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Depósito Legal | Legal Deposit: M-15915-2013
ISSN: 2340-2628
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www.futurenviro.es | FuturEnviro | Marzo March 2014
Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
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Planta de biometanización de fracción
orgánica selectiva y lodos de depuradora
de Cogersa en Asturias
Cogersa biomethanisation plant
for segregated organic fraction and
WWTP sludge in Asturias
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La planta permite gestionar 30.000 toneladas anuales de
biorresiduos seleccionados en origen
The plant enables the management of 30,000 tonnes
per year of source-segregated bio-waste
La nueva planta de biometanización del Consorcio para la Gestión
de Residuos en Asturias (Cogersa) hace posible que aumente la
capacidad de reciclaje del consorcio asturiano, ya que la planta
permite gestionar 30.000 toneladas anuales de biorresiduos seleccionados en origen, cifra que podría duplicarse y llegar hasta
las 60.000 t en una segunda fase de ampliación.
The new Cogersa (Consorcio para la Gestión de Residuos en
Asturias) biomethanisation plant increases the recycling
capacity of the Asturias-based consortium by enabling the
management of 30,000 tonnes per year of source-segregated
bio-waste, a capacity that may be doubled to up to 60,000 t in
a second extension phase.
La planta instalada en Serín y que ocupa una superficie de 38.610 m2
ha sido construida por Valoriza Servicios Medioambientales, está dotada de la tecnología alemana de tratamiento por vía húmeda de
BTA International, con sistema de compostaje final en trincheras, que
permite gestionar tanto materia orgánica procedente de recogida
selectiva de residuos urbanos municipales como lodos de aguas residuales, generando compost de alta calidad para su posterior comercialización, y biogás que es canalizado en las instalaciones de Cogersa
para su transformación en energía.
The plant, located in Serín on a surface area of 38,610 m2, was
built by Valoriza Servicios Medioambientales. It is equipped
with wet treatment technology supplied by German
company BTA International, and a final system of composting
in trenches. This enables the management of both organic
matter from segregated MSW collection and wastewater
sludge, to enable the production of high quality compost
for subsequent commercialisation and biogas, which is
channelled through the Cogersa facilities for conversion into
energy.
La nueva planta de biometanización, que ha supuesto una inversión de 16,4 M€, dará empleo a diez personas y cuando esté a
pleno rendimiento producirá 3.400.000 m3 anuales de biogás y
5.600 toneladas de compost. La potencia instalada es de 1,5 MW.
Incorporar en Cogersa las instalaciones necesarias para gestionar
la materia orgánica procedente de recogida selectiva de residuos
urbanos municipales, mediante un proceso de valorización energética y material, mediante biodigestión hace posible la recuperación
de energía por producción de biogás y la recuperación material
obteniendo compost, lo que permitirá dar cumplimiento a la Ley
22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados, que traspone la Directiva 2008/98/CE y actualiza el régimen jurídico en la
producción y gestión de residuos, y que define en su Artículo 22, los
Objetivos específicos de preparación para la reutilización, reciclado
y valorización, fijando para antes de 2020, que la cantidad de residuos domésticos y comerciales destinados a la preparación para
la reutilización y el reciclado para las fracciones de papel, metales,
vidrio, plástico, biorresiduos u otras fracciones reciclables deberá alcanzar, en conjunto, como mínimo el 50% en peso.
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All processes are carried out in enclosed buildings or
tanks fitted with air change systems. After air is fed to the
maturation building, it is sent to the cleaning system and
passes through a biofilter prior to release. All excess process
water is sent to the existing leachate treatment plant at the
landfill.
The new biomethanisation plant required investment of
€16.4 M. It will employ a staff of ten and at full capacity will
produce 3,400,000 m3 of biogas per annum and 5,600 tonnes
of compost. The installed capacity is 1.5 MW.
The incorporation of the necessary facilities to manage organic
matter from segregated MSW collection, by means of energy
recovery and material recovery through bio-digestion, enables
Cogersa to recover energy in the form of biogas and material
in the form of compost. This is in compliance with Act 22/2011,
of July 28, on waste and contaminated land, which transposes
Directive 2008/98/EC and updates legal regulations on the
production and management of waste. Article 22 of the
Act sets specific targets for preparation for reuse, recycling
and recovery, and establishes that by 2020, the quantity of
domestic and commercial waste prepared for reuse and
recycling for paper, metals, glass plastics, bio-waste and other
recyclable fractions must be a minimum of 50% of the total in
terms of weight.
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Todos los procesos se realizan en naves o tanques cerrados, equipados de un sistema de renovación de aire, que tras alimentarse
a la nave de maduración se destina a un sistema de lavado y a un
biofiltro previamente a su emisión. Todas las aguas excedentes de
proceso son trasladadas a la planta de tratamiento de lixiviados
existente en el vertedero.
Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
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Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
DESCRIPTION OF THE
BIOMETHANISATION PLANT
Access control and weighing
Control and weighing of all vehicles is carried
out at the main entrance to the Cogersa
facilities. In addition, the biomethanisation plant
is also fitted with a weighing scales supplied
by Jadogar, which is operated from the control
and services building. The system for vehicle
weighing and data control is fully automated.
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DESCRIPCION DE LA PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN
Control de acceso y pesaje
El control y pesaje de todos los vehículos se realiza en el acceso general a las instalaciones de Cogersa. Aún así, en la planta de biometanización se dispone de una báscula de pesaje suministrada por
Jadogar que se controla desde el edifico de control y servicios. Los
vehículos son controlados a la llegada y a la salida, momentos en
que se registran los datos del camión y su peso de entrada. Este
sistema de control está totalmente automatizado.
La báscula va conectada a un ordenador que almacena y gestiona los
datos relativos a las pesadas efectuadas a los camiones, tanto en el momento de la entrada como en la salida, así como todos los demás datos
necesarios. El sistema de control de accesos descrito complementa al
sistema de control de accesos existentes en el Centro de Tratamiento
de Residuos de Cogersa, y gracias a ellos, se tienen datos continuos y
exhaustivos de todos los camiones que acceden a la instalación.
Recepción y descarga
Una vez pesados los camiones, éstos se dirigen a la zona de recepción y descarga de la materia orgánica selectiva y lodos que están
claramente diferenciadas y señalizadas.
Los vehículos cargados con la fracción orgánica selectiva, accederán mediante rampa a una plataforma. Allí, mediante una descarga tipo muelle, verterán el residuo en la playa de recepción que se
encuentra 2 metros por debajo de la plataforma de camiones. Para
la descarga de los residuos se disponen cinco puertas enrollables.
Además, se diseñó una sexta puerta dedicada a permitir el acceso
al interior de la misma por parte de la maquinaria de explotación.
La playa de recepción se encuentra en nave cubierta y cerrada permitiendo el acceso mediante puertas automatizadas que reducen
el impacto oloroso al permanecer abiertas tan solo durante el tiempo estrictamente necesario.
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Por otra parte, los lodos llegan a la instalación en camiones tipo volquete, donde descargan en los fosos de recepción y almacenamiento.
La función del sistema de recepción de lodos es recibir y almacenar
temporalmente, hasta su tratamiento, los lodos procedentes de
EDAR sin que se emitan malos olores y evitando la alimentación en
discontinuo a la línea.
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La planta de biometanización cuenta con una plataforma de descarga común para la recepción de lodos y de FORM, con dimensiones suficientes para permitir la fácil maniobra y absorber sin problemas el tráfico de vehículos previsto. Para el trasiego de lodo se
han definido bombas de doble pistón de la marca Schwing, ya que
para las distancias y alturas a salvar, estos equipos han demostrado
su fiabilidad en otras instalaciones similares de Valoriza.
The scales is connected to a computer that
stores and manages the data of weighing
operations carried out on trucks arriving at and leaving the plant,
along with other necessary data. The access control system
described complements the the existing access control system at
at the Cogersa Waste Treatment Centre and provides continuous
and exhaustive data on all trucks entering the facility.
Reception and unloading
After trucks are weighed, they are sent to the reception and
unloading area for segregated organic matter and sludge, which
are clearly differentiated and signposted.
Vehicles loaded with segregated organic fraction gain access to a
platform by means of a ramp and at the unloading bay, their cargo
is unloaded into the reception beach located 2 metres below the
platform. Five roll-up doors are installed for waste unloading, while a
sixth door enables operating machinery to enter the reception beach.
The reception beach is housed in a covered, enclosed building.
Access to the building is by means of automated doors, which
reduce odour impact by only opening when necessary.
The sludge arrives at the facility in tipper trucks that unload
into the reception and storage pits. The functions of the sludge
reception system are to receive and temporarily store the WWTP
sludge until it is treated, without the emission of foul odours, and
to avoid discontinuous feeding of the line.
The biomethanisation plant has a common unloading platform
for the reception of sludge and the organic fraction of municipal
solid waste (OFMSW). This platform is sufficiently big to facilitate
manoeuvres and cope comfortably with expected levels of vehicle
traffic. Schwing dual-piston pumps were selected for sludge
transfer due to the distance and heights involved and the fact that
these units have already demonstrated their reliability at other
similar Valoriza facilities.
Sludge is received in two concrete pits, each with an operational
capacity of 175 m3. These pits are fitted with moving floors from
which the sludge is pumped to the anaerobic digestion system
with flows than can be regulated.
Due to the pit configuration, the sludge transport trucks go up the
ramp to the upper platform, from where the sludge is tipped into
the pit through the unloading hatch. To prevent people or objects
of a certain size falling into the pit, a grille is installed under each
hatch cover.
The moving floor installed on the concrete bottom of the pit
transfers the sludge by means of a to-and-fro movement to one
end of the pit, where it is collected by an extractor conveyer. A dualpiston pump is installed at one end of the conveyer to send the
sludge to biomethanisation.
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El fondo móvil, situado sobre su propio fondo de hormigón,
traslada los lodos con un movimiento de ida y vuelta hasta
un extremo del foso, en el que son recogidos por un tornillo
extractor. En un extremo del tornillo, una bomba de doble
pistón recibe los lodos y los bombea a la biometanización.
Cabe mencionar el suministro de Ingersoll Rand de todo el sistema
de aire comprimido que acciona todas las válvulas del montaje mecánico de la planta. En concreto los compresores de tornillo rotativo,
la gama de secadores de refrigeración y los filtros Serie F fueron
la combinación de equipos técnicos aportada por Ingersoll Rand,
atendiendo a las necesidades de Cogersa de un aire comprimido
seco y limpio.
Para el accionamiento de la tapa, del fondo móvil y de las válvulas de
tajadera, cada foso cuenta con un grupo hidráulico. Los fosos se desodorizan mediante captaciones en cada uno de ellos. Los gases captados son enviados a las instalaciones de desodorización de la planta.
Tam Ingeniería suministró el sistema de recepción y dosificación de
fangos deshidratados procedentes de EDAR, consistente en dos tolvas de 175 m3 de capacidad unitaria con tecnología push-floor para la
descarga. El push-floor empuja el fango hacia un sinfín, siendo éste el
encargado de dosificar la producción deseada. El fango del interior de
las tolvas queda aislado del exterior mediante compuertas hidráulicas.
PRETRATAMIENTO
La alimentación desde la playa de descarga hacia la línea de tratamiento se hace mediante pala cargadora. La línea tiene una capacidad de 18 t/h y se encuentra en nave cerrada y convenientemente
desodorizada.
La fracción orgánica de recogida selectiva es aportada a una fase de
pretratamiento mecánico en la cual se abren las bolsas y se separa
la fracción orgánica de los impropios (se extraen los envases y metales existentes).
Los residuos son introducidos en la tolva del abrebolsas mediante
descarga directa con pala cargadora. La tolva o depósito pulmón
tiene una capacidad de 13 m3 e incorpora un fondo móvil el cual
conduce los residuos de manera gradual al abridor de bolsas. Esto
permite cargar con la pala el pulmón y destinar la pala a otras fun-
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Each pit has its own pump with by-passes between them to
enable all pulpers to be fed from all the pits as required, thereby
optimising availability and plant operations.
Ingersoll Rand supplied the entire compressed air system to drive
the valves of the mechanical assembly of the plant. The rotary
screw air compressors, the range of air-cooled dryers and and
the F-Series compressed air filters all form part of the technical
equipment supplied by Ingersoll Rand to satisfy Cogersa’s need for
dry, clean compressed air.
Each pit is equipped with a hydraulic unit to power the hatch, the
moving floor and the valves. Odour control is carried out by means
of gas collection in each of the pits. The collected gases are sent to
the odour control facilities.
Tam Ingeniería provided a system for receiving and dosing of
dewatered WWTP sludge, consisting of two hoppers of 175 m3 unit
capacity, with push-floor technology for downloading. Push-floor
pushes the sludge to the screw conveyor, which is the responsible
of desired production dosing. Sludge inside the hopper is isolated
from the outside by hydraulic cover.
PRETREATMENT
Feeding from the reception beach to the treatment line is carried
out by means of wheel loader. The line has a capacity of 18 t/h
and is housed in an enclosed building fitted with an odour control
system. The organic fraction from segregated collection is fed into
mechanical pretreatment, during which the bags are opened and
the organic fraction is separated from inappropriate materials, with
the recovery of packaging and metals.
The waste is fed into the hopper of the bag opener directly by
wheel loader. The hopper has a capacity of 13 m3 and it features
a moving floor, which sends the waste gradually to the bag
opener. This means that after loading the buffer, the wheel loader
can be used for other operations, while the process line is fed
automatically in a uniform manner.
The bag opener, supplied by BRT, has a hydraulic rotating opening
mechanism and it opens and empties practically 100% of the plastic
bags. The waste, along with the bags, falls onto a conveyer belt, which
takes it to the trommel and ensures a steady, uniform stream.
The Masias Recyling trommel is long enough to enable maximisation
of the separation of the different fractions and can respond to and
efficiently treat quantities of waste that for different reasons may be
temporarily higher than the nominal treatment capacity.
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The trommel sorts the waste into two fractions, which are
continuously weighed by means of scales arranged on the conveyer
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Cada foso tiene su propia bomba y están by-passseadas entre
ellas para poder alimentar indistintamente desde cada foso a
cada pulper, optimizando así la disponibilidad y operabilidad
de la instalación. Una válvula de tajadera separa el tornillo de
la tolva de entrada de la bomba.
Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
La recepción de los lodos se realizará en dos fosos de hormigón , de 175 m3 de capacidad útil cada una con fondo móvil
desde donde se bombean al sistema de digestión anaerobia,
con caudal regulable.
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El mecanismo de apertura del abrebolsas suministrado por BRT,
en su movimiento hidráulico giratorio, abre y vacía prácticamente
el 100% de las bolsas de plástico, posibilitando que tanto el residuo como las bolsas caigan a una cinta transportadora que va
trasladando el material hasta el trómel, asegurando un flujo constante y uniforme.
El trómel de la marca Masias Recyling posee la suficiente longitud
como para poder maximizar la separación de las diferentes fracciones, así como para responder adecuadamente a un tratamiento eficaz de unas cantidades de residuos circunstancialmente superiores
a las capacidades nominales de tratamiento.
De la operación del trómel surgen dos fracciones como consecuencia de su acción clasificadora. Estas dos fracciones están pesadas
en continuo mediante básculas situadas en las cintas transportadoras de salida de tromel. De esta manera conocemos la cantidad
de residuos alimentados a la línea de tratamiento. La fracción fina
(< 100 mm), que se considera materia orgánica recuperada, tiene
como destino final el sistema de adecuación de la materia orgánica
para su posterior biometanización.
El material de tamaño < 100 mm se somete a una aspiración automática de film y posteriormente a un proceso automatizado de
separación de materiales férricos mediante separador overband
electromagnético de Regulator-Cetrisa, un equipo de altas prestaciones adecuado para trabajar sobre una banda de 1.000 mm, ya
sea transversal como longitudinalmente que descarga los materiales férricos en un contenedor específico para este tipo de material.
Seguidamente, el flujo del residuo pasa por un separador inductivo
suministrado por Regulator-Cetrisa que por corrientes de Foucault, se
separan todos los materiales que contengan aluminio. Los materiales
alumínicos son descargados directamente en la criba de bricks de la
empresa Rollivibra que clasifica el material en bricks de aluminio y latas de aluminio acumulándose en sus correspondientes contenedores.
Todos los materiales exentos de aluminio pasan mediante cintas transportadoras, suministradas en su totalidad por Cintasa, a una cinta balística, obteniéndose por un lado los rodantes que se considera rechazo
y es transportado mediante cintas a los contenedores de rechazo y lo
no rodantes, que pasan mediante cintas a un pretratamiento seco antes de la biometanización y previo a esto, este flujo es sometido a otra
captación de film en la parte final de dicha cinta balística.
Toda la materia orgánica recuperada pasa a una criba de malla elástica. En ella se reparte el flujo en dos fracciones: la fracción 12 – 100
mm que tendrá como destino la digestión anaerobia y la fracción <
12 mm que, debido a su alto contenido en finos y arenas, va mediante cintas transportadoras a los contenedores de rechazo. La cinta
que conduce la materia orgánica al sistema de digestión anaerobia
dispone de un sistema de pesaje en continuo para saber la cantidad
exacta de materia orgánica a biometanizar.
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belts fitted to the outlet of the trommel. This provides information
on the quantity of waste fed to the treatment line.
The fine fraction (< 100 mm), which is considered to be recovered
organic matter, is sent to the system that conditions organic matter
for subsequent biomethanisation. The material of
< 100 mm undergoes automatic suctioning of plastic film before being
sent to an automated process for the separation of ferrous materials
featuring a Regulator-Cetrisa electromagnetic overband separator, a
high-performance unit that can operate transversally or longitudinally
over a 1,000 mm belt. This unit unloads the ferrous materials into a
container specifically designed for this type of material.
Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
ciones mientras se alimenta automáticamente y de manera uniforme la línea de proceso.
The stream then passes through an an eddy current separator
supplied by Regulator-Cetrisa, which separates all materials
containing aluminium. These are directly unloaded into a tetrabrick screen supplied by Rollivibra, which sorts the material into
aluminium tetra-bricks and aluminium tin cans, which are then
sent to their respective containers.
All aluminium-free materials are sent by conveyer belts, all of which
were supplied by Cintasa, to a ballistic separator, which creates a
rolling fraction and a flat fraction. The former is considered to be
reject and is sent by conveyer belts to the reject containers, while
the flat fraction, subsequent to film removal in the final stage of
the ballistic separator, is sent by conveyers to dry pretreatment
prior to going to biomethanisation.
All the recovered organic matter goes through a screen with an
elastic mesh, which divides the stream into two fractions: the 12 –
100 mm fraction, which goes to anaerobic digestion and the < 12
mm fraction, which owing to its high fine-particle and sand content
is sent by conveyer belts to the reject containers. The conveyer belt
that takes the organic matter to the anaerobic digestion process is
fitted with a continuous weighing system in order to know the exact
quantity of organic matter to be biomethanised.
The coarse fraction (> 100 mm) produced by the trommel is
considered to be trommel overflow and, along with the suctioned
film and reject from the screen, it is sent by conveyer belt to the
reject containers. The conveyer belt that unloads all types of reject
is fitted with a continuous weighing system to provide detailed
information on the quantity of reject obtained at the plant.
The biomethanisation facilities are designed to treat 30,000 t/year
of OFMSW and WWTP sludge. These facilities can easily be extended
to achieve a treatment capacity twice that of the current capacity.
The process selected enables response to four plant scenarios
envisaged for the treatment of all the waste. These scenarios are:
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•100% sludge load (2 digesters).
•50% sludge load (1 digester) + 50% OFMSW load (1 digester).
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BIOMETHANISATION
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Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
Retomamos el flujo de línea por la fracción gruesa (> 100 mm) de salida del tromel. Esta fracción se considera la fracción rebose del trómel,
se junta con el film aspirado y los rechazos de la criba y todo ello será
conducido mediante cintas transportadoras a los contendores de rechazo. La cinta transportadora en la que descargan todos los tipos de
rechazos dispone de un sistema de pesaje en continuo para saber al
detalle la cantidad de rechazo que se obtiene de la instalación.
BIOMETANIZACIÓN
Las instalaciones de biometanización han sido proyectadas para tratar 30.000 t/a de FORM y lodos de EDAR, además de ser fácilmente
ampliables hasta llegar a duplicar su capacidad de tratamiento.
Con el proceso seleccionado se satisface los 4 escenarios previstos en
la instalación tratando la totalidad del residuo. Los escenarios son:
•100% de carga de lodos (2 digestores).
•50% de carga de lodos (1 digestor) + 50% de carga de FORM (1 digestor).
•100 % de carga de FORM (2 digestores).
•50% de carga de lodos (1 digestor) + el segundo digestor tratando FORM codigiriendo lodos en el mismo, siendo la proporción la
adecuada para optimizar la producción.
Pretratamiento húmedo
A continuación se alimenta al pretratamiento húmedo, en donde
se adiciona agua, consiguiendo una solución que mediante agitación permite deshacer la fracción orgánica y separa las fracciones
inertes y los impropios ligeros. En esta fase se adicionan los lodos
de depuradora al tratamiento. Previamente a su alimentación al
digestor, se realiza una limpieza de partículas pequeñas en tres hidrociclones en cascada.
La fracción orgánica viene mediante cinta transportadora a la instalación de digestión anaerobia y llega a una cinta reversible que alimenta bien a los pulpers directamente mediante un tornillo distribuidor, o bien a un deposito pulmón de acopio intermedio previo a
los pulpers cuya función es la de asegurar la alimentación de material
a digestión anaerobia y la no parada de la línea de pretratamiento.
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Se incluyen dos púlpers de Biotec 32 m3 cada uno, en los que se
mezcla el residuo con agua de proceso, recirculada desde el tanque
de agua de proceso, hasta conseguir una mezcla homogénea con
el contenido adecuado en materia seca (MS). El agitador del pulper
engendra potentes fuerzas de cizallamiento que provocan la rotura
de los tejidos orgánicos blandos. De este modo, la puesta en suspensión de los residuos no desmenuza los elementos indeseables tales como huesos, plásticos, pilas o textiles que podrían encontrarse
entre los residuos. En cambio, sí desmenuza la materia orgánica de
fácil degradación, facilitando así la accesibilidad de los microorganismos durante el proceso de digestión anaeróbica.
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En la parte inferior del púlper destaca la presencia de un sistema
de extracción de pesados acumulados por gravedad en el fondo del
púlper. Este sistema lo integran los tornillos de extracción (uno por
púlper) que vierten los pesados al sistema de extracción de impurezas. Este sistema nos permite la eliminación de elementos pesados
no deseado para el proceso que han llegado hasta este punto después de la separación previa del pretratamiento seco. En la parte
superior de los pulpers también se cuenta con un mejorado sistema
de extracción de ligeros (Screw rake) que al funcionar independientemente del ciclo de pulpeo, mejora los tiempos totales de estos
ciclos bajándolos de 80 minutos aprox. a 60 minutos, con el consiguiente aumento de capacidad en un 20-25 % aproximadamente.
Con el “Screw rake” propuesto como alternativa de mejora al “Standard rake” se vacía el pulper en una sola fase separando los ligeros
•100 % OFMSW load (2 digesters).
•50% sludge load (1 digester) + the second digester treating
OFMSW and co-digestion of sludge, with the proportion being
appropriate for the optimisation of production.
Wet pretreatment
The next step is feed in to wet pretreatment, where water is
added to produce a solution which, by means of agitation, enables
the organic fraction to be broken down and the fraction of inert
particles and light inappropriate particles to be separated. In this
stage, the WWTP sludge is added to the treatment. Prior to been
fed to the digester, it is cleaned of small particles in three hydrocyclones arranged in a waterfall configuration.
The organic fraction is sent by conveyer belt to the anaerobic digestion
facility and is deposited onto a reversible conveyer that feeds the
pulpers directly by means of a screw distributor, or feeds a buffer tank
for interim storage. This buffer tank is arranged prior to the pulpers. The
purpose of this tank is to guarantee the feed in of material to anaerobic
digestion and to ensure that the pretreatment line does not stop.
In the two Biotec waste pulpers, each of which has a capacity of
32 m3, the waste is mixed with process water that is recirculated
from the process water tank until a homogenous mixture with an
appropriate dry matter (DM) content is achieved. The agitator of
the pulper creates powerful shearing forces that cause the soft
organic tissue to dissolve. The placing of the waste in suspension
does not break up the undesirable elements, such as bones,
plastics, batteries and textiles that might be contained in the
waste. In contrast, it does break up easily degraded organic matter,
thereby facilitating accessibility for microorganisms during the
anaerobic digestion process.
The lower part of the pulper is fitted with an extraction system for
the heavy fraction that accumulates by gravity on the bottom. This
extraction system is made up of screw conveyers (one per pulper),
which discharge the heavy fraction to the impurities extraction system.
This system facilitates the removal of undesirable inappropriate heavy
elements that are unsuitable for the process and have reached this
point subsequent to prior separation in dry pretreatment. The upper
part of the pulpers also features an improved light fraction extraction
system (Screw Rake) supplied by SPR. Because this system operates
independently of the pulping cycle it allows enhancement of cycle
times, shortening them from approximately 80 minutes to 60 minutes,
thereby increasing capacity by around 20-25 %.
With the Screw Rake, introduced as an improved alternative to the
Standard Rake, the pulper is emptied in a single stage. The light
fraction is separated by the Screw Rake and the water is returned
to the pulper in a simpler and more efficient way, enabling a
reduction in operating and maintenance costs.
Once the suspension process has been completed, the suspension
is extracted and sent to the GRS (Grit Removal System) installed by
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Una vez finalizado el proceso de suspensión se extrae la suspensión y se dirige al GRS (Grit Removal System) instalado por BTA
consistente en tres hidrociclones en cascada, donde se eliminan
las arenas e impurezas que todavía podían quedar en la suspensión. Todas las impurezas extraídas son conducidas a contenedores de rechazo.
Puesto que los primeros procesos de digestión biológica empiezan
a darse desde este punto en adelante, todos los elementos en contacto con la suspensión deben de estar fabricados con materiales
resistentes a la corrosión, en acero o en fibra reforzada de vidrio.
El tanque pulmón tiene un volumen dimensionado para conseguir
alimentar el digestor de forma continua cuando el pretratamiento
ha terminado de procesar todo el material. De esta forma las condiciones de funcionamiento son lo más estables posible, las variaciones de carga orgánica son menores, se reducen las oscilaciones
de nivel del digestor y la producción y calidad del biogás se homogeneiza.
Digestión anaerobia
Después de ser eliminadas las impurezas de la suspensión líquida
de residuos, ésta se alimenta a los digestores. El proceso contempla una digestión en una etapa bajo condiciones mesofílicas en dos
digestores de Imasa de acuerdo con la capacidad de tratamiento y
dependiendo del escenario en el que nos encontremos.
El digestor es del tipo “mezcla completa”, combinan las funciones
de hidrólisis y metanogénesis en un solo tanque. Estos equipos
están enteramente construidos en acero, formados por un cuerpo
principal cilíndrico y una cúpula hemi – esférica. En su interior destaca la ausencia de elementos mecánicos o compartimentos, salvo
las tuberías de reinyección de biogás y las de vaciado.
Esta simplicidad de diseño facilita el mantenimiento y evita las paradas por avería mecánica, impide las incrustaciones y posibilita el
movimiento de la suspensión con un consumo energético mínimo
en un entorno uniforme.
Sistema de mezcla
El sistema de agitación en el interior del digestor se realiza inyectando parte del biogás producido mediante un compresor de
paletas refrigerado por aire para cada digestor. Con esto se evi-
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Anaerobic digestion
After impurities are removed from the waste liquid suspension, this
suspension is fed into the digesters. The process consists of single
stage digestion in mesophilic conditions in two Imasa digesters, in
accordance with treatment capacity and the plant scenario.
The digester is of the “complete mix” type and combines the
hydrolysis and methanogenesis functions in a single tank. These
units are made solely of steel and consist of a main cylindrical
body and a hemispherical dome. A striking feature of the digester
interior is the fact that it is completely free of mechanical
elements or compartments, apart from the biogas reinjection
pipes and the pipes for emptying the unit. This simplicity of
design facilitates maintenance and avoids downtime due to
mechanical breakdown. It also prevents scaling and enables
movement of the suspension in a uniform environment with
minimum energy consumption.
Mixing system
The mixing system inside the digester operates by injecting part
of the biogas produced by means of an air-cooled rotary vane
compressor, one of which is installed for each digester. This prevents
the settling of solids and guarantees the best process conditions
with respect to pH, temperature and concentration of nutrients.
The mixing system consists of a Mapner compressor to pressurise
the biogas and a set of stainless steel pipes installed in the central
shaft and at the perimeter of the digester, which distribute the
pressurised biogas around the inside of the digester.
The bubbling of the biogas inside the digester causes material to
be dragged to the top, while the material at the top, as its density
lowers, drops to occupy the free space in a kind of convection cell
movement. The absence of mechanical elements on the inside of
the digester facilitates complete movement and helps to prevent
the creation of “dead zones” and scaling.
Heating system
The waste suspension must be pre-heated to the process
temperature and cooling by heat dissipation must be prevented.
Heating of the digester is carried out by means of heat exchangers,
one per digester, which are installed outside the digester. The
suspension flows through these heat exchangers continuously.
The heat exchanger has a second tube circuit through which an
aqueous solution circulates continuously. This solution is heated
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con el tornillo y devolviendo el agua al propio pulper de una manera
más eficaz y sencilla, abaratando los costes de operación y mantenimiento.
Given that the first bio-digestion processes
commence from this point onwards, all elements
in contact with the suspension must be
manufactured with materials that are resistant
to corrosion, i.e., stainless steel or glass reinforced
fibre. The buffer tank has a volume designed
to enable continuous feeding of the digester,
once all the material has been processed in the
pretreatment stage. In this way, the operating
conditions are as stable as possible, variations
in organic load are lower, oscillations in digester
levels are reduced and biogas production and
quality is homogenised.
Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
BTA. This system comprises three hydro-cyclones
arranged in a waterfall configuration and removes
any sand or impurities that might remain in the
suspension. All impurities removed are sent to the
reject containers.
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Sistema de calentamiento
Es necesario precalentar la suspensión de residuo hasta la temperatura de proceso y evitar el enfriamiento por disipación de calor. El
calentamiento del digestor se realiza mediante un intercambiador
de calor por digestor instalado fuera del mismo por el que circula
continuamente la suspensión.
El intercambiador de calor tiene un segundo circuito de tuberías
por el que circula continuamente una solución acuosa que se calienta mediante el aporte de calor por una caldera auxiliar. El circuito agua – agua y la suspensión nunca tienen contacto directo ni
mezcla alguna.
La suspensión fresca se introduce directamente en la salida del
circuito del intercambiador de calor, mezclándose con suspensión
madura, parcialmente digerida, que ha atravesado el circuito del
intercambiador de calor. De esta forma se consigue la perfecta
inoculación de la suspensión fresca y que haya alcanzando la temperatura óptima antes de entrar en el digestor, evitando caídas de
productividad del digestor provocadas por un choque térmico.
Seguridad de los digestores
Los digestores están equipados con sondas de nivel de llenado y de
presión de material y del gas. En caso de sobrellenado se ha previsto
un tanque de rebose para recoger el material en exceso. El sistema
de seguridad para prevenir un exceso de presión consta una antorcha de seguridad y una válvula de seguridad instalada en el propio
digestor, que permitiría un escape de emergencia a la atmósfera.
Todos estos equipos están equipados con válvulas y apagallamas.
En caso de incendio en uno de los equipos, el resto quedaría aislado
evitando la transmisión del fuego.
HIGIENIZACIÓN
Una vez digerido el material se dispone de un sistema de higienización de la suspensión donde el material homogeneizado y exento
de hidrocarburos ligeramente volátiles facilita este proceso y existe
un menor requerimiento de energía para calentar el material. Además el intercambiador de calor se tiene que limpiar con menos frecuencia, debido a que apenas se produce bloqueo o sedimentación
en él y se produce un menor desgaste de bombas y válvulas.
La higienización del digesto se lleva a cabo mediante un sistema de
intercambiadores de calor de Alfa Laval que llevará la mezcla hasta
los 70º C durante una hora. El control y medida de los parámetros
del proceso de higienización se realiza mediante una unidad de
control, la cual tiene el objetivo de no descargar ningún material
que no esté higienizado.
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by an auxiliary boiler. The water – water circuit and the suspension
never come into direct contact and no mixing occurs whatsoever.
The fresh suspension is fed directly into the outlet of the heat
exchanger circuit and is mixed with the mature, partially digested,
suspension that has gone through the heat exchanger circuit. This
achieves perfect inoculation of the fresh suspension and ensures that
it has reached the optimum temperature before entering the digester,
thereby preventing loss of digester productivity due to thermal shock.
Digester safety system
The digesters are fitted with level sensors, and material and gas
pressure sensors. In the event of overfilling, an overflow tank
is installed to collect the excess material. The safety system to
prevent excess pressure consists of a safety flare and a safety valve
installed in the digester itself to enable emergency release of gas
into the atmosphere. All this equipment is fitted with valves and
flame arrestors. In the event of fire in one of the units, the others
are isolated to prevent the flames from spreading.
HYGIENISATION
After the material is digested, it goes to a hygienisation system,
where the slightly volatile, homogenised, hydrocarbon-free
material facilitates this process and less energy is required to heat
the material. Moreover, the heat exchanger can be cleaned less
frequently due to the fact that hardly any clogging occurs within it
and there is less wear of pumps and valves.
The hygienisation of the digestate is carried out by means of an
Alfa Laval system of heat exchangers which brings the mix to a
temperature of 70º C for a period of one hour.
Control and measurement of the parameters of the hygienisation
process is carried out by means of a control unit, which ensures
that no unhygienised materials are discharged.
The hygienisation unit comprises 3 tanks, each with a capacity of
25 m3.
The hygienisation system operates in the following way:
For a period of 1 hour, the digested material is loaded into one
of the hygienisation tanks and is pumped through the heat
exchanger by Pump 1, where it is heated, with the hot water from
the boiler, to a temperature of 72°C.
While the suspension from one hygienisation tank is being
pumped through the heat exchanger, the process temperature is
maintained in another tank, and the suspension in the third tank is
discharged through the heat exchanger, where it is cooled prior to
entering the Dewatering Tank.
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El burbujeo del biogás en el interior del digestor provoca
un arrastre de material hacia la parte alta y a la vez el
material de la parte superior, conforme aumenta su densidad, baja a ocupar el espacio libre, en una especie de
movimiento en célula de convección. La ausencia de elementos mecánicos en el interior facilita este movimiento completo y dificulta la creación de “zonas muertas” o
de incrustaciones.
Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
ta la sedimentación de sólidos y garantiza las mejores
condiciones de proceso respecto a pH, temperatura y
concentración de nutrientes. El sistema de mezcla consiste en un conjunto de tuberías, de acero inoxidable,
instaladas en el eje central y en el perímetro del digestor que distribuye a presión el biogás en el interior de
éste y un compresor de Mapner instalado para dar presión al biogás.
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Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
La unidad de higienización la componen 3 tanques cada uno de 25 m3
de capacidad.
Contact between the hygienised suspension and the unhygienised
suspension is avoided at all times.
La higienización viene definida como sigue:
Dewatering of the digested waste
Durante 1 hora, el material digerido se carga en uno de los tanques de
higienización y se bombea a través del intercambiador (por la Bomba
1 donde se calienta, con el agua caliente de la caldera, hasta 72°C.
Mientras se bombea la suspensión de un tanque de higienización
a través del intercambiador de calor, en otro tanque se mantiene
la temperatura del proceso, y la suspensión en el tercer tanque es
descargada a través del intercambiador donde se enfría antes de
entrar en el Tanque de Deshidratación.
The aim of solid-liquid separation is to divide the digested biomass
(digestate) into a thin liquid fraction with a very low total solids
content (approximately 1-2%) and a solid fraction with a high total
solids content.
En todo momento se evita el contacto entre la suspensión higienizada y no higienizada.
Deshidratación del residuo digerido
El objetivo de la separación sólido-líquido es dividir la biomasa
digerida (digesto) en una fracción líquida delgada con muy bajo
contenido total de sólidos (aproximadamente 1-2%) y una fracción
sólida con alto contenido total de sólidos.
El digesto se bombea, a un caudal controlado, de forma continua
desde el depósito pulmón de deshidratación a 2 centrífugas. Luego,
dependiendo de los residuos tratados en los digestores, son posibles dos tratamientos diferentes:
1. Si la planta está operando con lodos de aguas residuales, hay que
añadir polielectrolito directamente en el interior de las centrífugas para alcanzar un alto grado de deshidratación. El coagulante
está preparado en continuo en un equipo automático (Estación
de Floculante) y añadido al lodo con bombas dosificadoras de polímero.
2. Si la planta está operando con los desechos sólidos, no es necesario el poli.
Una vez el lodo entra a las centrifugas, se aplican inmediatamente
los efectos de rotación de la misma (3.000 G). Debido a las diferentes densidades de agua y los sólidos, el material, viajando a lo
largo del recipiente, se separa en dos materiales: torta de sólidos y
concentrado (líquido):
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1. If the plant is operating with sewage sludge, it is necessary to
add polyelectrolyte directly inside the centrifuges in order to
achieve a high degree of dewatering. The coagulant is prepared
continuously in an automatic unit (Flocculant Plant) and added
to the sludge with polymer dosing pumps.
2. If the plant is operating with solid waste, it is unnecessary to add
polyelectrolyte.
When the sludge is fed into the centrifuges, it is immediately
subjected to the effects of the rotation of the unit (3,000 G). Due
to the different densities of water and solids, the material moving
throughout the entire unit is separated into two materials: a cake
of solids and concentrate (liquid):
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A controlled flow of digestate is pumped continuously from the
dewatering buffer tank to 2 centrifuges. Afterwards, depending on
the waste treated in the digesters, two different treatments are
possible:
1. La fracción líquida (concentrado) se descarga a un tamiz para
eliminar pequeños materiales ligeros y luego se almacena en
el Buffer de Concentrado. A partir de aquí, el líquido residual se
bombea de nuevo al tanque de agua 1.
2. El lodo deshidratado se descarga en una cinta transportadora la
cual descarga en una cinta reversible y esta a su vez, puede descargar en el mezclador o bien en caso de necesidad, en un troje
o camión.
1. The liquid fraction (concentrate) is unloaded into a sieve
to remove small light materials and is then stored in the
Concentrates Buffer Tank. From here, the residual liquid is
pumped once again to Water Tank 1.
2. The dewatered sludge is unloaded onto a conveyer belt, which
in turn discharges it onto a reversible conveyer. From here it can
either be loaded into the mixer or, if necessary, into a store or a
truck.
Aerobic conditioning and stabilisation
The process for conditioning and stabilising the digestate
comprises a mixing system and a system for aerobic stabilisation
(maturation) in trenches. The vegetable fraction is used as a
structuring material for the maturation process of the organic
fractions. Subsequent to shredding, the vegetable fraction is fed
into a mixer by means of a wheel loader.
The dewatered digestate is also fed to the mixer and, after being
mixed with the vegetable fraction, it is sent by conveyer belt
to the automatic loading system that feeds the maturation
trenches.
The automatic process of maturation of organic waste in
trenches enables a very high treatment capacity. The biological
transformation and stabilisation of the organic matter by means
of the turning system is carried out in a very short space of time.
These systems afford better use of space and greater control of
operations than any open system.
The process requires a supply of air to make it faster and this
is achieved by means of fans supplied by Tecnium installed in
the different aerated zones. Ventilation is carried out through
a perforated false floor by means of overpressure (pumping).
Due to the fact that the same silo may contain material in all
the different phases of maturation, ventilation to the silos is
carried out transversally and a single fan ventilates several silos
simultaneously, but these silos contain materials of similar
characteristics that are at a similar stage of decomposition.
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El digesto deshidratado también es alimentado al mezclador y una
vez realizada la mezcla con la fracción vegetal, se envía mediante
cinta transportadora al sistema de carga automática de maduración en trincheras. El tratamiento de residuos orgánicos mediante
el proceso de maduración automático en trincheras, permite una
gran capacidad de tratamiento. La transformación y estabilización
biológica de la materia orgánica mediante el sistema de volteo se
realiza en muy poco espacio de tiempo. En estos sistemas se consigue un mejor aprovechamiento del espacio y unas posibilidades de
control de las operaciones de trabajo superiores a las de cualquiera
de los sistemas abiertos.
El proceso precisa aportación de aire para acelerar el mismo. Esto se
consigue mediante unos ventiladores suministrados por Tecnium
en las diferentes zonas aireadas. La ventilación se efectúa, a través
de un falso suelo perforado, por sobrepresión (impulsado). Como
en un mismo silo podemos encontrar material en todas las fases
de maduración, es por ello que la ventilación se realiza de forma
transversal a los silos y un mismo ventilador ventila varios silos a la
vez pero que tienen materiales de características similares y en una
fase de descomposición parecida.
El material suele introducirse muy húmedo. Ello no suele representar ningún problema grave de caída en anaerobiosis gracias al sobredimensionado habitual del sistema de ventilación. Los lixiviados
recogidos por toda la longitud de las trincheras, son conducidos hasta los sifones de sellado en las arquetas de captación. Su concepción
y diseño permiten un efectivo sellado hidráulico y una decantación
primaria antes de enviar los lixiviados a su depósito.
El proceso consta de un sistema de carga automática de las trincheras. La carga se realiza mediante una cinta elevada y perpendicular a las trincheras que recibe el material de la unidad de mezcla.
Esta cinta dispone de un “tripper” que alimenta una cinta reversible,
lo que permite el llenado de los silos de forma homogénea.
La descarga del material madurado se realiza de manera automática,
al iniciar un ciclo de volteo de una trinchera, la volteadora descarga
el producto sobre una cinta perpendicular a ella. Para permitir la correcta descarga y no entorpecer el recorrido del transfer, la cinta está
colocada en un foso a todo lo ancho del parque de las trincheras.
Esta cinta descarga el material a una nueva cinta inclinada y dispuesta en un foso en su parte inicial. Debido a su inclinación se
consigue suficiente altura para poder realizar la descarga en un
troje de almacenamiento para la posterior expedición del compost
madurado. En cuanto al compost en fermentación este cae dentro
de la trinchera a partir del momento en que la volteadora se ha introducido dentro del mismo.
Una vez que el producto está en el inicio de la trinchera, descargado por la cinta de descarga del tripper se procede a su volteo
para conseguir la maduración del material. Para ello, se emplea
un equipo de funcionamiento automático llamado, volteadora de
trincheras, suministrado por Metrocompost (Backhus) que se desplaza por los muros y voltea el material a compostar acumulado
entre estos. La volteadora tiene un rotor instalado horizontalmente que asegura una aireación intensiva y una homogeneización
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The leachate collected along the length of the trenches is sent
to the sealing siphons in the collection chamber. The design
of the siphons enables effective hydraulic sealing and primary
settling before the leachate is sent to the leachate tank.
The process consists of an automatic trench loading system.
Loading is carried out by means of an elevated conveyer belt,
arranged in perpendicular to the trenches, which receives the
material from the mixing unit. This conveyer is fitted with a
tripper that feeds a reversible belt to enable homogenous filling
of the silos.
The unloading of the matured material is carried out
automatically. When the turning cycle of a trench commences,
the turner unloads the material into a belt installed
perpendicular to the trench. To facilitate correct unloading and
not hinder the transfer movement, this belt is arranged in a pit
that runs the entire width of the trench area.
Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
El proceso de acondicionamiento y estabilización aerobia del digerido lo componen un sistema de mezcla y un sistema de estabilización aerobia (maduración) en trincheras. La utilización de la
fracción vegetal tiene el cometido de servir de material estructurante para el proceso de maduración de las fracciones orgánicas.
La fracción vegetal una vez triturada, es introducida mediante pala
cargadora a un mezclador.
The material is usually very wet when fed into the system. This
does not normally pose a great problem in terms of a fall in
anaerobiosis, thanks to the fact that the ventilation system is
oversized.
This unloading conveyer belt unloads the material into another
inclined conveyer installed at the beginning of a pit. Due to the
slope of this belt, sufficient height is achieved to unload the
material into a store for subsequent dispatch of the mature
compost.
The fermenting compost falls into the trench as soon as the
turner enters it.
Once the product is at the beginning of the trench, having
been unloaded by the unloading belt of the tripper, the turning
process needed to achieve maturation commences. For this
purpose an automatic lane turner supplied by Metrocompost
(Backhus) is installed. This lane turner moves along the walls
and turns the material to be composted, which is positioned
between these walls.
The turner has a horizontal rotor to ensure intensive aeration
and homogenisation of the product. This rotor is attached to the
machine by means of a blade positioned in the centre, in such
a way that the rotor can rotate freely on both sides, thereby
preventing the scaling of material on the walls. The turner is
fitted with projecting rakes and cutters. All rotor wear parts are
screw- on components, which facilitates easy replacement.
During the turning process, the material is mixed by the rakes
and cutters, which send it over the rotor and deposit it in loose
form on the other side. This movement of the material is in the
opposite direction to that of the turner, thereby creating a flow
of material from the loading area to the unloading area. The
rotational speed of the rotor can be adjusted, meaning that
the longitudinal movement of the material to be composted is
between two and three metres.
The turner moves directly above the trench walls on crawler
tracks coated with rubber sheets. In this way, it is unnecessary
to have rails on the trench walls. The turner is guided and
manoeuvred by means of a fully automatic control system,
assisted by a lateral guiding system that runs along the length
of the wall.
A transfer trolley is used to move the turner from one trench to
another. Unlike the turner, the transfer trolley moves along rails
installed on the floor.
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Acondicionamiento y estabilización aerobia
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Planta de biometanización en Asturias | Biomethanisation plant in Asturias
Odour control
Due to the nature of the activity carried out, foul
odours occur in different parts of the plant. An air
treatment system is installed to capture the air
at these points and minimise the environmental
impact, associated with the release of odours, on the
areas surrounding the plant.
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del producto. Este rotor está fijado a la máquina mediante una espada colocada en el centro, de tal forma el rotor puede girar libremente en ambos extremos evitando que el material se incruste en
los muros, viene equipado con rastrillos y cuchillas de proyección.
Todas las piezas de desgaste del rotor están atornilladas y son fácilmente sustituibles.
Durante el proceso de volteo, el material es removido por los rastrillos y cuchillas, enviándolo por encima del rotor y depositándolo de
forma suelta detrás del mismo. Este desplazamiento de material es
contrario al sentido de la marcha de la volteadora. De esta forma,
se crea un flujo del producto, desde la zona de carga a la zona de
descarga. Como al rotor se le puede ajustar su velocidad de giro, el
desplazamiento longitudinal del material a comportar estará entre
dos y tres metros.
La volteadora circula directamente por encima de los muros de las
trincheras, mediante cadenas de oruga recubiertas con placas de
goma. Así, los raíles sobre las paredes de las trincheras se hacen
innecesarios. El guiado y maniobrabilidad se realiza mediante un
control completamente automatizado, con la ayuda de un sistema
de guiado lateral a lo largo del muro. Para desplazar la volteadora
de una trinchera a otra, se emplea el carro transfer. A diferencia de
la volteadora, este equipo sí que se desplaza sobre raíles instalados
sobre la solera.
Desodorización
En diversos puntos de la planta, se producen episodios de olores
debido a la actividad desarrollada. Se ha implantado un sistema de
tratamiento de aires que capte el aire de dichos puntos y reduzca al
mínimo el impacto ambiental asociado a la emisión de olores en el
entorno de la Planta. A tal efecto, se disponen de unos ramales de
captación homogénea del aire, que a través de unas rejillas regulables, conducen el aire viciado a unos ventiladores centrífugos. Estos,
impulsan dicho flujo a la torre de humidificación, tras la cual el aire
es conducido a unos biofiltros.
For this purpose, conduits for the homogenous
collection of air are installed. The foul air is sent
to centrifugal fans by means of adjustable vents.
These fans drive the air to the tower humidifier,
after which the air is sent to a number of
biofilters.
To enable efficient verification of the bacterial action in the
organic biofilter media supplied, saturation of the air (to a
minimum of 95%) in the tower humidifier is very important.
So too is keeping the surface of the filter media homogenously
moisturised. For this purpose, a number of water sprinklers are
distributed on top of the filter media. These units spray water
periodically on the biofilter surface.
Air treatment by chemical scrubbing
The treatment capacity is 120,000 m3/h. Given the high
concentration of NH3 and VOC in the air to be treated from
the maturation process, the flow of air is pre-treated in a stage
during which absorption of the contaminating gas is carried
out in counterflow inside a scrubber where the cleaning liquid
(a H2SO4 solution) is uniformly sprayed by sprinklers with full
cone spray nozzles and a high throughput. These units are easily
dismounted for inspection or replacement. The aim is to reduce
the concentration of NH3 and VOC, thereby avoiding excess
nitrification of the biomass.
This tower can also be used as a humidifier, using only H2O, if
the concentration of NH3 is < 15 ppm. The retention of droplets
originating from the liquid distribution system itself, is carried
out within the tower by means of a highly efficient vertical
flow separator with low load loss, which prevents the emission
of droplets to the atmosphere and also prevents cleaning
liquid losses. The cleaning liquid at the bottom of the tower
is recirculated by means of a centrifugal pump with excellent
chemical and mechanical operating features.
Two centrifugal fans made of anti-corrosive materials circulate
the air to be treated. These fans offset load loss in the suction
circuit and the odour control equipment installed. Once this
process has been completed, the air is sent to the biofilter.
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Para que se verifique con eficacia la acción bacteriana en el biomedio orgánico suministrado es muy importante la saturación (como
mínimo al 95%) del aire en la torre de humidificación, así como el
mantenimiento de la superficie del biomedio homogéneamente
húmedo. Por ello se distribuyen una serie de pulverizadores sobre
el biomedio que de forma periódica lanzan agua sobre la superficie
del biofiltro.
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Tratamiento de aire mediante lavado químico
La capacidad de tratamiento es de 120.000 m3/h. Dada la gran concentración de NH3 y COV, presentes en el aire a tratar procedente de
maduración, se ha previsto el tratamiento del caudal, en una etapa
previa en que, la absorción del gas contaminante se efectúa en con-
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Dos ventiladores centrífugos construidos en materiales anticorrosivos vehiculan el aire a tratar, venciendo las pérdidas de carga del
circuito de aspiración y de los equipos de desodorización instalados.
Una vez se finaliza este proceso, el aire se envía al Biofiltro.
Tratamiento mediante biofiltro
La superficie filtrante útil del biofiltro es de 1.260 m2 y está estará
totalmente cubierto pero no cerrado lateralmente. El tratamiento
biológico de gases se fundamenta en la capacidad que tienen algunos microorganismos aeróbicos naturales para descomponer las
substancias que contienen el gas a tratar básicamente en CO2, H2O
y diversas sales. Estos microorganismos se autoactivan y se reproducen en su medio de soporte (el lecho filtrante o biomasa) siempre
que se den las condiciones de temperatura y humedad apropiadas.
Red de lixiviados
La red recoge las aguas residuales de proceso, las de baldeos de limpieza de las naves, y los lixiviados y percolados procedentes de las
diferentes áreas de tratamiento y se conducen hasta una serie de
arquetas, ya sean exteriores o interiores a las diversas naves o instalaciones del complejo, desde donde se incorporan a los pozos de
registro pertenecientes a los colectores principales.
La red conduce por gravedad el caudal recogido
hasta un depósito enterrado y parte del fluido recogido se bombea hasta la nave de maduración para
el riego de trincheras, mientras que el volumen sobrante se vierte al colector dispuesto por Cogersa a
pié de parcela. Los lixiviados generados en la nueva
planta de biometanización son tratados en la estación depuradora ya existente en Cogersa. La planta
de tratamiento de lixiviados, basada en el proceso
MBR Biomembrat® de la empresa alemana Wehrle
Umwelt GmbH, depura los lixiviados generados en
el vertedero controlado de Cogersa desde el año 1997
y ha sido sometida a diferentes ampliaciones para
adaptarse al crecimiento del centro de tratamiento
de residuos. En la actualidad, Wehrle está llevando
a cabo una nueva modificación del proceso biológico y de la unidad de ultrafiltración, que permitirá
alcanzar un caudal de tratamiento de 700 m3/d, con
unos valores de contaminantes en el lixiviado de entrada de 6.650 mg/L DQO y 2.500 mg/L de N-NH4+.
El proceso Biomembrat®, biorreactor de membrana
de flujo cruzado desarrollado por Wehrler a lo largo
de los últimos 20 años, se adecuará para mantener
los actuales rendimientos de depuración: un 80% de
eliminación de DQO y un 99% en amonio (N-NH4+).
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The biofilter has an operating filter surface of 1,260 m2 and it
is totally covered but not laterally enclosed. The bio-treatment
of gases is based on the capacity of some natural aerobic
microorganisms to decompose the substances that contain the
gases to be treated, basically, CO2, H2O and different salts.
These microorganisms are self-activating and they reproduce
in the support medium (the filter bed or biomass) provided that
temperature and humidity conditions are appropriate.
Leachate network
The network collects the process wastewater, the water used
for the cleaning of buildings, and the leachate and percolates
from the different treatment areas and sends it to a number of
chambers located inside and outside the different buildings and
facilities of the complex. From here, these waters join the main
sewer system.
The network sends the collected flow by gravity to an
underground tank. Part of the collected fluid is pumped to
the maturation building for the irrigation of the trenches,
while the excess volume is discharged into the pipeline
installed by Cogersa on the site. The leachate generated at
the new biomethanisation plant is treated at the existing
Cogersa treatment plant. Leachate treatment is based on
the Biomembrat® MBR process of German company Wehrle
Umwelt GmbH. The leachate treatment plant has treated
leachate generated at the Cogersa controlled landfill since
1997 and has undergone different extensions to adapt to the
growth of the waste treatment centre. Wehrle is currently
carrying out a new modification to the biological process and
the ultrafiltration unit, which will enable a treatment flow of
700 m3/d, with input leachate contaminant values of 6,650
mg/L COD and 2,500 mg/L of N-NH4+. The Biomembrat®
cross flow membrane bioreactor process developed by Wehrle
over the last 20 years will be upgraded to maintain current
treatment efficiency levels: 80% removal of COD and 99%
removal of ammonium (N-NH4+).
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Dicha torre se puede utilizar también como humidificador, utilizando únicamente H2O, si la concentración de NH3 es < 15 ppm. La
retención de gotas, originadas por el propio sistema de distribución de líquido, es efectuada dentro de la misma torre mediante
un desvesiculador de flujo vertical de láminas, de alta eficiencia y
baja pérdida de carga, que evita el arrastre y emisión de gotas a la
atmósfera, así como pérdidas de solución de lavado. El líquido de
lavado, contenido en el fondo de la torre, es recirculado por medio
de una bomba centrífuga, con elevadas prestaciones funcionales,
tanto químicas como mecánicas.
Treatment by biofilter
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tracorriente en el interior de un scrubber donde el líquido de lavado
(una solución de H2SO4) es dispersado y uniformemente repartido
por medio de distribuidores o pulverizadores de cono lleno, de gran
paso, fácilmente desmontables para su revisión o cambio. Con ello
se pretende disminuir la concentración de NH3 y COV, evitando así
un exceso de nitrificación de la biomasa.
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