: Quemada
e) Socavado interno
Es cuando el metal base se funde adecuadamente en la unión con el metal de soldadura, pero
el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la depresión resultante.
Aparece como
como una ranura o cavidades
cavidades fundidas en el metal
metal base, directamente
directamente adyacente
adyacente y a lo
largo de cualquiera de los bordes del cordón de raíz, ver la figura No. 39; esta condición, si es
excesiva, puede afectar seriamente por fatiga la vida de la soldadura.
El socavado es normalmente el resultado de una técnica inadecuada para soldar,
específicamente, si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y también puede resultar cuando
la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura No. 39: Socavado interno
f)
Refuerzo excesivo de raíz (penetración excesiva)
Es el exceso de metal de soldadura de aporte, depositado en el cordón de raíz, más común en
juntas soldadas
soldadas diseñadas con una abertura
abertura de raíz; el refuerzo excesivo es indeseable
indeseable porque
más que reforzar la soldadura tiende a aumentar la sección del material y, con ello, producir
configuraciones
configuraciones del tipo de muescas o ranuras que provocan el incremento de esfuerzos,
esfuerzos, con lo
que se reduce drásticamente la resistencia a la fatiga de la junta soldada; se puede extender a
lo largo del cordón de raíz o en zonas aisladas, como muestra la figura No. 40.
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Resulta cuando la velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta o cuando la manipulación del
electrodo es inadecuada, siendo la técnica actual para soldar la causa predominante.
Figura No. 40: Refuerzo excesivo de raíz
g) Fusión incompleta
incompleta en el paso de raíz
raíz
Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la fusión entre el metal de soldadura y
una de las caras de raíz, en el paso de raíz o fondeo; puede presentarse en juntas a tope con
ranura en ―V‖ sencilla, como se ilustra en la figura No. 41.
Figura No. 41: Fusión incompleta en el paso de raíz
h) Relleno insuficiente (llenado bajo en
en la cara o corona baja)
El llenado bajo es una depresión en la parte superior o cara de la soldadura, lo que corresponde
a una pérdida de material en la sección transversal de la soldadura, que como resultado, tendrá
un espesor menor que el metal base; se debe a que no hay suficiente metal depositado para
llenar adecuadamente la junta soldada, ver la figura No. 42.
Se extiende a través de la cara de la soldadura; esta condición puede debilitar seriamente la
soldadura; la causa principal del llenado bajo es la técnica para soldar; la velocidad excesiva de
viaje no permite que el metal de aporte sea fundido y depositado para llenar la zona soldada al
mismo nivel de la superficie del metal base.
Figura No. 42: Llenado insuficiente
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i)
Socavado externo
Cuando el metal base se funde adecuadamente en la unión con el metal de soldadura, pero el
metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la depresión resultante; aparece
como una ranura o cavidades fundidas en el metal base directamente adyacente y a lo largo de
cualquiera de los bordes de la cara de la soldadura, la figura No. 43 ilustra la apariencia típica
de un socavado externo; esta condición en exceso puede afectar seriamente la vida de la
soldadura debido a la fatiga.
El socavado es normalmente el resultado de una técnica inadecuada para soldar.
Específicamente, si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y también puede resultar cuando
la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura No. 43: Socavado externo
j)
Desalineamiento
Desalineamiento (High-Low)
Desalineamiento, o en el caso de soldaduras en cascos o cubiertas y tubería conocido como
―High-Low‖, es la condición donde los miembros o elementos que serán soldados no se
encuentran nivelados, como se muestra en la figura No. 44.
Figura No. 44: Desalineamiento (High-Low)
k) Traslape (solape)
Es la condición donde existe un saliente, sin fusión, de metal soldado más allá del dedo o cara
de la soldadura; aparece como si el metal soldado desbordara la junta y se extiende sobre la
superficie del metal base adyacente, como se ilustra en la figura No. 45; es considerada una
discontinuidad significativa ya que puede producir un efecto de muesca o ranura, lo cual resulta
en concentración de esfuerzos cuando la soldadura es colocada bajo cargas durante el servicio;
se debe normalmente a una técnica inadecuada para soldar, esto es, si la velocidad de viaje al
soldar es demasiado lenta, la cantidad de metal de aporte fundido es mayor a la requerida para
llenar la junta.
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Figura No. 45: Traslape (solape)
l)
Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta
Esta discontinuidad resulta porque no se produce la fusión entre el metal de soldadura y el
metal base, sobre el bisel, en el último o últimos pasos de relleno de la soldadura, la figura
No. 46 muestra esta discontinuidad.
Figura No. 46: Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta
m) Refuerzo excesivo de cara
Es similar a la convexidad en soldaduras de filete, excepto que describe la condición que
solamente puede estar presente en una soldadura de ranura; es el exceso de metal de
soldadura depositado, más que la cantidad requerida para llenar una junta, formando un
contorno altamente convexo del lado de la junta desde la cual se ha soldado.
El problema asociado con esta discontinuidad es con las ranuras agudas que son creadas en
lugar del hecho de haber más metal soldado que el que es necesario; a mayor cantidad de
refuerzo de la soldadura, son más severas las ranuras; como en el caso del refuerzo excesivo
de raíz, con el incremento en la cantidad de refuerzo hay un incremento de esfuerzos y la
reducción drástica de la resistencia a la fatiga de la junta soldada ; se puede extender a lo largo
de la soldadura o en zonas aisladas, como muestra la figura No. 47; el refuerzo excesivo de
cara resulta por las mismas razones que para el refuerzo excesivo de raíz, siendo la técnica
actual para soldar la causa predominante.
Figura No. 47: Refuerzo excesivo de cara
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n) Inclusiones
Las inclusiones pueden ser de óxidos, escoria y otros materiales sólidos no metálicos (como los
usados para proteger el metal fundido) que son atrapados en el metal soldado, entre el metal de
aporte y el metal base o entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno;
generalmente son de forma irregular, ligeramente alargadas, agrupadas o aisladas y
distribuidas al azar en cualquier parte de la soldadura, ver figura No. 48.
Puede producirse solamente cuando el proceso que está siendo utilizado emplea algún tipo de
flujo de protección; es causada principalmente por una técnica inapropiada para soldar, como
manejo inadecuado del electrodo y una limpieza insuficiente entre pasos.
Figura No. 48: Inclusión de escoria
o) Línea de escoria
Las líneas de escoria son del mismo tipo que las inclusiones de escoria con la única diferencia
en cuanto a su forma, son alargadas; siguen líneas rectas en la dirección de la soldadura y
pueden encontrarse localizadas a lo largo de los bordes del paso de raíz siguiendo el valle
dejado por cada lado de la ranura soldada entre el paso de raíz y el paso caliente; en ocasiones
se presenta entre pasos, la escoria queda atrapada a lo largo de los bordes de un cordón de
soldadura convexo formando cordones debajo del siguiente paso de soldadura; pueden
presentarse en líneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas, figura No. 49.
Se produce solamente cuando el proceso utilizado emplea algún tipo de flujo de protección;
causada principalmente por limpieza insuficiente entre pasos.
Figura No. 49: Línea de escoria
p) Fusión incompleta
Se describe como la condición donde la soldadura no está completamente fusionada con el
metal base o con los pasos adyacentes de soldadura; es la falla del metal fundido de soldadura
para fluir y fusionar el metal adyacente.
Debido a su forma lineal y la característica de sus bordes relativamente agudos, la fusión
incompleta corresponde a una discontinuidad significativa de la soldadura.
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También es conocida como falta de fusión, fusión inadecuada y solape o soldeo en frío; puede
ocurrir en diferentes posiciones dentro de la soldadura; normalmente es alargada y orientada en
dirección de la soldadura, paralela al eje de la soldadura; puede presentarse en líneas
alargadas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas, como se muestra en la figura No. 50.
La fusión incompleta puede resultar de un número de condiciones o problemas, probablemente,
la causa más común de esta discontinuidad es el manejo inadecuado del electrodo de
soldadura por el soldador, también, algunos procesos son más propensos a este problema
porque no existe el calor concentrado suficiente para fundir y fusionar adecuadamente los
metales, en otras situaciones, la configuración de la junta soldada puede limitar la cantidad de
fusión que puede ser alcanzada, como por ejemplo un ángulo de ranura insuficiente y porque
las caras de raíz sean excesivas; la fusión incompleta está asociada con las inclusiones de
escoria, por ello, la presencia de escoria debido a una limpieza insuficiente puede evitar que
ocurra la fusión, finalmente, la contaminación extrema, incluyendo cáscara y capas de óxido.
Figura No. 50: Fusión incompleta
q) Inclusión de tungsteno
Estas inclusiones están asociadas con el proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), el cual
utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco, y con esto el calor para la soldadura;
son pedazos pequeños de tungsteno entre los cordones de la soldadura, pueden ser partículas
muy finas o de gran tamaño, de forma irregular, agrupadas o aisladas y localizadas en cualquier
parte de la soldadura, ver figura No. 51.
Ocurre cuando el electrodo de tungsteno hace contacto con el charco fundido, con lo que se
corta el arco y el metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del electrodo, también,
resulta cuando la corriente utilizada es en exceso a la recomendada
recomendada para el diámetro particular
del electrodo, por lo que el electrodo se funde y se pueden depositar pedazos del mismo en el
metal soldado; también se produce cuando el electrodo no consumible de tungsteno toca el
metal de soldadura fundido o el de trabajo y se funde, depositando partículas de tungsteno que
quedan atrapadas dentro del metal soldado.
Figura No. 51: Inclusión de tungsteno
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r)
Grietas
La grieta generalmente es considerada como la discontinuidad más crítica; esto se debe al
hecho que las grietas son caracterizadas como lineales, y también porque presentan
condiciones de extremos o puntas extremadamente agudas, debido a lo cual existe la tendencia
para que la grieta crezca o se propague, si son aplicados esfuerzos adicionales; inician cuando
las cargas o esfuerzos aplicados a un miembro exceden su resistencia a la tensión, esto es, hay
una condición de sobrecarga, también, la presencia de muescas, ranuras, discontinuidades y
cambios de dimensión agudos pueden causar la concentración de esfuerzos, por lo que
comúnmente las grietas son asociadas con tales elevadores de esfuerzos.
Las grietas pueden ser categorizadas en varias formas diferentes:
1. Por la forma de indicar
indicar cuando
cuando ocurren las grietas.
grietas. Pueden
Pueden ser clasificadas
clasificadas como grietas
calientes y frías, tomando como base la temperatura a la cual ocurre la grieta.


Grietas calientes: Ocurren durante la solidificación
solidif icación del metal a altas temperaturas. Se
considera que su propagación es íntergranular, esto es, la grieta ocurre entre granos
individuales.
Grietas frías: Ocurren después que el metal se ha solidificado
solidifi cado y enfriado a temperatura
ambiente. Aquellas que resultan de condiciones de servicio o por hidrógeno atrapado
también pueden ser consideradas como grietas frías. La propagación de estas grietas
puede ser íntergranular o transgranular, esto es, entre o a través de granos
individuales.
2. Por la forma de describir su dirección con respecto al eje longitudinal de la soldadura. Se
identifican como grietas longitudinales y transversales.

Grietas longitudinales: Son aquellas que corren paralelas al eje de la soldadura,
normalmente están confinadas al centro de la soldadura, como ilustra la figura No. 52;
una grieta longitudinal puede ser una extensión de una grieta que inicia en la primer
capa de soldadura, la cual, si no es removida, tiende a propagarse subsecuentemente
hacia las capas superiores hasta alcanzar la superficie; las grietas longitudinales
pueden resultar de esfuerzos transversales de contracción o esfuerzos asociados con
las condiciones de servicio.
Figura No. 52: Grietas longitudinales

Grietas transversales: Estas grietas son
son perpendiculares al eje de la soldadura, en
algunos casos entran al metal base, la figura No. 53 ilustra esta discontinuidad; son
generalmente causadas por esfuerzos longitudinales de contracción de la soldadura
que actúan sobre la propia soldadura o sobre el metal base de baja ductilidad.
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Figura No. 53: Grieta transversal
3. Por la localización
localiz ación física exacta con respecto a las diferentes partes de la soldadura. Esta
descripción incluye: garganta, raíz, dedo, cráter, debajo de cordón, zona afectada por el
calor y grietas en el metal base.





Grietas de garganta: Así son llamadas porque se extienden
exti enden a lo largo de la garganta de
la soldadura o en el espacio más corto a través de la sección transversal de la
soldadura, en soldaduras de filete; también son grietas longitudinales y pueden llegar a
la cara de la soldadura por lo que pueden ser observadas visualmente.
Grietas de raíz:
raíz: Su propagación
propagación puede
puede ser en el metal de soldadura
soldadura o en el metal base
base;;
también son grietas longitudinales; inician en la raíz de la soldadura o en la superficie
de raíz de la soldadura; están relacionadas con la existencia de esfuerzos de
contracción de la soldadura; muchas veces resultan cuando las juntas son ajustadas o
preparadas inadecuadamente, por ejemplo aberturas de raíz grandes pueden resultar
en una concentración de esfuerzos para producir grietas de raíz.
Grietas de dedo: Son
Son grietas del metal base, las cuales se propagan desde los dedos
de la soldadura; las configuraciones de soldadura que presentan refuerzo o convexidad
pueden proporcionar concentradores de esfuerzos en los dedos de la soldadura, esto,
combinado con la baja ductilidad de la micro estructura de la zona afectada por el
calor, incrementa la susceptibilidad de la soldadura a las grietas de dedo; pueden
ocurrir por esfuerzos transversales de contracción de la soldadura o por esfuerzos de
servicio debido a la fatiga.
Grietas cráter: Se generan en los puntos de terminación
terminació n de los pasos o cordones
individuales de soldadura, donde se interrumpe el arco; si la técnica utilizada por el
soldador al terminar el arco no suministra el llenado completo del charco de soldadura,
el resultado es un cráter en esa ubicación; la presencia de ésta área, combinada con
los esfuerzos de contracción de la soldadura durante la solidificación del charco, puede
causar una grieta cráter o redes de grietas que irradian desde el centro del cráter;
cuando hay un arreglo radial es comúnmente referido como grieta estrella; pueden ser
extremadamente peligrosas porque tiene la tendencia a ser puntos de inicio de otras
grietas y son consideradas como serias por la mayoría de normas.
Grietas debajo de cordón / zona afectada por el calor: Aunque están relacionadas con
la operación de soldadura, estas grietas se localizan directamente adyacentes a la
línea de fusión de la soldadura, en la zona afectada por el calor; corren directamente
paralelas a la línea de fusión; son un tipo de grietas particularmente
particularmente peligrosas, ya que
pueden no propagarse hasta varias horas después que la soldadura ha sido terminada,
por lo cual, para aquellos materiales que son más susceptibles a este tipo de grietas, la
inspección final debería realizarse de 48 a 72 horas después que la soldadura se ha
enfriado a la temperatura ambiente; resultan por la presencia de hidrógeno en la zona
de la soldadura, el cual puede estar presente en el material de aporte, en el metal
base, en la atmósfera circundante o por contaminación superficial; también, debido a
que la zona afectada por el calor es típicamente menos dúctil que el metal de
soldadura y el metal base, el agrietamiento puede ocurrir sin la presencia de hidrógeno.
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
s)
En situaciones de alta restricción, los esfuerzos de contracción pueden ser suficientes
para producir agrietamiento en la zona afectada por el calor, especialmente en el caso
de materiales frágiles.
Grietas en el metal base: Este
Este tipo de grietas puede
puede o no ser asociado
asociado con la
soldadura; con mucha frecuencia, son asociadas con elevadores de esfuerzos, los
cuales resultan en el agrietamiento una vez que la pieza ha sido puesta en servicio.
Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por gas atrapado durante la
solidificación; simplemente pueden ser huecos o paquetes de gas dentro del metal soldado;
debido a su forma esférica característica, la porosidad es normalmente considerada la
discontinuidad menos peligrosa, sin embargo, donde la soldadura debe formar algún límite para
contener un gas o líquido, la porosidad puede ser considerada más peligrosa; la porosidad es
generalmente caracterizada como una discontinuidad con bordes tersos, redondeada o
alargada; un solo poro también puede tener una cola aguda, lo que podría ser un punto de inicio
de una grieta.
La porosidad es normalmente causada por la presencia de contaminantes o humedad en la
zona soldada, la cual se evapora debido al calor de la soldadura formando gases; la
contaminación o humedad puede provenir de varias fuentes como el electrodo, el metal base, el
gas de protección o la atmósfera circundante, también, algunas variaciones en la técnica para
soldar pueden provocar porosidad.
Así como con las grietas, hay diferentes formas de nombrar un tipo específico
específico de porosidad;
porosidad; en
general, se refieren a la localización relativa de varios poros o la forma específica de los poros
individuales; los diferentes tipos de porosidad son:


Porosidad aislada: Como su nombre lo dice, es
es un
un poro individual, redondeado
redondeado o
alargado, que puede ser atrapado en cualquier lugar en la soldadura.
Porosidad uniformemente dispersa: Se refiere a poros numerosos que pueden
aparecer dispersos a través de la soldadura sin ningún patrón en particular, como se
ilustra en la figura No. 54.
Figura No. 54: Porosidad uniformemente dispersa


Porosidad agrupada: Se refiere a un patrón específico de varios poros; describe un
número de poros agrupados en un área pequeña separada por cierta longitud de metal
soldado libre de porosidad; la figura No. 55 muestra la porosidad agrupada.
Porosidad lineal (Hollow
(Hollow bead):
bead): Se refiere a otro patrón
patrón específico
específico de varios
varios poros;
poros; la
porosidad lineal o alineada describe una cierta cantidad de poros agrupados en una
línea recta y paralela al eje de la soldadura; generalmente se encuentran en el cordón
de raíz, como se ilustra en la figura No. 56.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas

Porosidad tubular: Con los tipos anteriores de porosidad, los poros son usualmente de
forma esférica, sin embargo, con este tipo de porosidad los poros son alargados, ver
figura No. 57; por lo anterior, son referidos como porosidad alargada, tipo túnel o
agujeros de gusano; este tipo de porosidad representa la condición más riesgosa si la
función principal de la soldadura es contener un líquido o gas.
Figura No. 55: Porosidad agrupada
Figura No. 56: Porosidad lineal o alineada
Figura No. 57: Porosidad tubular
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
En el campo de la interpretación radiográfica, uno de los factores clave que se debe conocer y
entender, es la relación entre la imagen radiográfica y las características físicas del objeto.
La interpretación radiográfica
radiográfica es mucho más que observar una película, es el arte de obtener la
máxima información de una imagen radiográfica; no es una ciencia exacta, ya que depende del
juicio subjetivo
subjetivo del técnico
técnico y es influenciada
influenciada por los conocimientos
conocimientos que tenga
tenga de:






Las características de la fuente de radiación y los niveles de energía, con respecto al
material que está siendo inspeccionado
Las características del medio de registro (la película)
El procesado del medio de registro (revelado)
La forma del objeto que está siendo radiografiado
Los posibles
posibles y más probables tipos de discontinuidades que pueden presentarse en el
objeto
Las posibles variaciones de las imágenes de las discontinuidades,
discontinui dades, como función de la
geometría radiográfica y otros factores
Debido a que los técnicos cuentan con niveles variados de conocimientos y experiencia, el
adiestramiento es un factor muy importante para mejorar su nivel; con respecto a lo anterior y
como referencia, se menciona lo siguiente:
Con el fin de realizar una investigación, en un programa de evaluación se compararon los
resultados obtenidos por 5 técnicos adiestrados con un programa maestro de aprendizaje, en la
interpretación realizada a 350 radiografías; los resultados arrojaron que coincidieron solo en la
interpretación de 238 radiografías, lo que corresponde al 68% del total.
Utilizando discontinuidades caracterizadas de soldadura, se integró un programa unificado de
adiestramiento; entonces, fueron adiestrados nueve técnicos mediante el programa unificado y
nueve técnicos mediante el programa maestro; se utilizaron 96 radiografías para su
interpretación, de las cuales, los técnicos adiestrados mediante el programa maestro de
aprendizaje coincidieron en el 56% y los técnicos adiestrados mediante el programa unificado
de adiestramiento coincidieron en el 83%.
De lo anterior se pue de concluir que: ―aún con las mejores circunstancias posibles de
adiestramiento y experiencia, el personal calificado no puede alcanzar más del 90% al 95% de
certeza en la interpretación, por lo cual, se recomienda que en todas las aplicaciones donde la
calidad final del producto es importante para la seguridad y/o confiabilidad, un mínimo de dos
técnicos evalúen y juzguen las radiografías‖.
Antes de realizar su trabajo, el personal técnico que interpreta y evalúa imágenes radiográficas
debe conocer cierta información específica relacionada con la exposición radiográfica, dentro de
la que puede ser considerada la siguiente:
1. El tipo de material o materiales que han sido radiografiados
2. El proceso de fabricación
fabricació n del objeto inspeccionado
3. En el caso de radiografía de soldadura: el tipo de soldadura, preparación de la junta y
procesos de soldadura
4. La técnica radiográfica
5. El Código o norma aplicable
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Página 60
Interpretación de Imágenes Radiográficas
i.
Observación radiográfica
El examen de las radiografías terminadas debería realizarse bajo las condiciones que ofrezcan
la máxima visibilidad de los detalles, combinadas con el máximo confort y la mínima fatiga de
los ojos del observador.
Frecuentemente, varios tipos de discontinuidades apenas pueden ser distinguidas, aún
aplicando las técnicas óptimas de observación o aun habiendo usado película de grano fino, por
lo que, como ayuda hacia el técnico y buscando optimizar la interpretación y evaluación de las
imágenes radiográficas, las condiciones ideales de visualización y el equipo adecuado son
absolutamente necesarias.
A continuación
continuación son proporcionadas
proporcionadas algunas
algunas recomendaciones
recomendaciones para
para llevar a cabo la observación
observación
radiográfica:
1. Se debe tener acceso rápido y fácil a los accesorios de ayuda como densitómetros,
referencias, etc.
2. Es importante que el interpretador se
se encuentre libre de distracciones,
distraccio nes, tales como teléfono
y secretarias, con el objetivo de mantener la concentración
3. Inclinar la película ó modificar el ángulo de observación, reduce el efecto de bajo contraste
4. Alejar y acercar la radiografía, ya que el ojo humano es sensible al movimiento
movimiento de los
objetos, en ocasiones ayuda a visualizar detalles pequeños
5. Mantener el área de observación relativamente pequeña, con lo cual
cual se obtiene una mejor
observación de detalles finos
6. Utilice lentes de aumento, ayuda
ayuda a facilitar
facilita r la detección de indicaciones
7. En radiografías de áreas grandes, se requiere contar con zonas
zonas grandes de observación
9. Realizar
Realiza r un examen visual del objeto inspeccionado, cuando aparecen indicaciones de
posibles discontinuidades superficiales
10. Radiografiar
Radiograf iar nuevamente, como verificación ó para obtener una mejor resolución, se puede
modificar la geometría de la discontinuidad si está orientada desfavorablemente ó si, por su
localización, no es perpendicular al haz.
Antes de interpretar
interpretar y evaluar las indicaciones
indicaciones presentes en la radiografía
radiografía es necesaria la
evaluación de la Calidad Radiográfica, lo cual también es aplicable al papel radiográfico y a las
imágenes de tiempo real; esta evaluación incluye el determinar si la radiografía:
1.
2.
3.
4.
5.
Tiene toda la información requerida de la identificación;
Está libre de artefactos que pudieran enmascarar discontinuidades;
discontinuid ades;
Tiene el indicador de calidad de imagen correcto
correcto y cumple con el nivel de calidad
calidad requerido;
Cumple con los requisitos de densidad establecidos; y
Tiene las marcas de localización correspondientes.
Si la Calidad Radiográfica no es satisfactoria, la radiografía debería ser rechazada.
ii.
Requisitos de iluminadores
iluminadores para observación (Negatoscopios)
Para que el uso de un iluminador pueda satisfacer la observación de las radiografías, debe
cumplir completamente con dos requisitos:
1. Debe proporcionar luz con una intensidad tal que pueda iluminar las áreas de
de interés en la
radiografía de la forma más ventajosa, y libre de resplandor
2. La luz
luz debe
debe difundirse uniformemente sobre el área total de observación
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Página 61
Interpretación de Imágenes Radiográficas
Existen diferentes tipos y estilos de iluminadores de alta intensidad, figura No. 58, que pueden
clasificarse en:
1)
2)
3)
4)
De secciones;
Para películas angostas;
De área; y,
Combinados, de secciones y área.
Figura No. 58: Negatoscopios
El color de la luz no es de consecuencia óptica, pero la mayoría de los observadores prefieren
luz blanca azulada; hoy en día, están disponibles iluminadores con luz verde.
Un iluminador incorpora generalmente varios tubos fluorescentes, bancos de bulbos de
halógeno o bulbos foto-reflectores, los cuales cumplen con los requisitos de iluminación; para
observación rutinaria de altas densidades, son usados iluminadores de alta intensidad, los
cuales, cuentan con fuentes de luz ajustables, con intensidades que permiten observar
densidades de 4.0 y mayores.
Los iluminadores cuentan con medios para disipar el calor para evitar daños a la película; para
eliminar variación en la intensidad de la luz, son usados difusores de vidrio o pantallas de
plástico blanco, colocados entre la fuente de luz y la película; otra característica, es que cuentan
con un control de intensidad variable; por último, los iluminadores cuentan con máscaras o
diafragmas de iris que permiten variar el área de iluminación.
La sensibilidad al contraste del ojo humano (la habilidad para distinguir pequeñas diferencias de
brillo) es mayor cuando se tiene el mismo brillo alrededor del área de interés; para que se
puedan ver detalles muy finos en la radiografía, el iluminador debería contar con máscaras para
evitar el resplandor de zonas brillantes en los extremos de las radiografías o en áreas donde se
presenta baja densidad, o cuando se observan porciones pequeñas de radiografías grandes.
Los iluminadores pueden fallar cuando la cubierta está sucia y/o se utilizan bulbos de diferente
capacidad, color, tamaño o viejos.
En el uso de los iluminadores de alta intensidad se recomienda:
1) Ya que la parte frontal de la pantalla toca la película debe mantenerse siempre limpia y libre
de manchas, por ambos lados
2) La presencia de rayones, muescas, polvo y otras imperfecciones producen sombras en la
radiografía causando imágenes indeseables
3) Asegurar que no existan zonas filosas
filosas que puedan
puedan ocasionar
ocasionar rayones
rayones en la superficie
superficie de
de la
película
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Página 62
Interpretación de Imágenes Radiográficas
iii.
Iluminación
Iluminación de fondo
La observación de las radiografías no debe realizarse en condiciones de oscuridad total, es
mejor que en el cuarto de observación se cuente con luz tenue, debido a que, en condiciones
de oscuridad total, se acelera la fatiga de la vista.
La iluminación ambiental del cuarto de observación debe ser distribuida de tal forma que no se
presenten reflexiones molestas, producidas por la propia superficie de la película que se está
observando.
La interpretación generalmente requiere de adaptación a las condiciones de iluminación.
iv.
Vista compuesta-múltiple
compuesta-múltiple
La técnica de exposición múltiple consiste en realizar la exposición radiográfica con dos o más
películas de igual o diferente velocidad en el mismo porta película; lo anterior puede realizarse
con el fin de reducir el tiempo de exposición o para cubrir espesores diferentes en una sola
exposición.
Cuando son películas de una misma velocidad, la observación se realiza colocando las
películas sobre puestas (encimadas) para que la imagen radiográfica esté compuesta por la
imagen de cada una de las películas, como si fuera una sola película, solo así pueden
interpretarse y evaluarse, la calidad de la imagen radiográfica y del objeto inspeccionado.
v.
Colocación del indicador de calidad de imagen
La colocación del indicador de calidad de imagen es importante, ya que una colocación
incorrecta, con respecto al objeto inspeccionado, puede resultar en una evaluación incorrecta
de la calidad de la imagen.
En principio, el indicador de calidad de imagen debe ser colocado sobre el objeto que esté
siendo inspeccionado y en el lado de la fuente; donde la inaccesibilidad evite colocar el
indicador en el lado de la fuente con el alcance de la mano, debe ser colocado en el lado de la
película sobre el objeto que esté siendo inspeccionado , junto con una letra ―F‖ de plomo
adyacente a o sobre el indicador, que no debe enmascarar el agujero esencial (en el caso de
los indicadores de agujeros).
En objetos de forma simple, especialmente en placas planas y formas similares de espesor
uniforme, es raramente necesario considerar otros factores que no sean el colocar el indicador
donde represente la máxima indefinición.
Cuando la forma del objeto es compleja, o donde existen variaciones grandes de espesor, la
colocación del indicador es crítica.
El Artículo 2 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, en su
párrafo T-277, establece requisitos específicos para la colocación del indicador de calidad de
imagen, inclusive, el párrafo T-283 establece los requisitos para la evaluación de la calidad de la
imagen radiográfica con base en el indicador; a continuación, se incluye el contenido del
párrafo.
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Página 63
Interpretación de Imágenes Radiográficas
T–283 Sensibilidad del ICI
T–283.1 Sensibilidad Requerida. La radiografía debe ser tomada con una técnica que
proporcione una sensibilidad suficiente para mostrar la imagen del ICI de agujeros designado y
el agujero esencial, o el alambre esencial de un ICI de alambres. Las radiografías también
deben mostrar los números y letras de identificación. Si la imagen del ICI de agujeros designado
y el agujero esencial, o el alambre esencial, no es mostrada en cualquiera de las películas en
una técnica de película múltiple, pero es mostrada en la vista de película compuesta, la
interpretación se debe permitir solamente para la vista de película compuesta.
T–283.2 Sensibilidad Equivalente para el ICI de Agujeros. Un ICI, de tipo agujeros, más
delgado o más grueso puede ser sustituto del ICI requerido, siempre y cuando sea obtenida una
sensibilidad del ICI equivalente o mejor, como se enlista en la Tabla T –283, y que sean
cumplidos todos los otros requisitos de la radiografía. La Sensibilidad equivalente del ICI es
mostrada en cualquiera de los renglones de la Tabla T –283, en el cual está contenido el ICI y el
agujero requerido. Una mejor sensibilidad del ICI es mostrada en cualquier renglón de la
Tabla T–283 por arriba de la sensibilidad equivalente para ese renglón. Si el ICI y el agujero
requerido no están representados en la tabla, el siguiente ICI más delgado de la Tabla T –283
puede ser usado para establecer la sensibilidad equivalente del ICI.
vi.
Agudeza visual
La agudeza visual es esencial para la interpretación radiográfica; es fuertemente influenciada
por los conocimientos y la experiencia del técnico, así como por las condiciones de observación.
Dentro del proceso de interpretación, la agudeza visual es vital en la etapa correspondiente a la
"detección de las indicaciones".
La agudeza visual individual puede variar día con día, dependiendo de factores fisiológicos y
psicológicos, por lo cual, con un examen de agudeza visual anual no se pueden verificar esas
fluctuaciones y su influencia sobre la interpretación; está reconocido que lo anterior motiva a
realizar la aplicación o el uso de un examen de agudeza visual diariamente; la estandarización
de la capacidad sensorial del ojo humano debería basarse en las condiciones de observación;
en las inspecciones radiográficas, la medición física de interés en un examen de agudeza visual
es "la propia discontinuidad como aparece en la película", por lo que se recomienda realizar el
examen utilizando radiografías con imágenes de discontinuidades.
vii.
Identificación de la película
La identificación adecuada de la radiografía y del objeto inspeccionado es absolutamente
necesaria para establecer la relación entre la radiografía y el objeto correspondiente.
La identificación normalmente se elabora utilizando letras y números de plomo o de aleación de
plomo; las letras y números son colocados sobre el objeto o sobre la película, de tal forma que
su imagen no coincida con el área de interés que está siendo radiografiada.
Como un ejemplo de la información que puede formar parte de la identificación de una
radiografía, se considera el Artículo 2 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a
Presión y Calderas, en el párrafo T-224, donde se establecen los requisitos para el sistema de
identificación de la radiografía; a continuación, se incluye el contenido de ese párrafo.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
T–224 Sistema de Identificación
Se debe usar un sistema para producir una identificación permanente en la radiografía, que
tenga seguimiento con el contrato, componente, soldadura o cordón de soldadura, o números
de parte, como que sea apropiado. Además debe estar plenamente y permanentemente
incluido en la radiografía el logotipo o nombre del fabricante y la fecha en la cual se toma la
radiografía. No se requiere necesariamente que la información aparezca como una imagen
permanente. En cualquier caso, esta información no debe obstruir el área de interés.
viii. Marcadores o marcas de localización
Cuando son realizadas varias tomas radiográficas en un mismo objeto, es una buena práctica
colocar marcadores de identificación o de localización sobre del propio objeto inspeccionado;
los marcadores se colocan sobre cada uno de los extremos de cada una de las áreas de interés
que está siendo radiografiada; los marcadores deben permanecer hasta que sean
radiografiadas las áreas de interés adyacentes, esto es porque cada marcador debe aparecer
en dos radiografías adyacentes, si no es así, entonces se ha tenido una cobertura incompleta.
La práctica es requerida (conocida como secuencia numérica) por algunos Códigos y
especificaciones.
Es adecuado marcar sobre el objeto de prueba, ya sea con pintura, crayón o estampado
mecánico, la ubicación exacta de los marcadores, esto evita dificultades al identificar piezas
defectuosas o al relacionar las radiografías con las piezas, además de ayudar a ubicar muy
exactamente la posición de las discontinuidades detectadas.
Como ejemplo de un documento que requiere utilizar marcas de localización se tiene el Artículo
2 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, en el párrafo T-275,
a continuación se incluye el contenido de ese párrafo.
T–275 Marcadores de localización
Los marcadores de localización (ver Figura T –275), los cuales aparecen como imágenes
radiográficas sobre la película, deben ser colocados sobre la pieza, no sobre el porta películas o
chasis. Cuando sea permitido, sus localizaciones deben ser marcadas permanentemente sobre
la superficie de la pieza que está siendo radiografiada o sobre un mapa, de tal manera que la
localización del área de interés en la radiografía pueda ser rastreada exactamente sobre la
pieza, durante el periodo requerido de retención de la radiografía. También, sobre la radiografía
se debe proporcionar evidencia de que ha sido obtenida la cobertura requerida de la región que
está siendo inspeccionada. Los marcadores de localización deben ser colocados como sigue.
Además, este documento
documento incluye los requisitos específicos
específicos para la localización
localización de los
marcadores para diferentes
diferentes situaciones, como en el caso de la vista de pared sencilla o la vista
de doble pared, junto con una serie de figuras que las ilustran.
ix.
Medición de la densidad de la película
En todos los documentos usados como base para la inspección radiográfica, se especifica un
rango de densidades, con un valor mínimo y máximo, dentro del cual debe encontrarse la
densidad de las radiografías.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
No es porque es rango de densidades en particular tenga alguna virtud, es porque ese rango
está asociado con el gradiente de la película; la densidad mínima de utilidad es esa en la cual
se obtiene un gradiente mínimo de utilidad; en general, los gradientes menores de 2.0 son
evitados casi siempre, y con base en el gradiente promedio de la película, un rango de
densidades de entre 2.0 y 4.0 representa un contraste característico de la película bastante
bueno.
Como con otras características de la radiografía, el valor mínimo y máximo de la densidad es un
requisito con el que se debe cumplir de acuerdo con algunos documentos; como ejemplo de
ello, se incluye a continuación el párrafo T –282 del Artículo 2 de la Sección V del Código ASME
para Recipientes a Presión y Calderas.
T–282 Densidad Radiográfica
T-282.1 Limitaciones de Densidad. La densidad transmitida de la película, a través de la
imagen radiográfica del cuerpo del ICI apropiado de agujeros o adyacente al alambre designado
del ICI de alambres y en el área de interés, debe ser mínimo de 1.8 para vista de película
sencilla, para radiografías tomadas con fuentes de rayos X, y mínimo de 2.0 para radiografías
tomadas con fuentes de rayos gama. Para vista compuesta de exposiciones con película
múltiple, cada una de las películas del juego compuesto debe tener una densidad mínima de
1.3. La densidad máxima debe ser de 4.0 para vista sencilla o compuesta. Una tolerancia de
densidad de 0.05 es permitida para variaciones entre lecturas del densitómetro.
T–282.2 Variaciones de Densidad
(a) Generalidades. Si la densidad de la radiografía en cualquier lugar a través del área de
interés varía por más de menos 15% o más 30% de la densidad a través del cuerpo del ICI de
agujeros o adyacente al alambre designado del ICI de alambres, dentro de los rangos
especificados de densidad mínima / máxima permitida en T –282.1, entonces se debe usar un
ICI adicional para cada área o áreas excepcionales y la radiografía debe ser retomada. Cuando
se calculen las variaciones permitidas en densidad, los cálculos pueden ser redondeados al 0.1
dentro del rango especificado en T –282.1.
(b) Con calzas. Cuando se usen calzas con ICI de agujeros, las restricciones de densidad
de más 30% del párrafo anterior (a) pueden ser excedidas y los requisitos de densidad mínima
de T –282.1 no aplican para el ICI, siempre que se cumpla con la sensibilidad requerida del ICI
de acuerdo con T –283.
x.
Artefactos de la película (indicaciones falsas)
Interpretación
Este término define la acción de determinar qué discontinuidad o qué condición ha producido
una indicación.
Al aplicar una prueba
prueba no destructiva los técnicos
técnicos observan indicaciones
indicaciones en el medio de registro,
por ello, deben determinar o identificar cuáles son producidas por discontinuidades.
Artefactos
El proceso de radiografía es muy intolerante al polvo y a la falta de cuidados en el manejo de la
película; el manejo inadecuado durante el cargado, descargado y el procesado de la película
radiográfica, puede dar como resultado la formación de indicaciones falsas conocidas como
―artefactos‖.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Pueden llegar a realizarse interpretaciones erróneas como resultado de un mal reconocimiento
los artefactos, por ejemplo, los rayones de la emulsión son una causa común de tales malas
interpretaciones, aunque esos y muchos otros artefactos pueden ser rápidamente reconocidos
observando ambas superficies de la película con el reflejo de la luz.
Existen muchos tipos diferentes de artefactos, algunos de los cuales pueden ser confundidos
con discontinuidades reales; es extremadamente importante identificar esas indicaciones falsas
y registrar su presencia en el reporte de interpretación; en algunos casos la existencia de
artefactos en el área de interés puede requerir que se radiografíe nuevamente; en este caso,
también existen requisitos que se deben cumplir de acuerdo con algunos documentos; se
incluye a continuación el párrafo T –282 del Artículo 2 de la Sección V del Código ASME para
Recipientes a Presión y Calderas.
T–280 Evaluación
T–281 Calidad de las Radiografías
Todas las radiografías deben estar libres de marcas mecánicas, químicas u otros
artefactos, en una extensión tal que no enmascaren y no se confundan con la imagen de
cualquier discontinuidad en el área de interés del objeto que está siendo radiografiado. Tales
artefactos incluyen, pero no están limitados a:
(a)
(b)
(c)
(d)
velo, nubosidad
nubosidad o neblina
defectos de procesado tales como rayas, marcas de agua o manchas químicas
rayones, marcas de
de dedos, dobleces, polvo, marcas de estática, manchas o desgarres
desgarres
Indicaciones
Indicacione s falsas debido a pantallas defectuosas
1. Artefactos causados antes del procesado.
Rayones
Se deben principalmente a que la emulsión de la película es muy sensible, por lo que pueden
ser ocasionados por el contacto con cualquier material abrasivo; se pueden identificar con el
reflejo de la luz sobre la superficie.
Neblina o nubosidad (velo)
Es un efecto ligero de sobre-exposición, producido cuando la película sin procesar es expuesta
a niveles bajos de radiación, humedad alta, alta temperatura o cuando la luz de seguridad está
por arriba de niveles aceptables de intensidad.
intensidad.
Marcas de dedos
Son producidas por el manejo de la película con las manos sin protección, sin guantes, y son
fáciles de identificar; pueden ser imágenes obscuras o claras de las huellas dactilares.
Marcas de doblez
Son causadas por el doblado abrupto de la película; se producen normalmente en el cargado y
descargado de la película; si la película es doblada antes de la exposición se produce una
indicación clara de forma de media luna; si la película se dobla después de la exposición se
produce una indicación más obscura que las zonas adyacentes, figura No. 59.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Figura No. 59: Marcas de doblez
Marcas por presión
Son producidas por la aplicación localizada severa de presión sobre la película, como se
muestra en la figura No. 60; por ejemplo, cuando una pieza cae sobre del porta película.
Figura No. 60: Marcas por presión
Marcas de estática
Pueden producirse durante el cargado o descargado de la película, cuando la película se mueve
rápidamente, debido a la fricción y las cargas estáticas, también, pueden producirse cuando se
retira rápidamente el papel de protección de las películas; su apariencia es la de puntos oscuros
con ramificaciones, líneas obscuras dentadas de forma irregular, ver la figura No: 61.
Marcas en las pantallas
Rayones y otras imperfecciones en las pantallas intensificadoras pueden crear indicaciones en
la imagen radiográfica, esto puede notarse especialmente cuando el porta película que contiene
las pantallas se dobla para acomodarlo sobre la configuración de la pieza.
El polvo sobre pantallas de plomo interfiere con el bombardeo de electrones sobre la película y
produce áreas claras sobre la imagen.
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Página 68
Interpretación de Imágenes Radiográficas
Pedazos de cualquier material extraño (papel, tabaco, papel, etc.) entre las pantallas de plomo y
la película, pueden producir puntos claros en la película procesada; para minimizar el problema
es necesario que las pantallas se mantengan absolutamente limpias, tersas y libres de
imperfecciones y contaminantes, si es usado un recubrimiento de protección plástico,
asegurarse removerlo antes de usar las pantallas nuevas.
Las pantallas deberían contar con un número de serie único inscrito en una esquina para
identificar los problemas relacionados
relacionados con las pantallas y facilitar la localización de las pantallas
dañadas.
Figura No. 61: Marcas de estática
Exposición a la luz (película velada)
Cuando una película sin procesar es expuesta a la luz se tiene como resultado una sobre
exposición severa, como se muestra en la figura No. 62; puede ser por abrir una caja de
película o un porta películas en un cuarto completamente
completamente iluminado, o porque el porta películas
no esté cerrado o sellado completamente; los porta películas deberían ser examinados
regularmente para verificar su integridad.
Figura No. 62: Película velada (expuesta a la luz)
2. Artefactos causados durante el procesado.
Rayas por químicos
Durante el procesado manual, las manchas sobre la película pueden resultar cuando:
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Interpretación de Imágenes Radiográficas




Los residuos de los químicos
químicos del procesado anterior no se
se remueven adecuadamente de
los seguros de los ganchos, ver figura No. 63
La película es colocada en un lavado con
con agua o en el baño de paro sin agitarla
El revelador es llevado al fijador, será la contaminación del
del baño fijador con revelador
La agitación es insuficiente durante el paso de revelado
Figura No. 63: Marcas por químicos
Manchado
Se presenta porque la película:



Entre en contacto con el fijador antes del revelado, pueden resultar manchas o áreas
claras, como se ilustra en la figura No. 64
Sea salpicada con gotas de revelador o agua antes de
de colocarla en el revelador, pueden
producirse manchas obscuras, como se muestra en la figura No. 65
Sea salpicada
salpicada con gotas
gotas de agua durante el secado,
secado, las gotas se secan
secan lentamente
lentamente y dejan
un patrón distintivo circular
(a)
(b)
Figura No. 64: Manchas claras causadas por (a) baño de paro y (b) fijador antes del revelado
Campanas de aire
Son manchas claras sobre la imagen de la película, causadas porque se adhieran burbujas de
aire a la superficie de la película cuando se sumerge en el revelador.
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Página 70
Interpretación de Imágenes Radiográficas
Si el gancho es golpeado fuertemente contra el tanque y se agita adecuadamente, las burbujas
de aire son desalojadas de la película.
(a)
(b)
Figura No. 65: Manchas oscuras causadas por (a) agua y (b) gota de revelador antes del
revelado
Polvo
Si existe polvo u otro contaminante acumulado sobre la superficie del revelador, el baño de paro
o el fijador, puede aparecer un patrón notable de polvo adherido sobre la película.
Si el agua de enjuague no es remplazada adecuadamente y, especialmente, si el tanque de
lavado contiene polvo y no se realiza alguna filtración, también puede provocar un problema
similar; esta condición puede verificarse observando la superficie de la película a contra luz.
Pegado
Ocurre cuando una película entra en contacto con otra, especialmente en el revelador, durante
el proceso manual, produciendo un severo desprendimiento de la emulsión o mancha en el área
de contacto.
3. Artefactos causados después el procesado.
Rayones
Resultan de un manejo inadecuado; aún después del procesado de la película, la emulsión es
muy sensible a todo tipo de material abrasivo por lo que debe tenerse cuidado para minimizar
dañarla.
Marcas de dedos
Se producen normalmente durante la interpretación; las huellas dactilares pueden prevenirse
utilizando guantes.
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Página 71
Interpretación de Imágenes Radiográficas
La calidad de una soldadura puede ser parcialmente determinada visualmente, inclusive,
existen requisitos generales de trabajo que son más fácilmente cumplidos porque la soldadura
tenga la apariencia correcta, sin embargo, la razón principal del interés con las soldaduras es
porque deben estar completamente sanas o tan sanas como lo demande el uso que se
pretende darles; al determinar los requisitos aplicables al uso que se pretende, cuando algunas
discontinuidades puedan estar presentes, la radiografía cuenta con ventajas muy especiales,
por ejemplo, el proceso radiográfico proporciona buena información sobre la naturaleza precisa
de las discontinuidades.
Un proceso de soldadura podría ser considerado como de rutina, aunque pueden ocurrir ciertos
eventos inesperados, aquí, la radiografía puede contribuir de forma significativa proporcionado
el registro detallado de la condición interna de una soldadura; la radiografía es útil en el
desarrollo de técnicas de soldadura y, además, existe n muchos documentos que requieren que
la radiografía sea empleada en algún grado en la inspección final; en algunos casos, cuando la
soldadura se encuentra oculta en ensambles complejos, la inspección se lleva a cabo durante el
ciclo de fabricación del componente.
i.
Revisión del método de soldadura
La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal, de tal forma
que puedan satisfacer una especificación, dibujo o cualquier otro medio en el que se establezca
un requisito; en general, las juntas soldadas son más seguras por la fusión de la soldadura.
En la industria, se encuentran disponibles sobre cuarenta procesos de soldadura, entre los que
se incluye a la soldadura con arco, con gas, de resistencia, etc.
Tipos de juntas y preparación
Con el objeto de inspeccionar por radiografía una soldadura, lo primero que se debería conocer
es la forma y perfil de la sección transversal.
La figura No. 66 ilustra las cinco juntas básicas usadas en la industria:
Tope
Esquina
―T‖
Solape
Borde
Figura No. 66: Tipos de juntas
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Las juntas a tope, en esquina y de borde son probablemente las más radiografiadas, y de ellas,
el tipo más común de junta radiografiada es la junta a tope.
Tipos de ranuras
El tipo básico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la cual, las caras con corte
cuadrado original se acercan entre sí; cuando se deja un espacio entre las caras, que es la
forma más común del ensamble, al espacio se le conoce como ―ranura‖.
En la figura No. 67, se muestran diferentes tipos de ensambles, con diferentes tipos de ranura
que pueden ser usadas en la preparación de una junta a tope con penetración completa; la
forma de la ranura sirve para clasificar el juego; durante la interpretación de la radiografía,
conocer el tipo de ranura ayuda a determinar el tipo y localización de las discontinuidades de la
soldadura.
Ranura cuadrada sencilla
Ranura con bisel sencillo
Ranura en ―V‖ sencilla
Ranura en ―J‖ sencilla
Ranura en ―U‖ sencilla
Ranura con bisel doble
Ranura en ―V‖ doble
Ranura en ―J‖ doble
Ranura en ―U‖ doble
Figura No. 67: Tipos de ranuras en juntas a tope
Las ranuras pueden ser simétricas o asimétricas; en algunos tipos de ranura existen zonas
conocida como ―raíz‖;
―raíz‖; esta configuració
configuración
n es común ya
ya que
planas en la parte inferior de la junta, conocida
proporciona estabilidad a la esquina inferior, a demás, si la esquina fuera en forma de ―V‖ podría
resultar en penetración excesiva; esta zona pequeña en la raíz actúa como una junta con ranura
cuadrada; cuando se requiere una serie de pasos para completar la junta, el primer paso está
involucrado y puede ser muy crítico.
El tipo de ranura seleccionada es determinado por el ingeniero de diseño; algunos de los
factores de ingeniería considerados para determinar el diseño son: el espesor de la sección, el
esfuerzo requerido, el proceso de soldadura que será usado, el aspecto económico, el nivel de
habilidad de los soldadores y la configuración de la parte que será soldada.
Algunas otras
otras consideraciones
consideraciones para el diseño de la ranura
ranura son:



Las ranuras cuadradas pueden ser usadas en secciones delgadas o cuando se
se fabrican
costuras largas, como en tubería con soldadura automática.
En ocasiones,
ocasiones, se utilizan placas de respaldo
respaldo debido
debido a la localización
localización o porque
porque se suelda
suelda
con un proceso que no deja una raíz limpia.
La forma de la ranura
ranura es una necesidad
necesidad para
para las juntas en materiales gruesos donde se
requiere acceso para mantener el arco y para permitir que el metal sea depositado bajo
condiciones controladas.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas

Una ranura en ―V‖ doble es usada en secciones gruesas, para reducir la cantidad de
soldadura aplicada y la distorsión.
Nomenclatura de una ranura
En la figura No. 68 se ilustran los componentes de una junta preparada para soldar; todos los
códigos, estándares y especificaciones establecen las tolerancias específicas para estos
componentes; estos parámetros son parte del procedimiento de soldadura utilizado y la
preparación normalmente es inspeccionada antes de aplicar la soldadura; la información debe
estar disponible para realizar la inspección radiográfica.
A continuación
continuación se definen
definen los términos
términos utilizados:
utilizados:
Ángulo de
de ranura:
El ángulo total incluido entre las caras de ranura de los miembros
que están siendo unidos
El ángulo formado
formado entre la cara de ranura
ranura de un miembro que está
está
siendo unido y un plano perpendicular a la superficie del miembro
La superficie de un miembro incluida en la ranura
La cara de ranura adyacente a la raíz de la junta
La separación
separación entre
entre los miembros
miembros que serán
serán unidos en
en la raíz de la
junta
El espesor del material que está siendo soldado
Este símbolo de soldadura
soldadura describe el tipo de preparación de la
junta y el refuerzo, como
como también el tamaño de la soldadura
soldadura
Ángulo del
del bisel:
Cara de ranura:
Cara de raíz:
Abertura de
de raíz:
Espesor de material:
Tamaño de la soldadura:
Ángulo de
de la ranura
ranura
Tamaño de la
soldadura
Ángulo
de bisel
Espesor
de
material
Cara de ranura
Abertura de raíz
Cara de raíz
Figura No. 68: Nomenclatura de una ranura
Capas de una soldadura
En la figura No. 69 se ilustran las diferentes capas en una soldadura a tope de penetración
completa, y a continuación se definen:
Paso de raíz:
Paso caliente:
Pasos de relleno:
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El paso inicial de una soldadura que une dos secciones de material
El segundo y en ocasiones el tercer paso de soldadura en una
junta, usado
usado para reforzar
reforzar el paso de raíz
raíz
Estos pasos rellenan la mayoría de la junta preparada remanente
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Paso de cubierta:
La capa final y de acabado de la soldadura, algunas veces llamada
Metal de origen:
Las secciones actuales que están siendo soldadas, normalmente
―cubierta‖
llamado ―material o metal base‖
Paso de cubierta o cara
Pasos de
relleno
Paso caliente
Metal base
Paso de raíz
Figura No. 69: Capas de una soldadura
El técnico debe estar enterado de la preparación y secuencia de la soldadura, para que realice
adecuadamente la interpretación de las discontinuidades con base en su ubicación.
La figura No. 70 muestra ejemplos de secuencias de soldadura que pueden utilizarse en juntas
de dos secciones.
Figura No. 70: Secuencias de soldadura
Otras juntas y soldaduras
Existen otras juntas de geometría compleja en las que no es tan adecuado aplicar la inspección
radiográfica como en las juntas a tope.
La junta en ―T‖ , por ejemplo, puede ser ensamblada con una o dos soldaduras de filete, como
se ilustra en la figura No. 71(a), que es la soldadura más comúnmente usada con la junta en
‖T‖; es usualmente el ensamble más económico ya que no requiere preparación especial; la
junta en ―T‖ con soldaduras de filete no es fácil de inspeccionar
inspeccionar debido a que no es fácil
acomodar el arreglo para radiografiar en forma confiable; su forma más rudimentaria, una sola
soldadura de filete de un solo lado, podría ser un candidato para radiografiar, aunque no puede
ser sujeta a métodos refinados de inspección; la razón es que existe una zona en la interfase
original de la junta y este espacio corresponde a una penetración incompleta.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Modelos más refinados de la junta en ―T‖ , mostrados en la figura No. 71(b) y (c), corresponden
a soldaduras preparadas y son opciones disponibles para el diseño, aunque pueden ser usadas
otras formas de preparación, como las ilustradas anteriormente; las soldaduras mostradas
pueden ser radiografiadas colocando la película debajo de la placa base; se puede esperar que
juntas como
como estas soporten
soporten cargas
cargas dinámicas
dinámicas en servicio, como
como en puentes.
puentes.
(a)
(b)
(c)
Figura No. 71: Juntas en ―T‖
Otra junta fundamental es la junta en esquina, la cual, puede ser unida por varios tipos de
soldadura; la figura No. 72 muestra una esquina soldada completamente, con una ranura
preparada con bisel sencillo.
Figura No. 72: Junta en esquina
Para servicio estático, por ejemplo en edificios que no estén sujetos a cargas variables, puede
ser usado un filete sencillo en la esquina interna.
Posiciones para soldar
Existen seis posiciones para soldar reconocidas; discontinuidades asociadas con la gravedad,
con la fluidez y con la habilidad del soldador pueden ocurrir en al menos cuatro de estas
posiciones: plana, horizontal, vertical y sobre cabeza.
En la figura No. 73, las soldaduras mostradas están alineadas con el horizonte o en ángulos
rectos con él; actualmente varias posiciones pueden girarse o ajustarse a través de un rango de
cerca de 60° y aún así se describen como se identifican en la figura.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Plana 1G
Horizontal 2G
Vertical 3G
Sobre cabeza 4G
Figura No. 73: Posiciones para soldaduras de ranura en placa
Las cuatro posiciones son básicas y aplican para soldaduras de ranura y filete; l a letra ―G‖,
después del número de posición indica que corresponde a ranura, ―Groove‖ por su nombre en
inglés; en el caso de soldaduras de filete la designación de la posición será de forma 1F a la 4F.
Las posiciones para soldaduras de ranura en tuberías se muestran en la figura No. 74; para
este caso existe un cierto grado de libertad porque en ocasiones la tubería puede ser rotada.
Plana, tubería rotada, 1G
Horizontal,
Horizontal , sin rotar 2G
Plana, sin rotar, 5G
Eje a 45°, sin rotar, 6G
Figura No. 74: Posiciones para soldadura en tubería
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Las ilustraciones representan modelos tanto para evaluar la habilidad del soldador como para
aplicarse durante la fabricación; en el sitio de trabajo, las condiciones pueden ser extremas, lo
que puede provocar dificultades para el acceso a juntas o porciones de las juntas, por lo que, si
es de difícil acceso para el soldador igual será la dificultad para la inspección radiográfica;
normalmente los estándares en la industria no incluyen requisitos específicos para facilitar la
inspección radiográfica o cualquier otra prueba no destructiva.
No se puede considerar que la práctica o requisitos de radiografía puedan variar para adaptarse
a las varias posiciones; las soldaduras son diseñadas para soportar cargas estáticas o cíclicas,
y la inspección se realiza con base en el servicio de la soldadura, no en la posición en la que
fue soldada.
ii.
Discontinuidades
Discontinuidades de soldadura y apariencia radiográfica
radiográfica
A continuación
continuación son mostradas
mostradas varias referencias
referencias para la interpretación
interpretación de discontinuidades
discontinuidades
encontradas en soldaduras, estrictamente como representativas, con el propósito de ilustrarlas.
Las discontinuidades reales pueden variar en forma, tamaño y severidad; cabe mencionar que
existen algunas discontinuidades que son comunes a muchos procesos de soldadura diferentes
y, también, muchas discontinuidades son únicas a un proceso de soldadura dado, además, el
tamaño, la forma y orientación pueden ser únicos con el proceso.
Penetración incompleta
Imagen Radiográfica: Aparece como una o dos líneas paralelas, o una franja de mayor
densidad que el resto de la imagen, con bordes paralelos muy rectos que puede ser continua o
intermitente, localizada al centro de la imagen del ancho de la soldadura (en juntas a tope con
ranura en V sencilla), figura No. 75(b).
a
b
Figura No. 75: Imagen radiográfica de la penetración incompleta
Desalineamiento con penetración incompleta
Imagen Radiográfica:
Radiográfica: Aparece como una sola línea recta continua o intermitente,
intermitente, a lo largo del
borde de la imagen del paso de raíz y al centro de un cambio abrupto de densidad, a través de
la imagen de la soldadura (junta a tope con ranura en V sencilla), figura No. 76(b).
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
a
b
Figura No. 76: Imagen radiográfica del desalineamiento con penetración incompleta
Concavidad en la raíz
Imagen Radiográfica: Aparece como una franja ancha irregular y alargada de alta densidad, con
bordes borrosos, localizada al centro de la imagen de la soldadura (junta a tope con ranura en V
sencilla), figura No. 77(b).
a
b
Figura No. 77: Imagen radiográfica de la concavidad en la raíz
Quemada
Imagen Radiográfica: Aparece como zonas de mayor densidad que el resto de la imagen, con
bordes que pueden ser redondos, elípticos, irregulares, definidos o borrosos, localizadas en el
centro de la imagen de la soldadura y de la imagen de penetración excesiva, pueden ser más
anchas que el cordón de raíz, figura No. 78(b).
a
b
Figura No. 78: Imagen radiográfica de la quemada
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Socavado interno
Imagen Radiográfica: Aparece como una franja irregular de mayor densidad que el resto de la
imagen, puede ser en uno o ambos lados y a lo largo del borde de la imagen del cordón de raíz,
figura No. 79(b).
a
b
Figura No. 79: Imagen radiográfica del socavado interno
Fusión incompleta en el paso de raíz
Imagen Radiográfica: Aparece como una línea recta bien definida de mayor densidad que el
resto de la imagen, localizada a lo largo del borde de la imagen del cordón de raíz (junta a tope
con ranura en V sencilla).
Refuerzo excesivo de raíz (penetración excesiva)
Imagen Radiográfica: La imagen del cordón de raíz aparece con una densidad menor que el
resto de la imagen, se extiende a lo largo de la imagen de la soldadura o en forma de manchas
circulares aisladas, figura No. 80(b).
a
b
Figura No. 80: Imagen radiográfica del refuerzo excesivo de raíz
Relleno insuficiente (llenado bajo en la cara o corona baja)
Imagen Radiográfica: La imagen de la soldadura aparece con mayor densidad que la imagen
del material base soldado, esta imagen se extiende a través del ancho completo de la imagen
de la soldadura, figura No. 81(b).
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
a
b
Figura No. 81: Imagen radiográfica del relleno insuficiente
Socavado externo
Imagen Radiográfica: Aparece como una franja irregular normalmente dentada y de mayor
densidad que el resto de la imagen, puede ser en uno o en ambos lados y a lo largo del borde
de la imagen de la soldadura, figura No. 82(b).
a
b
Figura No. 82: Imagen radiográfica del socavado externo
Desalineamiento (High-Low)
Imagen Radiográfica: Aparece como un cambio abrupto de la densidad en el ancho de la
imagen de la soldadura, un lado de la imagen de la soldadura es más oscuro que el otro, figura
No. 83(b).
a
b
Figura No. 83: Imagen radiográfica del desalineamiento
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Refuerzo excesivo de cara
Imagen Radiográfica: Aparece como una zona de densidad menor, que el resto de la imagen, a
través de la imagen de la soldadura, con una transición definida en densidad donde limitan la
soldadura y el metal base.
Inclusión de escoria
Imagen Radiográfica: Aparece como manchas de mayor densidad que el resto de la imagen,
pueden ser de forma irregular y ligeramente alargadas, agrupadas o aisladas, y pueden estar
localizadas en cualquier parte a través de la imagen de la soldadura, figura No. 84(b).
a
b
Figura No. 84: Imagen radiográfica de la inclusión de escoria
Línea de escoria
Imagen Radiográfica: Aparecen como líneas rectas alargadas, de mayor densidad que el resto
de la imagen, son de ancho y forma irregular, continuas o intermitentes, sencillas o paralelas,
ligeramente curvas y pueden variar en densidad, se orientan en dirección longitudinal a la
imagen de la soldadura, figura No. 85(b).
a
b
Figura No. 85: Imagen radiográfica de la línea de escoria
Fusión incompleta
Imagen Radiográfica: Aparecen como líneas rectas alargadas (lo que las hace diferentes a las
líneas de escoria), pueden ser paralelas o sencillas, de mayor densidad que el resto de la
imagen de la soldadura y en ocasiones con puntos dispersos a lo largo de las líneas, orientadas
a lo largo de la imagen de la soldadura y no aparecen en el centro de ella, figura No. 86(b).
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
a
b
Figura No. 86: Imagen radiográfica de la fusión incompleta
Inclusión de tungsteno
Imagen Radiográfica: Como el tungsteno es un material más denso que el acero, produce
mucha mayor atenuación de la radiación, por lo que aparece como manchas de mucho menor
densidad, de forma irregular, agrupadas o aisladas, localizadas
localizadas en
e n cualquier parte a través de la
imagen de la soldadura, figura No. 87(b).
a
b
Figura No. 87: Imagen radiográfica de la inclusión de tungsteno
Grietas
Imagen Radiográfica: Aparecen como líneas de mayor densidad que el resto de la imagen de la
soldadura, intermitentes, anchas o finas, y pueden ser rectas, retorcidas, onduladas o en
zigzag, y pueden estar localizadas en cualquier parte de la imagen de la soldadura o del metal
base adyacente, figura No. 88(b) y 89(b).
a
b
Figura No. 88: Imagen radiográfica de grieta longitudinal
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
a
b
Figura No. 89: Imagen radiográfica de grieta transversal
Porosidad
Imagen Radiográfica: En general, aparece como puntos redondeados o ligeramente alargados
muy densos de diversos tamaños, con contornos bien definidos y localizados en cualquier parte
de la imagen de la soldadura o a lo largo de la imagen del cordón de raíz, figura No. 90(b), 91(b)
y 92(b).
a
b
Figura No. 90: Imagen radiográfica de porosidad dispersa
a
b
Figura No. 91: Imagen radiográfica de porosidad agrupada
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
a
b
Figura No. 92: Imagen radiográfica de porosidad lineal o alineada
iii.
Referencias radiográficas de soldadura
Las referencias radiográficas pueden ser usadas como un medio para establecer los tipos y
niveles de severidad de discontinuidades que son detectadas por la inspección radiográfica de
soldaduras
soldaduras de fusión en acero.
ASTM cuenta con radiografías
radiografías estándar
estándar de referencia, el documento
documento E390 (Referencias
(Referencias
Radiográficas Estándar para Soldaduras de Fusión de Acero), que contiene discontinuidades
típicas con varios niveles de severidad en diferentes espesores de material.
Las referencias están constituidas por tres volúmenes separados de radiografías basados en
siete espesores nominales de soldadura como sigue:
Volumen I – Juego de 16 placas (8-1/2 por 11 pulgadas) que cubren material base de hasta e
incluyendo 1/4‖ (6.4 mm) de espesor.
Volumen II – Juego de 29 placas (8- 1/2 por 11 pulgadas) que cubren material base mayor a 1/4‖
hasta e incluyendo 3‖ (6.4 a 76 mm) d e espesor.
Volumen III – Juego de 32 placas (8- 1/2 por 11 pulgadas) que cubren material base mayor a 3‖
hasta e incluyendo 8‖ (76 a 203 mm) de espesor.
Cada volumen contiene ilustraciones de discontinuidades representativas calificadas y sin
calificar, aplicables a siete rangos de espesores; cada uno de los tipos de discontinuidades
calificadas tiene cinco niveles de severidad, del 1 al 5 en orden creciente de severidad. Las
discontinuidades sin calificar son incluidas con el propósito de información.
Estas referencias radiográficas pueden ser usadas para establecer, por acuerdo entre
comprador y vendedor, los límites de los tipos y niveles de severidad de discontinuidades
detectadas por la inspección radiográfica.
Las radiografías de referencia tienen un nivel de calidad radiográfica de al menos 2 –2T, con una
densidad de entre 2.0 y 2.25.
Estas radiografías de referencia ilustran los siguientes tipos de discontinuidades para cada uno
de los espesores de material base:
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Porosidad dispersa
Porosidad dispersa fina
Porosidad dispersa burda
Porosidad agrupada
Porosidad lineal o alineada
Inclusiones de escoria
Inclusiones de tungsteno
Penetración incompleta
Fusión incompleta
Porosidad tipo tubería o alargada
Quemada
Descolgamientos
Grieta longitudinal
Grieta transversal
transversal
Grieta cráter
Socavado
Aplicación de las referencias
referencias radiográfic
radiográficas
as
1. Las referencias radiográficas califi
calificadas
cadas pueden ser usadas en su totalidad o en partes,
como sea aplicable a los requisitos particulares.
2. Debe establecerse la longitud de la soldadura que aplique
aplique al estándar seleccionado;
seleccionado ; estas
longitudes designadas no deben contener cualquier discontinuidad cuya severidad exceda
aquella en la referencia.
3. Cuando en la radiografía de producción el nivel de severidad de la discontinuidad es igual o
menor que el nivel de severidad en la radiografía estándar seleccionada, la soldadura debe
ser juzgada como radiográficamente aceptable; cuando la radiografía de producción
muestra discontinuidades de mayor severidad que la radiografía estándar seleccionada, la
soldadura debe ser radiográficamente rechazada y debe ser reparada de acuerdo con
arreglos contractuales.
4. Si en la misma radiografía de producción existe más de un tipo de discontinuidad,
discon tinuidad, el tipo
que predomine debe gobernar la aceptación a menos que la severidad representada por la
combinación de tipos de discontinuidades es tal que hace inaceptable la condición total
para la aplicación que se intenta.
5. Cuando en la misma radiografía de producción existen dos o más tipos de discontinuidad
en una extensión igual al máximo aceptable para dos de estos tipos, la soldadura debe ser
juzgada inaceptable,
inaceptable, con la reparación por soldadura hecha de acuerdo con arreglos
contractuales.
6. Donde la imagen de referencia consiste de una colección de discontinuidades,
discontinui dades, como en el
caso de la porosidad, por ejemplo, la aceptación puede estar basada en el tamaño
agregado de las discontinuidades presentes en las radiografías de referencia y del objeto
radiografiado, el tamaño máximo de defecto presente, el espaciamiento entre
discontinuidades, o una combinación de estos u otros criterios; el criterio puede ser
determinado basándose en la aplicación particular o la parte bajo consideración y puede
ser especificado por acuerdo entre el comprador y vendedor.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
7. Cuando es permitida la reparación por soldadura, la reparación es necesaria solo en la
extensión que lleve la calidad de la soldadura dentro de las referencias aceptables.
En la selección de las radiografías de referencia, se intento obtener un incremento progresivo
de severidad, en grados, para cada tipo de discontinuidad. No implica que el mismo número de
designación de grado represente una severidad equivalente para todos los tipos de
discontinuidades; para aplicar el criterio de aceptación, cada tipo de discontinuidad debe ser
considerado individualmente, y debe ser asignado un grado apropiado (severidad) aplicable al
tipo de discontinuidad.
Las referencias radiográficas pueden ser usadas como un medio para establecer los tipos y
niveles de severidad de discontinuidades que son detectadas por la inspección radiográfica de
soldaduras
soldaduras de fusión en acero.
iv.
Evaluación y criterios de aceptación
Se puede decir que la inspección radiográfica de uniones soldadas cumple con dos funciones
principales:


En primer lugar, mediante la inspección serán reveladas a la vista las discontinuidades,
discontinuidades ,
cuya severidad determinará si podrá aceptarse o deberá rechazarse el trabajo efectuado.
En segundo lugar, revelar la
la calidad,
calidad, y en cierta forma lo adecuado,
adecuado, de la unión soldada.
Entonces, se puede considerar que el punto de vista más sobresaliente de un criterio
radiográfico de aceptación y rechazo, es el hecho que la inspección radiográfica se emplea para
mantener un nivel de ausencia de defectos en la soldadura, que es posible alcanzar con una
buena técnica de soldadura, lo que ha demostrado no dará lugar a ninguna falla de la unión
soldada en las condiciones de servicio a que se ha de encontrar sometida.
Algunas discontinuidades,
discontinuidades, por su tamaño y naturaleza,
naturaleza, pueden
pueden ser admitidas en una zona de
una pieza que no se encuentre sometida a tensiones y pueden no ser admisibles en otra zona
más crítica de la misma pieza; los límites de aceptación y rechazo son asociados con el tipo de
producto involucrado, aquellos productos considerados o juzgados como más críticos tendrán
requisitos más estrictos.
Un criterio de aceptación normalmente se expresa en grados y números, ocasionalmente, con
una presentación gráfica como soporte para estimar la extensión de la porosidad.
En la práctica, normalmente las grietas, la fusión incompleta y la penetración incompleta no son
admitidas en una soldadura de alta calidad por ninguno de los criterios de aceptación y rechazo
en vigor, en cambio, las opiniones sobre el grado de aceptación de la porosidad y de las
inclusiones de escoria, sobre todo en cuanto se refiere a su tamaño y frecuencia en los límites
de aceptación, son de lo más variadas.
Lo anterior se debe a la influencia que tienen las diferentes discontinuidades que se pueden
encontrar en la unión soldada, por ejemplo, la presencia de cavidades, porosidad y, en general,
de cualquier tipo de discontinuidad con una forma redondeada tiene poca importancia, aunque
siempre es posible que ese tipo de discontinuidades degenere en grietas cuando el producto es
puesto en servicio.
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Página 87
Interpretación de Imágenes Radiográficas
También, la severidad de una discontinuidad aumenta
aumenta con su proximidad a la superficie, esto se
debe a que la concentración de tensiones aumenta, a que el tiempo requerido para que alcance
o se abra a la superficie cuando el componente se somete a cargas variables es menor, y a
que, una vez abierto, se encuentra expuesto y sometido al medio ambiente; aunque, en ciertos
casos, algunas discontinuidades permanecen estáticas, incluso cuando existe un medio
ambiente corrosivo o cuando existe la posibilidad de fatiga, pero, con discontinuidades
superficiales o internas con aristas vivas, situadas en planos perpendiculares a la máxima
tensión de tracción, siempre existe la posibilidad de crecimiento, por lo que pueden llegar a
convertirse en grietas profundas que puedan ocasionar una rotura frágil.
Cuando se incluyen cartas de porosidad, también existe un límite absoluto basado en el área
total y los diámetros individuales.
A continuación
continuación se incluyen
incluyen algunos
algunos ejemplos
ejemplos de criterios
criterios de aceptación y rechazo.
rechazo.
Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección IX
(ASME BPV CODE SECTION IX)
QW-191 Examen Radiográfico
QW-191.1 Método. El examen radiográfico en QW-142 para soldadores y en QW-143 para
operadores de maquinas soldadoras debe cumplir los requisitos del Artículo 2,
Sección V, excepto como sigue:
(a) no se requiere un procedimiento escrito para el examen radiográfico. La demostración del
cumplimiento de los requisitos de densidad y la calidad de la imagen sobre radiografías de
la producción o de la técnica deben ser consideradas como evidencia satisfactoria del
cumplimiento con el Artículo 2 de la Sección V
(b) la aceptación final de las radiografías
radiografías debe estar basada en la habilidad para ver la imagen
prescrita y el agujero especificado de un indicador de calidad de imagen tipo agujeros (ICI)
o el alambre designado de un ICI de tipo alambres. El estándar de aceptación de QW-191.2
debe ser cumplido.
QW-191.1.2 Criterio de aceptación
QW-191.1.2.1 Terminología
(a) Indicaciones
Indicacione s lineales. Grietas, fusión incompleta, penetración inadecuada y escoria que
son representadas sobre las radiografías como lineales, en las cuales la longitud es mayor que
tres veces su ancho.
(b) Indicaciones
Indicacione s redondas. Porosidad e inclusiones tales como escoria o tungsteno que
son representadas sobre la radiografía como indicaciones redondas con una longitud igual o
menor que tres veces su ancho. Estas indicaciones pueden ser circulares, elípticas, o de forma
irregular; pueden tener cola y pueden variar en densidad.
QW-191.1, 2.2 Calificación de las pruebas de soldador. El soldador y el operador de
máquinas soldadoras que pruebe su habilidad por medio de radiografía en una
probeta de soldadura, deben ser juzgados como inaceptables cuando la
radiografía muestre cualquier imperfección que exceda los límites especificados
a continuación.
(a) Indicaciones
Indicacione s lineales
(1) Cualquier tipo de grieta o zona de fusión o penetración incompleta
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Página 88
Interpretación de Imágenes Radiográficas
(2) Cualquier inclusión de escoria alargada la cual tenga una longitud mayor
mayor que:
(a) 1/8‖ (3 mm) para t hasta 3/8‖ (10 mm), inclusive
(b) 1/3t para t mayor de 3/8‖ (10 mm) hasta 2- 1/4‖ (57 mm), inclusive
(c) 3/4‖ (19 mm) para t mayor de 2-1/4‖ (57 mm)
(3) Cualquier grupo de inclusiones de escoria alineadas que tengan una longitud agregada
mayor que t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre imperfecciones
sucesivas exceda de 6L, donde L es la longitud de la imperfección más larga del grupo.
(b) Indicaciones
Indicacione s redondas
(1) La dimensión máxima permitida para indicaciones redondas debe ser el 20% de t o
1/8‖ (3 mm), cualquiera que sea menor.
(2) Para soldaduras en materiales menores a 1/8‖ (3 mm) de espesor, el número máximo
de indicaciones redondas aceptables no debe exceder de 12 en 6‖ (150 mm) de
longitud de soldadura. Un número proporcionalmente menor de indicaciones redondas
debe ser permitido en soldaduras menores de 6 ‖ (150 mm) de longitud.
(3) Para soldaduras en materiales de 1/8‖ (3mm) o mayores de espesor, las cartas del
Apéndice I representan
representan los tipos máximos aceptables
aceptables de indicaciones
indicaciones redondas,
redondas,
ilustradas en configuraciones típicas agrupadas, mezcladas y dispersas al azar. Las
indicaciones redondas menores a 1/32‖ (0.8 mm) de diámetro máximo no deben ser
consideradas para la aceptación radiográfica de pruebas de soldadores y operadores
de soldadura en estos rangos de espesores de material.
Apéndice I
Cartas de Indicaciones
Indicaciones Redondas
(ver QW-191.2)
Cantidad y tamaño típico permitido
en 6‖ (150 mm) de longitud de soldadura
para espesores de 1/8‖ (3 mm) a 1/4‖ (6 mm)
Cantidad y tamaño típico permitido
en 6‖ (150 mm) de longitud de soldadura
para espesores por arriba de 1/4‖ (6 mm) hasta 1/2‖ (13 mm)
Cantidad y tamaño típico permitido
en 6‖ (150 mm) de longitud de soldadura
para espesores por arriba de 1/2‖ (13 mm) hasta 1‖ (25 mm)
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Cantidad y tamaño típico permitido
en 6‖ (150 mm) de longitud de soldadura
para espesores por arriba de 1‖ (25 mm)
Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas
Sección VIII División 1
(ASME BPV CODE SECTION
SE CTION VIII,
VIII, DIVISION 1)
UW-51 Examen Radiográfico de Juntas Soldadas
(a) Todas las juntas soldadas a ser radiografiadas deben ser examinadas de acuerdo con
el Artículo 2 de la Sección V
(b) Indicaciones mostradas en las radiografías de soldaduras y caracterizadas como
imperfecciones son inaceptables bajo las siguientes condiciones y deben ser reparadas:
(1) cualquier indicación caracterizada como grieta o zona de fusión o penetración
incompleta;
(2) cualquier otra indicación alargada en la radiografía la cual tenga una longitud mayor
que:
(a) 1/4" (6 mm) para t hasta 3/4" (19 mm);
(b) 1/3t para t desde 3/4" (19 mm) a 2 1/4" (57 mm);
(c) 3/4" (19 mm)
mm) para t mayor de 2 1/4" (57 mm).
mm).
Donde
t = es el espesor de la soldadura, excluyendo
excl uyendo cualquier
cualquie r refuerzo permitido. Para
soldaduras a tope que unen dos miembros que tienen diferentes espesores "t" es el
espesor del miembro más delgado. Si la soldadura de penetración completa incluye
una soldadura de filete el espesor de la garganta del filete deberá ser incluido en "t".
(3) cualquier grupo de indicaciones alineadas que tenga una longitud agregada mayor de t
en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre imperfecciones sucesivas
exceda de 6L, donde L es la longitud de la imperfección más larga del grupo.
(4) indicaciones redondas que excedan lo especificado en el estándar de aceptación
incluido en el Apéndice 4.
Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas
Sección VIII División 1
(ASME BPV CODE SECTION
SE CTION VIII, DIVISION 1)
Apéndice 4
Cartas de Indicaciones
Indicaciones Redondas
Estándar de Aceptación para
Indicaciones Redondas en Soldaduras
Determinadas Radiográficamente
4-1
Aplicabilidad
Aplicabili dad de estos estándares
Estos estándares son aplicables a materiales ferríticos, austeníticos y no ferrosos.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
4-2
Terminología para la evaluación de soldaduras.
(a) Indicaciones
Indicacione s redondas. Indicacione
Indicacioness cuya longitud
longitud máxima es igual o menor a tres
veces su ancho son definidas como indicaciones redondas. Estas indicaciones pueden ser de
forma circular, elíptica, cónica o irregular y pueden tener cola. Cuando se evalúa el tamaño de
una indicación, la cola debe ser incluida. La indicación puede provenir de cualquier imperfección
en la soldadura tal como porosidad, escoria o tungsteno.
(b) Indicaciones
Indicacione s alineadas. Una secuencia de
de cuatro o más indicaciones redondas debe
ser considerada como alineada cuando toquen una línea paralela al eje de la soldadura trazada
entre los centros de las dos indicaciones redondas localizadas en los extremos.
(c) Espesor t. ―t‖ es el espesor de la unión soldada, excluyendo cualquier refuerzo
permitido. En soldaduras a tope que unen dos miembros que tienen diferentes espesores, ―t‖ es
el espesor del miembro más delgado. Si la soldadura de penetración completa incluye una
soldadura de filete, el espesor de la garganta debe incluirse en ―t‖.
4-3
Criterio de aceptación.
(a) Densidad de la imagen. La densidad de la imagen de la indicación puede variar y no es
considerada como criterio para la aceptación o rechazo.
(b) Indicaciones
Indicacione s relevantes. (Ver tabla 4-1 para ejemplos) Solamente aquellas indicaciones
redondeadas que excedan las siguientes dimensiones deben ser consideradas relevantes:
(1) 1/10 de t para t menor de 1/8 ‖ (3 mm)
(2) 1/64 ‖ para t desde 1/8 ‖ hasta 1/4" (3 mm a 6 mm), inclusive
(3) 1/32 ‖ para t mayor de 1/4 ‖ hasta 2 ‖ (6 mm a 50 mm) , inclusive
(4) 1/16 ‖ para t mayor de 2 ‖ (50 mm)
(c) Tamaño Máximo de Indicaciones Redondas. (Ver tabla 4-1 para ejemplos) El tamaño
máximo permisible de cualquier indicación redondeada debe ser de 1/4t o 5/32 ‖ (4 mm), lo que
sea menor; excepto para indicaciones aisladas separadas por 1 pulgada o más de una
indicación adyacente, en cuyo caso, deben ser mayores de 1/3 de t o 1/4 ‖ (6 mm), lo que sea
menor. Para t mayor de 2 ‖ (50 mm), el tamaño máximo permisible de una indicación aislada
debe ser de 3/8 ‖ (10 mm).
(d) Indicaciones
Indicacione s Redondas alineadas. Indicaciones redondas alineadas son aceptables
cuando la suma de diámetros sea menor que t en una longitud de 12t. Ver la tabla 4-1. La
longitud de grupos de indicaciones redondeadas alineadas y el espaciamiento entre grupos de
indicaciones debe cumplir los requisitos de la figura 4-2.
(e) Espaciamiento.
Espaciamient o. La distancia entre indicaciones redondeadas adyacentes no es un
factor para determinar la aceptación o rechazo, excepto como sea requerido para indicaciones
aisladas o grupos de indicaciones alineadas.
(f) Cartas de indicaciones redondas. Las indicaciones redondas caracterizadas como
imperfecciones
imperfecciones no deben exceder a las mostradas en las cartas. Las cartas de las figuras 4-3 a
la 4-8 ilustran varios tipos de indicaciones redondas mezcladas, dispersas al azar y agrupadas,
para diferentes espesores mayores de 1/8 ‖ (3 mm). Estas cartas representan los límites de
concentración máxima aceptable para indicaciones redondeadas. Las cartas para cada rango
de espesores representan radiografías de 6‖ (150 mm) a escala completa y no deben ser
alargadas o reducidas. La distribución mostrada no es necesariamente el patrón que puede
aparecer en la radiografía, pero son típicas de la concentración y tamaño de indicaciones
permitidas.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
(g) Espesor de soldadura t menor de 1/8 ‖ (3 mm). Para ―t‖ menor de 1/8‖ (3 mm) el número
máximo de indicaciones redondeadas no debe exceder de 12 en 6 ‖ (150 mm) de longitud de
soldadura. Un número proporcionalmente menor de indicaciones debe ser permitido en
soldaduras menores de 6 ‖ (150 mm) de longitud.
(h) Indicaciones
Indicacione s agrupadas. Las ilustraciones
ilustrac iones para indicaciones agrupadas muestran hasta
cuatro veces tantas indicaciones en un área local, como se muestra en las ilustraciones para
indicaciones al azar. La longitud de un grupo aceptable no debe exceder al menor de 1‖
(25 mm) o 2t. Donde más de un grupo está presente, la suma de la longitud de los grupos no
debe exceder de 1‖ (25 mm) en 6‖ (150 mm) de longitud de soldadura.
Tabla 4-11
Espesor ―t‖
Dimensión Máxima
de Indicación Redonda
Aceptable, Pulgadas
Pulgadas
Dimensión Máxima
de Indicación
No Relevante
Relevante
Pulgadas
Al Azar
Aislada
Pulgadas
Menos de 1/8
1/8
3/16
1/4
1/4 t
0.031
0.047
0.063
1/3 t
0.042
0.063
0.083
1/10 t
0.015
0.015
0.015
5/16
3/8
7/16
1/2
0.078
0.091
0.109
0.125
0.104
0.125
0.146
0.168
0.031
0.031
0.031
0.031
9/16
5/8
11/16
0.142
0.156
0.156
0.188
0.210
0.230
0.031
0.031
0.031
3/4 a 2, inclusive
Mayor a 2
0.156
0.156
0.250
0.375
0.031
0.063
NOTA: (1) Esta Tabla contiene solamente ejemplos.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
INDICACIONES REDONDAS AL AZAR
Concentración típica y dimensión permitida
en 6‖ (150 mm) de longitud de cualquier soldadura
INDICACIÓN AISLADA
Dimensión máxima por Tabla 4-1
AGRUPADA
Figura 4-3 Cartas para ―t‖ igual a 1/8‖ (3 mm) y hasta 1/4" (6 mm), inclusive
Soldadura de Tubería e Instalaciones Relacionadas API Estándar 1104
(WELDING OF PIPELINES AND RELATED FACILITIES API STANDARD 1104)
9 Estándares de Aceptación para Pruebas No Destructivas
9.1 GENERAL
Los estándares de aceptación presentados en esta sección aplican a imperfecciones
localizadas por los métodos de prueba de radiografía, partículas magnéticas, líquidos
penetrantes y ultrasonido. También pueden ser aplicados a la inspección visual. Las pruebas no
destructivas no pueden ser usadas para seleccionar soldaduras que son sujetas a pruebas
destructivas, de acuerdo con 6.5.
9.3 PRUEBA RADIOGRÁFICA
Nota: Todas las densidades referidas desde 9.3.1 hasta 9.3.13 se basan en imágenes
negativas.
9.3.1 Penetración Inadecuada Sin Desalineamiento
La penetración inadecuada sin desalineamiento (IP) está definida como el llenado incompleto
de la raíz de la soldadura. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 13. La IP
debe ser considerada como un defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de IP excede de 1‖ (25 mm).
b. La longitud agregada de indicacione s de IP en cualquier longitud continua de 12‖
(300 mm) de soldadura excede de 1‖ (25 mm).
c.
La longitud agregada de indicaciones de IP excede el 8% de la longitud de la soldadura
en cualquier soldadura menor de 12‖ (300 mm) de longitud.
Nota: Una o ambas
caras de raíz pueden
llenarse inadecuadamente
en la superficie interna
Llenado incompleto
en la raíz
Figura 13-Penetración Inadecuada Sin Desalineamiento (IP)
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9.3.2 Penetración Inadecuada Debido a Desalineamiento (High-Low)
La penetración inadecuada debido a desalineamiento (IPD) está definida como la condición
que existe cuando uno de los extremos de la raíz queda expuesto (o sin unir) debido a que el
tubo adyacente o conexión de la junta se encuentran desalineados. Esta condición se muestra
esquemáticamente en la Figura 14. La IPD debe ser considerada como un defecto sí existe
cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de IPD excede de 2‖ (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de IPD en cualquie r longitud continua de 12‖
(300 mm) de soldadura excede de 3‖ (75 mm).
9.3.3 Penetración Inadecuada en el Cruce
La penetración inadecuada en el cruce (ICP), está definida como una imperfección
subsuperficial entre el primer paso hacia la parte interna y el primer paso hacia el lado externo,
que es causada por una penetración inadecuada en las caras verticales de la preparación. Esta
condición se muestra esquemáticamente en la Figura 15. La IPC debe ser considerada como un
defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de ICP excede de 2‖ (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de ICP en cualquier longitud continua de 12‖
(300 mm) de soldadura excede de 2‖ (50 mm).
9.3.4 Fusión Incompleta
La fusión incompleta (IF) está definida como una imperfección superficial entre el metal de
soldadura y el material base que está abierto a la superficie. Esta condición se muestra
esquemáticamente en la Figura 16. La IF debe ser considerada como un defecto sí existe
cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de IF excede de 1‖ (25 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de IF en cualquier longitud continua de 12‖ (300
mm) de soldadura excede de 1‖ (25 mm).
c.
La longitud agregada de indicaciones de IF
IF excede el 8% de la longitud de la soldadura
en cualquier soldadura menor de 12‖ (300 mm) de longitud.
9.3.5 Fusión Incompleta Debido a Traslape en Frío
La fusión incompleta debido a traslape en frío (IFD) está definida como una imperfección
entre dos cordones de soldadura adyacentes o entre el metal de soldadura y el metal base que
no está abierto a la superficie. Esta condición se muestra esquemáticamente en la Figura 17. La
IFD debe ser considerada como un defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de IFD excede de 2‖ (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de IFD en cualquier longitud continua de 12‖
(300 mm) de soldadura excede de 2‖ (50 mm).
c. La longitud agregada de indicaciones de IFD excede el 8% de
de la longitud de la
la
soldadura.
9.3.6 Concavidad Interna
La concavidad interna (IC) está definida en 3.2.8 y se muestra esquemáticamente en la
Figura 18.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Cualquier longitud de concavidad interna es aceptable, con tal que la densidad de la
imagen radiográfica de la concavidad interna no exceda la densidad del material base
adyacente más delgado. Para áreas que excedan la densidad del material base adyacente más
delgado, es aplicable el criterio para la quemada a través (ver 9.3.7).
9.3.7 Quemada a Través
9.3.7.1 Una quemada a través (BT) está definida como una porción del cordón de
de raíz donde
la penetración excesiva a causado que el charco de soldadura se pase hacia dentro de la
soldadura.
9.3.7.2 Para tubería con diámetro exterior mayor que o igual a 2.37 5‖ (60.3 mm), una BT debe
ser considerada como un defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La dimensión máxima excede de 1/4‖ (6 mm) y la densidad de la imagen de la BT
excede la densidad del material base adyacente más delgado.
b. La dimensión máxima excede el más delgado de
de los espesores nominales de pared
unidos, y la densidad de la imagen de la BT excede la densidad del material base adyacente
más delgado.
c. La suma de las dimensiones
dimensiones máximas
máximas de BT
BT separadas,
separadas, cuyas densidades
densidades de sus
imágenes excedan la densidad del material base adyacente más delgado, exceda de 1/2‖
(13 mm) en cualquier longitud continua de 12‖ (300 mm) de soldadura o de la longitud total de la
soldadura, cualquiera que sea menor.
9.3.7.3 Para tubería con diámetro exterior menor que 2.375‖ (60.3 mm), una BT debe ser
considerada como un defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La dimensión máxima excede de 1/4‖ (6 mm) y la densidad de la imagen de la BT
excede la densidad del material base adyacente más delgado.
b. La dimensión máxima excede el más delgado de
de los espesores nominales de pared
unidos, y la densidad de la imagen de la BT excede la densidad del material base adyacente
más delgado.
c. Si está presente
presente más
más de una
una BT de cualquier
cualquier tamaño y la densidad
densidad de más de una de
las imágenes excede la densidad del material base adyacente más delgado.
9.3.8 Inclusiones
Inclusiones de Escoria
9.3.8.1 Una inclusión de escoria está definida como
como un sólido no metálico
metálico atrapado en el metal
de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base. Las inclusiones de escoria
alargadas (ESI)-por ejemplo, líneas continuas o interrumpidas de escoria-son normalmente
encontradas en la zona de fusión. Inclusiones de escoria aisladas (ISI) son de formas
irregulares y pueden estar localizadas en cualquier parte de la soldadura. Para propósitos de
evaluación, cuando se mide el tamaño de la indicación radiográfica de la inclusión, la dimensión
máxima de la indicación debe ser considerada como su longitud.
9.3.8.2 Para tubería c on diámetro exterior mayor que o igual a 2.375‖ (60.3 mm), las
inclusiones de escoria deben ser consideradas como un defecto sí existe cualquiera de las
condiciones siguientes:
a.
La longitud de una indicación de ESI excede de 2‖ (50 mm).
Nota: Las indicaciones de ESI paralelas y separadas por aproximadamente el ancho del cordón
de raíz deben ser consideradas como una sola indicación a menos que el ancho de cualquiera
de ellas exceda 1/32‖ (0.8 mm). En ese caso, deben ser consideradas como indicaciones
separadas.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
b. La longitud agregada de indicaciones de ESI en cualquier longitud continua de 12‖
(300 mm) de soldadura excede de 2‖ (50 mm).
c. El ancho de una indicación de ESI excede de 1/16‖ (1.6 mm).
d. La longitud agregada de indicaciones de
de ISI en cualqui er longitud continua de 12‖ (300 mm)
de soldadura excede de 1/2‖ (13 mm).
e. El ancho de una indicación de ISI excede de 1/8‖ (3 mm).
f. Más de cuatro indicaciones de ISI con un ancho máximo de 1/8‖ (3 mm) que estén
presentes en cualquier longitud continua de 12‖ (300 mm) de soldadura.
g. La longitud agregada de indicaciones de ESI e ISI excede el 8% de la longitud de
de la
soldadura.
9.3.8.3 Para tubería con diámetro exterior menor que 2.375‖ (60.3 mm), las inclusiones de
escoria deben ser consideradas como un defecto sí existe cualquiera de las condiciones
siguientes:
a. La longitud de una indicación de ESI
ESI excede de tres veces el más delgado de los
espesores nominales de pared unidos.
Nota: Las indicaciones de ESI paralelas y separadas por aproximadamente el ancho del cordón
de raíz deben ser consideradas como una sola indicación a menos que el ancho de cualquiera
de ellas exceda 1/32‖ (0.8 mm). En ese caso, deben ser consideradas como indicaciones
separadas.
b. El ancho
ancho de una indicación de
de ESI excede de
de 1/1 6‖ (1.6 mm).
c. La longitud agregada
agregada de indicaciones de ISI excede dos veces el más delgado de los
espesores nominales de pared unidos y el ancho excede un medio del más delgado de los
espesores nominales de pared unidos.
d. La longitud agregada de indicaciones de ESI
ESI e ISI excede el 8% de la longitud de la
soldadura.
9.3.9 Porosidad
9.3.9.1 La porosidad está definida como gas atrapado por la solidificación del metal de
soldadura antes que el gas alcance la superficie del charco de metal fundido y escape. La
porosidad generalmente es esférica pero puede ser alargada o de forma irregular, tal como
porosidad tubular (agujero de gusano). Cuando se mide el tamaño de la indicación radiográfica
producida por un poro, a la dimensión máxima de la indicación deben aplicarse los criterios
proporcionados desde 9.3.9.2 hasta 9.3.9.4.
9.3.9.2 La porosidad individual o dispersa (P) debe ser considerada como un defecto sí existe
cualquiera de las condiciones siguientes:
a. El tamaño de un poro individual excede de 1/8‖ (3 mm).
b. El tamaño de un poro individual excede el 25% del más delgado de los espesores
espe sores
nominales de pared unidos.
c. La distribución
distribu ción la
la porosidad
porosidad dispersa excede la concentración permitida en las Figuras 19 o
20.
9.3.9.3 La porosidad agrupada (CP) que ocurre en cualquier paso excepto en el paso final
debe cumplir con el criterio de 9.3.9.2. La CP que ocurre en el paso final debe ser considerada
como un defecto sí existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. El diámetro del grupo excede de 1/2‖ (13 mm).
b. La longitud agregada de CP en cualquier longitud continua de 12‖ (300 mm) de soldadura
excede de 1/2‖ (13 mm).
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
c. Un poro individual dentro de un grupo excede de 1/16‖ (2 mm) de tamaño.
9.3.9.4 La porosidad lineal (hollow bead) (HB) está definida como porosidad alargada lineal o
alineada que ocurre en el paso de raíz. La HB debe ser considerada como un defecto sí existe
cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La longitud de una indicación individual de HB excede de 1/2‖ (13 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de HB en cualquier longitud continua de 12‖
(300 mm) de soldadura excede de 2‖ (50 mm).
c.
Indicaciones individuales de HB, cada una mayor de 1/4‖ (6 mm) de longitud, si están
separadas por menos de 2‖ (50 mm).
d. La longitud agregada de todas las indicaciones de HB excede el 8% de la longitud de la
soldadura.
9.3.10 Grietas
Las grietas (C) deben ser consideradas como defectos sí existe cualquiera de las condiciones
siguientes:
a. Las grietas, de cualquier tamaño o localización dentro de la soldadura, que no sean grietas
superficiales en cráter o grietas de estrella.
b. Las grietas superficiales en cráter o grietas de estrella con una longitud que exceda 5/32‖‖
(4 mm) de longitud.
Nota: Las grietas superficiales en cráter o grietas de estrella se localizan en el punto en el que
se interrumpe o detiene el cordón de soldadura y son el resultado de las contracciones del
metal soldado durante la solidificación.
9.3.11 Socavado
El socavado está definido como una ranura fundida dentro del metal base en el dedo o raíz de
la soldadura que queda sin llenar por el metal de soldadura. El socavado adyacente
adyacente a los pasos
de cubierta (EU) o al paso de raíz (IU) deben ser considerado como defecto sí existe cualquiera
de las condiciones siguientes:
a. La longitud agregada de las indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación , en
cualquier longitud continua de 12‖ (300 mm) de soldadura excede de 2‖ (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones de EU e IU, en cualquier combinación, excede un
sexto de la longitud de la soldadura.
Nota: Ver 9.7 para el estándar de aceptación para el socavado cuando se emplean mediciones
visuales o mecánicas.
9.3.12 Acumulación de Imperfecciones
Excluyendo la penetración incompleta debido a desalineamiento y el socavado, cualquier
acumulación de imperfecciones (AI) debe ser considerada como defecto sí existe cualquiera de
las condiciones siguientes:
a. La longitud agregada de indicaciones en cualq uier longitud continua de 12‖ (300 mm) de
soldadura excede de 2‖ (50 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones excede el 8%
8% de la longitud de la soldadura.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
9.3.13 Imperfecciones en la
la Tubería o en Conexiones
Conexiones
Las imperfecciones en la tubería o en conexiones detectadas por la inspección radiografía
deben ser reportadas a la compañía. Su disposición debe ser como se ordene por la compañía.
Llenado incompleto
en un lado de la raíz
Figura 14-Penetración Inadecuada Debido a Desalineamiento (IPD)
Figura 15-Penetración Inadecuada en el Cruce (ICP)
Existe ausencia de
ligadura; La imperfección
está conectada con la
superficie
Figura 16-Fusión Incompleta en el Cordón de Raíz o en la Cubierta de la Junta (IF)
Traslape en frío
entre un cordón
de soldadura y
el material base
Traslape en frío
entre cordones
adyacentes
Figura 17- Fusión Incompleta Debido a Traslape en Frío (IFD)
El cordón de raíz funde
ambas superficies, pero
el centro del paso de raíz
queda ligeramente por
arriba de la superficie
superficie
interna de la
tubería
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Figura 18-Concavidad Interna (IC)
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Las pruebas no destructivas pueden ser diseñadas y especificadas para validar aplicaciones
individuales, esto significa que pueden ser específicas para resolver un problema; para ello,
cada prueba no destructiva debe estar basada en el total entendimiento de la naturaleza y
función de la pieza que está siendo inspeccionada y las condiciones de su servicio; estos
fundamentos son trasladados a la experiencia básica y los conocimientos que un técnico
debería poseer.
Con base en lo anterior, deben ser preparados procedimientos radiográficos específicos,
utilizados tanto para la producción como para la interpretación de la imagen radiográfica
resultante; estos procedimientos son elaborados de acuerdo con normas, códigos o
especificaciones aplicables, como sea requerido por el contrato.
El técnico en ensayos no destructivos calificado, debe estar completamente familiarizado con
los requisitos, el manejo y la interpretación de códigos, normas y especificaciones aplicables,
con el fin de asegurar la calidad de la imagen y el producto.
La aplicación de la inspección radiográfica en un componente que esté regulado o que sea
crítico, está cubierta por múltiples documentos, por lo que, cada inspección puede estar
gobernada por uno o más procedimientos elaborados y estructurados para cumplir con reglas o
criterios de esos documentos; el técnico debe ser capaz de elaborar procedimientos escritos e
interpretar los resultados de la inspección con base en los requisitos tomados de los
documentos aplicables al producto o material inspeccionado.
Para cumplir con el objetivo y requisitos de los documentos, el personal debe ser capaz de
entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos, y de asegurar que quién realiza
actividades de inspección radiográfica, documentada en procedimientos, cumple con la
variedad de documentos aplicables.
La interpretación y evaluación es la culminación del proceso de inspección; después de
formarse las indicaciones deben ser detectadas e interpretadas, para determinar si son
producidas por una discontinuidad y, posteriormente, determinar su severidad y el efecto que
tendrán sobre el servicio de la pieza.
i.
Códigos, normas y especificaciones
Existe un gran número de organizaciones responsables de la edición y revisión de estos
documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos),
AWS (Sociedad
(Sociedad Americana
Americana de Soldadura), API (Instituto
(Instituto Americano
Americano del Petróleo), etc.
etc.
La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los códigos o normas varía de
documento a documento.
Códigos
Es un documento que define los requisitos técnicos de prueba, materiales, procesos de
fabricación, inspección y servicio; es una colección de estándares y especificaciones
relacionadas, con los que debe cumplir una línea en particular de partes, componentes o
equipo.
Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v.
Página 100
Interpretación de Imágenes Radiográficas
Ejemplos de estos documentos:




ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes a Presión y
Calderas de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos);
ANSI / AWS D 1.1 Structural Welding Code – Steel (Código para Soldadura en Estructuras
de Acero de la Sociedad Americana de Soldadura);
ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Código para Tubería a Presión de la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos);
ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Código para Inspección de Tubería del Instituto
Americano del Petróleo);
Petróleo);
Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo cuando se establece en un
contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte, componente o equipo. Los Códigos
no se combinan o sustituyen entre ellos.
Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos nacionales
oficiales en los EE.UU.
A continuación,
continuación, se menciona
menciona la estructura
estructura general
general del Código
Código ASME para Recipientes
Recipientes a Presión
y Calderas.
Este documento está subdividido en dos secciones:
1. Clases específicas de componentes (recipientes a presión y calderas), y
2. Tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas
destructiv as y materiales).
Ya que el Código contempla varios niveles de componentes críticos, los criterios de aceptación,
requisitos de personal y la definición de lo que debe ser inspeccionado se reserva para algunas
Secciones, determinadas por la referencia específica del producto.
Todas las secciones definen el criterio de aceptación y la certificación del personal,
completamente por separado de la Sección V.
Como parte del Código, se establecen reglas y requisitos de pruebas no destructivas en la
Sección V, que tiene aplicación similar a documentos de ASTM y en ocasiones utiliza algunos
de ellos como base técnica para las actividades de inspección.
Normas o Estándares
Es una especificación publicada, método de prueba, clasificación o práctica que ha sido
preparada por un cuerpo editor. Para satisfacer las necesidades de un contrato, un estándar o
parte de uno puede funcionar como una especificación.
Son documentos que establecen y definen reglas:
Para adquirir,
adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte, componente
componente o
producto;


Definiciones,
Definici ones, símbolos, clasificaciones.
clasificac iones.
Ejemplos de estos documentos:

Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),

Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de Normalización),
Normalización) ,
Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v.
Página 101
Interpretación de Imágenes Radiográficas



Normas Mexicanas (NOM),
Normas Alemanas DIN,
Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estándares Nacionales),
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen énfasis de la forma en la
cual deben realizarse las actividades de inspección, pero dejan el criterio de aceptación para
que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio de acuerdo con el producto.
Especificación
Es un documento que establece, con cierto detalle, el juego de requisitos asociados con un
método. La fuente de una especificación es normalmente el comprador del producto o servicio.
Describen, definen y establecen:




De forma detallada un servicio, material o producto;
Propiedades
Propiedades físicas o químicas de un material;
La forma de realizar
realizar pruebas, inspecciones,
inspecciones, etc., y tolerancias
tolerancias aplicables
aplicables para la aceptación
aceptación
o rechazo;
Como realizar la compra de un servicio o material.
En lugar de un documento técnico complejo, el comprador elige un documento particular que
cubre adecuadamente el método particular.
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser aplicadas
por el vendedor a su consideración.
Ejemplos de estos documentos:



Especificaciones
Especificaciones particulares
particulares de los clientes.
clientes.
Especificaciones
Especifica ciones API,
Especificaciones
Especifica ciones ASTM.
Las normas y especificaciones solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre comprador y
vendedor.
ii.
Procedimientos de inspección
Un Procedimiento de Inspección es una secuencia ordenada de acciones que describen como
debe ser aplicada una técnica específica; es un documento escrito que define los parámetros
técnicos, requisitos de equipos y accesorios, así como los criterios de aceptación y rechazo que
son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos, de acuerdo con lo establecido en
códigos, normas y especificaciones.
El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos o críticos o un
grupo de artículos semejantes.
semejantes.
A continuación
continuación se mencionan
mencionan algunos beneficios
beneficios que aporta el uso de los procedimientos
procedimientos de
inspección:

Apego a los documentos aplicables
Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v.
Página 102
Interpretación de Imágenes Radiográficas

Se mantiene homogénea la técnica de inspección
inspecci ón

El criterio de aceptación y rechazo es homogéneo
Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos inspeccionados

Se obtiene resultados repetitivos


Evita discrepancias
discrepancias entre el fabricante
fabricante y el comprador
comprador en la inspección
inspección de recepción
recepción de
materiales, cuando el comprador está enterado y autoriza la aplicación del procedimiento.
Antes de elaborar un procedimiento
procedimiento de inspección
inspección deberían considerarse
considerarse varios aspectos
preliminares importantes, como los siguientes:
Obtener las especificaciones
especificaciones del cliente, si se requirieran,
requirieran, o se debería
debería definir los
documentos aplicables de mutuo acuerdo


Verificar el alcance
alcance de las especificaciones
especificaciones del cliente
cliente y aclarar dudas
dudas de los requisitos
requisitos

Verificar
Verifica r notas técnicas de: planos, especificaciones,
especificaci ones, dibujos y del pedido

Determinar los equipos y accesorios necesarios

Definir los niveles de calidad requeridos
requeridos


Considerar el programa de fabricación,
fabricació n, para determinar los puntos críticos de la inspección
como: las áreas a inspeccionar, la etapa del proceso de fabricación o mantenimiento en la
que se debe realizar la inspección, etc.
Seleccionar y preparar las muestras para la calificación
calificaci ón del procedimiento.
El procedimiento debería contener cada aspecto que el técnico necesita saber para
inspeccionar piezas como se requiera, por lo cual debe detallar al menos lo siguiente:


Isótopo utilizado o voltaje máximo de rayos ―X‖

Tamaño máximo de la fuente
Marca de la película radiográfica y designación

Pantallas intensificadoras
intensifi cadoras utilizadas

iii.
Tipo de material, formas, tamaños y rango de espesores para los cuales es
específicamente aplicable el procedimiento
Reporte de resultados
Los procedimientos de inspección normalmente
normalmente hacen referencia a u n formato de reporte de los
resultados de la inspección.
Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones radiográficas, se debe
incluir la información completa y exacta de la inspección realizada, con el objeto de hacerla
reproducible; lo anterior se debe a que pueden existir revisiones por parte del cliente o por
alguna agencia (durante auditorias, monitoreo, etc.); esas revisiones pueden ocurrir mucho
tiempo después de haber realizado la inspección y la aceptación por el cliente, entonces, la falta
de información y documentación puede resultar en retrasos costosos, al tratar de resolver la
aparente o sospechosa presencia de indicaciones.
La información mínima necesaria de un reporte de resultados debe incluir, pero no está limitada,
a los requisitos establecidos en los documentos aplicables, códigos, normas o especificaciones.
Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v.
Página 103
Interpretación de Imágenes Radiográficas
En el párrafo T–290 del Artículo 2, Sección V del Código para Recipientes a Presión y Calderas,
se establece como requisito preparar y documentar los detalles de la técnica radiográfica;
establece que como mínimo debe proporcionarse la siguiente información:
a. La identificación, como sea requerido por T –224
b. El mapa dimensional
dimensional (si es utilizado),
utilizado), de la colocación de
de las marcadores de
localización, de acuerdo con T –275.3
c. El número de radiografías (exposiciones)
d. Voltaje de los rayos ―X‖ o el tipo de isótopo utilizado
e. Tamaño de la fuente (F en T–274.1)
f. Tipo y espesor del material base, espesor de
de la soldadura, espesor del refuerzo de la
soldadura, como sea aplicable
g. La distancia fuente-objeto
fuente-objeto (D en T –274.1)
h. La distancia
distancia desde
desde el lado
lado de la fuente
fuente del objeto a la película
película (d en T –274.1
i.
Fabricante de la película y el tipo
tipo o designación
designación del fabricante
j.
Número de películas en
en cada uno de los
los chasises o porta-películas
porta-películas
k.
l.
Exposición sencilla o de doble pared
Vista sencilla o de doble pared
Este documento también requiere que sea preparada una forma para la revisión de las
radiografías, la cual debe proporcionar la información mínima siguiente:
a. Una lista de la localización de cada una las radiografías
b. La información requerida en T –291, por inclusión o por referencia
c.
La evaluación y disposición de los materiales
materiales o de las soldaduras
soldaduras inspeccionadas
d. La identificación (nombre) del representante del fabricante qui
quien
en realiza la
la aceptación
final de las radiografías
e. Fecha en la que el fabricante realizó la evaluación
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Página 104
Interpretación de Imágenes Radiográficas
En este Capítulo se incluye la traducción (sin valor técnico) como material didáctico de
uno documento de uso frecuente en la industria.
Los documentos considerados son:

El Artículo 2 de la Sección V del Código ASME para Recipientes
Recipientes a Presión y
Calderas, Examen Radiográfico, Edición 2007
Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v.
Página 105
Interpretación de Imágenes Radiográficas
CÓDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIÓN Y CALDERAS
SECCIÓN V, ARTÍCULO 2
EXAMEN RADIOGRÁFICO
T-210
ALCANCE
El método radiográfico descrito en este Artículo para
el examen de materiales, incluyendo fundiciones y
soldaduras, debe ser usado junto con el Artículo 1,
Requisitos Generales. Las definiciones de los términos
usados en este Artículo se encuentran en el Apéndice
Obligatorio V de este Artículo.
Ciertos productos específicos, técnicas específicas y
requisitos de aplicaciones específicas, también están
incluidos en otros Apéndices Obligatorios de este
Artículo, como se indica en la tabla del contenido.
contenido. Estos
requisitos adicionales también deben ser cumplidos
cuando un Apéndice es aplicable al examen radiográfico
o radioscópico que está siendo conducido.
T-220
REQUISITOS GENERALES
T-221
Requisitos del Procedimiento
Procedimiento
T-221.1
Procedimiento Escrito. El examen
radiográfico debe realizarse de acuerdo con un
procedimiento escrito. Cada procedimiento debe incluir, al
menos, la siguiente información, como sea aplicable:
(a) tipo de material y rango de espesores
usado
(b) isótopo o voltaje máximo de rayos X usado
(c) distancia fuente-objeto ( D en T-274.1)
(d) distancia desde el lado de la fuente del objeto a
la película ( d en T-274.1)
(e) tamaño de la fuente ( F en T-274.1)
(f) marca y designación de la película
(g) pantallas utilizadas
T-221.2
Demostración del
Procedimien
Procedimiento.
to.
Demostrar que se cumple con los requisitos de densidad
y de la imagen del indicador de calidad de imagen (ICI),
establecidos en el procedimiento escrito, en las
radiografías de producción o en radiografías de la técnica,
se debe considerar como evidencia satisfactoria del
cumplimiento con ese procedimiento.
T-222
Preparación de la Superficie
T-222.1 Materiales Incluyendo Fundiciones.
Fundiciones. Las
superficies deben satisfacer los requisitos de la
especificación de material que sea aplicable o de la
Sección de referencia del Código, con un acondicionado
especial, si es necesario, por cualquier proceso adecuado
a un grado tal que la imagen radiográfica resultante,
debido a cualquier irregularidad de la superficie, no pueda
enmascarar o pueda ser confundida con la imagen de
cualquier discontinuidad.
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
T-222.2 Soldaduras.
Las
ondulaciones
o
irregularidades superficiales de la soldadura, tanto en el
lado interno (donde sea accesible) como en el externo,
deben ser removidas por cualquier proceso adecuado a
un grado tal que la imagen radiográfica resultante, debido
a cualquier irregularidad de la superficie, no pueda
enmascarar o pueda ser confundida con la imagen de
cualquier discontinuidad.
La superficie terminada de todas las juntas soldadas a
tope, puede ser esmerilada a ras con el material base o
puede tener coronas razonablemente uniformes, con
refuerzos que no excedan lo especificado en la Sección
de referencia del Código.
T-223
Radiación Dispersa Posterior
Un símbolo (letra) ―B‖ de plomo, con dimensiones
mínimas de 1/2‖ (13 mm) de altura y 1/16‖ (1. 5 mm) de
espesor, debe ser colocado en la parte posterior de cada
uno de los porta-películas durante cada exposición, para
determinar si la radiación dispersa posterior está
exponiendo la película.
T-224
Sistema de Identificación
Debe ser usado un sistema para producir una
identificación permanente en la radiografía, que pueda
ser rastreado con el contrato, componente, soldadura o
cordón de soldadura, o números de parte, como sea
apropiado. Además, deben ser plenamente y
permanentemente incluidos en la radiografía el logotipo o
nombre del fabricante y la fecha de la radiografía. Este
sistema de identificación no requiere necesariamente,
que la información aparezca como una imagen
radiográfica. En cualquier caso, esta información no debe
obstruir el área de interés.
T-225
Monitoreando las Limitaciones
Densidad de las Radiografías
de
Debe ser usado un densitómetro o una película de
comparación de pasos para juzgar la densidad de la
película.
T-226
Extensión de la Inspección
La extensión del examen radiográfico debe ser como
lo especifique la Sección de referencia del Código.
T-230
EQUIPO Y MATERIALES
T-231
Película
T-231.1 Selección. Las radiografías deben hacerse
usando película radiográfica industrial.
106
Interpretación de Imágenes Radiográficas
TABLA T-233.1
DESIGNACIÓN DEL ICI DE TIPO AGUJEROS, ESPESOR Y DIÁMETROS DE LOS AGUJEROS
Designación del
ICI
Espesor
del ICI
Pulgadas (mm)
Diámetro del
Agujero 1T
Pulgadas (mm)
Diámetro del
Agujero 2T
Pulgadas (mm)
Diámetro del
Agujero 4T
Pulgadas (mm)
5
7
10
12
15
17
20
25
30
35
40
45
50
60
70
80
100
120
140
160
200
240
280
0.005 (0.13)
0.0075 (0.19)
0.010 (0.25)
0.0125 (0.32)
0.015 (0.38)
0.0175 (0.44)
0.020 (0.51)
0.025 (0.64)
0.030 (0.76)
0.035 (0.89)
0.040 (1.02)
0.045 (1.14)
0.050 (1.27)
0.060 (1.52)
0.070 (1.78)
0.080 (2.03)
0.100 (2.54)
0.120 (3.05)
0.140 (3.56)
0.160 (4.06)
0.200 (5.08)
0.240 (6.10)
0.280 (7.11)
0.010 (0.25)
0.010 (0.25)
0.010 (0.25)
0.0125 (0.32)
0.015 (0.38)
0.0175 (0.44)
0.020 (0.51)
0.025 (0.64)
0.030 (0.76)
0.035 (0.89)
0.040 (1.02)
0.045 (1.14)
0.050 (1.27)
0.060 (1.52)
0.070 (1.78)
0.080 (2.03)
0.100 (2.54)
0.120 (3.05)
0.140 (3.56)
0.160 (4.06)
0.200 (5.08)
0.240 (6.10)
0.280 (7.11)
0.020 (0.51)
0.020 (0.51)
0.020 (0.51)
0.025 (0.64)
0.030 (0.76)
0.035 (0.89)
0.040 (1.02)
0.050 (1.27)
0.060 (1.52)
0.070 (1.78)
0.080 (2.03)
0.090 (2.29)
0.100 (2.54)
0.120 (3.05)
0.140 (3.56)
0.160 (4.06)
0.200 (5.08)
0.240 (6.10)
0.280 (7.11)
0.320 (8.13)
0.400 (10.16)
0.480 (12.19)
0.560 (14.22)
0.040 (1.02)
0.040 (1.02)
0.040 (1.02)
0.050 (1.27)
0.060 (1.52)
0.070 (1.78)
0.080 (2.03)
0.100 (2.54)
0.120 (3.05)
0.140 (3.56)
0.160 (4.06)
0.180 (4.57)
0.200 (5.08)
0.240 (6.10)
0.280 (7.11)
0.320 (8.13)
0.400 (10.16)
0.480 (12.19)
0.560 (14.22)
0.640 (16.26)
···
···
···
T-231.2 Procesado. La Guía Estándar para
Controlar la Calidad del Procesado de la Película
Radiográfica Industrial, SE-999, o los párrafos del 23 al
26 de la Guía Estándar para el Examen Radiográfico SE94, deben ser usados como una guía para el procesado
de la película.
T-232
Pantallas Intensificadoras
Pueden ser utilizadas pantallas intensificadoras
cuando se realice el examen radiográfico, de acuerdo con
este Artículo.
T-233
Diseño del Indicador de Calidad de
Imagen (ICI)
T-233.1 Diseño Estándar del ICI. Los ICI deben
ser del tipo de agujeros o del tipo de alambres. Los ICI
del tipo de agujeros deben ser fabricados e identificados
de acuerdo con los requisitos o alternativas permitidas en
SE-1025. Los ICI del tipo de alambres deben ser
fabricados e identificados de acuerdo con los requisitos o
alternativas permitidas en SE-747, excepto que el número
o número de identificación del alambre más largo puede
ser omitido. Los ICI estándar de ASME deben consistir de
los mencionados en la Tabla T-233.1 para el tipo de
agujeros y los mencionados en la Tabla T-233.2 para el
tipo de alambres.
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
TABLA T-233.2
DESIGNACIÓN DE ICI DE ALAMBRES, DIÁMETROS DE
ALAMBRES
ALAMBRES E IDENTIFICACI
IDENTIFICACIÓN
ÓN
Juego A
Diámetro
Alambre
0.0032
0.004
0.005
0.0063
0.008
0.010
(mm)
(0.08)
(0.1)
(0.13)
(0.16)
(0.2)
(0.25)
Juego B
Número
Alambre
1
2
3
4
5
6
Diámetro
Alambre
0.010
0.013
0.016
0.020
0.025
0.032
Número
Alambre
11
12
13
14
15
16
Diámetro
Alambre
0.100
0.126
0.160
0.200
0.205
0.302
Juego C
Diámetro
Alambre
0.032
0.040
0.050
0.063
0.080
0.100
(mm)
(0.81)
(1.02)
(1.27)
(1.60)
(2.03)
(2.54)
(mm)
(0.25)
(0.33)
(0.41)
(0.51)
(0.64)
(0.81)
Número
Alambre
6
7
8
9
10
11
Juego D
(mm)
(2.54)
(3.20)
(4.06)
(5.08)
(6.35)
(8.13)
Número
Alambre
16
17
18
19
20
21
107
Interpretación de Imágenes Radiográficas
T-233.2 Diseño Alterno del ICI. Los ICI diseñados
y fabricados de acuerdo con otros estándares
nacionales o internacionales, pueden ser usados,
siempre y cuando se cumplan los requisitos de los
párrafos (a) o (b) a continuación y los requisitos de
material de T-276.1 .
(a) Para ICI del Tipo de Agujeros . La Sensibilidad
Equivalente calculada del ICI, de acuerdo con SE-1025,
Apéndice X1, es i gual o mejor que la estándar
estándar requerida
requerida
para el ICI del tipo de agujeros.
(b) Para ICI del Tipo de Alambres . El diámetro del
alambre esencial del ICI de alambres alterno, es igual o
menor que el alambre esencial estándar del ICI requerido.
T-234
Instalaciones para la Observación de las
Radiografías
Las instalaciones para la observación de las
radiografías deben proporcionar una iluminación de fondo
tenue, de una intensidad que no ocasione problemas de
reflejos, sombras o resplandor sobre la radiografía, que
interfieran con el proceso de interpretación. El equipo
usado para observar radiografías y para efectuar la
interpretación, debe proporcionar una fuente de luz
variable, suficiente para hacer visible, dentro del rango de
densidad especificado, el agujero esencial del ICI o el
alambre designado. Las condiciones de observación
deben ser tales que la luz desde los bordes externos de
la radiografía o proveniente de las porciones de baja
densidad de la radiografía no interfiera con la
interpretación.
T-260
CALIBRACIÓN
T-261
Tamaño de la Fuente
T-261.1 Verificación del Tamaño de la Fuente.
Fuente.
Las publicaciones del fabricante o del proveedor del
equipo, tales como manuales técnicos, curvas de
decaimiento o testimonios escritos que documenten el
tamaño real o máximo de la fuente o punto focal, deben
ser aceptables como verificación del tamaño de la fuente.
T-261.2 Determinación del Tamaño de la Fuente.
Cuando las publicaciones del fabricante o del proveedor
del equipo no estén disponibles, el tamaño de la fuente
puede ser determinado como sigue:
(a) Máquinas de Rayos X . Para máquinas de rayos X
que operen a 500 kV y menos, el tamaño del punto focal
puede ser determinado mediante el método del agujero
pasado 1, o de acuerdo con el Método Estándar de Prueba
para la Medición del Punto Focal de Tubos de Rayos X
por la Imagen del barreno Pasado.
(b) Fuentes de Iridio 192 . Para fuentes de Ir-192, el
tamaño de la fuente puede ser determinado de acuerdo
con ASTM SE-1114-86, Método Estándar de Prueba para
la Determinación del Tamaño del Punto Focal de Fuentes
Radiográficas Industriales de Iridio 192.
T-262
Densitómetro y Película de Comparación
Comparación
de Pasos
T-262.1 Densitómetros. Los densitómetros deben
ser calibrados al menos cada 90 días durante su uso,
como sigue:
(a) Debe ser usado un estándar nacional de tipo
tableta de pasos o una película de calibración de pasos,
que tenga seguimiento con un estándar nacional de tipo
tableta de pasos, y que cuente con al menos 5 pasos, con
densidades desde por lo menos 1.0 y hasta 4.0. La
película de calibración de pasos debe haber sido
verificada dentro del último año, por comparación contra
un estándar nacional de tipo tableta de pasos, a menos
que, antes del primer uso, se mantuvo en el paquete
sellado original a prueba de luz y agua, como fue
suministrada por el fabricante. La película de calibración
escalonada puede ser usada, sin que requiera
verificación, durante un año, a partir del momento que es
abierta, con tal que se encuentre dentro del tiempo de
vida establecido por el fabricante.
(b) Deben seguirse las instrucciones para la operación
del densitómetro, proporcionadas por el fabricante.
(c) Deben leerse los pasos de densidad cercanos a
1.0, 2.0, 3.0 y 4.0 sobre el estándar nacional de tipo
tableta de pasos o la película de calibración de pasos.
(d) El densitómetro es aceptable si las lecturas de
densidad no varían por más de ±0.05 unidades de
densidad con respecto a la densidad actual establecida
en el estándar nacional de tipo tableta de pasos o la
película de calibración de pasos.
T-262.2 Películas de Comparación
Comparación de Pasos. Las
películas de comparación de pasos deben ser verificadas
antes del primer uso, a menos que sea realizado por el
fabricante, como sigue:
(a) La densidad de los pasos, en una película de
comparación escalonada, debe ser verificada por un
densitómetro calibrado.
(b) La película de comparación escalonada es
aceptable si las lecturas de densidad no varían por más
de ±0.1 unidades de densidad con respecto a la densidad
establecida en la película de comparación de pasos.
T-262.3
Verificación Periódica
(a) Densitómetros. Las verificaciones periódicas de la
calibración deben ser realizadas como se describe en
T-262.1, al inicio de cada turno de trabajo, después de 8
horas continuas de uso, o después de un cambio de
abertura, lo que sea primero.
(b) Película de Comparación de Pasos . Las
verificaciones deben ser realizadas anualmente de
acuerdo con T-262.2.
1
Nondestructive Testing Handbook , Volumen I, Primera Edición,
páginas 14.32- 14.33, ―Medición del Tamaño del Punto Focal‖.
También páginas 20-21 de Radiography in Modern Industry ,
Cuarta Edición.
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
108
Interpretación de Imágenes Radiográficas
T-262.4
Documentación
(a) Densitómetros. Las calibraciones requeridas del
densitómetro, de acuerdo con T-262.1, deben ser
documentadas, pero las lecturas actuales de cada paso
no tienen que ser registradas. Las verificaciones
periódicas del densitómetro, requeridas por T-262.3(a),
no tienen que ser documentadas.
(b) Películas de Calibración de Pasos . Las
verificaciones de la película de calibración de pasos,
requeridas por T-262.1(a), deben ser documentadas, pero
las lecturas actuales de cada paso no tienen que ser
registradas.
(c) Películas de Comparación de Pasos . Las
verificaciones de la película de comparación de pasos,
requeridas por T-262.2 y T-262.3(b), deben ser
documentadas, pero las lecturas actuales de cada paso
no tienen que ser registradas.
T-270
EXAMEN
T-271
Técnica Radiográfica
Radiográfica2
Siempre que sea práctico, para radiografiar debe ser
usada una técnica de exposición de pared sencilla.
Cuando no sea práctico utilizar una técnica de pared
sencilla, debe ser usada una técnica de doble pared. Se
debe hacer un número adecuado de exposiciones para
demostrar que ha sido obtenida la cobertura requerida.
T-271.1 Técnica de Pared Sencilla. En la técnica
de pared sencilla, la radiación pasa solamente a través de
una de las paredes de la soldadura (material), la cual es
observada en la radiografía para su aceptación.
T-271.2 Técnica de Doble Pared. Cuando no es
práctico usar una técnica de pared sencilla, una de las
siguientes técnicas de doble pared debe ser usada.
(a) Vista de Pared Sencilla. Para materiales y para
soldaduras en componentes, puede ser usada una
técnica en la cual la radiación pasa a través de dos
paredes y solamente la soldadura (material) en la pared
del lado de la película es observada en la radiografía para
su aceptación. Cuando se requiere una cobertura
completa de soldaduras circunferenciales (materiales), se
debe hacer un mínimo de tres exposiciones, tomadas a
120 grados una de otra.
(b) Vista de Doble Pared
Par ed. Para materiales y para
soldaduras en componentes de 3½ pulgadas (89 mm) o
menores en diámetro exterior nominal, puede ser usada
una técnica en la cual la radiación pasa a través de dos
paredes y la soldadura (material) en ambas paredes es
observada en la misma radiografía para su aceptación.
Para vista de doble pared, debe ser usado un solo ICI del
lado de la fuente. Se debería ejercer mucho cuidado para
asegurar que la indefinición geométrica requerida no es
excedida. Si los requisitos de la indefinición geométrica
no pueden ser cumplidos, entonces debe ser usada la
vista de pared sencilla.
(1) Para soldaduras, el haz de radiación puede ser
desplazado del plano de la soldadura, hasta un ángulo
suficiente para separar las imágenes de las porciones de
la soldadura, del lado de la fuente y del lado de la
película, de tal manera que no exista traslape de las
áreas que serán interpretadas. Cuando es requerida una
cobertura completa, deben ser hechas un mínimo de dos
exposiciones, tomadas a 90° una de otra para cada junta.
(2) Como una alternativa, la soldadura puede ser
radiografiada con el haz de radiación colocado de tal
manera que las imágenes de ambas paredes queden
sobrepuestas. Cuando es requerida una cobertura
completa, deben ser hechas un mínimo de tres
exposiciones, tomadas a 60° o 120° una de otra para
cada junta.
(3) Se deben hacer exposiciones adicionales si la
cobertura radiográfica requerida no puede ser obtenida
usando el número mínimo de exposiciones indicadas en
(b)(1) y (b)(2).
T-272
Energía de la Radiación
La energía de la radiación empleada, para cualquier
técnica radiográfica, debe cumplir los requisitos de
densidad y de imagen del ICI de este Artículo.
T-273
Dirección de la Radiación
La dirección del haz central de radiación debería ser
centrada sobre el área de interés, siempre que sea
práctico.
T-274
Indefinición Geométrica
T-274.1 Determinación de
la Indefinición
Geométrica. La indefinición geométrica de la radiografía
debe ser determinada de acuerdo con:
Ug = Fd/D
Donde:
Ug = indefinición geométrica
F = tamaño de la fuente: la dimensión máxima
proyectada de la fuente de radiación (o punto
focal efectivo) en el plano perpendicular a la
distancia D desde la soldadura u objeto que
está siendo radiografiado
D = distancia desde la fuente de radiación a la
soldadura u objeto que está siendo
radiografiado
el lado de la fuente de la
d = distancia desde el
soldadura u objeto que está siendo
radiografiado a la película
D y d deben ser determinados a aproximadamente el
centro del área de interés.
NOTA: Alternativamente, puede ser usado un nomograma como
el mostrado en la Guía Estándar para el Examen Radiográfico
SE-94.
2
En el Apéndice no Obligatorio A, del Artículo 2, se ilustran
dibujos que muestran la colocación sugerida de la fuente, la
película y el ICI para tubería o tubos soldados.
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
109
Interpretación de Imágenes Radiográficas
T-274.2 Limitaciones de Indefinición Geométrica.
Los valores máximos recomendados para la indefinición
son los siguientes :
Espesor del
Material, pulgadas (mm)
Menor de 2 (50)
Desde 2 hasta 3 (50-75)
Mayor de 3 y hasta 4 (75100)
Mayor de 4 (100)
Ug
Máximo, Pulgadas
(mm)
0.020 (0.51)
0.030 (0.76)
0.040 (1.02)
0.070 (1.78)
NOTA: El espesor de material es el espesor en el cual está
basado el ICI.
T-275
Marcas de Localización
Las marcas de localización (ver Figura T-275), las
cuales deben aparecer como imágenes radiográficas en
la película, deben ser colocadas sobre la pieza, no sobre
el porta-películas / chasis. Sus localizaciones deben ser
marcadas permanentemente sobre la superficie de la
pieza que está siendo radiografiada cuando sea
permitido, o sobre un mapa, de tal manera que el área de
interés en la radiografía pueda ser rastreada exactamente
en su localización sobre la pieza, durante el periodo de
retención requerido de la radiografía. También, sobre la
radiografía se debe proporcionar evidencia que ha sido
obtenida la cobertura requerida de la región que está
siendo examinada. Las marcas de localización deben ser
colocadas como sigue.
T-275.1
Vista de Pared Sencilla
(a) Marcas del Lado de la Fuente . Las marcas de
localización deben ser colocadas sobre el lado de la
fuente cuando sea radiografiado lo siguiente:
(1) componentes planos o juntas longitudinales en
componentes cilíndricos o cónicos;
curv os o esféricos cuyo lado
(2) componentes curvos
cóncavo está hacia la fuente y cuando la distancia ―fuente
a material‖ es menor que el radio interno del c omponente;
curv os o esféricos cuyo lado
(3) componentes curvos
convexo está hacia la fuente.
(b) Marcas del Lado de la Película
(1) Las marcas de localización
deben ser
s er
colocadas sobre el lado de la película cuando se
radiografíen componentes curvos o esféricos cuyo lado
cóncavo está hacia la fuente y cuando la distancia ―fuente
a material‖ es mayor que el radio interno.
(2) Como una alternativa a la colocación del lado
de la fuente en T-275.1(a)(1), las marcas de localización
pueden ser colocadas sobre el lado de la película cuando
la radiografía muestre una cobertura más allá de las
marcas de localización en la extensión demostrada en la
Fig. T-275, dibujo (e), y cuando esta alternativa es
documentada de acuerdo con T-291.
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
(c) Marcas en Cualquier Lado . Las marcas de
localización pueden ser colocadas sobre el lado de la
fuente o el lado de la película cuando se radiografíen
componentes curvos o esféricos cuyo lado cóncavo está
hacia la fuente y la distancia ―fuente a material‖ es igual al
radio interno del componente.
T-275.2 Vista de Doble Pared. Para vista de doble
pared, al menos una marca de localización debe ser
colocada adyacente a la soldadura (o sobre el material en
el área de interés) para cada radiografía.
T-275.3 Mapeo de la Colocación de las Marcas
de Localización. Cuando la inaccesibilidad u otras
limitaciones impidan la colocación de las marcas, como
se estipula en T-275.1 y T-275.2, un mapa con
dimensiones de la colocación real de las marcas debe
acompañar las radiografías para mostrar que ha sido
obtenida la cobertura completa.
T-276
Selección del ICI
T-276.1 Material. Los ICI deben ser seleccionados
del mismo grupo o grado de aleación de material como se
identifica en SE-1025, o SE-747, como sea aplicable, de
un grupo o grado de aleación de material con menor
absorción de la radiación que el material que está siendo
radiografiado.
T-276.2 Tamaño. El ICI de agujeros designado o el
alambre esencial debe ser como se especifica en la Tabla
T-276. Un ICI de tipo agujeros más delgado o más grueso
puede ser un sustituto para cualquier sección de espesor
enlistada en la Tabla T-276, siempre que sea mantenida
la sensibilidad equivalente del ICI. Ver T-283.2.
(a) Soldaduras Con Refuerzos. El espesor en el cual
está basado el ICI es el espesor nominal de pared
sencilla más el refuerzo estimado de la soldadura que no
exceda el máximo permitido por la Sección de referencia
del Código. Los anillos o placas de respaldo no deben ser
considerados como parte del espesor en la selección del
ICI. No se requiere la medición del refuerzo real de la
soldadura.
(b) Soldaduras Sin Refuerzos. El espesor en el cual
está basado el ICI es el espesor nominal de pared
sencilla. Los anillos o placas de respaldo no deben ser
considerados como parte del espesor de la soldadura en
la selección del ICI.
T-276.3 Juntas Soldadas de Materiales Disímiles
(Diferentes) o Soldaduras Con Metal de Aporte
Disímil. Cuando el metal de soldadura es de un grupo o
grado de aleación el cual tiene una atenuación de la
radiación que difiere del material base, la selección del
material del ICI debe basarse en el metal de la soldadura
y debe estar de acuerdo con T-276.1. Cuando los límites
de densidad de T-282.2 no pueden cumplirse con un ICI,
y las áreas excepcionales de densidad se encuentran en
la interfase del metal de soldadura y el metal base, la
selección del material para ICI adicionales debe basarse
en el material base y debe ser de acuerdo con T-276.1.
110
Interpretación de Imágenes Radiográficas
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
111
Interpretación de Imágenes Radiográficas
T-277
Uso del ICI para Monitorear el Examen
Radiográfico
T-277.1
(a)
Colocación de los ICI
ICI(s) del Lado de la Fuente . El (Los) ICI(s)
debe(n) ser colocado(s) en el lado de la fuente de la parte
que está siendo examinada, excepto para la condición
descrita en T-277.1(b).
Cuando, debido a la configuración o tamaño de la
parte o soldadura, no es práctico colocar el (los) ICI(s)
sobre la parte o soldadura, el (los) ICI(s) puede(n) ser
colocado(s) sobre un bloque por separado. Los bloques
separados deben ser fabricados del mismo material o que
sea radiográficamente similar (como se define en SE1025) y pueden ser usados para facilitar la colocación del
ICI. No existen restricciones en los espesores de los
bloques separados, siempre que se cumplan los
requisitos de tolerancia de densidad del ICI / área de
interés del párrafo T-282.2.
l ado de la fuente del bloque
bl oque
(1) El ICI en el lado
separado, no debe estar colocado más cerca de la
película que el lado de la fuente de la parte que está
siendo radiografiada.
col ocado tan
(2) El bloque separado debe ser colocado
cerca como sea posible de la parte que está siendo
radiografiada.
(3) Cuando son usados ICI del tipo de agujeros,
las dimensiones del bloque deben exceder las
dimensiones del ICI de tal manera que el perfil de al
menos tres lados de la imagen del ICI deben ser visibles
en la radiografía.
(b) ICI(s) de Lado de la Película . Donde la
inaccesibilidad impida colocar el(los) ICI(s) con la mano
en el lado de la fuente, el(los) ICI(s) debe(n) colocarse en
el lado de la película en contacto con la parte que está
siendo exami nada. Se debe colocar una letra ―F‖ de
plomo adyacente a o sobre el(los) ICI(s), pero no debe
enmascarar el agujero esencial, donde se utilicen ICI del
tipo de agujeros.
(c) Colocación del ICI para Soldaduras – ICI del tipo
de Agujeros. El(los) ICI(s) puede(n) ser colocado(s)
adyacente(s) a o sobre la soldadura. El(los) número(s) de
identificación y, cuando sea utilizada , la letra ―F‖ de
plomo, no deben estar en el área de interés, excepto
cuando la configuración geométrica lo hace impráctico.
(d) Colocación del
de l ICI para Soldaduras – ICI de
Alambres
Alambres. El(los) ICI(s) debe(n) ser colocado(s) sobre la
soldadura, de tal forma que la longitud de los alambres
sea perpendicular a la longitud de la soldadura. Los
números de identificación y, cuando sea utilizada, la letra
representativo del área de interés más clara y el otro del
área de interés más oscura; las densidades que se
encuentren entre éstas en la radiografía, se deben
considerar como que tienen una densidad aceptable.
3
(b) Casos Especiales
(1) Para componentes cilíndricos donde la fuente
es colocada en el eje del componente, para una
exposición sencilla, se requieren al menos tres ICIs,
espaciados aproximadamente 120 grados, bajo las
siguientes condiciones:
(a) Cuando la circunferencia completa se
radiografía utilizando uno o más porta-películas, o;
la
(b) Cuando una sección o secciones de la
circunferencia, donde la distancia entre los extremos de
las secciones más externas del arco es de 240 grados o
más, son radiografiadas utilizando uno o más portapelículas. Pueden ser requeridas películas en posiciones
adicionales para obtener el espaciamiento necesario de
los ICIs.
(2) Para componentes cilíndricos donde la fuente
es colocada en el eje del componente para una
exposición sencilla, se requieren al menos tres ICIs, con
uno colocado en cada uno de los extremos del arco de la
circunferencia radiografiada y uno aproximadamente en el
centro del arco, bajo las siguientes condiciones:
(a) Cuando una sección de la circunferencia,
siendo su longitud mayor de 120 grados y menor de 240
grados, es radiografiada utilizando un solo portapelículas, o;
la
(b) Cuando una sección o secciones de la
circunferencia, donde la distancia entre los extremos de
las secciones más externas del arco es menor de 240
grados, es radiografiada utilizando más de un portapelículas.
(3) Para los párrafos (1) y (2) anteriores, donde
son
radiografiadas
secciones
de
soldaduras
longitudinales, que están unidas a una soldadura
circunferencial, simultáneamente con la soldadura
circunferencial, debe ser colocado un ICI adicional en
cada una de las soldaduras longitudinales en el extremo
de la sección más remota de la junta con la soldadura
circunferencial que está siendo radiografiada.
(4) Para componentes esféricos donde la fuente
es colocada en el centro del componente para una
exposición sencilla, se requieren al menos tres ICIs
espaciados aproximadamente 120 grados, bajo las
siguientes condiciones:
cir cunferencia completa se
(a) Cuando una circunferencia
radiografía utilizando uno o más porta-películas, o;
―F‖ de plomo, no deben estar en el área de interés,
excepto cuando la configuración geométrica lo hace
impráctico.
(e) Colocación del ICI para Materiales que no sean
Soldaduras. El(los) ICI(s) con el(los) número(s) de
identificación, y, cuando sea utilizada , la letra ―F‖ de
plomo, pueden ser colocados en el área de interés.
T-277.2 Número de ICI(s). Donde uno o más portapelículas son utilizados para una exposición, debe
aparecer al menos la imagen de un ICI en cada una de
las radiografías, excepto como se delinea en el párrafo
(b) siguiente:
(a) ICIs Múltiples . Si los requisitos de T-282 se
cumplen usando más de un ICI, uno debe ser
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
3
Referirse al Apéndice No obligatorio D para guías adicionales.
112
Interpretación de Imágenes Radiográficas
TABLA T-276
SELECCIÓN DEL ICI
ICI
Lado de la Fuente
Rango de Espesores
Nominales de Pared Sencilla del Material
Pulgadas
mm
Designación del
Tipo de Agujeros
Lado de la Película
Alambre
Esencial
en Tipo
Alambres
Designación del
Tipo de Agujeros
Alambre
Esencial
en Tipo
Alambres
Hasta 0.25, inclusive
Hasta 6.4, inclusive
12
5
10
4
Mayor de 0.25 hasta 0.375
Mayor
Mayor de 6.4 hasta 9.5
15
6
12
5
Mayor de 0.375 hasta 0.50
Mayor
Mayor de 9.5 hasta 12.7
17
7
15
6
Mayor de 0.50 hasta 0.75
Mayor de 12.7 hasta 19
20
8
17
7
Mayor de 0.75 hasta 1.00
Mayor de 19 hasta 25.4
25
9
20
8
Mayor de 1.00 hasta 1.50
Mayor de 25.4 hasta 38.1
30
10
25
9
Mayor de 1.50 hasta 2.00
Mayor de 38.1 hasta 50.8
35
11
30
10
Mayor de 2.00 hasta 2.50
Mayor de 50.8 hasta 63.5
40
12
35
11
Mayor de 2.50 hasta 4.00
Mayor de 63.5 hasta 101.6
50
13
40
12
Mayor de 4.00 hasta 6.00
Mayor de 101.6 hasta 152.4
60
14
50
13
Mayor de 6.00 hasta 8.00
Mayor de 152.4 hasta 203.2
80
16
60
14
Mayor de 8.00 hasta 10.00
Mayor de 203.2 hasta 254.0
100
17
80
16
Mayor de 10.00 hasta 12.00
Mayor de 254.0 hasta 304.8
120
18
100
17
Mayor de 12.00 hasta 16.00
Mayor de 304.8 hasta 406.4
160
20
120
18
Mayor de 16.00 hasta 20.00
Mayor de 406.4 hasta 508.0
200
21
160
20
(b) Cuando una sección o secciones de una
circunferencia, donde la distancia entre los extremos de
las secciones más externas del arco es de 240 grados o
más, son radiografiadas utilizando uno o más portapelículas. Pueden ser requeridas películas en posiciones
adicionales para obtener el espaciamiento necesario de
los ICIs.
(5) Para componentes esféricos, donde la fuente
es colocada en el centro del componente, para una
exposición sencilla, se requieren al menos tres ICIs, con
uno colocado en cada uno de los extremos del arco
radiografiado, de la circunferencia radiografiada, y uno
aproximadamente en el centro del arco, bajo las
siguientes condiciones:
(a) Cuando una sección de una circunferencia,
siendo su longitud mayor de 120 grados y menor de 240
grados, es radiografiada utilizando un solo portapelículas, o;
(b) Cuando una sección o secciones de una
circunferencia, donde la distancia entre los extremos de
las secciones más externas del arco es menor de 240
grados, es radiografiada utilizando más de un portapelículas.
(6) Para los párrafos (4) y (5) anteriores, donde
son radiografiadas otras soldaduras simultáneamente con
la soldadura circunferencial, debe ser colocado un ICI
adicional en cada una de las otras soldaduras.
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
(7) Para segmentos de un componente plano o
curvo (por ejemplo, elipsoidal, toriesférico, toricónico,
elíptico, etc.), donde la fuente es colocada perpendicular
al centro de una longitud de soldadura, para una
exposición sencilla, cuando se utilizan más de tres portapelículas, se requieren al menos tres ICIs, con uno
colocado en cada uno de los extremos del arco
radiografiado y uno aproximadamente en el centro del
arco.
(8) Cuando es radiografiado un arreglo de
componentes en círculo, se debe mostrar al menos un ICI
en la imagen de cada uno de los componentes.
(9) Para mantener la continuidad de los registros
que involucran exposiciones subsecuentes, se deben
retener todas las radiografías que exhiban los ICIs que
califiquen las técnicas permitidas de acuerdo con los
párrafos anteriores del (1) al (7).
T-277.3 Calzas Debajo
Debajo de los ICIs
ICIs del Tipo de
de
Agujeros. Para soldaduras, una calza de material
radiográficamente similar al metal de soldadura debe ser
colocada entre la parte y el ICI, si es necesario, de tal
manera que la densidad radiográfica a través del área de
interés no sea mayor que menos 15% (más clara) que la
densidad radiográfica a través del ICI.
Las dimensiones de la calza deben exceder las
dimensiones del ICI, de tal forma que sean visibles en la
radiografía el contorno de al menos tres lados de la
imagen del ICI.
113
Interpretación de Imágenes Radiográficas
T-280
Evaluación
T-281
Calidad de las Radiografías
Todas las radiografías deben estar libres de marcas
mecánicas, químicas u otros artefactos, en una extensión
tal que no enmascaren y no se confundan con la imagen
de cualquier discontinuidad en el área de interés del
objeto que está siendo radiografiado. Tales artefactos
incluyen, pero no están limitados a:
(a) Velo;
(b) Defectos de procesado tales como rayas, marcas
de agua o manchas químicas;
ma rcas de dedos, dobleces, polvo,
(c) Rayones, marcas
marcas de estática, manchas o desgarres;
falsas
debido
a
pantallas
(d) Indicaciones
defectuosas.
T-282
Densidad Radiográfica
T-282.1 Limitaciones de Densidad. La densidad
transmitida de la película, a través de la imagen
radiográfica del cuerpo del ICI de tipo agujeros apropiado
o adyacente al alambre designado del ICI de alambres y
en el área de interés, debe ser mínimo de 1.8 para vista
de película sencilla para radiografías hechas con equipos
de rayos X y mínimo de 2.0 para radiografías hechas con
fuentes de rayos gama. Para vista compuesta de
exposiciones con película múltiple, cada una de las
películas del juego compuesto debe tener una densidad
mínima de 1.3. La densidad máxima debe ser de 4.0 para
vista sencilla o compuesta. Una tolerancia de densidad de
0.05 es permitida para variaciones entre lecturas del
densitómetro.
T-282.2
Variaciones de Densidad
(a) Generalidades . Si la densidad de la radiografía en
cualquier lugar a través del área de interés varía por más
de menos 15% o más 30% de la densidad a través del
cuerpo del ICI de tipo agujeros o adyacente al alambre
designado de un ICI de alambres, dentro de los rangos
permitidos de densidad mínima / máxima especificados
en T-282.1, entonces debe ser usado un ICI adicional
para cada área o áreas excepcionales y la radiografía
debe ser retomada. Cuando se calculen las variaciones
permitidas en densidad, los cálculos pueden ser
redondeados al 0.1 dentro del rango especificado en T282.1.
(b) Con Calzas . Cuando se usen calzas con ICIs del
tipo de agujeros, las restricciones de densidad de más
30% del párrafo previo (a) pueden ser excedidas, y los
requisitos de densidad mínima del párrafo T-282.1 no
aplican para el ICI, siempre que sean cumplidos los
requisitos de sensibilidad del párrafo T-283.1.
T-283
Sensibilidad del ICI
T-283.1 Sensibilidad Requerida. La radiografía
debe ser efectuada con una técnica de suficiente
sensibilidad para mostrar la imagen del ICI de tipo
agujeros y el agujero 2T, o el alambre esencial de un ICI
de alambres. Las radiografías también deben mostrar los
números y letras de identificación del ICI. Si la imagen del
ICI de tipo agujeros designado y del agujero 2T, o el
alambre esencial, no son mostrados en cualquiera de las
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
películas en una técnica de película múltiple, pero son
mostrados en la vista de película compuesta, la
interpretación se debe permitir solamente para la vista de
película compuesta.
T-283.2 Sensibilidad Equivalente del ICI de Tipo
Agujeros. Un ICI de tipo agujeros más delgado o más
grueso puede ser sustituto del ICI requerido, siempre que
sea obtenida una sensibilidad equivalente o mejor del ICI,
que como se establece en la Tabla T-283, y se cumple
con todos los otros requisitos de la radiografía. La
sensibilidad equivalente del ICI es mostrada en cualquier
renglón de la Tabla T-283, la cual contiene el ICI y el
agujero requeridos. Una mejor sensibilidad es mostrada
en cualquier renglón de la Tabla T-283, y corresponde a
la que está arriba del renglón de sensibilidad equivalente.
Si el ICI y el agujero requeridos no están representados
en la Tabla T-283, el siguiente ICI más delgado de la
Tabla T-283, puede ser usado para establecer la
sensibilidad equivalente del ICI.
T-284
Radiación Dispersa Posterior Excesiva
Si una imagen clara de la letra ―B‖, como se describe
en T-223, aparece sobre un fondo más oscuro en la
radiografía, la protección contra la radiación dispersa
posterior es insuficiente y la radiografía debe ser
considerada inaceptable. Una imagen oscura de la letra
―B‖ sobre un fondo más claro, no es causa de rechazo.
T-285
Evaluación por el Fabricante
El Fabricante debe ser el responsable para la revisión,
interpretación, evaluación y aceptación de las radiografías
completas, para asegurar que cumplen con los requisitos
del Artículo 2 y la Sección de referencia del Código.
Como una ayuda para la revisión y evaluación, la
documentación de la técnica radiográfica requerida en T291, debe ser completada antes de la evaluación. El
formato para la revisión de radiografías, requerido en T292, debe ser completado durante la evaluación. La
documentación de los detalles de la técnica radiográfica y
el formato para la revisión de radiografías, deben
acompañar a las radiografías. La aceptación debe
completarse antes de presentar al inspector las
radiografías y la documentación que las acompañe.
T-290
Documentación
T-291
Documentación de los Detalles de la
Técnica Radiográfica
El Fabricante debe preparar y documentar los detalles
de la técnica radiográfica. Como mínimo, debe
proporcionarse la siguiente información:
114
Interpretación de Imágenes Radiográficas
TABLA T-283
SENSIBILIDAD EQUIVALENTE DEL ICI
DE TIPO AGUJEROS
Designación del
agujero 2T
10
12
15
17
20
25
30
35
40
50
60
80
100
120
160
200
Designaciones Equivalentes
Agujero 1T
Agujero 4T
15
17
20
25
30
35
40
50
60
70
80
120
140
160
240
280
5
7
10
12
15
17
20
25
30
35
40
60
70
80
120
140
(a) La identificación, como se requiere en T-224
m apa dimensional
dim ensional (si es utilizado),
utili zado), de la
la
(b) El mapa
colocación de las marcas de localización de acuerdo con
T-275.3
(c) El número de radiografías (exposiciones)
(d) Voltaje de los rayos ―X‖ o el tipo de isótopo
(e) Tamaño de la fuente ( F en T-274.1)
(f) Tipo y espesor del material base, espesor de la
soldadura, espesor del refuerzo de la soldadura, como
sea aplicable
(g) La distancia fuente-objeto ( D en T-274.1)
(h) La distancia desde el lado de la fuente del objeto a
la película ( d en T-274.1)
designación del
(i) Fabricante de la película y el tipo o designación
Fabricante
(j) Número de películas en cada uno de los portapelículas
(k) Exposición de pared sencilla o de doble pared
pared sencilla o de doble
doble pared
(l) Vista de pared
T-292
Formato para
Radiografías
la
Revisión de
las
El Fabricante debe preparar un formato para la
revisión de las Radiografías. Como mínimo, debe
proporcionarse la siguiente información:
(a) Una lista de la localización de cada una de las
radiografías
(b) La información requerida en T-291, por inclusión o
por referencia
eval uación y disposición del m aterial o
(c) La evaluación
materiales, o de la(s) soldadura(s) examinada(s)
(d) La identificación (nombre) del representante del
Fabricante quien realiza la aceptación final de las
radiografías
(e) Fecha en la que el Fabricante realizó la evaluación
utilizado
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
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Interpretación de Imágenes Radiográficas
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V.
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