RETEMA

Planta de Biometanización de la FORM
y lodos de EDAR de COGERSA (Asturias)
Esta nueva instalación construida por Valoriza Servicios Ambientales fué puesta en marcha por COGERSA a finales de
2013 y cuenta con una capacidad de tratamiento de 30.000 toneladas/año de materia orgánica procedente de la FORM y
de los lodos de las depuradoras de aguas residuales para producir compost de alta calidad y biogás.
Marzo
Abril2014
2011
Marzo -- Abril
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REPORTAJE I Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias)
COGERSA
finales de 2013 COGERSA (el Consorcio para la
Gestión de Residuos Sólidos de Asturias) puso en
marcha su nueva planta de digestión
anaerobia (biometanización) de biorresiduos municipales y de lodos de
depuradoras urbanas, la cual fue
construida por Valoriza Servicios Ambientales, como adjudicataria del
procedimiento público de contratación llevado a cabo en 2009.
A
La instalación puede tratar hasta
30.000 toneladas anuales de estos
materiales biodegradables, aunque el
Plan Estratégico de Residuos 20142024, recientemente aprobado por el
Gobierno del Principado (cotitular de
COGERSA junto a todos los ayuntamientos asturianos), prevé duplicar
esta capacidad en el horizonte de
2016 y llegar incluso hasta las 90.000
toneladas/año en 2020.
La planta ocupa una superficie de
38.610 metros cuadrados y está dota-
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da de una tecnología alemana de tratamiento por vía húmeda, con sistema
de compostaje final en trincheras. El
proceso ha sido diseñado para poder
gestionar tanto la materia orgánica
procedente de la recogida separada
de residuos municipales (FORM) -alimentos no cocinados de mercados,
residuos de comedores escolares o
de otros edificios colectivos, restos de
la hostelería, etc.-, como los lodos de
depuradoras de aguas residuales urbanas, para generar compost de calidad y biogás.
COGERSA comercializará el compost como enmienda orgánica que
mejora las cualidades orgánicas y físicas del suelo cultivable. Y canalizará el biogás hacia el equipo de alternadores para transformarlo en
energía eléctrica. La instalación, que
dará empleo a diez personas cuando
esté a pleno rendimiento, producirá
en concreto unos 3.400.000 metros
cúbicos anuales de biogás y alrededor de 5.600 toneladas de compost.
Marzo - Abril 2014
La planta de biometanización de
COGERSA es una más de las que
coexisten en el polígono industrial
especializado en la gestión de residuos urbanos e industriales de toda
índole que el consorcio explota en
pleno centro de Asturias. El llamado
Centro de Tratamiento de Residuos
de Asturias abarca una extensión de
más de 250 hectáreas y está ubicado
en el medio del triángulo que conforman los principales núcleos urbanos
de la región (Oviedo, Gijón y Avilés).
Todos los procesos de la nueva
instalación dedicada a los residuos
biodegradables se realizan en naves
o tanques cerrados, equipados de un
sistema de renovación de aire, que
tras alimentar a la nave de maduración se transporta por un sistema de
lavado y un biofiltro antes de su emisión. Todas las aguas excedentes de
proceso son trasladadas a la estación
de depuración de lixiviados que trata
desde 1997 los procedentes del vertedero central de Asturias por medio
Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias) I REPORTAJE
de la tecnología MBR Biomembrat,
desarrollada por la empresa alemana
Wehrle Umwelt GmbH .
ZONA DE RECEPCIÓN Y
DESCARGA DE MATERIAL
Recepción y descarga de los
residuos FORM
Una vez pesados y registrados los
camiones, tanto en el propio acceso
del Centro de Tratamiento de Residuos de Asturias, como a la entrada
de la zona de Biometanización; estos
se dirigen a la plataforma de recepción
y descarga de materia orgánica seleccionada en origen. Los vehículos acceden mediante una rampa hasta la
plataforma con una descarga tipo
muelle. Vierten el residuo en la playa
de recepción, que se encuentra 2 metros por debajo y que es una nave cubierta y cerrada con puertas automatizadas que se mantienen abiertas solo
el tiempo necesario para permitir el vaciado del residuo. Una vez finalizado
este, se procede al cierre para evitar la
salida de malos olores.
Recepción y descarga de los
lodos
También los camiones empleados
para transportar los lodos (de tipo
volquete) se dirigen hacia la plataforma de recepción y descarga, una vez
pesados y registrados. Acceden mediante la misma rampa que la empleada para la FORM, pero descargan
en una zona diferenciada al fondo.
La posición de vaciado se sitúa delante de las compuertas de descarga
que están a ras del suelo. Las dos
unidades tienen una separación entre
ellas de unos 10 m, para no interferir
la descarga simultánea en ambas posiciones. La apertura de las compuer-
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• TAM INGENIERÍA, ENCARGADA DEL SISTEMA DE RECEPCIÓN
Y DOSIFICACIÓN DE LODOS •
tas se realiza mediante accionamiento hidráulico, solo durante el tiempo
que dura el volcado. Además de controlar la emisión de los malos olores,
la función del sistema de recepción de
lodos, es recibir y almacenar temporalmente, hasta su tratamiento, los lodos procedentes de EDAR para evitar
que en la alimentación de la línea no
falte material. Los gases se captan
puntualmente en el interior de los fosos y son enviados al sistema de desodorización.
La recepción de los lodos consta
de dos fosos de hormigón con fondo
móvil, con un caudal regulable, desde
donde se bombea el material a cualquiera de los dos púlpers existentes.
TAM INGENIERIA suministró el sistema de recepción , y dosificación de los lodos:
fangos deshidratados procedentes de EDAR.
PRETRATAMIENTO
La recepción de los lodos se realiza en dos fosos de hormigón de 175m3 de capacidad cada uno con sistema de descarga con tecnología de fondo móvil (sistema push-floor).El fondo móvil , situado sobre su propio fondo de hormigón traslada los lodos con un movimiento de ida y vuelta hasta un extremo del foso , en el
que son recogidos por un tornillo extractor, siendo este el encargado de dosificar
la producción deseada que va a la biometanización .El fango del interior de las tolvas queda aislado del exterior mediante compuertas hidráulicas, al igual que hidráulicamente se acciona el fondo movil.
La alimentación desde la playa de
descarga hacia la línea de tratamiento (con una capacidad de 18 tonelada/hora) se realiza mediante una pala cargadora.
La fracción orgánica de recogida
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REPORTAJE I Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias)
TRANSPORTE DE LODOS
El recorrido de la tubería está diseñado con elementos que permiten
regular la velocidad, para ajustar el
caudal de lodo suministrado a las líneas de proceso en función de las
necesidades de explotación. Para
ello se ha dispuesto que cada bomba
pueda llenar indistintamente cualquiera de los dos púlpers. Si fuese
necesario, las dos bombas pueden
trabajar simultáneamente en paralelo, para llenar un solo púlper o bien
para llenar los dos a la vez.
BIOMETANIZACIÓN: UNA
TECNOLOGÍA CON ALTA
FLEXIBILIDAD
selectiva es alimentada a un pretratamiento mecánico en donde se abren
las bolsas y se separa la fracción orgánica de los impropios, recuperando
los envases y metales existentes.
Los residuos son introducidos en la
tolva del abrebolsas que tiene una capacidad de 13 m3 e incorpora un fondo móvil el cual conduce los residuos
de manera gradual al abridor. Con su
movimiento hidráulico giratorio se vacían prácticamente todas las bolsas
de plástico, cayendo el residuo y las
propias bolsas en una cinta transportadora que los conduce hasta el trómel, asegurando un flujo constante y
uniforme.
De la operación del trómel surgen
dos fracciones clasificadas que son
pesadas en continuo mediante básculas situadas en las cintas transportadoras de salida. La fracción fina (<
100 mm), que se considera materia
orgánica recuperada, tiene como destino final el sistema de adecuación de
la materia orgánica para su posterior
biometanización. Previamente se le
somete a un proceso de aspiración
automática de film, de separación de
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materiales férricos (mediante separador magnético), de extracción de alumínicos (con corrientes de Foucault) y
a un cribado de malla elástica.
Por otra parte, la fracción gruesa de
salida o rebose del tromel (>100mm)
se junta con el film aspirado y con los
rechazos de la criba para ser conducido mediante cintas transportadoras a
los contenedores de rechazo.
Con el proceso seleccionado se
cubren los cuatro escenarios de flujos de entrada de residuos que se
prevé puedan llegar a la instalación:
• 100% carga de lodos (2 digestores).
• 50% carga de lodos (1 digestor) +
50% carga de FORM (1 digestor).
• 100 % carga de FORM (2 digestores).
• 50% carga de lodos (1 digestor) +
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• REGULATOR-CETRISA INSTALA SUS SEPARADORES DE
METALES DE ÚLTIMA GENERACIÓN EN LA PLANTA •
Regulator – Cetrisa, empresa líder en la fabricación de equipos para la separación
y el reciclaje de metales, ha suministrado los Equipos de Separación de Metales
para la nueva Planta de Biometanización de COGERSA. Exactamente ha suministrado un separador overband electromagnético para la separación de elementos
metálicos férricos y un separador de inducción para la separación de materiales
metálicos NO Férricos.
El Separador Overband Electromagnético suministrado (Modelo R SKM10.10) es
un equipo de altas prestaciones adecuado para trabajar sobre una banda de
1.000 mm, ya sea transversal como longitudinalmente. De gran robustez y equipando materiales de primeras marcas, es un equipo de fácil y sencillo mantenimiento. Permite la captación y eliminación automática de los elementos férricos
que se encuentran en el flujo de residuos.
El Separador de Inducción (Modelo R SPM1200) dispone de un ancho de trabajo real de 1.200 mm y goza de prestigio y larga experiencia en los trabajos de separación.
Es un equipo de gran eficacia, robusto y diseñado para simplificar y economizar las
labores de entretenimiento. Su función será la de eliminar los metales No Férricos.
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Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias) I REPORTAJE
el segundo digestor tratando FORM
codigiriendo lodos en el mismo, siendo la proporción la adecuada para
optimizar la producción.
Para el escenario previsto de 50%
lodos-50% FORM esta tecnología
presenta una alta flexibilidad para los
diferentes tipos de residuos (restos
de comida, residuos comerciales, residuos biológicos) y para las fluctuaciones en la composición de los mismos y los picos temporales.
De igual manera tenemos una alta
selectividad en el tratamiento. Los
materiales pesados secos como el
vidrio, piedras, huesos, pilas y metales, se retiran antes del tratamiento
biológico, debido a la eficacia en el
púlper de la trampa de pesados. Los
contaminantes secos como plásticos, textiles, ramas y cuerdas son
eficazmente eliminados antes del
tratamiento biológico por el sistema
de rastrillo de fracción de ligeros del
púlper, deshidratándolos posteriormente para reducir los costes. Las
partículas menores de 2 mm se eliminan eficazmente en el sistema de
extracción de partículas, produciendo un grano lavado potencialmente
adecuado para reciclaje.
Se ve reforzada la seguridad de la
operación. El desgaste de equipos
aguas abajo del pre-tratamiento húmedo se minimizada con la retirada
de los materiales pesados y de la
arena antes del tratamiento de residuos biológicos. La excelente preparación de la pulpa biodegradable, en
las condiciones óptimas de proceso mediante el sistema digestor y mezclado completo- provee una estabilización óptima de la materia orgánica.
De este modo obtenemos una alta
calidad de los productos. La eliminación de los contaminantes antes del
tratamiento biológico reduce la posible contaminación cruzada del digesto con metales pesados, vidrio y
plásticos, etc. El pre-tratamiento hidromecánico y el sistema húmedo
tienen un efecto de lavado sobre el
material que se procesa, lo que mejora la calidad del digesto tratado. Se
han adoptado una serie de medidas
especiales en el Proceso BTA para
reducir el contenido de plásticos en
la salida deshidratada.
Así, se maximiza la producción de
biogás mediante el desfibrado y la
concentración lo más alta posible de
la biomasa digerible en la suspensión orgánica que va a la digestión.
El proceso se desarrolla en cuatro
etapas principales que se describen
a continuación:
REPORTAJE I Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias)
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Pretratamiento húmedo
A continuación se alimenta al pretratamiento húmedo, en donde se
adiciona agua, consiguiendo una solución que mediante agitación permite deshacer la fracción orgánica y separa las fracciones inertes y los
impropios ligeros. En esta fase se
adicionan los lodos de depuradora al
tratamiento. Previamente a su alimentación al digestor, se realiza una
limpieza de partículas pequeñas en
tres hidrociclones en cascada.
La fracción orgánica viene mediante cinta transportadora a la instalación de digestión anaerobia y llega a una cinta reversible que
alimenta bien a los púlpers directamente mediante un tornillo distribuidor, o bien a un deposito pulmón de
acopio intermedio previo a los púlpers cuya función es la de asegurar
la alimentación de material a digestión anaerobia y la no parada de la
línea de pretratamiento.
En los dos púlpers de 32 m3 cada
uno, se mezcla el residuo con agua
de proceso recirculada desde el tanque de agua de proceso, hasta conseguir una mezcla homogénea con
el contenido adecuado en materia
seca (MS).
• CINTASA INSTALA TODAS LAS CINTAS TRANSPORTADORAS DE
LA PLANTA DE BIOMETANIZACIÓN •
Todas las cintas transportadoras han corrido a cargo de
Cintasa, repartidas en las diferentes áreas de la planta
(pretratamiento, biometanización, mezcla y maduración)
con un total de 33 transportadores de longitud total de 520
mts., con anchos de banda de 1200, 1000 y 800 mm. Además CINTASA instaló 5 sistemas de pesaje integrados. El
modelo de transportador seleccionado por CINTASA es el
tipo TCP, modelo especialmente diseñado para este tipo
de plantas de tratamiento que permite transportar el material de forma segura, siendo el chasis en chapas plegadas. Su fabricación en tramos modulares facilita su rápida adaptación a cualquier longitud y posición.
La modalidad del contrato con CINTASA fue un “llave en mano”, llevando a cabo
por tanto el diseño, fabricación, suministro, montaje y puesta en marcha.
En la parte inferior del púlper destaca la presencia de un sistema de extracción de pesados acumulados por
gravedad en el fondo del púlper. Este
sistema lo integran los tornillos de extracción (uno por púlper) que vierten
los pesados al sistema de extracción
de impurezas. Este sistema nos permite la eliminación de elementos pesados no deseado para el proceso
que han llegado hasta este punto después de la separación previa del pretratamiento seco. En la parte superior
El agitador del púlper engendra
potentes fuerzas de cizallamiento
que provocan la rotura de los tejidos
orgánicos blandos. De este modo, la
puesta en suspensión de los residuos no desmenuza los elementos
indeseables tales como huesos,
plásticos, pilas o textiles que podrían
encontrarse entre los residuos. En
cambio, sí desmenuza la materia orgánica de fácil degradación, facilitando así la accesibilidad de los microorganismos durante el proceso de
digestión anaeróbica.
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Marzo - Abril 2014
de los púlpers también se cuenta con
un mejorado sistema de extracción de
ligeros (Screw rake) que al funcionar
independientemente del ciclo de pulpeo, mejora los tiempos totales de estos ciclos bajándolos de 80 minutos
aprox. a 60 minutos, con el consiguiente aumento de capacidad en un
20-25 % aproximadamente.
Con el “Screw rake” propuesto como alternativa de mejora al “Standard rake” se vacía el púlper en una
Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias) I REPORTAJE
sola fase separando los ligeros con
el tornillo y devolviendo el agua al
propio púlper de una manera más
eficaz y sencilla, abaratando los costes de operación y mantenimiento.
Una vez finalizado el proceso de
suspensión se extrae la suspensión
y se dirige al GRS (Grit Removal
System) consistente en tres hidrociclones en cascada, donde se elimi-
nan las arenas e impurezas que todavía podían quedar en la suspensión. Todas las impurezas extraídas
son conducidas a contenedores de
rechazo.
posible, las variaciones de carga orgánica son menores, se reducen las
oscilaciones de nivel del digestor y la
producción y calidad del biogás se
homogeneiza.
Puesto que los primeros procesos
de digestión biológica empiezan a
darse desde este punto en adelante,
todos los elementos en contacto con
la suspensión deben de estar fabricados con materiales resistentes a la
corrosión, en acero o en fibra reforzada de vidrio. El tanque pulmón tiene un volumen dimensionado para
conseguir alimentar el digestor de
forma continua cuando el pretratamiento ha terminado de procesar todo el material.
Digestión anaerobia
De esta forma las condiciones de
funcionamiento son lo más estables
En el interior del digestor se producen las reacciones de degradación
anaeróbica, produciéndose biogás,
que se extrae y conduce a la red general de biogás del vertedero y un
material digerido, que se deshidrata
en dos centrífugas, obteniendo la
fracción orgánica digerida al 28% de
materia seca. Este material se mezcla con el material estructurante, madera en astillas y se alimenta a la nave de maduración, donde finaliza el
proceso de estabilización para conseguir el compost final.
REPORTAJE I Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias)
Después de ser eliminadas las impurezas de la suspensión líquida de
residuos, ésta se alimenta a los digestores. El proceso contempla una
digestión en una etapa bajo condiciones mesofílicas en dos digestores de
acuerdo con la capacidad de tratamiento y dependiendo del escenario
en el que nos encontremos.
El digestor es del tipo “mezcla
completa”, combinan las funciones
de hidrólisis y metanogénesis en un
solo tanque. Estos equipos están enteramente construidos en acero, formados por un cuerpo principal cilíndrico y una cúpula hemiesférica. En
su interior destaca la ausencia de
elementos mecánicos o compartimentos, salvo las tuberías de reinyección de biogás y las de vaciado.
Esta simplicidad de diseño facilita el
mantenimiento y evita las paradas por
avería mecánica, impide las incrustaciones y posibilita el movimiento de la
suspensión con un consumo energético mínimo en un entorno uniforme.
Sistema de mezcla
El sistema de agitación en el interior del digestor se realiza inyectando
parte del biogás producido mediante
un compresor de paletas refrigerado
por aire para cada digestor. Con esto
se evita la sedimentación de sólidos
y garantiza las mejores condiciones
de proceso respecto a pH, temperatura y concentración de nutrientes. El
sistema de mezcla consiste en un
conjunto de tuberías, de acero inoxidable, instaladas en el eje central y
en el perímetro del digestor que distribuye a presión el biogás en el interior de éste y un compresor instalado
para dar presión al biogás.
El burbujeo del biogás en el interior
del digestor provoca un arrastre de
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material hacia la parte alta y a la vez
el material de la parte superior, conforme aumenta su densidad, baja a
ocupar el espacio libre, en una especie de movimiento en célula de convección. La ausencia de elementos
mecánicos en el interior facilita este
movimiento completo y dificulta la
creación de “zonas muertas” o de incrustaciones.
Sistema de calentamiento
Es necesario precalentar la suspensión de residuo hasta la temperatura de proceso y evitar el enfriamiento por disipación de calor. El
calentamiento del digestor se realiza
mediante un intercambiador de calor
por digestor instalado fuera del mismo por el que circula continuamente
la suspensión.
El intercambiador de calor tiene un
segundo circuito de tuberías por el
que circula continuamente una solución acuosa que se calienta mediante el aporte de calor por una caldera
auxiliar El circuito agua-agua y la
Marzo - Abril 2014
suspensión nunca tienen contacto directo ni mezcla alguna.
La suspensión fresca se introduce
directamente en la salida del circuito
del intercambiador de calor, mezclándose con suspensión madura, parcialmente digerida, que ha atravesado el
circuito del intercambiador de calor. De
esta forma se consigue la perfecta inoculación de la suspensión fresca y que
haya alcanzado la temperatura óptima
antes de entrar en el digestor, evitando
caídas de productividad del digestor
provocadas por un choque térmico.
La suspensión ya calentada entra
al digestor por su parte inferior, a la
altura del sistema de reinyección de
biogás y es arrastrada inmediatamente hacia arriba y mezclada con el
contenido del reactor.
Los digestores están equipados
con transmisores de temperatura antes y después del paso de la suspensión por el intercambiador de calor y
que controlan el flujo de agua caliente circulante en el mismo.
Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias) I REPORTAJE
Higienización
Una vez digerido el material se dispone de un sistema de higienización
de la suspensión donde el material
homogeneizado y exento de hidrocarburos ligeramente volátiles facilita
este proceso y existe un menor requerimiento de energía para calentar
el material. Además el intercambiador de calor se tiene que limpiar con
menos frecuencia, debido a que apenas se produce bloqueo o sedimentación en él y se produce un menor
desgaste de bombas y válvulas.
La higienización del digesto se lleva a cabo mediante un sistema de intercambiadores de calor que llevará
la mezcla hasta los 70º C durante
una hora.
que es descargada a través del intercambiador donde se enfría antes de
entrar en el Tanque de Deshidratación
En todo momento se evita el contacto entre la suspensión higienizada
y no higienizada.
Deshidratación del residuo
digerido
El objetivo de la separación sólidolíquido es dividir el digesto en una
fracción líquida con un contenido bajo en sólidos, de aproximadamente
1-2%, y una fracción sólida con alto
contenido total de estos.
El digesto se bombea de forma
continua desde el depósito pulmón de
deshidratación a 2 centrífugas. Posteriormente, dependiendo de los resi-
El control y medida de los
parámetros del proceso de
higienización se realiza mediante una unidad de control,
la cual tiene el objetivo de no
descargar ningún material
que no esté higienizado.
duos tratados en los digestores, son
posibles dos tratamientos diferentes:
1. Si la planta está operando con lodos de aguas residuales, hay que añadir polielectrolito directamente en el interior de las centrífugas para alcanzar
un alto grado de deshidratación. El coagulante se adiciona en continuo mediante un equipo automático.
2. Si la planta está operando con
los desechos sólidos, no es necesario adicionar el polielectrolito.
Una vez el lodo entra a las centrifugas, se aplican inmediatamente los
efectos de rotación de la misma
(3.000 G). Debido a las diferentes
densidades de agua y los sólidos, el
material, en su desplazamiento a lo
largo del recipiente, se separa en dos
materiales: torta de sólidos y
concentrado (líquido):
1. La fracción líquida (concentrado) se descarga a un
tamiz para eliminar pequeños
materiales ligeros y luego se
almacena en el buffer de concentrado. A partir de aquí, el
líquido residual se bombea
de nuevo al tanque de agua.
La unidad de higienización
la componen 3 tanques cada
uno de 25 m3 de capacidad y
se define como sigue:
2. El lodo deshidratado se
descarga en una cinta transportadora la cual descarga en
una cinta reversible y esta a
su vez, puede descargar en
el mezclador o bien en caso
de necesidad, en un troje o
camión.
Durante una hora, el material digerido se carga en uno
de los tanques de higienización y se bombea a través
del intercambiador, donde se
calienta con el agua caliente
de la caldera hasta 72°C.
ACONDICIONAMIENTO
Y ESTABILIZACIÓN
AERÓBICA
Mientras se bombea la
suspensión de un tanque de
higienización a través del intercambiador de calor, en
otro tanque se mantiene la
temperatura del proceso, y la
suspensión en el tercer tan-
El proceso de acondicionamiento y estabilización aerobia del digerido lo componen
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REPORTAJE I Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias)
un sistema de mezcla y un sistema
de estabilización aerobia (maduración) en trincheras.
La fracción vegetal sirve de material estructurante para el proceso de
maduración de las fracciones orgánicas. La fracción vegetal una vez triturada, es introducida mediante pala
cargadora a un mezclador.
El digesto deshidratado es también
alimentado al mezclador y una vez realizada la mezcla con la fracción vegetal, se envía mediante cinta transportadora al sistema de carga automática
de maduración en trincheras.
El tratamiento de residuos orgánicos mediante el proceso de maduración automático en trincheras, permite
una gran capacidad de tratamiento.
La transformación y estabilización
biológica de la materia orgánica mediante el sistema de volteo se realiza
en muy poco espacio de tiempo. En
estos sistemas se consigue un mejor
aprovechamiento del espacio y unas
posibilidades de control de las operaciones de trabajo superiores a las de
cualquiera de los sistemas abiertos.
Este sistema permite una notable
aceleración respecto a la velocidad
natural de descomposición y una disminución de los tiempos de residencia necesarios. Otras ventajas serían
el gran ahorro de espacio respecto a
los sistemas abiertos y una presencia externa más limpia y aséptica
que los sistemas abiertos.
El proceso requiere aportación de
aire para acelerar el mismo. La ventilación se efectúa por sobre presión a
través de un falso suelo perforado.
Como en un mismo silo podemos encontrar material en todas las fases
de maduración, la ventilación se realiza de forma transversal a los silos y
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un mismo ventilador ventila varios silos a la vez pero con materiales de
características similares y en una fase de descomposición parecida.
diante cintas se descarga el material
en un troje de almacenamiento para
la posterior expedición del compost
madurado.
El material suele introducirse muy
húmedo lo que no supone ningún
problema grave de caída en anaerobiosis gracias al sobredimensionado
del sistema de ventilación.
En cuanto al compost en fermentación este cae dentro de la trinchera a
partir del momento en que la volteadora se ha introducido dentro del mismo.
Los lixiviados recogidos por toda la
longitud de las trincheras son conducidos hasta los sifones de sellado en
las arquetas de captación. Su concepción y diseño permiten un efectivo sellado hidráulico y una decantación primaria antes de enviar los
lixiviados a su depósito.
Una vez que el producto está en el
inicio de la trinchera, descargado por
la cinta de descarga del trípper, se
procede a su volteo para conseguir
la maduración del material. Para ello,
se emplea una volteadora automática de trincheras que se desplaza por
los muros y voltea el material.
El proceso consta de un sistema
de carga automática de las trincheras. La carga se realiza mediante una
cinta elevada y perpendicular a las
trincheras que recibe el material de la
unidad de mezcla. Esta cinta dispone
de un trípper que alimenta una cinta
reversible, lo que permite el llenado
de los silos de forma homogénea.
La descarga del material madurado se realiza de manera automática.
Al iniciar un ciclo de volteo de una
trinchera, la volteadora descarga la
última sección del producto sobre
una cinta perpendicular a ella. MePublicidad
• METROCOMPOST SUMINISTRA
LA VOLTEADORA DE TRINCHERAS
DE LA PLANTA •
Metrocompost, empresa especialista en
plantas de tratamiento de residuos, ha suministrado en la planta una volteadora de trincheras modelos Backhus LT 30.20 E AR y
carro transfer BACKHUS TW 30.20 con las
siguientes características:
• Capacidad de volteo: >500 m3/h • Potencia eléctrica instalada: 200 kW
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Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias) I REPORTAJE
La volteadora tiene un rotor instalado horizontalmente que asegura
una aireación intensiva y una homogeneización del producto, evitando
que el material se incruste en los muros. Durante el proceso de volteo, el
material es removido por los rastrillos
y cuchillas, enviándolo por encima
del rotor y depositándolo de forma
suelta detrás del mismo. Este desplazamiento de material es contrario
al sentido de la marcha de la volteadora. De esta forma, se crea un flujo
del producto, desde la zona de carga
a la zona de descarga. Como al rotor
se le puede ajustar su velocidad de
giro, el desplazamiento longitudinal
del material a comportar variará entre dos y tres metros.
cación, así como el mantenimiento
de la superficie del biomedio homogéneamente húmedo. Por ello se
distribuyen una serie de pulverizadores sobre el biomedio que de forma
periódica lanzan agua sobre la superficie del biofiltro.
mite el rellenado de la torre con
agua fresca hasta el nivel máximo
que cierra la electroválvula en cuestión. El nivel mínimo para la bomba
de recirculación y refleja una señal
de alarma en el cuadro eléctrico por
falta de nivel.
El agua evaporada en la torre de
humidificación (SCRUBBER) se
mantiene constante, mediante un
control de nivel con 3 puntos de contacto, de los que el de nivel medio
acciona una electroválvula que per-
El pH del agua de humidificación
también se controla, ya que no es
conveniente que esté por debajo de
5 ni por encima de 9, valores que activan la electroválvula de purga parcial de la torre, que se vaciaría hasta
La volteadora circula por encima
de los muros de las trincheras mediante cadenas de oruga recubiertas
con placas de goma. El guiado y maniobrabilidad se realiza mediante un
control completamente automatizado, con la ayuda de un sistema de
guiado lateral a lo largo del muro.
Para desplazar la volteadora de
una trinchera a otra, se emplea el carro transfer desplazable sobre raíles
instalados en la solera.
DESODORIZACIÓN
Se disponen de unos ramales de
captación homogénea que, a través
de unas rejillas regulables, conducen
el aire viciado a unos ventiladores
centrífugos. Estos a su vez impulsan
dicho flujo a la torre de humidificación, tras la cual el aire es conducido
a unos biofiltros.
Para que se verifique con eficacia
la acción bacteriana en el biomedio
orgánico suministrado es muy importante la saturación (como mínimo al
95%) del aire en la torre de humidifi-
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REPORTAJE I Planta de Biometanización de Cogersa (Asturias)
sificación de H2SO4 almacenado en
un depósito pulmón se controla a través del control de pH, y la desconcentración de las sales producidas
((NH4)2SO4 mayoritariamente) se
controla mediante un medidor de conductividad que actúa sobre una electroválvula colocada en la impulsión de
la bomba de recirculación.
Dos ventiladores centrífugos construidos en materiales anticorrosivos
vehiculan el aire a tratar, venciendo las
pérdidas de carga del circuito de aspiración y de los equipos de desodorización instalados. Una vez se finaliza este proceso, el aire se envía al Biofiltro.
el nivel medio, actuando después el
control de nivel según lo descrito anteriormente.
Tratamiento de aire mediante lavado químico
La capacidad de tratamiento es de
120.000 m3/h. Dada la gran concentración de NH3 y COV, presentes en
el aire a tratar procedente de maduración, se ha previsto el tratamiento
del caudal, en una etapa previa en
que, la absorción del gas contaminante se efectúa en contracorriente
en el interior de un scrubber donde el
líquido de lavado (una solución de
ácido sulfúricco) es dispersado y uniformemente repartido por medio de
distribuidores o pulverizadores de
cono lleno, de gran paso, fácilmente
desmontables para su revisión o
cambio. Con ello se pretende disminuir la concentración de amoniaco y
COVs, evitando así un exceso de nitrificación de la biomasa.
quido, es efectuada dentro de la misma torre mediante un desvesiculador
de flujo vertical de láminas, de alta
eficiencia y baja pérdida de carga,
que evita el arrastre y emisión de gotas a la atmósfera, así como pérdidas de solución de lavado. El líquido
de lavado, contenido en el fondo de
la torre, es recirculado por medio de
una bomba centrífuga, con elevadas
prestaciones funcionales, tanto químicas como mecánicas.
El nivel de líquido de lavado se
mantiene constante mediante una entrada de agua a través de una electroválvula controlada por un indicador de
nivel con 3 contactos. Asimismo la do-
Dicha torre se puede utilizar también como humidificador, utilizando
únicamente agua, si la concentración
de amoniaco es inferior 15 ppm. La
retención de gotas, originadas por el
propio sistema de distribución de lí-
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Marzo - Abril 2014
Tratamiento mediante biofiltro
La superficie filtrante útil del biofiltro es de 1.260 m2 y está totalmente
cubierto sin cerramiento lateral. El
tratamiento biológico de gases se
fundamenta en la capacidad que tienen algunos microorganismos aeróbicos naturales para descomponer
las substancias que contienen el gas
a tratar básicamente en CO2, H2O y
diversas sales. Estos microorganismos se autoactivan y se reproducen
en su medio de soporte (el lecho filtrante o biomasa) siempre que se
den las condiciones de temperatura
y humedad apropiadas.