Capitulo 5 Reduccion de microparos en la Paletizadora 5 Conclusiones del Proyecto Este proyecto ha hecho frente al mayor número de “paros largos” que paraban la llenadora (cuello de botella de la línea) que presentaba la línea número 18, los cuales eran los de la Paletizadora, siendo el primer equipo de estas características que se realizaba en la línea. Con este proyecto se intenta devolver la maquina a sus orígenes, intentando mediante unas acciones de limpieza y etiquetado que la línea recupere sus condiciones iniciales para a partir de ahí poder exigirle lo máximo posible. A partir de ese punto ya se pueden estudiar los verdaderos problemas que se están dando en la maquina. Para la correcta cuantificación de las pérdidas que se dan en la línea de envasado se diseño, al comienzo de la implantación del TPM, un indicador del rendimiento operativo OPI (Operational Performance Indicator) equivalente al existente OEE (Overhall Equipment Effectiveness), indicador de la eficacia global del equipo. El proyecto comenzó primero analizando las áreas más importantes en las que se producían los microparos, estableciendo dos áreas principales en las que se iba a trabajar, las cuales englobaban el 55% de los microparos: Twister Box & Sorting Belt : 35% de los microparos (7 stop/w) Infeed Conveyors & Collating: 20% de los microparos (4 stop/w) Estas dos áreas se dividen en cinco subareas (dos la primera y tres la segunda). En cada subarea se analizan cuales son los microparos que se producen llegando a la conclusión de que se están atacando 7 tipos de microparos Paquetes dañados y doblados en el subarea 1 (2 microparos) Paquetes dañados y doblados en el subarea 3 (2 microparos) Paquetes dañados y doblados en el subarea 4 (2 microparos) Mala formación debido a paquetes fuera de sitio en el subarea 5 (1 microparo) Se establece en la línea un sistema de recolección de datos para saber el número exacto de paros que tiene la maquina debido a que siempre me he guiado por los microparos que paran la llenadora pero en realidad serán mas los que ocurren pero se compensan por diversas razones (como la mayor velocidad de la paletizadora o la longitud de los transportes). Este sistema da como resultado que los producidos en subarea 1 son el 76.3 % del total de los producidos pero los que más inciden en los paros de la llenadora son los de las subareas pertenecientes a Twister Box & Sorting Belt (subareas 4 y 5). 105 Capitulo 5 Reduccion de microparos en la Paletizadora Para comenzar a apaliar los microparos se realizan tres secciones de limpieza y etiquetado de la maquina en sus áreas criticas para restablecer sus condiciones iniciales estableciendo un estándar de limpieza de la maquina. Con esta operación los microparos recogidos por los operarios pasan de ser 125 a 65 (48 % de paros reducidos), de los cuales los que teníamos en las subareas 3, 4 y 5 son reducidos en casi un 87 % de su total y se aprecia que casi no interfieren en los paros de la llenadora. Los paquetes doblados en el subarea 1 se reducen en un 82.5 % siendo necesarias todavía acciones contra los dos microparos de esta subarea ya que son numerosos A partir de la operación anterior los microparos quedan reducidos a los dañados y doblados en el subarea 1, o lo que es lo mismo, al segundo área de microparos que expuse en un principio Infeed Conveyors & Collating. Mediante inspecciones visuales de la línea durante una semana en diversos turnos se consigue atajar el microparo, ya antes reducido de paquetes doblados en el subarea 1. La solución se encuentra en el entrenamiento personal de los operarios a la hora de limpiar las zonas muertas entre los transportadores llegando en total a una reducción de un 87.5 % de este tipo de microparo, un aumento de un 5 % con respecto a la limpieza y etiquetado general. Finalmente y mediante un análisis 5 porque se encuentra la solución al problema de los paquetes dañados. La bomba de pegado de la empacadora no se encontraba en buen estado debido a su mal uso y no cerraba bien los paquetes. Con el cambio del sistema de pegado y el entrenamiento personal de todos los operarios sobre el nuevo sistema se consigue una reducción de un 76 % de este tipo de microparo. Hasta ahora hemos estado analizando la reducción que se ha llevado a cabo sobre los paros totales que tiene la paletizadora, centrándonos ahora en los paros que tiene la llenadora debido a la paletizadora podemos observar que: El objetivo en un principio era reducir los paros de la llenadora en un 55 % (18 % en Infeed Conveyors & Collating y 37 % en Twisted Box & Sorting Belt) llegándose al final del proyecto a una reducción de un 73 % de los microparos en las áreas analizadas. Estos paros que siguen dándose en la llenadora provocan unos paros mensuales de unas 3 horas, cuya reducción representa un aumento del OPI de un 1.148 % en la línea de envasado. Teniendo un total de 3 paros por semana en la llenadora (2 por paros en I. C & C. y 1 paro en T. B. & S. B.) y sabiendo que por semana se dan 45 minutos de paros (28 debidos a I.C & C. Y 17 debidos a T.B & S.B.) Tendré que el ahorro que se ha producido será de 222.001 £ / ano, como el total de gastos por el equipo ha sido de 6180 £ tengo que el beneficio total es de 215.821 £ / ano. 106