Planificación y control de cadena logística

Documentación del producto
SAP Business ByDesign 1302
Planificación y control de cadena logística
PUBLIC
Tabla de contenidos
1
Planificación y control de cadena logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
2
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
2.1
Planificación de la demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
2.2
Previsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
2.3
Planificación de aprovisionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
2.4
Verificaciones de disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
2.5
Planificación de la capacidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
2.6
Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
3
Planificación de la demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
3.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
Proceso de planificación de la demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
3.2
Redondeo según unidad de medida de cifras de la previsión final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
Vista Planes de demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
Guía rápida Planes de demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39
Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
Guía rápida para Acciones automáticas en Planificación de la demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
52
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
55
4
Planificación de aprovisionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
4.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
Planificación de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
57
Determinación de fuentes en Planificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
63
Informe de consumo de las previsiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
Vista Excepciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
Guía rápida Excepciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
67
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
71
Actualizar previsión de la demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
77
Vista Productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
79
Guía rápida para Productos en Planificación de aprovisionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
79
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
85
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
100
Vista Carga de recursos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
102
Guía rápida Carga de recursos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
102
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
107
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
112
3.3
4.2
4.3
4.4
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Tabla de contenidos
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3
4.5
4.6
4.7
Vista Demanda del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
114
Guía rápida Demanda de cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
114
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
125
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
163
Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
165
Guía rápida para ejecuciones de planificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
165
Guía rápida para ejecuciones de actualización de confirmación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
169
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
173
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
176
Revisión de informes en gestión de cadena logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
176
Resumen de fuentes de datos en gestión de cadena logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
179
Diario de confirmación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
184
Rendimiento de entregas salientes: Análisis rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
188
Rendimiento de entregas salientes por cantidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
190
Rendimiento de entregas salientes por tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
193
Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
195
Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
197
5
Control de aprovisionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
5.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
200
Transferencia a producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
200
Transferencia a compras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
204
Procesamiento de pedido de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
211
5.2
Vista Procesar propuestas de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
215
Guía rápida para Procesar propuestas de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
215
5.3
Vista Supervisar solicitudes de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
222
Guía rápida para Supervisar solicitudes de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
222
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
227
Vista Procesar propuestas de compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
229
Guía rápida para Procesar propuestas de compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
229
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
235
Vista Supervisar solicitudes de compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
236
Guía rápida para Supervisar solicitudes de compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
236
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
241
Vista Supervisar pedidos de compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
242
Guía rápida para Supervisar pedidos de compra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
242
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
247
Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
249
Guía rápida para Acciones automáticas (en Control de aprovisionamiento) . . . . . . . . . . . . . . . .
249
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
253
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
255
Cumplimiento de solicitud de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
255
6
Control de logística de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
6.1
Vista Demanda del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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257
SAP Business ByDesign 1302
Tabla de contenidos
6.2
6.3
6.4
Guía rápida Demanda de cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
257
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
268
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
308
Vista Lista de entregas para liberar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
310
Guía rápida Lista de entregas para liberar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
310
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
313
Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
315
Guía rápida para ejecuciones de actualización de confirmación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
315
Guía rápida para Ejecución de liberación de entregas pendientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
318
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
321
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
322
Rendimiento de entregas salientes: Análisis rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
322
Rendimiento de entregas salientes por cantidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
325
Rendimiento de entregas salientes por tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
327
Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
330
Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
332
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Tabla de contenidos
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1 Planificación y control de cadena logística
Resumen
El área empresarial Planificación y control de cadena logística le permite gestionar la planificación de
aprovisionamiento y demanda, y controlar el flujo de materiales. Sobre la base de un enfoque en función de
excepciones, puede planificar y consolidar los requisitos de aprovisionamiento, crear planes de producción y
determinar y confirmar las fechas de entrega. Seleccione la especificación de producto para definir y actualizar de
manera sencilla las necesidades individuales del cliente y las variantes de productos. Para la especificación de
producto, también es posible utilizar la verificación de disponibilidad ATP basada en producto.
Puede combinar las operaciones automatizadas, por ejemplo, las ejecuciones de previsión de demanda con la
planificación manual. Además, puede gestionar la carga de recursos y especificar los grupos de recursos. También
puede especificar los procesos de transferencia de stock.
Relevancia
Los siguientes paquetes empresariales están asociados al área empresarial Planificación y control de cadena
logística:
●
Planificación de la demanda
●
Gestión de la demanda y confirmación de los pedidos
●
Supervisión y control de excepciones
●
Planificación del aprovisionamiento
●
Control de aprovisionamiento
●
Control de logística
Beneficios
Control flexible de la cadena logística externa e interna
●
Priorice las planificaciones de ejecución según las necesidades de producción, el aprovisionamiento entrante
y existente, el stock disponible en almacén y las compras externas. Vuelva a priorizar el plan de producción
y ajustar las fechas de entrega en función de la confirmación de pedidos.
Demanda completa y visibilidad de aprovisionamiento en la cadena logística
●
Integración completa mediante un modelo de producción entre la ejecución de fabricación y el control y
planificación de cadena logística, que proporciona producción y entrega en la fecha prevista. Con la ayuda
que le proporciona la carga de recursos, puede controlar la carga de trabajo en diferentes niveles de detalle;
desde grupos de máquinas hasta una única máquina. Los planificadores pueden filtrar sus listas de trabajo
por prioridad, con escalaciones que resaltan automáticamente un producto.
Planificación de capacidad integrada
●
Los planificadores pueden estimar la capacidad promedio necesaria en un período determinado (como un
turno o una semana) y, a continuación, realizar provisiones para la capacidad adicional para que se cumplan
las necesidades. Además, puede utilizar la compensación interactiva de la carga, la planificación de materiales
de nivel único y de varios niveles, y la programación de red para asegurar que los planes de materiales de
varios niveles sean consistentes.
Cálculos mensurables de demanda futura y combinación de estrategias de cumplimiento
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Planificación y control de cadena logística
●
Genere previsiones de demanda precisas mediante las funciones de planificación automatizadas combinadas
con la planificación interactiva. Estas previsiones desencadenan el proceso de planificación de
aprovisionamiento en previsión de la demanda real. También puede combinar las estrategias de
cumplimiento para cumplir con las necesidades mediante la demanda de cliente. Sobre la base del pedido
de cliente individual, la empresa puede ejecutar varias estrategias de cumplimiento, por ejemplo, la previsión
consumida por todas las demandas o la previsión reducida por todas las demandas.
Traslado de stock
●
Procese la transferencia de los productos desde una parte a otra de la misma empresa (traslados de stock
dentro de la empresa) o entre dos partes de las empresas asociadas (traslados de stock dentro de la empresa)
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Planificación y control de cadena logística
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2 Conceptos básicos
2.1 Planificación de la demanda
Resumen
La planificación de demanda le permite al planificador de demandas prever y liberarla consecuentemente para
proporcionar planificación y control en cadena logística a nivel de un producto en una área de planificación de
aprovisionamiento.
Las previsiones de demanda son clave para proporcionar planificación en cadena logística: cuando más
transparentes y cuidadosas sean, más efectivamente podrán las empresas planificar futuras demandas. Los datos
empresariales a tiempo real cappturados de áreas de aplicación como ventas y cadena logística se almacenan en
un almacén de datos. Así, las empresas que tienen una vista general de todas las cifras relevantes de hoy, y la
información que necesita para la planificación efectiva en el futuro.
Puede acceder a esta función en el centro de trabajo Planificación de la demanda en Planes de demanda.
Beneficios
La planificación de la demanda le ofrece las siguientes ventajas:
●
Las parametrizaciones de la planificación de la demanda son fáciles de configurar y de actualizar, por ejemplo:
○
Opciones de planificación predefinidas disponibles.
○
Configuración y esfuerzos de actualización reducidos, ya que la planificación de la demanda utiliza
parametrizaciones de planificación de aprovisionamiento, con respecto a:
○
Provisión de datos históricos
○
●
La planificación de la demanda puede servir como entrada para la planificación del aprovisionamiento según
la previsión, por ejemplo:
○
Nivelar materiales y ahorrar en costes relacionados, en aprovisionamiento y producción
○
●
Consumo de las previsiones (en planificación de aprovisionamiento)
Evitar el coste de entregas no realizadas o tardías
Hay opciones de planificación de la demanda avanzadas, como:
○
Planificación de la demanda en varios niveles
○
Previsión estadística
○
Redondeo de cifras de la previsión al copiar la previsión estadística a la previsión final
○
Corrección de valores extremos
○
Previsión de productos gestionados en stock, aprovisionados en la sede o externamente
Planificación de la demanda en detalle
La planificación de la demanda se realiza en un proceso de planificación de loop cerrado, que incluye el
procesamiento de la solicitud del cliente, la comparación de la demanda y el aprovisionamiento, y la ejecución de la
fabricación.
Realiza lo siguiente:
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Conceptos básicos
●
Recibe y realiza el análisis de serie cronológica con respecto a las demandas reales, por ejemplo: cantidades
de la solicitud del cliente, traslados de stock y demanda secundaria
●
Realiza una previsión estadística según las demandas reales
●
Le permite actualizar una previsión final manual según las demandas reales y la previsión estadística
●
Redondea las cifras de la previsión al copiar la previsión estadística a la previsión final en base a las
parametrizaciones de configuración comercial de unidades de medida. Se utilizan unidades de medida
diferentes en los planes de demanda de uno y de varios niveles: unidad de medida de planificación por
producto en un nivel y unidad de medida de plan de demanda en varios niveles.
●
Libera la previsión final para el procesamiento de la previsión de la demanda (en planificación de
aprovisionamiento)
La planificación de la demanda se utiliza, principalmente, para activar la creación de materiales antes de la demanda
real. La previsión final de la planificación de la demanda liberada de la planificación de la demanda (a planificación
de aprovisionamiento) por un área de planificación de producto y aprovisionamiento, primero crea una previsión de
demanda. La previsión de la demanda se representa como necesidades primarias planificadas y control de cadena
logística. Las necesidades primarias planificadas se consumen o reducen según la demanda real (como pedidos de
clientes), y se utilizan como entrada del cálculo de la demanda neta en planificación de aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Planificación de la demanda — Proceso [página 30].
Horizonte de previsión y Horizonte de historial
El Horizonte de previsión se utiliza para fijar la cantidad de tiempo que se amplía hacia el futuro cubierto por una
planificación de demanda.
También puede especificar un Horizonte de historial que define la cantidad de tiempo que se amplía hacia el pasado,
para la cual se calcula la previsión de la demanda.
Horizonte de previsión y Horizonte de historial son opciones que raramente necesitan ser modificadas
durante la vida útil de una planificación de demanda.
Roll-up de planificación y roll-up de intervalo
Se utiliza el roll-up de la planificación de la demanda para mantener estables los horizontes de previsión e historial,
y para actualizar los datos de demandas reales. En forma periódica, se realiza un roll-up de la planificación de la
demanda hacia el futuro. Debe especificar un Intervalo continuo para cambiar, en intervalos de tiempo regulares,
los períodos de tiempo de planificación de la demanda a un nuevo horizonte de planificación.
Si es necesario, puede automatizar el roll-up de la planificación con planificación automática. Para obtener
más información, consulte Guía rápida para acciones automáticas (en Planificación de la demanda)
[página 52].
Gestión de datos de historial
La demanda real se utiliza como datos de historial para los cálculos de previsión estadística en planificación de la
demanda.
También puede realizarla sin utilizar previsión estadística.
Puede recopilar y ajustar datos históricos de pedidos de clientes, órdenes de traslado de almacén y órdenes de
producción para componentes.
El proceso de la gestión de datos de historial incluye:
1.
Actualizar los datos de las demandas reales (historial)
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2.
Copiar los datos de demandas reales de materias primas en demandas reales finales
3.
Si es necesario, ajustar manualmente los datos de demandas reales (historial)
Liberar para planificación
Proceso de liberación para planificación que hace que la planificación de la demanda esté disponible para el
planificador de la cadena logística. Depende de los horizontes de liberación que actualizó para la planificación de la
demanda que puede usar como base para la planificación de aprovisionamiento en planificación y control de cadena
logística. La liberación a planificación de aprovisionamiento es la base para las decisiones siguientes en la producción
y el aprovisionamiento externo.
Horizontes de liberación e Intervalo de validación
El Horizonte de liberación se utiliza para fijar un punto en el tiempo después del cual la demanda de planificación no
se liberará a previsión de la demanda y comparación de aprovisionamiento y demanda.
También puede especificar un Intervalo de validación que elimina la liberación para los primeros períodos de
planificación de aprovisionamiento.
Consulte también
Proceso de planificación de la demanda [página 30]
Previsión [página 10]
Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones [página 32]
Guía rápida de planificaciones de demanda [página 36]
Redondeo según unidad de medida de cifras de la previsión final [página 34]
2.2 Previsión
Resumen
La planificación de la demanda permite al planificador de la demanda realizar previsiones y utilizar modelos
estadísticos para crear un plan de demanda que se utilice durante la planificación para la demanda anticipada de
productos. Los planes de demanda son clave para la planificación en cadena logística: cuanto más transparentes y
cuidadosos sean, mayor será la eficacia con la que podrá planificar el aprovisionamiento en el futuro.
Puede acceder a las funciones de previsión indicadas a continuación en el centro de trabajo Planificación de
demanda.
Previsión en detalle
La previsión estadística usa varios modelos para compilar previsiones de manera interactiva o durante una ejecución
de planificación en segundo plano.
Modelos de previsión
Puede seleccionar una variante modelo de un conjunto de modelos de previsión para crear una previsión estadística.
Los parámetros estadísticos de cada variante modelo que selecciona se pueden modificar según los patrones de
demanda de productos en el ámbito.
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Cuando se usa la previsión automática o se planifica interactivamente, se puede establecer una variante de modelo
de previsión como predeterminada. Si fuera necesario, puede usar simulaciones con varias parametrizaciones y
variantes de modelo de previsión.
Los modelos de previsión incluyen e integran diferentes propiedades usadas para predecir la demanda futura:
●
Tendencia: un movimiento de la demanda (aumento o disminución)
●
Temporalidad: un patrón de demanda que ocurre de manera semanal, mensual o anual
●
Factor alfa: el factor del nivel de alisamiento
●
Factor beta: el factor de la tendencia de alisamiento
●
Factor gama: el factor de temporalidad
●
Periodos por temporada: el número de semanas o de meses que tiene una temporada
Puede escoger una variante entre los modelos de previsión siguientes:
●
Promedio
El valor de previsión se calcula a partir de la media de todos los valores históricos. Escoja este modelo
constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal con una desviación insignificante.
●
Media variable
El valor de previsión se calcula a partir de la media de ciertos valores históricos. El conjunto restringido de
períodos históricos usado para las previsiones varía hacia la derecha en el eje de tiempos de manera que
siempre están cerca de la futura fecha de inicio. Escoja este modelo si la fecha reciente es más representariva
para el futuro pedido que la fecha más antigua. Este modelo reacciona con un cierto intervalo de derivaciones
de una tendencia horizontal que depende de un número de períodos históricos seleccionados. Este modelo
reduce la necesidad de actualizar los datos del historial.
●
Media variable ponderada
En el modelo de media variable ponderada, cada valor histórico se pondera con un factor. La media variable
ponderada permite ponderar los datos más recientes dándoles más importancia que a los más antiguos a la
hora de determinar el promedio. Escoja este modelo si los datos más recientes son más representativos de
un futuro pedido que los datos anteriores y si desea reaccionar más rápidamente a los cambios en la demanda.
Este modelo reduce la necesidad de actualizar los datos del historial.
●
Regresión lineal
La regresión lineal es un modelo estadístico que puede usarse para calcular tendencias de previsión. A
diferencia de la mayoría de modelos que calculan las tendencias, los parámetros de previsión no se
determinan empezando con una hipótesis inicial que se va redefiniendo de un período a otro. En lugar de eso,
la regresión lineal considera todos los datos a la vez y calcula una línea recta a través de ellos que da como
resultado un margen de error más reducido (suma de cuadrados).
●
Regresión lineal estacional
Escoja la regresión lineal estacional para hacer sus previsiones usando modelos estacionales. Antes de que
el sistema aplique la regresión lineal estacional, lleva a cabo una prueba estacional (determina el coeficiente
autocorrelación para todos los períodos) para comprobar si los datos del historial contienen algún patrón
estacional. Si el coeficiente determinado es mayor que un valor umbral determinado, el sistema aplica la
regresión lineal estacional. Si el coeficiente es inferior a este valor umbral, el sistema no reconoce un patrón
estacional y aplica en su lugar la regresión lineal.
●
Alisamiento exponencial simple
Escoja este modelo constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal. Utiliza el factor
de nivel de alisamiento alfa. El factor alfa determina la importancia del último periodo del historial frente al
resto de períodos del historial. Cuanto más alto sea el factor alfa, más reaccionará la previsión ante los
cambios recentes en la demanda histórica. Escoja el factor alfa entre 0,05 y 0,5. Debe decidir el factor alfa
que vaya mejor con sus necesidades según la experiencia y los errores. Este modelo reduce la necesidad de
actualizar los datos del historial.
●
Alisamiento exponencial simple con optimización
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Conceptos básicos
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Escoja este modelo constante cuando los datos históricos siguen una tendencia horizontal. El factor alfa de
nivel de alisamiento está optimizado por un rango que define el usuario usando una de las siguientes técnicas
para medir errores:
○
Desviación media absoluta (DMA)
○
Total de errores (TE)
○
Error porcentual absoluto medio (EPAM)
○
Error estándar medio (EEM)
○
Raíz de error cuadrado medio (RECM)
○
Error porcentual medio (EPM)
●
Alisamiento exponencial lineal
La previsión se basa en el modelo Holt. Escoja este modelo cuando los valores del histórico siguen una
tendencia de aumento o de disminución.
●
Alisamiento exponencial estacional
Escoja este modelo si los valores del histórico muestran fluctuaciones estacionales (por ejemplo, anuales)
respecto a un valor de base constante.
●
Alisamiento exponencial de tendencia estacional
La previsión se basa en el modelo multiplicador de Winter y Holt. Escoja este modelo si los valores del histórico
muestran fluctuaciones estacionales con una tendencia a aumentar (ascendente) o a disminuir
(descendente). La magnitud de la fluctuación depende del valor de la tendencia.
●
Método de Croston
Escoja el modelo Croston para los productos con una demanda esporádica (intermitente). El modelo de
Croston consta de los pasos siguientes:
●
1.
Se realiza una estimación del alisamiento exponencial simple separada sobre la dimensión media de la
demanda.
2.
Se calcula el intervalo medio entre las demandas.
3.
A continuación, se usa este intervalo medio como modelo constante (alisamiento exponencial simple)
para precedir la demanda futura.
Método de optimización
El sistema escoge el modelo de previsión adecuado. El sistema tiene en cuenta todos los modelos de
alisamiento exponencial, Croston y de regresión lineal. El modelo de previsión se elije según el valor de la
desviación absoluta media (MAD).
Planes de demanda de uno o varios niveles
El propósito de la planificación de la demanda es crear una previsión al nivel de un producto en una determinada
área de planificación de aprovisionamiento. En la mayoría de casos basta con un plan de un solo nivel.
Sin embargo, hay casos en los que los datos de previsión estadística pueden ser demasiado esporádicos para crear
una previsión estadítica detallada en un nivel tan detallado. En estos casos, la previsión estadística tiene que
desarrollarse en niveles más altos de datos (por ejemplo, grupos de previsión). Los números agregados de demanda
en el histórico para todos los productos que pertenecen a un grupo de previsión (por ejemplo) renderizan una
previsión estadística más fiable.
En los casos en los que los datos de previsión estadística son esporádicos, puede usar la planificación de demanda
en más de un nivel y llevar a cabo las acciones siguientes:
1.
Determinar un nivel de planificación adecuado para realizar una previsión estadística.
2.
Calcular o actualizar los factores de distribución para dividir la previsión agregada a un nivel más detallado
de productos individuales en áreas de planificación individuales.
Las características principales de la planificación de un solo nivel (nivel de liberación) y de la de varios niveles son
las siguientes:
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Planificación de un nivel
●
No hay una planificación jerárquica: las cantidades a planificar solo se pueden actualizar combinando el
producto y el área de planificación
●
Los productos pueden tener diferentes unidades de medida según el área de planificación
Planificación de más de un nivel
●
La planificación estadística puede hacerse en niveles agregados
●
Las cantidades de planificación estadística en los niveles agregados pueden distribuirse de manera más
detallada
●
Un grupo de previsión u otros criterios de agregación, como un grupo de planificación o de productos, debe
actualizarse para cada producto
●
Todos los productos en un plan de demanda tienen que tener la misma unidad de medida (o tener los factores
de conversión aplicados) para permitir la derivación de la demanda en relación con la unidad de medida común
Grupos de previsión
Un grupo de previsión es un conjunto de productos que comparte propiedades de previsión comunes. Son los
criterios de agregación específicos del plan de demanda primaria que se usan en planificación de la demanda.
Antes de empezar el proceso de planificación de la demanda, necesita crear una jerarquía de grupo de previsión que
contenga uno n más grupos de previsión. A continuación, deberá asignar estos grupos de previsión a los productos
(para planificarlos según la planificación de la demanda).
Tenga en cuenta de que solo los grupos de previsión con productos asociados directamente estarán
disponibles para la selección de productos y la agregación de figuras entre productos asociados. Si un
grupo de productos tiene productos asociados directamente y grupos de productos anidados en él, solo
se le agregarán las figuras que pertenecen a los productos directamente asociados.
Asigna grupos de previsión a productos para:
●
Asignar productos al ámbito del plan de demanda conjuntamente en vez de uno a uno
●
Efectuar previsiones estadísticas en más de un nivel
●
Visualizar la previsión al nivel de los grupos de previsión
Agregación y desagregación
La agregación se usa en niveles agregados para:
●
Visualizar datos de previsión
●
Calcular previsiones estadísticas
●
Modificar los ratios Previsión final, Datos reales finales y Factores de distribución en cualquier nivel de
planificación
La desagregación se usa para desglosar los ratios que se han calculado en un nivel agregado.
Agregación
Esta función se usa para sumar automáticamente los valores de ratio desde el nivel más bajo de detalle. A
continuación, puede visualizarlo o planificar un nivel más.
Por ejemplo, si visualiza la demanda de previsión final de un producto en la tabla de planificación, lo que verá es la
demanda de previsión final de todas las àreas de planificación de aprovisionamiento para este producto (sumado
por el sistema).
Desagregación
Esta función desglosa automáticamente los ratios que se han modificado en niveles agregados (como la previsión
estadística) de un nivel alto al más detallado (producto y área de planificación de aprovisionamiento).
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Por ejemplo, si prevee una demanda para una categoría de previsión particular, el sistema distribuye este valor entre
los diferentes productos y áreas de planificación de aprovisionamiento.
El ratio real no se distribuye, ya que los valores se recogen automáticamente en el nivel de planificación más
detallado. En el caso del ratio Previsión estadística, cuando los factores de distribución modifican sus valores iniciales
(lo que significa que o hay disponibles los valores en un nivel de planificación detallado), este ratio se distribuye
según los valores de factor de distribución. Si no, los valores del ratio Previsión estadística se distribuyen
uniformemente. Cuando los ratios Datos reales finales, Previsión final y Factores de distribución son iniciales, sus
valores se distribuyen uniformemente. Si no, se distribuyen de manera proporcional teniendo en cuenta los valores
actuales en el nivel de planificación más detallado.
Configuración del plan de demanda
El plan de demanda contiene todos los datos básicos necesarios para definir y controlar los procesos empresariales
que generan y liberan gráficos de plan de demanda.
La demanda real (extraída del proceso de ventas y de producción) se usa como dato histórico para los cálculos de
previsión estadística en planificación de la demanda.
Para iniciar la planificación, debe actualizar algunas parametrizaciones. Las parametrizaciones más importantes
incluyen:
●
Selección del ámbito (el conjunto de áreas de planificación de aprovisionamiento y los productos afectados)
●
Elección de la granularidad temporal (semanal o mensual)
●
Selección de planificación en un nivel o en varios
●
Parametrización del horizonte de planificación y otros parámetros temporales
●
Selección de los modelos de previsión y de sus respectivos parámetros estadísticos
Planificación interactiva
La planificación de la demanda interactiva le permite llevar a cabo planificaciones manuales y ajustar la previsión
estadística antes de liberarla a la planificación de aprovisionamiento.
Puede usar la planificación de demanda interactiva para:
●
Actualizar previsiones de manera interactiva y cálculos estadísticos de desencadenador
●
Evaliar diferentes variantes de modelo de previsión
●
Verificar los resultados de una previsión creada en un segundo plano
Ejecución de datos en masa
La planificación de la demanda usa un ejecución de datos en masa (EDM) para modificar, gestionar o procesar
automáticamente grandes volúmenes de datos en múltiples transacciones.
Por ejemplo, en el centro de trabajo Planificación de demanda, en la vista Acciones automáticas, puede escoger de
las siguientes ejecuciones de datos en masa:
●
Ejecuciones continuas – ajustar las series de tiempo para planes de demanda seleccionados al introducirlas
periódicamente en el futuro
●
Ejecuciones de preparación – prepara las series de tiempo para un conjunto de planes de demanda en la
previsión
●
Ejecuciones de previsión: efectúa una previsión de demandas de previsión basada en un conjunto de planes
de demanda e incluye el redondeo de las cantidades de previsión.
●
Ejecuciones de liberación – libera cantidades de materiales previstos para la planificación de
aprovisionamiento basada en un conjunto de planes de demanda
Para obtener más información, consulte Guía rápida para acciones automáticas (en Planificación de la demanda)
[página 52].
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Conceptos básicos
Consulte también
Planificación de la demanda [página 8]
Proceso de planificación de la demanda [página 30]
Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones [página 32]
Guía rápida Planes de demanda [página 36]
Redondeo según unidad de medida de cifras de la previsión final [página 34]
2.3 Planificación de aprovisionamiento
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, su el objetivo principal es equilibrar la demanda con el aprovisionamiento
dentro de la cadena de logística de la empresa. El sistema le permite crear una producción viable y planes de
aprovisionamiento para cubrir la demanda en la fecha solicitada y en la cantidad correcta. Se tienen en cuenta la
demanda en forma de pedidos de cliente, las órdenes de servicio y la previsión de la demanda, así como la demanda
dependiente en forma de productos de entrada para las órdenes de producción.
No sólo se tienen en cuenta el stock actual y la situación de aprovisionamiento durante la planificación sino que
también se consideran las restricciones tales como los tiempos de procesamiento y las capacidades de recursos.
Al usuario se le proporciona una vista actualizada de la situación de aprovisionamiento y la demanda con fines de
supervisión y con las herramientas para ajustar los planes de producción o aprovisionamiento para resolver
problemas de planificación que puedan surgir.
Además, la planificación del aprovisionamiento está muy integrada con la producción y las compras para facilitar
una transferencia perfecta de la producción y las propuestas de compras para la ejecución. No obstante, el nivel de
detalles en la planificación puede definirse de forma distinta del de la ejecución. Por ejemplo, mientras que la
planificación de la capacidad se encuentra en un nivel agregado para permitirle centrarse en la capacidad global
suficiente, la fabricación puede crear una planificación de recursos detallada.
Con una planificación de suministro efectiva, su empresa será capaz de optimizar los niveles de inventario y la
utilización de los recursos, así como conseguir la satisfacción del cliente con la entrega puntual de los pedidos. Estas
funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Planificación del aprovisionamiento en detalle
La planificación del aprovisionamiento comprende las dimensiones entrelazadas de planificación de materiales,
planificación de capacidad y planificación basada en excepciones.
Es importante recordar que, en realidad, estas dimensiones representan el punto de vista que puede tomarse al
realizar la planificación del aprovisionamiento, más que elementos separados dentro del sistema:
●
Planificación de materiales
Si su objetivo clave como planificador del aprovisionamiento es garantizar la disponibilidad del producto,
trabajará sobre todo en la vista Productos del centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento. Ahí puede
diseñar un plan que garantice que las cantidades solicitadas de producto se producen y se consiguen a tiempo
para cubrir la demanda.
Tiene la posibilidad de llevar a cabo una ejecución de planificación automática, por ejemplo, durante la noche,
o, interactivamente, para un producto específico, con el fin de tener en cuenta la demanda más actualizada
y la situación de aprovisionamiento. La ejecución de planificación tiene como consecuencia la creación
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automática de propuestas de producción y compra a todos los niveles de producto, desde productos
acabados a materias primas.
Además de utilizar la ejecución de planificación, puede crear y ajustar manualmente propuestas de
planificación para cubrir la demanda cuando sea necesario.
Para obtener más información, consulte Planificación de material [página 57].
●
Planificación de capacidad
Si quiere supervisar los recursos y ajustar las capacidades necesarias para atender la demanda a tiempo y
en las cantidades correctas por medio de la producción propia, trabajará sobre todo en la vista Carga de
recursos del centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento . Durante la planificación de materiales, el
sistema calcula la carga de todos los recursos relevantes y la mantiene actualizada. Esto le permite analizar
la carga de capacidad para recursos dentro de un intervalo de tiempo específico, como un turno o una semana
y, por tanto, calcular la capacidad media necesaria dentro de un período concreto para atender la demanda.
Con funciones como la compensación de la carga interactiva también puede reaccionar frente a problemas
de capacidad que surjan en cada caso concreto.
Para obtener más información, consulte Planificación de capacidad [página 20]
●
Planificación basada en excepciones
Para facilitar su trabajo como planificador del aprovisionamiento, el sistema crea excepciones para alertarlo
acerca de problemas de planificación críticos, y le da toda la información y opciones necesarias para
resolverlos. Estas excepciones son independientes de la ejecución de planificación, siempre están
actualizadas y se crean en relación tanto con el producto como con problemas de planificación de capacidad.
Y, lo que es más, a las excepciones que se le presentan se les da una prioridad alta, media o baja para permitirle
organizar el trabajo diario de forma más efectiva. Las vistas Productos y Carga de recursos del centro de
trabajo Planificación de aprovisionamiento le proporcionan toda la información relevante sobre el producto
y la planificación de capacidad, incluidas excepciones, mientras que la vista Excepciones le permite centrarse
totalmente en la resolución de los problemas de planificación existentes.
Para obtener más información, consulte Planificación basada en excepciones [página 71].
Consulte también
Guía rápida para Productos en Planificación de aprovisionamiento [página 79]
Guía rápida Carga de recursos [página 102]
Guía rápida Excepciones [página 67]
Guía rápida Ejecución de planificación [página 165]
2.4 Verificaciones de disponibilidad
Resumen
Las verificaciones de disponibilidad le permiten, como planificador de aprovisionamiento, responder a la pregunta
de si una cantidad solicitada está disponible o no en un lugar y un momento determinados. Las confirmaciones que
derivan de estas verificaciones no sólo proporcionan una respuesta fiable a esta pregunta, sino que además son
necesarias para los procesos sucesivos en la ejecución de logística. Proporcionar una fecha de entrega fiable en el
preciso instante en que se introduce una oferta o un pedido en el sistema, le ayudará a mejorar la satisfacción del
cliente.
El sistema le permite comprobar la disponibilidad de pedidos de cliente, órdenes de servicio, órdenes de traslado
de stock y ofertas de venta.
Puede acceder a la función de verificación de disponibilidad desde las siguientes ubicaciones:
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●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Métodos de verificación de disponibilidad
En la ficha Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto , puede
especificar cómo desea que el sistema verifique la disponibilidad de un producto, es decir, decide qué método de
verificación de disponibiliadad desea utilizar. Puede introducir lo siguiente:
●
Un tiempo de procesamiento de salida de mercancías
Este tiempo es el tiempo de procesamiento requerido para preparar el envío de mercancías en el almacén.
Se tiene en cuenta durante la programación. Tenga en cuenta que el calendario de días laborables y las horas
operativas del lugar de procedencia también se consideran para el tiempo de procesamiento de envío de
mercancías. Si no introduce nada aquí, el sistema utiliza un tiempo de procesamiento de envío de mercancías
de cero para la programación.
●
Un alcance de verificación de disponibilidad con o sin horizonte de verificación de disponibilidad.
Esas parametrizaciones especifican los tipos de aprovisionamiento que el sistema tiene en cuenta al intentar
hacer coincidir una demanda.
●
Un tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento con o sin un alcance de verificación de disponibilidad
y horizonte de verificación de disponibilidad.
Este tiempo especifica el tiempo máximo requerido para producir o proporcionar un producto.
Si no introduce nada en la ficha Confirmación de disponibilidad , especifica que sólo está interesado en fechas
programadas y no desea hacer coincidir el aprovisionamiento y la demanda.
Tenga en cuenta que debe establecer las parametrizaciones en el maestro de producto para cada área de
planificación.
Los siguientes métodos para verificación de disponibilidad y determinación de una confirmación están disponibles
en el sistema:
●
Verificaciones de disponibilidad basadas en programación
Este método de verificación da como resultado la confirmación de la cantidad solicitada en la fecha
determinada por la programación. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad
basada en programación [página 132].
●
Verificaciones de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento
Este método de verificación da como resultado la confirmación de la cantidad solicitada al final del tiempo
de procesamiento de reaprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento [página 141].
●
Verificaciones de disponibilidad de producto
Este método de verificación da como resultado la confirmación de la cantidad o las cantidades parciales
solicitadas al verificar la demanda de cliente con el aprovisionamiento. Las siguientes opciones están
disponibles:
○
Verificaciones de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad
El sistema hace coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de
verificación de disponibilidad. Algunos ejemplos de tipos de aprovisionamiento serían el stock o, el stock
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y todas las entradas. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance
de verificación de disponibilidad [página 144].
○
Verificaciones de disponibilidad con alcance y horizonte de verificación de disponibilidad
El sistema hace coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de
verificación de disponibilidad dentro de un horizonte de verificación de disponibilidad. Algunos ejemplos
de tipos de aprovisionamiento serían el stock o, el stock y todas las entradas. Para obtener más
información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y
horizonte de verificación de disponibilidad [página 147].
○
Verificaciones de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte y tiempo de
procesamiento de reaprovisionamiento
El sistema hace coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de
verificación de disponibilidad dentro de un horizonte de verificación de disponibilidad especificado.
Algunos ejemplos de tipos de aprovisionamiento serían el stock o, el stock y todas las entradas. Fuera
del horizonte de verificación, el sistema crea o actualiza la confirmación basada en el tiempo de
procesamiento de reaprovisionamiento especificado. Para obtener más información, consulte
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de
disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento [página 152].
○
Ejecuciones de actualizaciones de confirmación
Por lo general, verifica la disponibilidad al momento en que una oferta o pedido se crea en el sistema.
Como alternativa, puede programar ejecuciones de actualizaciones de confirmación para verificar la
disponibilidad de una gran cantidad de categorías de demanda diferentes, como pedidos de cliente para
una categoría de producto específica o cualquier demanda de un cliente específico. Para obtener más
información, consulte Ejecución de actualización de confirmación [página 156].
●
Verificaciones de disponibilidad en la gestión de pedidos de terceros
Este método de verificación da como resultado la confirmación de la cantidad solicitada basada en el tiempo
de procesamiento de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
●
Verificaciones de disponibilidad para órdenes de entrega completas
El sistema verifica y alinea la disponibilidad de todas las posiciones de un grupo de entrega en una orden de
entrega completa. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad para órdenes de
entrega completas [página 137].
Indistintamente del método de verificación de disponibilidad que elija, el sistema siempre determina el lugar de
procedencia de una demanda de cliente para determinar posibles fuentes de aprovisionamiento y programa la
demanda para determinar las fechas necesarias para planificar la entrega de mercancías. A partir de la fecha de
entrega solicitada, el sistema toma en cuenta la duración del envío para determinar la fecha de envío solicitada y
utiliza el tiempo de procesamiento de salida de mercancías para determinar la fecha de ejecución solicitada. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente
[página 125].
Parametrizaciones de pedido de cliente/orden de servicio
Las parametrizaciones de regla de entrega que se establecieron en el pedido de cliente o pantalla de orden de servicio
para cada posición de pedido afectan el resultado de la verificación de disponibilidad ya que restringen la cantidad
de confirmaciones que se pueden crear. Las siguientes opciones están disponibles:
●
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Entregas múltiples
Esta es la parametrización estándar del sistema para pedidos de cliente. Es posible que se envíe más de una
entrega al cliente, esto significa que el número de confirmaciones no está restringido. La fecha de entrega
solicitada no se debe cumplir y es posible que la entrega incluya la cantidad solicitada o sólo parte de la
cantidad solicitada.
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●
Entrega individual
Es posible que sólo una entrega se envíe al cliente, es decir, que sólo se crea una confirmación. La fecha de
entrega solicitada no se debe cumplir y es posible que la entrega incluya la cantidad solicitada o sólo parte
de la cantidad solicitada.
●
Entrega individual - Cantidad completa
Esta es la parametrización estándar del sistema para órdenes de servicio. Es posible que sólo una entrega se
envíe al cliente, es decir, que sólo se crea una confirmación. La fecha de entrega solicitada no se debe cumplir
pero la entrega debe incluir la cantidad solicitada. Si esto no es posible, el sistema emite una confirmación
con la cantidad cero.
●
Entrega individual en la fecha prevista
Es posible que sólo una entrega se envíe al cliente, es decir, que sólo se crea una confirmación. La fecha de
entrega solicitada se debe cumplir, pero es posible que la entrega incluya una cantidad menor que la solicitada.
●
Entrega individual en la fecha prevista - Cantidad completa
Es posible que sólo una entrega se envíe al cliente, es decir, que sólo se crea una confirmación. La cantidad
solicitada se debe entregar en la fecha de entrega prevista. Si esto no es posible, el sistema emite una
confirmación con la cantidad cero.
Tenga en cuenta que puede visualizar la columna oculta Planificación de confirmación simulada para cualquiera de
las reglas de entrega "individuales". Simula la fecha de entrega más temprana y la cantidad de cada elemento para
mostrar fechas de entrega más tempranas.
Además, es posible que una prioridad de entrega (Inmediata, Urgente, Normal o Baja) se asigne a un pedido de
cliente. La ejecución de actualización de confirmación tiene en cuenta la prioridad de entrega al clasificar la demanda
de cliente a verificar.
Si un pedido de cliente tiene una prioridad de entrega Inmediata, es posible que todo lo que confirmó el sistema
hasta el día de la fecha se libere para logística de salida inmediatamente.
Trabajar con verificaciones de disponibilidad
A partir de una fecha de entrega solicitada por el cliente, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Según
el método de verificación de disponibilidad que use, el sistema tiene en cuenta diferentes criterios para calcular esta
fecha.
Un sistema de semáforo lo ayuda a buscar fácilmente si la cantidad solicitada del producto que el cliente ordenó
está disponible para la fecha solicitada. Los colores que se muestran para el estado de disponibilidad de cada posición
de demanda de cliente proporcionan la siguiente información:
●
Verde: La cantidad solicitada se confirmó completamente en la fecha prevista.
●
Amarillo: La cantidad requerida se ha confirmado parcialmente o se ha confirmado una fecha posterior a la
solicitada.
●
Rojo: La cantidad solicitada no se puede confirmar (confirmación con cantidad cero) o se produjo un error,
por ejemplo, falta una ruta de transporte.
●
Gris: No se realzó la verificación de disponibilidad, por ejemplo, si los datos de pedido de cliente no son
consistentes.
Si la fecha de entrega solicitada no se introdujo en el pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock
u oferta de venta, el estado de disponibilidad se determina según si la cantidad solicitada está o no disponible.
Cuando se guarda el pedido, el sistema crea una demanda de cliente que puede visualizar en la vista Demanda de
cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o Planificación de aprovisionamiento . Los repartos para
las posiciones de pedidos individuales proporcionan información más detallada acerca de las fechas y cantidades
solicitadas, confirmadas, liberadas, no confirmadas o completas. Al mismo tiempo, puede supervisar los repartos
confirmados como entregas pendientes en la vista Lista de entregas para liberar del centro de trabajo Control de
logística de salida . Cuando libera la demanda de cliente o entrega pendiente, se crea una propuesta de entrega que
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puede ver en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística de salida. El responsable de almacén
puede crear una solicitud de almacén para la propuesta de entrega o contabilizar la salida de mercancías.
Modificar el resultado de verificaciones de disponibilidad
Si desea modificar el resultado de las verificaciones de disponibilidad manualmente, puede utilizar las siguientes
funciones:
●
Seleccionar fuente de aprovisionamiento
Si no desea utilizar el lugar de procedencia o proveedor que el sistema encontró en la determinación de
procedencia para una demanda de cliente, puede seleccionar cualquier fuente alternativa de
aprovisionamiento mostrada en la pantalla Detalles de logística de pedidos. Una verificación de disponibilidad
simulada, es decir, sin confirmar las cantidades se realizó para las fuentes alternativas enumeradas aquí. Si
selecciona una de ellas, el sistema realiza una verificación de disponibilidad de vinculación con las cantidades
confirmadas. Tenga en cuenta que el sistema mantiene la fuente que seleccionó manualmente incluso si la
disponibilidad para esa demanda de cliente se verifica nuevamente. Si la disponibilidad se verifica de nuevo
en la ejecución de actualización de confirmación, la fuente seleccionada manualmente también se mantiene
a no ser que seleccione la casilla de selección Actualizar fuente de aprovisionamiento en la pantalla Ejecución
de actualización de confirmación. Para obtener más información, consulte Ejecución de actualización de
confirmación [página 156].
●
Forzar confirmación
En una confirmación forzada, confirma la cantidad requerida en la fecha solicitada para una demanda de
cliente específica. Si la fecha solicitada está en el pasado, el sistema hace la confirmación en la fecha actual.
Tenga en cuenta que sólo debe utilizar esta opción si está completamente seguro que la demanda se puede
confirmar según lo solicitado.
Puede reiniciar una confirmación forzada al cancelar la confirmación o al verificar la disponibilidad para la
demanda de cliente nuevamente. Tenga en cuenta que las confirmaciones forzadas no se incluyen en las
ejecuciones de actualización de confirmación.
●
Cancelar confirmación
El sistema verifica la disponibilidad según el principio "por orden de llegada", lo que significa que la cantidad
disponible se asigna a la demanda de cliente que se verifica primero. Si desea otorgar prioridad a un pedido
de cliente más reciente de un cliente valioso, por ejemplo, puede cancelar una confirmación de un pedido de
cliente menos importante. El sistema crea una confirmación con una cantidad de cero para este pedido de
cliente en la fecha solicitada. La cantidad que está disponible ahora se puede asignar al pedido de cliente más
reciente al realizar la verificación de disponibilidad nuevamente.
2.5 Planificación de la capacidad
Resumen
La solución brinda soporte cuando se planifica la carga de recursos requerida para cubrir la demanda con producción
propia. Los requisitos de capacidad se determinan automáticamente y se actualizan durante la planificación de
material cuando se crean las propuestas de producción. De esta manera, se puede supervisar la carga de recursos
más actualizada para los recursos de trabajo y de equipo, a la vez que se otorga flexibilidad para reaccionar ante
problemas de capacidad, como sobrecarga de recursos debido a, por ejemplo, la compensación de la carga. Estas
funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
En las siguientes secciones, se brinda información detallada sobre los temas que se enuncian a continuación:
20
●
Operaciones de planificación
●
Requisitos previos para planificación de capacidad
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Conceptos básicos
●
Resolver problemas de capacidad
Operaciones de planificación
Operaciones de planificación: Introducción
La distribución de operaciones en recursos para cumplir con varias órdenes de producción se determina
normalmente en la planta de producción. La planificación de aprovisionamiento tiene que proporcionar el período
en el que la ejecución de producción puede realizar esta programación detallada. La programación que realiza la
planificación de aprovisionamiento también puede describirse como programación global. Para esto, se utilizan
operaciones de planificación (o globales). El objetivo principal de la programación global es determinar el período
en el que la ejecución de producción tiene que procesar las operaciones.
La siguiente figura muestra esto en detalle:
Las operaciones de planificación tienen dos tareas principales: programar propuestas de producción y determinar
los requisitos de capacidad de las propuestas de producción. Además, las operaciones de planificación determinan
las fechas de necesidad de los productos de entrada y las fechas de disponibilidad de los productos de salida de las
propuestas de producción.
Los requisitos de capacidad para planificación sólo se crean si el recurso solicitado está definido como relevante
para la planificación en el maestro de recursos. Sin embargo, la duración del procesamiento de operaciones de
ejecución de producción en recursos no relevantes para la planificación se considera en la planificación de
aprovisionamiento para la programación de propuestas de producción. Las operaciones de planificación ocultan los
detalles de ejecución de producción en planificación, mientras que muestran la información relevante para la
planificación como agregado al planificador.
La siguiente figura muestra los detalles de ejecución de producción en la vista de ejecución de la lista de operaciones
y la agregación de la información relevante para la planificación en la vista de planificación de la lista de operaciones:
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Conceptos básicos
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La vista de ejecución de la lista de operaciones muestra los detalles de todas las operaciones, como los recursos
solicitados, la duración de la operación y la secuencia de la operación. La máquina de perforación y la línea de
embalaje están definidas como no relevantes para la planificación en el maestro de recursos. Esto significa que los
requisitos de capacidad no se crean para estos recursos y que dichos recursos no estarán visibles en la planificación
de capacidad, y, por lo tanto, es probable que nunca se conviertan en una limitación desde una perspectiva de
capacidad.
La vista de planificación de la lista de operaciones sólo considera esos recursos definidos como relevantes para la
planificación en el maestro de recursos. Los requisitos de capacidad se crean para las propuestas de producción,
por lo que la planificación de capacidad puede realizarse para estos recursos. La duración de las operaciones en los
recursos que no son relevantes para la planificación se considera en la programación de operaciones de planificación
para propuestas de producción.
Para obtener más información relacionada con la vista de planificación de la lista de operaciones, consulte Vista de
planificación de la lista de operaciones.
Duración de la operación de planificación
La duración de una operación de planificación se calcula al añadir las duraciones de las actividades de configuración,
producción, desmontaje e inspección final de una operación de ejecución de producción a la memoria intermedia
de programación de los recursos. El sistema sólo considera las actividades que forman parte de la “vía crítica”. La
mayoría de las actividades de configuración y de desmontaje no forman parte de la “vía crítica” ya que pueden
realizarse en paralelo a las actividades de producción de las operaciones precedentes o sucesoras, respectivamente.
El sistema sólo considera las duraciones de la primera configuración y de la última actividad de desmontaje.
La siguiente figura muestra los detalles de la programación de producción y la duración de la operación de
planificación:
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Conceptos básicos
La duración de una operación de planificación también puede configurarse manualmente en la vista de planificación
de la lista de operaciones en el maestro de modelos de producción. La parametrización de la duración de la operación
de planificación permite obtener tiempo adicional de memoria intermedia; por ejemplo, una memoria intermedia de
almacenamiento que no puede derivarse de un recurso. La duración de esta operación se calcula durante el desglose
de un modelo de planificación liberado cuando se crea una propuesta de producción. Este cálculo también tiene en
cuenta la cantidad de la propuesta y la fecha de disponibilidad solicitada.
Calendario de programación y carga
Las operaciones de planificación se programan y se cargan según los horarios operativos del calendario de la
ubicación de la sede. El aprovisionamiento de capacidad se calcula con el calendario de recursos. Esto significa que
el día laborable normal se considera como estándar según el calendario de la ubicación de la sede.
Con la presunción de que la mayoría de los recursos de la empresa sólo operan durante horas de trabajo normales
y que sólo los recursos de cuello de botella operan por más tiempo, los calendarios de la ubicación y de recursos
deben estar configurados de la siguiente manera:
●
El calendario de la ubicación de la sede y las horas de apertura deben representar las horas de trabajo
normales.
●
Los recursos que no son críticos deben obtener el mismo calendario y las mismas horas de apertura que la
ubicación del sitio.
●
Los recursos que necesitan operar por más tiempo del que tiene el día laborable normal deben tener un
calendario asignado que defina el horario de trabajo del recurso individual; por ejemplo, dos turnos. Para los
recursos que trabajan más tiempo que el día laborable normal especificado en el calendario de la ubicación
de la sede, esto puede tener como resultado tiempos de procesamiento de operación de planificación más
largos que la duración de un día laborable normal. Por lo tanto, es imposible para el ejercicio de carga
programar las operaciones de planificación. Por este motivo, esta parametrización debe utilizarse con
cuidado.
Ejemplo: La programación se basa en el calendario de la ubicación que especifica ocho horas de trabajo por
día. Una operación de dieciséis horas en un recurso de cuello de botella que trabaja dieciséis horas por día
deberá programarse con una duración de dos días.
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Conceptos básicos
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23
●
Si un recurso de cuello de botella opera en días no laborables del calendario de la ubicación, los intervalos del
recurso deben ser semanas; de lo contrario, la compensación de la carga no podrá utilizar completamente
la capacidad del recurso. Para obtener más información, consulte Compensación de la carga [página 107].
Necesidades de capacidad
El requisito de capacidad de una operación de planificación, que se calcula según el calendario de la ubicación, se
distribuye equitativamente entre la fecha de inicio y la fecha de fin de la operación de planificación. Una distribución
equitativa del requisito de capacidad sobre el tiempo de procesamiento refleja el hecho de que la fecha y la hora de
inicio exactas de la operación en la ejecución de producción son desconocidas. Esto permite a la ejecución de
producción iniciar en cualquier momento dentro del tiempo de procesamiento de la operación de planificación, con
la suposición de que también puede finalizar dentro de ese tiempo.
La siguiente figura muestra los detalles de los requisitos de capacidad de operaciones de planificación distribuidas
equitativamente en un recurso:
La propuesta de producción 1 tiene un requisito de capacidad de 20 horas y una duración de 4 días, lo que genera
un requisito de capacidad diaria y equitativa de 5 horas entre la fecha de inicio y la fecha de fin de la propuesta de
producción. La propuesta de producción 2 tiene un requisito de capacidad de 20 horas y una duración de 5 días.
Esto genera un requisito de capacidad diaria y equitativa de 4 horas entre la fecha de inicio y la fecha de fin de la
propuesta de producción. Con un aprovisionamiento de capacidad de 8 horas de lunes a viernes, esto genera una
sobrecarga el día jueves.
El sistema determina los requisitos de capacidad para cada recurso relevante para la planificación en la lista de
operaciones en función de las siguientes reglas:
24
●
Los requisitos de capacidad se calculan al añadir las duraciones de las actividades fijas y variables que
corresponden a un recurso relevante para la planificación.
●
La memoria intermedia de programación de recursos se considera para todos los recursos.
●
En caso de que haya creado una ramificación con varias secuencias que contienen el mismo recurso relevante
para la planificación, el sistema crea sólo una alternativa de planificación y utiliza el requisito de capacidad
promedio para este recurso.
●
Si un recurso relevante para la planificación está asignado a un grupo de recursos, el sistema sólo muestra
el requisito de capacidad para el correspondiente grupo de recursos en la vista de planificación.
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Conceptos básicos
Consumo de capacidad
En planificación global, se suele verificar la capacidad en intervalos, como días, semanas o meses. Si una operación
de planificación está programada completamente en un intervalo, el requisito de capacidad de la operación de
planificación consume la capacidad de este intervalo. Se puede procesar una operación adicional en un intervalo si
la capacidad requerida es menor o igual a la capacidad restante del intervalo, con la suposición de que la operación
puede completarse en un solo intervalo.
El calendario de recursos determina el aprovisionamiento de capacidad.
Si una operación de planificación abarca varios intervalos, el consumo de capacidad se distribuye de igual manera
que el horario de trabajo definido en el calendario de la ubicación. El horario de trabajo del recurso influye en la
capacidad del recurso, únicamente. No influye en el modo en que los requisitos de capacidad se distribuyen en los
intervalos. La siguiente figura muestra esto en detalle:
El calendario de la ubicación proporciona 8 horas de horario de trabajo por cada día laborable. Una operación de
planificación de una propuesta de producción tiene una duración de 8 horas ya que existe un tiempo de memoria
intermedia de 2 horas que abarca dos intervalos de lunes a martes. El requisito de capacidad es de 6 horas, el cual
está distribuido equitativamente entre la fecha de inicio y la fecha de fin de la propuesta de producción. Debido a
que el requisito de capacidad abarca dos intervalos, dicho requisito se distribuye proporcionalmente con el horario
de trabajo de la operación de planificación entre estos intervalos.
Requisitos previos
Se requieren los siguientes elementos para la planificación de capacidad:
●
Maestro de recursos
Debe configurar el recurso y especificarlo como relevante para la planificación de aprovisionamiento en la
vista Recursos del centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística. Puede especificar la
capacidad del recurso con los siguientes parámetros:
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Conceptos básicos
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25
○
Tiempos operativos
Representa el tiempo efectivo del que dispone una capacidad, como una máquina, para trabajar. El
horario de trabajo, las pausas y la tasa de utilización de capacidad son todos factores que se consideran
para el cálculo.
○
Utilización de recursos
Permite definir la disponibilidad real de la máquina en los tiempos operativos definidos. El porcentaje de
utilización forma parte del cálculo de las horas de trabajo y de la capacidad del intervalo. Un porcentaje
menor al 100% reduce tanto las horas de trabajo como la capacidad del intervalo.
○
Cantidad de recursos
Representa la cantidad de recursos análogos en los que se puede realizar la operación en paralelo. Este
modo paralelo produce una reducción en el tiempo de procesamiento.
○
Tipo de intervalo
Representa el intervalo en el que se realiza la planificación de capacidad para el recurso.
○
Utilización del intervalo
Representa la capacidad del horario de trabajo disponible que debe considerarse y tiene en cuenta el
tiempo que se destina a la producción (utilización de la producción). Por ejemplo, un recurso opera 8
horas por día y la utilización de la producción es del 75%, por lo que se consideran 6 horas para la
producción. Para un intervalo de una semana de 5 días, la capacidad es de 30 horas si la utilización del
intervalo es del 100%.
○
Memoria intermedia de programación
Es una duración fija que se añade al tiempo de procesamiento de la operación de planificación. Extiende
la duración entre la fecha de inicio más temprana y la fecha de fin más tardía de una orden de producción
y brinda a la ejecución de producción cierta flexibilidad para determinar distribución de las operaciones
y reflejar tiempos de espera para recursos de cuello de botella. El tiempo de memoria intermedia también
se utiliza para calcular la fecha de inicio más tardía y la fecha de fin más temprana de una orden de
producción.
La siguiente figura muestra el impacto de utilizar un tiempo de memoria intermedia en la lista de
operaciones de la propuesta de producción y de la orden de producción:
Para obtener información más detallada, consulte Recursos.
●
26
Modelo de planificación liberado (MPL)
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Conceptos básicos
Si activa el modelo de producción para planificación en la vista Modelos de producción del centro de trabajo
Datos maestros de planificación y producción, el modelo de planificación liberado se crea automáticamente
después de liberar el modelo de producción al utilizar la información de planificación que se encuentra en la
vista de planificación de la lista de operaciones. Luego, se convierte en el modelo de planificación liberado al
que se hace referencia para la creación de propuestas de producción en la planificación del
aprovisionamiento.
Para obtener más información relacionada con el modelo de planificación liberado, consulte:
○
Modelos de producción
●
○
Lista de operaciones
○
Vista de planificación de la lista de operaciones
Calendarios de ubicación y de recursos
El calendario de la ubicación y el calendario de recursos deben estar alineados en lo referente a días laborables
y días no laborables. Además, las horas de apertura deben ser equivalentes. Si existen desviaciones, los
resultados son los siguientes:
○
Si el calendario de recursos de un recurso proporciona capacidad para un determinado intervalo y el
calendario de la ubicación no proporciona horas de apertura para dicho intervalo (por ejemplo, un día
no laborable en la oficina), el sistema no puede programar una propuesta de producción para utilizar
este aprovisionamiento de capacidad.
○
Si el calendario de la ubicación proporciona horas de apertura para un determinado intervalo y el
calendario de recursos de un recurso no proporciona capacidad para dicho intervalo, el sistema puede
potencialmente programar propuestas de producción en días no laborables. A su vez, esto puede
generar una sobrecarga de recursos y, en consecuencia, excepciones de sobrecarga que deberán
resolverse más tarde.
○
Si el calendario de la ubicación proporciona horas de apertura para un turno (por ejemplo, un día
laborable de 8 horas en la oficina) y el calendario de recursos proporciona capacidad para dos o tres
turnos, todas las propuestas de producción se programan en función de las horas de apertura del
calendario de la ubicación. Las excepciones de sobrecarga sólo se crean si el requisito de capacidad
excede la capacidad disponible calculada a partir de horas de apertura del recurso. Esto significa que se
generan pocas excepciones e incluso puede no generarse ninguna excepción. En el caso de una
sobrecarga, la compensación de la carga no puede programar las operaciones de planificación y genera
el siguiente mensaje de información: No es posible programar operaciones para el recurso seleccionado.
○
Si el calendario de la ubicación de la sede proporciona un intervalo de horas de apertura mayor al recurso,
las excepciones de sobrecarga se generan más a menudo ya que existe una mayor probabilidad de que
los requisitos de capacidad excedan la capacidad disponible del recurso.
Se recomienda que el intervalo del recurso (actualizado en el maestro de recursos) sea mayor que la
duración promedio de todas las operaciones de planificación que se ejecutan en un recurso para permitir
la programación de operaciones de planificación completas en un intervalo del recurso.
Resolver problemas de capacidad
Por lo general, se obtiene un resumen de la situación actual de carga de recursos para un intervalo específico en la
vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Las excepciones destacan los
recursos que están sobrecargados. Para obtener más información sobre excepciones de planificación, consulte
Planificación basada en excepciones [página 71]. Esto permite centrarse en los problemas más urgentes. Lo más
habitual es que seleccione un recurso con una excepción de prioridad alta y, de allí, navegue a la pantalla Detalles
de planificación de recursos para examinar los detalles de capacidad y de carga de ese recurso. Tiene varias opciones
disponibles para resolver problemas de capacidad desde la pantalla Detalles de planificación de recursos:
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27
●
Ejecutar la compensación de la carga
Puede seleccionar Ejecutar compensación de carga directamente desde esta pantalla.
●
Aumentar la capacidad del recurso
Desde esta pantalla, puede dirigirse al maestro de recursos para el recurso seleccionado, donde puede
extender la capacidad de un recurso al aumentar los tiempos operativos de dicho recurso.
●
Modificar la fuente de aprovisionamiento para una propuesta de producción
Puede cambiar la fuente de aprovisionamiento actual para una propuesta de producción de un modelo de
planificación liberado a otro para liberar un recurso sobrecargado. Esta opción está disponible como una
acción desde esta pantalla. En algunos casos, incluso puede considerar cambiar a aprovisionamiento externo
como resultado de una decisión de fabricación o compra a corto plazo.
●
Ajustar la propuesta de producción
Es posible resolver un problema de capacidad mediante la edición de la propuesta de producción desde esta
pantalla. Esto significa que puede volver a programarla al modificar las fechas de inicio y de fin de la operación,
o reducir la cantidad en el caso de una cantidad no vinculada.
●
Cambiar la carga de una operación de planificación a otro recurso
Desde esta pantalla, puede decidir cambiar manualmente la carga de una operación de planificación a un
recurso alternativo que tenga capacidad disponible.
Para obtener detalles sobre la realización de las tareas mencionadas como una manera de resolver problemas de
capacidad, consulte Guía rápida de carga de recursos [página 102].
Una vez que resuelve el problema, desaparece la excepción. Desde la pantalla Detalles de planificación de
recursos, puede analizar el impacto que los cambios tienen sobre la demanda vinculada y la situación del
aprovisionamiento en la pantalla Material Flujo de materiales. También puede ajustar la red de pegging al propagar
el impacto de la compensación de la carga a niveles superiores e inferiores de la red de pegging si selecciona
Planificación ascendente y descendente.
2.6 Resumen de stock
Resumen
El resumen de stock es una de las vistas más importantes que utiliza el personal de producción y almacén para ver
el stock en almacén, en las sedes del cliente, en tránsito y en un proveedor de logística externalizada. También ofrece
un resumen rápido y flexible de las categorías de stock. Para ver el resumen de stock, inicie la tarea común Resumen
de stock, que pertenece a los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Control
de logística de salida, Planificación de aprovisionamiento, Control de aprovisionamiento, Inventario físico, Logística
externalizada y Control de producción. Resumen de stock muestra una vista estática del inventario y se utiliza como
herramienta principal para verificar si la gestión de inventario de la empresa trabaja de forma correcta.
Visualización del stock
Puede especificar los datos que desea visualizar al seleccionar los campos específicos. No hay campos obligatorios
en esta pantalla. A continuación se explican los campos más importantes.
28
●
ID de producto
El identificador del material.
●
ID de sede
Identificador de la ubicación física de la empresa donde se ubica el stock.
●
ID de área de logística
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Conceptos básicos
Identificador del espacio físico donde se almacena el producto.
●
ID de unidad de logística
Identificador de la unidad de logística, compuesto por el material de embalaje y los productos que contiene,
a la que pertenece el producto.
●
ID de stock identificado
El identificador del stock identificado al que pertenece el producto.
●
Restringido
Estado asignado a un artículo del stock, el cual indica que está sujeto a restricciones de uso.
Cuando indica un área logística, los resultados de la consulta se visualizan para el área logística especificada, no
para todo el sitio.
Las áreas de logística vacías no aparecen en el resumen de stock.
Resumen de stock y flujo de materiales previsto
Mientras que la vista Resumen de stock pueda parecer similar a la vista Flujo de materiales previsto, existen
diferencias fundamentales:
●
Resumen de stock proporciona información a nivel de ubicación o del área de logística. Proporciona la
información real del inventario.
●
El Flujo de materiales previsto le permite mostrar asignaciones de stock y inventario no disponibles. Da acceso
a los documentos sobre los que se basa el flujo de materiales previsto.
El Flujo de materiales previsto se puede utilizar para investigar una confirmación fallida de una tarea de
picking. El Resumen de stock puede mostrar stock en una ubicación, pero debido a ello no muestra
asignaciones, con lo que no se puede explicar la confirmación fallida. Ejecutar una consulta de flujo de
materiales previsto proporcionará las asignaciones de la ubicación, revelando si existe suficiente stock
disponible para realizar la operación de picking.
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Conceptos básicos
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29
3 Planificación de la demanda
3.1 Conceptos básicos
3.1.1 Proceso de planificación de la demanda
Resumen
Este proceso describe cada actividad en el ciclo de planificación de la demanda. En general, puede considerar que
el orden del proceso que aquí se presenta es el orden en que debería proceder durante el ciclo de planificación de
la demanda de actividades. La planificación de demanda le permite al planificador de demandas prever y liberarla
consecuentemente para proporcionar planificación y control en cadena logística a nivel de un producto en una área
de planificación de aprovisionamiento.
La previsión estadística que utiliza la opción de planificación multinivel le permite crear una previsión estadística a
niveles globales, como el grupo de producto, o en áreas de planificación de aprovisionamiento. Las previsiones
estadísticas creadas a nivel global se distribuyen a nivel de productos individuales y de área de planificación de
aprovisionamiento utilizando factores de distribución. Puede escoger que se calculen dichos factores
automáticamente (según gráficos históricos) o puede definirlos manualmente.
Flujo de proceso
Crear y actualizar datos maestros
Antes de que pueda incluir un producto en un plan de demanda, debe crear y actualizar los siguientes datos maestros:
●
Grupos de previsión (cuando se utiliza la opción de planificación de varios niveles)
●
Vista de planificación de productos
Durante este proceso, puede acceder a los centros de trabajo Datos de producto y Datos maestros de planificación
y producción.
1.
Crear y actualizar sus grupos de previsión en el centro de trabajo Datos maestros de planificación y
producción en Grupo de productos → Grupo de previsión.
2.
Fijar la marca Permitir asignaciones de producto para todos los grupos de productos.
3.
Asignar productos individuales a grupos de previsión en el centro de trabajo Datos de producto en
Materiales.
Para editar un determinado producto (material), haga clic en Editar , seleccione Visualizar todo y,
a continuación, seleccione la ficha Planificación .
4.
En la ficha Planificación , seleccione el procedimiento de gestión de la demanda para sus productos
individuales.
Debe actualizar un procedimiento de gestión de la demanda o el sistema supondrá que el plan de
demanda para este producto específico no es relevante para la planificación de aprovisionamiento.
5.
30
Si desea crear un plan de niveles múltiples, debe actualizar factores de conversión en el centro de trabajo
Datos de producto, en Material → Editar → Visualizar todo → ficha General .
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Planificación de la demanda
Configuración
Durante este proceso, debe acceder al centro de trabajo Planificación de demanda.
1.
2.
En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda.
a.
Actualice las parametrizaciones generales.
b.
Seleccione las características que se utilizarán en el plan.
c.
Seleccione el alcance del plan (los productos asignados al plan).
d.
Actualice los modelos de previsión.
e.
Introduzca los parámetros adecuados.
Si necesita modificar las parametrizaciones anteriores, puede editar el plan de demanda en el centro de
trabajo Planificación de demanda en Planes de demanda → Editar.
f.
Cree y active el plan.
Para obtener más información, consulte Crear un plan de demanda [página 39].
Edite el plan de demanda para realizar ajustes específicos a la configuración del plan en el centro de trabajo
Planificación de demanda, en Planes de demanda → Editar .
Para obtener más información, consulte Editar un plan de demanda [página 41].
Proceso de planificación
Durante este proceso, accede a los centros de trabajo Planificación de demanda y Planificación de
aprovisionamiento.
1.
En forma periódica, desplace los horizontes de plan de demanda a una ventana de planificación nueva y
actualice los datos de demandas reales requeridos para previsión estadística en el centro de trabajo
Planificación de demanda.
●
En forma interactiva, en Planes de demanda → Desplazar.
●
2.
En forma automática, en Acciones automatizadas → Ejecuciones continuas.
Para obtener más información, consulte Desplazar un plan de demanda [página 43].
Cree una previsión final para los productos en el alcance de su plan para liberar a planificación de
aprovisionamiento en el centro de trabajo Planificación de demanda:
●
Puede crear una previsión final automatizada en Acciones automatizadas → Ejecuciones de previsión.
●
Puede crear una previsión final interactiva (manual) en Planes de demanda → Previsión → Tabla de
planificación.
Para preparar una previsión final interactiva (manual), debe realizar lo siguiente:
a.
Revisar los datos de demandas reales proporcionados por el sistema.
b.
Si es necesario, ajustar manualmente los Datos reales finales.
c.
En caso de previsión de niveles múltiples, revise y actualice los factores de distribución calculados
por el sistema.
d.
Calcule una previsión estadística según los Datos reales finales.
e.
Si seleccionó la previsión estadística, decida sobre el redondeo que se llevará a cabo en base a la
configuración de unidades de medida en la configuración empresarial.
f.
Si es necesario, ajuste manualmente la Previsión final.
Si elige crear una previsión final automatizada, los pasos desde a hasta e de más arriba se
realizan automáticamente.
Para obtener más información, consulte Crear o actualizar una previsión de demanda
[página 47].
3.
Libere la previsión final a planificación y control de cadena logística en el centro de trabajo Planificación de
demanda en la vista Planes de demanda.
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Planificación de la demanda
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Si es necesario, también puede seleccionar liberar la previsión final en el centro de trabajo Planificación de
demanda, vista Acciones automatizadas.
Para obtener más información, consulte Liberar un plan de demanda [página 50].
4.
Si es necesario, puede visualizar los datos liberados en el centro de trabajo Planificación de
aprovisionamiento en Tareas comunes → Actualizar previsión de demanda o en Enlaces relacionados → Informe
de consumo de previsiones.
Consulte también
Planificación de la demanda [página 8]
Previsión [página 10]
Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones [página 32]
Guía rápida de planificaciones de demanda [página 36]
Redondeo según unidad de medida de cifras de la previsión final [página 34]
3.1.2 Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones
Resumen
La gestión de la demanda y el consumo de las previsiones permite al planificador de la demanda y la oferta definir
cómo se considera la demanda prevista y la demanda real en la planificación de aprovisionamiento. El sistema utiliza
los procedimientos de gestión de la demanda (por producto y área de planificación) para controlar las diversas
estrategias en la gestión de la demanda.
Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones en detalle
Los siguientes tipos de demanda real existen para cualquier producto:
●
Pedidos de cliente
●
Demanda secundaria: demanda de los componentes derivados del desglose de la lista de materiales.
●
Transferencias de stock entre áreas de planificación
Si los productos están estandarizados y el mercado solicita tiempos de entrega breves (más breves que los tiempos
de reaprovisionamiento), para mantenerse competitivo, debe adelantarse correctamente a la demanda (con
previsión de la demanda) antes de que surja la demanda real. La planificación de aprovisionamiento creará
propuestas de producción y de compra con anticipación para cubrir la previsión de la demanda.
Existe un riesgo inherente en la previsión de la demanda, ya que nunca es totalmente precisa cuando se
compara con la demanda real entrante. Al seleccionar un procedimiento de gestión de la demanda para
cada producto, puede determinar en forma exacta cómo equilibrar ese riesgo con el riesgo de realizar
entregas demasiado tarde o no realizarlas.
Puede seleccionar un procedimiento de gestión de la demanda para cada combinación de producto y combinación
de área de planificación. Cada procedimiento de gestión de la demanda está diseñado para un escenario empresarial
en particular y determina cómo se considerará la demanda para un producto.
Puede elegir omitir un procedimiento de gestión de la demanda en su producto, o sea, que produce por pedido y
sólo considera relevante la demanda real. En este caso, no se crea una planificación de aprovisionamiento.
Seleccione esta opción si sus tiempos de reaprovisionamiento son más cortos que los tiempos de entrega que
solicitan los clientes.
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Planificación de la demanda
También puede seleccionar tener en cuenta sólo la previsión en la planificación de aprovisionamiento, es decir, que
confía sólo en la previsión como base de la planificación de aprovisionamiento, sin importar cómo se desarrolla la
demanda real.
Si es necesario, puede combinar la previsión y la demanda real, o sea, puede aumentar automáticamente la demanda
combinada, en caso de que la demanda real supere la previsión.
Procedimientos de gestión de demanda
Puede acceder a los siguientes procedimientos de gestión de la demanda desde el centro de trabajo Datos de
producto, bajo la vista Materiales:
●
Previsión reducida por todas las demandas
Utiliza Previsión reducida por todas las demandas si desea reaccionar ante la demanda real con el stock
existente. Esto significa que la demanda real en la forma de pedidos de cliente para mercancías finalizadas,
la demanda secundaria para componentes o las transferencias de stock para mercancías terminadas o
componentes, se cumple con el stock. El stock se acumula con anticipación según la previsión de la demanda.
No se crearán aprovisionamientos adicionales si la demanda real supera la previsión.
La demanda relevante en cálculos de aprovisionamiento tampoco se reducirá si la demanda real es menor
que la previsión de la demanda. Debe usar este procedimiento de gestión de la demanda en un entorno donde
está muy seguro de la precisión de la previsión (donde la demanda es bastante estable o donde la capacidad
está limitada, por ejemplo, producción para un stock mínimo).
Cuando utiliza esta estrategia, la previsión se cumple en el momento en que se consume la demanda real.
Por ejemplo, la previsión es reducida por el mismo importe cuando el stock es reducido en la entrega saliente
de un pedido de cliente determinado.
Cuando utiliza Previsión reducida por todas las demandas, la previsión de la demanda es la única
solicitud de producto que se considera en la planificación de aprovisionamiento. Si selecciona este
procedimiento de gestión de la demanda y existe una previsión de la demanda, las demandas reales
se vuelven irrelevantes para garantizar que no falten solicitudes de productos. En efecto, la demanda
real no influencia la cantidad requerida en los detalles de planificación de producto.
●
Previsión consumida por todas las demandas
Utiliza Previsión consumida por todas las demandas si desea reaccionar ante la demanda desde el stock y
también desea reaccionar ante la demanda en exceso. La demanda real en la forma de pedidos de cliente
para mercancías finalizadas, la demanda secundaria para componentes o las transferencias de stock para
mercancías terminadas o componentes, se cumple con el stock. El stock se acumula con anticipación según
la previsión de la demanda. La demanda real reemplazará la previsión, por lo que la demanda en exceso se
añadirá a la previsión original. La demanda eficaz en cálculos de aprovisionamiento no se reducirá si la
demanda real es menor que la previsión.
Debe utilizar este procedimiento de gestión de la demanda en un entorno donde está seguro de que la
previsión es precisa.
Al utilizar Previsión consumida por todas las demandas, la previsión y la demanda real se vuelven
visibles en planificación de aprovisionamiento. Esto mejora la visibilidad y admite ajustes de plan a
corto plazo. Por ejemplo, si tiene previsión de demanda para dos productos; uno que subestima la
demanda real y otro que sobrestima la demanda real, el planificador de aprovisionamiento puede
cambiar la producción del segundo producto al primero.
El consumo de la previsión de la demanda se realiza por intervalos (períodos de tiempo) y puede configurar
la lógica de consumo precisa durante la configuración empresarial.
La previsión de la demanda es consumida (sustituida) por la demanda real (pedidos de cliente entrantes)
hasta que la demanda real alcanza el mismo nivel que la previsión. Se aplican las siguientes definiciones:
○
Previsión de demanda: la demanda anticipada
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Planificación de la demanda
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33
○
Demanda real: pedidos de cliente entrantes, órdenes de traslado de stock y demanda secundaria de
órdenes de fabricación
○
Cantidades pendientes: la diferencia entre la previsión de la demanda y la demanda real (previsión no
consumida)
○
Demanda total: la suma de las cantidades pendientes y la demanda real (la demanda relevante para
planificación)
Borrado de previsiones (tiempo límite de demanda)
Se pueden borrar todas las previsiones para una combinación de producto y área de planificación de
aprovisionamiento. Todos los datos, como datos de consumo, se pierden después del borrado. El estado de la
previsión de demanda se modifica a inicial.
Si las previsiones se desplazan al pasado, se eliminan por parte del tiempo límite de demanda de los procedimientos
de gestión de la demanda. El tiempo límite de demanda se define de modo diferente para cada procedimiento de
gestión de la demanda:
●
Consumo en intervalo actual: las previsiones se fijan en cero si son anteriores a la fecha de hoy.
●
Consumo de intervalos adyacentes: las previsiones se fijan en cero si existen dos períodos de tiempo en el
pasado (previsiones en el período -2 desde la fecha de hoy)
●
Consumo de intervalo precente: no hay un borrado automático.
Es importante tener en cuenta que estos tiempos límites de demanda no se pueden definir libremente.
Consulte también
Planificación de la demanda [página 8]
Proceso de planificación de la demanda [página 30]
Previsión [página 10]
Guía rápida de planificaciones de demanda [página 36]
Redondeo según unidad de medida de cifras de la previsión final [página 34]
3.1.3 Redondeo según unidad de medida de cifras de la previsión final
Resumen
En la planificación de la demanda, las cantidades previstas se pueden calcular con funciones estadísticas o el
planificador las puede ingresar manualmente con la tarea común Actualizar previsión de demanda en el centro de
trabajo Planificación de aprovisionamiento. Estos cálculos pueden arrojar valores de resultados decimales. El
indicador de redondeo según la UM permite al planificador redondear los valores que se copian a las cifras de la
previsión final según la precisión de la UM en uso.
El objetivo principal es proporcionar un redondeo basado en la UM para las cifras de la previsión final a medida que
aparecen en el plan de demanda.
Lógica del redondeo
La lógica del redondeo es más sofisticada que simplemente redondear una cifra única. El redondeo debe tomar en
cuenta la dimensión del tiempo.
34
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Planificación de la demanda
Tiempo: se debe considerar cada cifra de la previsión final en el horizonte de previsión del plan, a diferencia de ser
redondeada como una cifra única. Esto asegura que la cantidad total en todo el horizonte no será significativamente
más baja o alta que la no redondeada. El redondeo se realiza al nivel más detallado; para cada área de planificación
y combinación de material.
Desencadenante para el redondeo
Las configuraciones de redondeo se muestran en la sección General cuando se editan las configuraciones de un plan
de demanda existente.
El redondeo según la unidad de medida se realiza cuando se copian las cifras de la previsión calculadas a las cifras
de la previsión final. El redondeo lo puede desencadenar manualmente el usuario cuando trata con un plan de
demanda específica al seleccionar Copiar previsión estadística o usar una ejecución de datos masivos automática.
Estas acciones se pueden encontrar en la tabla de planificación de demanda en la vista Planificaciones de
demanda del centro de trabajo Planificación de la demanda. Se añade aquí para permitir que los procesos
automáticos (la ejecución de cálculo de previsión) redondeen los valores si se definió de esta manera el plan de
demanda relevante.
Cómo funciona
El redondeo en base al tiempo se realiza de la siguiente manera:
1.
Redondee hacia abajo todas las cifras relevante para el horizonte de previsión y acumule el resto.
2.
Redondee hacia arriba el resto y distribúyalo de forma equitativa en el conjunto.
Conjunto inicial
Feb
rero
de
201
2
Mar
zo
de
201
2
Abri
l de
201
2
Mes
Ene
ro
de
201
2
Previsión estadística
100 60. 89.1 94.
.
870 59
00
230
0
Ma
yo
de
201
2
Juni
o de
201
2
101. 72.
637 826
Horizonte de previsión = 6 meses; UdM = cada uno
Paso uno
Feb
rero
de
201
2
Mes
Ene
ro
de
201
2
Previsión final
100 60
Mar
zo
de
201
2
Abri
l de
201
2
Ma
yo
de
201
2
Juni
o de
201
2
89
94
101
72
Mar
zo
de
201
2
Abri
l de
201
2
Ma
yo
de
201
2
Juni
o de
201
2
Resto = 0,23+0,87+0,159+0,637+0,826 = 2,722 ~ 3
Paso dos
Mes
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Planificación de la demanda
Ene
ro
de
201
2
Feb
rero
de
201
2
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Previsión final
101
(=1
00
+1)
61
(=6
0+1
)
90
(=8
9+1
)
94
101
72
Suma del conjunto original de previsiones = 518,722
Suma del conjunto redondeado de previsiones = 519
Como la copia actual se realiza al nivel más detallado, no es necesario considerar el redondeo jerárquico (entre
niveles de agregación).
Consulte también
Planificación de la demanda [página 8]
Proceso de planificación de la demanda [página 30]
Previsión [página 10]
Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones [página 32]
Guía rápida de planificaciones de demanda [página 36]
3.2 Vista Planes de demanda
3.2.1 Guía rápida Planes de demanda
Como planificador de demanda, debe proporcionar previsiones precisas de la demanda futura para los productos
de la empresa. La vista Planes de demanda le permite configurar y mantener planes de demanda para proporcionar
dichas previsiones de futura demanda. Puede acceder a la vista Planes de demanda en el centro de trabajo
Planificación de la demanda.
El entorno de trabajo principal para la planificación y previsión manual es la Tabla de planificación, una hoja de cálculo
predefinida en la que puede revisar y modificar las previsiones fácilmente. Puede crear previsiones manualmente o
dejar que el sistema calcule una previsión mediante un modelo de previsión estadística y los datos del historial como
referencia.
Una vez finalizado el proceso de planificación para un determinado período, puede liberar el plan de demanda para
suministrar una planificación conocida como previsión de demanda que constituye la base de la producción y el
aprovisionamiento actuales y futuros hasta que reciba los pedidos de cliente. Normalmente este proceso se repite
continuamente, semanal o mensualmente.
Puede preparar automáticamente planes de demanda, desplazar planes de demanda, ejecutar previsiones
estadísticas y liberar planes de demanda. Para obtener más información, consulte Acciones automáticas (en
Planificación de la demanda) [página 52].
También tiene la opción de crear un informe para descargar los datos del plan de demanda a Microsoft Excel. Puede
utilizar la fuente de datos Informe de plan de demanda y asignar el informe a un centro de trabajo con una vista
Informes, como el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte
Guía rápida Informes de diseño.
36
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Planificación de la demanda
Conceptos básicos
Planificación de la demanda
La planificación de demanda le permite al planificador de demandas prever y liberarla consecuentemente para
proporcionar planificación y control en cadena logística a nivel de un producto en una área de planificación de
aprovisionamiento.
Las previsiones de demanda son clave para proporcionar planificación en cadena logística: cuando más
transparentes y cuidadosas sean, más efectivamente podrán las empresas planificar futuras demandas. Los datos
empresariales a tiempo real cappturados de áreas de aplicación como ventas y cadena logística se almacenan en
un almacén de datos. Así, las empresas que tienen una vista general de todas las cifras relevantes de hoy, y la
información que necesita para la planificación efectiva en el futuro.
Puede acceder a esta función en el centro de trabajo Planificación de la demanda en Planes de demanda.
Para obtener más información, consulte: Planificación de la demanda [página 8].
Proceso de planificación de la demanda
Este proceso describe cada actividad en el ciclo de planificación de la demanda. En general, puede considerar que
el orden del proceso que aquí se presenta es el orden en que debería proceder durante el ciclo de planificación de
la demanda de actividades. La planificación de demanda le permite al planificador de demandas prever y liberarla
consecuentemente para proporcionar planificación y control en cadena logística a nivel de un producto en una área
de planificación de aprovisionamiento.
La previsión estadística que utiliza la opción de planificación multinivel le permite crear una previsión estadística a
niveles globales, como el grupo de producto, o en áreas de planificación de aprovisionamiento. Las previsiones
estadísticas creadas a nivel global se distribuyen a nivel de productos individuales y de área de planificación de
aprovisionamiento utilizando factores de distribución. Puede escoger que se calculen dichos factores
automáticamente (según gráficos históricos) o puede definirlos manualmente.
Para obtener más información, consulte: Proceso de planificación de la demanda [página 30].
Previsión
La planificación de la demanda permite al planificador de la demanda realizar previsiones y utilizar modelos
estadísticos para crear un plan de demanda que se utilice durante la planificación para la demanda anticipada de
productos. Los planes de demanda son clave para la planificación en cadena logística: cuanto más transparentes y
cuidadosos sean, mayor será la eficacia con la que podrá planificar el aprovisionamiento en el futuro.
Para obtener más información, consulte: Previsión [página 10].
Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones
La gestión de la demanda y el consumo de las previsiones permite al planificador de la demanda y la oferta definir
cómo se considera la demanda prevista y la demanda real en la planificación de aprovisionamiento. El sistema utiliza
los procedimientos de gestión de la demanda (por producto y área de planificación) para controlar las diversas
estrategias en la gestión de la demanda.
Para obtener más información, consulte: Gestión de la demanda y Consumo de las previsiones [página 32].
Redondeo según unidad de medida de cifras de la previsión final
En la planificación de la demanda, las cantidades previstas se pueden calcular con funciones estadísticas o el
planificador las puede ingresar manualmente con la tarea común Actualizar previsión de demanda en el centro de
trabajo Planificación de aprovisionamiento. Estos cálculos pueden arrojar valores de resultados decimales. El
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Planificación de la demanda
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37
indicador de redondeo según la UM permite al planificador redondear los valores que se copian a las cifras de la
previsión final según la precisión de la UM en uso.
El objetivo principal es proporcionar un redondeo basado en la UM para las cifras de la previsión final a medida que
aparecen en el plan de demanda.
Para obtener más información, consulte: Redondeo según unidad de medida de cifras de la previsión final
[página 34]
Planificación de la demanda (escenario)
El escenario empresarial de Planificación de la demanda le permite crear de manera interactiva previsiones de
demanda en períodos de tiempo continuos (por ejemplo, meses) utilizando diferentes métodos de previsión. A
continuación libera las previsiones de demanda a planificación de aprovisionamiento. La planificación de demanda
suele emplearse para planificar la demanda prevista con un horizonte de planificación de medio o largo plazo para
los escenarios Fabricación contra stock y Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Antes de iniciar una nueva previsión periódica para un plan de demanda que ya existe, conviene que considere
posibles modificaciones como nuevos productos, productos retirados y horizontes de planificación. En caso
necesario, puede que necesite definir un nuevo plan de demanda.
Para obtener más información, consulte Planificación de la demanda.
Tareas
Editar grupos de previsiones
1.
Seleccione la tarea común Editar grupo de previsiones.
2.
Verifique y edite sus grupos de previsiones según sea necesario. Las siguientes
opciones están disponibles:
●
Para editar un grupo de previsiones seleccione el ID de grupo de previsiones y las
opciones adecuadas.
3.
●
Para poder asignar sus grupos de previsiones a productos, seleccione la casilla
Permitir asignaciones de productos.
●
Para añadir un subgrupo seleccione el ID de grupo de previsiones, haga clic en
Añadir subgrupo y seleccione las opcionea adecuadas para el subgrupo.
●
Para eliminar un subgrupo, seleccione un ID de grupo de previsiones y haga clic
en Eliminar subgrupo .
Grabe sus modificaciones.
Crear un nuevo plan de demanda
Para obtener más información, consulte Crear un nuevo plan de demanda [página 39].
Editar un plan de demanda
Para obtener más información, consulte Editar un nuevo plan de demanda [página 41].
Desplazar un plan de demanda
Para obtener más información, consulte Desplazar un nuevo plan de demanda
[página 43].
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Planificación de la demanda
Preparar un plan de demanda
Para obtener más información, consulte Preparar un nuevo plan de demanda [página 44].
Cargar datos de historial
Para más información acerca de esta tarea, consulte Cargar datos de historial [página 45].
Crear o actualizar una previsión de demanda
Para obtener más información, consulte Crear o actualizar una previsión de demanda
[página 47].
Liberar un plan de demanda
Para obtener más información, consulte Liberar un plan de demanda [página 50].
Analizar el alcance del plan de demanda
1.
Seleccione la tarea común Analizar el alcance del plan de demanda.
2.
Con las opciones de Búsqueda avanzada, defina un conjunto determinado de planes
de demanda.
3.
Haga clic en Ir para localizar los planes de demanda que ha definido.
4.
Seleccione de la tabla el plan de demanda que desea analizar.
5.
En Detalles: Plan de demanda <ID>, seleccione las siguientes fichas y analice los datos
de alcance del plan de demanda:
●
Plan de demanda
●
Área de planificación
●
Producto
●
Producto y área de planificación
Copiar un plan de demanda
Para obtener más información, consulte Copiar un plan de demanda [página 51].
3.2.2 Tareas
3.2.2.1 Crear un nuevo plan de demanda
Resumen
Antes de crear una previsión, debe crear un plan de demanda para proporcionar el marco de planificación necesario
para una determinada combinación de productos y áreas de planificación.
Crear un plan de demanda incluye las siguientes actividades:
●
Definir las capacidades básicas del plan de demanda, por ejemplo:
○
Permitir la planificación en varios niveles
○
●
Permitir la previsión estadística y seleccionar parámetros estadísticos apropiados
Definir el alcance del plan de demanda (conjunto de productos y áreas de planificación)
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Planificación de la demanda
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39
●
Definir los horizontes temporales del plan de demanda y otros parámetros de tiempo
Procedimiento
1.
En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda.
2.
En la vista Planes de demanda, haga clic en Nuevo para abrir la actividad guiada Nuevo plan de demanda.
3.
En el paso Definir parametrizaciones generales de la actividad guiada, seleccione las parametrizaciones
generales y el alcance del plan de demanda:
4.
a.
En Parametrizaciones generales, introduzca el ID del plan de demanda y la descripción.
b.
En Modo de planificación, seleccione el modo de varios niveles o de un solo nivel. Si ha seleccionado
la planificación de varios niveles, debe introducir una unidad de medida para el plan de demanda en el
campo Unidad de medida de plan de demanda.
c.
En Previsiones, seleccione o anule la selección de previsión estadística. (Para obtener más información
sobre el redondeo en la previsión, consulte Editar un nuevo plan de demanda [página 41].
d.
En Tiempo, defina parámetros adecuados para el período y haga clic en Siguiente para continuar.
En el paso Seleccionar criterios de planificación de la actividad guiada, realice lo siguiente:
a.
En Elegible para niveles de planificación, seleccione las características que formarán los niveles de
planificación que pretende usar.
b.
En Elegible para realizar selecciones, seleccione las características que formarán los niveles de
planificación que pretende usar.
5.
En el paso Actualizar alcance de la actividad guiada, haga clic en Añadir fila para añadir productos al alcance
de su plan manualmente o haga clic en Ampliar por selección para añadir una gran cantidad de productos.
Haga clic en Siguiente para continuar.
6.
Opcional: Si activó anteriormente la previsión estadística, realice lo siguiente:
a.
En el paso Definir modelos de previsión de la actividad guiada, seleccione los modelos de previsión
adecuados para los productos que se encuentran dentro del alcance de su plan.
b.
En Parametrizaciones de variante de modelo, actualice las parametrizaciones correspondientes para
su variante del modelo.
c.
Haga clic en Siguiente para continuar.
7.
En el paso Fijar parámetros de tiempo de la actividad guiada, defina el intervalo de validación y el horizonte
de liberación. Haga clic en Siguiente para continuar.
8.
En el paso Revisión de la actividad guiada, revise las parametrizaciones para su nuevo plan de demanda y
seleccione una de las siguientes opciones:
●
Haga clic en Anterior para volver a los pasos anteriores del procedimiento y realizar cambios.
●
Haga clic en Finalizar con activación para grabar su plan de demanda con el estado Activo y, luego, en
Siguiente para continuar.
Si es necesario, puede hacer clic en Finalizar para crear un plan de demanda con el estado En
preparación.
40
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Planificación de la demanda
Su plan de demanda puede tener uno de los siguientes estados:
9.
●
En preparación: estado inicial, puede realizar todas las acciones en su plan de demanda
●
Activo: su plan de demanda está listo para liberarse a la planificación de aprovisionamiento
●
Bloqueado: este estado se usa para evitar la liberación de un plan de demanda activo. Puede
realizar todas las acciones en el plan de demanda, pero no puede liberarlo a la planificación
de aprovisionamiento
●
Obsoleto: su plan de demanda es obsoleto, y no es posible realizar acciones
En el paso Confirmación de la actividad guiada, haga clic en Cerrar para cerrar la actividad guiada Nuevo
plan de demanda.
Resultado
El nuevo plan de demanda se graba en el sistema y se añade a la lista en la vista Planes de demanda. Para abrir el
plan de demanda desde esta lista, haga clic en el enlace del ID de plan de demanda que corresponda.
3.2.2.2 Editar un plan de demanda
Resumen
Debe revisar y editar regularmente las parametrizaciones de su plan de demanda, como el alcance, los niveles de
planificación y los modelos de previsión, antes de planificar y liberar una previsión a la planificación de
aprovisionamiento.
Procedimiento
1.
En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda.
2.
En la vista Planes de demanda, seleccione un plan de demanda y haga clic en Editar para abrir la pantalla
Plan de demanda.
3.
Opcional: Si es necesario, seleccione la ficha General y, en Previsiones, haga clic en Sí para activar la previsión
estadística.
Si seleccionó la previsión estadística, decida sobre el redondeo que se llevará a cabo en base a la
configuración decimal de unidades de medida en la configuración empresarial. Por ejemplo, en un
plan de demanda de un nivel para ABC material, la unidad de medida de planificación es ZZ con dos
posiciones decimales. Luego del cálculo de la previsión estadística, las cifras tienen 3 posiciones
decimales (nivel de precisión máximo permitido por el proceso de planificación de demanda).
Cuando se copian los datos de la previsión estadística, se realiza el proceso de redondeo y se
actualizan los datos. Para obtener más información, véase, Redondeo basado en unidades de
medida de las cifras de la previsión final [página 34].
4.
Opcional: Si es necesario, en Hora, introduzca nuevos valores para Horizonte de historial y Horizonte de
previsión.
5.
Seleccione la ficha Criterios de planificación . En la tabla Utilización de características, en las opciones Elegible
para niveles de planificación y Elegible para realizar selecciones, revise y seleccione las características
adecuadas que se usarán para los niveles de planificación y las selecciones.
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Planificación de la demanda
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41
6.
Seleccione la ficha Actualización de alcance y revise el alcance de su plan de demanda. Haga clic en
Añadir fila o Borrar para añadir o borrar un producto del alcance de su plan de demanda.
Puede hacer clic en Ampliar por selección o Borrar por selección para seleccionar varios productos
y añadirlos o borrarlos.
7.
Seleccione la ficha Parametrizaciones de proceso y revise las parametrizaciones de su proceso:
a.
Seleccione la ficha Parámetros de tiempo y revise y ajuste los siguientes parámetros relacionados con
el tiempo:
1.
En Desplazar, introduzca un Intervalo continuo apropiado.
2.
En Actualización de valores reales, introduzca:
●
Horizonte de previsión de actualización de valores reales
●
Horizonte de historial de actualización de valores reales
●
Horizonte de previsión de actualización de valores reales finales
●
Horizonte de historial de actualización de valores reales finales
3.
En Previsiones, introduzca el Intervalo para sobrescribir previsión final.
4.
En Intervalo de validación, introduzca el Intervalo de validación y el Horizonte de liberación.
Si su plan de demanda no tiene varios niveles y la opción Previsión estadística no está
activada, ignore el siguiente paso.
b.
Seleccione la ficha Factores de distribución :
1.
2.
En Cálculo de factores de distribución, haga clic en uno de los siguientes modos de distribución:
●
Manual: para actualizar los factores de distribución manualmente
●
Todos los períodos de previsión: para calcular automáticamente los factores de distribución
en todo el horizonte de previsión
●
Nuevo(s) período(s) de previsión: para calcular los factores de distribución durante la
ejecución continua del plan; sólo se tienen en cuenta los períodos de previsión nuevos
En Factores de distribución , introduzca el Horizonte de historial de cálculo de factor.
Si la opción Previsión estadística no está activada, ignore el siguiente paso.
c.
d.
8.
42
Seleccione la ficha Modelos de previsión y verifique que las variantes de su modelo de previsión estén
actualizadas. Si es necesario, seleccione nuevas variantes del modelo de previsión y ajuste sus
parámetros respectivamente:
1.
En Modelos de previsión , seleccione un modelo de previsión adecuado a partir del cual desea
crear una nueva variante del modelo.
2.
En Variantes de modelo de previsión, haga clic en > para crear una nueva variante del modelo
de previsión.
3.
En ID de variante de modelo, introduzca un ID adecuado para su variante del modelo de previsión.
4.
En Parametrizaciones de variante de modelo, actualice los parámetros para su nueva variante del
modelo.
Seleccione la ficha Acciones automatizadas y, en Nivel de planificación de previsión estadística,
seleccione las características que serán parte del nivel de planificación usado durante la previsión
estadística automatizada.
Seleccione la ficha Tabla de planificación y, luego, los valores estándar aplicados cuando abre la Tabla de
planificación:
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Planificación de la demanda
a.
Seleccione la ficha Características de nivel de planificación y, en Parte de nivel de planificación, seleccione
las características adecuadas para definir el nivel de planificación estándar.
b.
Seleccione la ficha Visualización de características y, en Visible, seleccione características que
aparecerán cuando abra la Tabla de planificación.
Puede hacer clic en Desplazar hacia arriba o Desplazar hacia abajo para cambiar el orden de
visualización de las características que seleccione.
c.
Seleccione la ficha Ratios y, en Visible, seleccione los ratios que aparecerán cuando abra la Tabla de
planificación.
Puede hacer clic en Desplazar hacia arriba o Desplazar hacia abajo para cambiar el orden de
visualización de los ratios que seleccione.
9.
d.
Seleccione Diseño y, en Botones habilitados, seleccione los botones que desea activar cuando se
abre la Tabla de planificación. En Eje de tiempos, introduzca la cantidad de períodos que aparecerán
y la cantidad de períodos que se desplegarán cuando se abra la Tabla de planificación.
e.
Vaya a Selecciones estándar y elija una selección estándar que se usará para filtrar productos en la
Tabla de planificación.
Elija la ficha Selecciones para definir nuevas selecciones de búsqueda que puedan usarse para filtrar
productos durante la definición del alcance y la planificación:
a.
b.
Seleccione la ficha que corresponde a su criterio de selección. Por ejemplo, seleccione la ficha
Producto y haga lo siguiente:
1.
En Incluir/Excluir, seleccione Excluir o Incluir.
2.
En Patrón de búsqueda, seleccione un patrón de búsqueda.
3.
En ID de producto desde e ID de producto hasta, seleccione un producto adecuado.
Si tiene más criterios de selección, repita el paso a para las demás fichas.
10. Opcional: Si activó la planificación en varios niveles, seleccione Desactivación de niveles de planificación y
añada todos los niveles de planificación que desee desactivar.
Si es necesario, puede seleccionar la ficha Anexos y anexar o enlazar documentos adicionales al
plan de demanda.
11.
Haga clic en Grabar y, luego, en Cerrar .
Resultado
Su plan de demanda ya está configurado y listo para crear una previsión de demanda.
3.2.2.3 Desplazar un plan de demanda
Resumen
Periódicamente debe desplazar su plan de demanda en el futuro para asegurar que se abren los períodos de tiempo
correctos para el mantenimiento de la previsión, y que los períodos de tiempos obsoletos estén cerrados.
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Procedimiento
1.
En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda.
2.
En la vista Planes de demanda, seleccione el plan de demanda apropiado.
3.
Haga clic en Desplazar
4.
En Actualizar las demandas reales, indique el Horizonte de historial para actualizar las demandas reales y el
Horizonte de previsión para actualizar las demandas reales.
5.
Opcional: En caso necesario, en Actualizar demandas reales finales, seleccione Copiar demandas reales en
demanadas reales finales.
6.
Opcional: Si ha seleccionado Copiar demandas reales en demandas reales finales, indique elHorizonte de
historial para actualizar las demandas reales finales y el Horizonte de previsión para actualizar las demandas
reales finales.
7.
Haga clic en Aplicar y luego haga clic en Cerrar para cerrar la pantalla Desplazar .
, y luego seleccione Desplazar plan para abrir la pantalla Desplazar .
Resultado
Su planificación de la demanda se desplaza al futuro.
3.2.2.4 Preparar un plan de demanda
Resumen
Si es necesario, podrá preparar un plan de demanda actualizando los gráficos y los factores de distribución incluidos
en él, antes de continuar con el proceso de planificación.
Sólo necesita utilizar el proceso de preparación para un plan de demanda nuevo o modificado (por ejemplo,
horizontes temporales, alcance del plan de demanda).
En todos los otros casos, se utiliza el proceso de roll-up para actualizar demandas reales al inicio de cada
período de planificación.
Procedimiento
1.
Vaya al centro de trabajo Planificación de demanda y seleccione la vista Planes de demanda.
2.
Seleccione el plan de demanda adecuado.
3.
Haga clic en Preparar para abrir la actividad rápida Preparar.
4.
En Actualizar demandas reales, Actualizar demandas reales finales y Factores de distribución, seleccione las
acciones concretas que desea realizar en su plan de demanda.
5.
Opcional: Si ha seleccionado Actualizar demandas reales o Actualizar demandas reales finales, fije los
horizontes temporales asociados a ellas.
6.
Haga clic en Aplicar y luego en Cerrar .
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Planificación de la demanda
Resultado
El plan de demanda actualizado se graba en el sistema y el estado se actualiza en la vista (pool de trabajo) Planes
de demanda. Para abrir el plan de demanda, haga clic en el enlace del ID de plan de demanda que corresponda.
3.2.2.5 Cargar datos de historial con Microsoft Excel®
Resumen
Puede cargar cualquiera de los ratios manuales del plan de demanda: Datos reales finales, Previsión final y Factor
de distribución. El usuario decide exactamente qué ratios se cargan seleccionando el valor adecuado (Datos reales
finales, Previsión final o Factor de distribución) en la columna Tipo de ratio de la plantilla de carga.
Los datos históricos (pedidos de cliente, órdenes de traslado de stock y órdenes de producción) que no ha creado
SAP Business ByDesign pueden cargarse como Datos reales finales. Los datos históricos suelen utilizarse cuando:
●
El sistema acaba de entrar en productivo
●
Acaba de lanzar productos que no tienen datos históricos asociados
●
Crea que los datos históricos existentes no son representativos del futuro
Cuando se cargan datos históricos se actualiza directamente el ratio Datos reales finales. La previsión estadística
se calcula a partir de los datos históricos cargados con independencia de los valores históricos existentes del ratio
Datos reales.
El ratio Datos reales finales se sobrescribe (actualiza) con los valores del ratio Datos reales cuando se cargan
los datos históricos.
Para conservar los valores existentes de sus Datos reales finales a lo largo de un cierto período de tiempo,
debe fijar el período Horizonte de historial para actualizar datos reales finales para que sea más corto que
el propio Horizonte de historial.
Por ejemplo, para evitar una actualización del ratio Datos reales finales, debería fijar el valor Horizonte de
historial para actualizar datos reales finales a cero.
Para evitar sobrescribir los Datos reales finales a lo largo de un período, seleccione Planes de demanda >
Editar > Parametrizaciones de proceso > Parámetros temporales y asegúrese de que el Horizonte de historial
para actualizar datos reales finales esté bien definido.
Las previsiones calculadas en sistemas externos a SAP Business ByDesign pueden cargarse con el ratio
Previsión final. Después, estas previsiones pueden liberarse a planificación de aprovisionamiento para crear
las propuestas de planificación necesarias.
El ratio Previsión final se sobrescribe (actualiza) con los valores cargados.
Se cargan los factores de distribución en el nivel detallado de la jerarquía de demanda. Sirven para
determinar la distribución de previsiones actualizadas o calculadas a una escala agregada de la jerarquía
de demanda, como por ejemplo, grupo de previsión.
El ratio Factor de distribución se sobrescribe (actualiza) con los valores cargados.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
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●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Pasos
En el sistema SAP Business ByDesign, vaya al centro de trabajo Planificación de la demanda. Seleccione la vista
Planes de demanda y haga clic en Cargar .
Obtener plantilla
1.
Seleccione la plantilla.
Seleccione la plantilla en el idioma requerido y haga clic en Descargar.
Puede seleccionar cualquier idioma que haya seleccionado durante la definición del alcance. Si sólo
ha seleccionado un idioma durante la definición del alcance, no obtendrá una selección de las
versiones de idioma para elegir.
2.
Decida qué desea hacer con la plantilla. Seleccione una de las siguientes opciones:
●
Si sólo desea utilizar la plantilla una vez, puede abrir la plantilla sin grabarla. Haga clic en Abrir.
●
Si desea grabar la plantilla para poder utilizarla de nuevo, seleccione una ubicación para grabar el fichero,
introduzca un nombre de fichero apropiado y haga clic en Grabar. Después, haga clic en Abrir.
Si ha descargado y grabado previamente esta plantilla en su PC, navegue a la ubicación en la que grabó la
plantilla y ábrala.
Entrar al sistema SAP Business ByDesign desde Microsoft Excel
1.
En la cinta Add-In SAP en Microsoft Excel, haga clic en Entrar al sistema.
Si no se visualiza la cinta Add-In SAP, verifique que se haya instalado correctamente el Add-In para
Microsoft Excel (consulte Requisitos previos en este documento).
Se abre una ventana de diálogo en la que podrá introducir los datos detallados de entrada al sistema. El URL
del sistema se propone automáticamente. El URL del sistema es el URL del sistema SAP Business ByDesign
con el que está trabajando.
2.
Introduzca su ID de usuario y su contraseña, y haga clic en Entrar al sistema.
Después del acceso inicial al sistema, el texto de la cinta cambia de Add-In SAP a SAP Business
ByDesign.
Introducir detalles en la plantilla Microsoft Excel
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Tenga en cuenta lo siguiente:
●
La plantilla de Microsoft Excel consta de numerosas filas en la que se pueden introducir o copiar
datos. Si necesita más, añada el número de filas que sea necesario antes de empezar a introducir o
copiar datos.
●
Asegúrese de que se cumplimenten los campos obligatorios (los que aparecen marcados con un
asterisco).
●
Para ayudarle a rellenar los detalles:
○
Algunos campos tienen listas desplegables.
○
En algunos campos, puede buscar datos en el sistema SAP Business ByDesign, por ejemplo,
países. Coloque el cursor en el campo relevante y haga clic en Búsqueda en la cinta o barra de
herramientas SAP Business ByDesign para realizar búsquedas en el sistema. Un campo de
búsqueda está disponible en el cuadro de diálogo Búsqueda que aparece. Cuando comienza a
escribir en el campo Buscar, se filtran las entradas relevantes en las columnas ID y
Descripción con lo que no deberá desplazarse por toda la lista. Si el botón Búsqueda no está
activo en la cinta o barra de herramientas, no es posible llevar a cabo la búsqueda.
Siga las instrucciones indicadas en la plantilla de Microsoft Excel e introduzca los datos históricos que desee cargar
en SAP Business ByDesign:
●
Etiqueta CargarProductoYPeríodo: indique los datos históricos que desea cargar
●
Etiqueta ReadMe: explicación de los campos de datos
●
Etiqueta Dónde buscar los datos necesarios: dónde buscar los datos
●
Etiqueta SimularPeríodosPermitidos: simular el rango de valores para los períodos que se pueden cargar
Grabe sus datos
1.
Cuando termine de introducir todos los datos, grabe el fichero Microsoft Excel.
2.
Haga clic en Grabar datos en .
Se abre una ventana de diálogo que le informa de que los datos se han grabado en el sistema SAP Business
ByDesign.
Después de la carga, un mensaje le informa de que los datos se han grabado en el sistema SAP Business
ByDesign.
Si no facilita toda la información solicitada o si proporciona información incorrecta, algunos de los
registros no se grabarán. Los mensajes de error resaltarán los problemas para que pueda corregirlos
y volver a grabar los datos.
3.
A continuación, puede desconectarse haciendo clic en Salir del sistema .
Resultado
Ha actualizado los ratios Datos reales finales, Previsión final y Factor de distribución con sus datos.
3.2.2.6 Crear o actualizar una previsión de demanda
Resumen
La Tabla de planificación se utiliza como área de trabajo primaria para crear, ver y editar las previsiones de demanda
antes de liberarlas para la planificación del aprovisionamiento.
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Puede acceder a la Tabla de planificación en el centro de trabajo Planificación de la demanda en Planes de
demanda.
En general, al crear o actualizar la previsión de la demanda debe hacer lo siguiente:
●
Calcule o actualice los ratios
●
Revise el ratio Datos reales
●
Revise el ratio Datos reales finales y sobrescriba los valores anormales en Datos reales finales (según
corresponda)
●
Si su planificación es de varios niveles, revise el ratio Factores de distribución y sobrescríbalo (según
corresponda)
●
Revise el ratio Previsión estadística y ejecute una previsión estadística (según corresponda)
●
Revise el ratio Previsión final, copie la Previsión estadística en la Previsión final y sobrescriba la Previsión
final (según corresponda)
Requisitos previos
Edite la configuración del plan de demanda. Para obtener más información, consulte Editar un plan de demanda
[página 41].
Las parametrizaciones de visualización estándar de la Tabla de planificación tienen como objetivo ser el
punto inicial de la previsión. A medida que va realizando los pasos detallados de este proceso, puede
seleccionar Planes de demanda y, a continuación, hacer clic en Plan para explorar su plan de demanda
del siguiente modo:
●
Haga clic en Seleccionar diseño de planificación y seleccione Máximo.
También puede seleccionar Mínimo, Parametrizaciones estándar, o Disposición máxima (según el
paso que esté realizando actualmente).
●
En Filtro activo, puede modificar el filtro y seleccionar productos que no estén incluidos en el filtro
por defecto.
●
Haga clic en Seleccionar características para trasladarse a un nivel de planificación diferente. Puede
modificar los ratios Datos reales finales, Previsión final y Factores de distribución en cualquier nivel
de planificación.
●
Haga clic en Seleccionar ratios para filtrar y clasificar los ratios que necesita para un paso
determinado.
●
Haga clic en Mover hacia adelante o Mover hacia atrás para adelantarse o atrasarse en el eje de
tiempos.
Procedimiento
1.
Calcule o actualice los ratios necesarios para derivar su previsión de demanda:
a.
En la vista Acciones automatizadas, seleccione Ejecución de preparación o Ejecución continua para
programar una actualización automática de los siguientes ratios:
●
Datos reales
●
Datos reales finales
●
Factores de distribución
Como alternativa, puede realizar la actualización manualmente si selecciona la vista Planes de
demanda y hace clic en Preparar o Continua .
48
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Planificación de la demanda
b.
En la vista Acciones automatizadas, seleccione Ejecución de previsión para programar una
actualización automatizada del ratio Previsión estadística.
2.
Seleccione la vista Planes de demanda.
3.
En la vista Planes de demanda, seleccione un plan de demanda. Haga clic en Plan para abrir la Tabla de
planificación.
4.
Revise el ratio Datos reales
Este ratio muestra la demanda histórica y le ayuda a comprender la base de los cálculos de previsión. Puede
desplazarse por los productos y períodos históricos. Si cree que sus datos están desactualizados, realice el
siguiente procedimiento: Preparar un plan de demanda [página 44].
5.
Revise el ratio Datos reales finales y sobrescriba los valores anormales en Datos reales finales (si
corresponde).
El ratio Datos reales finales se usa como dato para la ejecución de previsión a fin de extrapolar la demanda
en el futuro.
Si ya seleccionó la opción Copiar demandas actuales en demandas actuales finales, Datos reales
tiene el mismo valor que Datos reales finales dentro de los horizontes para actualizar Datos reales
finales.
a.
Opcional: Si sus datos están desactualizados para muchos productos, realice el siguiente
procedimiento: Preparar un plan de demanda [página 44].
b.
Opcional: Si sus datos sólo están desactualizados para unos pocos productos:
c.
1.
En la Tabla de planificación, seleccione el producto correspondiente.
2.
En Período de función, especifique los valores Desde y Hasta para el proceso de copia.
3.
En Función activa, seleccione la función de planificación Copiar demandas actuales.
4.
Haga clic en Ejecutar función para ejecutar la función de planificación.
Opcional: Si Datos reales finales contiene valores anormales que la previsión estadística no puede
manejar automáticamente, sobrescriba los valores según corresponda.
Si la opción Planificación de varios niveles no está activada, ignore el siguiente paso.
6.
Si su planificación es de varios niveles, revise el ratio Factores de distribución y sobrescríbalo según
corresponda:
Este ratio muestra la distribución histórica de la demanda según producto y área de planificación en cada
período. Es la base para distribuir cálculos de previsión estadística de nivel agregado.
a.
Opcional: Si los datos están desactualizados, realice el siguiente procedimiento: Preparar un plan de
demanda [página 44].
b.
Opcional: Si los factores de distribución calculados no reflejan el futuro patrón de distribución,
sobrescriba los valores actuales según corresponda.
Si la opción Previsión estadística está desactivada, ignore el siguiente paso.
7.
Revise el ratio Previsión estadística y ejecute una previsión estadística según corresponda:
a.
Opcional: Si utiliza el ratio Previsión estadística como dato para la Previsión final, seleccione
de planificación Visualizar detalles de previsión estadística
estadística en Previsión final.
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Tabla
y seleccione Copiar previsión
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b.
Opcional: Si cambió los ratios Datos reales finales o Factores de distribución en los pasos anteriores,
o si los ratios no se actualizaron en el ciclo de planificación anterior, seleccione
planificación
Visualizar detalles de previsión estadística
Tabla de
y haga clic en
Ejecutar previsión estadística para actualizar el ratio Previsión estadística según los cambios que haya
realizado.
Si la opción Previsión estadística está desactivada, ignore el siguiente paso.
8.
Revise su resultado de previsión y defina el resultado si es necesario:
a.
Haga clic en Seleccionar disposición de tabla de planificación y seleccione Disposición máxima.
b.
Haga clic en Mostrar detalles de previsión estadística .
c.
En Perfil de planificación activo, seleccione una Variante de modelo de previsión alternativa.
d.
Ajuste los parámetros de control de la variante del modelo activo de previsión (según sea necesario).
Si la opción Previsión estadística está desactivada, ignore el siguiente paso.
9.
Revise el ratio Previsión final y copie la Previsión estadística en la Previsión final, y sobrescriba la Previsión
final (según corresponda):
a.
Opcional: Si usa Previsión estadística como dato para la Previsión final para un grupo limitado de
productos y cambió el ratio Previsión estadística en el paso anterior, realice lo siguiente:
1.
En la Tabla de planificación, seleccione el producto correspondiente.
2.
En Período de función, especifique los valores Desde y Hasta para el proceso de copia.
3.
En Función activa, seleccione la función de planificación Copiar previsión estadística.
4.
Haga clic en Ejecutar función para ejecutar la función de planificación.
b.
Revise el resultado de la copia de la previsión estadística y decida si la Previsión final es adecuada.
c.
Sobrescriba la Previsión final según corresponda y actualice las cifras calculadas de los productos
donde no se haya copiado la previsión estadística en la Previsión final.
10. Haga clic en Grabar para grabar el plan.
11.
Haga clic en Cerrar para cerrar la Tabla de planificación.
3.2.2.7 Liberar un plan de demanda
Resumen
Necesita liberar el plan de demanda y la previsión final asociada para ponerla a disposición del planificador de la
cadena logística. La previsión de demanda se puede usar como base para la planificación de aprovisionamiento en
planificación y control de cadena logística.
El plan de demanda debe tener el estado Activo antes de poder liberarlo a planificación logística.
Procedimiento
1.
50
En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda.
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Planificación de la demanda
2.
En la vista Planes de demanda, seleccione el plan de demanda que contiene la previsión que se desea liberar
en planificación logística.
3.
Haga clic en Liberar para visualizar la pantalla Liberar.
4.
En Liberar período, introduzca un Intervalo de liberación adecuado y Horizonte de liberación.
5.
Haga clic en Aplicar para liberar el plan de demanda y una previsión final asociada.
6.
Haga clic en Cerrar para cerrar la pantalla Liberar.
Resultado
Su plan de demanda y la previsión final asociada ya están liberados para la planificación logística. Tenga en cuenta
que puede ver los resultados de la liberación en el centro de trabajo Informe de consumo de previsiones en el centro
de trabajo Planificación logística.
3.2.2.8 Copiar un plan de demanda
Resumen
Para ahorrar tiempo a la hora de planificar, puede hacer una copia de un plan de demanda que ya exista y que es
parecido al que desea crear.
Los parámetros del plan de demanda se copian en uno nuevo. Las previsiones de demanda asociadas no
se copian en un nuevo plan de demanda.
Procedimiento
1.
En el centro de trabajo Planificación de demanda, seleccione la vista Planes de demanda.
2.
En la vista Planes de demanda, seleccione un plan de demanda.
3.
Haga clic en Copiar para copiar el plan de demanda.
Se visualiza el diálogo Copiar plan de demanda.
4.
En el campo ID de plan de demanda, introduzca un nuevo ID de plan y haga clic en OK .
Resultado
La copia del plan de demanda existente se añade a la tabla de planes de demanda y está a punto para los cambios
necesarios. Para obtener más información, consulte Editar un plan de demanda [página 41].
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3.3 Vista Acciones automatizadas
3.3.1 Guía rápida para Acciones automáticas en Planificación de la
demanda
La vista Acciones automáticas del centro de trabajo Planificación de demandas permite automatizar el proceso de
planificación, permitiendo crear, editar, borrar y programar ejecuciones de datos en masa automáticas para distintas
tareas de planificación de demanda.
Puede automatizar el proceso de planificación con las siguientes ejecuciones los datos en masa:
●
Subvista Ejecuciones de preparación – inicializar demandas reales y calcular los factores de distribución.
●
Subvista Ejecuciones continuas – actualizar período de tiempo del plan de demanda y cerrar los que son
obsoletos, actualizar automáticamente las demandas reales.
●
Subvista Ejecuciones de previsión – crear una previsión estadística.
●
Subvista Ejecuciones de liberación – liberar el plan de demanda y la previsión final asociada para la
planificación de aprovisionamiento.
Conceptos básicos
Ejecuciones de datos en masa (EDM)
Una ejecución de datos en masa (EDM) es el procesamiento automático en masa de una tarea o una transacción de
negocios. Las EDMs le permiten procesar en masa datos de negocios y se utilizan en procesos empresariales, por
ejemplo, ejecuciones de facturas, de certificación de pago o de confirmación de saldos. Cuando un usuario programa
una EDM, el sistema la representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance, es posible suministrar
las variantes por defecto de las EDMs.
Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM).
Tareas
Crear una ejecución
52
1.
Seleccione la vista Acciones automatizadas.
2.
Dentro de Acciones automatizadas, seleccione una de las siguientes subvistas:
●
Ejecuciones de preparación
●
Ejecuciones continuas
●
Ejecuciones de previsión
●
Ejecuciones de liberación
3.
Haga clic en Nuevo para abrir el editor de ejecución.
4.
En la sección Datos generales, introduzca un ID y una descripción para la ejecución.
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Planificación de la demanda
5.
En la sección Parámetros de control, seleccione los parámetros apropiados para
actualizar la planificación.
Los parámetros en la sección Parámetros de control varían según el tipo de
ejecución que se crea.
6.
En la tabla Criterios de selección, haga clic en Añadir línea para añadir una línea nueva.
7.
Especificar otros criterios de selección para la ejecución. El sistema incluirá o excluirá
planes automáticamente en función de estos criterios. Por ejemplo:
●
Filtrar planes de demanda mediante un área de selección
●
8.
a.
En la columna Incluir/Excluir, haga clic en la flecha y seleccione Incluir o
Excluir.
b.
En el campo String de búsqueda, haga clic en la flecha y seleccione Entre.
c.
En las columnas Solicitar ID de planificación de y Solicitar ID de planificación
a, seleccione el área de inicio y de fin para la selección.
Filtrar planes de demanda con referencia a una determinada selección
a.
En el campo Incluir/Excluir, haga clic en la flecha y seleccione Incluir o
Excluir.
b.
En el campo String de búsqueda, haga clic en la flecha y seleccione el operador
adecuado, por ejemplo Menor o igual que.
c.
En la columna Solicitar ID de planificación de, introduzca el ID de documento
para la selección. Por ejemplo, Solicitar ID de planificación 8186.
Opcional: Puede seleccionar la ejecución inmediatamente o puede activarla
posteriormente. Por ejemplo, justo antes de la programación. Haga clic en Activar
para activar la ejecución inmediatamente.
Para activar la ejecución posteriormente, seleccione la ejecución que desee
activar en la vista Acciones automatizadas, haga clic en Acciones y
seleccione Activar.
9.
Haga clic en Grabar y cerrar para volver a la vista Acciones automatizadas.
Programar una ejecución
1.
Seleccione la vista Acciones automatizadas.
2.
Dentro de Acciones automatizadas, seleccione una de las siguientes subvistas:
●
Ejecuciones de preparación
3.
●
Ejecuciones continuas
●
Ejecuciones de previsión
●
Ejecuciones de liberación
Seleccionar la ejecución que desea programar.
Antes de programar, debe hacer clic en Acciones
activar la ejecución.
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Planificación de la demanda
y seleccione Activar para
4.
Haga clic en Programación para abrir la actividad rápida Programar ejecución.
5.
Dentro de Programación, seleccione una de las siguientes opciones de programación:
●
Iniciar inmediatamente – para ejecutar la ejecución inmediatamente.
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53
6.
●
Ejecutar después del job – y seleccione un job en particular. La ejecución se ejecuta
inmediatamente después de que se complete el job especificado.
●
Ejecución individual – y fije una fecha y una hora para la ejecución.
●
Periodicidad – para iniciar la ejecución en intervalos de tiempo regulares. En la
lista de periodicidad, seleccione una periodicidad para la ejecución. Por ejemplo,
cada día, semana o mes.
Haga clic en Grabar y cerrar para volver a la vista Acciones automatizadas.
Si es necesario, puede hacer clic en Visualizar jobs para abrir la pantalla
Supervisión de jobs para todos y visualizar todas las ejecuciones programadas
y los respectivos detalles de ejecución.
Editar una ejecución
1.
Seleccione la vista Acciones automatizadas.
2.
Dentro de Acciones automatizadas, seleccione una de las siguientes subvistas:
●
Ejecuciones de preparación
●
Ejecuciones continuas
●
Ejecuciones de previsión
●
Ejecuciones de liberación
3.
Seleccione la ejecución que desea editar.
4.
Haga clic en Editar y actualice las opciones como sea conveniente.
5.
Haga clic en uno de los siguientes:
●
Grabar y cerrar – para grabar la ejecución y cerrar la pantalla Ejecuciones de
preparación
●
Grabar – para grabar la ejecución.
●
Cerrar – para cerrar la pantalla Ejecuciones de preparación
●
Programar – para programar la ejecución
●
Activar – para activar la ejecución
Copiar una ejecución
1.
Seleccione la vista Acciones automatizadas.
2.
Dentro de Acciones automatizadas, seleccione una de las siguientes subvistas:
●
Ejecuciones de preparación
●
Ejecuciones continuas
●
Ejecuciones de previsión
●
Ejecuciones de liberación
3.
Seleccione la ejecución que desea copiar.
4.
Haga clic en Copiar y actualice las opciones como sea conveniente.
5.
Haga clic en Grabar para grabar la nueva ejecución.
6.
Opcional: Si desea programar una nueva ejecución, haga clic en Activar y luego en
Programación y seleccione la opción de programación apropiada.
7.
Haga clic en Grabar y cerrar.
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
54
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3.3.2 Tareas
3.3.2.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
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Planificación de la demanda
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55
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
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Planificación de la demanda
4 Planificación de aprovisionamiento
4.1 Conceptos básicos
4.1.1 Planificación de material
Resumen
A fin de garantizar la disponibilidad de los productos en función del tiempo requerido y en la cantidad correcta, puede
o bien realizar ejecuciones de planificación interactivamente, o fijar ejecuciones de planificación automáticas que
se pueden programar para ejecutarse de forma regular. La creación de producción o propuestas de compras como
resultado de estas ejecuciones de planificación es posible para productos a todos los niveles - tanto para productos
de entrada como para productos terminados. Además tiene la opción de crear y ajustar la producción o las
propuestas de compras manualmente.
Con las parametrizaciones realizadas en el maestro de productos y la configuración empresarial puede influir en los
detalles exactos de los procesos de planificación de material de su empresa . El acceso a los detalles de planificación
de material le permite analizar con precisión cómo se hace coincidir la demanda con el aprovisionamiento en
cualquier momento dado. Además puede supervisar ratios como la demanda total, el aprovisionamiento total y la
cobertura. El flujo de materiales, que proporciona un resumen de la red de relaciones de pegging, le permite verificar
los efectos de aprovisionamientos atrasados y adaptar su planificación en consecuencia.
Puede organizar su trabajo consultando aquellos productos, que no hayan sido verificados después de la última
ejecución de planificación en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Esto, junto
con la lista de resumen de excepciones en la vista Excepciones del mismo centro de trabajo, le servirá de principal
lista de trabajo como planificador del aprovisionamiento.
Un planificador verifica los productos de los que es responsable en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de abastecimiento para ver si existen excepciones de planificación y selecciona el producto
con la excepción de mayor prioridad de la lista a causa de una infracobertura de stock provocada por un
gran pedido de cliente. Entonces, el planificador navega a la pantalla Detalles para examinar el stock
disponible y todo el aprovisionamiento y la demanda del producto y a partir de ahí decide ejecutar una
planificación interactiva del producto. Esto da como resultado una propuesta de planificación (recibo)
que se crea para cubrir la demanda, cosa que provoca que desaparezca la excepción. Por ello, el
planificador fija un indicador que muestra este producto como Verificado. A continuación, selecciona la
nueva propuesta de planificación y navega al flujo de material para verificar el pegging entre la demanda
original y la nueva propuesta de planificación. Finalmente, el planificador libera la propuesta para ejecutar.
Las siguientes secciones proporcionan información detallada acerca de:
●
Elementos de aprovisionamiento y de demanda considerados en la planificación de material
●
Modos de planificación interactivo, automático y manual
●
Métodos de planificación regenerativo y por cambio neto para ejecuciones de planificación de material
●
Requisitos previos para la creación de propuestas de producción y compra
●
Qué pasa cuando se ejecuta una planificación
●
Supervisión de la ejecución de planificación de material
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Planificación de aprovisionamiento
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Elementos de aprovisionamiento y de demanda en planificación de material
Los siguientes tipos de demanda (requisitos) se tienen en cuenta para la planificación de material:
●
●
Demanda independiente
Este tipo de demanda no depende de otras formas de demanda. Puede aparecer en forma de:
○
Pedido de cliente
Este es un pedido que el cliente realiza para aprovisionar productos en una cantidad específica por un
precio pactado en una fecha específica.
○
Orden de servicio
Esta es una orden que el cliente realiza para renderizar servicios por un precio pactado en una fecha
específica.
○
Orden de traslado de stock
Esta es una orden utilizada para solicitar o instruir una planta para que transporte material de una parte
a otra dentro de la misma empresa.
○
Entrega de salida
Esta es una entre de una ubicación de almacén o área de producción a una ubicación externa. Se deriva
de un pedido de cliente.
○
Previsión de demanda
Esta es una estimacón de una demanda futura para un producto o servicio particular.
Demanda dependiente
El sistema la calcula y es un requisito para un producto resultante de la demanda de un producto de mayor
nivel de una lista de materiales. La demanda dependiente aparece en forma de:
○
Demanda dependiente de propuesta de producción
Esta es una demanda dependiente de una propuesta de producción.
○
Demanda dependiente solicitud de producción
Esta es una demanda dependiente para una propuesta de una producción liberada al departamento de
producción.
●
Stock disponible negativo
Esto ocurre a causa de falta de una inexactitud de inventario si se emite una cantidad superior al stock
disponible.
●
Stock de seguridad
Este es un stock planidicado para el inventario y se utiliza para proteger contra fluctuaciones de demanda o
aprovisionamiento. Una violaciónd e stock de seguridad causa la creación de una nueva propuesta de
planificación.
●
Cantidad del punto de pedido
Esta cantidad representa el consumo previsto del producto durante el tiempo medio de reaprovisionamiento.
Si el stock proyectado es inferior a la cantidad objetivo de nuevo pedido, se desencadena la creación de una
propuesta de planificación.
Los siguientes tipos de aprovisionamiento (recibos) se tienen en cuenta por planificación de material:
58
●
Propuesta de producción
Esta es una propuesta de producción creada por la ejecución de planificación o creada manualmente para
cumplir el requisito.
●
Solicitud de producción
Esta es una propuesta de producción para cumplir un requisito liberado al departamento de producción.
●
Propuesta de compra
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Planificación de aprovisionamiento
Esta es una propuesta de compra creada por la ejecución de planificación o creada manualmente para cumplir
un requisito.
●
Solicitud de compra
Esta es una propuesta de compra para cumplir un requisito liberado al departamento de producción.
●
Pedido
Este es un pedido creado por compras en base a la solicitud de compra recibida.
●
Entrega entrante
Esta es una entrega desde una ubicación externa hasta un almacén o área de producción.
●
Stock disponible
Este es un stock en almacén sin stock restringido (como stock dañado o en inspección de calidad) menos la
cantidad en proceso (la cantidad en proceso incluye salida en proceso, entrada en proceso y cantidad de
producción intermedia).
Modo de planificación interactivo, automático o manual
Puede realizar una planificación interactiva para un producto haciendo clic en Ejecutar planificación en la pantalla
Detalles de planificación de producto, a la que puede acceder:
●
Desde las vistas Excepciones, Productos, y Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de
aprovisionamiento
●
Desde las vistas Demanda de cliente y Lista de vencimientos del centro de trabajo Control de logística de salida
●
Desde las vistas Procesar propuestas de producción, Supervisar solicitudes de producción, Procesar
propuestas de compra, Supervisar solicitudes de compra, y Supervisar pedidos del centro de trabajo Control
de aprovisionamiento
También puede hacer clic en Ejecutar planificación de la pantalla Detalles de planificación de producto de pedido de
cliente de la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento y Control de logística
de salida.
En este modo interactivo, determina si la ejecución de planificación debe realiazrse a nivel de lista de materiales
individual o múltiple. La planificación a nivel individual solo procesa los productos selecionados, mientras que los
procesos de planificación múltiple procesan los productos seleccionados así como aquellos a niveles inferiores de
la lista de materiales.
El método de planificación regenerativa siempre se utiliza para ejecuciones de planificación interactivas. Para más
información acerca de métodos de planificación, consulte la sección Método de planificación regenerativa o por
cambio neto para ejecuciones de planificación de material.
También puede especificar si las propuestas de planificación deben crearse en el pasado como resultado de una
ejecución de planificación. Si crea propuestas de planificación en el pasado, las excepciones le indicarán una
desviación de la fecha en que las propuestas deberían haberse liberado para su ejecución. Entonces podrá
determinar fácilmente qué propuestas de planificación son más urgentes y decidir qué acción realizar.
No crear propuestas en el pasado significa que se requiere menos su interacción para conseguir un plan realista.
Sin embargo, deberá plantear si la fecha de requisito de la demanda puede cumplirse. Las excepciones le alertan de
cualquier situación de falta de stock potencial que pueda afectar el cumplimiento de pedido. En base a esta
información, puede decidir qué acción deberá realizar. Por ejemplo, es posible reprogramar propuestas de
planificación para cumplir con la fecha de requisito.
Como alternativa, o además de la planificación interactiva, puede fijar que las ejecuciones de planificación
automáticas se realicen de forma regular. Puede crear ejecuciones de planificación automáticas i editar existentes
desde la subvista Ejecución de planificación de la vista Acciones automáticas en el centro de trabajo Planificación de
aprovisionamiento. (Para más información acerca de la subvista Ejecución de planificación, consulte Guía rápida de
ejecución de planificación [página 165].) En esta subvista, seleccione los productos, área/s de planificación de
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Planificación de aprovisionamiento
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aprovisionamiento y grupos de planificación para los que la ejecución de planificación debería programarse y
especifique si la ejecución debería:
●
Permitir la creación de propuestas en el pasado
●
Ejecutar planificación a nivel múltiple
●
Eliminar todas las propuestas no fijadas
●
Volver a desglosar propuestas fijas
Si se selecciona volver a desglosar propuestas fijas, cualquier modificación manual previa a los productos
de entrada no se sobrescribirá.
Normalmente no es necesario fijar los indicadores Eliminar todas las propuestas que no son fijas y Volver a desglosar
propuestas fijas, pero puede utilizarlos para garantizar que los productos se planifican del rechazo. También puede
especificar si los cambios netos deben considerarse en la ejecución de planificación. Para más información, consulte
la sección Método de planificación regenerativa o por cambio netopara ejecuciones de planificación de material.
Aparte de la planificación interactiva y automática, tiene la opción de crear y ajustar manualmente las propuestas
de producción y de compra en las que vea necesario cubrir la demanda. Así, no solo deberá confiar en el sistema
para crear propuestas de planificación como resultado de una ejecución de planificación.
Para más información acerca de la producción y las propuestas de compras, véase:
●
Transferencia a producción [página 200]
●
Transferencia a compras [página 204]
Método de planificación regenerativa o por cambio neto para ejecuciones de
planificación de material
Para ejecuciones de planificación automáticas, puede especificar si hay que aplicar un método de planificación
regenerativa o por cambio neto a una ejecución. Para ello, verifique o no el indicador Considerar cambio neto en la
pantalla Nueva ejecución de planificación, y desde ahí, la vista Acciones automáticas del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento.
Para ejecuciones de planificación interactivas se aplica siempre el método de planificación regenerativa. No le
representa una opción al hacer clic en Ejecutar planificación de la pantalla Detalles de planificación de producto.
Lo siguiente ofrece información detallada sobre cada método de planificación:
●
Planificación regenerativa
Este método realiza una planificación completa de todos los productos dentro de los criterios de selección,
por ejemplo, puede seleccionar planificar todos los productos bajo su responsabilidad como planificador.
Son planificación regenerativa, se planifican productos a un nivel múltiple en una ejecución de planificación
automática y a un nivel individual o múltiple (en base a su selección) en una ejecución de planificación
interactiva.
●
Planificación por cambio neto
Con este método, solo se consideran los productos dentro de sus criterios de selección y los que han realizado
una modificación relevante en la planificación de material (conocidos como cambios netos) desde la última
ejecución de planificación. Los cambios relevantes sin cambios de aprovisionamiento o demanda (por
ejemplo, un nuevo pedido de cliente, una propuesta de planificación modificada o una solicitud de producción
actualizada de fabricación), o cambios en el maestro de productos (por ejemplo, los parámetros de
planificación o el modelo de producción liberado).
Los productos están planificados a nivel múltiple en la ejecución de planificación automática con este método.
La ventaja de trabajar con este método de planificación es que puede ejecutar la ejecución de planificación
en intervalos cortos, por ejemplo, en base diaria. Esto le permite trabajar siempre con el resultado de
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Planificación de aprovisionamiento
planificación más actualizado. Este método también requiere menos tiempo que el método de planificación
regenerativa.
Requisitos previos para la creación de propuestas de planificación
Los siguientes elementos deben existir para la creación de propuestas de producción:
●
Maestro de productos
Si un producto debe tenerse en cuenta en una ejecución de planificación, el tipo de reaprovisionamiento y el
método a largo plazo deben estar actualizados en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de
producto.
Para más información acerca de las parametrizaciones relevantes para la planificación en el maestro de
producto, véase Parametrizaciones de la planificación del material [página 85].
●
Modelo de planificación liberado (MPL)
Si activa el modelo de producción para planificación en la vista Modelos de producción del centro de trabajo
Datos maestros de planificación y producción, el modelo de planificación liberado se crea automáticamente
después de liberar el modelo de producción. El sistema siempre crea una fuente de aprovisionamiento cuando
crea un modelo de planificación liberado. La lista de materiales de producción se utiliza en la planificación de
material y la lista de operaciones de planificación de capacidad se basa en el modelo de planificación liberado.
Para obtener más información acerca del modelo de producción, consulte Modelos de producción.
Los siguientes requisitos previos deben cumplirse para la creación de propuestas de compra:
●
El maestro de productos debe existir.
●
El reaprovisionamiento externo debe seleccionarse porque el tipo de reaprovisionamiento y el método a largo
plazo deben estar actualizados dentro del maestro de productos.
Un contrato de compra o un precio de lista no es un requisito previo, porque la planificación puede crear propuestas
sin una fuente de aprovisionamiento. Sin embargo, si existe un contrato de compra o un precio de lista, se utiliza
preferentemente como fuente de aprovisionamiento.
Para obtener más información sobre la fuente de determinación de aprovisionamiento, consulte Determinación de
fuente en planificación [página 63].
Ejecución de planificación de material
Cuando se inicia una ejecución de planificación de material, el sistema primero detrmina qué recibos ya existen y se
fijan para la ejecución de planificación. Entonces, asigna estos recibos fijos a la demanda existente y determina qué
demanda no se han cubierto por estos recibos fijos (es decir, los requisitos netos).
Entonces, el sistema calcula lotes nuevos para la demanda no cubierta. Éste calcula la cantidad y la fecha de estos
lotes basándose en el método de cálculo de tamaño del lote (lote por lote, tamaño del lote fijo, tamaño de lote
periódico, nivel de stock destino o bien objetivo de días de stock) y otras parametrizaciones realizadas en el maestro
de productos, como cantidad de tamaño de lote fija, cantidad de stock destino y umbral de tiempo de planificación).
Para más información acerca de las parametrizaciones relevantes para la planificación en el maestro de producción,
véase Parametrizaciones de la planificación del material [página 85].
Entonces, el sistema calcula lotes para la demanda no cubierta, pero no tiene en cuenta recibos existentes no fijos.
Se reutilizarán tantos recibos como sea posible en vez de eliminarlos y crear nuevos. Todos los recibos existentes
no fijos y no reutilizables se eliminann del sistema. Solo se crean nuevos recibos para cualquier demanda no cubierta
pendiente. La ejecución de planificación programa propuestas de producción basadas en capacidades infinitas pero
teniendo en cuenta la fecha de solicitud de la demanda.
En base a los resultados de requisitos netos y cálculo por tamaño de lote, se crea el flujo de materiales. Este muestra
la relación de pegging entre aprovisionamiento y demanda.
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Planificación de aprovisionamiento
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Si se ha seleccionado un procedimiento de planificación basado en el consumo en el maestro de producto,
el flujo de material no se generará. El flujo de material solo se crea si se ha seleccionado un procedimiento
de planificación basado en el consumo.
Para una descripción detallada de los pasos de proceso realizados por el sistema al iniciar una ejecución de
planificación, consulte Ejecución de planificación de material [página 97].
Supervisión de ejecución de planificación de material
En la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento , se le proporciona el estado de
ejecución de planificación para un producto. Esto le indica si el producto seleccionado se ha planificado
correctamente. Existen los siguientes estados:
●
Ejecución de planificación con errores
Esto indica que el producto podría no estar planificado y siempre está acompañado por la excepción Error
ocurrido durante la ejecución de planificación. Esta excepción explicar por qué la planificación no pudo
planificar el producto, normalmente a causa de falta de datos maestros, como la fuente de aprovisionamiento
o el método de cálculo por tamaño de lote. Para obtener más información sobre excepciones de planificación,
consulte Planificación basada en excepciones [página 71].
●
Ejecución de planificación con advertencias
Esto indica que el producto planificado, pero la ejecución de planificación no pudo cubrir todas las demandas
a la vez. Es decir, se han violado las fechas de vencimiento.
●
Ejecución de planificación correcta
Esto indica que la ejecución de planificación se ha realizado correctamente. Esto implica la cobertura de todas
las infracoberturas a la vez si las hay.
Puede acceder a los resultados detallados de una ejecución de planificación automática seleccionando una
ejecución de la lista de resumen en la vista Acciones automáticas del centro de trabajo Planificación de
aprovisionamiento. Los detalles de una ejecucuón se presentan entonces a continuación en la tabla
Detalles. En la pestaña Datos generales de esta tavbla, puede visualizar datos administrativos como el inicio
y el fin de la ejecución, el patrón de periodicidad de la ejecución y quién lo creó. Desde la pestaña Detalles de
ejecución de esta tabla, puede hacer clic en un ID de log para que se abra la pantalla Log de aplicación.
La pestaña Resumen de la pantalla Log de aplicación proporciona un estado genera l de la ejecución de
planificación, el número de mensajes, errores y advertencias creadas y los datos administrativos como el
inicio y el fin de la ejecución. La pestaña Parametrización resume los parámetros actualizados para la
ejecución, como si la creación de recibos en el pasado se permite, y la pestaña Resultados proporciona una
lista detallada de todos los mensajes y sus estados producidos para la ejecución de planificación.
Los resultados de ejecuciones de planificación son almacenados por el sistema y por eso siempre se puede
acceder a ellos posteriormente utilizando un ID de log.
Encontrará los mismos resultados detallados de ejecuciones de planificación interactivas en la pestaña Log
de planificación interactiva de la pantalla Detalles de planificación de producto de dentro de la vista
Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Los resultados de una ejecución de planificación interactiva solo pueden ser accesibles
inmediatamente después de realizar la ejecución. Los resultados no se almacenan porque son para
ejecuciones de planificación automáticos.
Consulte también
Guía rápida para Productos en Planificación de aprovisionamiento [página 79]
Guía rápida Excepciones [página 67]
62
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Planificación de aprovisionamiento
Planificación de capacidad [página 20]
4.1.2 Determinación de fuentes en Planificación
Resumen
Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda
de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente
se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de
aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma
interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de
disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento
primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en
la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los
siguientes tipos de aprovisionamiento:
●
Producción propia
●
Aprovisionamiento externo
●
Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento
Según la clase de aprovisionamiento, el sistema busca entre las siguientes fuentes de aprovisionamiento internas
y extarnas para especificar la fuente más adecuada:
Clase de fuente de
Clase de aprovisionamiento aprovisionamiento
Fuentes de aprovisionamiento para la
determinación de fuente de aprovisionamiento
automática
Producción propia:
Interno
Modelos de planificación liberados
Aprovisionamiento externo:
Externo
Externo
Contratos de compra
Precios de lista
Regla de prioridad de la
Interno
fuente de aprovisionamiento: Externo
Externo
Modelos de planificación liberados
Contratos de compra
Precios de lista
Una vez ya se ha encontrado una fuente de aprovisionamiento interna (basada en un modelo de planificación
liberado), el sistema crea una propuesta de producción que puede liberar para desencadenar la producción. Para
obtener más información, consulte Transferencia a Producción [página 200].
Si el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento externa (basada en un contrato de compra o un precio de
lista), crea una propuesta de compra que puede liberar para desencadenar la compra. Para obtener más información,
consulte Transferencia a compras [página 204].
Observe que mientras la propuesta de planificación no se haya liberado, puede cambiar fácilmente las distintas
fuentes de aprovisioinamiento asignadas a un área de planificación e incluso cambiar de producción propia a
aprovisionamiento externo o vice versa, independientemente de la clase de aprovisionamiento.
Determinación de la fuente de aprovisionamiento más adecuada
Las secciones siguientes proporcionan una descripción más detallada de los procesos de aprovisionamiento para
las distintas clases de aprovisionamiento.
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Planificación de aprovisionamiento
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Determinación de fuente de aprovisionamiento para producción propia
En este caso, el sistema sólo busca fuentes de aprovisionamiento internas (basadas en modelos de planificación
liberados) que verifican el producto, la cantidad, la fecha de disponibilidad que indició cuando creó manualmente la
propuesta de planificación o que la ejecución de planificación fijó en base al método de cálculo de tamaño de lote
seleccionado para el producto. Cuando el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento interna basada en
dichos criterios, determina la fecha de inicio de la propuesta y verifica si la fuente interna sigue siendo válida para
dicha fecha.
Si existe más de una fuente de aprovisionamiento interna, el sistema toma la fuente de aprovisionamiento con
prioridad máxima. Observe que si sólo una fuente de aprovisionamiento interna tiene un valor asignado para una
prioridad, el sistema toma la que tiene el valor de prioridad, ya que considera una fuente de aprovisionamiento interna
sin un valor de prioridad como una fuente de prioridad baja. Las prioridades para las fuentes de aprovisionamiento
pueden definirse en la vista Determinación de fuentes del centro de trabajo Datos de planificación y producción.
Ejemplo
Las siguientes fuentes de aprovisionamiento internas están disponibles para su producto 01:
Fuente de aprovisionamiento
Prioridad
Modelo de planificación liberado 01
3
Modelo de planificación liberado 02
1
Modelo de planificación liberado 03
2
Modelo de planificación liberado 04
En este caso, el sistema toma el Modelo de planificación liberado 02 porque tiene la máxima prioridad.
Si existe más de una fuente de aprovisionamiento interna y no se han fijado prioridades, el sistema utiliza la fuente
de aprovisionamiento que mejor asegure que la fecha de entrega solicitada se cumpla (mínimo retraso en la entrega).
Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento interna, no crea ninguna propuesta de
producción. Si el aprovisionamiento se ha desencadenado durante la ejecución de planificación, el sistema
emite una excepción de prioridad máxima. Si el aprovisionamiento se ha desencadenado mientras creaba
una propuesta de planificación manualmente, el sistema emite un mensaje de error.
Aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo
En este caso, el sistema sólo busca fuentes de aprovisionamiento externas (basadas en contratos de compra o
precios de lista) que verifican el producto, la cantidad, la fecha de disponibilidad que indició cuando creó
manualmente la propuesta de planificación o que la ejecución de planificación fijó en base al método de cálculo de
tamaño de lote seleccionado para el producto. Cuando el sistema encuentra una fuente de aprovisionamiento
externa basada en dichos criterios, determina la fecha de inicio de la propuesta y verifica si la fuente externa sigue
siendo válida para la fecha del pedido.
Si existe más de una fuente de aprovisionamiento externa, el sistema busca la mejor fuente de aprovisionamiento
según los criterios siguientes:
1.
64
Las fuentes de aprovisionamiento fijas siempre tiene prioridad máxima. Si hay disponible más de una lista de
contrato o precio de lista, uno de los contratos o un precio de lista puede definirse como fuente de
aprovisionamiento fija. Esto puede realizarse en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo
Aprovisionamiento y contratación. La fuente de aprovisionamiento fija se utiliza por defecto para el
aprovisionamiento automático. Los otros contratos y precios de lista pueden utlilzarse como alternativos
para el aprovisionamiento manual.
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Planificación de aprovisionamiento
2.
Si no se ha asignado ninguna fuente de aprovisionamiento fija, el sistema prefiere contratos de compra a
precios de lista. Observe que si el sistema encuentra un contrato de compra para el cuál se haya definido una
regulación por cuotas, el sistema crea una propuesta de compra sin una fuente de aprovisionamiento. Cuando
se libera esta propuesta de compra, entonces la determinación de aprovisionamiento en la compra encuentra
la fuente relevante según la regulación por cuotas.
Ejemplo
Las siguientes fuentes de aprovisionamiento externas están disponibles para su producto 02:
Fuente de aprovisionamiento
Fijo
Contrato de compra 01
Contrato de copra 02
X
Contrato de compra 03
Precio de lista 01
En este caso, el sistema toma el Contrato de compra 02 puesto que es la fuente de aprovisionamiento fija.
Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento externa, crea una propuesta de compra
sin una fuente de aprovisionamiento. La compra puede asigar una fuente de aprovisionamiento para esta
propuesta de compra una vez haya sido liberada de la planificación.
Para obtener más información sobre una fuente de aprovisionamiento para un producto que vaya a ser comprado,
consulte Determinación de fuente.
Aprovisionamiento según la regla de prioridad de las fuentes de aprovisionamiento
En este caso, el sistema busca fuentes de aprovisionamiento tanto internas como externas que coincidan con el
producto, la cantidad y la fecha de disponibilidad que indicó cuando creó manualmente una propuesta de
planificación o que la ejecución de planificación determinó según el método de cálculo del tamaño de lote
seleccionado para el producto. Entonces clasifica estas posibles fuentes de aprovisionamiento según las reglas
siguientes:
1.
Las fuentes de aprovisionamiento internas tienen preferencia ante las fuentes de aprovisionamiento
externas. Si hay disponible más de una fuente de aprovisionamiento interna, el sistema encuentra la mejor
fuente de aprovisionamiento tal y como se ha descrito para el tipo de aprovisionamiento Producción propia.
2.
Si el sistema no encuentra una fuente de aprovisionamiento interna que cubra la demanda, intenta encontrar
una fuente de aprovisionamiento externa tal y como se ha descrito para el tipo de aprovisionamiento
Aprovisionamiento externo.
Ejemplo
Las fuentes de aprovisionamiento siguientes están disponibles para el producto 03:
Fuente de aprovisionamiento
Prioridad
Modelo de planificación liberado 01
2
Modelo de planificación liberado 02
1
Modelo de planificación liberado 03
Precio de lista
En este caso, el sistema toma el Modelo de planificación liberado 02 puesto que se trata de una fuente de
aprovisionamiento interna y tiene prioridad máxima.
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Si el sistema no encuentra ninguna fuente de aprovisionamiento, crea una propuesta de compra sin una
fuente de aprovisioinamiento mediente la cuál la compra puede operar una vez se haya liberado de la
planificación.
Para obtener un resumen de las fuentes de aprovisionamiento para una combinación de áreas de producto y de
planificación, puede acceder a la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Datos maestros de planificación
y producción. Observe que en esta vista también puede cambiar la prioridad de las fuentes de aprovisionamiento
internas.
Modificación de fuentes de aprovisionamiento
Una vez el sistema ya ha seleccionado la fuente de aprovisionamiento más adecuada según las reglas de
aprovisionamiento, aún así puede cambiar la fuente de aprovisionamiento manualmente. Mientras la propuesta de
planificación no sea liberada, puede seleccionar cualquier fuente de aprovisionamiento alternativa asignada al área
de planificación tal y como se indica:
●
Para obtener un resumen de los distintos tipos de demanda y de las fuentes de aprovisionamiento para un
producto y cambiar dichas fuentes si fuera necesario, puede acceder a la pantalla Detalles de planificación
de los productos. Puede acceder del modo siguiente:
○
Desde las vistas Procesar propuestas de producción, Supervisar solicitudes de producción, Procesar
propuestas de compra, Supervisar solicitudes de coompra, y Supervisar pedidos del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento
○
Desde las vistas Excepciones, Productos, y Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de
aprovisionamiento
○
Desde las vistas Demanda de cliente y Lista de vencimientos del centro de trabajo Control de logística de
salida
●
Para cambiar la fuente de aprovisionamiento para distintas propuestas de producción o propuestas de
compra, puede acceder a la vista Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de compra del
centro de trabajo Control de aprovisionamiento.
●
Para cambiar la fuente de aprovisionamiento de una propuesta de producción o una propuesta de compra
específica, puede acceder a la pantalla Propuesta de producción de la vista Procesar propuesta de
producción o a la pantalla Propuesta de compra en la vistaProcesar propuestas de compra del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento .
●
Para verificar la situación de la carga de capacidad antes de liberar una propuesta de producción, puede
acceder a la pantalla Detalles de planificación de las fuentes en la vista Carga de recursos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento. Si un recurso se carga al 100%, quizás desee desplazar esta carga a una
fuente de aprovisionamiento interna distinta o incluso quiera considerar un aprovisionamiento externo.
Consulte también
Planificación de aprovisionamiento [página 15]
Planificación basada en excepciones [página 71]
Determinación del expedidor y programación de la expedición para la demanda del cliente [página 125]
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Planificación de aprovisionamiento
4.1.3 Informe de consumo de las previsiones
Resumen
Este informe le permite supervisar el consumo de la demanda prevista en función por la demanda real. Puede utilizar
esta información para realizar ajustes en la previsión con el fin de ajustar mejor la demanda y la oferta.
Características
Ejecutar el informe
Para ejecutar el informe puede seleccionar los productos, las áreas de planificación, las fechas de fin, las fechas de
inicio y los grupos de planificación que quiere incluir.
Contenido del informe
El informe del consumo de las previsiones muestra información basada en las características que haya seleccionado
antes de ejecutarlo. El informe muestra la cantidad de previsión, la cantidad de previsión consumida, la cantidad de
previsión no consumida, la demanda de consumo total y la demanda que excede la previsión.
La cifra de la demanda de consumo total se desglosa en demanda de consumo de cliente (pedidos de cliente y
órdenes de traslado de stock) y demanda de consumo secundaria. La demanda que sobrepasa las previsiones es
demanda que no se ha podido asignar a períodos de tiempo concretos mediante el procedimiento de gestión de la
demanda seleccionado.
Analizar el informe
Puede filtrar más y analizar la información de este informe clasificando todas las columnas.
Réplica de datos e intervalos de actualización
El acceso a los datos en este informe ocurre en tiempo real, directamente desde SAP Business ByDesign.
4.2 Vista Excepciones
4.2.1 Guía rápida Excepciones
La vista Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, le permite centrarse en los problemas
de planificación que el sistema genera como excepciones, así como analizar todos los problemas de planificación
para hallar la solución adecuada. La vista está dividida en las siguientes subvistas:
●
Productos
Esta subvista le permite centrarse únicamente en las excepciones de planificación para los productos. Por
ejemplo, las excepciones se generan si existe una escasez de stock o si tiene lugar un error durante una
ejecución de planificación.
●
Recursos
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Esta subvista le permite centrarse en las excepciones de planificación para los recursos. Las excepciones de
planificación para los recursos tienen lugar, por ejemplo, si la carga de capacidad de un recurso es superior
a la capacidad definida en el maestro de recursos.
Las excepciones visualizadas siempre reflejan el aprovisionamiento actual y la situación de demanda. Además, el
sistema prioriza las excepciones en función de la gravedad del problema y se marcan con prioridad alta, media o
baja, lo que le ayuda a organizar el trabajo diario.
Además, también puede utilizarse esta vista para acceder a otra información acerca de cada excepción, así como
su producto o recurso relacionado, abriendo la pantalla Detalles de planificación de producto o Detalles de
planificación de recurso respectivamente. Desde estas pantallas, puede actuar para resolver el problema de
planificación aparecido. Las opciones más habituales para resolver las excepciones de producto incluyen iniciar una
ejecución de planificación y modificar propuestas de planificación. Las excepciones de recurso pueden resolverse,
por ejemplo, llevando a cabo una compensación de carga o un cambio manual de la carga de una operación de
planificación a un recurso alternativo que tenga la capacidad disponible.
Conceptos básicos
Planificación de aprovisionamiento
Como planificador de aprovisionamiento, su el objetivo principal es equilibrar la demanda con el aprovisionamiento
dentro de la cadena de logística de la empresa. El sistema le permite crear una producción viable y planes de
aprovisionamiento para cubrir la demanda en la fecha solicitada y en la cantidad correcta. Se tienen en cuenta la
demanda en forma de pedidos de cliente, las órdenes de servicio y la previsión de la demanda, así como la demanda
dependiente en forma de productos de entrada para las órdenes de producción.
No sólo se tienen en cuenta el stock actual y la situación de aprovisionamiento durante la planificación sino que
también se consideran las restricciones tales como los tiempos de procesamiento y las capacidades de recursos.
Al usuario se le proporciona una vista actualizada de la situación de aprovisionamiento y la demanda con fines de
supervisión y con las herramientas para ajustar los planes de producción o aprovisionamiento para resolver
problemas de planificación que puedan surgir.
Además, la planificación del aprovisionamiento está muy integrada con la producción y las compras para facilitar
una transferencia perfecta de la producción y las propuestas de compras para la ejecución. No obstante, el nivel de
detalles en la planificación puede definirse de forma distinta del de la ejecución. Por ejemplo, mientras que la
planificación de la capacidad se encuentra en un nivel agregado para permitirle centrarse en la capacidad global
suficiente, la fabricación puede crear una planificación de recursos detallada.
Con una planificación de suministro efectiva, su empresa será capaz de optimizar los niveles de inventario y la
utilización de los recursos, así como conseguir la satisfacción del cliente con la entrega puntual de los pedidos. Estas
funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Planificación de aprovisionamiento [página 15].
Planificación basada en excepciones
La solución le permite a su empresa adoptar un acercamiento según excepciones a la planificación de
aprovisionamiento. Para ayudarle a ejecutar sus tareas diarios como planificador de aprovisionamiento de forma
más eficiente, puede realizar y priorizar su trabajo en base a los puntos débiles de planificación - excepciones automáticamente remarcadas por el sistema. Las excepciones suceden cuando hay desviaciones entre la
planificación y la realidad, como un ratio planificado o valor umbral con déficit. Dichos puntos débiles de planificación
no siempre pueden resolverse automáticamente y pueden necesitar su interacción.
Con un punto de entrada para plantear puntos débiles de planificación relativos a productos o recursos, la gestión
de la planificación de aprovisionaiento de un gran número de productos y recursos se vuelve más fácil. Sin embargo,
la planificación en base a excepciones es un concepto completamente integrado, de modo que las excepciones se
muestran consistentemente a través de todas las interfases de usuario de planificación de recursos y productos.
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Planificación de aprovisionamiento
Además, las excepciones mostradas se basan en tiempo real y son independientes de ejecuciones de planificación,
así que siempre reflejan la situación actual de aprovisionamiento y demanda. Para cualquier excepción que se dé,
el sistema le proporciona toda la información de planificación necesaria para permitirle resolver el problema. La vista
Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento tiene dos subvistas: Productos y Recursos.
Para obtener más información, consulte Planificación basada en excepciones [página 71].
Tareas
Fijar una excepción en Confirmado
Por defecto, las excepciones tienen el status Pendiente pero este status se modifica a
Confirmado una vez se ha analizado y resuelto el problema, tal y como se indica a continuación:
1.
Seleccione un producto de la tabla resumen de la subvista Productos o un recurso de
la tabla resumen de la subvista Recursos en la vista Excepciones del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento.
La lista de excepciones para este producto o recurso está visible en una tabla en la
parte inferior de la pantalla.
2.
Haga clic en Confirmado para modificar el status de Pendiente.
NOTA: También puede hacer Reinicializar para volver a modificar el status en cualquier
momento.
3.
Utilice este status como parámetro al buscar excepciones con el fin de distinguir entre
las que aún no se han analizado y las que ya se han tratado.
También es posible fijar un producto en confirmado en la pantalla Lista de excepción
de producto o Lista de excepción de recurso respectivamente. (Se accede a estas
pantallas haciendo clic en Abrir directamente desde la subvista Productos o
Recursos. A continuación, la lista de excepciones para este producto o recurso se
abrirá en su propia ventana.
Producto de acceso o Detalles de planificación de recursos
1.
Seleccione un producto de la tabla resumen de la subvista Productos o un recurso de
la tabla resumen de la subvista Recursos en la vista Excepciones del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto o Abrir detalles de planificación de recurso .
2.
La pantalla Detalles de planificación de producto o Detalles de planificación de
recurso se abre de forma correspondiente.
Para obtener más información detallada acerca de las tareas que puede realizar en la
pantalla Detalles de planificación de producto, véase Guía rápida para Productos en la
planificación de aprovisionamiento.
Para obtener información detallada acerca de las tareas que pueden llevarse a cabo en
la pantalla Detalles de planificación de recursos, véase Guía rápida de carga de recursos
[página 102].
Las tareas comunes siguientes están disponibles en la vista Excepciones:
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Propuesta de planificación nueva
1.
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
Transferencia de stock nueva
1.
Inicie la tarea común Nuevo pedido de transfernecia de stock.
2.
Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de
ubicación de destino.
La ubicación del centro de expedición y el centro de entrega puede haberse modificado
en el sistema del modo siguiente:
●
El centro de expedición también es lugar de entrega:
En este caso, el centro de expedición tiene el rol de lugar de entrega. El ID del lugar
de entrega (que es el mismo que el ID del centro de expedición) se introduce
automáticamente cuando el usuario introduce el ID del centro de expedición y
pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y sólo existe un lugar de
entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega se introduce automáticamente cuando el
usuario indica el ID del centro de expedición y pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y existen varios lugares
de entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega no puede introducirse automáticamente
cuando el usuario indica el ID del centro de expedición, dado que la asignación no
es única. Si, no obstante, el usuario indica el ID del lugar de entrega, el ID del centro
de expedición se introducirá automáticamente ya que esta asignación es única.
Para obtener más información, consulte Ubicaciones y diseños de logística.
3.
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Opcional: Seleccione una prioridad de entrega.
Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará
automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden
pueda confirmarse en el día de hoy.
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4.
Opcional: Para especificar que se desea enviar todos los artículos con la misma fecha
de solicitud, dirección de entrega y regla de entrega juntos en una entrega saliente,
marque la casilla de selección Completar orden de entrega.
5.
En la etiqueta Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de
producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar.
6.
Repita este paso para cada producto que desee enviar.
7.
Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.
Actualización de una previsión de la demanda
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 77].
4.2.2 Conceptos básicos
4.2.2.1 Planificación basada en excepciones
Resumen
La solución le permite a su empresa adoptar un acercamiento según excepciones a la planificación de
aprovisionamiento. Para ayudarle a ejecutar sus tareas diarios como planificador de aprovisionamiento de forma
más eficiente, puede realizar y priorizar su trabajo en base a los puntos débiles de planificación - excepciones automáticamente remarcadas por el sistema. Las excepciones suceden cuando hay desviaciones entre la
planificación y la realidad, como un ratio planificado o valor umbral con déficit. Dichos puntos débiles de planificación
no siempre pueden resolverse automáticamente y pueden necesitar su interacción.
Con un punto de entrada para plantear puntos débiles de planificación relativos a productos o recursos, la gestión
de la planificación de aprovisionaiento de un gran número de productos y recursos se vuelve más fácil. Sin embargo,
la planificación en base a excepciones es un concepto completamente integrado, de modo que las excepciones se
muestran consistentemente a través de todas las interfases de usuario de planificación de recursos y productos.
Además, las excepciones mostradas se basan en tiempo real y son independientes de ejecuciones de planificación,
así que siempre reflejan la situación actual de aprovisionamiento y demanda. Para cualquier excepción que se dé,
el sistema le proporciona toda la información de planificación necesaria para permitirle resolver el problema. La vista
Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento tiene dos subvistas: Productos y Recursos.
Planificación basada en excepciones en detalle
En las siguientes secciones, se brinda información sobre los temas que se enuncian a continuación:
●
Lugar de acceso a la información sobre la planificación basada en excepciones en el sistema
●
Procedimiento del sistema para priorizar excepciones y modo en que pueden confirmarse
●
Diferentes tipos de excepciones y modo en que pueden categorizarse
Información sobre el acceso a la planificación basada en excepciones
El método de la planificación basada en excepciones se aplica de manera consistente para que el acceso esté
disponible en todas las vistas de los centros de trabajo relevantes para la planificación. Mientras que la vista
Excepciones del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento brinda información sobre la planificación
centrada en excepciones para productos o recursos, la información sobre excepciones también se integra en otros
sitios para formar parte de las tareas de planificación diaria habituales. Esto significa que se puede acceder a la
información sobre la planificación basada en excepción de manera directa o indirecta desde las vistas Productos,
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Carga de recursos y Demanda de cliente del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento, como también
desde las vistas Procesar propuestas de producción, Supervisar solicitudes de producción, Procesar propuestas de
compra, Supervisar solicitudes de compra y Supervisar pedidos del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento. En cada uno de estos casos, se muestran las excepciones relevantes para el contexto.
Priorizar y confirmar excepciones
Las excepciones del sistema se califican según la gravedad del problema y se señalan como excepciones de prioridad
alta (rojo), media (amarillo) o baja (gris). Por lo tanto, podrá centrarse en los problemas de planificación más
urgentes y analizarlos en primer lugar.
Puede filtrar las excepciones para ver solamente los productos o los recursos con problemas más urgentes
(excepciones de prioridad alta) o, directamente, puede visualizar todo. Si se selecciona un producto o recurso, se
pueden ver los detalles de cada excepción (incluidos el tipo, el estado, la fecha y el motivo).
La prioridad de cada excepción está predeterminada por el sistema. Dicha prioridad depende del tipo de excepción
y del valor de desviación. El valor de desviación se puede calcular con relación al tiempo o como un porcentaje. Por
ejemplo, si la fecha de disponibilidad de un producto corresponde al pasado, la desviación ocurrida es una desviación
temporal y, por esta razón, el valor se visualiza en días. En cambio, si se produce una sobrecarga de capacidad de
un recurso, el valor de desviación de capacidad aparece como porcentaje.
Además, para ayudarlo con la organización de su trabajo, las excepciones resueltas desaparecen de manera
automática; así puede concentrarse en las excepciones que aún requieren atención.
Específicamente desde las vistas Excepciones, Carga de recursos o Productos del centro de trabajo Planificación de
aprovisionamiento, también se puede configurar el estado de una excepción. De manera predeterminada, las
excepciones están configuradas en el estado Pendiente, pero debe cambiar dicho estado a Confirmado si
efectivamente se resolvió el problema. Luego, puede utilizar este estado como parámetro cuando consulte las
excepciones con el fin de distinguir entre las que aún no analizó y las que ya analizó y resolvió.
Si sube el nivel de prioridad de una excepción que ya confirmó (por ejemplo, si cambia de "media" a "alta" debido a
un aumento en el valor de desviación), el sistema reinicializa automáticamente el estado Confirmado que seleccionó
para que pueda ver nuevamente esta excepción cuando consulte todas las excepciones de las que es responsable.
Categorías de excepciones
El sistema proporciona diferentes tipos de excepciones. Cada tipo de excepción corresponde a una de las siguientes
categorías:
●
Excepciones relacionadas con el producto
Estas excepciones permiten supervisar los ratios y los umbrales que están actualizados en el maestro de
productos, como los niveles de stock de seguridad, la cobertura de existencias y la cobertura de entradas.
También advierten sobre problemas de escasez de stock.
●
Excepciones relacionadas con la entrada
Estas excepciones permiten supervisar detenidamente la coincidencia entre el aprovisionamiento y la
demanda en cuanto a la fecha y a la fuente de aprovisionamiento válida.
●
Excepción relacionada con la carga de recursos
Esta excepción permite supervisar situaciones de sobrecarga de recursos.
●
Excepciones relacionadas con la verificación de disponibilidad
Estas excepciones permiten supervisar el estado de disponibilidad de las posiciones de los pedidos de cliente,
las órdenes de servicio, las órdenes de traslado de stock y las ofertas de ventas en cuanto a la cantidad y a
la fecha.
●
Excepción relacionada con la ejecución de planificación
Esta excepción permite consultar si se produjo un error durante una ejecución de planificación.
Excepciones relacionadas con el producto
Las siguientes secciones brindan información más detallada sobre las excepciones relacionadas con el producto:
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Infracción del stock de seguridad
Esta excepción sólo es relevante para los productos que tengan un valor de stock de seguridad definido en el maestro
de productos, y siempre se genera como una excepción de prioridad alta. El sistema genera la excepción si el stock
de libre utilización cae por debajo del umbral de stock de seguridad que está actualizado en el maestro de productos.
Escasez de stock
Esta excepción se genera si el stock previsto (incluido el stock de seguridad) cae por debajo de cero. Se puede
producir por varios motivos, algunos de los cuales sólo resultan relevantes para la producción propia o las compras
externas. El sistema determina la prioridad de la excepción según el motivo.
El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Escasez de stock:
En el sistema, el stock de seguridad se considera como demanda y se deduce del stock disponible al calcular
el stock previsto inicial.
Los siguientes motivos de escasez de stock se aplican a la producción propia:
●
Escasez dentro del tiempo límite de planificación
El sistema le asigna prioridad alta a esta situación y, lógicamente, sólo puede presentarse en caso de que se
haya definido un tiempo límite de planificación.
●
Escasez fuera del tiempo límite de planificación
El sistema le asigna prioridad media a esta situación y, nuevamente, sólo puede presentarse en caso de que
se haya definido un tiempo límite de planificación.
●
Escasez de stock planificada
Esta situación sólo puede presentarse si producción no tiene un tiempo límite de planificación. Ocurre cuando
el stock previsto cae por debajo de cero, y el sistema le asigna prioridad media.
Los siguientes motivos de escasez de stock se aplican al aprovisionamiento externo (compras):
●
Escasez dentro del tiempo de aprovisionamiento
El sistema le asigna prioridad alta.
●
Escasez fuera del tiempo de aprovisionamiento
El sistema le asigna prioridad media.
●
Escasez de stock planificada
Esta situación sólo puede presentarse si compras no tiene un tiempo límite de planificación. El sistema le
asigna prioridad media.
El siguiente motivo de escasez de stock se aplica a las contabilizaciones de inventario:
●
Stock negativo
El sistema le asigna prioridad baja. Debido a que el stock físico no puede ser negativo, esta situación sólo
puede presentarse si las contabilizaciones del sistema no reflejan la misma secuencia que la realidad.
Cobertura de existencias bajo mínimo
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Esta excepción sólo puede generarse para productos que tengan una cobertura de existencias mínima actualizada
en el maestro de productos. La cobertura de existencias de un material indica el tiempo de demanda del material
que cubre el stock actual. Por lo tanto, esta excepción se produce si el stock no puede cubrir la demanda que implica
la cobertura de existencias mínima. El sistema siempre le asigna prioridad alta a esta excepción, la cual se muestra
como una desviación de la cobertura de existencias mínima.
Puede definir el tipo de demanda y de aprovisionamiento que se va a tener en cuenta en la etapa Ajuste preciso de
la configuración empresarial. (Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y
seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir
lista de actividades. Seleccione la fase Ajuste preciso, luego seleccione la actividad Inventario y días de recepción de
aprovisionamiento de la lista de actividades). La configuración estándar establece que sólo el stock disponible y no
restringido se considera como aprovisionamiento. Asimismo, especifica que la demanda secundaria (solicitudes),
los pedidos de cliente, las previsiones, las órdenes de servicio, los pedidos de cliente y las órdenes de servicio en
ejecución, las demandas de traslado de stock, las demandas de traslado de stock en ejecución y la demanda
secundaria (propuestas) se consideran como demanda.
El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Cobertura de existencias
bajo mínimo:
Cobertura de entradas bajo mínimo
Esta excepción puede generarse para todos los productos que tengan una cobertura de entradas mínima actualizada
en el maestro de productos. La cobertura de entradas de un material indica durante cuánto tiempo se cubre la
demanda de material con el stock actual y ciertos recibos. Por lo tanto, el sistema genera esta excepción si el stock
y las entradas no pueden cubrir la demanda que implica la cobertura de entradas mínima. Siempre se le asigna
prioridad media y se muestra como una desviación absoluta de la cobertura de entradas mínima.
Puede definir el tipo de demanda y de aprovisionamiento que se va a tener en cuenta en la etapa Ajuste preciso de
la configuración empresarial. (Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y
seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir
lista de actividades. Seleccione la fase Ajuste preciso, luego la actividad Planificación de cadena de aprovisionamiento
y control -> Inventario y días de reecpción de aprovisionamiento de la lista de actividades.) La configuración estándar
del sistema establece que el stock disponible, las entregas entrantes (notificadas y recibidas), los pedidos y las
solicitudes de producción se consideran como aprovisionamiento. Los pedidos de cliente, las órdenes de servicio,
las previsiones, los pedidos de cliente y las órdenes de servicio en ejecución, las demandas de traslado de stock, las
demandas de traslado de stock en ejecución, las demandas secundarias (propuestas) y las demandas secundarias
(solicitudes) se consideran como demanda.
Excepciones relacionadas con la entrada
Las siguientes secciones brindan información más detallada sobre las excepciones relacionadas con la entrada:
Fecha de inicio en el pasado
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Planificación de aprovisionamiento
Esta excepción es relevante para la producción o las propuestas de compra. Se genera cuando la fecha de inicio de
la producción o de la propuesta de compra está en el pasado, pero aún no se solicitó la producción o la compra. Esta
excepción se genera si la desviación temporal es mayor a un día y siempre se le asigna prioridad media.
Fecha de disponibilidad en el pasado
Esta excepción es relevante para solicitudes de producción, solicitudes de compra o pedidos. Se genera cuando la
fecha de disponibilidad está en el pasado, pero aún no se confirmó totalmente la producción o la compra. En función
de la desviación temporal, la excepción recibe una prioridad diferente: Si es menor a un día, tiene prioridad baja; si
consta de uno o dos días, tiene prioridad media; y si supera los dos días, tiene prioridad alta.
El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Fecha de disponibilidad
en el pasado:
Propuesta fuera del período de validez
Este tipo de excepción es relevante para la producción o las propuestas de compra. Se genera si la fecha de inicio
de una propuesta de producción o de una propuesta de compra está fuera del período de validez de la fuente de
aprovisionamiento asignada. No se proporciona un valor de desviación, y a la excepción siempre se le asigna
prioridad alta.
El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Propuesta fuera del
período de validez:
Excepción relacionada con la carga de recursos
La siguiente sección brinda información más detallada sobre la excepción relacionada con la carga de recursos:
Recurso sobrecargado
Esta excepción sólo se aplica a los recursos que están definidos como relevantes para la planificación de
aprovisionamiento. Se genera si la carga de capacidad de un recuso en un intervalo es superior a la capacidad definida
para el recurso. La carga de capacidad de un recurso se calcula según los requisitos de capacidad de cada operación
de una propuesta de producción y de una solicitud por recurso.
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Esta excepción se muestra como un porcentaje de desviación de sobrecarga de la capacidad del recurso. La prioridad
depende del valor de desviación: Si supera el 20%, es alta; si está en el 11% y el 20%, es media; y si es menor o igual
al 10%, es baja.
El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por Recurso sobrecargado:
Excepciones relacionadas con la verificación de disponibilidad
Las siguientes secciones brindan información más detallada sobre las excepciones relacionadas con la verificación
de disponibilidad:
ATP: Confirmaciones exceso
Esta excepción está relacionada con la verificación ATP, por lo que sólo resulta relevante para los pedidos de cliente
y las órdenes de servicio. Se genera como una excepción de prioridad alta y tiene lugar si existe un mayor nivel de
demanda confirmada que de entradas. Es decir, si las entradas no cubren la cantidad de demanda confirmada. El
alcance de la verificación de disponibilidad (ATP) se define en el paso Ajuste preciso de la configuración empresarial
(Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos
de implementación. Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir lista de actividades. Seleccione
la fase Ajuste preciso, luego la actividad Planificación de cadena de aprovisionamiento y control --> Verificación de
disponibilidad de producto de la lista de actividades). Para obtener más información, consulte: Verificaciones de
disponibilidad [página 16]
El siguiente gráfico ejemplifica una situación en la que el sistema genera una excepción por ATP: Confirmaciones
exceso:
ATP: Confirmación tardía o insuficiente
El sistema genera esta excepción si se produce una desviación entre la fecha y/o la cantidad solicitada y confirmada
durante la verificación de disponibilidad para un pedido de cliente o una orden de servicio. El sistema le asigna una
prioridad alta a esta excepción. Específicamente, la desviación se produce por los siguientes motivos:
●
La confirmación es tardía
●
La confirmación es insuficiente
●
No hay confirmación
Excepción relacionada con la ejecución de planificación
La siguiente sección brinda información más detallada sobre la excepción relacionada con la ejecución de
planificación:
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Planificación de aprovisionamiento
Se produjo un error durante la ejecución de planificación
Esta excepción se genera si se produce un error durante una ejecución de planificación y siempre se le asigna
prioridad alta. El error será uno de los que se enumeran a continuación:
●
Fuente de aprovisionamiento no encontrada
●
Error en redesglose de una propuesta existente
●
No se actualizó el procedimiento de tamaño de lote
●
No se actualizó el procedimiento de planificación
●
Desbordamiento de campo en cálculo de tamaño de lote
También puede consultar
●
Planificación de aprovisionamiento [página 15]
●
Planificación de material [página 57]
●
Ejecución de planificación de material [página 97]
●
Parametrizaciones de planificación de material [página 85]
●
Guía rápida de excepciones [página 67]
●
Planificación de capacidad [página 20]
4.2.3 Actualizar previsión de la demanda
Resumen
Puede acceder a la pantalla Actualizar previsiones de demanda en Tareas comunes en las vistas siguientes del centro
de trabajo Planificación de aprovisionamiento :
●
Productos
●
Carga de recursos
●
Excepciones
●
Acciones automáticas
Una previsión de demanda representa una estimación de la demanda futura para un producto o servicio en concreto.
En la pantalla Actualizar previsión de demanda , puede crear y también borrar previsiones de demanda.
Para más información de fondo y de concepto acerca de la previsión de demanda en general, consulte Previsión
[página 10].
Procedimiento
1.
Crear una previsión de demanda
a.
En el menú Visualizar , seleccione Todas las previsiones de demanda por mes si desea actualizar las
previsiones de demanda por mes o Todas las previsiones de demanda por semana si desea
actualizarlas por semana.
Según lo que seleccione aquí, Mensual o Semanal se registra automáticamente en el campo Tipo de
período en Datos de previsión de demanda.
b.
Si desea crear previsiones de demanda para un producto y la combinación de área de planificación,
indique el ID de producto, la Descripción de producto, y el ID de área de planificación en Datos de
producción.
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Si desea crear previsiones de demanda para un grupo de productos y combinación de áreas de
planificación, indique el ID del grupo de planificación y el ID del grupo de previsión enGrupos de
producto.
c.
En Datos de previsión de demanda, seleccione el período de tiempo (mes o semana) en el que desea
crear una previsión de demanda en el campo Tipo de período . Tenga en cuenta que esto sólo es
necesario si el período de tiempo con el que desea trabajar no difiere de la selección Visualizar que ya
ha realizado. Indique también una fecha de inicio para el producto (o grupo de producto) y una
combinación de área de planificación en el campo Fecha de inicio.
d.
Haga clic en Ir para visualizar los resultados en la Tabla para la planificación de previsión. Cada fila
de la tabla muestra la previsión de demanda para un producto particular y la combinación de área de
planificación que indicó.
Observe que el Tipo de período se visualiza como Inicial si todavía no ha indicado una previsión de
demanda para este producto particular (o grupo de productos) y una combinación de área de
planificación. Tan pronto como usted indique la previsión de demanda, el tipo de período cambia a
Semanal o Mensual según el tipo de período que fijó.
e.
En la fila relevante de la Tabla de planificación de previsión, indique el número deseado de previsión
de demanda para el período de tiempo relevante (intervalo) y haga clic en Grabar .
Observe que las previsiones de demanda se visualizan en la Tabla de planificación de
demanda tanto para períodos mensuales como semanales, a pesar de la parametrización del
tipo de período, pero de hecho sólo puede editar campospara el tipo de período (mes o
semana) que seleccionó.
Observe también que para crear una nueva previsión de demanda utilizando una nueva
selección debe hacer clic en Grabar antes de hacer clic en Ir .
f.
Los detalles (ratios de consumo) para la fila seleccionada en la Tabla de planificación de previsión
aparecen en la tabla Detalles en la parte inferior de la pantalla.
g.
Haga clic en Cerrar para salid de la pantalla.
Incluso cuando no se haya definido un procedimiento de gestión de demanda para el producto
seleccionado, puede indicar una previsión de demanda, pero la previsión de demanda no será válida
para la planificación de aprovisionamiento y por lo tanto no será visible en la vista Productos .
2.
Eliminar una previsión de demanda
a.
Seleccione el producto (o grupo de productos) y la combinación de área de planificación para el que
desea eliminar una previsión de demanda seleccionando la fila relevante en la Tabla de planificación
de demanda.
b.
Haga clic en Eliminar y luego confirme esta eliminación haciendo clic en Eliminar de nuevo en la
ventana de diálogo que aparece.
c.
El tipo de período para este producto particular y combinación de área de planificación en la tabla
cambia a Inicial.
Cuando eliminia previsiones de demanda, se eliminan las previsiones para todas las series
cronológicas.
Alternativas
También puede trabajar con previsiones de demanda en la vista Planes de demanda del centro de trabajo
Planificación de demanda . Para obtener más información, consulte Crear un plan de demanda [página 39].
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4.3 Vista Productos
4.3.1 Guía rápida para Productos en Planificación de
aprovisionamiento
La vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento actúa como punto de acceso central al
estado de planificación actual de todos los productos dentro del área de planificación de aprovisionamiento.
Proporciona un resumen de sus productos, dirige su atención a cualquier asunto de planificación de estos productos
y le permite acceder a más información detallada sobre los productos individuales y las excepciones.
Para cada producto de la lista de la tabla de resumen puede ver si existe una excepción o varias, así como ID de
producto o de área de planificación y descripciones y, si fuera necesario, detalles de especificaciones de producto.
Para obtener más información sobre la planificación del producto, puede navegar a la pantalla Detalles de
planificación de producto. Aquí puede visualizar los ratios relevantes para la planificación como la demanda total, el
aprovisionamiento total, el stock disponible, el stock de seguridad, la cobertura y las necesidades netas. El ratio de
necesidades netas, por ejemplo, le permite visualizar instantáneamente si demanda y aprovisionamiento no están
equilibrados y reaccionar adecuadamente. Además, la sección Lista de aprovisionamiento y demanda de esta
pantalla visualiza todos los elementos de aprovisionamiento y demanda para cada producto seleccionado.
Conceptos básicos
Previsión
La planificación de la demanda permite al planificador de la demanda realizar previsiones y utilizar modelos
estadísticos para crear un plan de demanda que se utilice durante la planificación para la demanda anticipada de
productos. Los planes de demanda son clave para la planificación en cadena logística: cuanto más transparentes y
cuidadosos sean, mayor será la eficacia con la que podrá planificar el aprovisionamiento en el futuro.
Para obtener más información, consulte Previsión [página 10].
Planificación de aprovisionamiento
Como planificador de aprovisionamiento, su el objetivo principal es equilibrar la demanda con el aprovisionamiento
dentro de la cadena de logística de la empresa. El sistema le permite crear una producción viable y planes de
aprovisionamiento para cubrir la demanda en la fecha solicitada y en la cantidad correcta. Se tienen en cuenta la
demanda en forma de pedidos de cliente, las órdenes de servicio y la previsión de la demanda, así como la demanda
dependiente en forma de productos de entrada para las órdenes de producción.
No sólo se tienen en cuenta el stock actual y la situación de aprovisionamiento durante la planificación sino que
también se consideran las restricciones tales como los tiempos de procesamiento y las capacidades de recursos.
Al usuario se le proporciona una vista actualizada de la situación de aprovisionamiento y la demanda con fines de
supervisión y con las herramientas para ajustar los planes de producción o aprovisionamiento para resolver
problemas de planificación que puedan surgir.
Además, la planificación del aprovisionamiento está muy integrada con la producción y las compras para facilitar
una transferencia perfecta de la producción y las propuestas de compras para la ejecución. No obstante, el nivel de
detalles en la planificación puede definirse de forma distinta del de la ejecución. Por ejemplo, mientras que la
planificación de la capacidad se encuentra en un nivel agregado para permitirle centrarse en la capacidad global
suficiente, la fabricación puede crear una planificación de recursos detallada.
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Planificación de aprovisionamiento
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Con una planificación de suministro efectiva, su empresa será capaz de optimizar los niveles de inventario y la
utilización de los recursos, así como conseguir la satisfacción del cliente con la entrega puntual de los pedidos. Estas
funciones están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Planificación de aprovisionamiento [página 15].
Planificación de material
A fin de garantizar la disponibilidad de los productos en función del tiempo requerido y en la cantidad correcta, puede
o bien realizar ejecuciones de planificación interactivamente, o fijar ejecuciones de planificación automáticas que
se pueden programar para ejecutarse de forma regular. La creación de producción o propuestas de compras como
resultado de estas ejecuciones de planificación es posible para productos a todos los niveles - tanto para productos
de entrada como para productos terminados. Además tiene la opción de crear y ajustar la producción o las
propuestas de compras manualmente.
Con las parametrizaciones realizadas en el maestro de productos y la configuración empresarial puede influir en los
detalles exactos de los procesos de planificación de material de su empresa . El acceso a los detalles de planificación
de material le permite analizar con precisión cómo se hace coincidir la demanda con el aprovisionamiento en
cualquier momento dado. Además puede supervisar ratios como la demanda total, el aprovisionamiento total y la
cobertura. El flujo de materiales, que proporciona un resumen de la red de relaciones de pegging, le permite verificar
los efectos de aprovisionamientos atrasados y adaptar su planificación en consecuencia.
Puede organizar su trabajo consultando aquellos productos, que no hayan sido verificados después de la última
ejecución de planificación en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Esto, junto
con la lista de resumen de excepciones en la vista Excepciones del mismo centro de trabajo, le servirá de principal
lista de trabajo como planificador del aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Planificación de material [página 57].
Ejecución de planificación de material
La ejecución de planificación de material tiene la finalidad de crear suficientes entradas (aprovisionamiento) para
cubrir las necesidades existentes (demanda). La ejecución puede lanzarse automáticamente con regularidad o
interactivamente ad hoc. Se crean propuestas de planificación como resultado de la ejecución de planificación a
partir del tipo de aprovisionamiento seleccionado en el maestro de productos (propuestas de producción para la
producción propia y propuestas de compras para el aprovisionamiento externo. Estas funciones están disponibles
en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Ejecución de planificación de material [página 97].
Parametrizaciones de planificación de material
En la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos, puede realizar parametrizaciones relevantes
para la planificación para sus productos. Estas parametrizaciones determinan cómo deben tratarse sus productos
en la ejecución de planificación. Realice sus parametrizaciones a un nivel de área de planificación de productos y de
aprovisionamiento. El área de planificación de aprovisionamiento es la agrupación de demanda y de
aprovisionamiento para productos desde la perspectiva de la planificación.
Para obtener más información, consulte Parametrizaciones de planificación de material [página 85].
Determinación de fuente en Planificación
Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda
de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente
se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de
aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma
interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de
disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento
primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en
80
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Planificación de aprovisionamiento
la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los
siguientes tipos de aprovisionamiento:
●
Producción propia
●
Aprovisionamiento externo
●
Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento
Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificación [página 63].
Tareas
Fijar un producto para verificar
Puede organizar su trabajo diario fijando sus productos en Verificados una vez se ha realizado
su planificación como sigue:
1.
Seleccione un producto que desee fijar como Verificado de la lista de resumen de
productos y haga clic en Verificado para seleccionar la opción Fijar verificado como
Sí .
2.
Sí aparece entonces en la columna Verificado para este producto.
Después puede filtrar esta columna para visualizar más claramente para qué productos
ya ha realizado la planificación.
Ejecutar planificación interactiva
1.
Seleccione un producto para el que desee realizar la planificación interactiva desde la
lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de
planificación de producto.
2.
Haga clic en Ejecutar planificación y después seleccione una de las siguientes
opciones:
●
Lista de materiales de un nivel para ejecutar la planificación sólo para estos
productos seleccionados
●
Lista de materiales de varios niveles para ejecutar la planificación para los
productos seleccionados, así como los productos en los niveles más bajos de la
lista de materiales.
3.
En la ventana de diálogo que se abre, si es necesario, haga clic en la casilla de selección
Permitir la creación de propuestas de planificación en el pasado para permitir a la
ejecución de planificación crear propuestas de planificación con fechas en el pasado y
haga clic en OK .
Tenga en cuenta que si selecciona esta opción las excepciones le indicarán una
desviación de la fecha en que las propuestas deberían haberse liberado para su
ejecución.
4.
El sistema ejecuta la planificación: creando, actualizando o borrando propuestas de
producción y compra para rectificar los desfases de aprovisionamiento y demanda.
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Planificación de aprovisionamiento
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81
Si no puede realizar una planificación interactiva debido a que falta el procedimiento
de planificación, puede asignar un procedimiento de planificación al producto
seleccionado.
Para obtener más información acerca de los procedimientos de planificación,
consulte Parametrizaciones de la planificación de material [página 85] en
Procedimientos de planificación.
Para obtener más información sobre cómo asignar un procedimiento de
planificación a un producto, consulteAsignar detalles de planificación de
aprovisionamiento a un material.
Crear una nueva propuesta de planificación
1.
Seleccione un producto para el que desee crear una propuesta de planificación desde
la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de
planificación de producto.
Tenga en cuenta que también puede crear una nueva propuesta de planificación
haciendo clic en Nueva propuesta de planificación bajo Tareas comunes. Para obtener
más información sobre cómo realizar la tarea allí, consulte la descripción de la tarea
común Nueva propuesta de planificación de más abajo.
2.
En Lista de aprovisionamiento y demanda, haga clic en
Nueva propuesta de planificación .
El sistema crea entonces una nueva línea en la tabla que representa la nueva propuesta
de planificación.
3.
Introduzca la fecha y la cantidad necesarias para la propuesta de planificación.
4.
Haga clic en Grabar y Cerrar para volver a la vista Productos.
Tenga en cuenta que también puede visualizar la nueva propuesta de planificación
creada en la vista Procesar propuestas de producción o Procesar propuestas de
compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento.
Borrar una propuesta de planificación
1.
Seleccione el producto para el que desee borrar una propuesta de planificación desde
la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de
planificación de producto.
2.
Seleccione la propuesta de planificación que desee borrar de la Lista de
aprovisionamiento y demanda y haga clic en Borrar .
Fijar una propuesta de planificación
82
1.
Seleccione el producto para el que desee fijar una propuesta de planificación desde la
lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de
planificación de producto.
2.
Seleccione la propuesta de planificación que desee fijar de la Lista de aprovisionamiento
y demanda y haga clic en Fijar .
3.
La propuesta de planificación está protegida contra cualquier cambio automático
durante la ejecución de planificación y compensación de la carga.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesto haciendo
clic en Deshacer fijar . Por defecto, todas las propuestas de producción que ha creado
y modificado manualmente son fijas.
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Planificación de aprovisionamiento
Modificar la fuente de aprovisionamiento para una propuesta de planificación
1.
Seleccione el producto para el que desee realizar la planificación desde la lista de
resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de
planificación de producto.
2.
Seleccione la propuesta de planificación para la que desea modificar la fuente de
aprovisionamiento para resolver una situación de sobrecarga de recursos, y haga clic
en Modificar fuente de aprovisionamiento .
3.
En la pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento que se abre, seleccione la fuente
de aprovisionamiento deseada y haga clic en Asignar .
Tenga en cuenta que puede eliminar la fuente de aprovisionamiento que ha asignado
el sistema y no asignar ninguna fuente de aprovisionamiento, en cuyo caso es
responsabilidad del departamento de producción asignar una fuente de
aprovisionamiento adecuada cuando haya liberado la propuesta de producción.
También puede realizar otras modificaciones en la propuesta de planificación en el
centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Para obtener más información,
consulte la sección Tareas de la Guía rápida para procesar propuestas de producción
[página 215].
Liberar una propuesta de planificación
1.
Seleccione el producto para el que desee liberar una propuesta de planificación desde
la lista de resumen de productos y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de
planificación de producto.
2.
Seleccione la propuesta de planificación que desea liberar para producción o compras
y haga clic en Liberar .
3.
La propuesta de producción o compras se convierte en una solicitud de producción o
compras respectivamente en ejecución.
Abrir flujo de materiales
1.
Seleccione el producto para el que desea realizar la planificación y haga clic en
Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de producto.
2.
Seleccione un elemento de demanda o un elemento de aprovisionamiento de la Lista
de aprovisionamiento y demanda y haga clic en Abrir flujo de materiales .
3.
En la pantalla que se abre puede visualizar un resumen de las relaciones de pegging de
varios niveles de la demanda y aprovisionamiento relativos al elemento seleccionado.
Tenga en cuenta que si en la pantalla Flujo de materiales ha introducido un elemento
de demanda, la demanda se visualiza en la parte superior de la pantalla y se muestra
la red de pegging exacta para la demanda seleccionada en la sección Detalles en la
parte inferior de la pantalla. En cambio, si en la pantalla Flujo de materiales ha
introducido un elemento de aprovisionamiento, toda la demanda relevante para el
aprovisionamiento seleccionado se visualizará en la parte superior de la pantalla y se
mostrará la red de pegging de la demanda seleccionada en la sección Detalles en la
parte superior de la pantalla.
4.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Flujo
de materiales vea la sección Tareas de la Guía rápida para procesar propuestas de
producción [página 215].
Las tareas comunes siguientes están disponibles en la vista Productos:
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Propuesta de planificación nueva
1.
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
Transferencia de stock nueva
1.
Inicie la tarea común Nuevo pedido de transfernecia de stock.
2.
Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de
ubicación de destino.
La ubicación del centro de expedición y el centro de entrega puede haberse modificado
en el sistema del modo siguiente:
●
El centro de expedición también es lugar de entrega:
En este caso, el centro de expedición tiene el rol de lugar de entrega. El ID del lugar
de entrega (que es el mismo que el ID del centro de expedición) se introduce
automáticamente cuando el usuario introduce el ID del centro de expedición y
pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y sólo existe un lugar de
entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega se introduce automáticamente cuando el
usuario indica el ID del centro de expedición y pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y existen varios lugares
de entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega no puede introducirse automáticamente
cuando el usuario indica el ID del centro de expedición, dado que la asignación no
es única. Si, no obstante, el usuario indica el ID del lugar de entrega, el ID del centro
de expedición se introducirá automáticamente ya que esta asignación es única.
Para obtener más información, consulte Ubicaciones y diseños de logística.
3.
84
Opcional: Seleccione una prioridad de entrega.
Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará
automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden
pueda confirmarse en el día de hoy.
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Planificación de aprovisionamiento
4.
Opcional: Para especificar que se desea enviar todos los artículos con la misma fecha
de solicitud, dirección de entrega y regla de entrega juntos en una entrega saliente,
marque la casilla de selección Completar orden de entrega.
5.
En la etiqueta Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de
producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar.
6.
Repita este paso para cada producto que desee enviar.
7.
Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.
Actualización de una previsión de la demanda
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 77].
4.3.2 Conceptos básicos
4.3.2.1 Parametrizaciones de planificación de material
Resumen
En la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos, puede realizar parametrizaciones relevantes
para la planificación para sus productos. Estas parametrizaciones determinan cómo deben tratarse sus productos
en la ejecución de planificación. Realice sus parametrizaciones a un nivel de área de planificación de productos y de
aprovisionamiento. El área de planificación de aprovisionamiento es la agrupación de demanda y de
aprovisionamiento para productos desde la perspectiva de la planificación.
Las siguientes parametrizaciones relevantes para la planificación de material se encuentran y están descritas en
detalle en las secciones subsiguientes:
●
Procedimientos de gestión de la demanda
●
Tipos de aprovisionamiento
●
Procedimientos de planificación
●
Métodos de cálculo del tamaño de lote
●
Limitaciones de tamaño de lote
●
Memorias intermedias de seguridad
●
Cantidad del punto de pedido
●
Horizonte límite de planificación
Asimismo, hay algunas parametrizaciones que deben realizarse como parte de la etapa Ajuste preciso de la
configuración empresarial. Dichas parametrizaciones se describen también en las siguientes secciones.
Procedimientos de gestión de la demanda
El procedimiento de gestión de la demanda determina cómo se consideran la demanda prevista y la demanda real
en la ejecución de planificación. El procedimiento de gestión de la demanda Previsión consumida por todas las
demandas toma en cuenta todos los tipos de demanda mientras que el procedimiento Previsión reducida por todas
las demandas sólo tiene en cuenta la demanda prevista.
Para obtener más información acerca de los tipos de demanda, consulte Planificación de material [página 57].
Para obtener más información sobre procedimientos de gestión de la demanda, consulte Gestión de la demanda y
consumo de las previsiones [página 32].
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Planificación de aprovisionamiento
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Tipos de aprovisionamiento
Decida cómo debería aprovisionarse su producto seleccionando una de las siguientes opciones:
●
Producción propia
Al seleccionar esta opción, está indicando que desea producir internamente los productos necesarios para
cubrir la demanda.
Si existen múltiples fuentes de aprovisionamiento para un producto, el sistema seleccionará el que tenga
mayor prioridad.
●
Aprovisionamiento externo
Al seleccionar esta opción, está indicando que desea comprarle a un proveedor externo los productos
necesarios para cubrir la demanda.
Debe introducir también un tiempo de aprovisionamiento en días. Desde una perspectiva de planificación,
eso representa el período que transcurre desde que se informa al proveedor hasta que tiene lugar la entrega
entrante.
●
Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento
Al seleccionar esta opción, está dando la orden al sistema de verificar primero si es posible producir
internamente los productos necesarios. Por supuesto, eso sólo es posible si existe un modelo de producción
liberado que sea válido. El sistema sólo creará propuestas de compra en caso de que los productos no puedan
producirse internamente. Si existen múltiples fuentes de aprovisionamiento para un producto, el sistema
selecciona la fuente de aprovisionamiento basándose en los mismos criterios que se hayan descrito para la
producción propia y el aprovisionamiento externo.
Con ese tipo de aprovisionamiento, también debería introducir un tiempo de aprovisionamiento en días.
Mientras especifica el tipo de aprovisionamiento en el maestro de producto, tiene la posibilidad de modificar
manualmente la fuente de aprovisionamiento para una propuesta de producción o de compra siempre y cuando la
propuesta de planificación esté sólo planificada. Tiene la posibilidad de cambiar en todo momento de producción
interna a aprovisionamiento externo y viceversa, pero sólo es posible cambiar de aprovisionamiento externo a
producción si existe un modelo de planificación liberado. Eso le proporciona flexibilidad para reaccionar con rapidez
ante las situaciones de planificación imprevistas que puedan surgir.
Para obtener más información sobre reglas de determinación de fuente, consulte Determinación de fuente en
planificación [página 63].
Procedimientos de planificación
Debe especificar cuál de los siguientes procedimientos de planificación debería aplicarse a su producto durante la
ejecución de planificación:
86
●
Planificación en función de la demanda
Este procedimiento tiene en cuenta todos los tipos de demanda (tanto independientes como dependientes)
y crea entradas para la demanda que no está cubierta.
Debería utilizar la planificación en función de la demanda si la demanda es volátil, los tiempos de
procesamiento son largos, o el producto tiene un coste elevado y, por consiguiente, desea evitar guardar
grandes cantidades en stock. También cabe aplicar la planificación en función de la demanda si el tiempo de
procesamiento del producto es más corto que el tiempo de entrega previsto del cliente. Si no fuera el caso,
puede utilizar igualmente la planificación en función de la demanda, pero será necesario que realice una
previsión de la demanda a nivel de producto finalizado o de conjunto.
●
Planificación basada en el consumo
Este procedimiento sólo considera como demanda los siguientes elementos:
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Planificación de aprovisionamiento
○
Stock disponible negativo
○
Stock de seguridad
○
Cantidad del punto de pedido
Las propuestas de producción o de compra se crean si el stock disponible es inferior a un valor umbral como
la cantidad del punto de pedido. Eso significa que se le solicitará que especifique una cantidad del punto de
pedido cuando seleccione la planificación basada en el consumo.
La ventaja de utilizar el procedimiento de la planificación basada en el consumo es la simplicidad. Resulta útil
en un entorno de fabricación contra stock si la demanda es relativamente constante, los tiempos de
procesamiento son cortos o el producto y almacenamiento tienen un coste tan bajo que se puede almacenar
una cantidad generosa en stock. Por ejemplo, productos de entrada de bajo coste que sólo se solicitan unas
cuantas veces al año.
●
Planificación manual
Con la planificación manual, las entradas (propuestas de producción y compra) sólo puede crearlas usted.
Este enfoque es útil para productos que requieren una especial atención por su parte. Los productos que
pertenecen a esta categoría son productos que ya no se aprovisionan, tienen un coste elevado, son nuevos,
o requieren su interacción antes de que se puedan liberar para la ejecución, por ejemplo, en un entorno de
proyecto contra pedido.
Métodos de cálculo de tamaño de lote
Los métodos de cálculo de tamaño de lote y los parámetros de planificación relevantes que existen son los siguientes:
●
Lote por lote
●
Tamaño de lote fijo y cantidad del tamaño de lote fija
●
Tamaño del lote periódico y tipo de período
●
Cálculo del tamaño del lote según punto de pedido y cantidad de stock objetivo
●
Cobertura prevista y cobertura prevista
Los métodos de cálculo del tamaño de lote a su disposición dependen del procedimiento de planificación con el que
esté trabajando. Si ha seleccionado la planificación basada en el consumo, sólo podrá seleccionar uno de los
siguientes métodos de cálculo del tamaño de lote:
●
Lote por lote
●
Tamaño de lote fijo
●
Cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido
Si ha seleccionado el procedimiento de planificación en función de la demanda, puede elegir cualquiera de los
métodos de cálculo del tamaño de lote. Para obtener más información acerca de los procedimientos de planificación,
consulte Planificación de material [página 57].
En las siguientes secciones se proporciona información sobre lo que implica seleccionar cada uno de los métodos
de cálculo del tamaño de lote:
Lote por lote
En función del procedimiento de planificación que haya seleccionado, se crearán propuestas de planificación con
este método de cálculo del tamaño de lote de la siguiente manera:
●
Si ha seleccionado la planificación en función de la demanda como procedimiento de planificación, todas las
propuestas de planificación se crearán por fecha y cantidad para cada necesidad.
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Planificación de aprovisionamiento
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●
• Si ha seleccionado la planificación basada en el consumo como procedimiento de planificación, las
propuestas de planificación se crearán si el stock disponible es inferior a un valor umbral como un punto de
pedido.
Trabaje con este método si desea minimizar los costes de gestión de inventario.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote sin un punto de pedido:
El método de cálculo del tamaño de lote denominado lote por lote se aplica automáticamente a productos
con una especificación de producto en un escenario de fabricación contra pedido.
Tamaño de lote fijo
Con este método, todas las propuestas de planificación se crean con la misma cantidad.
Si selecciona la planificación en función de la demanda como procedimiento de planficación, se crearán propuestas
de planificación cuando el stock previsto sea inferior a cero, o si al actualizarse el stock de seguridad, el stock previsto
es inferior al stock de seguridad.
En el sistema, el stock de seguridad se considera como demanda y se resta del stock disponible al calcular
el stock previsto inicial. Por consiguiente, con un procedimiento de planificación en función de la demanda
y un stock de seguridad superior a cero, se crearán propuestas de planificación si el stock previsto cae por
debajo de cero.
La siguiente figura ilustra el impacto del tamaño de lote fijo sin una cantidad del punto de pedido:
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Planificación de aprovisionamiento
Si se ha seleccionado la planificación basada en el consumo como procedimiento de planificación, se crearán
propuestas de planificación si el stock disponible es inferior a un valor umbral como el punto de pedido o el stock de
seguridad.
La siguiente figura muestra el impacto del tamaño de lote fijo con una cantidad del punto de pedido:
La aplicación de un tamaño de lote fijo resulta de especial utilidad si los productos tienen que fabricarse en una
cantidad fija a fin de minimizar los costes combinados de preparar la producción y la gestión de inventario.
Tamaño de lote periódico
Con el método de cálculo del tamaño de lote periódico, se creará una propuesta de planificación para todas las
necesidades dentro de un período fijo. Utilice lotes periódicos para reducir el número de pedidos y los costes de
pedido.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote periódico:
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Cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido
Con este método, todas las propuestas de planificación se crearán con una cantidad que asegure que se alcanza el
cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido.
Si se ha seleccionado la planificación en función de la demanda como procedimiento de planificación, se crearán
propuestas de planificación cuando el stock previsto sea inferior a cero o, si al actualizarse el stock de seguridad, el
stock previsto es inferior al stock de seguridad.
En el sistema, el stock de seguridad se considera como demanda y se resta del stock disponible al calcular
el stock previsto inicial. Por consiguiente, con un procedimiento de planificación en función de la demanda
y un stock de seguridad superior a cero, se crearán propuestas de planificación si el stock previsto cae por
debajo de cero.
Si se ha seleccionado la planificación basada en el consumo como procedimiento de planificación, se crearán
propuestas de planificación si el stock disponible es inferior a un valor umbral como el punto de pedido o el stock de
seguridad.
Un cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido es útil si tiene una capacidad de almacenamiento limitada.
La siguiente figura ilustra el impacto del cálculo del tamaño de lotes según punto de pedido sin una cantidad del
punto de pedido:
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Planificación de aprovisionamiento
Cobertura prevista
Con este método, la cantidad de la propuesta de planificación es lo suficientemente elevada como para cubrir la
demanda en el plazo de un número de días después de la fecha de vencimiento de la propuesta de planificación (es
decir, dentro de la cobertura prevista).
La cobertura prevista se utiliza para reducir el número de pedidos y el coste por pedido.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote de cobertura prevista:
Limitaciones de tamaño de lote y valor de redondeo
El tamaño de lote, independientemente del método de cálculo del tamaño de lote, se puede restringir mediante los
siguientes parámetros:
●
Tamaño de lote máximo
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●
Tamaño de lote mínimo
●
Valor de redondeo
En las siguientes secciones se proporciona información sobre cada uno de los parámetros:
Tamaño de lote máximo
De este modo se asegura de que la cantidad de una entrada no supere una determinada cantidad.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote con un tamaño de lote
máximo:
Tamaño de lote mínimo
De este modo se asegura de que la cantidad de una entrada no sea inferior a una determinada cantidad.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote con un tamaño de lote
mínimo:
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Planificación de aprovisionamiento
Valor de redondeo
De este modo se asegura de que se calculen entradas de este valor o múltiplos de este valor.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote con un valor de
redondeo:
Memorias intermedias de seguridad
También puede introducir en su planificación de material las siguientes memorias intermedias de seguridad,
consideradas por todos los métodos de cálculo del tamaño de lote, para mejorar el rendimiento y la puntualidad de
las entregas.
●
Stock de seguridad
●
Plazo de entrega de seguridad
En las siguientes secciones se proporciona más información sobre estas memorias intermedias de seguridad:
Stock de seguridad
Actúa como una memoria intermedia de cantidad para los niveles de stock que le ayuda a abordar determinadas
incertidumbres en relación con la demanda. Las entradas se calculan para cubrir la demanda y para actualizar una
memoria intermedia de cantidad en stock.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote y el stock de seguridad:
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Plazo de entrega de seguridad
La introducción de un valor le permite implementar una memoria intermedia temporal para tener en cuenta las
incertidumbres en los tiempos de procesamiento del proveedor. Se crean entradas para cubrir la demanda menos
el plazo de entrega de seguridad para cada demanda.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote y el plazo de entrega
de seguridad:
Cantidad del punto de pedido
La cantidad del punto de pedido representa el consumo previsto del producto durante el tiempo de
reaprovisionamiento. Si el stock previsto cae por debajo de la cantidad del punto de pedido, se activa la creación de
una propuesta de planificación. La cantidad del punto de pedido sólo es aplicable a la planificación basada en el
consumo.
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Planificación de aprovisionamiento
La siguiente figura muestra el impacto del método del tamaño de lote fijo con una cantidad del punto de pedido:
Horizonte límite de planificación
El horizonte límite de planificación se tiene en cuenta en todos los métodos de cálculo del tamaño de lote, pero sólo
es relevante para la planificación en función de la demanda.
Es un período que comienza en el día actual y para el cual puede actualizar la duración. Dentro de este período, el
sistema no crea, modifica ni borra automáticamente propuestas de producción o compra como parte de la ejecución
de planificación, pero puede crear y modificar dichas propuestas manualmente. De hecho, puede utilizar el horizonte
límite de planificación para proteger un determinado período de tiempo de todo tipo de modificaciones automáticas
durante la ejecución de planificación.
Se crearán entradas para la demanda que no está cubierta fuera del horizonte límite de planificación pero no dentro
del mismo.
La siguiente figura muestra el impacto del método de cálculo del tamaño de lote lote por lote y el horizonte límite de
planificación:
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Parametrizaciones relevantes para la planificación de material en la
configuración empresarial
Hay una serie de parametrizaciones que afectan a la planificación de material y que se realizan en la configuración
empresarial. Dichas parametrizaciones hacen referencia a lo siguiente:
Procedimientos de gestión de la demanda
Los procedimientos de gestión de la demanda se activan en la etapa de determinación de alcance. Para encontrar
esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir lista de actividades. Seleccione la
fase Ajuste preciso, luego la actividad Previsión reducida por todas las demandas / Previsión consumida por todas
las demandas de la lista de actividades. Es a continuación, en el maestro de producto, donde efectivamente puede
aplicar el procedimiento de gestión de la demanda que desee utilizar.
Cobertura de inventario y entradas
Puede actualizar una cobertura mínima de inventario y entradas para sus productos en el maestro de producto. Eso
influye directamente cuando el sistema genera las excepciones Cobertura de inventario bajo mínimo y Cobertura de
entradas bajo mínimo. No obstante, la categoría de aprovisionamiento y demanda que se deberá tener en cuenta
para la cobertura de inventario y entradas puede definirla en la etapa de ajuste preciso de la configuración
empresarial.
Para encontrar esta actividad, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos
de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Abrir lista de actividades. Seleccione
la fase Ajuste preciso, luego seleccione la actividad Inventario y días de recepción de aprovisionamiento de la lista de
actividades.
Para obtener más información, consulte Planificación basada en excepciones [página 71].
Verificaciones de disponibilidad
La verificación de disponibilidad se activa en la etapa de determinación de alcance. Existe una actividad de entrada
en productivo de carácter informativo para ver los detalles del alcance. A continuación es cuando efectivamente
aplica la verificación de disponibilidad que desea utilizar en el maestro de producto.
Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
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Planificación de aprovisionamiento
Consulte también
Planificación de aprovisionamiento [página 15]
Ejecución de planificación de material [página 97]
4.3.2.2 Ejecución de planificación de material
Resumen
La ejecución de planificación de material tiene la finalidad de crear suficientes entradas (aprovisionamiento) para
cubrir las necesidades existentes (demanda). La ejecución puede lanzarse automáticamente con regularidad o
interactivamente ad hoc. Se crean propuestas de planificación como resultado de la ejecución de planificación a
partir del tipo de aprovisionamiento seleccionado en el maestro de productos (propuestas de producción para la
producción propia y propuestas de compras para el aprovisionamiento externo. Estas funciones están disponibles
en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Para obtener más información acerca de los modos de planificación del material, consulte Planificación de material
[página 57].
Para más información acerca de las parametrizaciones relevantes para la planificación en el maestro de producción,
véase Parametrizaciones de la planificación del material [página 85].
La figura siguiente ilustra los pasos clave llevados a cabo por el sistema al iniciar una ejecución de planificación:
El flujo de proceso ilustrado representa lo que ocurre al seleccionar el procedimiento de planificación en
función de la demanda. Las instancias en las que se desvía el proceso de ejecución de planificación si se
ha seleccionado un procedimiento de planificación basado en el consumo se indican en el paso de
descripciones a continuación.
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97
Flujo del proceso
Las secciones siguientes proporcionan descripciones detalladas de cada uno de los pasos de proceso llevados a
cabo por el sistema como parte de una ejecución de planificación del material:
1.
Cálculo de requisitos netos
●
El sistema determina los recibos que ya existen y que están firmados para la ejecución de planificación.
Los recibos firmados son los siguientes:
○
Stock disponible
●
2.
98
○
Propuestas de producción firmadas
○
Propuestas de producción dentro del límite de planificación
○
Solicitudes de producción
○
Propuestas de compras firmadas
○
Propuestas de compras dentro del límite de planificación
○
Solicitudes de compra
○
Pedidos
○
Entregas entrantes
Así, el sistema asigna estos recibos firmados de una solicitud existente utilizando una estrategia primero
en entrar, primero en salir (first-in first-out (FIFO) ) y determina la demanda que no se ha cubierto por
estos recibos firmados (es decir, los requisitos netos).
La figura siguiente ilustra la asignación de los recibos firmados para una demanda existente:
Cálculo del tamaño del lote
El sistema calcula lotes nuevos para la demanda no cubierta. Éste calcula la cantidad y la fecha de estos lotes
basándose en el método de cálculo de tamaño del lote (lote por lote, tamaño del lote fijo, tamaño de lote
periódico, nivel de stock destino o bien objetivo de días de stock.
Para más información acerca de las parametrizaciones relevantes para la planificación del material en el
maestro de producción, véase Parametrizaciones de la planificación del material [página 85].
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3.
Cálculo de la reutilización
El sistema calcula lotes para la demanda no cubierta sin considerar los recibos existentes que no se han
firmado. Puede darse el caso de que las cantidades y las fechas de los lotes calculados sean iguales a los
recibos existentes que no se han firmado. El sistema trabaja sobre la base de que es más eficiente en cuanto
al tiempo reutilizar todos los recibos posibles en lugar de borrarlos y crear nuevos.
4.
Borrado de recibos obsoletos
El sistema borra todos los recibos existentes que no se han firmado y que no pueden reutilizarse.
5.
Creación de recibos nuevos
El sistema crear recibos nuevos (propuestas de planificación) para la demanda no cubierta.
La producción y las propuestas de compras suelen tener el modelo de planificación liberado (RPM) y el
contrato de compras o la listas de precios como fuentes de suministro respectivamente. No obstante, si una
fuente de suministro válida no está disponible, la ejecución de planificación reacciona en función del tipo de
aprovisionamiento como se indica a continuación:
●
Producción propia: No se han creado propuestas de producción
●
Suministro externo: Se han creado propuestas de compra sin una fuente de suministro
●
Fuente de la regla de prioridad de suministro: Se han creado propuestas de compra sin una fuente de
suministro
El sistema crea propuestas de producción basadas en capacidades infinitas pero teniendo en cuenta la fecha
de solicitud de la demanda. Por supuesto, esto puede dar resultado en situaciones de sobrecarga de recursos.
Para más información acerca de los problemas de planificación de capacidad y la forma de resolverlos, véase
Planificación de capacidad [página 20].
El sistema planifica las propuestas de producción basadas en horas de operación del calendario de ubicación.
La duración de una propuesta de producción se calcula utilizando operaciones de planificación. Las
operaciones de planificación comprenden las operaciones detalladas de la ejecución de producción de una
forma simplificada. Para obtener más información acerca de las operaciones de planificación, consulte
Planificación de capacidad [página 20].
El sistema planifica las propuestas de compra basadas en el tiempo de aprovisionamiento actualizado en el
maestro de producto.
El límite de planificación actualizado en el maestro de producto influye en este nivel de la ejecución de
planificación. Dentro de este peridodo, la ejecución de planificación no se permite para crear recibos para
asegurar que el plan a corto plazo permanece estable. En cambio, las entradas se programan
automáticamente para después del límite de planificación.
Si se ha seleccionado el procedimiento de planificación basado en el consumo en el maestro de
producción, la ejecución de planificación sólo crea recibos si el estoc disponible está por debajo del
punto de pedido o de la cantidad de stock de seguridad.
Para más información acerca de la producción y las propuestas de compras, véase:
●
Transferencia a producción [página 200]
●
6.
Transferencia a compras [página 204]
Creación del flujo de material
Basándose en los resultados de las necesidades netas y el cálculo del tamaño del lote, el sistema crea el flujo
de material que muestra (en forma de tabla o gráfico) las relaciones de pegging a múltiples niveles entre el
suministro y la demanda en relación a un documento, ya sea un pedido de cliente o una propuesta de
producción.
Si se ha seleccionado un procedimiento de planificación basado en el consumo en el maestro de
producto, el flujo de material no se generará para estos productos.
La figura siguiente muestra el pegging de la demanda a nivel superior y los recibos en el primer nivel de la
Lista de Materiales:
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99
Consulte también
Guía rápida para Productos en Planificación de aprovisionamiento [página 79]
Guía rápida Ejecución de planificación [página 165]
4.3.3 Tareas
4.3.3.1 Actualizar previsión de la demanda
Resumen
Puede acceder a la pantalla Actualizar previsiones de demanda en Tareas comunes en las vistas siguientes del centro
de trabajo Planificación de aprovisionamiento :
●
Productos
●
Carga de recursos
●
Excepciones
●
Acciones automáticas
Una previsión de demanda representa una estimación de la demanda futura para un producto o servicio en concreto.
En la pantalla Actualizar previsión de demanda , puede crear y también borrar previsiones de demanda.
Para más información de fondo y de concepto acerca de la previsión de demanda en general, consulte Previsión
[página 10].
Procedimiento
1.
100
Crear una previsión de demanda
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a.
En el menú Visualizar , seleccione Todas las previsiones de demanda por mes si desea actualizar las
previsiones de demanda por mes o Todas las previsiones de demanda por semana si desea
actualizarlas por semana.
Según lo que seleccione aquí, Mensual o Semanal se registra automáticamente en el campo Tipo de
período en Datos de previsión de demanda.
b.
Si desea crear previsiones de demanda para un producto y la combinación de área de planificación,
indique el ID de producto, la Descripción de producto, y el ID de área de planificación en Datos de
producción.
Si desea crear previsiones de demanda para un grupo de productos y combinación de áreas de
planificación, indique el ID del grupo de planificación y el ID del grupo de previsión enGrupos de
producto.
c.
En Datos de previsión de demanda, seleccione el período de tiempo (mes o semana) en el que desea
crear una previsión de demanda en el campo Tipo de período . Tenga en cuenta que esto sólo es
necesario si el período de tiempo con el que desea trabajar no difiere de la selección Visualizar que ya
ha realizado. Indique también una fecha de inicio para el producto (o grupo de producto) y una
combinación de área de planificación en el campo Fecha de inicio.
d.
Haga clic en Ir para visualizar los resultados en la Tabla para la planificación de previsión. Cada fila
de la tabla muestra la previsión de demanda para un producto particular y la combinación de área de
planificación que indicó.
Observe que el Tipo de período se visualiza como Inicial si todavía no ha indicado una previsión de
demanda para este producto particular (o grupo de productos) y una combinación de área de
planificación. Tan pronto como usted indique la previsión de demanda, el tipo de período cambia a
Semanal o Mensual según el tipo de período que fijó.
e.
En la fila relevante de la Tabla de planificación de previsión, indique el número deseado de previsión
de demanda para el período de tiempo relevante (intervalo) y haga clic en Grabar .
Observe que las previsiones de demanda se visualizan en la Tabla de planificación de
demanda tanto para períodos mensuales como semanales, a pesar de la parametrización del
tipo de período, pero de hecho sólo puede editar campospara el tipo de período (mes o
semana) que seleccionó.
Observe también que para crear una nueva previsión de demanda utilizando una nueva
selección debe hacer clic en Grabar antes de hacer clic en Ir .
f.
Los detalles (ratios de consumo) para la fila seleccionada en la Tabla de planificación de previsión
aparecen en la tabla Detalles en la parte inferior de la pantalla.
g.
Haga clic en Cerrar para salid de la pantalla.
Incluso cuando no se haya definido un procedimiento de gestión de demanda para el producto
seleccionado, puede indicar una previsión de demanda, pero la previsión de demanda no será válida
para la planificación de aprovisionamiento y por lo tanto no será visible en la vista Productos .
2.
Eliminar una previsión de demanda
a.
Seleccione el producto (o grupo de productos) y la combinación de área de planificación para el que
desea eliminar una previsión de demanda seleccionando la fila relevante en la Tabla de planificación
de demanda.
b.
Haga clic en Eliminar y luego confirme esta eliminación haciendo clic en Eliminar de nuevo en la
ventana de diálogo que aparece.
c.
El tipo de período para este producto particular y combinación de área de planificación en la tabla
cambia a Inicial.
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Cuando eliminia previsiones de demanda, se eliminan las previsiones para todas las series
cronológicas.
Alternativas
También puede trabajar con previsiones de demanda en la vista Planes de demanda del centro de trabajo
Planificación de demanda . Para obtener más información, consulte Crear un plan de demanda [página 39].
4.4 Vista Carga de recursos
4.4.1 Guía rápida Carga de recursos
La vista Carga de recursos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento le permite supervisar la situación
de capacidad de sus recursos. Le ofrece una tabla de recursos de equipo y de trabajo y sus ratios asociados, como
el número de periodos sobrecargados y la carga media como valor porcentual. Además, los indicadores de excepción
se utilizan para alertar de recursos sobrecargados, de modo que pueda centrarse en ellos. También puede elegir
visualizar detalles de log de un recurso seleccionado en forma de gráfico o de tabla.
Esta vista también le ofrece acceso a la pantalla Detalles de planificación de recursos, donde puede obtener más
información detallada sobre un recurso o grupo de recursos seleccionado. Muestra la situación actual de carga del
recurso desglosada por periodos (tanto en forma de tabla como de gráfico). Aquí, puede reaccionar y resolver
sobrecargas de un recurso o grupo de recursos considerando la capacidad en cada periodo de tiempo, por ejemplo,
ejecutando una compensación de carga de un recurso o modificando la fuente de aprovisionamiento de una
propuesta de producción.
Conceptos básicos
Planificación de capacidad
La solución brinda soporte cuando se planifica la carga de recursos requerida para cubrir la demanda con producción
propia de manera puntual y en las cantidades correctas. Los requisitos de capacidad se determinan
automáticamente y se actualizan durante la planificación de material cuando se crean las propuestas de producción.
De esta manera, se puede supervisar la carga de recursos más actualizada para los recursos de trabajo y de equipo,
a la vez que se otorga flexibilidad para reaccionar ante problemas de capacidad, como sobrecarga de recursos debido
a, por ejemplo, la compensación de la carga o la reprogramación de propuestas de producción. Estas funciones
están disponibles en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Planificación de capacidad [página 20].
Compensación de la carga
La ejecución de planificación programa propuestas de producción según recursos infinitos mediante el calendario
de ubicación. El sistema evalua los requerimientos de capacidad de las operaciones de planificación a internvalos
(turnos, días, semanas o meses), utilizando el calendario de recursos para determinar el aprovisionamiento de
capacidad. Esto significa que pueden aparecer situaciones de sobrecarga de recursos entre intervalos.
La compensación de carga es una de las opciones disponibles para solucionar las situaciones de sobrecarga de
recursos. Tiene la finalidad de desplazar la carga entre intervalos mientras que toma en consideración distintas
restricciones, como una capacidad finita. Para ejecutar la compensación de carga interactiva, seleccione Ejecutar
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compensación de carga de la pantalla Detalles de planificación de recursos dentro de la vista Carga de recursos del
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Compensación de la carga [página 107].
Tareas
Ejecutar compensación de carga para resolver una sobrecarga de recurso
Puede ejecutar una compensación de carga para distribuir la carga de un recurso en un periodo
de tiempo seleccionado, teniendo en cuenta las fechas de vencimiento propuestas de la
producción programada, como sigue:
1.
Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para
abrir la pantalla Detalles de planificación de producto.
2.
En la etiqueta Carga de recurso , seleccione una posición de la tabla de Carga de
recursos con un porcentaje de carga superior a cien y haga clic en
Ejecutar compensación de carga .
3.
En el diálogo Parámetros de entrada para ejecución de compensación de carga que se
abre, indique las fechas de inicio y de fin del horizonte de compensación de carga y el
porcentaje de utilización del recurso.
4.
Opcional: Si desea tener en cuenta el tiempo límite de planificación del tiempo principal
acumulativo material durante la compensación, marque las casillas de selección
correspondientes en esta ventana de diálogo.
5.
Haga clic en OK para ejecutar la compensación de carga.
6.
Haga clic en Grabar para grabar la carga de recurso actualizada en el sistema y haga
clic en Cerrar para volver a la vista Carga de recurso.
Editar una propuesta de producción para resolver una sobrecarga de recurso
1.
Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para
abrir la pantalla Detalles de planificación de producto.
2.
En la etiqueta Carga de recurso , seleccione una posición de la tabla Carga de
recursos con un porcentaje de carga superior a cien.
3.
En la etiqueta Lista de operaciones , edite el campo Cantidad de planificación para
reducir la cantidad de producción propuesta, o edite los campos Fecha de inicio de
operación y Fecha de fin de operación para reprogramar la propuesta de producción.
4.
Haga clic en Grabar y visualice sus modificaciones en la tabla Carga de recursos de la
etiqueta Carga de recursos . Aquí, podrá ver que se ha reducido el porcentaje de carga
de la propuesta de producción.
Modificar fuente de aprovisionamiento de una propuesta de producción para
resolver una sobrecarga de recurso
1.
Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para
abrir la pantalla Detalles de planificación de producto.
2.
En la etiqueta Carga de recursos , seleccione un periodo de sobrecarga en la tabla Carga
de recursos. En la sección Lista de operaciones se muestran detalles del período
seleccionado.
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103
3.
En la sección Lista de operaciones, seleccione una propuesta de producción.
4.
Para abrir la pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento, haga clic en Acciones
seleccione Modificar fuente de aprovisionamiento.
5.
En la ventana de diálogo que se abre, seleccione una nueva fuente de
aprovisionamiento de la lista y haga clic en Asignar .
6.
Haga clic en Grabar y luego Cerrar para salir de la pantalla Modificar fuente de
aprovisionamiento y vuelva a la pantalla Detalles de planificación de recursos.
y
Seleccionar un recurso alternativo para una propuesta de producción para
resolver una sobrecarga de recurso
1.
Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para
abrir la pantalla Detalles de planificación de producto.
2.
En la etiqueta Carga de recursos , seleccione una posición con una excepción en la tabla
Carga de recursos. En la sección Lista de operaciones se muestran detalles de la
posición seleccionada.
3.
En la sección Lista de operaciones, seleccione una propuesta de producción y haga clic
en su enlace ID de documento para abrir la pantalla Propuesta de producción.
4.
En la etiqueta Estructura de propuesta , seleccione la operación de planificación que
desea mover de la tabla.
5.
Haga clic en Visualizar, seleccione Todas las alternativas para visualizar todos los
recursos alternativos.
6.
Seleccione un recurso alternativo y haga clic en Activar alternativa . La operación de
planificación se traslada al recurso alternativo.
7.
Para grabar las modificaciones efectuadas en la propuesta de producción, en la parte
superior de la pantalla Propuesta de producción, haga clic en Grabar .
8.
Haga clic en Cerrar para cerrar la pantalla Propuesta de producción. Vuelva a la propia
vista Carga de recursos para ver la sobrecarga resuelta.
Reprogramar una propuesta de producción (ascendente o descendente) para
resolver una sobrecarga de recurso
104
1.
Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para
abrir la pantalla Detalles de planificación de producto.
2.
En la etiqueta Carga de recursos , seleccione una posición con una excepción en la tabla
Carga de recursos.
3.
Haga clic en Reprogramar de forma descendente para propagar cambios desde
compensación de carga a propuestas de producción afectadas a niveles inferiores de
la estructura de productos. Como alternativa, haga clic en
Reprogramar de forma ascendente para propagar cambios desde compensación de
carga a propuestas de producción afectadas a niveles superiores de la estructura de
productos
4.
En la pantalla Parámetros de entrada que se abre, indique la fecha de inicio y la de fin
de la reprogramación de la propuesta de producción y haga clic en OK .
5.
Los asuntos pendientes potenciales de planificación se propagan al nivel más bajo de
la red de pegging con programación descendente, o al nivel más alto con programación
ascendente.
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Ampliar capacidad de un recurso para resolver una sobrecarga de recurso
Puede ajustar la capacidad de un recurso modificando sus horas operativas en el maestro de
recursos, como sigue:
1.
Seleccione un recurso sobrecargado de la lista de resumen.
Para ampliar la capacidad debe seleccionar un recurso individual y no un grupo de
recursos.
2.
Haga clic en el enlace ID de recurso o Descripción de recurso del recurso seleccionado
para abrir la pantalla Resumen de recursos de equipo.
3.
En la esquina superior izquierda de la pantalla, haga clic en Editar para abrir la pantalla
Editar recurso de equipo. Como alternativa, puede abrir esta pantalla haciendo clic en
Visualizar todo en la esquina superior derecha.
4.
En la etiqueta Tiempos operativos , seleccione Tiempos de inactividad y tiempos
adicionales. En la tabla Tiempos adicionales, haga clic en Añadir fila para crear un
nuevo tiempo operativo adicional para el recurso.
5.
En la tabla Tiempos adicionales, utilice los menús desplegables de las columnas Motivo,
Fecha de inicio y Fecha de fin para seleccionar el motivo y los tiempos para la capacidad
adicional.
Puede ampliar de modo permanente la capacidad de recursos mediante la etiqueta
Tiempos operativos estándar o puede ampliar la capacidad de recursos en determinados
momentos del año mediante la etiqueta Tiempos operativos dependientes del tiempo.
6.
En la parte superior de a pantalla Editar recurso de equipo, haga clic en
Grabar y cerrar para grabar las modificaciones y salir de la pantalla.
Desglosar modelo de planificación liberado
Puede actualizar la estructura de una propuesta de planificación desglosando un modelo de
planificación liberado como sigue:
1.
Seleccione el recurso sobrecargado de la lista de resumen y haga clic en Abrir para
abrir la pantalla Detalles de planificación de producto. Los detalles del periodo
seleccionado se muestran entonces en la sección Lista de operaciones de dicha
pantalla.
2.
En la sección Lista de operaciones, seleccione una o varias propuestas de producción.
3.
Haga clic en Acciones
y seleccione Expandir RPM.
Tenga en cuenta que al desglosar el modelo de planificación liberado no se perderá ninguna
modificación relacionada con productos de entrada (o componentes), como modificaciones
de cantidades o capacidad adicional.
Abrir flujo de materiales
Después de reprogramar de forma descendente o ascendente, puede ver el impacto de la
reprogramación en la red de pegging abriendo el flujo de materiales de una propuesta o
petición de producción como sigue:
1.
Seleccione el recurso relevante de la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir
la pantalla Detalles de planificación de producto.
2.
Seleccione la propuesta o petición de producción necesaria de los Detalles: Lista de
operaciones en la parte inferior de la pantalla. Haga clic en Navegar a y seleccione
Flujo de materiales.
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3.
En la pantalla que se abre puede visualizar un resumen de las relaciones de pegging de
varios niveles de la demanda y aprovisionamiento relativos a la propuesta de
producción seleccionada.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla Flujo
de materiales vea Abrir flujo de materiales en la sección Tareas de la Guía rápida para
procesar propuestas de producción [página 215].
Liberar una propuesta de producción
1.
Seleccione el recurso para el que desee liberar para una propuesta de producción
desde la lista de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de
planificación de producto.
2.
Seleccione la propuesta de planificación que desee liberar de la Lista de operaciones y
haga clic en Liberar .
3.
La propuesta de producción se convierte en una petición de producción en ejecución
de producción.
Fijar una propuesta de producción
1.
Seleccione el recurso para el que desee fijar una propuesta de producción desde la lista
de resumen y haga clic en Abrir para abrir la pantalla Detalles de planificación de
producto.
2.
Seleccione la propuesta de producción que desee fijar de la Lista de operaciones y haga
clic en Fijar .
3.
La propuesta de producción está protegida contra cualquier cambio automático
durante la ejecución de planificación y compensación de la carga.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta de
producción haciendo clic en Deshacer fijar . Por defecto, todas las propuestas de
producción que ha creado y modificado manualmente son fijas.
Las tareas comunes siguientes están disponibles en la vista Excepciones:
Propuesta de planificación nueva
106
1.
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
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Transferencia de stock nueva
1.
Inicie la tarea común Nuevo pedido de transfernecia de stock.
2.
Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de
ubicación de destino.
La ubicación del centro de expedición y el centro de entrega puede haberse modificado
en el sistema del modo siguiente:
●
El centro de expedición también es lugar de entrega:
En este caso, el centro de expedición tiene el rol de lugar de entrega. El ID del lugar
de entrega (que es el mismo que el ID del centro de expedición) se introduce
automáticamente cuando el usuario introduce el ID del centro de expedición y
pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y sólo existe un lugar de
entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega se introduce automáticamente cuando el
usuario indica el ID del centro de expedición y pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y existen varios lugares
de entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega no puede introducirse automáticamente
cuando el usuario indica el ID del centro de expedición, dado que la asignación no
es única. Si, no obstante, el usuario indica el ID del lugar de entrega, el ID del centro
de expedición se introducirá automáticamente ya que esta asignación es única.
Para obtener más información, consulte Ubicaciones y diseños de logística.
3.
Opcional: Seleccione una prioridad de entrega.
Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará
automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden
pueda confirmarse en el día de hoy.
4.
Opcional: Para especificar que se desea enviar todos los artículos con la misma fecha
de solicitud, dirección de entrega y regla de entrega juntos en una entrega saliente,
marque la casilla de selección Completar orden de entrega.
5.
En la etiqueta Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de
producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar.
6.
Repita este paso para cada producto que desee enviar.
7.
Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.
Actualización de una previsión de la demanda
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 77].
4.4.2 Conceptos básicos
4.4.2.1 Compensación de la carga
Resumen
La ejecución de planificación programa propuestas de producción según recursos infinitos mediante el calendario
de ubicación. El sistema evalua los requerimientos de capacidad de las operaciones de planificación a internvalos
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(turnos, días, semanas o meses), utilizando el calendario de recursos para determinar el aprovisionamiento de
capacidad. Esto significa que pueden aparecer situaciones de sobrecarga de recursos entre intervalos.
La compensación de carga es una de las opciones disponibles para solucionar las situaciones de sobrecarga de
recursos. Tiene la finalidad de desplazar la carga entre intervalos mientras que toma en consideración distintas
restricciones, como una capacidad finita. Para ejecutar la compensación de carga interactiva, seleccione Ejecutar
compensación de carga de la pantalla Detalles de planificación de recursos dentro de la vista Carga de recursos del
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Para comprender cómo funciona la ejecución de planificación, consulte Ejecución de planificación de material
[página 97].
La siguiente figura muestra cómo la compensación de la carga intenta rectificar una situación de sobrecarga de
recursos razonable:
Flujo de proceso
La siguiente figura muestra los pasos clave de planificación de capacidad cuando se realiza la compensación de la
carga como parte de este proceso:
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Programación por ejecución de planificación
Los siguientes pasos del proceso se realizan en la ejecución de planificación como parte de la programación:
1.
La ejecución de planificación programa propuestas de producción según recursos infinitos mediante el
calendario de ubicación. Por lo tanto, las operaciones de planificación se programan continuamente en todo
el horizonte temporal.
2.
El sistema evalúa los requisitos de capacidad de las operaciones de planificación en intervalos con el
calendario de recursos. La carga se asigna a cada intervalo según la programación de las operaciones de
planificación.
Compensación de la carga
El sistema realiza los siguientes pasos del proceso se realizan como parte de la compensación de la carga:
1.
En principio, todas las demandas se ordenan según sus fechas de necesidad.
2.
Los requisitos de capacidad de las operaciones de planificación se ordenen según esta prioridad de demandas
dentro del horizonte de compensación de la carga, en las siguientes fases:
●
En la primera fase, las operaciones de planificación se reprograman dentro del horizonte de
compensación de carga, comenzando por el primer intervalo proporcionado que tiene capacidad
disponible.
3.
●
En la segunda fase, si la operación de planificación fue programada demasiado temprano, la
compensación de la carga inicia una programación hacia atrás a partir de la fecha solicitada de la
demanda para encontrar una ubicación posterior.
●
Si la capacidad disponible no es suficiente, la operación de planificación se programa infinitamente en
el primer intervalo después del horizonte de compensación de la carga.
La programación compacta ajusta automáticamente las relaciones de las operaciones de planificación para
una propuesta de producción después de que se vuelve a programar una determinada operación de
planificación.
La compensación de la carga no afecta las propuestas de producción firmes.
Propagación descendente/ascendente
El impacto de propuestas de producción reprogramadas en el pegging neto puede propagarse de abajo hacia arriba
y de arriba hacia abajo. Esta función vuelve a programar las propuestas de producción en otros niveles que fueron
afectados por el resultado de la compensación de la carga. Los potenciales problemas de planificación se propagan
al nivel superior o al nivel inferior.
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Un producto finalizado que se necesita para completar un pedido de cliente tiene tres niveles de lista de
materiales. La compensación de la carga reprograma la propuesta de producción en el recurso 2. La
producción relacionada y las propuestas de compra se reprograman correspondientemente sin verificar
la capacidad del recurso 3. La siguiente figura ilustra este ejemplo:
Parámetros de compensación de la carga
Cuando selecciona Ejecutar compensación de carga desde la vista Detalles de planificación de recursos, debe
proporcionar los siguientes detalles:
●
Fecha de inicio: determina la fecha de inicio del horizonte de compensación de la carga.
●
Fecha de fin: determina la fecha de fin del horizonte de compensación de la carga.
●
Utilización de recursos como valor de porcentaje: determina hasta qué nivel puede usarse la capacidad del
recurso. La compensación de la carga intenta lograr esto como porcentaje objetivo de la carga para un
recurso.
También puede especificar si los siguientes valores deben ser considerados por la compensación de la carga:
●
110
Considerar tiempo límite de planificación
Si este indicador está marcado, la compensación de la carga no tocará ninguna operación de planificación
de una propuesta de producción donde la fecha de disponibilidad está dentro del tiempo límite de
planificación. Esta propuesta (propuesta de producción 1) será considerada como firme para la
compensación de la carga. Si la capacidad está disponible dentro del límite de tiempo de planificación, una
propuesta de producción puede ser reprogramada parcial o completamente dentro del límite de tiempo de
planificación. Si hay capacidad suficiente disponible para la propuesta completa, se reprograma para que la
fecha de disponibilidad de la propuesta (propuesta de producción 2) esté en el límite de tiempo de
planificación. La capacidad y la carga (propuesta de producción 3) que supera el límite de tiempo de
planificación es considerada como usual para la compensación de la carga.
Las siguientes figuras muestran el impacto del límite de tiempo de planificación en la compensación de la
carga:
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Planificación de aprovisionamiento
●
Considerar tiempo de procesamiento acumulado de material
Si se marca este indicador, la compensación de la carga reprograma operaciones de planificación teniendo
en cuenta el tiempo de procesamiento acumulado de pegging neto en niveles de lista de materiales inferiores.
El tiempo de procesamiento acumulado incluye el tiempo de reaprovisionamiento para posiciones de compra
y de producción, y también duraciones de operaciones de planificación de la propuesta de producción
afectada. El tiempo de procesamiento acumulado se calcula a partir de hoy.
Las siguientes figuras muestran el impacto del tiempo de procesamiento acumulado en la compensación de
la carga:
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Para conocer más sobre las formas alternativas de compensación de la carga donde puede resolver una situación
de sobrecarga de capacidad, consulte Planificación de capacidad [página 20].
Consulte también
Planificación del aprovisionamiento [página 15]
Guía rápida de carga de recursos [página 102]
4.4.3 Tareas
4.4.3.1 Actualizar previsión de la demanda
Resumen
Puede acceder a la pantalla Actualizar previsiones de demanda en Tareas comunes en las vistas siguientes del centro
de trabajo Planificación de aprovisionamiento :
112
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Planificación de aprovisionamiento
●
Productos
●
Carga de recursos
●
Excepciones
●
Acciones automáticas
Una previsión de demanda representa una estimación de la demanda futura para un producto o servicio en concreto.
En la pantalla Actualizar previsión de demanda , puede crear y también borrar previsiones de demanda.
Para más información de fondo y de concepto acerca de la previsión de demanda en general, consulte Previsión
[página 10].
Procedimiento
1.
Crear una previsión de demanda
a.
En el menú Visualizar , seleccione Todas las previsiones de demanda por mes si desea actualizar las
previsiones de demanda por mes o Todas las previsiones de demanda por semana si desea
actualizarlas por semana.
Según lo que seleccione aquí, Mensual o Semanal se registra automáticamente en el campo Tipo de
período en Datos de previsión de demanda.
b.
Si desea crear previsiones de demanda para un producto y la combinación de área de planificación,
indique el ID de producto, la Descripción de producto, y el ID de área de planificación en Datos de
producción.
Si desea crear previsiones de demanda para un grupo de productos y combinación de áreas de
planificación, indique el ID del grupo de planificación y el ID del grupo de previsión enGrupos de
producto.
c.
En Datos de previsión de demanda, seleccione el período de tiempo (mes o semana) en el que desea
crear una previsión de demanda en el campo Tipo de período . Tenga en cuenta que esto sólo es
necesario si el período de tiempo con el que desea trabajar no difiere de la selección Visualizar que ya
ha realizado. Indique también una fecha de inicio para el producto (o grupo de producto) y una
combinación de área de planificación en el campo Fecha de inicio.
d.
Haga clic en Ir para visualizar los resultados en la Tabla para la planificación de previsión. Cada fila
de la tabla muestra la previsión de demanda para un producto particular y la combinación de área de
planificación que indicó.
Observe que el Tipo de período se visualiza como Inicial si todavía no ha indicado una previsión de
demanda para este producto particular (o grupo de productos) y una combinación de área de
planificación. Tan pronto como usted indique la previsión de demanda, el tipo de período cambia a
Semanal o Mensual según el tipo de período que fijó.
e.
En la fila relevante de la Tabla de planificación de previsión, indique el número deseado de previsión
de demanda para el período de tiempo relevante (intervalo) y haga clic en Grabar .
Observe que las previsiones de demanda se visualizan en la Tabla de planificación de
demanda tanto para períodos mensuales como semanales, a pesar de la parametrización del
tipo de período, pero de hecho sólo puede editar campospara el tipo de período (mes o
semana) que seleccionó.
Observe también que para crear una nueva previsión de demanda utilizando una nueva
selección debe hacer clic en Grabar antes de hacer clic en Ir .
f.
Los detalles (ratios de consumo) para la fila seleccionada en la Tabla de planificación de previsión
aparecen en la tabla Detalles en la parte inferior de la pantalla.
g.
Haga clic en Cerrar para salid de la pantalla.
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Planificación de aprovisionamiento
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113
Incluso cuando no se haya definido un procedimiento de gestión de demanda para el producto
seleccionado, puede indicar una previsión de demanda, pero la previsión de demanda no será válida
para la planificación de aprovisionamiento y por lo tanto no será visible en la vista Productos .
2.
Eliminar una previsión de demanda
a.
Seleccione el producto (o grupo de productos) y la combinación de área de planificación para el que
desea eliminar una previsión de demanda seleccionando la fila relevante en la Tabla de planificación
de demanda.
b.
Haga clic en Eliminar y luego confirme esta eliminación haciendo clic en Eliminar de nuevo en la
ventana de diálogo que aparece.
c.
El tipo de período para este producto particular y combinación de área de planificación en la tabla
cambia a Inicial.
Cuando eliminia previsiones de demanda, se eliminan las previsiones para todas las series
cronológicas.
Alternativas
También puede trabajar con previsiones de demanda en la vista Planes de demanda del centro de trabajo
Planificación de demanda . Para obtener más información, consulte Crear un plan de demanda [página 39].
4.5 Vista Demanda del cliente
4.5.1 Guía rápida Demanda de cliente
La vista Demanda de cliente proporciona un resumen de su demanda que puede derivar de pedidos de cliente que
se rellenan internamente o externamente, de pedidos de cliente que contienen kits de ventas, así como de órdenes
de servicio y órdenes de traslado de stock. La información sobre el estado de disponibilidad, el estado de liberación
y el estado de entrega le ayudará a supervisar y optimizar el cumplimiento de la demanda desde una perspectiva de
cadena logística.
La vista le permite identificar con rapidez los problemas de confirmación dado que los repartos para las partidas
individuales de pedido proporcionan información detallada sobre las fechas y las cantidades que se han solicitado,
confirmado, liberado, no confirmado o cumplido. También puede utilizar esta vista para liberar posiciones de pedidos
confirmados a ejecución de logística para activar la entrega de los productos solicitados.
Puede acceder a la vista Demanda de cliente desde las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento
●
Centro de trabajo Control de logística de salida
Puede mostrar las columnas ocultas: Producto de kit de ventas, ID de partida individual principal, Cantidad
base y No relevante para la salida de mercancías para ver la información sobre el kit de ventas.
Si desea ver los pedidos de cliente que contienen kits de ventas, puede usar la búsqueda avanzada y
seleccionar Kit de ventas en el campo Grupo de posiciones.
114
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Planificación de aprovisionamiento
Conceptos básicos
Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente
Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de
expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente:
●
Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente
●
La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución)
●
La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío)
●
La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega)
Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa
a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como
un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los
productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las
verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de
transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega
el producto.
Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de
cliente [página 125].
Verificaciones de disponibilidad
Las verificaciones de disponibilidad le permiten, como planificador de aprovisionamiento, responder a la pregunta
de si una cantidad solicitada está disponible o no en un lugar y un momento determinados. Las confirmaciones que
derivan de estas verificaciones no sólo proporcionan una respuesta fiable a esta pregunta, sino que además son
necesarias para los procesos sucesivos en la ejecución de logística. Proporcionar una fecha de entrega fiable en el
preciso instante en que se introduce una oferta o un pedido en el sistema, le ayudará a mejorar la satisfacción del
cliente.
El sistema le permite comprobar la disponibilidad de pedidos de cliente, órdenes de servicio, órdenes de traslado
de stock y ofertas de venta.
Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Órdenes de entrega completas
Puede utilizar las órdenes de entrega completas para asegurarse de que la cantidad completa de posiciones de
material de un pedido de cliente o un pedido de traslado de stock, o la cantidad completa de todas las posiciones de
piezas de recambio de una orden de servicio se envíen juntas en la misma fecha y en una sola entrega. Esto impide
las entregas parciales que, a menudo, acaban siendo un producto inútil para el cliente. Además, completar las
órdenes de entrega le ayuda a grabar los costes de logística.
Los requisitos de entrega completos se deben adherir a la planificación pero el sistema ofrece suficiente flexibilidad
para las situaciones especiales. En la ejecución, el proceso no es tan estricto y la solicitud de la entrega completa
podría invalidarse.
Para más información, consulte Órdenes de entrega completas [página 134].
Procesamiento de pedido de terceros
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Puede
tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades.
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Planificación de aprovisionamiento
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Para obtener más información, consulte aquí [página 159].
Procesamiento de traslado de stock entre empresas
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de
una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacén, puede procesar los traslados de stock dentro
de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de traslado de stock
mediante órdenes de traslado de stock, ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de
mercancías o de la creación de una solicitud de almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso
de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un
paso.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock entre empresas.
Flujo del proceso del kit de ventas
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Flujo del proceso del kit de ventas [página 280].
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y
vender productos para una demanda de cliente específico.
Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos
específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear
aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos
del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza
que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los
productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las
unidades no cumple los requerimientos del cliente.
Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al
cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera.
Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) permite a su
empresa crear pedidos de cliente que se utilizan para enviar productos con o sin una especificación de producto
para sus clientes directamente desde un proveedor antes que desde la propia empresa. Se crea una solicitud de
compra de terceros automáticamente cuando se lanza un pedido de cliente para un producto al que se han asignado
contratos y/o precios de listas en el sistema. El pedido de terceros puede crearse automáticamente o manualmente.
Puede introducir los datos de confirmación de proveedor en el sistema al enviar la notificación de envío. En función
116
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Planificación de aprovisionamiento
del envío de terceros, se lanzará la facturación de proveedor y la de cliente. Puede utilizar el escenario
(Procesamiento de pedido de terceros — material) si siempre se envía directamente desde un proveedor o si sólo
se envía directamente desde un proveedor en casos excepcionales.
Para obtener más información, véase Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — Material).
Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del
proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría un proceso de salida basado en pedidos de
cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora
automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo
que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Escenario empresarial: Servicio y reparación externos
El escenario empresarial Servicio y reparación permite a su departamento de servicio proporcionar la reparación y
el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor.
Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las órdenes de servicio y actividades
relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. También existen funciones ampliadas para:
●
Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las
disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías.
●
Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar
hitos y horas de trabajo.
●
Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ
de forma parcial o completa.
Servicio y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la
prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas
de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos.
Para obtener más información, consulteServicio y reparación externos
Tareas
Cualquier acción que se realice a nivel del kit de ventas aplica a todas las partidas del
kit de ventas. Por ejemplo, si libera los repartos confirmados de un kit de ventas, el
sistema liberará los repartos confirmados de todas las partidas del kit de ventas.
Visualice los detalles de logística de pedido para un pedido de cliente o una
orden de servicio
1.
Para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido
relevante, seleccione la fila para un pedido de cliente o una orden de servicio y haga clic
en Editar .
2.
Para visualizar información general acerca del pedido, incluidos los detalles de
contacto y organización de ventas, seleccione la etiqueta General .
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Planificación de aprovisionamiento
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3.
Para visualizar un desglose por línea de todas las partidas individuales del pedido
seleccionado, marque la ficha Partidas individuales
4.
Opcional: Seleccione una fila y haga clic en el botón relevante para liberar los repartos
confirmados para una posición de pedido, abra los detalles de planificación de
producto, abra los detalles de planificación de la posición de pedido, verifique la
disponibilidad, fuerce una confirmación o cancele una confirmación según sus
necesidades.
Para pedidos de cliente del tipo de entrega A terceros, puede utilizar esta pantalla para
liberar repartos confirmados y verificar la disponibilidad.
Tenga en cuenta que también puede realizar estas tareas en la lista de demanda de
cliente.
Si el pedido del cliente contiene un kit de ventas, puede realizar estas tareas
solo para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
5.
Opcional: Para modificar la fuente de aprovisionamiento de un pedido que no se ha
liberado todavía, seleccione una fila y marque la etiqueta Fuentes alternativas . Para
más información acerca de esta tarea, véase la tarea a continuación Modificar
manualmente la fuente de un pedido de cliente o una orden de servicio.
Si el pedido del cliente contiene un kit de ventas, puede modificar la fuente de
aprovisionamiento de las partidas individuales del kit de ventas y no del kit de
ventas.
6.
Seleccione la etiqueta Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos del
pedido seleccionado a lo largo de la cadena logística.
Para obtener más información, consulte Flujo de documentos.
Tenga en cuenta que la mayor parte de la información de esta pantalla no se puede modificar .
Para modificar los datos de pedido, haga clic en También puede -> Abrir resumen de pedido
de cliente para navegar a la pantalla Resumen de pedido de cliente desde Ventas.
Modificar manualmente la fuente de un pedido de cliente o de una orden de
servicio
1.
Para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido
relevante, seleccione la fila de la partida individual para un pedido de cliente o una orden
de servicio y haga clic en Editar .
Tenga en cuenta que no puede modificar la fuente de las órdenes de traslado de stock.
Para poder modificar la fuente de aprovisionamiento para las partidas
individuales que son parte de una orden de entrega completa, debe desactivar
completamente la orden de forma temporal. Para más información, consulte
la tarea Desactivar temporalmente la entrega completa,
118
2.
Seleccione la ficha Partidas individuales y a continuación la partida individual a la que
desea modificarle la fuente de aprovisionamiento.
3.
Para visualizar las rutas de transporte, contratos de compras o listas de precios que
se hallan disponibles como fuentes de aprovisionamiento para una partida individual
de pedido, seleccione la etiqueta Fuentes alternativas .
Tenga en cuenta que el sistema ha efectuado una verificación de disponibilidad
simulada, es decir, sin confirmar las cantidades para las fuentes alternativas
enumeradas aquí. En la columna Fuente de aprovisionamiento actualmente
seleccionada se indica qué fuente se está utilizando en este momento.
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Planificación de aprovisionamiento
Si el pedido del cliente contiene un kit de ventas, puede modificar la fuente de
aprovisionamiento de las partidas individuales del kit de ventas y no del kit de
ventas.
4.
Seleccione la ruta de transporte, contrato de compras o lista de precios que desea
como fuente del pedido y haga clic en
Entregar desde la fuente de aprovisionamiento seleccionada .
El sistema efectúa una verificación vinculante de disponibilidad con cantidades
confirmadas para la fuente que ha seleccionado. El resultado se visualiza en la columna
Estado de disponibilidad en la tabla de partidas individuales.
Para completar pedidos de entrega, deberá asignar la misma fuente de
aprovisionamiento a todas las partidas individuales. De lo contrario, el sistema
no le permitirá grabar.
5.
Grabe sus entradas.
Exportar demanda de cliente a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
Abrir detalles de planificación de producto
Esta acción solo está disponible si tiene autorización para visualizar los detalles de
planificación de un producto específico.
No se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega
A terceros.
Tampoco está disponible para los kits de ventas.
Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock
para los que desee visualizar los detalles de planificación de producto y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto .
Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del
producto seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en
la pantalla Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida
para Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
Abrir detalles de planificación de posición de pedido
Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas
individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.
Tampoco está disponible para los kits de ventas.
1.
Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado
de stock para los que desee abrir los detalles de planificación de posición de pedido y
haga clic en Abrir detalles de planificación de posición de pedido .
La pantalla muestra la estructura en varios niveles del producto solicitado conforme a
la lista válida de materiales y proporciona información relativa a la planificación sobre
el aprovisionamiento y demanda de cada posición de la estructura de producto.
2.
Defina qué niveles de la estructura de producto se muestran en la lista en función de
sus necesidades:
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3.
●
Para visualizar todos los niveles de la estructura de producto afectados por una
excepción, haga clic en Mostrar vía con excepciones .
El resto de los niveles quedarán ocultos.
●
Para visualizar todos los niveles de la estructura de producto, haga clic en
Mostrar toda la vía .
Abra el flujo de materiales para la posición de pedido, navegue hasta los detalles de
planificación de producto o inicie una ejecución interactiva de planificación, según sus
necesidades:
●
Para obtener un resumen de las relaciones de pegging en varios niveles de la
demanda y el aprovisionamiento relativos a la posición seleccionada e identificar
problemas de planificación ocasionados por retrasos o cantidades vinculadas
insuficientes, haga clic en Abrir flujo de materiales .
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Flujo de materiales, consulte Abrir flujo de materiales en la sección Tareas de la
Guía rápida para Procesar propuestas de producción [página 215].
●
Para obtener información detallada sobre la situación relativa al
aprovisionamiento y la demanda del producto seleccionado y resolver las
excepciones existentes modificando, por ejemplo, la fuente de aprovisionamiento,
haga clic en Abrir detalles de planificación de producto .
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida
para Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
●
Para iniciar una ejecución de planificación interactiva con el fin de planificar el
aprovisionamiento para la demanda real o resolver problemas de planificación
existentes, haga clic en Ejecutar planificación .
Tenga en cuenta que si selecciona Lista de materiales de un nivel, el sistema
efectúa la ejecución de planificación sólo para el nivel de la estructura de producto
seleccionado. Si selecciona Lista de materiales en varios niveles, la ejecución de
planificación se llevará a cabo para el nivel de la estructura de producto
seleccionado y todos los demás niveles por debajo del mismo.
Para obtener más información sobre la planificación interactiva, consulte la
sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de
aprovisionamiento [página 79].
Liberar un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de
stock
Las partidas individuales de pedido de cliente con tipo de entrega A terceros se liberan
automáticamente al liberar el pedido de cliente. Por este motivo, la acción solo estará
disponible si Compras ha cancelado la cantidad pendiente de la solicitud de compra
y entonces podrá modificar la demanda de cliente y después liberarla de nuevo.
1.
120
Seleccione la fila para la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u
orden de traslado de stock cuyos repartos confirmados desee liberar para que pueda
iniciarse la ejecución y haga clic en Liberar .
Si se selecciona una posición que es parte de un pedido completo y, por lo tanto,
pertenece a un grupo de entrega, el sistema libera el resto de posiciones del grupo de
entregas junto con la posición que se ha seleccionado. Si no pueden liberarse todas las
posiciones del grupo de entrega, el sistema no liberará ninguna de las posiciones.
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Planificación de aprovisionamiento
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, puede liberar los repartos
confirmados solo para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit
de ventas.
Para obtener un resumen de los pedidos de entrega completos y verificar el estado de
disponibilidad de los grupos de entrega, utilice la opción de visualización Órdenes de
entrega completa o el grupo de la lista por medio del grupo de entrega. Para más
información, consulte Órdenes de entrega completas [página 134].
Si la posición que se ha seleccionado tiene más de un reparto confirmado o si se
seleccionan varias partidas para liberar, aparecerá la ventana de diálogo Liberar
repartos.
2.
En la ventana de diálogo Liberar repartos, seleccione una de las siguientes opciones:
●
Introduzca una fecha de manera que el sistema libere todos los repartos
confirmados de la partida individual de pedido seleccionada con una fecha de
inicio de ejecución anterior o igual a la fecha introducida.
●
No introduzca ninguna fecha y entonces el sistema liberará todos los repartos
confirmados de la partida individual de pedido seleccionada.
La partida individual del pedido se libera y se crea una propuesta de entrega que puede
ver en la vista Control de entregas del centro de trabajo Logística de salida. El
responsable de almacén puede crear una solicitud de almacén para la propuesta de
entrega o contabilizar la salida de mercancías.
Si libera un pedido de cliente del tipo de entrega A terceros, se creará una solicitud de
compra en la vista Solicitud de compra del centro de trabajo Solicitudes de compra y
pedidos.
También puede liberar los repartos confirmados de un pedido de cliente, una orden de servicio
o una orden de traslado de stock para la categoría de pedido relevante en la pantalla Detalles
de logística de pedido.
Verificación de disponibilidad
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta acción está disponible solo
para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
1.
Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden
de traslado de stock sobre la cual desee efectuar la verificación de disponibilidad, y
averigüe cuándo y en qué cantidad estarán disponibles los productos solicitados.
Tenga en cuenta que esta acción solo está disponible para partidas individuales de
pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado.
2.
Haga clic en Acciones y seleccione Verificar disponibilidad.
El sistema efectuará la verificación de disponibilidad de la partida individual
seleccionada, grabará el resultado de la verificación y, conforme a este último,
actualizará la información sobre el estado de disponibilidad.
Tenga en cuenta que si desea obtener una fecha de confirmación más temprana para
una partida individual que sea parte de un pedido de entrega completo, deberá verificar
la disponibilidad de todas las partidas del pedido, ya que la posición con la última fecha
de confirmación determina la fecha de confirmación del grupo de entrega completo.
Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad para órdenes
de entrega completas [página 137].
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Tenga en cuenta que para pedidos de cliente del tipo de entrega A terceros, el estado
de disponibilidad amarillo indica una entrega retrasada. La cantidad solicitada siempre
se confirma completamente.
Forzar una confirmación
Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas
individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta acción está disponible solo
para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de
traslado de stock para la que desea forzar una confirmación, haga clic en Acciones y
seleccione Forzar confirmación Tenga en cuenta que esta acción solo está disponible para
partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado.
El sistema confirmará la cantidad solicitada en la fecha solicitada para la partida individual de
pedido seleccionada. Si la fecha solicitada está en el pasado, el sistema confirma la cantidad
solicitada en la fecha actual. Utilice esta acción solo si está completamente seguro de que una
demanda puede confirmarse como se ha requerido.
Tenga en cuenta que si se fuerza la confirmación de una partida individual que sea parte de
un pedido de entrega completo, sólo podrá resolver problemas de cantidad, por ejemplo,
sobrescribir una confirmación con cantidad cero. Si desea forzar la confirmación para mejorar
la fecha de entrega confirmada, deberá desactivar en primer lugar la entrega completa
temporalmente. Para más información, véase la tarea Desactivar temporalmente la entrega
completa,
La demanda de cliente que se confirmó de manera manual en una confirmación forzada no se
incluye en las ejecuciones de actualización de la confirmación.
Tenga en cuenta que puede deshacer una confirmación forzada cancelando la confirmación
o verificando la disponibilidad de nuevo.
Cancelar una confirmación
Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas
individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta acción está disponible solo
para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de
traslado de stock para la que desea cancelar la confirmación, haga clic en Acciones y
seleccione Cancelar confirmación. Tenga en cuenta que esta acción solo está disponible para
partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado.
El sistema fija en cero la cantidad confirmada en la fecha solicitada para esta partida individual.
El estado de disponibilidad se fija como No confirmado. La cantidad que pasa a estar disponible
se puede asignar a otro pedido del mismo producto cuando verifique la disponibilidad
nuevamente.
122
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Planificación de aprovisionamiento
Desactivar temporalmente entrega completa
Esta acción solo está disponible para partidas individuales que son parte de un pedido
de entrega completa.
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta acción está disponible solo
para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
1.
Para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido
relevante, seleccione la fila de la partida individual para un pedido de cliente o una orden
de servicio y haga clic en Editar .
2.
Para ver cómo sería el aspecto de las fechas confirmadas y las cantidades de las
partidas individuales de un pedido si no se combinan en un grupo de entrega, es decir,
si las fechas no están alineadas, seleccione la etiqueta Partidas individuales , marque
cualquiera de las partidas individuales, haga clic en Acciones y, a continuación,
seleccione Desactivar temporalmente entrega completa.
El sistema desactiva la entrega completa y verifica la disponibilidad de todas las
partidas individuales del pedido. Ahora puede modificar la situación de disponibilidad
para partidas individuales sin tener en cuenta las otras posiciones del grupo de entrega.
Tenga en cuenta que debe volver a activar la entrega completa de nuevo para poder
grabar las modificaciones.
3.
Opcional: Modifique una posición que esté retrasada con respecto a cualquiera de las
fuentes alternativas de aprovisionamiento en la etiqueta Fuentes alternativas.
Tenga en cuenta que deberá asignar la misma fuente de aprovisionamiento a todas las
partidas individuales. De lo contrario, el sistema no le permitirá grabar las entradas.
4.
Opcional: Fuerce la confirmación de una posición que esté retrasada respecto a la fecha
solicitada.
Observe que forzar la confirmación de una posición no significa necesariamente que
la fecha de entrega confirmada para el todo el grupo de entrega se desplace a la fecha
solicitada o, como mínimo, a una fecha anterior. Si se vuelve a activar la entrega
completa, el sistema volverá a alinear las fechas de entrega confirmadas de todas las
posiciones y la posición con la última fecha de confirmación determinará la fecha de
confirmación del grupo de entrega completo.
5.
Para verificar cómo afectan las modificaciones a la situación de disponibilidad del grupo
de entrega y para ser capaz de grabar las modificaciones, haga clic en Acciones y,
luego, marque Activar entrega completa.
El sistema vuelve a calcular el estado de disponibilidad del nivel de grupo de entrega.
6.
Si está satisfecho con el resultado, grabe las entradas.
Editar detalles de logística de pedido para una orden de traslado de stock
1.
Seleccione la fila de la partida individual de una orden de traslado de stock y haga clic
en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de órdenes de traslado de stock.
2.
En la etiqueta Datos generales , modifique el centro de expedición, centro de entrega/
ubicación de destino o prioridad de entrega, o seleccione la casilla de selección
Completar pedido de entrega según sus necesidades.
Tenga en cuenta que estas modificaciones solo son posibles si todas las partidas
individuales del pedido tienen el estado No liberado.
3.
Para partidas individuales del pedido que tengan el estado No liberado, lleve a cabo las
modificaciones siguientes en la etiqueta Partidas individuales como se ha solicitado:
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123
●
Modificar el producto, la cantidad solicitada, la fecha de entrega solicitada o el
agente de flete para una partida individual existente.
●
Añadir nuevas partidas individuales y eliminar partidas individuales que no se han
grabado.
●
Cancelar y liberar partidas individuales.
Tenga en cuenta que para las partidas individuales del pedido que tengan el estado
Liberado parcialmente o Liberado, sólo puede añadir partidas individuales nuevas y
eliminar partidas individuales que no se hayan grabado.
4.
Grabe las entradas y regrese a la lista de demanda de cliente.
El sistema modificará la orden de traslado de stock como corresponda.
Actualizar el agente de flete de una orden de traslado de stock
1.
Seleccione la fila de una orden de traslado de stock que no se haya liberado y haga clic
en Actualizar agente de flete .
2.
En la ventana de diálogo Actualizar agente de flete que aparecerá a continuación,
introduzca un ID de agente de flete para la posición de la orden de traslado de stock y
haga clic en OK para grabar las modificaciones y volver a la lista de demanda de
cliente.
Tenga en cuenta que también puede actualizar el agente de flete de una posición de orden de
traslado de stock en la etiqueta Partidas individuales de la pantalla Editar detalles de logística
de orden de traslado de stock.
Las siguientes tareas comunes estás disponible en la vista Demanda de cliente:
Resumen de stock
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 28].
Orden de traslado de stock nueva
124
1.
Inicie la tarea común Nuevo pedido de transfernecia de stock.
2.
Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de
ubicación de destino.
La ubicación del centro de expedición y el centro de entrega puede haberse modificado
en el sistema del modo siguiente:
●
El centro de expedición también es lugar de entrega:
En este caso, el centro de expedición tiene el rol de lugar de entrega. El ID del lugar
de entrega (que es el mismo que el ID del centro de expedición) se introduce
automáticamente cuando el usuario introduce el ID del centro de expedición y
pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y sólo existe un lugar de
entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega se introduce automáticamente cuando el
usuario indica el ID del centro de expedición y pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y existen varios lugares
de entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega no puede introducirse automáticamente
cuando el usuario indica el ID del centro de expedición, dado que la asignación no
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es única. Si, no obstante, el usuario indica el ID del lugar de entrega, el ID del centro
de expedición se introducirá automáticamente ya que esta asignación es única.
Para obtener más información, consulte Ubicaciones y diseños de logística.
3.
Opcional: Seleccione una prioridad de entrega.
Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará
automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden
pueda confirmarse en el día de hoy.
4.
Opcional: Para especificar que se desea enviar todos los artículos con la misma fecha
de solicitud, dirección de entrega y regla de entrega juntos en una entrega saliente,
marque la casilla de selección Completar orden de entrega.
5.
En la etiqueta Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de
producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar.
6.
Repita este paso para cada producto que desee enviar.
7.
Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.
4.5.2 Conceptos básicos
4.5.2.1 Determinación de procedencia y programación de envío para
demanda de cliente
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de
expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente:
●
Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente
●
La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución)
●
La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío)
●
La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega)
Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa
a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como
un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los
productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las
verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de
transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega
el producto.
Para las órdenes de traslado de stock que usa para expedir productos de un emplazamiento de su sociedad
a otro, el sistema usa la información sobre los centros de envío y de recepción que introduce para encontrar
la ruta de transporte relevante, necesaria para la programación. Como condición previa, debe haber creado
una ruta de transporte desde un lugar de procedencia a uno de destino de la misma sociedad.
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Planificación de aprovisionamiento
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125
Datos maestros para determinar el expedidor
Se necesitan diferentes datos maestros dependiendo de si desea entregar el producto solicitado por el cliente desde
su propio centro de expedición o si desea entregárselo a través de un proveedor externo (gestión de pedidos de
terceros).
Expedición desde su propio centro
Para encontrar un centro de expedición que entregue el producto al cliente, el sistema usa los siguientes datos
creados en el centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística:
●
Zona de transporte
Las zonas de transporte son regiones geográficas. Puede usarlas para agrupar a los clientes según su
dirección de entrega. Puede almacenar las zonas de transporte de la manera siguiente:
○
Un solo país
○
Varios países
○
Una o más regiones en un mismo país
○
Intervalos de códigos postales en un mismo país
○
Combinaciones de las opciones anteriores
Cuando define un país, una región y un intervalo de códigos postales en una zona de transporte,
ésta será válida para todas las direcciones de entrega que concuerden con el país, con el país y la
región o con el país y el intervalo de códigos postales.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Zonas de transporte.
●
Ruta de transporte
En las rutas de transporte, puede definir las conexiones de la manera siguiente:
○
Entre los lugares de procedencia y las zonas de transporte
○
Entre los lugares de procedencia y de entrega de la misma sociedad (solo relevantes en escenarios de
traslado de stock dentro de la sociedad)
Puede definir las rutas de transporte para todos los productos o especificar las rutas que deben usarse para
un conjunto de productos o categorías de productos. Las rutas de transporte también incluyen información
de la duración del transporte, necesario para planificar la expedición. Tenga en cuenta que puede definir una
duración del transporte predeterminada en la configuración empresarial; ésta se usará como valor
predeterminado cuando cree una ruta de transporte. Para ello, debe acceder a Gestión de configuración de
cadena logística de la vista Lista de actividades en el centro de trabajo Configuración empresarial.
Asimismo, puede establecer un orden de prioridad en las rutas de transporte. Puede desear llevar a cabo esta
acción si hay varios lugares de procedencia disponibles para entregar productos en la misma zona de
transporte. Tenga en cuenta que siempre actualiza las prioridades de ruta de transporte en la combinación
de ruta y producto. Esto supone que una ruta de transporte puede tener una prioridad distinta según el
producto que se expide por esta ruta.
Para obtener más información sobre cómo crear y editar rutas de transporte, consulte Guía rápida Rutas de
transporte.
Envío por un proveedor externo
Para encontrar un proveedor externo que entregue el producto al cliente, es necesario haber creado un contrato de
compra o un precio de lista para el producto en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación o,
respectivamente, el centro de trabajo Portafolio de producto. Cuando la determinación del expedidor encuentra el
contrato de compra o el precio de lista, el sistema crea un pedido que puede enviar al proveedor. Si el producto
también se puede enviar desde su propio centro de expedición, pero no desea que sea el centro predeterminado,
126
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Planificación de aprovisionamiento
puede excluir el centro de expedición relevante de la determinación automática de expedidor para este producto.
Para ello, seleccione la casilla Desactivar determinación del expedidor automática en la etiqueta
Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de productos.
Para obtener más información sobre el envío directo de productos por parte de un proveedor externo, consulte
Gestión de pedidos de terceros [página 159].
Determinación del expedidor para los pedidos del cliente y las ofertas de venta
Al determinar el origen desde el que se expedirán los productos que aparecen en los pedidos del cliente y las ofertas
de venta, el sistema encuentra primero todas las zonas de transporte en la sociedad cuyo país, país y región o país
e intervalo de códigos postales coincida con la información de la dirección de entrega (país, región, código postal)
indicada en el pedido o en la oferta de venta. Si el sistema no encuentra ningún resultado entre las zonas de transporte
que ha creado, utiliza la zona de transporte global que se obtiene con la solución.
Tenga en cuenta que el sistema no comprueba si el código postal que se incluye en la dirección de entrega
coincide con una región en una zona de transporte o si una región en la dirección de entrega coincide con
un intervalo de cósigos postales en una zona de transporte.
En cuanto se encuentran coincidencias en las zonas de transporte, el sistema busca orígenes desde los que enviar
el producto que ha solicitado el cliente. Como los recursos internos (las expediciones desde la misma sociedad)
siempre tienen prioridad ante los externos (proveedores), el sistema determina los tipos de recursos siguientes en
la secuencia que hay a continuación:
1.
Rutas de transporte
Basándose en la zona de transporte, el sistema encuentra rutas de transporte posibles para el producto. Si
encuentra más de una zona de transporte, las usa todas para encontrar rutas de transporte y, a continuación,
toma aquella con mayor prioridad. Si encuentra más de una zona de transporte pero sin prioridades respecto
alas rutas, usa la más específica. En otras palabras, se preferirá la ruta usada para transportar el producto
solicitado antes que otra ruta para todos los productos. Si no aparecen rutas prioritarias y ninguna de las
rutas es más específica que las otras, el sistema seleccionará cualquiera de las rutas encontradas.
La información sobre la zona de transporte y la ruta seleccionada determina el centro de expedición. Tenga
en cuenta que el sistema siempre comprueba si el centro de expedición pertenece a la sociedad vendedora
antes de usarla como origen para entregar un producto para un pedido o una oferta de venta.
Las rutas de transporte también incluyen información sobre la duración del transporte, necesario para
planificar el pedido.
2.
Contratos de compra
Si el sistema no encuentra ningún centro de expedición, busca recursos externos para cubrir la demanda. El
sistema comprueba todos los contratos de compra válidos para el producto pendiente de la venta. Si hay
disponible más de un contrato, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija
en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y
determina un proveedor. El resultado es un escenario de gestión de pedidos de terceros, en la que su empresa
vende productos directamente de un proveedor a un cliente.
3.
Precios de lista
Si el sistema no encuentra ningún contrato de compra adecuado, busca precios de lista. Si hay disponible
más de un precio de lista, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija en la
vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y
determina un proveedor. Ello también tiene como resultado un escenario de gestión de pedidos de terceros.
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Planificación de aprovisionamiento
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127
Determinación del expedidor para órdenes de servicio
En escenarios de recogida en los que un prestatario de servicios recoge las piezas de recambio directamente del
vendedor, la información sobre el prestatario de servicio incluye los datos de la dirección que usa el sistema para
encontrar una zona de transporte y las rutas disponibles. Tenga en cuenta de que si no se incluye ninguna dirección
de prestatarios de servicio, el sistema usa la dirección del destinatarío de las mercancías que se ha introducido en
la orden de servicio. El sistema, entonces, escoge la ruta con mayor prioridad y determina el centro de expedición,
es decir, el centro de recogida. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si un área de logística del tipo
Área de almacén con uso logístico Almacenaje desplazable ha sido definido como punto de recogida antes de usarse
para una orden de servicio.
En escenarios precedentes a la entrega en los que se entregan las piezas de recambio al solicitante del servicio, el
sistema usa la información de la dirección del destinatario que incluye la orden de servicio para determinar una zona
de transporte adecuada. Basándose en la información de la zona de transporte y de la ruta, encuentra un centro de
expedición de la misma manera como se describe en el caso de los pedidos y las ofertas de venta.
Determinación del expedidor para órdenes de traslado de stock
En escenarios de traslado de stock dentro de una sociedad, en los que se transportan mercancías entre el stock de
dos centros que pertenecen a la misma sociedad, debe introducir la información sobre el centro emisor y el receptor
en la orden de traslado de stock. Esto supone que el sistema no necesita encontrar un centro de expedición. Sino
que usa la información que ha introducido para encontrar la ruta. De esta manera, se determina la duración de la
expedición, que es necesaria para la planificación del envío.
La tabla que encontrará a continuación le ofrece un resumen de los resultados posibles a la hora de determinar el
expedidor para el pedido de un cliente:
Pedidos de cliente
Resultados de
la
determinación
del expedidor
Ofertas de venta
Orden de traslado de
stock
Órdenes de servicio
1.
Rutas de
transporte
principales para
los centros de
expedición
(usando la zona
de transporte de
la ubicación de
entrega)
1.
Rutas de
transporte
principales para
los centros de
expedición
(usando la zona
de transporte de
la ubicación de
entrega)
●
Escenario de
recogida: Rutas de
transporte
principales para los
centros de recogida
(usando la zona de
transporte del
prestatario de
servicios)
2.
Contratos de
compra
2.
Contratos de
compra
●
3.
Precios de lista
3.
Precios de lista
Escenario previo a la
entrega: Rutas de
transporte
principales para los
centros de expedición
(usando la zona de
transporte de la
ubicación de entrega)
Rutas de transporte
necesarias para la
planificación (usando
la información del
centro de expedición y
de entrega)
Determinación de procedencia para pedidos de cliente u órdenes de servicio de
entrega completa
Si la casilla Entrega completa está seleccionada para un pedido de cliente o una orden de servicio, la fuente de
aprovisionamiento debe ser la misma para todas las posiciones de pedido del mismo grupo de entrega. El sistema
determina por tanto todas las fuentes de aprovisionamiento alternativas para que cada posición de un grupo de
entregas encuentre la fuente válida para todas las posiciones. Si una de las posiciones no se puede entregar desde
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la misma fuente que las demás, se visualizará un mensaje de advertencia en la pantalla delPedido del cliente o la
Orden de servicio y no se podrá efectuar la verificación de disponibilidad.
Si la fuente se modifica manualmente para una posición en la pantalla de Pedido del cliente u Orden de servicio, se
repetirá la determinación de procedencia para todas las posiciones para verificar que pueden entregarse desde la
fuente seleccionada. Si no fuera posible, se visualiza un mensaje de advertencia y se cancelan las confirmaciones.
Selección de procedencia manual
Si desea usar un centro de expedición o un proveedor para un pedido diferente del que ha determinado el sistema,
puede seleccionar cualquiera de los recursos alternativos que muestra la pantalla Detalles de logística de pedido de
cliente antes de liberar el pedido. Puede acceder a esta pantalla desde la vista Demanda de cliente del centro de
trabajo Control de logística de salida o desde Planificación de aprovisionamiento.
Ejemplos de la determinación del expedidor
Los siguientes ejemplos ilustran cómo puede crear zonas de transporte y rutas en el sistema para cumplir las
necesidades de su sociedad, y cómo encuentra el sistema el centro desde donce se envían las mercancías a sus
clientes en un escenario de venta contra almacén.
Ejemplo A
Su sociedad tiene clientes por todos los Estados Unidos y un número reducido de clientes en Canadá. Tiene dos
almacenes en Estados Unidos (Texas y Massachusetts) desde los que se expiden mercancías y un centro de
expedición en Canadá (Columbia Británica). Por este motivo, ha creado las zonas de transporte siguientes para su
sociedad:
Códigos postales
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
Región
País
Código postal
Para poder enviar mercancías desde sus centros de expedición a sus clientes en las diferentes zonas de transporte,
ha creado las siguientes rutas entre sus centros de expedición y las zonas de transporte:
Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
003
Columbia Británica, Canadá
B (Canadá)
Si su sociedad recibe un pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001, Estados
Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los
Estados Unidos. La zona de transporte A, en cambio, conduce a las rutas 001 y 002, es decir, a los centros de
expedición de Texas y de Massachusetts. Como no ha dado prioridad a alguna de estas rutas y ninguna es más
específica, el sistema selecciona una de las dos. Tenga en cuenta que si no desea dejar totalmente en manos del
sistema la selección del centro de expedición, necesitará otorgar más prioridad a una de las dos rutas.
Ejemplo B
Los clientes de su sociedad en Nueva York se han hecho más importantes y desea asegurarse de que recibe los
productos que demanda lo más rápido posible. Por esta razón, crea la zona de transporte C para la zona de Nueva
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York y la ruta de transporte 004 entre su centro de expedición en Massachusetts y la zona de transporte C. Para
asegurarse de que esta ruta de transporte siempre se usa para enviar las mercancías a sus clientes de Nueva York,
da prioridad a esta ruta sobre las dos rutas disponibles para todas las regiones de EE. UU.
Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
C
Estados Unidos
Códigos postales
Región
País
Código postal
Nueva York
Su su sociedad recibe ahora otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001,
Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega
de los Estados Unidos y la zona de transporte C, ya que la dirección de entrega coincide con la región definida para
esta zona. Otra vez, la zona de transporte A lleva a las rutas 001 y 002, y la zona de transporte C, a la ruta 004. Como
ha dado prioridad a la ruta 004, el sistema selecciona esta ruta de transporte. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
Prioridad
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
004
Massachusetts, EE. UU.
C (Estados Unidos, Nueva York)
1
Ejemplo C
Algunos de los nuevos clientes de su sociedad se encuentran en Alaska. Como Alaska está muy cerca de Canadá,
desea poder usar el centro de expedición canadiense para enviar las mercancías a estos clientes. Por lo tanto, añade
el intervalo de códigos postales de Alaska a la zona de transporte B de Canadá y le da prioridad a la ruta de transporte
003 sobre las otras disponibles para todas las regiones de EE. UU.
Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
Códigos postales
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
C
Estados Unidos
Región
País
Código postal
Estados Unidos
99500-99950
Nueva York
Su su sociedad recibe otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías “Anchorage, AK 99518, Estados
Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los
Estados Unidos y la zona de transporte B, ya que el código postal de la dirección de entrega coincide con el intervalo
de códigos postales definido para esta zona. La zona de transporte A conduce a las rutas 001 y 002, mientras que
la zona de transporte B, a la ruta 003, es decir, a su centro de expedición en Canadá. Como ha dado prioridad a la
ruta 003, el sistema la selecciona. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
003
Columbia Británica, Canadá
B (Canadá)
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Prioridad
1
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Programación de expediciones
Después de determinar el expedidor, se tiene que planificar el pedido del cliente. Se parte de la fecha de entrega
solicitada en el pedido, la oferta de venta, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, y, a continuación, la
planificación regresiva determina las siguientes fechas:
●
La fecha de expedición solicitada basándose en la duración del envío actualizado en la ruta
Esta es la fecha en la que debe enviarse el producto para garantizar que se entrega a tiempo.
●
La fecha de inicio de ejecución, basándose en el tiempo de tratamiento de salida de mercancías actualizada
en la fecha de maestro de productos
Esta es la fecha en la que los productos deben estar disponibles desde la producción o del aprovisionamiento
para que pueda empezar el proceso logístico.
Si solo programa el pedido y no desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, el sistema establece la
entrega solicitada como la fecha de entrega confirmada, es decir, la fecha en la que los productos se entregarán al
cliente. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad basada en programación
[página 132].
Si desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, se comprueba la disponibilidad del producto después
de la planificación regresiva. Se verifica si se puede confirmar la fecha de inicio de ejecución solicitada de la
planificación regresiva. La verificación se basa en el alcance de verificación de disponibilidad determinado en los
datos de maestros de producto. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad
[página 16].
Observe que si la determinación de procedencia encontrase un proveedor desde el que pueda entregarse el producto
(escenario nuevo de procesamiento de pedidos de terceros), el sistema tendrá en cuenta el tiempo de
aprovisionamiento del proveedor (del contrato de adquisición o del maestro de productos si no dispone de un
contrato de adquisición con el proveedor) para determinar la fecha del pedido. Dado que el sistema no conoce el
tiempo de tratamiento de salida de mercancías, la fecha de inicio de ejecución solicitada es la misma que la fecha
del pedido. Basándose en la fecha de inicio de ejecución confirmada, que es la misma que la fecha de inicio de
ejecución solicitada, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte
Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
Ejemplo de programación de expediciones
Su sociedad recibe un pedido que solicita 100 unidades de calderas que deben entregarse el 10 de octubre de 2009.
Después de introducir el pedido en el sistema, la determinación del expedidor encuentra desde qué centro se
entregará el pedido. Se parte de la fecha de entrega solicitada (10 de obtubre de 2009), el sistema hace una
programación regresiva para encontrar la fecha solicitada de incicio de la ejecución en la que tienen que estar
disponibles los productos en el departamento de producción o de compras para ser entregados a tiempo. La fecha
solicitada de inicio de ejecución que ha generado la programación regresiva es el 1 de octubre de 2009.
La sociedad ha elegido usar la verificación de disponibilidad con el alcance de verificación de disponibilidad y, de
esta manera, el sistema ejecuta una verificación de disponibilidad para las calderas. La verificación de disponibilidad
no puede confirmar la fecha solicitada de inicio de ejecución (1 de octubre de 2009)porque no hay suficientes
aprovisionamientos y, por ello, crea una confirmación posterior para el 5 de octubre de 2009 (fecha confirmada de
inicio de ejecución).
El sistema ejecuta una programación progresiva usando la fecha confirmada de inicio de ejecución (5 de octubre de
2009) como punto de inicio. La programación progresiva aporta al departamento de planificación con la fecha de
entrega confirmada (14 de octubre de 2009), que es cuando deben llegar las calderas al cliente.
Las figuras clave que ha establecido la determinación del expedidor y la planificación se usan para su planificación,
producción y, en los departamentos logísticos, para planificar y ejecutar sus funciones. Tenga en cuenta que la
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planificación de materiales usan las fechas solicitadas y que la logística de entrega saliente usa las fechas
confirmadas.
4.5.2.2 Verificaciones de disponibilidad basadas en programación
Resumen
Si el usuario utiliza la verificación de disponibilidad basada en programación, el sistema no hace coincidir las
demandas con sus aprovisionamientos, pero programa la oferta o pide y confirma la cantidad solicitada en las fechas
determinadas mediante la programación.
Puede que el usuario desee utilizar este método de verificación de disponibilidad si no está interesado en resultados
exactos de verificación de disponibilidad y solo precisa estimaciones de transporte aproximadas, dado que sabe,
por ejemplo, que todos los productos solicitados están en stock.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Si desea usar verificaciones de disponibilidad basadas en programación debe haber realizado una de las
parametrizaciones siguientes:
●
La verificación de disponibilidad de producto no se ha activado en el centro de trabajo Configuración
empresarial.
●
La verificación de disponibilidad de producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración
empresarial pero no ha especificado el alcance de la verificación de diponibilidad en la ficha
Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Para
obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de
disponibilidad [página 144].
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar
esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos
de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En
la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y
confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena
logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de
disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de
producto.
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Flujo de proceso
El flujo del proceso para verificar la disponibilidad basado en programación consiste en cuatro etapas principales:
determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva.
1.
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que el cliente ha introducido en el pedido de cliente, orden de
servicio u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo
de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de
procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en el lugar de procedencia. Tenga
presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
El gráfico siguiente lo ilustra en detalle:
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
Al verificar la disponibilidad basada en programación, el sistema fija la fecha de inicio de ejecución solicitada
como la fecha de inicio de ejecución confirmada y confirma la cantidad solicitada en dicha fecha.
4.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El gráfico siguiente lo ilustra en detalle:
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Planificación de aprovisionamiento
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133
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Consulte también
Guía rápida Pedidos de cliente
4.5.2.3 Órdenes de entrega completas
Resumen
Puede utilizar las órdenes de entrega completas para asegurarse de que la cantidad completa de posiciones de
material de un pedido de cliente o un pedido de traslado de stock, o la cantidad completa de todas las posiciones de
piezas de recambio de una orden de servicio se envíen juntas en la misma fecha y en una sola entrega. Esto impide
las entregas parciales que, a menudo, acaban siendo un producto inútil para el cliente. Además, completar las
órdenes de entrega le ayuda a grabar los costes de logística.
Los requisitos de entrega completos se deben adherir a la planificación pero el sistema ofrece suficiente flexibilidad
para las situaciones especiales. En la ejecución, el proceso no es tan estricto y la solicitud de la entrega completa
podría invalidarse.
Puede acceder a esta función desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
Tarea común Nueva orden de traslado de stock del Control de logística de salida o del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
Requisitos previos
Se ha seleccionado la casilla Entrega completa en el pedido de cliente o en la orden de servicio, o bien se ha
seleccionado la casilla Pedido de entrega completa en la orden de traslado de stock. Para más información, véase
Guía rápida Pedidos de cliente, Guía rápida para procesamiento de órdenes de servicio o Guía rápida Demanda de
cliente [página 114].
Si se ha seleccionado la casilla Entrega completa para un cliente en la vista Clientes del centro de trabajo
Gestión de clientes o del centro de trabajo Datos de socio comercial, esta información se transfiere
automáticamente a cualquier pedido que cree para este cliente. Para obtener más información, consulte
Guía rápida Clientes o Guía rápida Socio comercial.
134
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Planificación de aprovisionamiento
Procesamiento de pedido
Reglas y grupos de entrega
Cuando cree un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de transferencia de stock para la entrega
completa, quiere que todas las posiciones se envíen juntas en una sola entrega de salida. Por este motivo, en el
proceso estándar todas las posiciones tienen la misma fecha solicitada, dirección de entrega y transportista, que
han sido introducidos en la cabecera del pedido. Además el sistema asigna la misma regla de entrega que, por
defecto, es Entrega individual - Cantidad completa a todas las posiciones y trata todo pedido como un grupo de
entregas.
Si cambia la regla de entrega estándar a cualquier de las otras reglas "entrega individual" para una posición, se
incluye en el mismo grupo de entregas. Sin embargo, si selecciona Entregas múltiples para una posición, dicha
posición aún está incluida en el pedido de entrega completo pero no está asignada a ningún grupo de entregas.
Puede que quiera hacer esto para sacar del pedido una posición que no se puede confirmar a tiempo y, no obstante,
poder crear una propuesta de entrega para las otras posiciones.
Si modifica la fecha solicitada, dirección de entrega y transportista para una posición de pedido, el sistema asigna
esta posición a un grupo de entrega diferente. Esto significa que puede tener un pedido de entrega completo que
contenga diferentes grupos de entrega.
Crea un pedido de cliente para la entrega completa con la fecha solicitada del 20 de octubre y ABC100
como destinatario de mercancías. Las posiciones de tres líneas 0010, 0020 y 0030 heredan esta
información. Ahora decide que no necesita la posición 0020 el 20 de octubre, sino 5 días más tarde y
cambia la fecha solicitada para esta posición al 25 de octubre. Como consecuencia, las posiciones 0010
y 0030 permanecen en el mismo grupo de entrega y la posición 0020 se asigna a otro grupo de entrega
dentro del pedido de entrega completo.
Tenga en cuenta que las posiciones de piezas de recambio en una orden de servicio que el prestatario de servicios
debe recoger en el almacén están asignadas a un grupo de entrega diferente que las posiciones de piezas de recambio
enviadas al cliente.
Determinación de procedencia y verificación de disponibilidad
Según las parametrizaciones del sistema, puede llevar a cabo una verificación de disponibilidad para los pedidos de
cliente, inmediatamente cuando introduzca una posición o al hacer clic en Verificar disponibilidad. El sistema primero
intenta determinar una fuente común de aprovisionamiento para todas las posiciones de un grupo de entrega en un
pedido de entrega completo. Si una de las posiciones no se puede entregar desde el mismo origen que las otras, se
muestra un mensaje de advertencia y la verificación de disponibilidad no se puede llevar a cabo. Para obtener más
información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente
[página 125].
Si se encuentra una fuente común de aprovisionamiento, el sistema alinea las fechas de entrega confirmadas de
todas las posiciones de un grupo de entrega y determina una fecha de entrega común confirmada para todas esas
posiciones. Basándose en esta fecha común confirmada, el estado de disponibilidad se determina para cada
posición. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad para órdenes de entrega
completas [página 137].
Tenga en cuenta que para los pedidos de cliente que deben cumplirse externamente (escenario de procesamiento
de pedido de terceros), la información de órdenes de entrega completas no se proporciona a compras, por lo que
tampoco llega al proveedor externo.
Si un pedido de cliente contiene un kit de ventas, el sistema determina la fuente de aprovisionamiento para el kit de
ventas en base a las fuentes de aprovisionamiento para las partidas de kit de ventas. El sistema también comprueba
la disponibilidad del kit de ventas en base a la disponibilidad de las partidas de kit de ventas.
SAP Business ByDesign 1302
Planificación de aprovisionamiento
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135
Puede visualizar la columna oculta Planificación de confirmación simulada en el pedido de cliente para ver
fechas de entrega posibles más tempranas, calculadas para cada posición de pedido individual y, en caso
necesario, eliminar una posición posterior de un grupo de entrega asignando la regla de entrega Entregas
múltiples.
Planificación y control de cadena logística
Cuando libere el pedido de cliente o la orden de servicios o guarde la orden de traslado de stock, se crea una demanda
de cliente que debe ser liberada para su ejecución. Puede liberar una demanda de cliente del siguiente modo:
●
Manualmente en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de
trabajo Planificación de aprovisionamiento
●
Manualmente en la vista Lista de entregas para liberar del centro de trabajo Control de logística de salida
●
Automáticamente en la vista Ejecuciones de liberación de entregas pendientes del centro de trabajo Control
de logística de salida
La liberación de una posición de documento de un grupo de entrega en una orden de entrega completa sólo es posible
si todas las posiciones de un grupo de entrega pueden ser liberadas. Si una posición del grupo de entrega no se ha
podido confirmar, no puede liberar ninguna posición del grupo de entrega. Al mismo tiempo, todas las otras
posiciones de un grupo de entrega se liberan cuando libere una posición de un grupo de entrega.
Para obtener un resumen de sus pedidos de entrega completos, puede utilizar la opción de visualización Órdenes
de entrega completas en la vista Demanda de cliente o en la vista Lista de entregas para liberar.
Para obtener un resumen de los estados de disponibilidad de los pedidos de los que es responsable, puede agrupar
las posiciones de documento en la vista Demanda de cliente por grupo de entrega. Tenga en cuenta que el grupo de
entrega hereda el estado de la posición con la peor situación de disponibilidad. Esto significa, por ejemplo, que si el
estado de una de las posiciones de un pedido de entrega completo es rojo, el estado de disponibilidad para todo el
grupo de entrega será No completo.
Tenga en cuenta que en la pantalla Detalles logísticos del pedido de cliente o en la pantalla Detalles logísticos de orden
de servicio, puede desactivar temporalmente la entrega completa. Puede visualizar cómo serían las fechas y
cantidades confirmadas de posiciones individuales de una orden si sus fechas de entrega confirmadas no se
alinearan, a la vez que realizar acciones en las posiciones sin tener en cuenta otras posiciones de un grupo de entrega.
Para obtener más información, consulte Desactivar temporalmente entrega completa en la sección de tareas de
Guía rápida de demanda de cliente [página 114].
Procesamiento de entrega saliente
Cuando se liberan las posiciones de un grupo de entrega, se crea una propuesta de entrega en la vista Propuestas
de entrega del centro de trabajo Logística de salida. Todas las posiciones de documento programadas y confirmadas
de un grupo de entrega están contenidas en la misma propuesta de entrega.
Si un reparto de una propuesta de entrega se rechaza en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística
de salida, sólo se rechazará la posición seleccionada. Las otras posiciones del grupo de entrega no se rechazan
automáticamente. Las posiciones rechazadas reciben el estado No liberado en la vista Demanda de cliente, donde
pueden volver a confirmarse dentro del mismo grupo de entrega y liberarse de nuevo. Alternativamente, se pueden
modificar en el pedido de cliente, de manera que se eliminan del grupo de entrega original.
En función de si trabaja con tareas o sin tareas, el gestor de almacén contabiliza el stock de salida directamente o
crea una solicitud de almacén para un pedido de entrega completo.
Cuando el gestor de almacén contabiliza un stock de salida para las posiciones de un pedido de entrega completo,
la solicitud para una entrega completa no debería ser violada pero, en caso necesario, se pueden confirmar
cantidades parciales como en el proceso estándar.
136
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Planificación de aprovisionamiento
Cuando el gestor de almacén crea una solicitud de almacén para las posiciones de un pedido de entrega completo,
todas las posiciones que pertenecen al mismo grupo de entrega se transfieren a una solicitud de almacén. A ser
posible, la solicitud para la entrega completa no debería ser violada. Sin embargo, puede confirmar cantidades
parciales o dividir una entrega en el caso de que una posición no esté disponible o porque necesita dos camiones
para enviar todas las posiciones.
Cuando la entrega de salida se libere, se llevan a cabo las mismas actividades siguientes que en el proceso estándar.
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entrega de saliente estándar para pedidos de cliente: Entrega estándar
●
Procesamiento de traslado de stock entre empresas
Consulte también
Procesamiento de pedido de cliente
4.5.2.4 Verificaciones de disponibilidad de órdenes de entrega
completas
Resumen
Las verificaciones de disponibilidad para órdenes de entrega le permiten, en tanto que representante de ventas o
planificador de aprovisionamiento, verificar y alinear la disponibilidad de los artículos en una orden de entrega
completa. En órdenes de entrega completas, el sistema asigna todas las posiciones de pedido que se deben mandar
juntas a un grupo de entrega. Por tanto, en el proceso de entrega completo exacto, la orden contiene solo un grupo
de entrega. La verificación de disponibilidad intenta hallar una fuente común de aprovisionamiento que alinea las
fechas confirmadas de todas las posiciones en un grupo de entrega. Esto le ayuda a asegurar que la cantidad
completa de posiciones de material de un pedido de cliente o un pedido de traslado de stock, o la cantidad completa
de todas las posiciones de piezas de recambio de una orden de servicio se envíen juntas en la misma fecha y en una
sola entrega. Tenga en cuenta que las cantidades no están alineadas.
Cuando ingresa un kit de ventas como una partida individual para un pedido de cliente para la entrega
completa, el sistema verifica la disponibilidad del kit de ventas en base a la disponibilidad de las partidas
del kit de ventas.
La verificación de disponibilidad de órdenes de entrega completas está disponible para pedidos de clientes y órdenes
de traslado de stock. Puede acceder a la función de verificación de disponibilidad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Gestionar verificaciones de disponibilidad
En las órdenes de entrega completas puede utilizar la verificación de disponibilidad de producto o verificar la
disponibilidad a partir de la programación o con el tiempo de reaprovisionamiento del mismo modo que para otros
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Planificación de aprovisionamiento
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137
pedidos de clientes, órdenes de servicio u órdenes de traslado de stock. Para obtener más información, consulte
Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Independientemente del método de verificación de disponibilidad que elija, el sistema gestiona primero la
determinación del expedidor de una demanda de cliente para determinar las posibles fuentes de aprovisionamiento.
En las órdenes de entrega completas, esto significa que el sistema no sólo encuentra fuentes de aprovisionamiento
para cada elemento, también determina una fuente común de todos los elementos de un grupo de entrega. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente
[página 125].
Tenga en cuenta que para los pedidos de cliente que deben cumplirse externamente (escenario de procesamiento
de pedido de terceros), la información de órdenes de entrega completas no se proporciona a compras, por lo que
tampoco llega al proveedor externo.
Puede verificar la disponibilidad, por ejemplo, antes de liberar la orden al control logístico y antes de liberar la
demanda del cliente a la ejecución de la logística.
Verificaciones de disponibilidad en el pedido del cliente o en una orden de servicio
Cuando introduce una partida individual de un pedido de cliente o una orden de servicio para entrega completa, el
sistema determina la fuente del aprovisionamiento y verifica la disponibilidad en función de si la fuente encontrada
es interna o externa. Si introduce una segunda partida individual con la misma fecha, dirección de entrega y
transportista solicitados, el sistema intenta encontrar una fuente de aprovisionamiento común para las dos partidas
y alinea las fechas de confirmación de forma que ambas partidas del grupo de entrega tengan la misma fecha de
entrega confirmada. El elemento con la fecha de confirmación más tardía determina la fecha de confirmación de
todos los elementos del grupo de entrega.
Usted crea una orden de entrega a cliente completa con 17 de octubre como fecha solicitada. La
verificación de disponibilidad determina que el elemento 10 está disponible en esta fecha y, por tanto, el
elemento obtiene el estado ATP verde. A continuación, introduce el elemento 20. La verificación de
disponibilidad determina que este elemento estará disponible el 19 de octubre, es decir, más tarde de lo
solicitado. Dado que el sistema alinea las fechas de entrega confirmadas, ambos elementos tendrán el
estado de color ámbar y la fecha de entrega confirmada de ambos será el 19 de octubre.
Tenga en cuenta que los elementos siguientes no se tienen en cuenta cuando las fechas de entrega confirmadas de
un grupo de entrega se alinean:
●
Elementos de pedidos de cliente u órdenes de servicio de un grupo de entrega que no se pueden confirmar
(confirmación con cantidad cero).
Puesto que no se puede asignar ninguna fecha para esta "confirmación cero", estos elementos no se tienen
en cuenta a la hora de alinear las fechas. Sin embargo, sí se tienen en cuenta para definir el estado de
disponibilidad del grupo de entrega y son la causa de que ninguno de los elementos del grupo de entrega se
liberen a la ejecución de la logística.
●
Los elementos de pedidos de cliente u órdenes de servicio de un grupo de entrega que se hayan cancelado.
Los elementos cancelados permanecen asignados al grupo de entrega pero se ignoran para alinear las fechas.
●
Los elementos de pedidos de cliente u órdenes de servicio de un grupo de entrega que se hayan liberado total
o parcialmente.
Si la ejecución rechaza partidas individuales de un grupo de entrega o si se añaden nuevos elementos al grupo
de entrega después de que el pedido se haya liberado, los elementos del grupo de entrega ya liberados o
parcialmente liberados se ignoran para alinear las fechas del resto de partidas.
Modificación del resultado de la verificación de disponibilidad en un pedido de cliente o una orden
de servicio
Si no está satisfecho con el resultado de la verificación de disponibilidad, puede modificarla en el pedido del cliente
o la orden del servicio antes de liberarlos. Puede visualizar la columna oculta Planificación de confirmación
138
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Planificación de aprovisionamiento
simulada para identificar mejor los elementos con retraso, ya que simula la fecha de entrega más temprana y la
cantidad de cada elemento para visualizar las posibles fechas de entrega más tempranas.
Para modificar el resultado de la verificación de disponibilidad, puede, por ejemplo:
●
Eliminar un elemento tardío
En este caso, la disponibilidad se vuelve a verificar para todos los elementos del pedido.
●
Modificar la fecha solicitada de un elemento tardío
El elemento se asigna a otro grupo de entrega. Se vuelve a verificar la disponibilidad del grupo de entrega
existente y la del nuevo.
●
Asignar una fuente de aprovisionamiento distinta haciendo clic en Asignar fuente de aprovisionamiento
Dado que todos los elementos de una orden de entrega completa tienen la misma fuente de
aprovisionamiento, la determinación del expedidor se repite para todos los elementos para verificar que todos
se pueden entregar desde la fuente de aprovisionamiento seleccionada. Si no fuera posible, se visualiza un
mensaje de advertencia y se eliminan las confirmaciones.
●
Modificar la regla de entrega predeterminada
La regla de entrega predeterminada para la entrega completa del pedido de cliente o las órdenes de servicio
es Entrega única - Cantidad total. Esto significa que la verificación de disponibilidad intenta encontrar una
fecha para confirmar la cantidad total de los elementos de un grupo de entrega. La modificación de la regla
de entrega predeterminada puede solucionar este problema.
Cree otra orden de entrega a cliente completa con 19 de octubre como fecha solicitada. Desea
hacer un pedido de dos unidades del elemento 10. Como ambas unidades están disponibles el día
solicitado, el elemento obtiene el estado ATP verde. Luego, introduce el elemento 20, del que desea
pedir seis unidades. La verificación de disponibilidad determina que en la fecha solicitada hay
disponibles cuatro unidades, pero las seis no estarán disponibles hasta el 25 de octubre, es decir,
más tarde de lo solicitado. Por este motivo, ambos elementos obtienen el estado ATP amarillo.
Dado que el usuario sólo quiere asegurarse de que se entrega la mayor cantidad posible en la fecha
solicitada, modifique la regla de entrega predeterminada a Entrega única en fecha prevista, lo que
significa que la fecha de entrega solicitada debe cumplirse, pero la entrega puede contener menos
unidades de la cantidad solicitada. El elemento permanece en el mismo grupo de entrega y la
disponibilidad del elemento se vuelve a verificar. Ahora se pueden confirmar cuatro unidades para
la fecha solicitada. Las fechas de entrega confirmadas de ambos elementos se alinean y obtienen
el estado ATP verde.
●
Eliminar un elemento tardío del grupo de entrega asignando la regla de entrega Entregas múltiples a este
elemento.
Puede crear una propuesta de entrega para el resto de elementos sin necesidad de tener el cuenta el elemento
tardío.
En este caso, la disponibilidad se vuelve a verificar para todos los elementos del pedido.
Verificaciones de disponibilidad en la vista Demanda de cliente
Antes de liberar la demanda de cliente a la ejecución de la logística, es posible que desee visualizar un resumen de
los estados de disponibilidad de sus grupos de entrega. Puede hacerlo agrupando los elementos de líneas de pedidos
por grupos de entrega en la vista Demanda de cliente.
En el nivel de grupo de entrega existen los estados de disponibilidad siguientes:
●
Completo
La cantidad solicitada se confirma totalmente para todos los elementos del grupo de entrega a la vez.
●
Completo - Tardío o parcial
La cantidad solicitada se confirma parcialmente o en una fecha posterior para, al menos, uno de los elementos
del grupo de entrega.
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Planificación de aprovisionamiento
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139
●
No completo
La cantidad solicitada no se puede confirmar (confirmación con cantidad cero) para al menos uno de los
elementos del grupo de entrega.
●
Pendiente de confirmación
La verificación de disponibilidad no se ha realizado, por ejemplo, si no se han podido determinar fuentes de
aprovisionamiento comunes para la orden de servicio.
Si hay problemas de disponibilidad, es posible que desee volver a verificar la disponibilidad antes de liberar la
demanda del cliente. Puede hacerlo en la vista Demanda de cliente o puede programar una ejecución de actualización
de confirmación, siempre y cuando utilice la verificación de disponibilidad del producto.
Tenga en cuenta que cuando usted verifica la disponibilidad de un elemento que forma parte de una orden de entrega
completa en la vista Demanda de cliente, el sistema sólo verifica la disponibilidad de este elemento, no la de todos
los elementos de la orden de entrega completa. Esto significa que las fechas confirmadas del resto de elementos
siguen siendo las mismas. Como una alineación de fechas se realiza para elementos de órdenes de entrega
completas, la situación de disponibilidad de todo el grupo puede mantenerse como antes.
Vuelve a verificar la disponibilidad del elemento 20 de su primer pedido de cliente en la vista Demanda de
cliente, porque usted sabe que en este tiempo se ha efectuado una entrada de mercancías. Ahora la fecha
de entrega confirmada del elemento 20 es el 17 de octubre, pero como forma parte de un grupo de entrega,
las fechas confirmadas se alinean al 19 de octubre, que es la fecha de entrega confirmada de ambos
elementos del grupo. Si desea que la fecha de entrega confirmada de todo el grupo sea el 17 de octubre,
verifique la disponibilidad de todos los elementos del grupo. Tenga en cuenta que esto no garantiza el
resultado que desea, puesto que el elemento 10 puede no estar disponible ya, y siempre es el elemento
con la fecha confirmada más tardía el que determina la fecha de confirmación de todos los elementos del
grupo de entrega.
Modificación del resultado de la verificación de disponibilidad en la vista Demanda de cliente
Si desea modificar el resultado de la verificación de disponibilidad manualmente, puede utilizar las siguientes
funciones:
●
Forzar una confirmación.
Tenga en cuenta que una confirmación sólo se debe forzar en la vista para solucionar problemas de cantidad,
por ejemplo, para sobrescribir una "confirmación cero". Si desea forzar la confirmación para mejorar la fecha
de entrega confirmada, deberá desactivar en primer lugar la entrega completa temporalmente (véase más
abajo).
●
Cancelar una confirmación.
El sistema sólo cancela la confirmación del elemento que ha seleccionado. Las confirmaciones de los otros
elementos del grupo de entrega se mantendrán.
Verificaciones de disponibilidad en las pantallas Detalles logísticos de pedidos de cliente y
Detalles logísticos de órdenes de servicio
En la pantalla Detalles logísticos de pedidos de cliente o la Detalles logísticos de órdenes de servicio puede volver a
seleccionar la disponibilidad, forzar una confirmación o cancelarla del mismo modo que en la vista Demanda de
cliente.
Además, puede desactivar temporalmente la entrega completa. Ahora, el sistema vuelve a verificar la disponibilidad
para partidas individuales sin tener en cuenta los otros elementos del grupo de entrega. De esta forma, puede
visualizar la confirmación de cada elemento por separado, por ejemplo, si sólo un elemento de un grupo de entrega
tiene una entrega tardía y, por eso, todo el grupo de entrega obtiene este estado de entrega tardía. En este caso,
podría forzar la confirmación de este elemento tardío, por ejemplo. Cuando vuelve a cambiar a la entrega completa,
el sistema realinea las fechas de entrega confirmadas de todos los elementos del grupo de entrega. Tenga en cuenta
que debe volver a activar la entrega completa para poder grabar las modificaciones.
140
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Planificación de aprovisionamiento
Cree otra orden de entrega a cliente completa con 20 de octubre como fecha solicitada. El elemento 10
está confirmado para el 25 de octubre; el elemento 20, para el 10 de noviembre, y el elemento 30, para
el 21 de octubre. Como todos los elementos pertenecen al mismo grupo de entrega, el estado de
disponibilidad del grupo es Completo - Tardío o parcial y la fecha de entrega confirmada es el 10 de
noviembre.
Si desactiva temporalmente la entrega completa, verá que el elemento 20 causa el problema porque la
fecha de confirmación es mucho más tarde que la fecha solicitada. Por este motivo, fuerce la confirmación
del elemento 20 a la fecha solicitada (20 de octubre) una vez haya verificado que el elemento estará en
stock en dicha fecha. Cuando regrese a la entrega completa, el sistema realineará las fechas de
confirmación y fijará el 25 de octubre como fecha de entrega confirmada para todos los elementos del
grupo. Dado que la situación ha mejorado considerablemente, grabe las modificaciones.
Primero debe desactivar la entrega completa temporalmente si desea modificar la fuente de aprovisionamiento y
asignar una de las fuentes alternativas a su pedido de cliente u orden de servicio. Tenga en cuenta que debe asignar
la misma fuente de aprovisionamiento a todos los elementos de un grupo de entrega. De lo contrario, el sistema no
le permitirá grabar las modificaciones.
Ejecuciones de actualización de confirmación para órdenes de entrega completas
Cuando cree una ejecución de actualización de confirmación, puede seleccionar el parámetro de clasificación
Elementos de órdenes de entrega completa primero para especificar que estos elementos tienen prioridad sobre el
resto de elementos al reorganizar las confirmación. Tenga en cuenta que la ejecución también alinea fechas de
confirmación de elementos de grupos de entrega en órdenes de entrega completa. Para obtener más información,
véase Guía rápida para ejecución de actualización de confirmación [página 169].
Resultado de la verificación de disponibilidad
Las confirmaciones son el resultado de las verificaciones de disponibilidad. Son necesarias para los procesos de
seguimiento en la ejecución de la logística. Si se asegura que las fechas de todos los elementos de un grupo de
entrega de una orden de entrega completa están alineadas y se determina una fuente de aprovisionamiento común,
garantiza que todos los elementos se agrupan en la misma propuesta de entrega y, posiblemente, en una entrega
saliente.
Consulte también
Órdenes de entrega completas [página 134]
4.5.2.5 Verificaciones de disponibilidad con plazo de
aprovisionamiento
Resumen
Si usa la verificación de disponibilidad con tiempo de reaprovisionamiento, especifique el tiempo máximo requerido
para la producción propia o el reaproviosamiento externo de un producto. En este caso, el sistema no iguala la
demanda con el aprovisionamiento pero confirma la cantidad solicitada al final del tiempo de reaprovisionamiento.
El sistema determina el final del tiempo de reaprovisionamiento añadiendo el tiempo de reaprovisionamiento del
maestro de productos a la fecha actual, teniendo en cuenta el calendario de días laborables del lugar de procedencia.
Cuando se verifica la disponibilidad de nuevo para el mismo pedido unos días más tarde, el sistema utiliza la fecha
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Planificación de aprovisionamiento
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de entrada del pedido como fecha actual, y no la fecha actual "real". De este modo, el tiempo de reaprovisionamiento
es el mismo y la fecha de confirmación queda igual.
Quizás quiera usar este método de verificación de disponibilidad en escenarios de fabricación contra pedido en que
no dispone de aprovisionamiento.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Si desea usar verificaciones de disponibilidad con plazo de aprovisioinamieto debe haber realizado una de las
parametrizaciones siguientes:
●
La verificación de disponibilidad de producto no se ha activado en el centro de trabajo Configuración
empresarial y se ha indicado un tiempo de reaprovisionamiento en la ficha Confirmación de disponibilidad de
la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto.
●
La verificación de disponibilidad de producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración
empresarial pero solamente se ha indicado un tiempo de reaprovisionamiento (sin alcance ni horizonte de la
verificación de disponibilidad) en la ficha Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de
trabajo Desarrollo de producto.
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar
esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos
de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En
la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y
confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena
logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de
disponibilidad de producto y responda las pregutnas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de
producto.
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con el plazo de aprovisionamiento consiste en cuatro pasos
principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación
progresiva.
1.
142
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para
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Planificación de aprovisionamiento
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio,
orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de
transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables
de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación
de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
Cuando verifica la disponibilidad en el plazo de aprovisionamiento, el sistema siempre confirma la cantidad
solicitada en la fecha de inicio confirmada para la ejecución. En los siguientes gráficos se ilusta cómo el
sistema determina la fecha de inicio de ejecución confirmada:
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está entre el horizonte de verificación y el tiempo de
aprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de
aprovisionamiento.
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del tiempo de aprovisionamiento, el sistema
confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada y el plazo de aprovisionamiento están en el pasado, el sistema
confirma la cantidad solicitada en fecha actual.
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Planificación de aprovisionamiento
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143
4.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Consulte también
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de
disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento [página 152]
Guía rápida de pedidos de cliente
4.5.2.6 Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de
disponibilidad
Resumen
Si utiliza la comprobación de validez con alcance de verificación de disponibilidad, el sistema verifica la demanda de
cliente según los datos de planificación más actualizados, el stock disponible y la situación de aprovisionamiento de
productos. Esto sirve para determinar qué productos pueden entregarse a su cliente, en qué cantidades y cuándo.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están
incluidos en la verificación. Si no especifica un alcance de verificación de disponibilidad, el sistema no hace coincidir
la demanda con el aprovisionamiento, pero programa la oferta o el pedido. Para obtener más información, consulte
Verificación de disponibilidad basada en programación [página 132].
Puede elegir de entre las siguientes opciones para el alcance de verificación de disponibilidad:
144
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Planificación de aprovisionamiento
●
Stock
El stock disponible se considera como aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de
producto.
●
Stock y todas las entradas
El stock disponible y todos los recibos de compras y producción se consideran como aprovisionamiento
disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye propuestas de compras, propuestas
de compras empresariales, solicitudes de compra, pedidos de cliente, pedidos de cliente notificados,
propuestas de producción fijas, solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas
entrantes recibidas.
●
Stock y entradas liberadas
El stock disponibke y los recibos liberados de compras y de producción se consideran aprovisionamiento
disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye pedidos, pedidos notificados,
solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas.
●
Aprovisionamiento excepto entradas no fijadas
El stock disponible, los recibos liberados y los recibos fijos de compras y de producción se consideran como
aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye propuestas de
compra fijas, solicitudes de compra, pedidos, pedidos notificados, propuestas de producción fijas, solicitudes
de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas.
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha
definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general.
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa
Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de
pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y
seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto
y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.
Opciones de datos maestros
Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo
de productos para cada área de planificación.
●
El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la
etiqueta Planificación .
●
El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta Confirmación de disponibilidad . Esto
determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.
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Planificación de aprovisionamiento
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145
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance de verificación de disponibilidad describe cómo
utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de entrega solicitada
proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento
especificados en el alcance de verificación de disponibilidad. El proceso consta de cuatro etapas principales:
determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva.
1.
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para un pedido de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían centros expedición, contratos de compra y precios de lista. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio,
orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de
transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables
de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación
de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de
cliente con el aprovisionamiento según lo que el usuario decidiera verificar (es decir, la disponibilidad del
horizonte de verificación que se ha introducido). Durante la verificación, el sistema tiene en cuenta las
entradas del pasado y todas las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye
temporalmente las cantidades confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos
nuevos sólo se pueden confirmar cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas.
Tenga en cuenta las reglas generales:
●
Si la fecha de ejecución solicitada no puede confirmarse a tiempo, el sistema confirma en un punto
temporal posterior en función del aprovisionamiento y la situación de demanda.
●
Si la cantidad solicitada no se puede confirmar por la fecha de inicio de la ejecución solicitada, el sistema
proporciona confirmaciones parciales según la situación de aprovisionamiento y demanda. Si no es
posible confirmar ninguna cantidad, el sistema emite una confirmación con cantidad cero.
●
Si la fecha de inicio de la ejecución confirmada determinada por el sistema es anterior a la fecha de
suministro solicitada, el sistema confirmará la fecha de suministro solicitada (sin confirmación anterior).
●
Si la fecha de inicio de la ejecución confirmada determinada por el sistema se encuentra en el pasado,
el sistema la fija en la fecha actual (sin confirmación en el pasado).
Ejemplo
Un cliente quiere 20 pieces en la fecha de entrega solicitada. El recibo de las 100 piezas se ha reducido
completamente por una demanda de cliente diferente de 100 piezas. Un recibo adicional de 50 piezas se ha
146
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Planificación de aprovisionamiento
reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 40 piezas. Otro recibo de 6 piezas todavía
no puede cumplir con la demanda completamente. En este caso, la disponibilidad del producto verifica dos
confirmaciones: primero, una confirmación parcial de 10 piezas y, a continuación, una segunda confirmación
de 6 piezas.
El gráfico siguiente se utiliza para ilustrar este ejemplo:
4.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock,
el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación
real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido,
la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos.
Consulte también
Guía rápida de pedidos de cliente
4.5.2.7 Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de
disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad
Resumen
Si utiliza la verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de
disponibilidad, el sistema verifica la demanda del cliente comparándola con el aprovisionamiento durante un período
de tiempo concreto, el horizonte de control, y determina qué productos se pueden entregar a su cliente, en qué
cantidades y en qué momentos.
Puede acceder a la función de verificación de disponibilidad desde las siguientes ubicaciones:
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●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están
incluidos en la verificación. Puede elegir de entre las siguientes opciones para el alcance de verificación de
disponibilidad:
●
Stock
●
Stock y todas las entradas
●
Stock y entradas liberadas
●
Aprovisionamiento excepto entradas no fijadas
Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad
[página 144].
Además, puede indicar un horizonte de verificación de disponibilidad para los cuatro alcances de verificación para
especificar el número de días (hoy más un número concreto de días) dentro de los que el sistema verifica la demanda
comparándola con el aprovisionamiento, teniendo en cuenta el calendario de días laborables de la ubicación de
procedencia.
Al definir el horizonte de verificación de disponibilidad debería tener en cuenta los aspectos siguientes:
●
El período que elija para su horizonte de verificación debería coincidir con el alcance de verificación que ha
seleccionado. Si decide verificar con tipos de aprovisionamiento más inciertos, como por ejemplo, propuestas
de producción, su horizonte de verificación debería ser bastante superior al que tiene cuando verifica según
tipos estables de aprovisionamiento, como el stock disponible.
●
Para productos que fabrica internamente, el horizonte de verificación debería cubrir el tiempo de
aprovisionamiento de fabricación acumulado. Para productos comprados, el horizonte debería ser mayor o
igual que el tiempo de aprovisionamiento de la compra.
Si utiliza un horizonte de verificación, debería llevar a cabo una planificación de materiales a intervalos regulares, lo
ideal sería diariamente, ya que las cantidades confirmadas se comparan entonces con las entregas reales. Esto es
necesario porque los pedidos para los que no hay entregas dentro del horizonte de verificación se confirman al final
del horizonte de verificación. Si los pedidos se verifican de nuevo al día siguiente y la planificación de material aún
no ha determinado entregas para ellos, las órdenes reciben una nueva fecha de confirmación: la nueva fecha de
finalización del horizonte de verificación.
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha
definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general.
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa
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Planificación de aprovisionamiento
Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de
pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y
seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto
y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.
Opciones de datos maestros
Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo
de productos para cada área de planificación.
●
El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la
etiqueta Planificación .
●
El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta Confirmación de disponibilidad . Esto
determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.
●
El horizonte de la verificación de disponibilidad se ha introducido en la etiqueta
Confirmación de disponibilidad . Esto determina el número de días dentro de los que el sistema verifica la
demanda comparada con la oferta.
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance y un horizonte de verificación de disponibilidad
describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de
entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de
aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad y hacerlo dentro del horizonte de
verificación que especificó. El proceso consta de cuatro etapas principales: determinación del expedidor,
programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva.
1.
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio,
orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de
transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables
de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación
de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
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Planificación de aprovisionamiento
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Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de
cliente con el aprovisionamiento según lo que el usuario decidiera verificar (es decir, la disponibilidad del
horizonte de verificación que se ha introducido) dentro del horizonte de verificación especificado. Durante la
verificación dentro del horizonte de verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas
las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades
confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar
cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Las cantidades restantes se
confirmarán al terminar horizonte de verificación. Los siguientes gráficos sirven para ilustrar cómo encuentra
el sistema la fecha de inicio de ejecución confirmada:
●
Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada se encuentra dentro el horizonte de verificación y hay
existencias suficientes para cubrir toda la demanda en una entrega, el sistema confirma la fecha de inicio
de la ejecución solicitada.
150
●
Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada se encuentra dentro el horizonte de verificación y no hay
existencias suficientes para cubrir toda la demanda en una entrega, el sistema emite confirmaciones
parciales de acuerdo con la situación de la oferta y la demanda.
●
Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada está dentro del horizonte de verificación y no hay existencias
suficientes para cubrir la demanda, el sistema confirma la cantidad total solicitada al finalizar el horizonte
de verificación.
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Planificación de aprovisionamiento
●
Si se vuelve a verificar la disponibilidad unos pocos días después y la fecha de inicio de la ejecución
solicitada está dentro del horizonte de verificación pero todavía no hay existencias suficientes para cubrir
la demanda, el sistema confirma la cantidad solicitada al final del horizonte de verificación, que se habrá
movido ahora de acuerdo con esto. Para obtener una fecha de confirmación estable, es necesario utilizar
un tiempo de reaprovisionamiento además del horizonte de verificación. Para obtener más información,
consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de
verificación de disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento [página 152].
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del horizonte de verificación, el sistema confirma
la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.
Ejemplo
Un cliente quiere 20 pieces en la fecha de entrega solicitada. El recibo de las 100 piezas se ha reducido
completamente por una demanda de cliente diferente de 100 piezas. Un recibo adicional de 50 piezas se ha
reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 40 piezas. Otro recibo de 6 piezas todavía
no puede cumplir con la demanda completamente. En este caso, la verificación de disponibilidad del producto
confirma tres entregas parciales de 10 piezas, 6 piezas y, luego, de las 4 piezas restantes al final del horizonte
de verificación.
El gráfico siguiente se utiliza para ilustrar este ejemplo:
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Planificación de aprovisionamiento
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151
4.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock,
el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación
real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido,
la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos.
Consulte también
Guía rápida de pedidos de cliente
4.5.2.8 Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de
disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de
reaprovisionamiento
Resumen
Si utiliza la verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de
disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento, el sistema verifica la demanda del cliente comparándola con el
aprovisionamiento durante un período de tiempo concreto y determina qué productos se pueden entregar a su
cliente, en qué cantidades y en qué momentos.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
152
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Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están
incluidos en la verificación. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de
verificación de disponibilidad [página 144].
Si define un horizonte de verificación de disponibilidad, especifica el número de días (hoy más un número concreto
de días) dentro de los que el sistema verifica la demanda comparándola con el aprovisionamiento, teniendo en cuenta
el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia. Para obtener más información, consulte Verificación
de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad
[página 147].
Si define un tiempo de reaprovisionamiento, especifique el tiempo máximo requerido para la producción propia o el
reaproviosamiento externo de un producto.
La ventaja de introducir un tiempo de reaprovisionamiento es que obtiene una fecha de confirmación que no se
mueve, a diferencia de la fecha de confirmación del horizonte de verificación. El motivo de ello es que el sistema
determina el final del tiempo de reaprovisionamiento añadiendo el tiempo de reaprovisionamiento del maestro de
productos a la fecha actual, teniendo en cuenta el calendario de días laborables del lugar de procedencia. Cuando
se verifica la disponibilidad del produtcto de nuevo para el mismo pedido unos días más tarde, el sistema utiliza la
fecha de entrada del pedido como fecha actual, y no la fecha actual "real". De este modo, el tiempo de
reaprovisionamiento es el mismo y la fecha de confirmación queda igual.
Para ilustrarlo se utilizan los dos gráficos siguientes:
●
La fecha de entrega solicitada se halla entre el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento.
Por consiguiente, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.
●
Si se verifica de nuevo la disponibilidad unos días más tarde y la fecha de entrega solicitada continúa entre
el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al
terminar el tiempo de reaprovisionamiento, es decir, en la misma fecha que durante la primera verificación.
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Si introduce el tiempo de reaprovisionamiento sin un alcance de verificación y un horizonte de verificación,
el sistema no llevará a cabo una verificación de la disponibilidad del producto, sino que confirmará la
cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento. Para obtener más información, consulte
Verificación de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento [página 141].
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha
definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general.
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa
Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de
pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y
seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto
y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.
Opciones de datos maestros
Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo
de productos para cada área de planificación.
●
El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la
etiqueta Planificación .
●
El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta Confirmación de disponibilidad . Esto
determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.
●
El horizonte de verificación de disponibilidad se ha introducido en la etiqueta Confirmación de disponibilidad .
Esto determina la cantidad de días que el sistema utiliza para verificar la demanda con relación a la oferta.
●
El plazo de reaprovisionamiento se ha introducido en la etiqueta Confirmación de disponibilidad . El tiempo de
reaprovisionamiento debe ser igual o superior al horizonte de verificación.
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance de verificación de disponibilidad, horizonte y tiempo
de reaprovisionamiento describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación
de destino y la fecha de entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda
con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad y hacerlo dentro del
horizonte de verificación que especificó. Fuera del horizonte de verificación, el sistema crea o actualiza la
confirmación basándose en el tiempo de reaprovisionamiento especificado. El proceso consta de cuatro etapas
principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación
progresiva.
1.
154
Determinación del expedidor
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Planificación de aprovisionamiento
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio,
orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de
transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables
de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación
de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de
cliente con el aprovisionamiento según lo que usted decidiera verificar usted, para lo cual tiene en cuenta el
horizonte de verificación de disponibilidad y el tiempo de reaprovisionamiento. Durante la verificación dentro
del horizonte de verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas las cantidades
confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades confirmadas de
pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar cuando el
total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Las cantidades restantes se confirmarán al
terminar el tiempo de reaprovisionamiento. Los siguientes gráficos sirven para ilustrar cómo encuentra el
sistema la fecha de inicio de ejecución confirmada:
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del tiempo de reaprovisionamiento, el sistema
confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está entre el horizonte de verificación y el tiempo de
reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de
reaprovisionamiento.
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Planificación de aprovisionamiento
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●
4.
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está dentro del período entre hoy y el horizonte de verificación,
el sistema crea confirmaciones de cantidad entre hoy y el final del horizonte de verificación en función
de la situación actual respecto a la demanda y el aprovisionamiento. La cantidad restante que no se pudo
confirmar se confirmará al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock,
el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación
real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido/
la orden, la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos/órdenes.
Consulte también
Guía rápida de pedidos de cliente
4.5.2.9 Ejecución de actualización de confirmación
Resumen
Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística
de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una
156
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variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una
gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes
actividades:
●
Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen
de la planificación de material
●
Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de
procesamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto
●
Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso
La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible
a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las
confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente
según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos.
La verificación de disponibilidad de producto utiliza el principio "por orden de llegada", lo que significa que
la cantidad disponible se asigna a la demanda de cliente que se verifica primero. La ejecución de
actualización de confirmación le permite definir la secuencia en la que desea verificar la demanda de cliente
y asignar la cantidad disponible.
Parámetros de control, parámetros de clasificación y criterios de selección
Si selecciona la casilla de selección Actualizar fuente de aprovisionamiento en el apartado Parámetros de control la
determinación del expedidor se vuelve a llevar a cabo durante la verificación de disponibilidad para cada artículo.
En consecuencia, es posible que se asignen nuevas fuentes de aprovisionamiento si se modificaron los datos
maestros. Tenga en cuenta que es posible que el sistema también modifique fuentes de aprovisionamiento
seleccionadas manualmente en la pantalla Detalles de logística de orden en la vista Demanda de cliente del centro
de trabajo Control de logística de salida o en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la demanda de cliente. Puede
seleccionar y combinar los siguientes parámetros:
●
Fecha de inicio de ejecución confirmada
●
Prioridad de entrega
●
Fecha de creación de documento
●
Posiciones para primera entrega completa
●
Fecha de entrega solicitada
Por ejemplo, puede definir que todas las posiciones de pedido se clasifiquen primero en orden
descendente según la prioridad de entrega y que aquellas que tengan la misma prioridad de entrega se
clasifiquen en orden ascendente según la fecha de creación del pedido.
Los criterios de selección que introduce especifican para qué demanda de cliente se verifica la disponibilidad
mediante la ejecución de actualización de confirmación. Puede seleccionar y combinar los siguientes criterios:
●
Producto
●
Área de planificación
●
Categoría de producto
●
Pedido
●
Cliente
Por ejemplo, puede definir que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o sólo
pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico.
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Cuando introduce los criterios de selección para la ejecución de actualización de confirmación, puede especificar
que la ejecución verifique la disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de materiales dio como
resultado una situación de planificación modificada o si los datos maestros del producto se modificaron. Si nada se
ha modificado para un producto desde la última verificación, no se incluye en los productos a verificar en la próxima
ejecución. Para especificar esto, debe seleccionar la casilla de selección Sólo productos con modificaciones de
disponibilidad relevantes en la ficha Ejecución de cambio neto .
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
La ejecución de actualización de confirmación se activa en su configuración de solución. Para encontrar esta función,
vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione
su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición de alcance del
proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Logística de salida dentro de Fabricación, almacén y logística.
Otras parametrizaciones
●
●
Ha configurado las parametrizaciones necesarias para realizar una verificación de disponibilidad de producto.
Para obtener más información, consulte:
○
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad [página 144]
○
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación
de disponibilidad [página 147]
○
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de
disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento [página 152]
Ha creado, activado y programado una ejecución de actualización de confirmación. Para obtener más
información, consulte Guía rápida para ejecución de actualización de confirmación [página 169].
Teniendo en cuenta que la ejecución abarca una gran cantidad de objetos, se recomienda programar
la ejecución a una hora que no haya mucha actividad en el sistema, por ejemplo, durante la noche.
Flujo de proceso
1.
El sistema selecciona la demanda de cliente a verificar según los criterios de selección que introdujo. La
demanda de cliente que se confirmó manualmente en una confirmación forzada y la demanda creada en un
escenario de un pedido a terceros no se incluyen en la ejecución de actualización de confirmación.
2.
El sistema clasifica la demanda de cliente seleccionada según los parámetros de clasificación que introdujo.
3.
El sistema primero reinicia las confirmaciones reales para cada demanda de cliente seleccionada y, luego,
reorganiza las confirmaciones según los parámetros de clasificación que especificó y según las
parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto que configuró para el producto.
4.
Puede mostrar los resultados de la ejecución de actualización en el registro de aplicación. La ficha
Parametrizaciones le brinda información acerca de los objetos seleccionados en la ejecución y para los cuales
las confirmaciones se han modificado. Tenga en cuenta que aún puede modificar las confirmaciones
manualmente.
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Si desea dejar de utilizar una ejecución de confirmación, puede fijarla como obsoleta. Sin embargo, si luego decide
que desea utilizarla nuevamente, puede reinicializar el estado. Tenga en cuenta que la ejecución se debe activar
nuevamente una vez reinicializado el estado.
Consulte también
Verificaciones de disponibilidad [página 16]
4.5.2.10 Procesamiento de pedido de terceros
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente.
El siguiente es un ejemplo de un flujo de proceso típico basado en los escenarios empresariales Gestión de pedidos
y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Su empresa vende un producto a un cliente. Sin embargo, no proporciona el
producto al cliente usted mismo. En cambio, lo pide a un proveedor y le pide al proveedor que lo envíe a la dirección
del cliente. El proveedor emite una factura a nombre de su empresa. Según la información de envío del proveedor,
la empresa, a su vez, factura al cliente. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso.
Para obtener más información, consulte los escenarios empresariales:
●
Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material)
●
Gestión de pedidos (venta de stock)
●
Ciclo de aprovisionamiento (stock)
Requisitos previos
Opción de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vistaProyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto .
Para este ejemplo de proceso empresarial, se ha llevado a cabo la configuración para los escenarios empresariales
Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Además, para la gestión de pedidos de terceros, se ha definido lo siguiente:
En Definición de alcance estos conceptos empresariales deben estar activados en la secuencia siguiente:
●
El concepto empresarial Vender productos estándar en el paquete empresarial Portafolio de productos y
servicios para ventas.
●
El concepto empresarial Pedido de cliente en el paquete empresarial Vender productos y servicios.
●
El concepto empresarial Gestión de pedidos de terceros en el paquete empresarial Solicitud de compra y
gestión de orden.
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●
En el concepto empresarial Solicitudes de compra del paquete empresarial Solicitud de compra y gestión de
orden, la pregunta sobre definición de alcance ¿Desea que los pedidos se creen automáticamente a partir de
solicitudes de compra? se ha respondido con Sí.
Si su empresa no tiene productos en stock pero siempre entrega directamente a través de proveedores, tiene que
deseleccionar el concepto empresarial Envío en el concepto empresarial Logística de salida. Este concepto
empresarial se selecciona automáticamente si se seleccionan los conceptos empresariales Vender productos
estándar y Pedido de cliente.
Se han procesado los siguientes datos maestros:
●
En el maestro de productos, el producto está definido como un producto de compra y venta, lo que significa
que tanto el estado de la ficha Compras como el estado de las organizaciones de ventas en la ficha Ventas
están fijadas como Activo. Esto se hace en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto.
●
Se ha creado un contrato de compra o una lista de precios para uno o más proveedores cuyo producto puede
ser entregado en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación.
●
El producto se asigna a una categoría de producto para la cual se ha activado una creación automática de
pedido. En este caso, el pedido, se crea automáticamente cuando se envía el pedido de cliente. Esto se lleva
a cabo en el centro de trabajo Gestión de pedidos y solicitudes de compra (tarea común Definir creación
automática de pedido de cliente).
Flujo de proceso
Procesamiento de pedido de terceros
1.
160
Crear pedido de cliente
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En la vista Pedido de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente el representante de ventas crea un pedido
de cliente para una cuenta e introduce una posición para un producto.
El sistema:
●
Efectúa una determinación de fuente de aprovisionamiento para determinar un origen. Para los objetivos
de este escenario, este producto se puede suministrar por un proveedor. Por eso, el sistema fija el
indicador Cumplimiento en Externo y propone automáticamente un proveedor.
El representante de ventas puede modificar el proveedor asignando un nuevo origen del
aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos de cliente.
2.
3.
●
Desencadena una verificación de disponibilidad que se basa en el tiempo de procesamiento del
proveedor. Si tiene un contrato de compra con el proveedor, el tiempo de procesamiento del proveedor
se toma de este contrato. En caso contrario, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma del
maestro de productos donde puede ser definido específicamente para el proveedor.
Por ejemplo, si la fecha de entrega confirmada es posterior a la fecha de entrega solicitada a causa del
tiempo de procesamiento del proveedor, se visualiza un semáforo ATP en ámbar. La cantidad solicitada
se ha confirmado para la fecha de entrega solicitada o una fecha posterior dependiendo del tiempo de
aprovisionamiento del proveedor.
Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de
pedidos de terceros.
●
Solicita una valoración del producto para determinar el previo de venta específico para el proveedor y
calcula el margen de beneficio del pedido de cliente.
Para obtener más información, consulte Margen de beneficio.
Crear el pedido
El representante de ventas graba y libera los pedidos de cliente y envía una confirmación de orden al cliente.
Dependiendo de las configuraciones de salida, utiliza el correo electrónico, el fax o la impresión para hacerlo
o se envía un mensaje B2B automáticamente al cliente.
El sistema:
●
Fija el estado del pedido de cliente y el estado de entrega en el pedido de cliente a En ejecución.
●
Crea una demanda del cliente con el tipo de entrega Terceros en la vista Demanda de cliente del centro
de trabajo Control de logística de salida. El estado de liberación de la demanda de cliente se fija en
Liberado y el estado de entrega en No iniciado.
Después de que haya liberado el pedido de cliente ya no puede cambiar el proveedor en el pedido de
cliente.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de demanda de cliente [página 114].
●
Crea una solicitud de compra y un pedido en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos se ha
definido como objetico de este escenario la creación automatizada de pedidos.
El pedido tiene el tipo de proceso Terceros. El estado de este pedido se fija en Enviado lo que significa
que el proveedor ha sido informado.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos.
●
Muestra el pedido del tipo de proceso Terceros, en la vista Supervisión de pedidos del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento. Aquí el planificador de aprovisionamiento no puede supervisar el progreso
del pedido desde una perspectiva de planificación y logística.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de supervisión de pedidos [página 242].
Recibir la confirmación de aprovisionamiento
Una vez que el proveedor ha respondido al pedido, el comprador crea un pedido o una confirmación de registro
de la cantidad entregada y la fecha de entrega confirmada por el proveedor. Esto se hace en la vista
Pedidos del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos.
Para obtener más información, consulte Crear un pedido de confirmación.
El sistema:
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161
4.
5.
162
●
Cambia el estado del pedido de Enviado a Confirmación recibida.
●
Actualiza la demanda del cliente con repartos que contienen datos de cantidades y entregas basados
en la confirmación del proveedor.
●
Crea un pedido de terceros en la vista Pedidos de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de órdenes
de terceros. El pedido de terceros tiene el estado Pedido.
Recibir la confirmación de la entrega
Una vez que el proveedor ha enviado el producto al cliente y le ha enviado una copia de la nota de entrega, el
comprador o el representante de ventas la registra yendo a la vista Pedido de terceros del centro de trabajo
Cumplimiento de orden de tercero y creando una notificación de entrega de terceros.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros.
El comprador o el representante de ventas graba y libera la notificación de entrega de terceros.
El sistema:
●
Crea una entrega entrante con el estado Liberada.
●
Crea una entrega saliente con el estado Liberada.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividad basada en el información en la entrega de salida de
terceros. Esta confirmación se envía a Contabilidad financiera. Basándose en la entrega saliente, el
sistema crea una solicitud de factura de la entrega de salida. Esto es visible en la vista Solicitud de
factura del centro de trabajo Facturación de cliente con el estado Para ser facturado.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
●
Actualiza la cantidad total de entrada de mercancías en el pedido. La posición aparece en la vista
Posiciones de documento de compras del centro de trabajo Valoración de inventarios.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de documentos de compras.
●
Cambia el estado del pedido a Siguiente documento creado y el estado de entrega a Entregado
completamente y lo actualiza con la cantidad total de entrega.
●
Actualiza la fecha final de entrega en el pedido de cliente. La posición aparece en la vista Posiciones de
documento de ventas del centro de trabajo Gastos e ingresos.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento de ventas.
●
Cambia el estado de entrega en el pedido de cliente a Finalizado y actualiza la cantidad entregada. El
estado global del pedido de cliente permanece en En proceso.
●
Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en a Finalizado.
●
Actualiza el reparto de la demanda de cliente con las cantidades cumplidas y la fecha de envío.
●
Informa a la facturación de proveedores que se puede verificar una factura para el pedido.
Recibir la factura del proveedor
Una vez el proveedor le ha enviado la factura, el contable crea y contabiliza una nueva factura del proveedor
con referencia al pedido de terceros en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturación de
proveedores.
Para obtener más información, consulte Crear una factura o nota de crédito con referencia a documentos
precedentes.
El sistema:
●
Graba el documento en la vista Facturas y notas de crédito del centro de trabajo Facturación de
proveedores.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Facturas y notas de crédito (en facturación
de proveedores).
●
Envía los detalles de la transacción al libro mayor.
El sistema crea un asiento para la factura del proveedor, contabiliza la factura del proveedor como
pagable en el libro mayor y libera la factura para su pago.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de asientos.
●
Actualiza el estado del pedido a Finalizado y fija el estado completado de la factura a Facturado.
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6.
Crear la factura del cliente
Basándose en la solicitud de factura de entrega de salida, el contable crea y libera la factura del cliente en la
vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes. O bien el contable espera hasta la
próxima ejecución de factura programada cuando el sistema procesa automáticamente las solicitudes de
factura y libera la factura.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
El sistema:
●
El sistema crea un asiento para la factura para el cliente y contabiliza la factura del cliente como ingresos
y créditos como partida individual en el libro mayor. Además, crea una posición abierta en la cuenta del
cliente. Cuando se recibe el pago, esta posición abierta se compensa. El pago se contabiliza como un
cobro en el libro mayor.
Actualiza el estado del pedido de cliente a Acabado. Si no existen otras posiciones el sistema fija el estado
del pedido de cliente en Completado.
●
4.5.3 Tareas
4.5.3.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
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163
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
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Planificación de aprovisionamiento
4.6 Vista Acciones automatizadas
4.6.1 Guía rápida para ejecuciones de planificación
La subvista Ejecuciones de planificación de la vista Acciones automáticas del centro de trabajo Planificación de
aprovisionamiento, le permite crear, actualizar y supervisar ejecuciones de datos en masa para la planificación de
material, con el fin de asegurar la disponibilidad de productos en función del tiempo requerido y en la cantidad
correcta. Los datos en masa ejecutan resultados en la creación de producción o propuestas de pedidos para cubrir
la demanda.
Conceptos básicos
Ejecuciones de datos en masa
La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción
comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales,
por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos.
Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance
es posible proporcionar variantes estándar de MDRs.
Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan
la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas.
En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, se pueden supervisar y programar
de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo.
Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa.
Planificación de material
A fin de garantizar la disponibilidad de los productos en función del tiempo requerido y en la cantidad correcta, puede
o bien realizar ejecuciones de planificación interactivamente, o fijar ejecuciones de planificación automáticas que
se pueden programar para ejecutarse de forma regular. La creación de producción o propuestas de compras como
resultado de estas ejecuciones de planificación es posible para productos a todos los niveles - tanto para productos
de entrada como para productos terminados. Además tiene la opción de crear y ajustar la producción o las
propuestas de compras manualmente.
Con las parametrizaciones realizadas en el maestro de productos y la configuración empresarial puede influir en los
detalles exactos de los procesos de planificación de material de su empresa . El acceso a los detalles de planificación
de material le permite analizar con precisión cómo se hace coincidir la demanda con el aprovisionamiento en
cualquier momento dado. Además puede supervisar ratios como la demanda total, el aprovisionamiento total y la
cobertura. El flujo de materiales, que proporciona un resumen de la red de relaciones de pegging, le permite verificar
los efectos de aprovisionamientos atrasados y adaptar su planificación en consecuencia.
Puede organizar su trabajo consultando aquellos productos, que no hayan sido verificados después de la última
ejecución de planificación en la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Esto, junto
con la lista de resumen de excepciones en la vista Excepciones del mismo centro de trabajo, le servirá de principal
lista de trabajo como planificador del aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Planificación de material [página 57].
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Planificación de aprovisionamiento
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Ejecución de planificación de material
La ejecución de planificación de material tiene la finalidad de crear suficientes entradas (aprovisionamiento) para
cubrir las necesidades existentes (demanda). La ejecución puede lanzarse automáticamente con regularidad o
interactivamente ad hoc. Se crean propuestas de planificación como resultado de la ejecución de planificación a
partir del tipo de aprovisionamiento seleccionado en el maestro de productos (propuestas de producción para la
producción propia y propuestas de compras para el aprovisionamiento externo. Estas funciones están disponibles
en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Ejecución de planificación de material [página 97].
Parametrizaciones de planificación de material
En la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos, puede realizar parametrizaciones relevantes
para la planificación para sus productos. Estas parametrizaciones determinan cómo deben tratarse sus productos
en la ejecución de planificación. Realice sus parametrizaciones a un nivel de área de planificación de productos y de
aprovisionamiento. El área de planificación de aprovisionamiento es la agrupación de demanda y de
aprovisionamiento para productos desde la perspectiva de la planificación.
Para obtener más información, consulte Parametrizaciones de planificación de material [página 85].
Tareas
Crear una ejecución de planificación automática
166
1.
Haga clic en Nuevo para abrir la pantalla Ejecución de planificación nueva.
Tenga en cuenta que, como alternativa, puede hacer clic en Copiar para copiar una
ejecución de planificación existente. A continuación, la pantalla Ejecución de
planificación nueva abre la descripción de la ejecución, los parámetros de control y los
criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede
editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno.
2.
En la sección Datos generales de la pantalla Ejecución de planificación nueva introduzca
un ID y, si es necesario, una descripción para la ejecución.
3.
En la sección Parámetros de control, marque las casillas de selección en función de los
criterios siguientes:
●
Marque la casilla de selección Borrar todas las propuestas no fijas para permitir
que en el proceso se borren las propuestas de planificación que no se hayan fijado.
Esto asegura que no se vuelvan a utilizar propuestas de planificación existentes.
●
Marque la casilla de selección Permitir la creación de propuestas en el pasado para
permitir que en el proceso de planificación se creen entradas en el pasado.
●
Marque la casilla de selección Volver a desglosar propuestas de planificación
fijas para permitir que en el proceso de planificación se vuelvan a desglosar
propuestas fijas. Tenga en cuenta que si se selecciona volver a desglosar
propuestas fijas, cualquier modificación manual previa a los productos de entrada
no se sobrescribirá.
●
Marque la casilla de selección Ejecutar planificación de varios niveles para permitir
que en el proceso no sólo se procesen los productos seleccionados sino también
los productos de los niveles inferiores de la misma lista de materiales.
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Planificación de aprovisionamiento
4.
En las fichas siguientes de la sección de Criterios de selección especifique en función
de si la ejecución de planificación debe incluir o excluir productos particulares, áreas
de planificación o grupos de planificación:
●
Productos
●
Área de planificación
●
Grupo de planificación
En estas etiquetas, añada una fila para un producto, área de planificación o ID de grupo
de planificación haciendo clic en Añadir fila . Puede filtrar utilizando un rango de
selección o especificando una selección particular. Por ejemplo:
●
Filtrar productos utilizando un rango de selección en la ficha Productos
En el campo Incluir/Excluir, haga clic en la flecha y seleccione Incluir o Excluir. En
el campo String de búsqueda, haga clic en la flecha y seleccione Igual a. En los
campos De y A, seleccione el área de inicio y de fin para la selección.
●
Filtrar productos con referencia a una selección particular en la ficha
Productos .
En el campo Incluir/Excluir, haga clic en la flecha y seleccione Incluir o Excluir. En
el campo String de búsqueda, haga clic en la flecha y seleccione el operador
adecuado, por ejemplo Menor o igual que. En el campo De, seleccione el
documento empresarial para la selección, por ejemplo, ID de producto MC61000.
5.
En Criterios de selección, seleccione la ficha Cambio neto . Marque la casilla de
selección Considerar cambio neto para que el proceso de planificación sólo planifique
aquellos productos con un cambio relevante para la planificación desde el último
proceso de planificación.
6.
En la parte superior de la pantalla Ejecución de planificación nueva, haga clic en
Grabar para grabar la nueva ejecución de planificación automática en el sistema.
7.
Si se desea activar la ejecución de planificación inmediatamente, haga clic en
Fijar en activo y, a continuación, en Grabar y cerrar para volver a la subvista
ejecuciones de planificación.
Tenga en cuenta que, por otro lado, también epuede activar la ejecución de
planificación posteriormente (es decir, antes de la planificación) en la subvista
Ejecuciones de planificación haciendo clic en Acciones y seleccionando Fijar en
activo.
Programar una ejecución de planificación automática
Para que el sistema pueda llevar a cabo una ejecución de planificación automática, antes debe
estar activada y programada. Proceda del modo siguiente para programar una ejecución de
planificación automática:
1.
Seleccione la línea para la ejecución que desee programar, y haga clic en Programar
para abrir la pantalla Programar tarea.
Tenga en cuenta que un job es una instancia programada de una ejecución de datos en
masa.
2.
Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades:
●
Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar el job inmediatamente.
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Planificación de aprovisionamiento
●
Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job.
El job se ejecutará inmediatamente después del job que se especifique en este
punto.
●
Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso.
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167
Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione
Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente,
semanalmente o mensualmente.
Se recomienda no programar jobs en intervalos inferiores a una hora. En la
mayoría de los casos, una vez al día debería ser suficiente. Dado que puede
experimentar problemas de rendimiento y bloqueos si se programan las
ejecuciones en momentos de carga alta del sistema, también se recomienda que
se programe la ejecución de los jobs durante la noche.
Evitar la programación de jobs paralelos. Si se debe programar la misma
ejecución más de una vez, asegúrese de que los jobs no se solapen, ya que
esto puede causar problemas de bloqueo y, en casos excepcionales, el job
puede terminar. Una vez se hayan programado las ejecuciones, haga doble
clic en el Monitor del job para jobs paralelos. Para obtener más información,
consulte la documentación sobre tareas de fondo.
3.
Haga clic en Confirmar y, a continuación, Cerrar para volver a la subvista Ejecuciones
de planificación.
El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado.
Exportar ejecuciones de planificación a Microsoft Excel
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
Las tareas comunes siguientes están disponibles en la subvista Ejecuciones de planificación:
Propuesta de planificación nueva
1.
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
Transferencia de stock nueva
168
1.
Inicie la tarea común Nuevo pedido de transfernecia de stock.
2.
Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de
ubicación de destino.
La ubicación del centro de expedición y el centro de entrega puede haberse modificado
en el sistema del modo siguiente:
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Planificación de aprovisionamiento
●
El centro de expedición también es lugar de entrega:
En este caso, el centro de expedición tiene el rol de lugar de entrega. El ID del lugar
de entrega (que es el mismo que el ID del centro de expedición) se introduce
automáticamente cuando el usuario introduce el ID del centro de expedición y
pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y sólo existe un lugar de
entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega se introduce automáticamente cuando el
usuario indica el ID del centro de expedición y pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y existen varios lugares
de entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega no puede introducirse automáticamente
cuando el usuario indica el ID del centro de expedición, dado que la asignación no
es única. Si, no obstante, el usuario indica el ID del lugar de entrega, el ID del centro
de expedición se introducirá automáticamente ya que esta asignación es única.
Para obtener más información, consulte Ubicaciones y diseños de logística.
3.
Opcional: Seleccione una prioridad de entrega.
Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará
automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden
pueda confirmarse en el día de hoy.
4.
Opcional: Para especificar que se desea enviar todos los artículos con la misma fecha
de solicitud, dirección de entrega y regla de entrega juntos en una entrega saliente,
marque la casilla de selección Completar orden de entrega.
5.
En la etiqueta Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de
producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar.
6.
Repita este paso para cada producto que desee enviar.
7.
Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.
Actualización de una previsión de la demanda
Para obtener más información, consulte aquí [página 77].
4.6.2 Guía rápida para ejecuciones de actualización de confirmación
La subvista Confirmación de ejecuciones actualizadas permite crear, actualizar y supervisar ejecuciones de datos
en masa para verificaciones de disponibilidad y la subsiguiente actualización de los pedidos de cliente. Las
verificaciones de disponibilidad comprueban si las fechas confirmadas y las cantidades para los artículos de los
pedidos todavía son válidas o si es necesario actualizarlas. A continuación, esta información se actualizará como
corresponda.
Puede acceder a la vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones desde las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento
●
Centro de trabajo Control de logística de salida
La subvista Ejecuciones de actualización de confirmación sólo es visible si el paquete empresarial Logística de
salida se ha seleccionado dentro del área empresarial Fabricación, almacenamiento y logística en la vista Proyectos
de implementación del centro de trabajo Configuración empresarial.
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Planificación de aprovisionamiento
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169
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Conceptos básicos
Ejecución de actualización de confirmación
Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística
de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una
variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una
gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes
actividades:
●
Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen
de la planificación de material
●
Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de
procesamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto
●
Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso
La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible
a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las
confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente
según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos.
Para obtener más información, consulte Ejecución de actualización de confirmación [página 156].
Ejecuciones de datos en masa (EDM)
La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción
comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales,
por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos.
Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance
es posible proporcionar variantes estándar de MDRs.
Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan
la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas.
En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, se pueden supervisar y programar
de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo.
Para obtener más información, consulte la documentación sobre ejecuciones de datos en masa.
Log de aplicación
Los registros de aplicaciones se crean como resultado de procesos empresariales que requieren el registro de pasos
comerciales, por ejemplo la ejecución de ejecuciones de datos en masa. El Registro de aplicación muestra
información detallada acerca de pasos de proceso empresariales y sus resultados, permitiéndole revisarlos más
adelante.
Para obtener más información, consulte la documentación sobre el log de aplicación.
170
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Planificación de aprovisionamiento
Tareas
Crear una ejecución de actualización de confirmación
1.
Para abrir la pantalla Nueva ejecución de actualización de confirmación, haga clic en
Nuevo .
Por otro lado, puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de planificación
existente. A continuación, la pantalla Ejecución de actualización de confirmación abre
la descripción de la ejecución, los parámetros de clasificación y los criterios de
selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede editar y añadir
datos a esa información, cuando sea oportuno.
2.
En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para
la ejecución.
3.
Opcional: En la sección Parámetros de control, seleccione la casillaActualizar fuente de
suministro si desea que el sistema vuelva a determinar la fuente de suministro para
cada posición durante la ejecución. Como resultado, el sistema puede asignar fuentes
de aprovisionamiento diferentes si los datos maestros se modificaron.
Utilice esta función cuidadosamente ya que puede modificar la fuente de
aprovisionamiento que se ha seleccionado de forma manual en la pantalla
Detalles de logística de pedido. Además, puede experimentar problemas de
rendimiento.
4.
En la sección Parámetros de clasificación, haga clic en Añadir fila para especificar el
primer parámetro de clasificación a considerar por la ejecución.
Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la
demanda de cliente.
5.
En la columna ID secuencia, introduzca un número, seleccione Ascendente o
Descendente en la columna Dirección y seleccione los criterios en función de si desea
que el sistema clasifique la demanda de cliente de la lista desplegable en la columna
Criterios.
Si se selecciona el criterio Posiciones de entrega completa primeras, la dirección de
clasificación se fijará automáticamente en Descendente y no se podrá modificar. Este
criterio especifica que si los pedidos de entrega completos están entre la demanda de
cliente que se ha verificado y confirmado, las posiciones de pedido de entrega completa
tendrán prioridad sobre otras posiciones. Para más información, consulte Órdenes de
entrega completas [página 134].
Tenga en cuenta que puede combinar los parámetros de clasificación y definir, por
ejemplo, que todas las posiciones de pedido se clasifican primero en orden
descendiente en función de la prioridad de entrega (es decir, de prioridad Inmediata, a
Urgente, Normal, and Baja) y que la demanda con la misma prioridad de entrega se
clasifica en orden ascendente en función de la fecha de creación del documento.
6.
Repita los pasos 4 y 5 para cada parámetro de clasificación que desea que tenga en
cuenta el sistema.
7.
En la etiqueta relevante de la sección Criterios de selección, haga clic en Añadir fila y
utilice la lista Inclusión/Exclusión y la lista String de búsqueda para especificar para qué
demanda de cliente se ha verificado la disponibilidad con la ejecución de actualización
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Planificación de aprovisionamiento
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171
de confirmación. En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón,
deberá indicar un valor individual en el campoDesde, un valor individual en el campo
Hasta, o un rango de valores en los campos Desde y Hasta.
Tenga en cuenta que es posible combinar los criterios de selección y definir, por
ejemplo, que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o solo
pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico.
8.
Repita el paso 7 para cada criterio de selección que quiera que tenga en cuenta el
sistema.
9.
En la etiqueta Ejecución de cambio neta , seleccione la casilla Considerar sólo productos
con modificaciones ATP relevantes si desea especificar que la ejecución verifique la
disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de material tiene lugar
en una situación de planificación modificada o si se han cambiado los datos maestros
del producto.
10. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución.
Tenga en cuenta que también puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en
Acciones
y seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen.
11.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecución de
actualización de la confirmación.
Programar una ejecución de actualización de confirmación
172
1.
Para abrir la pantalla Programar tarea, seleccione la línea para la ejecución que desee
programar, y haga clic en Programar . Tenga en cuenta que solo puede planificar
ejecuciones activas.
Tenga en cuenta que un job es una instancia programada de una ejecución de datos en
masa.
2.
Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades:
●
Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar el job inmediatamente.
●
Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job.
El job se ejecutará inmediatamente después del job que se especifique en este
punto.
Por ejemplo, es importante programar una ejecución de actualización de
confirmación una vez ha tenido lugar una ejecución de planificación y, a
continuación, programar una ejecución de solicitud de entrega tras la ejecución
de actualización de confirmación.
●
Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso.
Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione
Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente,
semanalmente o mensualmente.
Se recomienda no programar jobs en intervalos inferiores a una hora. En la
mayoría de los casos, una vez al día debería ser suficiente. Dado que puede
experimentar problemas de rendimiento y bloqueos si se programan las
ejecuciones en momentos de carga alta del sistema, también se recomienda que
se programe la ejecución de los jobs durante la noche.
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Planificación de aprovisionamiento
Evitar la programación de jobs paralelos. Si se debe programar la misma
ejecución más de una vez, asegúrese de que los jobs no se solapen, ya que
esto puede causar problemas de bloqueo y, en casos excepcionales, el job
puede terminar. Una vez se hayan programado las ejecuciones, haga doble
clic en el Monitor del job para jobs paralelos. Para obtener más información,
consulte la documentación sobre tareas de fondo.
3.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones
de actualización de confirmación.
El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado.
Exportar ejecuciones de actualización de confirmación a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
4.6.3 Tareas
4.6.3.1 Actualizar previsión de la demanda
Resumen
Puede acceder a la pantalla Actualizar previsiones de demanda en Tareas comunes en las vistas siguientes del centro
de trabajo Planificación de aprovisionamiento :
●
Productos
●
Carga de recursos
●
Excepciones
●
Acciones automáticas
Una previsión de demanda representa una estimación de la demanda futura para un producto o servicio en concreto.
En la pantalla Actualizar previsión de demanda , puede crear y también borrar previsiones de demanda.
Para más información de fondo y de concepto acerca de la previsión de demanda en general, consulte Previsión
[página 10].
Procedimiento
1.
Crear una previsión de demanda
a.
En el menú Visualizar , seleccione Todas las previsiones de demanda por mes si desea actualizar las
previsiones de demanda por mes o Todas las previsiones de demanda por semana si desea
actualizarlas por semana.
Según lo que seleccione aquí, Mensual o Semanal se registra automáticamente en el campo Tipo de
período en Datos de previsión de demanda.
b.
Si desea crear previsiones de demanda para un producto y la combinación de área de planificación,
indique el ID de producto, la Descripción de producto, y el ID de área de planificación en Datos de
producción.
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Planificación de aprovisionamiento
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173
Si desea crear previsiones de demanda para un grupo de productos y combinación de áreas de
planificación, indique el ID del grupo de planificación y el ID del grupo de previsión enGrupos de
producto.
c.
En Datos de previsión de demanda, seleccione el período de tiempo (mes o semana) en el que desea
crear una previsión de demanda en el campo Tipo de período . Tenga en cuenta que esto sólo es
necesario si el período de tiempo con el que desea trabajar no difiere de la selección Visualizar que ya
ha realizado. Indique también una fecha de inicio para el producto (o grupo de producto) y una
combinación de área de planificación en el campo Fecha de inicio.
d.
Haga clic en Ir para visualizar los resultados en la Tabla para la planificación de previsión. Cada fila
de la tabla muestra la previsión de demanda para un producto particular y la combinación de área de
planificación que indicó.
Observe que el Tipo de período se visualiza como Inicial si todavía no ha indicado una previsión de
demanda para este producto particular (o grupo de productos) y una combinación de área de
planificación. Tan pronto como usted indique la previsión de demanda, el tipo de período cambia a
Semanal o Mensual según el tipo de período que fijó.
e.
En la fila relevante de la Tabla de planificación de previsión, indique el número deseado de previsión
de demanda para el período de tiempo relevante (intervalo) y haga clic en Grabar .
Observe que las previsiones de demanda se visualizan en la Tabla de planificación de
demanda tanto para períodos mensuales como semanales, a pesar de la parametrización del
tipo de período, pero de hecho sólo puede editar campospara el tipo de período (mes o
semana) que seleccionó.
Observe también que para crear una nueva previsión de demanda utilizando una nueva
selección debe hacer clic en Grabar antes de hacer clic en Ir .
f.
Los detalles (ratios de consumo) para la fila seleccionada en la Tabla de planificación de previsión
aparecen en la tabla Detalles en la parte inferior de la pantalla.
g.
Haga clic en Cerrar para salid de la pantalla.
Incluso cuando no se haya definido un procedimiento de gestión de demanda para el producto
seleccionado, puede indicar una previsión de demanda, pero la previsión de demanda no será válida
para la planificación de aprovisionamiento y por lo tanto no será visible en la vista Productos .
2.
Eliminar una previsión de demanda
a.
Seleccione el producto (o grupo de productos) y la combinación de área de planificación para el que
desea eliminar una previsión de demanda seleccionando la fila relevante en la Tabla de planificación
de demanda.
b.
Haga clic en Eliminar y luego confirme esta eliminación haciendo clic en Eliminar de nuevo en la
ventana de diálogo que aparece.
c.
El tipo de período para este producto particular y combinación de área de planificación en la tabla
cambia a Inicial.
Cuando eliminia previsiones de demanda, se eliminan las previsiones para todas las series
cronológicas.
Alternativas
También puede trabajar con previsiones de demanda en la vista Planes de demanda del centro de trabajo
Planificación de demanda . Para obtener más información, consulte Crear un plan de demanda [página 39].
174
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4.6.3.2 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
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175
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
4.7 Vista Informes
4.7.1 Revisión de informes en gestión de cadena logística
Resumen
Este documento enumera los informes que están disponibles en la gestión de cadena logística por función
empresarial junto con las variables relevantes en esta área. También se enumeran los informes integrados
disponibles en esta área.
176
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Informes
Función empresarial
Informes
Ejecución de logística
Control de producción
Diario de confirmación [página 184]
Gestión de calidad
Análisis de defectos
Gestión de calidad
Análisis de inspección
Control de cadena logística
Logística de salida
Cumplimiento del pedido: Plazo de entrega detallado [página 197]
Control de cadena logística
Logística de salida
Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos [página 195]
Control de cadena logística
Logística de salida
Rendimiento de entregas salientes: Análisis rápido [página 188]
Control de cadena logística
Logística de salida
Rendimiento de entregas salientes por cantidad [página 190]
Control de cadena logística
Logística de salida
Rendimiento de entregas salientes por tiempo [página 193]
Control de producción
Tiempos de procesamiento de producción
Control de cadena logística
Control de producción
Cumplimiento de solicitud de producción [página 255]
Control de producción
Cantidad buena y rechazo
Diseños de producto
Diseños de producto: Dónde se utilizan
Variables comunes
La siguiente lista proporciona las variables seleccionadas que están asociadas con informes en esta área.
Nombre
Descripción
Cliente
El cliente que ordenó los productos de su organización.
Fecha de confirmación
La fecha en la que la tarea de logística o producción se verifica como completa.
Cliente
El identificador del cliente.
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal
o Baja.
ID de stock identificado
El identificador del stock identificado al que pertenece el producto.
Fecha de creación de
inspección
Los períodos durante los cuales se crearon las inspecciones.
Tipo de inspección
El identificador del tipo de inspección.
ID de área de logística
El identificador del espacio físico o área de almacenamiento donde se almacenan los productos,
por ejemplo, una ubicación. También puede ser el identificador de la agrupación de áreas de
logística, por ejemplo, una estantería.
Tipo de pedido
La clasificación del pedido.
ID de pedido
El identificador único del pedido de cliente.
Fecha de fin de producción
planificada
La fecha de fin de la solicitud de producción según lo solicitó el cliente.
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Planificación de aprovisionamiento
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177
Nombre
Descripción
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado de una
perspectiva de planificación dentro de una sede.
Grupo de planificación
El grupo de productos de planificación de aprovisionamiento.
Procesador de
confirmación
El nombre de la persona que realiza la tarea de logística o producción.
Producto
El identificador del producto.
ID de producto
El identificador del producto.
Categoría de producto
El grupo al cual se asigna el producto.
Fecha de fin de producción
La fecha de fin de la orden de producción.
Fecha de inicio de
producción
La fecha de inicio de la orden de producción.
ID de solicitud de
producción
El ID de la solicitud de producción.
Recurso
El identificador del recurso.
Organización de ventas
La unidad departamental responsable de la venta y distribución de los productos.
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
Vendedor responsable
El ID del empleado de ventas responsable
Sede
La ubicación física donde reside una empresa o parte de una empresa.
Proveedor
El identificador del proveedor.
Informes integrados
Los informes integrados se muestran con frecuencia en las vistas Resumen de los centros de trabajo y proporcionan
una visualización gráfica de un aspecto específico de los datos de informes. Los siguientes informes están
disponibles como informes integrados:
Nombre
Centro de trabajo asociado
Inspecciones abiertas e
inspecciones que finalizaron hoy
Control de calidad
Plazo de entrega de cumplimiento
de pedido
Control de logística de salida
Rendimiento de entregas salientes
Control de logística de salida
Tasa de desechos y rendimiento
Control de producción
Consulte también
Vista Informes
Revisión de fuentes de datos en gestión de cadena logística [página 179]
178
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Planificación de aprovisionamiento
4.7.2 Resumen de fuentes de datos en gestión de cadena logística
Resumen
Este documento enumera las fuentes de datos que están disponibles en la gestión de cadena logística, incluidos los
contextos de acceso asociados. También se enumeran características comunes y ratios disponibles para informes.
Fuentes de datos disponibles
ID de
Nombre de fuente de fuente de
datos
Descripción
datos
Análisis de defectos
Contexto
de
acceso
PLMQDFU Proporciona datos para el análisis de defectos, incluidos el ID de inspección, Sede
el cliente, la categoría de producto y el número de defectos causados
01
internamente.
Informe de plan de
demanda
SCMDPAV Ofrece detalles sobre el plan de demanda, incluidos los ratios: reales, reales
finales, previsión, previsión final y factores de distribución. La información se
01
basa en las característica del plan de demanda, incluido el ID, el área de
planificación de aprovisionamiento, producto y fechas.
Análisis de inspección PLMQINU Proporciona datos para el análisis de inspecciones, incluidos la decisión de
inspección, la categoría de producto y el inspector.
01
Sede
Stock identificado
SCM_IST Proporciona datos maestros de stock identificado, incluidos el ID y la
descripción, y también el ID de producto de referencia y el ID de material.
OCK
Ubicación
SCM_LOC Proporciona datos maestros de ubicación, incluidos el ID y los roles, por
ejemplo: datos de punto de servicio, de procedencia y de entrega.
ATION
Área de logística
SCM_LOG Proporciona datos maestros del área de logística, incluidos el ID y la
descripción.
_AREA
Unidad de logística
SCM_LU
Lote de producción
SCM_PRO Proporciona datos maestros de cabecera de lotes de producción, incluidos
el ID y el ID de la unidad organizativa.
D_LOT
Sede
Orden de producción
SCM_PRO Proporciona datos maestros de cabecera de órdenes de producción,
D_ORDER incluidos el ID y el producto de salida.
Sede
Operación de modelo
de producción de
ejecución liberado
SCM_REP Proporciona datos maestros de modelo de producción de ejecución liberados
M_OPER de operaciones, incluidos el ID y la descripción.
Sede
Proporciona datos maestros de la unidad de logística, incluidos el ID y la
descripción.
Área de planificación SCM_S_P Proporciona datos maestros del área de planificación de aprovisionamiento,
de aprovisionamiento L_AREA incluidos el ID de área de planificación y la ubicación.
Diario de
confirmación
SCMCFJU Proporciona datos de transacción relacionados con cambios de inventario y Sede
movimientos de inventario, incluidos movimientos, entrada y salida de
01
Detalles de entregas
entrantes
SCMCIDB Proporciona datos de transacción de documentos de entrega entrante,
incluidos posiciones de productos, cantidades, socios comerciales,
01
Detalles de
rendimiento de
entregas salientes
SCMODPB Proporciona datos de transacción de documentos de entrega saliente,
incluidos ID de pedido, producto, cuenta, unidad de ventas e ID de lugar de
01
mercancías. También muestra modificaciones en inventario como resultado
de tareas de producción y de almacén confirmadas.
Sede
referencias de artículos e información de estado.
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Planificación de aprovisionamiento
procedencia.
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ID de
Nombre de fuente de fuente de
Descripción
datos
datos
Contexto
de
acceso
Necesidad de
recursos
Sede
SCMPPTB Proporciona datos de transacción de órdenes de producción, incluido el
tiempo de procesamiento planificado de recursos utilizados en los pedidos.
01
Utilización de
recursos
SCMPPTB Proporciona datos de transacción de lotes de producción, incluido el tiempo Sede
de procesamiento real de recursos utilizados en el proceso de producción.
02
Tiempos de
procesamiento de
producción
SCMPPTU Proporciona datos de transacción de tiempos de procesamiento planificados Sede
y reales de órdenes de producción.
01
Cumplimiento de
solicitud de
producción: Datos
previstos
SCMPRFB Proporciona datos de transacción de solicitudes de producción, incluidas la Sede
cantidad solicitada y la cantidad procesada.
01
Cumplimiento de
solicitud de
producción: Datos
reales
SCMPRFB Proporciona datos de transacción de solicitudes de producción, incluidas las Sede
fechas de inicio y de fin de los procesos de producción implicados en la
02
Cumplimiento de
solicitud de
producción
SCMPRFU Proporciona datos de transacción de cumplimiento de solicitud de
producción, incluidas las cantidades planificadas y reales, y las fechas.
01
Sede
Cantidad buena y
rechazo previstos
SCMYASB Proporciona datos de transacción de órdenes de producción, incluidos
rechazos previstos y cantidad de salida prevista de los pedidos.
01
Sede
Cantidad buena y
rechazo
SCMYASU Proporciona datos de transacción de rechazo planificado y real de órdenes
de producción.
01
Sede
Diseño de producto
PLM_PDU Proporciona detalles de diseño de producto, incluidos los productos
relevantes y los detalles de la lista de materiales. También proporciona datos
01
solicitud.
para diseño de producto superior
Versión de diseño de
producto
PLMPDB0 Proporciona información de datos maestros de versión de diseño de
producto, incluidos ID de versión de diseño de producto, nombre y
2
Órdenes de
producción por
cabecera Detalles
generales
SCMPOHD Proporciona detalles generales de órdenes de producción
R
Órdenes de
producción por
cabecera Puntos de
notificación de
estructura de orden
SCMPOHD Proporciona puntos de notificación de la estructura de orden de las órdenes Sede
R_ORDST de producción
R_RP
Órdenes de
producción por
cabecera Actividades
de estructura de
orden
SCMPOHD Proporciona la estructura de orden de las órdenes de producción
R_ORDST
R_ACT
Sede
Órdenes de
producción por
cabecera Productos
de entrada
SCMPOHD Proporciona productos de entrada por órdenes de producción
RIP
Sede
Órdenes de
producción por
cabecera Productos
de salida
SCMPOHD Proporciona productos de salida de órdenes de producción
ROP
Sede
180
descripción.
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Sede
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Planificación de aprovisionamiento
ID de
Nombre de fuente de fuente de
Descripción
datos
datos
Contexto
de
acceso
Órdenes de
producción por
cabecera Recursos
SCMPOHD Proporciona detalles de recursos de órdenes de producción
RRES
Sede
Órdenes de
producción por
cabecera Detalles de
ejecución
SCMPOHD Proporciona detalles de ejecución de órdenes de producción
REXEC
Sede
Tareas de producción SCMPTV0 Proporciona datos de transacciones de tareas de producción
Sede
1
Tareas de producción: SCMPPTB Proporciona datos de la utilización de los recursos de las tareas de producción Sede
Utilización de
02
recursos
Vista agregada de lista SCMMSDV Proporciona datos de el aprovisionamiento y la demanda agregada de los
de aprovisionamiento V01
productos
y demanda de
materiales
Sede
Lista de
aprovisionamiento y
demanda de
materiales
SCMMSDV Proporciona datos detallados de la lista de aprovisionamiento y demanda de Sede
materiales
V02
Ratios de
aprovisionamiento y
demanda de
materiales
SCMPDV0 Proporciona datos de ratios de aprovisionamiento y demanda de materiales Sede
1
Solicitud de entrega
entrante: Detalles de
posición
SCMIDRB Proporciona datos de transacciones de detalles de posición de solicitudes de Sede
entrega entrante
01
Solicitudes de
almacén
SCMWRGE Proporciona datos de solicitudes de almacén
NU01
Sede
Posiciones de detalles SCMWREX Proporciona datos de posiciones de detalles de ejecución de solicitudes de
de ejecución de
almacén
EU01
solicitudes de
almacén
Sede
Posiciones
planificadas de
solicitudes de
almacén
Sede
SCMWRPL Proporciona datos de las posiciones planificadas de solicitudes de almacén
NU01
Partidas individuales SCMOBDU Proporciona datos de detalles de partidas individuales de entregas salientes Sede
de detalle de entregas 02
salientes
Resumen de stocks
SCMINVV Proporciona datos de resumen de stocks basados en separadores de stock Sede
02
Modelos de
SCMPMEL Proporciona datos de los modelos de producción, con segmentos con
producción con
EMENTU0 estructura de lista de operaciones
detalles de elementos 1
Modelos de
producción con
detalles de
actividades
Sede
SCMPMAC Proporciona datos de actividades con listas de operaciones junto con detalles Sede
TIVITYU de segmento de producción y modelo de producción
01
SAP Business ByDesign 1302
Planificación de aprovisionamiento
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181
ID de
Nombre de fuente de fuente de
Descripción
datos
datos
Contexto
de
acceso
Modelos de
SCMPMIT Proporciona datos de las asignaciones de grupo de posiciones a actividades Sede
producción con
MGRPU01 de modelos de producción
detalles de asignación
de grupo de posición
de actividad
Modelos de
producción con
detalles de posición
de grupo de
posiciones
SCMPMIT Proporciona detalles de posición de grupo de posiciones de las listas de
EMSU01 materiales asignadas al modelo de producción
Modelos de
SCMPMBY Proporciona los subproductos asignados a los modelos de producción
producción con
PRODUCT
detalles de asignación U01
de subproductos
Sede
Sede
Partidas individuales SCMITEM Proporciona partidas individuales con detalles de órdenes de modificación
de listas de materiales CHST
de las listas de materiales de producción
de producción con
órdenes de
modificación
Variantes de listas de
materiales de
producción
SCMVARI Proporciona detalles de variantes de las listas de materiales de producción
ANT
Variante de listas de
materiales de
producción con
detalles de partida
individual
SCMPBOM Proporciona detalles de variante y detalles de partidas individuales de las
listas de materiales de producción
U
Asignación de estado SCMVARI Brinda una lista de estados de modificación de posición asignados a la
de modificación de
TEMCHST variante
partida de variante de ASN
listas de materiales de
producción
Grupos de ratios disponibles
Nombre de grupo de
ratios
ID de grupo de
ratios
Descripción
Número de defectos
PLMQDFU01_S
TR_01
Muestra el número de defectos en general y el número de defectos causados
internamente.
Número de
inspecciones y cuotas
PLMQINU01_S
TR_01
Muestra cuántas inspecciones se realizaron, aceptaron, rechazaron u omitieron.
También muestra el índice de calidad promedio, el tiempo de procesamiento
promedio y las cuotas de inspección, como la cuota de omisión.
Número de
inspecciones
PLMQINU01_S
TR_02
Muestra el número de inspecciones.
Diario de confirmación
SCMCFJU01_S
TR_01
Proporciona un resumen de modificaciones de inventario y movimientos de
inventario, incluidos movimientos, entrada y salida de mercancías, recuentos de
inventario y productos producidos. También muestra modificaciones en
inventario como resultado de tareas de logística confirmadas.
Plazo de entrega medio SCMODPB01_S
para el cumplimiento
TR_06
de pedidos
182
Proporciona un análisis del tiempo de procesamiento para pedidos de cliente
entregados, desde la fecha de creación del pedido hasta la fecha de entrega.
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Planificación de aprovisionamiento
Nombre de grupo de
ratios
ID de grupo de
ratios
Cumplimiento del
pedido: Plazo de
entrega detallado
SCMODPB01_S
TR_07
Proporciona un análisis detallado del tiempo de procesamiento para pedidos de
cliente entregados, desde la fecha de creación del pedido hasta la fecha de
entrega.
Rendimiento de
entregas salientes por
tiempo
SCMODPB01_S
TR_08
Proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la
empresa ofrece mediante entregas correctas y a tiempo.
Rendimiento de
entregas salientes por
cantidad
SCMODPB01_S
TR_09
Proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la
empresa ofrece mediante entregas correctas y a tiempo.
Rendimiento de
entregas salientes:
Análisis rápido
SCMODPB01_S
TR_11
Proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la
empresa ofrece mediante entregas correctas y a tiempo.
Tiempos de
procesamiento de
producción
SCMPPTU01_S
TR_01
Representa el estado de tiempos registrados para la finalización de lotes de
producción u operaciones.
Descripción
Cabecera de
SCMPRFU01_S
cumplimiento de
TR_01
solicitud de producción
Muestra las cantidades planificadas y las fechas para una solicitud de producción,
y las cantidades confirmadas y fechas registradas reales.
Cantidad buena y
rechazo
Muestra las cantidades de producto aceptable e inaceptable registradas para un
punto de notificación, un lote de producción o un período de tiempo.
SCMYASU01_S
TR_01
Características comunes y ratios
La siguiente lista proporciona características y ratios seleccionados que están asociados a fuentes de datos en esta
área empresarial.
Características comunes
Nombre
Descripción
Asociado con
Tipo de defecto
Proporciona un resumen de los tipos de defectos disponibles, incluidos el código de
defecto y la descripción de defecto.
Gestión de
calidad
PLMQDFU01
Stock
identificado
Cantidad producida al mismo tiempo, con las mismas características y los mismos
parámetros de producción.
ISTOCK_UUID- Esta característica está activada para navegación.
Cadena logística
SCM_ISTOCK
Tipo de
inspección
Proporciona el código y la descripción del tipo de inspección.
Gestión de
calidad
PLMQINU01 y
PLMQDFU01
Ubicación
Punto geográfico relevante para logística dentro de una sede. Una ubicación puede ser Cadena logística
interna o externa a una empresa. La ubicación se utiliza para comunicar información de SCM_LOCATIO
lugar en procesos empresariales, por ejemplo, sucursales de una empresa, centros de N
gestión de stock y lugares donde se brindan servicios.
LOC_UUID- Esta característica está activada para navegación.
Área de logística Un área que se puede definir libremente en una ubicación al proporcionar información Cadena logística
operativa y física detallada necesaria para el almacenamiento y la producción. Las áreas SCM_LOG_ARE
de logística se pueden organizar en una jerarquía según aspectos físicos o funciones de A
logística.
Unidad de
logística
Una posición que consiste en material de embalaje, por ejemplo un palet o caja,
establecida para el almacenamiento o transporte en la cadena logística.
SAP Business ByDesign 1302
Planificación de aprovisionamiento
Cadena logística
SCM_LU
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183
Nombre
Descripción
Asociado con
Recurso
Un activo que contribuye a la determinación de la fuente de aprovisionamiento, la
producción o la entrega de un producto.
RES_UUID- Esta característica está activada para navegación.
Cadena logística
SCM_RESOURC
E
Área de
Un área para la cual una planificación separada asegura la disponibilidad de productos Cadena logística
planificación de a tiempo.
SCM_S_PL_ARE
aprovisionamien
A
to
Operación de
modelo de
producción de
ejecución
liberado
Proporciona datos maestros de modelo de producción de ejecución liberados de
operaciones, incluidos el ID y la descripción.
Lote de
producción
Proporciona datos maestros de cabecera de lotes de producción, incluidos el ID y el ID Cadena logística
de la unidad organizativa.
SCM_PROD_LO
PEL_UUID- Esta característica está activada para navegación.
T
Orden de
producción
Proporciona datos maestros de cabecera de órdenes de producción, incluidos el ID y el Cadena logística
producto de salida.
SCM_PROD_OR
PEO_UUID- Esta característica está activada para navegación.
DER
Cadena logística
SCM_REPM_OP
ER
Ratios comunes
Nombre
Descripción
Asociado con
0COUNT
Contador
SCM_ISTOCK
SCM_LOCATIO
N
SCM_LOG_ARE
A
SCM_LU
SCM_PROD_LO
T
SCM_PROD_OR
DER
SCM_REPM_OP
ER
SCM_RESOURC
E
SCM_S_PL_ARE
A
PLMQINU01
PLMQDFU01
Consulte también
Resumen de informes en gestión de cadena logística [página 176]
4.7.3 Diario de confirmación
Resumen
El informe Report de confirmación muestra información detallada de las confirmaciones de tarea, que sólo están
disponibles en este informe. El informe proporciona un resumen de las actividades de producción y de movimiento
de productos a los responsables, supervisores y empleados de un almacén o área de producción. Por ejemplo, los
productos que han salido, los productos que han entrado, los productos transferidos, el inventario contado y los
184
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Planificación de aprovisionamiento
productos fabricados. El informe Report de confirmación también muestra las modificaciones del inventario como
resultado de las tareas de almacenamiento y producción confirmadas.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver al seleccionar variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas del usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Entre las variables del diario de confirmación se incluyen las siguientes:
●
Fecha de ejecución real
La fecha en que la tarea de almacén o producción se realizó de manera física.
●
Producto
En esta variable, el sistema muestra el identificador del producto junto con su descripción.
●
Stock identificado
El sistema muestra el ID del producto junto con el ID de stock identificado, que identifican conjuntamente y
de forma única el stock identificado.
●
Área de logística
El sistema muestra el ID de sede junto con el ID de área de logística, que identifican conjuntamente y de forma
única el área de logística.
●
Procesador de confirmación
El nombre de la persona que realizó la tarea de almacén o producción.
Contenido del informe
Inicialmente, los datos de este informe aparecen en formato de tabla. Si es necesario, puede visualizar una selección
de características y ratios. Las columnas con las características aparecen en gris y las columnas con ratios, en
blanco. Debe seleccionar las características que desea visualizar en la tabla mediante la casilla No mostrado
actualmente situada a la izquierda de la tabla, y puede seleccionar los ratios en el cuadro de diálogo
Parametrizaciones de ratios, al que accede haciendo clic en el botón Parametrizaciones. También puede visualizar
el informe como un gráfico. Las dos tablas que aparecen a continuación muestran los ratios disponibles y algunas
de las características más importantes que puede seleccionar para mostrar en la tabla. Puede seleccionar columnas
adicionales u ocultar columnas para mostrar otros detalles, según sea necesario:
Preste atención al definir las variables y características que aparecerán en la tabla, ya que el sistema agrupa
todas las confirmaciones con las mismas características en una línea. Es decir que, si selecciona todas las
confirmaciones creadas hoy en el cuadro de diálogo de variables y también la característica ID de
confirmación, el sistema enumera todas las confirmaciones completadas ese día en una fila separada. Si
borra la característica ID de confirmación de la casilla Filas, el sistema muestra menos filas en el informe,
ya que puede agregar más información en una sola fila; no obstante, cada fila contiene información menos
específica. En términos generales, mientras más características se muestren, menos información agregará
el sistema en las filas de la tabla, aunque la información se tornará más específica.
Ratios disponibles
Cabecera de
columna
Descripción
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Planificación de aprovisionamiento
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185
Cantidad
confirmada
Representa la cantidad confirmada por el empleado. Esta cantidad suele ser positiva, pero también puede
ser negativa en caso de confirmación de ajuste negativa.
Cantidad de
valoración de
inventarios
(Cantidad
confirmada de
valoración de
inventarios)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida para
este producto en el maestro de productos.
Cantidad
decreciente
(Cantidad
decreciente de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida en los
datos maestros del producto, que da como resultado una reducción de los niveles de inventario. Por
ejemplo, una salida de mercancías o una anulación en relación con una entrada de mercancías.
Cantidad en
aumento
(Cantidad en
aumento de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida en los
datos maestros del producto, que da como resultado un aumento de los niveles de inventario. Por ejemplo,
una entrada de mercancías o una anulación en relación con una salida de mercancías.
Cantidad de
desviación
Representa la diferencia entre la cantidad de confirmación propuesta y la cantidad realmente confirmada.
Cantidad efectiva
(Cantidad
efectiva de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de la cantidad de valoración de inventario
definida para este producto en el maestro de productos. El sistema añade el signo adecuado (positivo o
negativo) a esta cantidad para mostrar si el resultado de la confirmación realmente aumenta o reduce los
niveles de inventario.
Por ejemplo:
Entrada de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: +10 unidades
Salida de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: –10 unidades
Anulación de entrada de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: –10 unidades
Anulación de salida de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: +10 unidades
Características
Cabecera de
columna
Descripción
Fecha de
ejecución real
La fecha en que la tarea de almacén o producción se realizó de manera física. Tenga en cuenta que esta
característica representa el campo Procesado el en las tareas de producción y el campo Fecha de ejecución
real para las tareas de almacén.
Fecha de
transacción
comercial
La fecha para asignar períodos en contabilidad financiera. Tenga en cuenta que esta característica
representa la Fecha clave de inventario físico en los procesos de almacén y la Fecha de transacción comercial
en los procesos de producción.
Creado el
La fecha en que se creó el documento de confirmación en el sistema.
Producto
Según sus parametrizaciones, es posible que el sistema sólo muestre el identificador del producto en esta
columna o el identificador del producto junto con la descripción.
Stock
identificado
Según las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de producto junto con el ID de stock
identificado, que identifica de forma única el stock identificado. Asimismo, puede modificar las
parametrizaciones para que aparezca solamente el stock identificado. En este caso, el título de la columna
cambia a ID de stock identificado.
Área de
logística
Según las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de sede junto con el ID de área de logística,
que identifican conjuntamente y de forma única el área de logística. También puede mostrar la descripción,
si es necesario. O bien, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca sólo el ID de área logística.
En este caso, el título de la columna cambia a ID de área de logística.
186
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Planificación de aprovisionamiento
Residencia
fiscal
Representa el nivel de valoración para stocks en contabilidad financiera:
●
Para el stock de almacén, esta es la residencia fiscal asignada a la sede.
●
Para el stock en tránsito, esta es la residencia fiscal asignada a la sede de envío.
●
Para el stock de titular, esta es la residencia fiscal de la sede que primero envió este producto al
cliente.
ID de
confirmación
El identificador del documento de confirmación. Tenga en cuenta que, si desea ir al documento de
confirmación, esta columna debe estar precedida por el Tipo de documento de confirmación.
Tipo de
documento de
confirmación
El tipo de documento puede ser uno de los siguientes:
●
Una confirmación de almacén, relacionada con una orden de almacén
●
Una confirmación de producción, relacionada con una orden de producción
●
Una confirmación de mercancías y actividad, relacionada con un movimiento de mercancías, como
un consumo para un centro de coste o un proyecto
Grupo de
posiciones de
confirmación
El objetivo del Grupo de posiciones de confirmación es conectar las dos partes involucradas en un proceso
de confirmación. Es decir, la información de origen y destino de las contabilizaciones de transferencia de
stock, como del stock restringido al stock bloqueado o del área logística A al área logística B. El grupo de
posiciones expresa qué elemento de origen pertenece a qué elemento de destino.
Tipo de
confirmación
Denota el tipo de confirmación, que puede ser Estándar, Anulación, o Ajuste.
ID de
documento
original
Representa el ID del documento que inició el proceso en primer lugar. Es decir, el documento que inicia el
flujo de documentos. Tenga en cuenta que, si desea ir a los detalles del documento original, esta columna
debe estar precedida por el Tipo de documento original.
Tipo de
documento
original
Representa el tipo de documento que inició el proceso; por ejemplo, un pedido de cliente/una orden de
servicio, una solicitud de almacén, una entrega saliente, o una orden de transferencia de stock. Tenga en
cuenta que esta columna debe preceder a la columna del ID de documento original para poder ir a los detalles
del documento original.
ID de posición
de documento
original
Representa el ID de posición del documento que inició un proceso.
ID de
Si el estado de anulación del documento de confirmación estándar es Cancelado, el sistema muestra aquí
confirmación de el ID del documento de anulación; es decir, el ID del documento que anuló el documento de confirmación
anulación
original.
Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulación del documento 1. En este caso, el documento 2
aparece como el ID de confirmación de anulación en el documento 1.
ID de
confirmación
anulada
Si el Tipo de confirmación es Anulación, el documento de confirmación original anulado aparece aquí.
Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulación del documento 1. En este caso, el documento 1
aparece como el ID de confirmación anulada en el documento 2.
ID de orden de
almacén
(segunda tarea
de almacén)
Representa un separador de stock usado en los procesos de almacén de dos pasos con el fin de
comprometer al proceso stock que se encuentra entre los pasos uno y dos. Este stock no está disponible
para otros procesos.
Dirección de
movimiento
Define si el proceso comercial que inició la confirmación comenzaba originalmente con una salida o una
entrada de inventario. Tenga en cuenta que esta información no se modifica si se anula el documento de
confirmación. Por ejemplo, la dirección de movimiento de una confirmación anulada para una entrada de
mercancías sigue siendo Entrada de inventario. El hecho de que haya sido anulada se muestra en el tipo de
confirmación.
Motivo de
Esta columna sólo es relevante para el proceso de confirmación de mercancías y actividad. Los valores
modificación de posibles incluyen, por ejemplo, Devoluciones de mercancías sin consumir, Desguace , Consumo o
inventario
Transferencia.
Analizar el informe
Puede analizar la información de este informe por columnas. Para analizar los datos de este informe:
●
Use los filtros para manipular la disposición de los datos en el panel de contenido.
SAP Business ByDesign 1302
Planificación de aprovisionamiento
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187
●
Arrastre y suelte características para añadir o borrar datos del panel de contenido.
Si desea ir desde el informe a los documentos de confirmación reales, debe asegurarse de que el sistema
tenga toda la información necesaria para encontrar los documentos adecuados. Por ejemplo, si muestra la
columna ID de confirmación, no puede ir al documento de confirmación a menos que también haya mostrado
la columna Tipo de documento de confirmación inmediatamente antes de la columna ID de confirmación. Esto
se debe a que el ID de confirmación en cuestión puede referirse a más de un documento (una confirmación
de almacén y una confirmación de producción). Por consiguiente, para que el ID sea único, debe brindar al
sistema la información necesaria para definir si se refiere a una confirmación de almacén, una confirmación
de producción o una confirmación de mercancías y actividad.
Se aplican las mismas condiciones si desea ir a los detalles del documento original. En este caso, debe añadir
la característica ID de documento original a la casilla Filas, y debe estar precedida por la característica Tipo
de documento original. Es decir, el ID de documento original es único solamente al combinarse con el tipo de
documento original.
4.7.4 Rendimiento de entregas salientes: Análisis rápido
Resumen
Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece
mediante entregas correctas y en fecha prevista.
Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas
no cumple los objetivos. Sólo es relevante si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si
únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que solicitó productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
188
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Planificación de aprovisionamiento
La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
Contenido del informe
Este informe muestra una vista agregada y una comparación de los porcentajes de fechas y cantidades a nivel de
agregación. Por ejemplo: mes, cliente y grupo de productos.
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Cantidad solicitada
La cantidad realmente solicitada por el cliente.
●
Cantidad prometida
La cantidad que se prometió entregar al cliente.
●
Cantidad confirmada
La cantidad confirmada tras verificar la disponibilidad frente a la cantidad solicitada.
●
Cantidad entregada
La cantidad entregada al cliente.
●
Porcentaje de cantidad entregada en la fecha solicitada
Cantidad entregada en la fecha solicitada dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje.
●
Porcentaje de cantidad entregada en la fecha prometida
Cantidad entregada en la fecha prometida dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje.
●
Porcentaje de cantidad entregada en la fecha confirmada
Cantidad entregada en la fecha confirmada dividida entre la cantidad total entregada; expresada en
porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha solicitada.
Número de entregas realizadas en la fecha solicitada y expresado en porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha prometida.
Número de entregas realizadas en la fecha prometida y expresado en porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha confirmada.
Número de entregas realizadas en la fecha confirmada y expresado en porcentaje.
Características
●
Tipo de pedido
La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de
traslado de stock.
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja.
●
Mes de entrega solicitada
El mes en el que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega prometido
El mes en el que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Semana de entrega prometida
La semana en la que se promete que llegará la entrega a su destino.
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Planificación de aprovisionamiento
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189
●
Mes de entrega confirmado
El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino.
Análisis del informe
Al analizar los informes puede decidir si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel
de cliente o de producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas
o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para realizar análisis pormenorizados y exámenes
a fondo a nivel de pedidos y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y
las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que
los resultados sean utilizables e interpretables.
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del responsable de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en Gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística [página 179]
4.7.5 Rendimiento de entregas salientes por cantidad
Resumen
Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece
mediante entregas correctas y en fecha prevista.
Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla, se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas
no cumple los objetivos. Sólo es relevante, si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si
únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
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Planificación de aprovisionamiento
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que ordenó los productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado de una perspectiva de
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha, en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha, en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha, en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
Contenido del informe
Este informe muestra un análisis detallado y mide, qué parte de la cantidad entregada ha sido realmente entregada
en la fecha prevista. El informe compara la fecha de entrega con las otras fechas del proceso de cumplimiento: fecha
solicitada, fecha prometida y fecha confirmada a fin de medir el rendimiento de la entrega.
Rendimiento de entregas salientes por cantidad - Ejemplo
Reparto solicitado: 10 piezas el 17 de febrero
Reparto prometido: 8 piezas el 18 de febrero, 2 piezas el 20 de febrero
Reparto confirmado: 7 piezas el 18 de febrero, 3 piezas el 21 de febrero
Reparto entregado: 9 piezas el 20 de febrero, 1 pieza el 21 de febrero
Fecha
solicitada
Fecha
prometida
Fecha
confirmada
Fecha de
entrega
Cantidad
solicitada
Cantidad
prometida
Cantidad
confirmada
Cantidad
entregada
17 de febrero
18 de febrero
18 de febrero
20 de
febrero
10
8
7
7
17 de febrero
18 de febrero
21 de febrero
20 de
febrero
2
2
17 de febrero
18 de febrero
21 de febrero
21 de
febrero
1
1
El rendimiento de la entrega es del siguiente modo:
●
Con respecto a la fecha solicitada: Cantidad en la fecha de entrega solicitada = 0
●
Con respecto a la fecha prometida: Cantidad en la fecha de entrega prometida = 0
●
Con respecto a la fecha confirmada: Cantidad en la fecha de entrega confirmada = 3
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Cantidad solicitada
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191
La cantidad realmente solicitada por el cliente.
●
Cantidad prometida
La cantidad que se prometió entregar al cliente.
●
Cantidad confirmada
La cantidad confirmada por una verificación de disponibilidad frente a la cantidad solicitada.
●
Cantidad entregada
La cantidad entregada al cliente.
●
Cantidad en la fecha de entrega solicitada
La cantidad entregada en la fecha de entrega solicitada.
●
Cantidad en la fecha de entrega prometida
La cantidad entregada en la fecha de entrega prometida.
●
Cantidad en la fecha de entrega confirmada
La cantidad entregada en la fecha de entrega confirmada.
Características
●
Tipo de pedido
La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de
traslado de stock.
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal, o Baja.
●
Mes de entrega solicitada
El mes, en el que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana, en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega prometido
El mes, en el que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Semana de entrega prometida
La semana, en la que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Mes de entrega confirmado
El mes, en el que se confirma que llegará la entrega a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana, en la que se confirma que llegará la entrega a su destino.
Análisis del informe
Al analizar los informes puede decidir, si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel
a nivel de cliente o producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas
o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para el análisis detallado y la investigación
detallada a nivel de órdenes y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios
y las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que
los resultados sean utilizables e interpretables.
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
192
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Planificación de aprovisionamiento
●
Detalles del responsable de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en Gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística [página 179]
4.7.6 Rendimiento de entregas salientes por tiempo
Resumen
Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece
mediante entregas correctas y en fecha prevista.
Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas
no cumple los objetivos. Sólo es relevante si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si
únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.
Características
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que solicitó productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
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Contenido del informe
Este informe muestra un análisis en profundidad y las medidas de rendimiento en referencia a la conformidad del
nivel de reparto. Un reparto (solicitado, confirmado, prometido) puede entregarse como correcto o no correcto. Si
un reparto se entrega como correcto, la fecha de entrega real es igual que le valor comparado (es decir, la fecha
solicitada). Siempre se tiene en cuenta la última fecha. El rendimiento agregado cuenta los repartos entregados
como correctos y compara el resultado con el número que se ha entregado como no correcto.
Rendimiento de entregas salientes por tiempo - Ejemplo
●
Reparto solicitado: 10 piezas el 17 de febrero
Entrega: 8 piezas el 17 de febrero, 2 piezas el 23 de febrero
-> Cumplimiento de fecha para la fecha solicitada: 50%
●
Reparto solicitado: 5 piezas el 15 de febrero
Entrega: 5 piezas el 15 de febrero
-> Cumplimiento de fecha para la fecha solicitada: 100%
El cumplimiento de fecha para la fecha solicitada para este cliente es del 75% global.
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Cantidad solicitada
La cantidad realmente solicitada por el cliente.
●
Cantidad prometida
La cantidad que se prometió entregar al cliente.
●
Cantidad confirmada
La cantidad confirmada por una verificación de disponibilidad frente a la cantidad solicitada.
●
Cantidad entregada
La cantidad entregada al cliente.
●
Desviación de la fecha solicitada
La desviación entre la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega en días.
●
Desviación de la fecha prometida
La desviación entre la fecha de entrega prometida y la fecha de entrega en días.
●
Desviación de la fecha confirmada
La desviación entre la fecha de entrega confirmada y la fecha de entrega en días.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha solicitada.
Número de entregas realizadas en la fecha solicitada y expresado en porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha prometida.
Número de entregas realizadas en la fecha prometida y expresado en porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha confirmada.
Número de entregas realizadas en la fecha confirmada y expresado en porcentaje.
Características
●
Tipo de pedido
La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de
traslado de stock.
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja.
●
Mes de entrega solicitado
194
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El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega confirmado
El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Mes de entrega prometido
El mes en el que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Semana de entrega prometida
La semana en la que se promete que llegará la entrega a su destino.
Analizar el informe
Al analizar los informes puede decidir si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel
de cliente o de producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas
o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para realizar análisis pormenorizados y exámenes
a fondo a nivel de pedidos y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y
las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que
los resultados sean utilizables e interpretables.
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en gestión de cadena logística [página 179]
4.7.7 Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos
Resumen
Este informe proporciona un análisis del ciclo de tiempo de para pedidos de cliente entregados, desde la fecha de
creación del pedido hasta la fecha de entrega.
Mide la media de la duración del ciclo solicitada (es decir, la duración del ciclo entre la fecha de creación del pedido
y la fecha solicitada) y la duración del ciclo de cumplimiento del pedido (es decir, el tiempo transcurrido entre la
fecha de creación del pedido y la fecha de entrega de la última entrega).
En el informe sólo se listan posiciones de pedidos entregadas completamente. Los datos del informe se pueden
desglosar para cada reparto de pedido. Visualiza la fecha de creación del pedido, la fecha solicitada y la fecha de
entrega. Este informe también resalta las excepciones como retrasos y entregas anticipadas o atrasadas.
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Planificación de aprovisionamiento
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195
No obstante, el objetivo principal del informe Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos es calcular
valores medios de cliente o de nivel de producto. Si desea listar la diferencia de partidas individuales simples, puede
utilizar el informe Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que solicitó productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
Contenido del informe
Este informe muestra un ánalisis de la duración del ciclo media solicitada en días y la duración media del ciclo de
cumplimiento del pedido en días.
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Duración del ciclo solicitada (días)
La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha solicitada.
●
Duración del ciclo de cumplimiento de pedidos (días)
La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega (fecha de entrada de
mercancías) de la última entrega.
●
Duración del ciclo solicitada media (días)
Total de la duración del ciclo solicitada dividido por el número de posiciones de pedido entregadas. Las
posiciones de pedido se tienen que entegar por completo.
●
Duración media del ciclo de cumplimiento del pedido (días)
196
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Total de la duración del ciclo de cumplimiento del pedido dividido por el número de posiciones de pedido
entregadas. Las posiciones de pedido se tienen que entegar por completo.
Características
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja.
●
Mes de entrega solicitado
El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega confirmado
El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Mes de entrega
El mes en el que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega
La semana en la que la entrega llegará a su destino.
Análisis del informe
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos [página 197]
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en Gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística [página 179]
4.7.8 Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos
Resumen
Este informe proporciona un análisis del ciclo de tiempo de para pedidos de cliente entregados, desde la fecha de
creación del pedido hasta la fecha de entrega.
Le permite comparar la duración del ciclo solicitada (es decir, el tiempo transcurrido entre la fecha de creación del
pedido y la fecha solicitada) con la duración del ciclo de cumplimiento del pedido (es decir, el tiempo transcurrido
entre la fecha de creación del pedido y la fecha de entrega de la última entrega).
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Planificación de aprovisionamiento
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197
Los datos del informe se pueden desglosar para cada reparto de pedido. Visualiza la fecha de creación del pedido,
la fecha solicitada y la fecha de entrega. Este informe también resalta las excepciones como retrasos y entregas
anticipadas o atrasadas.
En el informe Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos puede listar la diferencia para cada partida
individual. La agregación es posible pero los días se resumen, lo cual no tiene sentido para todos los ratios. Si desea
echar un vistazo a los valores promedios a nivel de cliente o de producto, debería utilizar el informe Plazo de entrega
medio para el cumplimiento de pedidos.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que solicitó productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
Contenido del informe
Este informe muestra un ánalisis de la duración del ciclo de cumplimiento del pedido en días y la duración del ciclo
solicitada en días.
Proporciona la diferencia de tiempo entre la fecha de entrada de pedido y la fecha solicitada (duración del ciclo
solicitada). Asimismo, el informe calcula la diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de
entrega. La fecha de entrega es la fecha de llegada a la sede del cliente calculada en base a la duración de la expedición
actualizada en la ruta de transporte más la fecha de envío. También puede visualizar y calcular la desviación entre
estos valores.
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Duración del ciclo de cumplimiento de pedidos (días)
198
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Planificación de aprovisionamiento
La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega (fecha de entrada de
mercancías) de la última entrega.
●
Duración del ciclo solicitada (días)
La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha solicitada. Tenga en cuenta que el
cálculo de esta ratio sólo tiene sentido si la característica ID de pedido es parte de la selección.
●
Desviación de la fecha solicitada
La desviación entre la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega.
Características
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja.
●
Mes de entrega solicitado
El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega confirmado
El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Mes de entrega
El mes en el que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega
La semana en la que la entrega llegará a su destino.
●
Tipo de pedido
La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de
traslado de stock.
Análisis del informe
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del responsable de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en Gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística [página 179]
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Planificación de aprovisionamiento
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199
5 Control de aprovisionamiento
5.1 Conceptos básicos
5.1.1 Transferencia a producción
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de planificación para productos terminados y conjuntos con el tipo de aprovisionamiento Producción
propia se llaman propuestas de producción porque se utilizan para iniciar la producción de una determinada cantidad
de un producto para una determinada fecha. Puede crear propuestas de producción manualmente o dejar que el
sistema las cree durante la ejecución de planificación.
Puede analizar y liberar propuestas de producción en la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de producción, el sistema crea para ella una solicitud de producción y remite dicha solicitud
a la producción. Cuando la ejecución de producción empieza, el sistema actualiza la planificación con información
del estado de procesamiento de la producción.
Estructura de propuestas de producción
Una propuesta de producción contiene información acerca de las cantidades de los productos de salida que se tienen
que producir, cuándo tiene que iniciarse y terminar la producción y cuándo tiene que estar disponible el producto.
Al detalle, se proporciona la siguiente información de cantidades y fechas:
●
Cantidad de planificación
La cantidad de planificación es la cantidad del producto de salida que se tiene que fabricar.
●
Fecha de inicio
La fecha de inicio representa la fecha de inicio de la primera operación de planificación.
●
Fecha de fin
La fecha de fin representa la fecha de fin de la última operación de planificación. En muchos casos, la fecha
de fin es la misma que la fecha de disponibilidad.
●
Fecha de disponibilidad
La fecha de disponibilidad representa la fecha en la cual el producto solicitado se ha planificado que esté
disponible en el área de planificación para cubrir la demanda. Es la fecha que determinó la ejecución de
planificación o que introdujo cuando creó la propuesta de planificación manualmente.
●
Fecha de apertura
La fecha de apertura es la fecha en la que la propuesta de producción se debe liberar a producción para
garantizar el cumplimiento en la fecha prevista. El sistema calcula la fecha según el horizonte de apertura
definido en el perfil de control de aprovisionamiento en la etapa de Ajuste preciso en la configuración
empresarial (
200
Planificación y control de cadena logística
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Horizonte de apertura y verificaciones de validez
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Control de aprovisionamiento
en compras y producción ). El horizonte de apertura representa una memoria intermedia temporal que se
requiere para preparar la ejecución de producción.
Como el sistema solo crea una propuesta de producción si encuentra un origen válido de aprovisionamiento, una
propuesta de producción siempre se basa en una versión del modelo de planificación liberado (versión de MPL).
Tenga en cuenta que el sistema utiliza el producto, el área de planificación de aprovisionamiento y la fecha de inicio
de la propuesta para encontrar una versión de MPL válida. Para obtener más información, consulte Determinación
de fuente en planificación [página 63].
La versión de MPL a su vez consiste de una variante de la lista de materiales (variante de LdM) y una lista de
operaciones (LdO). Por este motivo, una propuesta de producción contiene información acerca de los productos
de entrada necesarios para fabricar el producto de salida, los recursos necesarios para producir y el proceso de
producción a nivel de planificación (es decir, el proceso en términos de operaciones y actividades de planificación).
Para obtener más información acerca de MPLs, consulte Modelos de producción
Análisis de propuestas de producción
En la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo Control de aprovisionamiento, ve todas las
propuestas de producción en el sistema y puede indentificar fácilmente si una excepción de Fecha de inicio en el
pasado o de Propuesta fuera de período de validez existe para un recibo. Desde aquí, puede ir a las siguientes pantallas
para analizar una propuesta de producción:
●
Navegar a flujo de materiales
Esta pantalla muestra un resumen de todas las relaciones de pegging de varios niveles de la demanda y del
aprovisionamiento relacionadas con la posición seleccionada. Contiene las relaciones de pegging de una
demanda superior a todos los niveles de LdM. Puede utilizar esta información para ver cómo otros niveles de
demanda se ven afectados si modifica la fecha de inicio, la de fin o la de disponibilidad de la propuesta de
producción.
●
Navegar a demanda vinculada de alto nivel
Visualiza la demanda superior que causa la propuesta e indica si hay una cantidad de aprovisionamiento no
vinculada o una cantidad pedida por pronóstico de demanda. Si éste es el caso, puede reducir la cantidad de
planificación de la propuesta de producción para evitar una sobrecarga de recursos.
●
Navegar a aprovisionamiento vinculado
Visualiza el aprovisionamiento vinculado generado por la propuesta e indica si hay un problema con el
aprovisionamiento para un producto de entrada necesario para producir el producto de salida. Si éste es el
caso, puede reducir la cantidad de planificación de la propuesta de producción, que a su vez reduce la cantidad
de productos de entrada.
Modificar propuestas de producción
Antes de liberar una propuesta de producción, puede modificarla en la vista Procesar propuestas de producción o
en la pantalla Propuesta de producción.
En la vista Procesar propuestas de producción, puede hacer lo siguiente:
●
Fijar y deshacer la fijación
Al fijar una propuesta de producción, la protege de las modificaciones durante la planificación de materiales
y la compensación de la carga. De manera estándar, todas las propuestas de producción que creó
manualmente son fijas. Las propuestas de producción creadas en la ejecución de planificación, por otra parte,
no son fijas a menos que manualmente modifique la cantidad o fecha. Cuando deshace la fijación de una
propuesta de producción, es posible que se modifique en la próxima ejecución de planificación o con la
compensación de la carga.
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Control de aprovisionamiento
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201
Tenga en cuenta que definió un límite de planificación en el maestro de producto, esto significa que dentro
de este período de tiempo no se le permite a la ejecución de planificación crear entradas para asegurar que
el plan a corto plazo permanezca estable. En cambio, las entradas se programan automáticamente para
después del límite de planificación.
●
Modificar la fecha y la cantidad
En esta pantalla, puede modificar la fecha de disponibilidad y la cantidad antes de liberar una propuesta de
producción. Tenga en cuenta que en la pantalla Propuesta de produccción puede modificar todas las otras
fechas excepto la inicial, que la calcula el sistema.
Puede modificar las fechas de la propuesta de producción, por ejemplo, para evitar que se sobrecargue un
recurso. Si modifica por ejemplo la fecha de disponibilidad, el sistema reprograma la propuesta y ajusta todas
las otras fechas como corresponde.
●
Modificar la fuente de aprovisionamiento
Puede modificar la fuente de aprovisionamiento que el sistema seleccionó si decide utilizar productos de
entrada diferentes para producir o si se detienen las máquinas y no se había planificado. Tenga en cuenta
que puede incluso cambiar al aprovisionamiento externo a estas alturas (decisión de producir internamente
o comprar).
La pantalla Propuesta de producción proporciona más información detallada acerca de la propuesta de producción.
Visualiza las excepciones, la estructura de propuesta y todos los productos entrantes y salientes para una propuesta.
Puede navegar al flujo de materiales para ver la demanda y el aprovisionamiento vinculados, modificar las cantidades
y las fechas (fecha de inicio, de fin y de disponibilidad) de la propuesta, modificar la fuente del aprovisionamiento y
fijar la propuesta o deshacer dicha fijación del mismo modo que en la vista Procesar propuestas de producción.
Además, en esta pantalla puede hacer lo siguiente:
●
Puede confirmar excepciones o modificar, por ejemplo, la fecha inicial de la propuesta o la fuente de
aprovisionamiento para resolver la excepción.
Si la fecha inicial de la propuesta de producción está en el pasado pero dicha propuesta aun no se
ha liberado, el sistema genera la excepción Fecha de inicio en el pasado ya que esto afecta el
cumplimiento en la fecha prevista.
Si la fecha de inicio o de fin de una propuesta de producción está fuera del período de validez de la
fuente de aprovisionamiento asignada, el sistema genera la excepción Propuesta fuera del período
de validez.
Para obtener más información sobre excepciones, consulte Planificación basada en excepciones
[página 71].
●
Puede desglosar el modelo de planificación liberado (MPL), lo que significa que la propuesta se desglosa
basándose en la versión del MPL válida teniendo en cuenta la versión de la lista de materiales (LdM) real.
Tenga en cuenta que todas las modificaciones manuales se pierden cuando realiza esta acción.
●
Puede modificar las cantidades y las fechas de los productos de entrada, además de añadirlos y borrarlos.
El sistema fija el indicador Modificación de producto de entrada manual para la propuesta de producción y la
fija si la creó la ejecución de planificación. Para reinicializar las modificaciones de producto de entrada, tiene
que desglosar el modelo de planificación liberado (MPL) de nuevo.
●
Si existen fuentes alternativas, puede activar una fuente alternativa para utilizarla. El sistema reprograma la
propuesta utilizando la fuente alternativa que ha seleccionado.
Liberar propuestas de producción
Una vez finalizado el análisis y la modificación de la propuesta de producción, debe liberar dicha propuesta a
producción. Esto se puede realizar manualmente o en una ejecución automática. Tenga en cuenta que si utiliza
ejecuciones de liberación automáticas puede especificar si desea que el sistema determine en una verificación de
validez si existe un MPL válido antes de liberar una propuesta. Puede definir esto en el perfil de control de
202
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Control de aprovisionamiento
aprovisionamiento en la etapa de Ajuste preciso en la configuración empresarial (
Planificación y control de cadena
logística Horizonte de apertura y verificaciones de validez en compras y producción ). Tenga en cuenta que debe
contar con la autorización necesaria para realizar ajustes de configuración.
En la mayoría de los casos, se liberan propuestas de producción según el horizonte de apertura. Sin embargo, puede
liberar propuestas de producción según otros criterios, como la fecha de inicio, de fin, de disponibilidad, de apertura,
el producto, el grupo de planificación o el área de planificación.
Cuando libera una propuesta de producción, se convierte en una solicitud de producción que puede visualizar en la
vista Supervisar solicitudes de producción. Tiene el mismo ID que la propuesta de producción de la que se ha creado.
Supervisar solicitudes de producción
En la vista Supervisar solicitudes de producción, puede supervisar el procesamiento de la solicitud de producción
creada para la propuesta de producción. Puede buscar todas las solicitudes de producción con la cantidad abierta
o las solicitudes de producción vencidas con la fecha de disponibilidad en el pasado. De este modo, puede visualizar
fácilmente la cantidad de días lleva vencida una solicitud de producción y detectar desviaciones entre la fecha
solicitada de planificación y la fecha de disponibilidad real proporcionada en la fabricación. Si la fecha de
disponibilidad de la solicitud de producción está en el pasado pero dicha producción aun no se ha confirmado, el
sistema genera la excepción Fecha de disponibilidad en el pasado ya que esto afecta el cumplimiento en la fecha
prevista.
Para iniciar la producción, el planificador de producción debe crear una o más órdenes de producción para la
respectiva solicitud. El estato de la solicitud de producción le indica, por ejemplo, la fecha de creación de la orden
de producción o la fecha de inicio de la producción. Cuando todas las órdenes de producción para una solicitud de
producción finalizan, recibe una confirmación conforme ha finalizado la solicitud.
Aparte de la información sobre el estado del proceso, puede supervisar la cantidad planificada de la fabricación en
la propuesta de producción (que es la cantidad solicitada en la solicitud de producción) que se planifica que se tiene
que producir (cantidad confirmada), la cantidad ya producida (cantidad procesada) y la que aun se tiene que producir
(cantidad pendiente).
En la ficha Salidas , obtiene información acerca de cómo se crean órdenes de producción para la solicitud de
producción. Si se visualizan varias líneas, la fabricación creó más de una orden de producción.
También puede navegar al flujo de materiales, la demanda vinculada superior y el aprovisionamiento vinculado,
como también ver los detalles de planificación del producto.
Para obtener más información detallada acera de la solicitud de producción creada para su propuesta, puede ir a la
pantalla Solicitud de producción. Esta pantalla es la vista de ejecución del planificador de aprovisionamiento, ya que
le proporciona información acerca del progreso de la producción. Contiene información acerca de la cantidad
procesada y la pendiente, de la fecha de disponibilidad real de producción y de la cantidad de productos de entrada
que se han consumido. Además, visualiza las excepciones que han ocurrido para el recibo, como también la
estructura de la solicitud de producción.
Consulte también
Planificación de aprovisionamiento [página 15]
Transferencia a compras [página 204]
SAP Business ByDesign 1302
Control de aprovisionamiento
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203
5.1.2 Transferencia a compras
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento
Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para
productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una
determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del
centro de trabajo Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al
departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido
completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido.
Estructura de propuestas de compra
Una propuesta de compra contiene la siguiente información:
●
Cantidad de planificación
La cantidad de planificación es la cantidad de producto pensada para cubrir la demanda.
●
Fecha de pedido planificada
La fecha de pedido representa la fecha en la que el producto se debe solicitar del proveedor.
●
Fecha de entrega planificada
La fecha de entrega planificada representa la fecha en la que el proveedor debe entregar el producto.
●
Fecha de disponibilidad
La fecha de disponibilidad representa la fecha en la cual el producto solicitado debe estar disponible para
cubrir la demanda. Es la fecha que determinó la ejecución de planificación o la fecha que introdujo cuando
creó la propuesta de planificación. Tenga en cuenta que el tiempo de procesamiento de entrada de
mercancías debe estar entre la fecha de disponibilidad y la fecha de entrega planificada.
●
Fecha de apertura
La fecha de apertura es la fecha en la que la propuesta de compra se debe liberar a compras para garantizar
el cumplimiento en la fecha prevista. El sistema calcula la fecha según el horizonte de apertura definido en el
perfil de control de aprovisionamiento en la etapa de Ajuste preciso en la configuración empresarial
(
Planificación y control de cadena logística
Horizonte de apertura y verificaciones de validez en compras
y producción ). El horizonte de apertura representa una memoria intermedia temporal solicitada por el
departamento de compras para preparar compras, por ejemplo, actualizar la información de proveedor,
verificar los precios, etc.
●
Fecha de necesidad más temprana
La fecha de necesidad más temprana es aquella en la que la demanda vinculada requiere la entrada.
Si el sistema busca un contrato de compra o una lista de precios como la fuente de aprovisionamiento para el
producto a comprar, la propuesta de compra también contiene información acerca del proveedor. Tenga en cuenta
que el sistema utiliza la fecha de pedido planificada de la propuesta de compra para buscar una fuente de
aprovisionamiento válida.
204
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Control de aprovisionamiento
Si el sistema no encuentra un contrato de compra o lista de precios, el sistema crea una propuesta de compra sin
una fuente de aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificación
[página 63].
Analizar y modificar propuestas de compra
En el centro de trabajo Control de aprovisionamiento, en la vista Procesar propuestas de compra, puede ver todas
las propuestas de compra del sistema. Desde aquí, puede navegar hasta las siguientes pantallas para analizar una
propuesta de compra:
●
Navegar a flujo de materiales
Esta pantalla muestra un resumen de todas las relaciones de pegging de varios niveles de la demanda y del
aprovisionamiento relacionadas con la posición seleccionada. Contiene relaciones de pegging de demandas
de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales. Puede utilizar esta información para ver cómo otros
niveles de demanda se verán afectados si modifica la fecha de disponibilidad de la propuesta de compra.
●
Navegar a demanda vinculada de alto nivel
Esto muestra la demanda de alto nivel que genera la propuesta. Indica, por ejemplo, cómo los problemas con
una propuesta de compra afectan un pedido de cliente para un producto finalizado que requiere el producto
solicitado en la propuesta de compra. Como resultado, es posible que desee modificar la cantidad de
planificación o la fuente de aprovisionamiento para asegurarse del cumplimiento en la fecha prevista.
Tenga en cuenta que no hay ninguna demanda vinculada visible al crear una propuesta de compra
manualmente. Primero, debe realizarse una ejecución de planificación de material y hacer coincidir la
demanda y el aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Planificación de material
[página 57].
Si se produce una excepción para una propuesta de compra, puede ir a la pantalla Propuesta de compra para mostrar
información más detallada, confirmar la excepción, o modificar la fecha o fuente de aprovisionamiento para resolver
la excepción.
Si la fecha de pedido planificada de una propuesta de compra está en el pasado pero la propuesta de compra
aún no se ha liberado, el sistema genera la excepción Fecha de inicio en el pasado ya que esto afecta el
cumplimiento en la fecha prevista.
Si la fecha de pedido planificada o la fecha de entrega planificada de una propuesta de compra están fuera
del período de validez de una fuente de aprovisionamiento asignada, el sistema genera la excepción
Propuesta fuera del período de validez.
Además, puede navegar hasta el flujo de materiales, fijar la propuesta, deshacer la fijación de una propuesta y liberar
la propuesta de la misma manera que en la vista Procesar propuestas de compra.
Antes de liberar la propuesta de compra, puede modificarla de la siguiente manera:
●
Fijar y deshacer la fijación
Al fijar una propuesta de compra, la protege contra modificaciones automáticas durante la ejecución de
planificación. De manera estándar, todas las propuestas de compra que creó manualmente son fijas. Las
propuestas de compra creadas en la ejecución de planificación, por otra parte, no son fijas a menos que
manualmente modifique la cantidad o fecha. Cuando deshace la fijación de una propuesta de compra, es
posible que se modifique en la próxima ejecución de planificación.
Tenga en cuenta que definió un límite de planificación en el maestro de producto, esto significa que dentro
de este período de tiempo no se le permite a la ejecución de planificación crear entradas para asegurar que
el plan a corto plazo permanezca estable. En cambio, las entradas se programan automáticamente para
después del límite de planificación.
●
Modificar la fecha y la cantidad
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Control de aprovisionamiento
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205
Puede modificar la cantidad de planificación y la fecha de disponibilidad. El sistema vuelve a programar la
propuesta y ajusta todas las otras fechas según corresponda.
●
Fusionar propuestas
Puede fusionar dos o más propuestas de compra para el mismo producto, especificación de producto y área
de planificación en una propuesta de compra. La fecha de entrega más temprana y la suma de todas las
cantidades de planificación se obtienen de la fecha de entrega planificada y la cantidad de planificación para
la propuesta fusionada. SI las propuestas de compra que desea fusionar poseen diferentes fuentes de
aprovisionamiento, la propuesta de compra fusionada no contiene fuente de aprovisionamiento.
●
Modificar la fuente de aprovisionamiento
Es posible que desee modificar la fuente de aprovisionamiento que el sistema seleccionó para asegurar un
cumplimiento en la fecha prevista. Tenga en cuenta que es posible cambiar a producción interna en esta
etapa, teniendo en cuenta que un modelo de planificación liberado existe para el producto.
Liberar propuestas de compra
Una vez finalizado el análisis y la modificación de la propuesta de compra, debe liberar la propuesta a compras. Esto
se puede realizar manualmente o en una ejecución automática. Tenga en cuenta que si utiliza ejecuciones de
liberación automáticas puede especificar si desea que el sistema determine en una verificación de validez si existe
una fuente de aprovisionamiento válida antes de liberar una propuesta. Puede definir esto en el perfil de control de
aprovisionamiento en la etapa de Ajuste preciso en la configuración empresarial (
Planificación y control de cadena
logística Horizonte de apertura y verificaciones de validez en compras y producción ). Tenga en cuenta que debe
contar con la autorización necesaria para realizar ajustes de configuración.
En la mayoría de los casos, se liberan propuestas de compra según el horizonte de apertura. Sin embargo, puede
liberar propuestas de compra según otros criterios, como la fecha de disponibilidad, la fecha de entrega, la fecha de
apertura, la fecha de pedido, el producto, el grupo de planificación, el área de planificación o el proveedor.
Cuando libera una propuesta de compra, se convierte en una solicitud de compra que se envía a compras. Puede
ver la solicitud de compra con el tipo de proceso En stock en la vista Supervisar solicitudes de compra. A la solicitud
de compra se le asigna su propio ID, pero puede utilizar el ID de propuesta de compra para buscar la solicitud de
compra.
Supervisar solicitudes de compra
En la vista Supervisar solicitudes de compras, puede controlar el procesamiento de:
●
Solicitudes de compra del tipo de proceso En stock que se crearon con sus propuestas de compra y se
enviaron a compras.
●
Solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros que se crearon en un escenario de proceso de pedido
a terceros Para obtener más información, véase Procesamiento de pedido de terceros [página 159].
Puede buscar lo siguiente:
●
Todas las solicitudes de compra abiertas
El sistema muestra todas las solicitudes de compra con una cantidad abierta, lo que significa que aún no se
ha pedido la cantidad completa solicitada.
●
Las solicitudes de compra abiertas con una fecha de pedido planificada en el pasado
El sistema muestra todas las solicitudes de compra para las que no se ha pedido toda la cantidad solicitada
aunque la fecha de pedido planificada es la fecha actual o una fecha en el pasado.
●
Las solicitudes de compra abiertas con una fecha de entrega planificada en el pasado
El sistema muestra todas las solicitudes de compra para las que no se han pedido toda la cantidad solicitada
aunque la fecha de entrega planificada es la fecha actual o una fecha en el pasado.
206
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●
Las solicitudes de compra con una cantidad cancelada
El sistema visualiza todas las solicitudes de compras del tipo de proceso En stock que se han cancelado
comprando y todas las solicitudes de compras del tipo de proceso A terceros que o se han cancelado
comprando o para las que se ha cancelado, dado que no se ha creado ningún pedido para la solicitud de
compras. En todos estos casos, la cantidad abierta se ha fijado en cero.
La sección de detalles proporciona información acerca de lo siguiente:
●
Cantidad solicitada
Esta es la cantidad planificada de la propuesta de compra.
●
Cantidad pedida
Esta es la cantidad solicitada para la que se crearon uno o más pedidos.
●
Cantidad abierta
El sistema calcula la cantidad abierta al restar la cantidad pedida de la cantidad solicitada. Si la cantidad
abierta restante puede cancelarse, la cantidad abierta se fija como cero. Dependiendo del tipo de proceso de
la solicitud de compra, la cantidad abierta restante puede cancelarse como sigue:
○
Tipo de proceso A stock
La cantidad abierta restante puede cancelarse cancelando la cantidad abierta en la solicitud de compra.
○
Tipo de proceso A terceros
La cantidad abierta restante puede cancelarse cancelando la cantidad abierta en la solicitud de compra,
ya que no se ha creado ningún pedido, o cancelando la posición de pedido de cliente a terceros.
●
Cantidad cancelada
Mientras no se cree un pedido para toda o parte de la cantidad abierta de una solicitud de compra, toda o
parte de la cantidad abierta se transfiere a la cantidad cancelada al cancelar la cantidad abierta de la solicitud
de compra. La solicitud de compra recibe el estado Cancelada. Tenga en cuenta que esta información está
disponible solo para solicitudes de compra del tipo de procesamiento A stock.
●
Indicador Cancelado
Dependiendo del tipo de proceso de la solicitud de compra, el indicador Cancelado se configura de la siguiente
manera:
○
Tipo de proceso A stock
La solicitud de compra recibe el estado Cancelada independientemente de que se haya creado o no un
pedido. Sin embargo, si existe un pedido, la cantidad cancelada es cero.
○
Tipo de proceso A terceros
La solicitud de compra recibe el estado Cancelada solo si no existe un pedido cuando se cancela la
cantidad abierta del pedido o la posición de pedido de clientes de terceros.
Observe que si una solicitud de compras se cancela tras haberse convertido en un pedido en compras o si un
pedido de cliente que precisa ejecución externa se cancela una vez que la solicitud de compras se ha
convertido, una tarea BTM informa al comprador de dicha cancelación, y él o ella debe verificar qué hay que
hacer. Para obtener más información, consulte Notificación: Posición de solicitud de compras cancelada. Si
el comprador decide cancelar el pedido, esto quedará reflejado en el campo Cantidad cancelada.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha de entrega solicitada sólo está disponible para solicitudes de compra del tipo de proceso A
terceros. Representa la fecha en la que el cliente desea que se entregue el producto que se ha pedido. La
información se extrae de la posición de pedido de cliente y se envía a compras. De este modo, el proveedor
puede informarse acerca de la fecha que solicitó el cliente, incluso si la fecha de entrega planificada
determinada por el sistema es posterior a la fecha de solicitud.
●
Fecha de entrega planificada
La fecha de entrega planificada representa la fecha en la que el proveedor debe entregar el producto. Ésta se
determina a partir de la programación.
●
Fecha de pedido planificada
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Control de aprovisionamiento
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La fecha de pedido planificada representa la fecha en la que el producto se debería pedir al proveedor de
modo que se mantenga la fecha de entrega planificada.
Ejemplo
Está supervisando solicitudes de compras abiertas del tipo de proceso En stock. La siguiente información se muestra
en la sección de resumen:
Cantidad
ID de solicitud ID de producto solicitada
Cantidad
Cantidad pedida pendiente
Cantidad
cancelada
0001–1
80
0
ABC01
100
20
Cancelado
Esto significa que ha solicitado 100 piezas y ha creado uno o más pedidos para 80 piezas. 20 piezas aún no se han
solicitado.
Cuando vuelva a mirar la misma solicitud de compra unos días más tarde, se mostrará la siguiente información:
Cantidad
ID de solicitud ID de producto solicitada
Cantidad
Cantidad pedida Cantidad abierta cancelada
Cancelado
0001–1
80
X
ABC01
100
0
20
Esto significa que no se pudo encontrar un proveedor para solicitar las 20 piezas restantes y, por lo tanto, se canceló
la solicitud de compra. Por este motivo, la cantidad abierta se fija como cero y las 20 piezas restantes que no se
solicitaron se muestran como cantidad cancelada. El estado de la solicitud de compra se fija como Cancelada.
Además, la sección de vista previa en la vista Supervisar solicitudes de compra le muestra los pedidos que se crearon
para una solicitud de compra, y puede ver las posiciones de pedidos e información acerca de la cantidad de posición
solicitada. También, la columna Cancelado le muestra si una posición de pedido se canceló comprando.
Tenga en cuenta que si una posición de pedido se canceló, la cantidad solicitada en la sección de resumen se reduce
y la cantidad abierta se incrementa según corresponda. Sin embargo, en la sección de vista previa la cantidad que
se solicitó originalmente aún se muestra en la columna Cantidad pedida de la ficha Posiciones de pedido asignadas
con fines informativos.
Desde la pantalla Resumen de los detalles de planificación de solicitud de compra, puede navegar hasta la pantalla
Resumen de solicitud de compra desde compras para ver información más detallada y modificar los detalles de la
solicitud de compra si es necesario.
Para las solicitudes de compras del tipo de proceso A terceros, también puede navegar hasta el pedido de cliente
desde el que se ha creado la solicitud de compras.
Supervisar pedidos
Para realmente solicitar un producto de un proveedor, se debe crear un pedido para la solicitud de compra de la
planificación. Esto se puede realizar automáticamente o lo puede realizar un comprador. Él o ella puede agrupar
solicitudes de compra para el mismo proveedor en un solo pedido.
En la vista Supervisar pedidos, puede supervisar el progreso de entrega en términos de cantidad y fecha para los
pedidos de los tipos de proceso En stock o A terceros que compras ha creado para sus solicitudes de compras. Puede
buscar lo siguiente:
●
208
Posiciones de pedido abiertas
El sistema muestra todas las posiciones de pedido para las que la entrega no está completa, indistintamente
de la cantidad abierta. Esto significa que si, por ejemplo, una entrega entrante notificada ha consumido la
cantidad abierta de una posición de pedido del tipo de proceso En stock, la posición de pedido seguirá
seleccionada siempre que la entrega no esté completa.
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●
Posiciones de pedido atrasadas
El sistema muestra todas las posiciones de pedido para las que la entrega no está completa y que tienen
como fecha de entrega prevista la fecha de hoy o una fecha anterior.
La sección de resumen brinda información acerca de la cantidad de pedido, la cantidad de entrega y la cantidad
abierta de un pedido. También puede ver si hay notificaciones de entrega entrante notificadas para una posición de
pedido del tipo de proceso En stock y si la entrega está completa, lo que significa que la entrada de mercancías de
la cantidad completa pedida o más de la cantidad pedida se ha contabilizado o que compras ha fijado manualmente
la entrega como completa. Si una posición de pedido se canceló, la cantidad de pedido original aún se muestra con
fines informativos y la cantidad de pedido abierta se fija como cero.
La ficha Progreso de entrega en la sección de vista previa proporciona un resumen de las fechas de entrega reales
y las cantidades de entrega para una partida individual de pedido seleccionada. Puede ver información detallada
para los siguientes tipos de entrega:
●
Entregas de proveedor
Puede ver si hay notificaciones de entrega entrante notificadas para posiciones de pedido del tipo de proceso
En stock (estado Notificado), si la entrega ha llegado a su sede y el operador de almacén aún no la ha procesado
(estado Recibido), si un operador de almacén está descargando las cantidades entregadas (estado En
proceso), o si todas las cantidades entregadas se han trasladado a un almacén y se han contabilizado en stock
(estado Cumplido).
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entrega de proveedor.
●
Devoluciones al proveedor
Puede ver si el operador de almacén realiza picking de las cantidades a devolver al proveedor (estado En
proceso) o si una entrega saliente se ha creado y liberado (estado Cumplido). Una vez que una entrega de
devolución al proveedor se ha cumplido, la cantidad de entrega de la posición de entrega correspondiente
reduce la cantidad de entrega mostrada en la sección de resumen. Sin embargo, la cantidad de pedido abierto
permanece en cero porque la decisión de pedido de una sustitución depende del departamento de compra.
Una vez que se solicita una sustitución, la cantidad abierta se ajusta proporcionalmente.
Ejemplo
Pidió y recibió diez piezas del proveedor. Creó una solicitud de devolución del proveedor por seis piezas pero
todavía no se creó la entrega saliente. No se solicitó ninguna sustitución. Las cantidades se calculan de la
siguiente manera:
ID de partida individual de
pedido
Cantidad de pedido
ID de producto Cantidad de pedido Cantidad entregada abierto
0001–1
ABC01
10
10
0
Esto significa que la cantidad entregada permanece en cero porque el operador de almacén todavía no envió
las mercancías, y la cantidad abierta permanece en cero porque no se solicitó ninguna sustitución.
Ahora, se creó y liberó la entrega saliente y solicitó una sustitución de seis piezas. Las cantidades se calculan
de la siguiente manera:
ID de partida individual de
pedido
Cantidad de pedido
ID de producto Cantidad de pedido Cantidad entregada abierto
0001–1
ABC01
10
4
6
Esto significa que la cantidad entregada se reduce a cuatro porque devolvió seis piezas. Como también solicitó
la sustitución de estas seis piezas, la cantidad abierta se ajusta a seis piezas.
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Control de aprovisionamiento
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209
Si la entrega se completa para una partida individual de pedido y después de ello se realiza una
devolución a proveedor, el pedido no se abre de manera automática nuevamente en la vista
Supervisar pedidos de compra, lo que significa que el indicador Entrega completada no se quita y la
cantidad abierta permanece en cero. Sin embargo, la cantidad devuelta se tiene en cuenta para
calcular la cantidad abierta y fijar la posición de pedido como no completamente entregada si es
necesario. Se crea una tarea Devolución de mercancías a proveedor en la lista de trabajo de la vista
Pedidos para informar acerca de la devolución a proveedor. El comprador ahora puede hacer lo
siguiente:
●
Él o ella puede explícitamente fijar la entrega como completa si no se solicita ninguna entrega
sustituta para la cantidad devuelta. Tenga en cuenta que si la factura ya se ha pagado, el
comprador puede introducir una nota de crédito con referencia al pedido original.
●
Él o ella puede modificar la fecha de entrega del pedido original para utilizarla para la compra
de la cantidad abierta restante. La información se transfiere a la vista Supervisar pedidos,
donde el indicador Entrega completada se elimina y la cantidad abierta se configura según
corresponda.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de devolución a proveedor - Procesamiento
de devolución de mercancías.
●
Entregas a terceros
Puede ver el ID de notificación de entrega y la fecha de envío que le ha enviado el proveedor externo y que se
ha introducido en la vista Notificación de entrega a terceros del centro de trabajo Gestión de pedidos de
terceros. El ID de entrega de entrada es el documento interno que lanza la facturación de proveedores y el ID
de entrega de salida lanza la facturación a clientes.
Para obtener más información, véase Gestión de pedidos de terceros [página 159].
La ficha Programación de entregas en la sección vista previa se muestra solo en los casos siguientes:
●
Para pedidos de compra con múltiples repartos, la ficha muestra los programas de entregas que el proveedor
confirma.
Para obtener más información, consulte Confirmación del pedido.
●
Para las devoluciones a proveedor para las que se solicitaron sustituciones, la ficha muestra la cantidad que
se solicitó. Tenga en cuenta que la cantidad abierta en la sección resumen se ajusta proporcionalmente.
Para obtener más información, consulte Volver a procesamiento del proveedor - Devolución de mercancías.
Si necesita más información acerca del pedido de compra (por ejemplo, vista del flujo de documentos para el pedido
de compra seleccionado o visualizar el proveedor de almacén y la ubicación gestionada externamente si el pedido
de compra se tiene que enviar a un almacén gestionado externamente), puede ir a la pantalla Detalles de logística
de pedidos. Desde esta pantalla, puede navegar hasta la pantalla Resumen de pedido y también hasta la pantalla
Pedido a fin de modificar detalles de pedido, si es que está autorizado para ello.
Consulte también
Planificación del aprovisionamiento [página 15]
Planificación basada en excepción [página 71]
210
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Control de aprovisionamiento
5.1.3 Procesamiento de pedido de terceros
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente.
El siguiente es un ejemplo de un flujo de proceso típico basado en los escenarios empresariales Gestión de pedidos
y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Su empresa vende un producto a un cliente. Sin embargo, no proporciona el
producto al cliente usted mismo. En cambio, lo pide a un proveedor y le pide al proveedor que lo envíe a la dirección
del cliente. El proveedor emite una factura a nombre de su empresa. Según la información de envío del proveedor,
la empresa, a su vez, factura al cliente. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso.
Para obtener más información, consulte los escenarios empresariales:
●
Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material)
●
Gestión de pedidos (venta de stock)
●
Ciclo de aprovisionamiento (stock)
Requisitos previos
Opción de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vistaProyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto .
Para este ejemplo de proceso empresarial, se ha llevado a cabo la configuración para los escenarios empresariales
Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Además, para la gestión de pedidos de terceros, se ha definido lo siguiente:
En Definición de alcance estos conceptos empresariales deben estar activados en la secuencia siguiente:
●
El concepto empresarial Vender productos estándar en el paquete empresarial Portafolio de productos y
servicios para ventas.
●
El concepto empresarial Pedido de cliente en el paquete empresarial Vender productos y servicios.
●
El concepto empresarial Gestión de pedidos de terceros en el paquete empresarial Solicitud de compra y
gestión de orden.
●
En el concepto empresarial Solicitudes de compra del paquete empresarial Solicitud de compra y gestión de
orden, la pregunta sobre definición de alcance ¿Desea que los pedidos se creen automáticamente a partir de
solicitudes de compra? se ha respondido con Sí.
Si su empresa no tiene productos en stock pero siempre entrega directamente a través de proveedores, tiene que
deseleccionar el concepto empresarial Envío en el concepto empresarial Logística de salida. Este concepto
empresarial se selecciona automáticamente si se seleccionan los conceptos empresariales Vender productos
estándar y Pedido de cliente.
Se han procesado los siguientes datos maestros:
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Control de aprovisionamiento
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211
●
En el maestro de productos, el producto está definido como un producto de compra y venta, lo que significa
que tanto el estado de la ficha Compras como el estado de las organizaciones de ventas en la ficha Ventas
están fijadas como Activo. Esto se hace en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto.
●
Se ha creado un contrato de compra o una lista de precios para uno o más proveedores cuyo producto puede
ser entregado en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación.
●
El producto se asigna a una categoría de producto para la cual se ha activado una creación automática de
pedido. En este caso, el pedido, se crea automáticamente cuando se envía el pedido de cliente. Esto se lleva
a cabo en el centro de trabajo Gestión de pedidos y solicitudes de compra (tarea común Definir creación
automática de pedido de cliente).
Flujo de proceso
Procesamiento de pedido de terceros
1.
212
Crear pedido de cliente
En la vista Pedido de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente el representante de ventas crea un pedido
de cliente para una cuenta e introduce una posición para un producto.
El sistema:
●
Efectúa una determinación de fuente de aprovisionamiento para determinar un origen. Para los objetivos
de este escenario, este producto se puede suministrar por un proveedor. Por eso, el sistema fija el
indicador Cumplimiento en Externo y propone automáticamente un proveedor.
El representante de ventas puede modificar el proveedor asignando un nuevo origen del
aprovisionamiento.
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Control de aprovisionamiento
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos de cliente.
2.
3.
4.
●
Desencadena una verificación de disponibilidad que se basa en el tiempo de procesamiento del
proveedor. Si tiene un contrato de compra con el proveedor, el tiempo de procesamiento del proveedor
se toma de este contrato. En caso contrario, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma del
maestro de productos donde puede ser definido específicamente para el proveedor.
Por ejemplo, si la fecha de entrega confirmada es posterior a la fecha de entrega solicitada a causa del
tiempo de procesamiento del proveedor, se visualiza un semáforo ATP en ámbar. La cantidad solicitada
se ha confirmado para la fecha de entrega solicitada o una fecha posterior dependiendo del tiempo de
aprovisionamiento del proveedor.
Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de
pedidos de terceros.
●
Solicita una valoración del producto para determinar el previo de venta específico para el proveedor y
calcula el margen de beneficio del pedido de cliente.
Para obtener más información, consulte Margen de beneficio.
Crear el pedido
El representante de ventas graba y libera los pedidos de cliente y envía una confirmación de orden al cliente.
Dependiendo de las configuraciones de salida, utiliza el correo electrónico, el fax o la impresión para hacerlo
o se envía un mensaje B2B automáticamente al cliente.
El sistema:
●
Fija el estado del pedido de cliente y el estado de entrega en el pedido de cliente a En ejecución.
●
Crea una demanda del cliente con el tipo de entrega Terceros en la vista Demanda de cliente del centro
de trabajo Control de logística de salida. El estado de liberación de la demanda de cliente se fija en
Liberado y el estado de entrega en No iniciado.
Después de que haya liberado el pedido de cliente ya no puede cambiar el proveedor en el pedido de
cliente.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de demanda de cliente [página 114].
●
Crea una solicitud de compra y un pedido en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos se ha
definido como objetico de este escenario la creación automatizada de pedidos.
El pedido tiene el tipo de proceso Terceros. El estado de este pedido se fija en Enviado lo que significa
que el proveedor ha sido informado.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos.
●
Muestra el pedido del tipo de proceso Terceros, en la vista Supervisión de pedidos del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento. Aquí el planificador de aprovisionamiento no puede supervisar el progreso
del pedido desde una perspectiva de planificación y logística.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de supervisión de pedidos [página 242].
Recibir la confirmación de aprovisionamiento
Una vez que el proveedor ha respondido al pedido, el comprador crea un pedido o una confirmación de registro
de la cantidad entregada y la fecha de entrega confirmada por el proveedor. Esto se hace en la vista
Pedidos del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos.
Para obtener más información, consulte Crear un pedido de confirmación.
El sistema:
●
Cambia el estado del pedido de Enviado a Confirmación recibida.
●
Actualiza la demanda del cliente con repartos que contienen datos de cantidades y entregas basados
en la confirmación del proveedor.
●
Crea un pedido de terceros en la vista Pedidos de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de órdenes
de terceros. El pedido de terceros tiene el estado Pedido.
Recibir la confirmación de la entrega
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213
Una vez que el proveedor ha enviado el producto al cliente y le ha enviado una copia de la nota de entrega, el
comprador o el representante de ventas la registra yendo a la vista Pedido de terceros del centro de trabajo
Cumplimiento de orden de tercero y creando una notificación de entrega de terceros.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros.
El comprador o el representante de ventas graba y libera la notificación de entrega de terceros.
El sistema:
●
Crea una entrega entrante con el estado Liberada.
5.
6.
214
●
Crea una entrega saliente con el estado Liberada.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividad basada en el información en la entrega de salida de
terceros. Esta confirmación se envía a Contabilidad financiera. Basándose en la entrega saliente, el
sistema crea una solicitud de factura de la entrega de salida. Esto es visible en la vista Solicitud de
factura del centro de trabajo Facturación de cliente con el estado Para ser facturado.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
●
Actualiza la cantidad total de entrada de mercancías en el pedido. La posición aparece en la vista
Posiciones de documento de compras del centro de trabajo Valoración de inventarios.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de documentos de compras.
●
Cambia el estado del pedido a Siguiente documento creado y el estado de entrega a Entregado
completamente y lo actualiza con la cantidad total de entrega.
●
Actualiza la fecha final de entrega en el pedido de cliente. La posición aparece en la vista Posiciones de
documento de ventas del centro de trabajo Gastos e ingresos.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento de ventas.
●
Cambia el estado de entrega en el pedido de cliente a Finalizado y actualiza la cantidad entregada. El
estado global del pedido de cliente permanece en En proceso.
●
Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en a Finalizado.
●
Actualiza el reparto de la demanda de cliente con las cantidades cumplidas y la fecha de envío.
●
Informa a la facturación de proveedores que se puede verificar una factura para el pedido.
Recibir la factura del proveedor
Una vez el proveedor le ha enviado la factura, el contable crea y contabiliza una nueva factura del proveedor
con referencia al pedido de terceros en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturación de
proveedores.
Para obtener más información, consulte Crear una factura o nota de crédito con referencia a documentos
precedentes.
El sistema:
●
Graba el documento en la vista Facturas y notas de crédito del centro de trabajo Facturación de
proveedores.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Facturas y notas de crédito (en facturación
de proveedores).
●
Envía los detalles de la transacción al libro mayor.
El sistema crea un asiento para la factura del proveedor, contabiliza la factura del proveedor como
pagable en el libro mayor y libera la factura para su pago.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de asientos.
●
Actualiza el estado del pedido a Finalizado y fija el estado completado de la factura a Facturado.
Crear la factura del cliente
Basándose en la solicitud de factura de entrega de salida, el contable crea y libera la factura del cliente en la
vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes. O bien el contable espera hasta la
próxima ejecución de factura programada cuando el sistema procesa automáticamente las solicitudes de
factura y libera la factura.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
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Control de aprovisionamiento
El sistema:
●
El sistema crea un asiento para la factura para el cliente y contabiliza la factura del cliente como ingresos
y créditos como partida individual en el libro mayor. Además, crea una posición abierta en la cuenta del
cliente. Cuando se recibe el pago, esta posición abierta se compensa. El pago se contabiliza como un
cobro en el libro mayor.
●
Actualiza el estado del pedido de cliente a Acabado. Si no existen otras posiciones el sistema fija el estado
del pedido de cliente en Completado.
5.2 Vista Procesar propuestas de producción
5.2.1 Guía rápida para Procesar propuestas de producción
La vista Propuestas de producción de procesos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento le ofrece un
resumen de las propuestas de producción que deben ser liberadas al departamento de producción. La función
principal de esta vista es que el usuario pueda controlar manualmente la liberación de propuestas de producción a
producción para su procesamiento posterior. Puede verificar si existen problemas de planificación y resolverlos
antes de liberar propuestas de producción.
Conceptos básicos
Transferencia a producción
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de planificación para productos terminados y conjuntos con el tipo de aprovisionamiento Producción
propia se llaman propuestas de producción porque se utilizan para iniciar la producción de una determinada cantidad
de un producto para una determinada fecha. Puede crear propuestas de producción manualmente o dejar que el
sistema las cree durante la ejecución de planificación.
Puede analizar y liberar propuestas de producción en la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de producción, el sistema crea para ella una solicitud de producción y remite dicha solicitud
a la producción. Cuando la ejecución de producción empieza, el sistema actualiza la planificación con información
del estado de procesamiento de la producción.
Para obtener más información, consulte Transferencia a Producción [página 200].
Determinación de fuente en Planificación
Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda
de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente
se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de
aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma
interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de
disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento
primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en
la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los
siguientes tipos de aprovisionamiento:
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215
●
Producción propia
●
Aprovisionamiento externo
●
Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento
Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificación [página 63].
Escenario empresarial: Fabricación contra stock
El escenario empresarial de fabricación contra stock le permite a su empresa producir productos y colocarlos en el
stock. Las demandas del cliente como pedidos de cliente u órdenes de servicio se pueden cubrir utilizando el stock
existente. Usted define el procedimiento de gestión de la demanda para definir las estrategias de fabricación contra
stock apropiadas que mejor cubran sus necesidades empresariales. Utilizando la demanda de pronóstico, puede
planificar la demanda periódica. A continuación, las demandas del cliente se cubren con este stock producido o
aprovisionado y compensan la demanda de pronóstico según los procedimientos de gestión de la demanda
predefinidos.
La planificación de aprovisionamiento multinivel le garantiza que las entradas de mercancías para todos los
productos requeridos se planifican a tiempo, lo que a su vez significa que puede desencadenar la creación de pedidos
y órdenes de producción a tiempo. Si todos los componentes necesarios están en el stock, solo tiene que crear
órdenes de producción. Al librerar la orden de producción, se desencadena la creación de un lote de producción y
de todas las tareas de producción necesarias (aprovisionamiento, fabricación y verificación) para iniciar la ejecución.
Utilice las tareas de verificación para garantizar la calidad de los productos producidos. Cuando la confirmación final
se complete, el sistema automáticamente contabiliza el stock producido en el área de salida de la producción
predefinida y desencadena el inventario y las actualizaciones de contabilidad financiera. A partir de aquí, utilice
tareas de eliminación para transportar el stock al almacén.
Para obtener más información, consulte aquí
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y
vender productos para una demanda de cliente específico.
Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos
específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear
aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos
del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza
que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los
productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las
unidades no cumple los requerimientos del cliente.
Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al
cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera.
Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
Tareas
Modificar una propuesta de producción
1.
216
Seleccione la línea para propuesta de producción que desee editar y haga clic en
Editar para abrir la pantalla Propuesta de producción.
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Control de aprovisionamiento
2.
Seleccione la ficha General para visualizar los datos principales de la propuesta de
producción, como estado, producto, fecha y detalles de cantidad. Además, puede
visualizar información sobre el modelo de planificación liberado que se utiliza y sobre
la la fecha de desglose. Si los productos de entrada se han modificado de forma manual,
la casilla de selección Modificación manual de productos de entrada está seleccionada.
También puede ver si se ha producido una excepción relacionada con la propuesta, es
decir si ha habido una excepción de Fecha de inicio en el pasado o Propuesta fuera del
período de validez para una propuesta de producción, y confirmar o resolver la
excepción. Para obtener más información, consulte descripción de la tarea Confirmar
excepciones que se encuentra más adelante.
3.
Opcional: Modificar la cantidad planificada de la propuesta.
La propuesta de producción se reprograma retroactivamente.
4.
Opcional: Modificar la fecha de disponibilidad, de final o de inicio de la propuesta de
producción.
Si se modifica la fecha de disponibilidad o de fonal, la prouesta de producción se
reprograma retroactivamente. Si modifica la fecha de inicio, la popuesta de producción
se reprograma hacia adelante.
5.
Haga clic en Fijar para proteger la propuesta de producción de modificaciones
automáticas durante la ejecución de la planificación y la compensación de la carga.
Tanga en cuenta que también puede deshacer la acción, clicando Deshacer fijación .
6.
Haga clic en Desglosar MPL para actualizar la propuesta de producción con las últimas
modificaciones realizadas en el modelo de producción.
7.
Para seleccionar un modelo de producción distinto, haga clic en
Modificar fuente de aprovisionamiento .
Tenga en cuenta que puede incluso convertir la propuesta de producción en una
propuesta de compra seleccionando un contrato de compra o un precio de lista como
la fuente de aprovisionamiento.
8.
Haga clic sobre Abrir flujo de materiales para abrir el flujo de materiales.
9.
Seleccione la ficha Estructura de propuesta para visualizar las operaciones de
planificación, los recursos asignados y los productos de entrada de cada operación de
planificación relacionada con la propuesta de producción.
10. Opcional: Trasladar operaciones de planificción a recursos alternativos.
11.
Seleccione la ficha Productos para visualizar información sobre productos de entrada
y salida relacionados con la propuesta de producción.
12. Opcional: Seleccione la ficha Productos de entrada para añadir, sustituir o borrar
productos de entrada de una operación de planificación.
13. Para añadir un co-producto que debe ser fabricado, seleccione la ficha
Productos de salida .
14. Haga clic en Liberar para liberar la propuesta de producción a producción.
La propuesta se convierte en solicitud de producción.
Exportar propuestas de producción a Microsoft Excel
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
Borrar una propuesta de producción
Seleccione la línea para la propuesta de producción que desee borrar y haga clic en Borrar .
El sistema borrará la propuesta de producción.
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217
Liberar manualmente una propuesta de producción a Porducción
1.
Seleccione la fila para la propuesta que desea liberar a producción.
2.
Opcional: Analice la propuesta de producción antes de liberarla abriendo la pantalla
Detalles de planificación de producto o navegando al flujo de materiales o al
aprovisionamiento vinculado de nivel superior o aprovisionamiento vinculado.
3.
Opcional: Modificar la propuesta de producción antes de liberarla, fijando la propuesta
o modificando la fecha de disponibilidad, cantidad de planificación o fuente de
aprovisionamiento.
4.
Cuando haya acabado de analizar y modificar la propuesta de producción, haga clic en
Liberar .
La propuesta de producción se libera a producción y se convierte en una solicitud de
producción que puede ver en la vista Supervisar solicitudes de producción. Tiene el
mismo ID que la propuesta de producción de la que se ha creado.
Tenga en cuenta que también puede liberar una propuesta de producción en la pantalla
Propuesta de producción.
Abrir detalles de planificación de producto
1.
Seleccione la fila de la propuesta de producción para cuyo producto quiere ver los
detalles de planificación de producto y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto .
Obtendrá información detallada acerca de la situación de oferta y demanda del
producto seleccionado.
2.
Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando
una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
Abrir flujo de materiales
1.
Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de
producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra)
para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo
de material.
La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la
red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de
demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales:
●
La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se
origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el
elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de
alto nivel no está vinculado a una demanda independiente.
●
218
La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los
elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto
nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La
cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda
que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de
botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de
aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla
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Control de aprovisionamiento
contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento
de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha
solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento).
Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de
planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se
muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no
representar la situación actual.
2.
Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus
procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones:
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no
vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de
stock.
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia y cierre de diferencias.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas
(programación compacta).
3.
Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen
gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de
su red de órdenes.
4.
Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en
Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de
aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de
pegging.
5.
Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener
información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del
producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos
para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
6.
Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde
planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta
desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar.
7.
Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la
lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar
para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de
planificación y los niveles de carga.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo
clic en Deshacer fijar.
Tenga en cuenta que también puede abrir el flujo de materiales en la pantalla Propuesta de
producción.
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219
Visualizar la demanda vinculada de nivel superior
1.
Seleccione la fila de la propuesta de producción para la que quiere visualizar la demanda
vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel
superior.
La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas
de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las
modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha.
●
En el apartado Aprovisionamiento de la pantalla podrá ver información detallada
de la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como una propuesta de
producción, incluidas la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de
disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de producción.
●
En el apartado Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de
demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un
principio la propuesta de producción seleccionada, cuánto se solicita y cuándo se
necesita la cantidad.
2.
Opcional: Para abrir los detalles de la planificación del producto para el
aprovisionamiento o para la demanda vinculada de nivel superior, abra el flujo de
materiales, fijar o liberar la propuesta de producción, haga clic en el botón que sea
necesario.
3.
Grabe las entradas y regrese a la lista de propuestas de producción.
Visualizar Origen del aprovisionamiento
1.
Seleccione la fila de la propuesta de producción para la que quiere visualizar el
aprovisionamiento vinculado, haga clic en Navegar a , y elija Aprovisionamiento
vinculado.
La pantalla de Aprovisionamiento vinculado auq aparece le muestra si hay suficiente
aprovisionamiento de origen para la demanda secundaria (es decir, los productos
entrantes necesarios para producir su producto saliente) resultante de su propuesta
de producción.
●
En la sección Propuestas y solicitudes de producción puede ver información
detallada de la propuesta de producción seleccionada, incluyendo la cantidad
planificada, la fecha de inicio y la de disponibilidad. Además, puede ver si se ha
fijado una propuesta de producción.
●
En la seeción Aprovisionamiento vinculado puede ver los productos de entrada
solicitados con la cantidad solicitada y la fecha de solicitud.
2.
Opcional: Haga clic en el botón relevante para abrir los detalles de la planificación de
producto o el flujo de material, o fije o libere la propuesta de producción.
3.
Grabe las entradas y regrese a la lista de propuestas de producción.
Fijar una propuesta de producción
Seleccione la fila para la propuesta de producción que quiere fijar, haga clic en Acciones
a continuación, elijaFijar.
y,
La propuesta de producción está protegida contra cualquier cambio automático durante la
ejecución de planificación y compensación de la carga.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en
Deshacer fijar. Por defecto, todas las propuestas de producción que ha creado y modificado
manualmente son fijas.
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Control de aprovisionamiento
Tenga en cuenta que también puede fijar una propuesta de producción en la pantalla
Propuesta de producción.
Modificar la fecha y la cantidad de una propuesta de producción
1.
Seleccione la fila para la propuesta de producción cuya fecha o cantidad quiere
modificar, haga clic en Acciones y, a continuación, elija Modificar fecha y cantidad.
2.
En la pantalla Modificar fecha y cantidad que aparece, modifique la fecha de
disponibilidad y la cantidad de planificación de la propuesta de producción, según
convenga.
3.
Grabe las entradas y regrese a la pantalla de resumen.
Modificar la fuente de aprovisionamiento
1.
Seleccione la fila para la propuesta de producción cuya fuente de aprovisionamiento
quiere modificar, haga clic en Acciones y, a continuación, elija Modificar fuente de
aprovisionamiento.
La pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento que aparece muestra la fuente de
información de aprovisionamiento actual en la tabla superior y fuentes de
aprovisionamiento alternativas disponibles que puede asignar en la tabla inferior.
2.
Selecciona cualquiera de las fuentes de aprovisionamiento alternativas y haga clic en
Asignar .
Tenga en cuenta que incluso puede cambiar de producción propia a suministro externo.
3.
Grabe las entradas y regrese a la pantalla de resumen.
Tenga en cuenta que también puede modificar la fuente de aprovisionamiento en la pantalla
Propuesta de producción.
Confirmar excepciones
1.
Seleccione la línea para propuesta de producción para la que el sistema ha creado una
excepción y haga clic en Editar para abrir la pantalla Propuesta de producción.
2.
En el apartado Excepciones, haga clic en Confirmar una vez que haya analizado y
resuelto el problema.
Tenga en cuenta que siempre puede reinicializar el estado.
Para obtener más información acerca de las excepciones, consulte Guía rápida para
Excepciones [página 67].
Las siguientes tareas comunes están disponibles en la vista Procesar propuestas de
producción:
Propuesta de planificación nueva
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Control de aprovisionamiento
1.
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
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4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
Resumen de stock
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 28].
5.3 Vista Supervisar solicitudes de producción
5.3.1 Guía rápida para Supervisar solicitudes de producción
La vista Supervisar solicitudes de producción del centro de trabajo Control de aprovisionamiento proporciona un
resumen de las solicitudes de producción que el sistema ha creado cuando se han liberado las propuestas de
producción. Puede visualizar claramente las solicitudes de producción con la cantidad abierta o las solicitudes de
producción vencidas con la fecha de disponibilidad en el pasado. El estado de solicitud de producción le indica cuándo
se han creado una o más órdenes de producción para una solicitud de producción, cuándo ha empezado la
producción y cuándo han finalizado todas las órdenes de producción para una solicitud de producción.
Conceptos básicos
Transferencia a producción
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de planificación para productos terminados y conjuntos con el tipo de aprovisionamiento Producción
propia se llaman propuestas de producción porque se utilizan para iniciar la producción de una determinada cantidad
de un producto para una determinada fecha. Puede crear propuestas de producción manualmente o dejar que el
sistema las cree durante la ejecución de planificación.
Puede analizar y liberar propuestas de producción en la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de producción, el sistema crea para ella una solicitud de producción y remite dicha solicitud
a la producción. Cuando la ejecución de producción empieza, el sistema actualiza la planificación con información
del estado de procesamiento de la producción.
Para obtener más información, consulte Transferencia a Producción [página 200].
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Control de aprovisionamiento
Tareas
Exportar solicitudes de producción a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
Abrir detalles de planificación de producto
1.
Seleccione la fila de la solicitud de producción para cuyo producto quiere ver los detalles
de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto .
Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y
demanda del producto seleccionado.
2.
Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando
una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
Abrir flujo de materiales
1.
Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de
producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra)
para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo
de material.
La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la
red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de
demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales:
●
La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se
origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el
elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de
alto nivel no está vinculado a una demanda independiente.
●
La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los
elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto
nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La
cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda
que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de
botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de
aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla
contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento
de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha
solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento).
Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de
planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se
muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no
representar la situación actual.
2.
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Control de aprovisionamiento
Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus
procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones:
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223
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no
vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de
stock.
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia y cierre de diferencias.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas
(programación compacta).
3.
Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen
gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de
su red de órdenes.
4.
Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en
Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de
aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de
pegging.
5.
Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener
información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del
producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos
para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
6.
Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde
planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta
desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar.
7.
Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la
lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar
para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de
planificación y los niveles de carga.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo
clic en Deshacer fijar.
Tenga en cuenta que también puede abrir el flujo de materiales en la pantalla Solicitud de
producción.
Visualizar la demanda vinculada de nivel superior
1.
224
Seleccione la fila de la solicitud de producción para la que quiere visualizar la demanda
vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel
superior.
La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas
de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las
modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha.
●
En la sección Aprovisionamiento de la pantalla podrá ver información detallada de
la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como una propuesta de
producción o de compra, que incluya la cantidad de planificación, la fecha de inicio
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Control de aprovisionamiento
y la fecha de disponibilidad. Además, podrá ver si se ha fijado una propuesta de
producción o de compra.
●
En la sección Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de
demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un
principio la propuesta o solicitud de planificación seleccionada, cuánto se solicita
y cuándo se necesita la cantidad.
2.
Opcional: Para abrir los detalles de planificación de productos para el
aprovisionamiento o la demanda vinculada al nivel más alto, haga clic en el botón
relevante.
3.
Opcional: Haga clic sobre Abrir flujo de materiales para abrir el flujo de materiales.
4.
Grabe las entradas y vuelva a la lista de solicitudes de producción.
Visualizar Origen del aprovisionamiento
1.
Seleccione la fila de la solicitud de producción para la que quiere visualizar el
aprovisionamiento vinculado, haga clic en Navegar a , y elija Aprovisionamiento
vinculado.
La pantalla de Aprovisionamiento vinculado que aparece le muestra si hay suficiente
aprovisionamiento de origen para la demanda secundaria (es decir, los productos
entrantes necesarios para producir su producto saliente) resultante de su solicitud de
producción.
●
En la sección Propuestas y solicitudes de producción puede ver información
detallada de la solicitud de producción seleccionada, que incluye la cantidad de
planificación, la fecha de inicio y la de disponibilidad. Además, puede ver si se ha
fijado una propuesta de producción.
●
En la sección Aprovisionamiento vinculado puede ver los productos de entrada
solicitados con la cantidad solicitada y la fecha de solicitud.
2.
Para abrir los detalles de planificación del producto o el flujo de material, haga clic en
el pulsador correspondiente.
3.
Grabe las entradas y vuelva a la lista de solicitudes de producción.
Visualizar la estructura de solicitud de producción
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Control de aprovisionamiento
1.
Seleccione la fila para la solicitud de producción que desee visualizar y haga clic en
Vista para abrir la pantalla Solicitud de producción.
2.
Seleccione la ficha Estructura de solicitud para visualizar las operaciones de
planificación, los recursos asignados y los productos de entrada y de salida por
operación de planificación relacionada con la solicitud de producción.
3.
Seleccione la ficha Productos de entrada en la sección detalles para ver cuánto ha
consumido de cada cantidad de entrada la solicitud de producción y cuánto todavía
está abierto. La ficha también muestra si la fecha de necesidad de la solicitud de
producción es anterior a la fecha de disponibilidad del origen del aprovisionamiento
(por ejemplo, una solicitud de compra).
4.
Opcional: Para navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto del producto
de entrada seleccione un producto de entrada y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto .
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
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225
5.
Seleccione la ficha Productos de salida en la sección detalles para ver cuánto ha
consumido de cada cantidad de entrada la solicitud de producción y cuánto todavía
está abierto. También puede ver si existe una infracción de fecha, es decir, que la fecha
de disponibilidad de la solicitud de producción es posterior a la fecha de necesidad de
la demanda vinculada (por ejemplo, un pedido de cliente).
6.
Opcional: Para navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto del producto
de salida seleccione un producto de salida y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto .
Visualizar productos de entrada y de salida de una solicitud de producción
1.
Seleccione la fila de la solicitud de producción para la que desea visualizar productos
de entrada y de salida, y haga clic en Vista para abrir la pantalla Solicitud de
producción.
2.
Seleccione la ficha Productos para visualizar información sobre productos de entrada
y salida relacionados con la propuesta de producción seleccionada.
3.
Seleccione la ficha Productos de entrada para visualizar información sobre la cantidad
de producto pendiente y consumido, las infracciones de fecha y el aprovisionamiento
vinculado para el producto de entrada seleccionado.
4.
Opcional: Para navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto del producto
de entrada seleccione un producto de entrada y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto .
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
5.
Seleccione la ficha Productos de salida para visualizar información sobre la cantidad
de producto pendiente y procesada, y ver cuándo estará disponible de producción el
producto solicitado.
También puede ver infracciones de fecha y la demanda vinculada para el producto de
salida seleccionado.
6.
Opcional: Para navegar a la pantalla Detalles de planificación de producto del producto
de salida seleccione un producto de salida y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto .
Visualizar el flujo de documentos
1.
Seleccione la fila de la solicitud de producción para la que desea visualizar el flujo de
documentos y haga clic en Vista para abrir la pantalla Solicitud de producción.
2.
Seleccione la etiqueta Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos de
la solicitud de producción seleccionada a lo largo de la cadena logística.
Para obtener más información, consulte Flujo de documentos.
La siguiente tarea común está disponible en la vista Supervisar solicitudes de producción:
Propuesta de planificación nueva
226
1.
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
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Control de aprovisionamiento
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
Resumen de stock
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 28].
5.3.2 Tareas
5.3.2.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
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Control de aprovisionamiento
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227
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
228
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Control de aprovisionamiento
5.4 Vista Procesar propuestas de compra
5.4.1 Guía rápida para Procesar propuestas de compra
La vista Procesar propuestas de pedido del centro de trabajo Control del aprovisionamiento ofrece un resumen de
las propuestas de pedido que se deben liberar al departamento de compras. Se pueden ver claramente las
propuestas con problemas de planificación, y se puede acceder a otra información que ayude a resolver estas
excepciones. La función principal de esta vista es que el usuario puede controlar manualmente la liberación de
propuestas de pedido al departamento de compras para su procesamiento posterior.
Conceptos básicos
Transferencia a compras
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento
Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para
productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una
determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del
centro de trabajo Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al
departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido
completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido.
Para obtener más información, consulte Transferencia a compras [página 204].
Determinación de fuente en Planificación
Como planificador del aprovisionamiento, debe asegurarse de que todas las combinaciones de tipos de demanda
de un producto y área de planificación, como demanda del cliente, previsión de demanda y demanda dependiente
se completen a tiempo y en la cantidad necesaria. El sistema le ayuda a ello buscando las fuentes de
aprovisionamiento más adecuadas, independientemente de si realiza la planificación de productos de forma
interactiva o automática, o de si crea manualmente las propuestas de planificación. Basándose en la fecha de
disponibilidad y en la cantidad planificada de una propuesta de planificación que se debe crear, el aprovisionamiento
primero busca entre las fuentes de aprovisionamiento que se ajustan al tipo de aprovisionamiento especificado en
la ficha Planificación de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Están disponibles los
siguientes tipos de aprovisionamiento:
●
Producción propia
●
Aprovisionamiento externo
●
Regla de prioridad de la fuente de aprovisionamiento
Para obtener más información, consulte Determinación de fuente en planificación [página 63].
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Control de aprovisionamiento
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229
Escenario empresarial: Ciclo de aprovisionamiento (stock)
El escenario Ciclo de aprovisionamiento (stock) le permite comprar productos de stock basándose en un requisito
que puede generarse de un sistema de planificación como, por ejemplo, un sistema de planificación de la necesidades
de material (MRP).
Este aprovisionamiento cubre todas las etapas del proceso de aprovisionamiento, desde la planificación de la
demanda y la creación de un pedido, pasando por la asignación automática o manual de fuentes de
aprovisionamiento, el envío del pedido a un proveedor, hasta la entrada de mercancías y servicios, la verificación de
facturas y el pago.
Para obtener más información, consulte Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Tareas
Modificar una propuesta de compra
1.
Seleccione la línea para propuesta de compra que desee editar y haga clic en Editar
para abrir la pantalla Propuesta de compra.
La pantalla muestra los datos principales de la propuesta de compra, como estado,
producto, fecha y detalles sobre la cantidad. También puede ver si se ha producido una
excepción de Fecha de inicio en el pasado o Propuesta fuera del período de validez para
una propuesta de compra, y confirmar o resolver la excepción. Para obtener más
información, consulte descripción de la tarea Confirmar excepciones que se encuentra
más adelante.
2.
Opcional: Modifique la cantidad de planificación o la fecha de disponibilidad para la
propuesta y haga clic en el pulsador adecuado para liberar la propuesta de compra,
fijar una propuesta de compra, modificar o eliminar la fuente de aprovisionamiento y
abrir el flujo de materiales, según se necesite.
Tenga en cuenta que también puede realizar estas tareas en la lista de propuestas de
compra.
3.
Grabe las entradas y regrese a la lista de propuestas de compra.
Exportar propuestas de compra a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
Borrar una propuesta de compra
Seleccione la línea para la propuesta de compra que desee borrar y haga clic en Borrar .
El sistema borrará la propuesta de compra.
Liberar manualmente una propuesta de compra a Compras
230
1.
Seleccione la fila para la propuesta que desea liberar al área de compras.
2.
Opcional: Analice la propuesta de compra antes de liberarla abriendo la pantalla
Detalles de planificación de producto o navegando al flujo de materiales o a la demanda
vinculada de nivel superior.
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Control de aprovisionamiento
3.
Opcional: Modifique la propuesta de comprar antes de liberarla fijando la propuesta,
modificando la fecha de disponibilidad o la cantidad de planificación, fusionando
propuestas o modificando la fuente de aprovisionamiento.
4.
Cuando haya acabado de analizar y modificar la propuesta de compra, haga clic en
Liberar .
La propuesta de compra se libera al área de compras y se convierte en una solicitud de
compra que puede ver en la vista Supervisar solicitudes de compra. Se le asigna un
nuevo ID desde el área de compras, pero puede seguir utilizando el ID de la propuesta
de compra desde la que se creó para buscar la solicitud de compra.
Tenga en cuenta que también puede liberar una propuesta de compra en la pantalla Propuesta
de compra.
Abrir detalles de planificación de producto
1.
Seleccione la fila de la propuesta de compra para cuyo producto quiere ver los detalles
de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto .
Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y
demanda del producto seleccionado.
2.
Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando
una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
Abrir flujo de materiales
1.
Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de
producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra)
para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo
de material.
La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la
red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de
demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales:
●
La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se
origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el
elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de
alto nivel no está vinculado a una demanda independiente.
●
La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los
elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto
nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La
cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda
que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de
botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de
aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla
contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento
de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha
solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento).
Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de
planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se
muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no
representar la situación actual.
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Control de aprovisionamiento
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231
2.
Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus
procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones:
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no
vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de
stock.
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia y cierre de diferencias.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas
(programación compacta).
3.
Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen
gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de
su red de órdenes.
4.
Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en
Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de
aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de
pegging.
5.
Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener
información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del
producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos
para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
6.
Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde
planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta
desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar.
7.
Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la
lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar
para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de
planificación y los niveles de carga.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo
clic en Deshacer fijar.
Tenga en cuenta que también puede abrir el flujo de materiales en la pantalla Propuesta de
compra.
Visualizar la demanda vinculada de nivel superior
1.
232
Seleccione la fila de la propuesta de compra para la que quiere visualizar la demanda
vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel
superior.
La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas
de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las
modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha.
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Control de aprovisionamiento
●
En el apartado Aprovisionamiento de la pantalla podrá ver información detallada
de la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como una propuesta de
compra, incluidas la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de
disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de compra.
●
En el apartado Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de
demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un
principio la propuesta de compra seleccionada, cuánto se solicita y cuándo se
necesita la cantidad.
2.
Opcional: Para abrir los detalles de la planificación del producto para el
aprovisionamiento o para la demanda vinculada de nivel superior, abrir el flujo de
materiales, fijar o liberar la propuesta de producción, según se necesite.
3.
Grabe las entradas y regrese a la lista de propuestas de compra.
Fijar una propuesta de compra
Seleccione la fila para la propuesta de compra que quiere fijar, haga clic en Acciones
continuación, elijaFijar.
y, a
Así la propuesta de compra está protegida frente a modificaciones automáticas que se
realicen durante la ejecución de planificación. Por defecto, todas las propuestas de compra
que ha creado y modificado manualmente son fijas.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo clic en
Deshacer fijar.
Tenga en cuenta que también puede fijar una propuesta de compra en la pantalla Propuesta
de compra.
Modificar la fecha y la cantidad de una propuesta de compra
1.
Seleccione la fila para la propuesta de compra cuya fecha o cantidad quiere modificar,
haga clic en Acciones y, a continuación, elija Modificar fecha y cantidad.
2.
En la pantalla Modificar fecha y cantidad que aparece, modifique la fecha de
disponibilidad y la cantidad de planificación de la propuesta de compra, según se
necesite.
3.
Grabe las entradas y regrese a la pantalla de resumen.
Fusionar propuestas de pedido
Puede combinar dos o más propuestas de compra para el mismo producto, especificación de
producto y área de planificación en una propuesta de compra.
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Control de aprovisionamiento
1.
Seleccione las filas para las propuestas de compra que quiere fusionar, haga clic en
Acciones
y, a continuación, elija Fusionar propuestas.
La pantalla Fusionar propuesta de compra que aparece ofrece un resumen de las
propuestas de compra que quiere fusionar y la nueva propuesta de compra. SI las
propuestas de compra que desea fusionar poseen diferentes fuentes de
aprovisionamiento, la nueva propuesta de compra no contiene fuente de
aprovisionamiento.
Tenga en cuenta que el sistema toma la primera fecha de entrega y el total de todas las
cantidades de planificación como fecha de entrega planificada y cantidad de
planificación para la nueva propuesta de compra.
2.
Opcional: Modifique la fecha de entrega planificada o la cantidad de planificación de
acuerdo con sus necesidades.
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233
3.
Libere la nueva propuesta de compra al departamento de compras para su
procesamiento.
Modificar la fuente de aprovisionamiento para una propuesta de compra
1.
Seleccione la fila para la propuesta de compra cuya fuente de aprovisionamiento quiere
modificar, haga clic en Acciones y, a continuación, elija Modificar fuente de
aprovisionamiento.
La pantalla Modificar fuente de aprovisionamiento que aparece muestra la fuente de
información de aprovisionamiento actual en la tabla superior y fuentes de
aprovisionamiento alternativas disponibles que puede asignar en la tabla inferior.
2.
Modifique la fuente de aprovisionamiento de una de las siguientes formas:
●
Seleccione cualquiera de las fuentes de aprovisionamiento alternativas y haga clic
en Asignar .
Tenga en cuenta que es posible cambiar a producción interna en esta etapa,
teniendo en cuenta que un modelo de planificación liberado existe para el
producto.
●
3.
Haga clic en Eliminar asignación en la tabla superior para eliminar la fuente de
aprovisionamiento asignada actualmente y dejar que sea el departamento de
compras el que asigne una fuente de aprovisionamiento para la propuesta de
compra.
Grabe las entradas y regrese a la pantalla de resumen.
Tenga en cuenta que también puede modificar la fuente de aprovisionamiento en la pantalla
Propuesta de compra.
Confirmar excepciones
1.
Seleccione la línea para propuesta de compra para la que el sistema ha creado una
excepción y haga clic en Editar para abrir la pantalla Propuesta de compra.
2.
En el apartado Excepciones, haga clic en Confirmar una vez que haya analizado y
resuelto el problema.
Tenga en cuenta que siempre puede reinicializar el estado.
Para obtener más información acerca de las excepciones, consulte Guía rápida para
Excepciones [página 67].
Las siguientes tareas comunes están disponibles en la vista Procesar propuestas de compra:
Propuesta de planificación nueva
234
1.
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
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Control de aprovisionamiento
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
Resumen de stock
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 28].
5.4.2 Tareas
5.4.2.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
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235
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
5.5 Vista Supervisar solicitudes de compra
5.5.1 Guía rápida para Supervisar solicitudes de compra
La vista Supervisar solicitudes de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento le permite supervisar
solicitudes de compra desde una perspectiva de planificación. Como planificador de aprovisionamiento sin acceso
a compras en el sistema, debe ser capaz de supervisar el progreso de:
236
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Control de aprovisionamiento
●
Solicitudes de compra del tipo de proceso A stock, es decir, solicitudes que el sistema crea cuando se liberan
sus propuestas de compra a compras.
●
Solicitudes de compra del tipo de proceso A terceros, es decir, solicitudes que se crean en un escenario de
proceso de pedido a terceros
La vista también le indica qué pedidos se han creado para una solicitud de compra y si la posición de pedido ha sido
cancelada por compras.
Conceptos básicos
Transferencia a compras
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento
Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para
productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una
determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del
centro de trabajo Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al
departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido
completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido.
Para obtener más información, consulte Transferencia a compras [página 204].
Procesamiento de pedido de terceros
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Puede
tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades.
Para obtener más información, consulte aquí [página 159].
Tareas
Exportar solicitudes de compra a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
Visualización de detalles de la solicitud de compra
1.
SAP Business ByDesign 1302
Control de aprovisionamiento
Seleccione la fila de la solicitud de compra para la que desea visualizar la información
detallada y haga clic en Vista para abrir la pantalla Resumen de detalles de
planificación de solicitud de compra.
La pantalla proporciona un resumen de los datos planificados para la posición de
solicitud de compra y de los datos actuales para una o más posiciones del pedido que
ha creado el departamento de compras para su posición de solicitud de compra.
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237
Tenga en cuenta que para solicitudes de pedido del tipo de proceso A terceros, la
pantalla también le proporciona detalles de socio comercial e información acerca del
pedido de cliente a partir del que se creó la solicitud de compra.
2.
Opcional: Haga clic en el ID de solicitud para navegar a la pantalla Resumen de solicitud
de compra desde compras. En esta pantalla podrá visualizar más información detallada
y modificar los detalles de solicitud de compra si es necesario.
3.
Opcional: Para solicitudes de compra de tipo de proceso A terceros, haga clic en el ID
de pedido de cliente para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido de cliente y
visualice la información de pedido general.
Abrir detalles de planificación de producto
Esta acción no se encuentra disponible para solicitudes de compra del tipo de
proceso A terceros.
1.
Seleccione la fila de la solicitud de compra para cuyo producto quiere ver los detalles
de planificación de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto .
Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y
demanda del producto seleccionado.
2.
Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando
una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
Abrir flujo de materiales
Esta acción no se encuentra disponible para solicitudes de compra del tipo de
proceso A terceros.
1.
Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de
producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra)
para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo
de material.
La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la
red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de
demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales:
●
La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se
origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el
elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de
alto nivel no está vinculado a una demanda independiente.
●
238
La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los
elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto
nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La
cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda
que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de
botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de
aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla
contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento
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SAP Business ByDesign 1302
Control de aprovisionamiento
de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha
solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento).
Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de
planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se
muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no
representar la situación actual.
2.
Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus
procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones:
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no
vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de
stock.
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia y cierre de diferencias.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas
(programación compacta).
3.
Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen
gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de
su red de órdenes.
4.
Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en
Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de
aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de
pegging.
5.
Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener
información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del
producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos
para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
6.
Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde
planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta
desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar.
7.
Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la
lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar
para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de
planificación y los niveles de carga.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo
clic en Deshacer fijar.
Visualizar la demanda vinculada de nivel superior
Esta acción no se encuentra disponible para solicitudes de compra del tipo de
proceso A terceros.
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Control de aprovisionamiento
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239
1.
Seleccione la fila de la solicitud de compra para la que quiere visualizar la demanda
vinculada de nivel superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel
superior.
La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas
de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las
modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha.
●
En la sección Aprovisionamiento de la pantalla podrá ver información detallada de
la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como una solicitud de compra,
que incluye la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de
disponibilidad. Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de compra.
●
En la sección Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de
demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un
principio la solicitud de compra seleccionada, cuánto se solicita y cuándo se
necesita la cantidad.
2.
Para abrir los detalles de planificación del producto o el flujo de material, haga clic en
el pulsador correspondiente.
3.
Grabe las entradas y vuelva a la lista de solicitudes de compra.
Visualizar el flujo de documentos
Seleccione la fila de la solicitud de compra para la que desea visualizar el flujo de documentos
a través de la cadena logística y seleccione la ficha Flujo de documentos .
Para obtener más información, consulte Flujo de documentos.
Las tareas comunes siguientes están disponibles en la vista Supervisar solicitudes de
compra:
Propuesta de planificación nueva
1.
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
Resumen de stock
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 28].
240
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Control de aprovisionamiento
5.5.2 Tareas
5.5.2.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
SAP Business ByDesign 1302
Control de aprovisionamiento
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241
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
5.6 Vista Supervisar pedidos de compra
5.6.1 Guía rápida para Supervisar pedidos de compra
La vista Supervisar pedidos de compra del centro de trabajo Control de aprovisionamiento le permite supervisar el
progreso de los pedidos del tipo de proceso Para stock o Terceros desde una perspectiva de planificación y logística.
El objetivo principal consiste en verificar si los proveedores podrán cumplir las fechas de entrega planificadas. Puede
ver fácilmente los pedidos vencidos que deben entregarse hoy o para los cuales la fecha de entrega ya se ha quedado
en el pasado.
242
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Control de aprovisionamiento
Conceptos básicos
Transferencia a compras
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento
Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para
productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una
determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del
centro de trabajo Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al
departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido
completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido.
Para obtener más información, consulte Transferencia a compras [página 204].
Procesamiento de pedido de terceros
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Puede
tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades.
Para obtener más información, consulte aquí [página 159].
Tareas
Visualización de detalles de logística y del pedido
SAP Business ByDesign 1302
Control de aprovisionamiento
1.
Para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido, seleccione la fila de la partida
individual de pedido para la que desea visualizar la información detallada y haga clic en
Visualizar .
La pantalla proporciona información detallada acerca del pedido y del progreso de la
entrega.
2.
Seleccione la etiqueta General para visualizar información general acerca del pedido,
tal como el proveedor y los detalles administrativos.
Si el pedido debe ser enviado a un almacén gestionado externamente, se visualizan el
proveedor del almacén y la ubicación gestionada externamente en el grupo de sección
Información del proveedor de almacén.
Tenga en cuenta que puede navegar hasta la pantalla Resumen de pedido desde
compras haciendo clic en el ID pedido. Si dispone de autorización, podrá navegar
después hasta la pantalla Pedido y modificar los detalles del pedido.
3.
Seleccione la etiqueta Partidas individuales para visualizar la información detallada de
la partida individual del pedido:
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243
●
La tabla en la sección superior contiene información detallada acerca de la fecha,
el producto y la cantidad. También indica si existe alguna notificación de entrega
entrante para una posición de pedido y si la entrega se ha completado.
●
La sección Posición de pedido le proporciona más detalles acerca de la partida
individual seleccionada:
○
La etiqueta General le muestra otros detalles acerca del producto, la fecha
y la cantidad de la posición de pedido seleccionada.
○
La etiqueta Progreso de entrega le proporciona un resumen de las fechas de
entrega y de las cantidades de los documentos de entregas.
Si se produjo una devolución al proveedor, puede usar esta ficha para ver
cuánto se envió de regreso al proveedor. Tenga en cuenta que una vez que
el proveedor entregó la cantidad completa, la cantidad abierta se ajusta a
cero. Incluso si devuelve dos piezas, la cantidad abierta permanece en cero
porque la decisión de pedido de una sustitución depende del departamento
de compra. Si el departamento de compra solicita una sustitución, la cantidad
abierta se ajusta según corresponda.
○
La ficha Programa de entrega proporciona la información siguiente:
○
Para pedidos de compra con múltiples repartos, muestra el programa
de entregas que el proveedor confirma.
Para obtener más información, consulte Confirmaciones de pedido.
○
4.
Si se produjo una devolución al proveedor, muestra lo que solicitó al
proveedor. Esto incluye solicitudes de sustitución.
Para obtener más información, consulte Volver a procesamiento del
proveedor - Devolución de mercancías.
Seleccione la etiqueta Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos del
pedido seleccionado a lo largo de la cadena logística.
Para obtener más información, consulte Flujo de documentos.
Exportar solicitudes de compra a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
Abrir detalles de planificación de producto
Esta acción solo está disponible si tiene autorización para visualizar los detalles de
planificación de un producto específico.
No se encuentra disponible para partidas individuales de pedido del tipo de proceso
A terceros.
244
1.
Seleccione la fila del pedido para cuyo producto quiere ver los detalles de planificación
de producto y haga clic en Abrir detalles de planificación de producto .
Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y
demanda del producto seleccionado.
2.
Opcional: Modifique la situación de oferta y demanda del producto acabado creando
una nueva propuesta de compra o editando una propuesta de compra existente.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
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Control de aprovisionamiento
Abrir flujo de materiales
Esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido del tipo
de proceso A terceros.
1.
Seleccione la fila para el elemento de aprovisionamiento (es decir, la propuesta de
producción o de compra, la solicitud de producción o de compra o la orden de compra)
para el que desea abrir el flujo de material, haga clic en Navegar a y seleccione Flujo
de material.
La pantalla Flujo de material que aparece le proporciona información acerca de toda la
red de pegging desde la perspectiva de recibos. Contiene relaciones de pegging de
demandas de alto nivel hasta todos los niveles de lista de materiales:
●
La tabla superior muestra la demanda o aprovisionamiento de alto nivel donde se
origina la red de pegging, por ejemplo, como pedido de cliente, una previsión o el
elemento de aprovisionamiento vinculado si el elemento de aprovisionamiento de
alto nivel no está vinculado a una demanda independiente.
●
La tabla de jerarquía en la sección inferior de la pantalla muestra todos los
elementos de aprovisionamiento que están vinculados a este elemento de alto
nivel. También muestra la cantidad de demanda no vinculada y vinculada. La
cantidad de demanda no vinculada muestra la parte de la cantidad de demanda
que no está cubierta por el aprovisionamiento disponible debido a cuellos de
botella o escaseces de stocks. La cantidad vinculada muestra la cantidad de
aprovisionamiento ya vinculado a la demanda correspondiente. Además, la tabla
contiene datos relevantes para la planificación como el estado de su documento
de referencia, el ID de producto y la fecha del documento (por ejemplo, fecha
solicitada de la demanda, fecha de disponibilidad del aprovisionamiento).
Tenga en cuenta que la información de pegging solo se calcula durante la ejecución de
planificación. Esto significa que cuando accede a la pantalla Flujo de materiales se
muestra la situación determinada en la última ejecución de planificación, que puede no
representar la situación actual.
2.
Opcional: Reprograme la red de pegging al elemento de alto nivel para optimizar sus
procesos de planificación. Tiene las siguientes opciones:
●
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas. Desde la cantidad de demanda no
vinculada, el planificador puede determinar cualquier capacidad o una escasez de
stock.
●
SAP Business ByDesign 1302
Control de aprovisionamiento
Haga clic en Reprogramar de forma ascendente y seleccione De documento de
referencia y cierre de diferencias.
El sistema reprograma las órdenes vinculadas sin dejar intervalos entre ellas
(programación compacta).
3.
Opcional: Haga clic en Abrir gráfico de flujo de materiales para obtener un resumen
gráfico de las relaciones de pegging e identificar fácilmente los problemas dentro de
su red de órdenes.
4.
Opcional: Seleccione un elemento de aprovisionamiento y haga clic en
Reprogramar de forma descendente . Aquí el sistema se inicia desde el elemento de
aprovisionamiento seleccionado y reprograma de manera descendente la red de
pegging.
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245
5.
Opcional: Haga clic en Abrir detalles de planificación del producto para obtener
información detallada acerca del aprovisionamiento y la situación de demanda del
producto, la especificación de producto y el área de planificación del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Tenga en cuenta que también puede abrir los detalles de planificación de productos
para la demanda vinculada de alto nivel que es la fuente original del elemento de
aprovisionamiento seleccionado.
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, vea la sección Tareas de la Guía rápida para
Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
6.
Opcional: Para liberar una propuesta de producción o una propuesta de compra desde
planificación a fabricación o compra, respectivamente, seleccione una propuesta
desde la tabla de elementos de aprovisionamiento y haga clic en Liberar.
7.
Opcional: Seleccione una propuesta de producción o una propuesta de compra de la
lista de elementos de aprovisionamiento, haga clic en Acciones y seleccione Fijar
para proteger la propuesta de cambios automáticos durante la ejecución de
planificación y los niveles de carga.
Tenga en cuenta que también puede deshacer la fijación de una propuesta haciendo
clic en Deshacer fijar.
Visualizar la demanda vinculada de nivel superior
Esta acción no se encuentra disponible para partidas individuales de pedido del tipo
de proceso A terceros.
1.
Seleccione la fila del pedido para la que quiere visualizar la demanda vinculada de nivel
superior, haga clic en Navegar a , y elija Demanda vinculada de nivel superior.
La pantalla Demanda vinculada de nivel superior que aparece le mostrará las coberturas
de aprovisionamiento y la demanda de nivel superior que se verán afectadas por las
modificaciones que realice en la cantidad de aprovisionamiento o en la fecha.
●
En la sección Aprovisionamiento de la pantalla podrá visualizar información
detallada de la categoría de aprovisionamiento seleccionada, como un pedido, que
incluye la cantidad de planificación, la fecha de inicio y la fecha de disponibilidad.
Además, puede ver si se ha fijado una propuesta de compra.
●
En el apartado Demanda vinculada de nivel superior puede ver qué categoría de
demanda, como por ejemplo, un pedido o una previsión de ventas, originó en un
principio la propuesta de compra seleccionada, cuánto se solicita y para cuándo
se necesita la cantidad.
2.
Opcional: Para abrir los detalles de planificación de productos para el
aprovisionamiento o la demanda vinculada al nivel más alto, haga clic en el botón
relevante.
3.
Haga clic sobre Abrir flujo de materiales para abrir el flujo de materiales.
4.
Grabe las entradas y vuelva a la lista de solicitudes de compra.
Las tareas comunes siguientes están disponibles en la vista Supervisar pedidos de compra:
Propuesta de planificación nueva
1.
246
Inicie la tarea común Nueva propuesta de planificación.
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Control de aprovisionamiento
2.
En la pantalla Nueva propuesta de planificación , el sistema crea una línea nueva en la
tabla que representa la nueva propuesta de planificación. Aquí, indique el ID de
producto, el ID de área de planificación, la cantidad y la fecha disponible.
Para crear más de una propuesta de planificación, haga clic en Añadir línea e indique
los detalles requeridos. Para eliminar una propuesta de planificación, haga clic
en Eliminar .
3.
Opcional: Seleccione una o varias propuestas de planificación y haga clic en Liberar
para liberar las propuestas de producción o compra. Entonces, las propuestas se
convierten en solicitudes.
4.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la/s nueva/s propuesta/s de planificación y
cerrar la pantalla.
5.
Para visualizar la propuesta de planificación, abra el producto asociado en la pantalla
Detalles de planificación de productos en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento, o en las vistas Procesar propuestas de
producción o Procesar propuestas de compra del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento.
Resumen de stock
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 28].
5.6.2 Tareas
5.6.2.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
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Control de aprovisionamiento
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247
2.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
248
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Control de aprovisionamiento
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
5.7 Vista Acciones automatizadas
5.7.1 Guía rápida para Acciones automáticas (en Control de
aprovisionamiento)
La vista Acciones automatizadas del centro de trabajo Control de aprovisionamiento le permite crear, actualizar y
controlar ejecuciones de datos en masa para la liberación automática de propuestas desde el departamento de
planificación al de producción y el de compras.
Están disponibles las siguientes ejecuciones de datos en masa:
●
Ejecuciones de liberación de propuestas de producción
●
Ejecuciones de liberación de propuestas de compra
Conceptos básicos
Ejecuciones de datos en masa (EDM)
La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción
comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales,
por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos.
Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance
es posible proporcionar variantes estándar de MDRs.
Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan
la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas.
En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, se pueden supervisar y programar
de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo.
Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM).
Transferencia a producción
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de planificación para productos terminados y conjuntos con el tipo de aprovisionamiento Producción
propia se llaman propuestas de producción porque se utilizan para iniciar la producción de una determinada cantidad
de un producto para una determinada fecha. Puede crear propuestas de producción manualmente o dejar que el
sistema las cree durante la ejecución de planificación.
Puede analizar y liberar propuestas de producción en la vista Procesar propuestas de producción del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de producción, el sistema crea para ella una solicitud de producción y remite dicha solicitud
a la producción. Cuando la ejecución de producción empieza, el sistema actualiza la planificación con información
del estado de procesamiento de la producción.
Para obtener más información, consulte Transferencia a Producción [página 200].
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Control de aprovisionamiento
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249
Transferencia a compras
Como planificador de aprovisionamiento, su principal tarea consiste en equilibrar la demanda (necesidades) y el
aprovisionamiento (entradas) en su cadena logística. Planifique las entradas para cubrir la demanda existente,
independiente y dependiente, mediante propuestas de planificación.
Las propuestas de compra son propuestas de planificación para productos con el tipo de aprovisionamiento
Aprovisionamiento externo. Se utilizan para cubrir la demanda existente, independiente y dependiente, para
productos de entrada y materias primas accionando el aprovisionamiento de una determinada cantidad para una
determinada fecha. Puede analizar y liberar propuestas de compra en la vista Procesar propuestas de compra del
centro de trabajo Control de aprovisionamiento.
Al liberar una propuesta de compra, el sistema crea para ella una solicitud de compra y remite dicha solicitud al
departamento de compras. El departamento de compras crea un pedido para la solicitud de compra y envía el pedido
completado al proveedor. El sistema actualiza la planificación con la información del pedido.
Para obtener más información, consulte Transferencia a compras [página 204].
Escenario empresarial: Fabricación contra stock
El escenario empresarial de fabricación contra stock le permite a su empresa producir productos y colocarlos en el
stock. Las demandas del cliente como pedidos de cliente u órdenes de servicio se pueden cubrir utilizando el stock
existente. Usted define el procedimiento de gestión de la demanda para definir las estrategias de fabricación contra
stock apropiadas que mejor cubran sus necesidades empresariales. Utilizando la demanda de pronóstico, puede
planificar la demanda periódica. A continuación, las demandas del cliente se cubren con este stock producido o
aprovisionado y compensan la demanda de pronóstico según los procedimientos de gestión de la demanda
predefinidos.
La planificación de aprovisionamiento multinivel le garantiza que las entradas de mercancías para todos los
productos requeridos se planifican a tiempo, lo que a su vez significa que puede desencadenar la creación de pedidos
y órdenes de producción a tiempo. Si todos los componentes necesarios están en el stock, solo tiene que crear
órdenes de producción. Al librerar la orden de producción, se desencadena la creación de un lote de producción y
de todas las tareas de producción necesarias (aprovisionamiento, fabricación y verificación) para iniciar la ejecución.
Utilice las tareas de verificación para garantizar la calidad de los productos producidos. Cuando la confirmación final
se complete, el sistema automáticamente contabiliza el stock producido en el área de salida de la producción
predefinida y desencadena el inventario y las actualizaciones de contabilidad financiera. A partir de aquí, utilice
tareas de eliminación para transportar el stock al almacén.
Para obtener más información, consulte aquí
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y
vender productos para una demanda de cliente específico.
Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos
específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear
aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos
del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza
que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los
productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las
unidades no cumple los requerimientos del cliente.
Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al
cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera.
Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
250
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Control de aprovisionamiento
Escenario empresarial: Ciclo de aprovisionamiento (stock)
El escenario Ciclo de aprovisionamiento (stock) le permite comprar productos de stock basándose en un requisito
que puede generarse de un sistema de planificación como, por ejemplo, un sistema de planificación de la necesidades
de material (MRP).
Este aprovisionamiento cubre todas las etapas del proceso de aprovisionamiento, desde la planificación de la
demanda y la creación de un pedido, pasando por la asignación automática o manual de fuentes de
aprovisionamiento, el envío del pedido a un proveedor, hasta la entrada de mercancías y servicios, la verificación de
facturas y el pago.
Para obtener más información, consulte Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Tareas
Crear una ejecución de liberación de propuestas de producción
1.
En la subvista Ejecuciones de liberación de propuestas de producción , haga clic en
Nueva para abrir la pantalla Nueva ejecución de liberación de propuestas de
producción.
También puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de liberación de
propuestas de producción existente. A continuación, la pantalla Nueva ejecución de
liberación de propuestas de producción se abre con la descripción de la ejecución y los
criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede
editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno.
2.
En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para
la ejecución.
3.
En el apartado Selección por fecha especifique criterios de fecha para las propuestas
de selección.
Por defecto, se selecciona Dentro del horizonte de apertura , lo que quiere
decir que se seleccionan todas las propuestas de producción con fechas
abiertas dentro del horizonte de apertura definidas en la Configuración
empresarial.
Si es necesario, seleccione un tipo de fecha, como por ejemplo, la fecha de
disponibilidad, y especifique o bien el número de días dentro de los que se
deberían incluir las propuestas, o bien un rango de fechas en su lugar. El
sistema incluirá o excluirá propuestas en función de estos criterios.
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Control de aprovisionamiento
4.
En la ficha relevante del apartado Criterios de selección , haga clic en Añadir línea y
utilice la lista de Inclusión/Exclusión y la lista Patrón de búsqueda para especificar si
quiere incluir o excluir productos, grupos de planificación o áreas de planificación, y
para definir aún más qué productos, grupos de planificación o áreas de planificación
quiere incluir o excluir. El sistema incluirá o excluirá propuestas en función de estos
criterios.
En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón, deberá indicar un valor
individual en el campoDesde , un valor individual en el campo Hasta, o un rango de
valores en los campos Desde y Hasta.
5.
Repita este paso para cada conjunto de productos, grupos de planificación o áreas de
planificación que quiera añadir o excluir de la ejecución.
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251
6.
7.
Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución.
También puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en Acciones
seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen.
y
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecución
de liberación de propuestas de producción.
Planificar una ejecución de liberación de propuestas de producción
1.
En la subvista Ejecuciones de liberación de propuestas de producción , haga clic en
Programar para abrir la pantalla Programar tarea.
También puede programar la ejecución en la pantalla Nueva ejecución de liberación de
propuestas de producción.
2.
Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades:
●
Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecución inmediatamente.
3.
●
Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job.
En este caso, el proceso se ejecutará inmediatamente después del job
especificado.
●
Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso.
Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione
Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente,
semanalmente o mensualmente.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la subvista Ejecución
de liberación de propuestas de producción.
El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado.
Crear una ejecución de liberación de propuestas de compra
1.
En la subvista Ejecuciones de liberación de propuestas de compra , haga clic en
Nueva para abrir la pantalla Nueva ejecución de liberación de propuestas de compra.
También puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de liberación de
propuestas de producción existente. A continuación, la pantalla Nueva ejecución de
liberación de propuestas de compra se abre con la descripción de la ejecución y los
criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede
editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno.
2.
En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para
la ejecución.
3.
En el apartado Selección por fecha especifique criterios de fecha para las propuestas
de selección.
Por defecto, se selecciona Dentro del horizonte de apertura , lo que quiere
decir que se seleccionan todas las propuestas de compra con fechas abiertas
dentro del horizonte de apertura definidas en la Configuración empresarial.
Si es necesario, seleccione un tipo de fecha, como por ejemplo, la fecha de
disponibilidad, y especifique o bien el número de días dentro de los que se
deberían incluir las propuestas, o bien un rango de fechas en su lugar. El
sistema incluirá o excluirá propuestas de compra en función de estos criterios.
4.
252
En la ficha relevante del apartado Criterios de selección , haga clic en Añadir línea y
utilice la lista de Inclusión/Exclusión y la lista Patrón de búsqueda para especificar si
quiere incluir o excluir productos, grupos de planificación o áreas de planificación, y
para definir aún más qué productos, grupos de planificación o áreas de planificación
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Control de aprovisionamiento
quiere incluir o excluir. El sistema incluirá o excluirá propuestas en función de estos
criterios.
En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón, deberá indicar un valor
individual en el campoDesde , un valor individual en el campo Hasta, o un rango de
valores en los campos Desde y Hasta.
5.
Repita este paso para cada conjunto de productos, grupos de planificación,
proveedores o áreas de planificación que quiera añadir o excluir de la ejecución.
6.
Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución.
También puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en Acciones
seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen.
7.
y
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la subvista Ejecución
de liberación de propuestas de producción.
Planificar una ejecución de liberación de propuestas de compra
1.
En la subvista Ejecuciones de liberación de propuestas de compra , haga clic en
Programar para abrir la pantalla Programar tarea.
También puede programar la ejecución en la pantalla Nueva ejecución de liberación de
propuestas de producción.
2.
Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades:
●
Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecución inmediatamente.
3.
●
Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job.
En este caso, el proceso se ejecutará inmediatamente después del job
especificado.
●
Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso.
Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione
Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente,
semanalmente o mensualmente.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la subvista Ejecución
de liberación de propuestas de producción.
El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado.
Exportar ejecuciones de liberación de propuestas a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
5.7.2 Tareas
5.7.2.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
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253
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
254
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Control de aprovisionamiento
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
5.8 Vista Informes
5.8.1 Cumplimiento de solicitud de producción
Resumen
Este infotme muestra las cantidades planificadas y las fechas para una solicitud de producción, y las cantidades
confirmadas y fechas registradas reales.
Vistas
Las siguientes vistas están disponibles con este informe:
●
Cumplimiento de solicitud de producción por solicitud de producción
Muestra las tasas de cumplimiento de producto, planificada y final, estado de fecha prevista, y las cantidades
procesada y solicitada de cada solicitud de producción, en formato de tabla.
●
Detalle del cumplimiento de solicitud de producción
Muestra todos los detalles del cumplimiento de cada solicitud de producción, en formato de tabla.
Características
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias se indican con un
asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
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Control de aprovisionamiento
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255
●
ID de solicitud de producción
●
Fecha de fin de producción planificada
●
Segemento final
●
Producto de salida
●
Grupo de producción
●
Categoría planificada
Contenido del informe
Los siguientes datos se filtran para este informe:
●
Segemento final
El informe muestra un análisis de:
●
Cantidad solicitada
●
Cantidad procesada
●
Tasa de cumplimiento
●
Fecha de fin de producción
●
Estado de fecha prevista
●
Fecha de inicio de producción
Analizar el informe
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalle del cumplimiento de solicitud de producción
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en gestión de cadena logística [página 179]
256
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Control de aprovisionamiento
6 Control de logística de salida
6.1 Vista Demanda del cliente
6.1.1 Guía rápida Demanda de cliente
La vista Demanda de cliente proporciona un resumen de su demanda que puede derivar de pedidos de cliente que
se rellenan internamente o externamente, de pedidos de cliente que contienen kits de ventas, así como de órdenes
de servicio y órdenes de traslado de stock. La información sobre el estado de disponibilidad, el estado de liberación
y el estado de entrega le ayudará a supervisar y optimizar el cumplimiento de la demanda desde una perspectiva de
cadena logística.
La vista le permite identificar con rapidez los problemas de confirmación dado que los repartos para las partidas
individuales de pedido proporcionan información detallada sobre las fechas y las cantidades que se han solicitado,
confirmado, liberado, no confirmado o cumplido. También puede utilizar esta vista para liberar posiciones de pedidos
confirmados a ejecución de logística para activar la entrega de los productos solicitados.
Puede acceder a la vista Demanda de cliente desde las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento
●
Centro de trabajo Control de logística de salida
Puede mostrar las columnas ocultas: Producto de kit de ventas, ID de partida individual principal, Cantidad
base y No relevante para la salida de mercancías para ver la información sobre el kit de ventas.
Si desea ver los pedidos de cliente que contienen kits de ventas, puede usar la búsqueda avanzada y
seleccionar Kit de ventas en el campo Grupo de posiciones.
Conceptos básicos
Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente
Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de
expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente:
●
Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente
●
La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución)
●
La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío)
●
La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega)
Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa
a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como
un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los
productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las
verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de
transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega
el producto.
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Control de logística de salida
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Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de
cliente [página 125].
Verificaciones de disponibilidad
Las verificaciones de disponibilidad le permiten, como planificador de aprovisionamiento, responder a la pregunta
de si una cantidad solicitada está disponible o no en un lugar y un momento determinados. Las confirmaciones que
derivan de estas verificaciones no sólo proporcionan una respuesta fiable a esta pregunta, sino que además son
necesarias para los procesos sucesivos en la ejecución de logística. Proporcionar una fecha de entrega fiable en el
preciso instante en que se introduce una oferta o un pedido en el sistema, le ayudará a mejorar la satisfacción del
cliente.
El sistema le permite comprobar la disponibilidad de pedidos de cliente, órdenes de servicio, órdenes de traslado
de stock y ofertas de venta.
Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Órdenes de entrega completas
Puede utilizar las órdenes de entrega completas para asegurarse de que la cantidad completa de posiciones de
material de un pedido de cliente o un pedido de traslado de stock, o la cantidad completa de todas las posiciones de
piezas de recambio de una orden de servicio se envíen juntas en la misma fecha y en una sola entrega. Esto impide
las entregas parciales que, a menudo, acaban siendo un producto inútil para el cliente. Además, completar las
órdenes de entrega le ayuda a grabar los costes de logística.
Los requisitos de entrega completos se deben adherir a la planificación pero el sistema ofrece suficiente flexibilidad
para las situaciones especiales. En la ejecución, el proceso no es tan estricto y la solicitud de la entrega completa
podría invalidarse.
Para más información, consulte Órdenes de entrega completas [página 134].
Procesamiento de pedido de terceros
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Puede
tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades.
Para obtener más información, consulte aquí [página 159].
Procesamiento de traslado de stock entre empresas
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite procesar la transferencia de productos de
una sede a otra de la misma empresa. Como responsable de almacén, puede procesar los traslados de stock dentro
de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de traslado de stock
mediante órdenes de traslado de stock, ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de
mercancías o de la creación de una solicitud de almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso
de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un
paso.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock entre empresas.
Flujo del proceso del kit de ventas
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
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Control de logística de salida
Para obtener más información, consulte Flujo del proceso del kit de ventas [página 280].
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y
vender productos para una demanda de cliente específico.
Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos
específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear
aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos
del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza
que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los
productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las
unidades no cumple los requerimientos del cliente.
Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al
cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera.
Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) permite a su
empresa crear pedidos de cliente que se utilizan para enviar productos con o sin una especificación de producto
para sus clientes directamente desde un proveedor antes que desde la propia empresa. Se crea una solicitud de
compra de terceros automáticamente cuando se lanza un pedido de cliente para un producto al que se han asignado
contratos y/o precios de listas en el sistema. El pedido de terceros puede crearse automáticamente o manualmente.
Puede introducir los datos de confirmación de proveedor en el sistema al enviar la notificación de envío. En función
del envío de terceros, se lanzará la facturación de proveedor y la de cliente. Puede utilizar el escenario
(Procesamiento de pedido de terceros — material) si siempre se envía directamente desde un proveedor o si sólo
se envía directamente desde un proveedor en casos excepcionales.
Para obtener más información, véase Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — Material).
Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del
proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría un proceso de salida basado en pedidos de
cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora
automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo
que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Escenario empresarial: Servicio y reparación externos
El escenario empresarial Servicio y reparación permite a su departamento de servicio proporcionar la reparación y
el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor.
Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las órdenes de servicio y actividades
relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. También existen funciones ampliadas para:
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Control de logística de salida
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●
Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las
disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías.
●
Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar
hitos y horas de trabajo.
●
Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ
de forma parcial o completa.
Servicio y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la
prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas
de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos.
Para obtener más información, consulteServicio y reparación externos
Tareas
Cualquier acción que se realice a nivel del kit de ventas aplica a todas las partidas del
kit de ventas. Por ejemplo, si libera los repartos confirmados de un kit de ventas, el
sistema liberará los repartos confirmados de todas las partidas del kit de ventas.
Visualice los detalles de logística de pedido para un pedido de cliente o una
orden de servicio
1.
Para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido
relevante, seleccione la fila para un pedido de cliente o una orden de servicio y haga clic
en Editar .
2.
Para visualizar información general acerca del pedido, incluidos los detalles de
contacto y organización de ventas, seleccione la etiqueta General .
3.
Para visualizar un desglose por línea de todas las partidas individuales del pedido
seleccionado, marque la ficha Partidas individuales
4.
Opcional: Seleccione una fila y haga clic en el botón relevante para liberar los repartos
confirmados para una posición de pedido, abra los detalles de planificación de
producto, abra los detalles de planificación de la posición de pedido, verifique la
disponibilidad, fuerce una confirmación o cancele una confirmación según sus
necesidades.
Para pedidos de cliente del tipo de entrega A terceros, puede utilizar esta pantalla para
liberar repartos confirmados y verificar la disponibilidad.
Tenga en cuenta que también puede realizar estas tareas en la lista de demanda de
cliente.
Si el pedido del cliente contiene un kit de ventas, puede realizar estas tareas
solo para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
5.
260
Opcional: Para modificar la fuente de aprovisionamiento de un pedido que no se ha
liberado todavía, seleccione una fila y marque la etiqueta Fuentes alternativas . Para
más información acerca de esta tarea, véase la tarea a continuación Modificar
manualmente la fuente de un pedido de cliente o una orden de servicio.
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Control de logística de salida
Si el pedido del cliente contiene un kit de ventas, puede modificar la fuente de
aprovisionamiento de las partidas individuales del kit de ventas y no del kit de
ventas.
6.
Seleccione la etiqueta Flujo de documentos para visualizar el flujo de documentos del
pedido seleccionado a lo largo de la cadena logística.
Para obtener más información, consulte Flujo de documentos.
Tenga en cuenta que la mayor parte de la información de esta pantalla no se puede modificar .
Para modificar los datos de pedido, haga clic en También puede -> Abrir resumen de pedido
de cliente para navegar a la pantalla Resumen de pedido de cliente desde Ventas.
Modificar manualmente la fuente de un pedido de cliente o de una orden de
servicio
1.
Para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido
relevante, seleccione la fila de la partida individual para un pedido de cliente o una orden
de servicio y haga clic en Editar .
Tenga en cuenta que no puede modificar la fuente de las órdenes de traslado de stock.
Para poder modificar la fuente de aprovisionamiento para las partidas
individuales que son parte de una orden de entrega completa, debe desactivar
completamente la orden de forma temporal. Para más información, consulte
la tarea Desactivar temporalmente la entrega completa,
2.
Seleccione la ficha Partidas individuales y a continuación la partida individual a la que
desea modificarle la fuente de aprovisionamiento.
3.
Para visualizar las rutas de transporte, contratos de compras o listas de precios que
se hallan disponibles como fuentes de aprovisionamiento para una partida individual
de pedido, seleccione la etiqueta Fuentes alternativas .
Tenga en cuenta que el sistema ha efectuado una verificación de disponibilidad
simulada, es decir, sin confirmar las cantidades para las fuentes alternativas
enumeradas aquí. En la columna Fuente de aprovisionamiento actualmente
seleccionada se indica qué fuente se está utilizando en este momento.
Si el pedido del cliente contiene un kit de ventas, puede modificar la fuente de
aprovisionamiento de las partidas individuales del kit de ventas y no del kit de
ventas.
4.
Seleccione la ruta de transporte, contrato de compras o lista de precios que desea
como fuente del pedido y haga clic en
Entregar desde la fuente de aprovisionamiento seleccionada .
El sistema efectúa una verificación vinculante de disponibilidad con cantidades
confirmadas para la fuente que ha seleccionado. El resultado se visualiza en la columna
Estado de disponibilidad en la tabla de partidas individuales.
Para completar pedidos de entrega, deberá asignar la misma fuente de
aprovisionamiento a todas las partidas individuales. De lo contrario, el sistema
no le permitirá grabar.
5.
Grabe sus entradas.
Exportar demanda de cliente a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
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Control de logística de salida
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261
Abrir detalles de planificación de producto
Esta acción solo está disponible si tiene autorización para visualizar los detalles de
planificación de un producto específico.
No se encuentra disponible para partidas individuales de pedido con tipo de entrega
A terceros.
Tampoco está disponible para los kits de ventas.
Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock
para los que desee visualizar los detalles de planificación de producto y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto .
Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del
producto seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en
la pantalla Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida
para Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
Abrir detalles de planificación de posición de pedido
Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas
individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.
Tampoco está disponible para los kits de ventas.
1.
Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado
de stock para los que desee abrir los detalles de planificación de posición de pedido y
haga clic en Abrir detalles de planificación de posición de pedido .
La pantalla muestra la estructura en varios niveles del producto solicitado conforme a
la lista válida de materiales y proporciona información relativa a la planificación sobre
el aprovisionamiento y demanda de cada posición de la estructura de producto.
2.
Defina qué niveles de la estructura de producto se muestran en la lista en función de
sus necesidades:
●
Para visualizar todos los niveles de la estructura de producto afectados por una
excepción, haga clic en Mostrar vía con excepciones .
El resto de los niveles quedarán ocultos.
●
3.
Abra el flujo de materiales para la posición de pedido, navegue hasta los detalles de
planificación de producto o inicie una ejecución interactiva de planificación, según sus
necesidades:
●
Para obtener un resumen de las relaciones de pegging en varios niveles de la
demanda y el aprovisionamiento relativos a la posición seleccionada e identificar
problemas de planificación ocasionados por retrasos o cantidades vinculadas
insuficientes, haga clic en Abrir flujo de materiales .
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Flujo de materiales, consulte Abrir flujo de materiales en la sección Tareas de la
Guía rápida para Procesar propuestas de producción [página 215].
●
262
Para visualizar todos los niveles de la estructura de producto, haga clic en
Mostrar toda la vía .
Para obtener información detallada sobre la situación relativa al
aprovisionamiento y la demanda del producto seleccionado y resolver las
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Control de logística de salida
excepciones existentes modificando, por ejemplo, la fuente de aprovisionamiento,
haga clic en Abrir detalles de planificación de producto .
Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en la pantalla
Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida
para Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
●
Para iniciar una ejecución de planificación interactiva con el fin de planificar el
aprovisionamiento para la demanda real o resolver problemas de planificación
existentes, haga clic en Ejecutar planificación .
Tenga en cuenta que si selecciona Lista de materiales de un nivel, el sistema
efectúa la ejecución de planificación sólo para el nivel de la estructura de producto
seleccionado. Si selecciona Lista de materiales en varios niveles, la ejecución de
planificación se llevará a cabo para el nivel de la estructura de producto
seleccionado y todos los demás niveles por debajo del mismo.
Para obtener más información sobre la planificación interactiva, consulte la
sección Tareas de la Guía rápida para Productos en la planificación de
aprovisionamiento [página 79].
Liberar un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de
stock
Las partidas individuales de pedido de cliente con tipo de entrega A terceros se liberan
automáticamente al liberar el pedido de cliente. Por este motivo, la acción solo estará
disponible si Compras ha cancelado la cantidad pendiente de la solicitud de compra
y entonces podrá modificar la demanda de cliente y después liberarla de nuevo.
1.
Seleccione la fila para la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u
orden de traslado de stock cuyos repartos confirmados desee liberar para que pueda
iniciarse la ejecución y haga clic en Liberar .
Si se selecciona una posición que es parte de un pedido completo y, por lo tanto,
pertenece a un grupo de entrega, el sistema libera el resto de posiciones del grupo de
entregas junto con la posición que se ha seleccionado. Si no pueden liberarse todas las
posiciones del grupo de entrega, el sistema no liberará ninguna de las posiciones.
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, puede liberar los repartos
confirmados solo para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit
de ventas.
Para obtener un resumen de los pedidos de entrega completos y verificar el estado de
disponibilidad de los grupos de entrega, utilice la opción de visualización Órdenes de
entrega completa o el grupo de la lista por medio del grupo de entrega. Para más
información, consulte Órdenes de entrega completas [página 134].
Si la posición que se ha seleccionado tiene más de un reparto confirmado o si se
seleccionan varias partidas para liberar, aparecerá la ventana de diálogo Liberar
repartos.
2.
En la ventana de diálogo Liberar repartos, seleccione una de las siguientes opciones:
●
Introduzca una fecha de manera que el sistema libere todos los repartos
confirmados de la partida individual de pedido seleccionada con una fecha de
inicio de ejecución anterior o igual a la fecha introducida.
●
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Control de logística de salida
No introduzca ninguna fecha y entonces el sistema liberará todos los repartos
confirmados de la partida individual de pedido seleccionada.
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263
La partida individual del pedido se libera y se crea una propuesta de entrega que puede
ver en la vista Control de entregas del centro de trabajo Logística de salida. El
responsable de almacén puede crear una solicitud de almacén para la propuesta de
entrega o contabilizar la salida de mercancías.
Si libera un pedido de cliente del tipo de entrega A terceros, se creará una solicitud de
compra en la vista Solicitud de compra del centro de trabajo Solicitudes de compra y
pedidos.
También puede liberar los repartos confirmados de un pedido de cliente, una orden de servicio
o una orden de traslado de stock para la categoría de pedido relevante en la pantalla Detalles
de logística de pedido.
Verificación de disponibilidad
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta acción está disponible solo
para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
1.
Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden
de traslado de stock sobre la cual desee efectuar la verificación de disponibilidad, y
averigüe cuándo y en qué cantidad estarán disponibles los productos solicitados.
Tenga en cuenta que esta acción solo está disponible para partidas individuales de
pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado.
2.
Haga clic en Acciones y seleccione Verificar disponibilidad.
El sistema efectuará la verificación de disponibilidad de la partida individual
seleccionada, grabará el resultado de la verificación y, conforme a este último,
actualizará la información sobre el estado de disponibilidad.
Tenga en cuenta que si desea obtener una fecha de confirmación más temprana para
una partida individual que sea parte de un pedido de entrega completo, deberá verificar
la disponibilidad de todas las partidas del pedido, ya que la posición con la última fecha
de confirmación determina la fecha de confirmación del grupo de entrega completo.
Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad para órdenes
de entrega completas [página 137].
Tenga en cuenta que para pedidos de cliente del tipo de entrega A terceros, el estado
de disponibilidad amarillo indica una entrega retrasada. La cantidad solicitada siempre
se confirma completamente.
Forzar una confirmación
Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas
individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta acción está disponible solo
para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de
traslado de stock para la que desea forzar una confirmación, haga clic en Acciones y
seleccione Forzar confirmación Tenga en cuenta que esta acción solo está disponible para
partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado.
El sistema confirmará la cantidad solicitada en la fecha solicitada para la partida individual de
pedido seleccionada. Si la fecha solicitada está en el pasado, el sistema confirma la cantidad
solicitada en la fecha actual. Utilice esta acción solo si está completamente seguro de que una
demanda puede confirmarse como se ha requerido.
264
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Tenga en cuenta que si se fuerza la confirmación de una partida individual que sea parte de
un pedido de entrega completo, sólo podrá resolver problemas de cantidad, por ejemplo,
sobrescribir una confirmación con cantidad cero. Si desea forzar la confirmación para mejorar
la fecha de entrega confirmada, deberá desactivar en primer lugar la entrega completa
temporalmente. Para más información, véase la tarea Desactivar temporalmente la entrega
completa,
La demanda de cliente que se confirmó de manera manual en una confirmación forzada no se
incluye en las ejecuciones de actualización de la confirmación.
Tenga en cuenta que puede deshacer una confirmación forzada cancelando la confirmación
o verificando la disponibilidad de nuevo.
Cancelar una confirmación
Tenga en cuenta que esta acción no se encuentra disponible para partidas
individuales de pedido con tipo de entrega A terceros.
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta acción está disponible solo
para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
Seleccione la fila de la partida individual de pedido de cliente, orden de servicio u orden de
traslado de stock para la que desea cancelar la confirmación, haga clic en Acciones y
seleccione Cancelar confirmación. Tenga en cuenta que esta acción solo está disponible para
partidas individuales de pedido que se han liberado parcialmente o no se han liberado.
El sistema fija en cero la cantidad confirmada en la fecha solicitada para esta partida individual.
El estado de disponibilidad se fija como No confirmado. La cantidad que pasa a estar disponible
se puede asignar a otro pedido del mismo producto cuando verifique la disponibilidad
nuevamente.
Desactivar temporalmente entrega completa
Esta acción solo está disponible para partidas individuales que son parte de un pedido
de entrega completa.
Si un pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta acción está disponible solo
para el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
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Control de logística de salida
1.
Para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la categoría de pedido
relevante, seleccione la fila de la partida individual para un pedido de cliente o una orden
de servicio y haga clic en Editar .
2.
Para ver cómo sería el aspecto de las fechas confirmadas y las cantidades de las
partidas individuales de un pedido si no se combinan en un grupo de entrega, es decir,
si las fechas no están alineadas, seleccione la etiqueta Partidas individuales , marque
cualquiera de las partidas individuales, haga clic en Acciones y, a continuación,
seleccione Desactivar temporalmente entrega completa.
El sistema desactiva la entrega completa y verifica la disponibilidad de todas las
partidas individuales del pedido. Ahora puede modificar la situación de disponibilidad
para partidas individuales sin tener en cuenta las otras posiciones del grupo de entrega.
Tenga en cuenta que debe volver a activar la entrega completa de nuevo para poder
grabar las modificaciones.
3.
Opcional: Modifique una posición que esté retrasada con respecto a cualquiera de las
fuentes alternativas de aprovisionamiento en la etiqueta Fuentes alternativas.
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265
Tenga en cuenta que deberá asignar la misma fuente de aprovisionamiento a todas las
partidas individuales. De lo contrario, el sistema no le permitirá grabar las entradas.
4.
Opcional: Fuerce la confirmación de una posición que esté retrasada respecto a la fecha
solicitada.
Observe que forzar la confirmación de una posición no significa necesariamente que
la fecha de entrega confirmada para el todo el grupo de entrega se desplace a la fecha
solicitada o, como mínimo, a una fecha anterior. Si se vuelve a activar la entrega
completa, el sistema volverá a alinear las fechas de entrega confirmadas de todas las
posiciones y la posición con la última fecha de confirmación determinará la fecha de
confirmación del grupo de entrega completo.
5.
Para verificar cómo afectan las modificaciones a la situación de disponibilidad del grupo
de entrega y para ser capaz de grabar las modificaciones, haga clic en Acciones y,
luego, marque Activar entrega completa.
El sistema vuelve a calcular el estado de disponibilidad del nivel de grupo de entrega.
6.
Si está satisfecho con el resultado, grabe las entradas.
Editar detalles de logística de pedido para una orden de traslado de stock
1.
Seleccione la fila de la partida individual de una orden de traslado de stock y haga clic
en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de órdenes de traslado de stock.
2.
En la etiqueta Datos generales , modifique el centro de expedición, centro de entrega/
ubicación de destino o prioridad de entrega, o seleccione la casilla de selección
Completar pedido de entrega según sus necesidades.
Tenga en cuenta que estas modificaciones solo son posibles si todas las partidas
individuales del pedido tienen el estado No liberado.
3.
Para partidas individuales del pedido que tengan el estado No liberado, lleve a cabo las
modificaciones siguientes en la etiqueta Partidas individuales como se ha solicitado:
●
Modificar el producto, la cantidad solicitada, la fecha de entrega solicitada o el
agente de flete para una partida individual existente.
●
Añadir nuevas partidas individuales y eliminar partidas individuales que no se han
grabado.
●
Cancelar y liberar partidas individuales.
Tenga en cuenta que para las partidas individuales del pedido que tengan el estado
Liberado parcialmente o Liberado, sólo puede añadir partidas individuales nuevas y
eliminar partidas individuales que no se hayan grabado.
4.
Grabe las entradas y regrese a la lista de demanda de cliente.
El sistema modificará la orden de traslado de stock como corresponda.
Actualizar el agente de flete de una orden de traslado de stock
1.
Seleccione la fila de una orden de traslado de stock que no se haya liberado y haga clic
en Actualizar agente de flete .
2.
En la ventana de diálogo Actualizar agente de flete que aparecerá a continuación,
introduzca un ID de agente de flete para la posición de la orden de traslado de stock y
haga clic en OK para grabar las modificaciones y volver a la lista de demanda de
cliente.
Tenga en cuenta que también puede actualizar el agente de flete de una posición de orden de
traslado de stock en la etiqueta Partidas individuales de la pantalla Editar detalles de logística
de orden de traslado de stock.
Las siguientes tareas comunes estás disponible en la vista Demanda de cliente:
266
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Control de logística de salida
Resumen de stock
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 28].
Orden de traslado de stock nueva
1.
Inicie la tarea común Nuevo pedido de transfernecia de stock.
2.
Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de
ubicación de destino.
La ubicación del centro de expedición y el centro de entrega puede haberse modificado
en el sistema del modo siguiente:
●
El centro de expedición también es lugar de entrega:
En este caso, el centro de expedición tiene el rol de lugar de entrega. El ID del lugar
de entrega (que es el mismo que el ID del centro de expedición) se introduce
automáticamente cuando el usuario introduce el ID del centro de expedición y
pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y sólo existe un lugar de
entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega se introduce automáticamente cuando el
usuario indica el ID del centro de expedición y pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y existen varios lugares
de entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega no puede introducirse automáticamente
cuando el usuario indica el ID del centro de expedición, dado que la asignación no
es única. Si, no obstante, el usuario indica el ID del lugar de entrega, el ID del centro
de expedición se introducirá automáticamente ya que esta asignación es única.
Para obtener más información, consulte Ubicaciones y diseños de logística.
SAP Business ByDesign 1302
Control de logística de salida
3.
Opcional: Seleccione una prioridad de entrega.
Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará
automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden
pueda confirmarse en el día de hoy.
4.
Opcional: Para especificar que se desea enviar todos los artículos con la misma fecha
de solicitud, dirección de entrega y regla de entrega juntos en una entrega saliente,
marque la casilla de selección Completar orden de entrega.
5.
En la etiqueta Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de
producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar.
6.
Repita este paso para cada producto que desee enviar.
7.
Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.
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267
6.1.2 Conceptos básicos
6.1.2.1 Determinación de procedencia y programación de envío para
demanda de cliente
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de
expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente:
●
Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente
●
La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución)
●
La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío)
●
La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega)
Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa
a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como
un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los
productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las
verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de
transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega
el producto.
Para las órdenes de traslado de stock que usa para expedir productos de un emplazamiento de su sociedad
a otro, el sistema usa la información sobre los centros de envío y de recepción que introduce para encontrar
la ruta de transporte relevante, necesaria para la programación. Como condición previa, debe haber creado
una ruta de transporte desde un lugar de procedencia a uno de destino de la misma sociedad.
Datos maestros para determinar el expedidor
Se necesitan diferentes datos maestros dependiendo de si desea entregar el producto solicitado por el cliente desde
su propio centro de expedición o si desea entregárselo a través de un proveedor externo (gestión de pedidos de
terceros).
Expedición desde su propio centro
Para encontrar un centro de expedición que entregue el producto al cliente, el sistema usa los siguientes datos
creados en el centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística:
●
268
Zona de transporte
Las zonas de transporte son regiones geográficas. Puede usarlas para agrupar a los clientes según su
dirección de entrega. Puede almacenar las zonas de transporte de la manera siguiente:
○
Un solo país
○
Varios países
○
Una o más regiones en un mismo país
○
Intervalos de códigos postales en un mismo país
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Control de logística de salida
○
Combinaciones de las opciones anteriores
Cuando define un país, una región y un intervalo de códigos postales en una zona de transporte,
ésta será válida para todas las direcciones de entrega que concuerden con el país, con el país y la
región o con el país y el intervalo de códigos postales.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Zonas de transporte.
●
Ruta de transporte
En las rutas de transporte, puede definir las conexiones de la manera siguiente:
○
Entre los lugares de procedencia y las zonas de transporte
○
Entre los lugares de procedencia y de entrega de la misma sociedad (solo relevantes en escenarios de
traslado de stock dentro de la sociedad)
Puede definir las rutas de transporte para todos los productos o especificar las rutas que deben usarse para
un conjunto de productos o categorías de productos. Las rutas de transporte también incluyen información
de la duración del transporte, necesario para planificar la expedición. Tenga en cuenta que puede definir una
duración del transporte predeterminada en la configuración empresarial; ésta se usará como valor
predeterminado cuando cree una ruta de transporte. Para ello, debe acceder a Gestión de configuración de
cadena logística de la vista Lista de actividades en el centro de trabajo Configuración empresarial.
Asimismo, puede establecer un orden de prioridad en las rutas de transporte. Puede desear llevar a cabo esta
acción si hay varios lugares de procedencia disponibles para entregar productos en la misma zona de
transporte. Tenga en cuenta que siempre actualiza las prioridades de ruta de transporte en la combinación
de ruta y producto. Esto supone que una ruta de transporte puede tener una prioridad distinta según el
producto que se expide por esta ruta.
Para obtener más información sobre cómo crear y editar rutas de transporte, consulte Guía rápida Rutas de
transporte.
Envío por un proveedor externo
Para encontrar un proveedor externo que entregue el producto al cliente, es necesario haber creado un contrato de
compra o un precio de lista para el producto en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación o,
respectivamente, el centro de trabajo Portafolio de producto. Cuando la determinación del expedidor encuentra el
contrato de compra o el precio de lista, el sistema crea un pedido que puede enviar al proveedor. Si el producto
también se puede enviar desde su propio centro de expedición, pero no desea que sea el centro predeterminado,
puede excluir el centro de expedición relevante de la determinación automática de expedidor para este producto.
Para ello, seleccione la casilla Desactivar determinación del expedidor automática en la etiqueta
Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de productos.
Para obtener más información sobre el envío directo de productos por parte de un proveedor externo, consulte
Gestión de pedidos de terceros [página 159].
Determinación del expedidor para los pedidos del cliente y las ofertas de venta
Al determinar el origen desde el que se expedirán los productos que aparecen en los pedidos del cliente y las ofertas
de venta, el sistema encuentra primero todas las zonas de transporte en la sociedad cuyo país, país y región o país
e intervalo de códigos postales coincida con la información de la dirección de entrega (país, región, código postal)
indicada en el pedido o en la oferta de venta. Si el sistema no encuentra ningún resultado entre las zonas de transporte
que ha creado, utiliza la zona de transporte global que se obtiene con la solución.
Tenga en cuenta que el sistema no comprueba si el código postal que se incluye en la dirección de entrega
coincide con una región en una zona de transporte o si una región en la dirección de entrega coincide con
un intervalo de cósigos postales en una zona de transporte.
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269
En cuanto se encuentran coincidencias en las zonas de transporte, el sistema busca orígenes desde los que enviar
el producto que ha solicitado el cliente. Como los recursos internos (las expediciones desde la misma sociedad)
siempre tienen prioridad ante los externos (proveedores), el sistema determina los tipos de recursos siguientes en
la secuencia que hay a continuación:
1.
Rutas de transporte
Basándose en la zona de transporte, el sistema encuentra rutas de transporte posibles para el producto. Si
encuentra más de una zona de transporte, las usa todas para encontrar rutas de transporte y, a continuación,
toma aquella con mayor prioridad. Si encuentra más de una zona de transporte pero sin prioridades respecto
alas rutas, usa la más específica. En otras palabras, se preferirá la ruta usada para transportar el producto
solicitado antes que otra ruta para todos los productos. Si no aparecen rutas prioritarias y ninguna de las
rutas es más específica que las otras, el sistema seleccionará cualquiera de las rutas encontradas.
La información sobre la zona de transporte y la ruta seleccionada determina el centro de expedición. Tenga
en cuenta que el sistema siempre comprueba si el centro de expedición pertenece a la sociedad vendedora
antes de usarla como origen para entregar un producto para un pedido o una oferta de venta.
Las rutas de transporte también incluyen información sobre la duración del transporte, necesario para
planificar el pedido.
2.
Contratos de compra
Si el sistema no encuentra ningún centro de expedición, busca recursos externos para cubrir la demanda. El
sistema comprueba todos los contratos de compra válidos para el producto pendiente de la venta. Si hay
disponible más de un contrato, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija
en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y
determina un proveedor. El resultado es un escenario de gestión de pedidos de terceros, en la que su empresa
vende productos directamente de un proveedor a un cliente.
3.
Precios de lista
Si el sistema no encuentra ningún contrato de compra adecuado, busca precios de lista. Si hay disponible
más de un precio de lista, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija en la
vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y
determina un proveedor. Ello también tiene como resultado un escenario de gestión de pedidos de terceros.
Determinación del expedidor para órdenes de servicio
En escenarios de recogida en los que un prestatario de servicios recoge las piezas de recambio directamente del
vendedor, la información sobre el prestatario de servicio incluye los datos de la dirección que usa el sistema para
encontrar una zona de transporte y las rutas disponibles. Tenga en cuenta de que si no se incluye ninguna dirección
de prestatarios de servicio, el sistema usa la dirección del destinatarío de las mercancías que se ha introducido en
la orden de servicio. El sistema, entonces, escoge la ruta con mayor prioridad y determina el centro de expedición,
es decir, el centro de recogida. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si un área de logística del tipo
Área de almacén con uso logístico Almacenaje desplazable ha sido definido como punto de recogida antes de usarse
para una orden de servicio.
En escenarios precedentes a la entrega en los que se entregan las piezas de recambio al solicitante del servicio, el
sistema usa la información de la dirección del destinatario que incluye la orden de servicio para determinar una zona
de transporte adecuada. Basándose en la información de la zona de transporte y de la ruta, encuentra un centro de
expedición de la misma manera como se describe en el caso de los pedidos y las ofertas de venta.
Determinación del expedidor para órdenes de traslado de stock
En escenarios de traslado de stock dentro de una sociedad, en los que se transportan mercancías entre el stock de
dos centros que pertenecen a la misma sociedad, debe introducir la información sobre el centro emisor y el receptor
en la orden de traslado de stock. Esto supone que el sistema no necesita encontrar un centro de expedición. Sino
270
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Control de logística de salida
que usa la información que ha introducido para encontrar la ruta. De esta manera, se determina la duración de la
expedición, que es necesaria para la planificación del envío.
La tabla que encontrará a continuación le ofrece un resumen de los resultados posibles a la hora de determinar el
expedidor para el pedido de un cliente:
Pedidos de cliente
Resultados de
la
determinación
del expedidor
Ofertas de venta
Órdenes de servicio
1.
Rutas de
transporte
principales para
los centros de
expedición
(usando la zona
de transporte de
la ubicación de
entrega)
1.
Rutas de
transporte
principales para
los centros de
expedición
(usando la zona
de transporte de
la ubicación de
entrega)
●
Escenario de
recogida: Rutas de
transporte
principales para los
centros de recogida
(usando la zona de
transporte del
prestatario de
servicios)
2.
Contratos de
compra
2.
Contratos de
compra
●
3.
Precios de lista
3.
Precios de lista
Escenario previo a la
entrega: Rutas de
transporte
principales para los
centros de expedición
(usando la zona de
transporte de la
ubicación de entrega)
Orden de traslado de
stock
Rutas de transporte
necesarias para la
planificación (usando
la información del
centro de expedición y
de entrega)
Determinación de procedencia para pedidos de cliente u órdenes de servicio de
entrega completa
Si la casilla Entrega completa está seleccionada para un pedido de cliente o una orden de servicio, la fuente de
aprovisionamiento debe ser la misma para todas las posiciones de pedido del mismo grupo de entrega. El sistema
determina por tanto todas las fuentes de aprovisionamiento alternativas para que cada posición de un grupo de
entregas encuentre la fuente válida para todas las posiciones. Si una de las posiciones no se puede entregar desde
la misma fuente que las demás, se visualizará un mensaje de advertencia en la pantalla delPedido del cliente o la
Orden de servicio y no se podrá efectuar la verificación de disponibilidad.
Si la fuente se modifica manualmente para una posición en la pantalla de Pedido del cliente u Orden de servicio, se
repetirá la determinación de procedencia para todas las posiciones para verificar que pueden entregarse desde la
fuente seleccionada. Si no fuera posible, se visualiza un mensaje de advertencia y se cancelan las confirmaciones.
Selección de procedencia manual
Si desea usar un centro de expedición o un proveedor para un pedido diferente del que ha determinado el sistema,
puede seleccionar cualquiera de los recursos alternativos que muestra la pantalla Detalles de logística de pedido de
cliente antes de liberar el pedido. Puede acceder a esta pantalla desde la vista Demanda de cliente del centro de
trabajo Control de logística de salida o desde Planificación de aprovisionamiento.
Ejemplos de la determinación del expedidor
Los siguientes ejemplos ilustran cómo puede crear zonas de transporte y rutas en el sistema para cumplir las
necesidades de su sociedad, y cómo encuentra el sistema el centro desde donce se envían las mercancías a sus
clientes en un escenario de venta contra almacén.
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271
Ejemplo A
Su sociedad tiene clientes por todos los Estados Unidos y un número reducido de clientes en Canadá. Tiene dos
almacenes en Estados Unidos (Texas y Massachusetts) desde los que se expiden mercancías y un centro de
expedición en Canadá (Columbia Británica). Por este motivo, ha creado las zonas de transporte siguientes para su
sociedad:
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
Códigos postales
Región
País
Código postal
Para poder enviar mercancías desde sus centros de expedición a sus clientes en las diferentes zonas de transporte,
ha creado las siguientes rutas entre sus centros de expedición y las zonas de transporte:
Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
003
Columbia Británica, Canadá
B (Canadá)
Si su sociedad recibe un pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001, Estados
Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los
Estados Unidos. La zona de transporte A, en cambio, conduce a las rutas 001 y 002, es decir, a los centros de
expedición de Texas y de Massachusetts. Como no ha dado prioridad a alguna de estas rutas y ninguna es más
específica, el sistema selecciona una de las dos. Tenga en cuenta que si no desea dejar totalmente en manos del
sistema la selección del centro de expedición, necesitará otorgar más prioridad a una de las dos rutas.
Ejemplo B
Los clientes de su sociedad en Nueva York se han hecho más importantes y desea asegurarse de que recibe los
productos que demanda lo más rápido posible. Por esta razón, crea la zona de transporte C para la zona de Nueva
York y la ruta de transporte 004 entre su centro de expedición en Massachusetts y la zona de transporte C. Para
asegurarse de que esta ruta de transporte siempre se usa para enviar las mercancías a sus clientes de Nueva York,
da prioridad a esta ruta sobre las dos rutas disponibles para todas las regiones de EE. UU.
Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
Códigos postales
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
C
Estados Unidos
Región
País
Código postal
Nueva York
Su su sociedad recibe ahora otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001,
Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega
de los Estados Unidos y la zona de transporte C, ya que la dirección de entrega coincide con la región definida para
esta zona. Otra vez, la zona de transporte A lleva a las rutas 001 y 002, y la zona de transporte C, a la ruta 004. Como
ha dado prioridad a la ruta 004, el sistema selecciona esta ruta de transporte. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
272
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Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
004
Massachusetts, EE. UU.
C (Estados Unidos, Nueva York)
Prioridad
1
Ejemplo C
Algunos de los nuevos clientes de su sociedad se encuentran en Alaska. Como Alaska está muy cerca de Canadá,
desea poder usar el centro de expedición canadiense para enviar las mercancías a estos clientes. Por lo tanto, añade
el intervalo de códigos postales de Alaska a la zona de transporte B de Canadá y le da prioridad a la ruta de transporte
003 sobre las otras disponibles para todas las regiones de EE. UU.
Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
Códigos postales
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
C
Estados Unidos
Región
País
Código postal
Estados Unidos
99500-99950
Nueva York
Su su sociedad recibe otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías “Anchorage, AK 99518, Estados
Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los
Estados Unidos y la zona de transporte B, ya que el código postal de la dirección de entrega coincide con el intervalo
de códigos postales definido para esta zona. La zona de transporte A conduce a las rutas 001 y 002, mientras que
la zona de transporte B, a la ruta 003, es decir, a su centro de expedición en Canadá. Como ha dado prioridad a la
ruta 003, el sistema la selecciona. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
003
Columbia Británica, Canadá
B (Canadá)
Prioridad
1
Programación de expediciones
Después de determinar el expedidor, se tiene que planificar el pedido del cliente. Se parte de la fecha de entrega
solicitada en el pedido, la oferta de venta, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, y, a continuación, la
planificación regresiva determina las siguientes fechas:
●
La fecha de expedición solicitada basándose en la duración del envío actualizado en la ruta
Esta es la fecha en la que debe enviarse el producto para garantizar que se entrega a tiempo.
●
La fecha de inicio de ejecución, basándose en el tiempo de tratamiento de salida de mercancías actualizada
en la fecha de maestro de productos
Esta es la fecha en la que los productos deben estar disponibles desde la producción o del aprovisionamiento
para que pueda empezar el proceso logístico.
Si solo programa el pedido y no desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, el sistema establece la
entrega solicitada como la fecha de entrega confirmada, es decir, la fecha en la que los productos se entregarán al
cliente. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad basada en programación
[página 132].
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273
Si desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, se comprueba la disponibilidad del producto después
de la planificación regresiva. Se verifica si se puede confirmar la fecha de inicio de ejecución solicitada de la
planificación regresiva. La verificación se basa en el alcance de verificación de disponibilidad determinado en los
datos de maestros de producto. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad
[página 16].
Observe que si la determinación de procedencia encontrase un proveedor desde el que pueda entregarse el producto
(escenario nuevo de procesamiento de pedidos de terceros), el sistema tendrá en cuenta el tiempo de
aprovisionamiento del proveedor (del contrato de adquisición o del maestro de productos si no dispone de un
contrato de adquisición con el proveedor) para determinar la fecha del pedido. Dado que el sistema no conoce el
tiempo de tratamiento de salida de mercancías, la fecha de inicio de ejecución solicitada es la misma que la fecha
del pedido. Basándose en la fecha de inicio de ejecución confirmada, que es la misma que la fecha de inicio de
ejecución solicitada, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte
Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
Ejemplo de programación de expediciones
Su sociedad recibe un pedido que solicita 100 unidades de calderas que deben entregarse el 10 de octubre de 2009.
Después de introducir el pedido en el sistema, la determinación del expedidor encuentra desde qué centro se
entregará el pedido. Se parte de la fecha de entrega solicitada (10 de obtubre de 2009), el sistema hace una
programación regresiva para encontrar la fecha solicitada de incicio de la ejecución en la que tienen que estar
disponibles los productos en el departamento de producción o de compras para ser entregados a tiempo. La fecha
solicitada de inicio de ejecución que ha generado la programación regresiva es el 1 de octubre de 2009.
La sociedad ha elegido usar la verificación de disponibilidad con el alcance de verificación de disponibilidad y, de
esta manera, el sistema ejecuta una verificación de disponibilidad para las calderas. La verificación de disponibilidad
no puede confirmar la fecha solicitada de inicio de ejecución (1 de octubre de 2009)porque no hay suficientes
aprovisionamientos y, por ello, crea una confirmación posterior para el 5 de octubre de 2009 (fecha confirmada de
inicio de ejecución).
El sistema ejecuta una programación progresiva usando la fecha confirmada de inicio de ejecución (5 de octubre de
2009) como punto de inicio. La programación progresiva aporta al departamento de planificación con la fecha de
entrega confirmada (14 de octubre de 2009), que es cuando deben llegar las calderas al cliente.
Las figuras clave que ha establecido la determinación del expedidor y la planificación se usan para su planificación,
producción y, en los departamentos logísticos, para planificar y ejecutar sus funciones. Tenga en cuenta que la
planificación de materiales usan las fechas solicitadas y que la logística de entrega saliente usa las fechas
confirmadas.
6.1.2.2 Verificaciones de disponibilidad basadas en programación
Resumen
Si el usuario utiliza la verificación de disponibilidad basada en programación, el sistema no hace coincidir las
demandas con sus aprovisionamientos, pero programa la oferta o pide y confirma la cantidad solicitada en las fechas
determinadas mediante la programación.
Puede que el usuario desee utilizar este método de verificación de disponibilidad si no está interesado en resultados
exactos de verificación de disponibilidad y solo precisa estimaciones de transporte aproximadas, dado que sabe,
por ejemplo, que todos los productos solicitados están en stock.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones:
●
274
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
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●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Si desea usar verificaciones de disponibilidad basadas en programación debe haber realizado una de las
parametrizaciones siguientes:
●
La verificación de disponibilidad de producto no se ha activado en el centro de trabajo Configuración
empresarial.
●
La verificación de disponibilidad de producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración
empresarial pero no ha especificado el alcance de la verificación de diponibilidad en la ficha
Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto. Para
obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de
disponibilidad [página 144].
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar
esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos
de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En
la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y
confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena
logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de
disponibilidad de producto y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de
producto.
Flujo de proceso
El flujo del proceso para verificar la disponibilidad basado en programación consiste en cuatro etapas principales:
determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva.
1.
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que el cliente ha introducido en el pedido de cliente, orden de
servicio u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración de la expedición de la ruta de transporte, el tiempo
de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables del lugar de
procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en el lugar de procedencia. Tenga
presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
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275
El gráfico siguiente lo ilustra en detalle:
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
Al verificar la disponibilidad basada en programación, el sistema fija la fecha de inicio de ejecución solicitada
como la fecha de inicio de ejecución confirmada y confirma la cantidad solicitada en dicha fecha.
4.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El gráfico siguiente lo ilustra en detalle:
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Consulte también
Guía rápida Pedidos de cliente
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6.1.2.3 Órdenes de entrega completas
Resumen
Puede utilizar las órdenes de entrega completas para asegurarse de que la cantidad completa de posiciones de
material de un pedido de cliente o un pedido de traslado de stock, o la cantidad completa de todas las posiciones de
piezas de recambio de una orden de servicio se envíen juntas en la misma fecha y en una sola entrega. Esto impide
las entregas parciales que, a menudo, acaban siendo un producto inútil para el cliente. Además, completar las
órdenes de entrega le ayuda a grabar los costes de logística.
Los requisitos de entrega completos se deben adherir a la planificación pero el sistema ofrece suficiente flexibilidad
para las situaciones especiales. En la ejecución, el proceso no es tan estricto y la solicitud de la entrega completa
podría invalidarse.
Puede acceder a esta función desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
Tarea común Nueva orden de traslado de stock del Control de logística de salida o del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
Requisitos previos
Se ha seleccionado la casilla Entrega completa en el pedido de cliente o en la orden de servicio, o bien se ha
seleccionado la casilla Pedido de entrega completa en la orden de traslado de stock. Para más información, véase
Guía rápida Pedidos de cliente, Guía rápida para procesamiento de órdenes de servicio o Guía rápida Demanda de
cliente [página 114].
Si se ha seleccionado la casilla Entrega completa para un cliente en la vista Clientes del centro de trabajo
Gestión de clientes o del centro de trabajo Datos de socio comercial, esta información se transfiere
automáticamente a cualquier pedido que cree para este cliente. Para obtener más información, consulte
Guía rápida Clientes o Guía rápida Socio comercial.
Procesamiento de pedido
Reglas y grupos de entrega
Cuando cree un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de transferencia de stock para la entrega
completa, quiere que todas las posiciones se envíen juntas en una sola entrega de salida. Por este motivo, en el
proceso estándar todas las posiciones tienen la misma fecha solicitada, dirección de entrega y transportista, que
han sido introducidos en la cabecera del pedido. Además el sistema asigna la misma regla de entrega que, por
defecto, es Entrega individual - Cantidad completa a todas las posiciones y trata todo pedido como un grupo de
entregas.
Si cambia la regla de entrega estándar a cualquier de las otras reglas "entrega individual" para una posición, se
incluye en el mismo grupo de entregas. Sin embargo, si selecciona Entregas múltiples para una posición, dicha
posición aún está incluida en el pedido de entrega completo pero no está asignada a ningún grupo de entregas.
Puede que quiera hacer esto para sacar del pedido una posición que no se puede confirmar a tiempo y, no obstante,
poder crear una propuesta de entrega para las otras posiciones.
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277
Si modifica la fecha solicitada, dirección de entrega y transportista para una posición de pedido, el sistema asigna
esta posición a un grupo de entrega diferente. Esto significa que puede tener un pedido de entrega completo que
contenga diferentes grupos de entrega.
Crea un pedido de cliente para la entrega completa con la fecha solicitada del 20 de octubre y ABC100
como destinatario de mercancías. Las posiciones de tres líneas 0010, 0020 y 0030 heredan esta
información. Ahora decide que no necesita la posición 0020 el 20 de octubre, sino 5 días más tarde y
cambia la fecha solicitada para esta posición al 25 de octubre. Como consecuencia, las posiciones 0010
y 0030 permanecen en el mismo grupo de entrega y la posición 0020 se asigna a otro grupo de entrega
dentro del pedido de entrega completo.
Tenga en cuenta que las posiciones de piezas de recambio en una orden de servicio que el prestatario de servicios
debe recoger en el almacén están asignadas a un grupo de entrega diferente que las posiciones de piezas de recambio
enviadas al cliente.
Determinación de procedencia y verificación de disponibilidad
Según las parametrizaciones del sistema, puede llevar a cabo una verificación de disponibilidad para los pedidos de
cliente, inmediatamente cuando introduzca una posición o al hacer clic en Verificar disponibilidad. El sistema primero
intenta determinar una fuente común de aprovisionamiento para todas las posiciones de un grupo de entrega en un
pedido de entrega completo. Si una de las posiciones no se puede entregar desde el mismo origen que las otras, se
muestra un mensaje de advertencia y la verificación de disponibilidad no se puede llevar a cabo. Para obtener más
información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente
[página 125].
Si se encuentra una fuente común de aprovisionamiento, el sistema alinea las fechas de entrega confirmadas de
todas las posiciones de un grupo de entrega y determina una fecha de entrega común confirmada para todas esas
posiciones. Basándose en esta fecha común confirmada, el estado de disponibilidad se determina para cada
posición. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad para órdenes de entrega
completas [página 137].
Tenga en cuenta que para los pedidos de cliente que deben cumplirse externamente (escenario de procesamiento
de pedido de terceros), la información de órdenes de entrega completas no se proporciona a compras, por lo que
tampoco llega al proveedor externo.
Si un pedido de cliente contiene un kit de ventas, el sistema determina la fuente de aprovisionamiento para el kit de
ventas en base a las fuentes de aprovisionamiento para las partidas de kit de ventas. El sistema también comprueba
la disponibilidad del kit de ventas en base a la disponibilidad de las partidas de kit de ventas.
Puede visualizar la columna oculta Planificación de confirmación simulada en el pedido de cliente para ver
fechas de entrega posibles más tempranas, calculadas para cada posición de pedido individual y, en caso
necesario, eliminar una posición posterior de un grupo de entrega asignando la regla de entrega Entregas
múltiples.
Planificación y control de cadena logística
Cuando libere el pedido de cliente o la orden de servicios o guarde la orden de traslado de stock, se crea una demanda
de cliente que debe ser liberada para su ejecución. Puede liberar una demanda de cliente del siguiente modo:
●
Manualmente en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de
trabajo Planificación de aprovisionamiento
●
Manualmente en la vista Lista de entregas para liberar del centro de trabajo Control de logística de salida
●
Automáticamente en la vista Ejecuciones de liberación de entregas pendientes del centro de trabajo Control
de logística de salida
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Control de logística de salida
La liberación de una posición de documento de un grupo de entrega en una orden de entrega completa sólo es posible
si todas las posiciones de un grupo de entrega pueden ser liberadas. Si una posición del grupo de entrega no se ha
podido confirmar, no puede liberar ninguna posición del grupo de entrega. Al mismo tiempo, todas las otras
posiciones de un grupo de entrega se liberan cuando libere una posición de un grupo de entrega.
Para obtener un resumen de sus pedidos de entrega completos, puede utilizar la opción de visualización Órdenes
de entrega completas en la vista Demanda de cliente o en la vista Lista de entregas para liberar.
Para obtener un resumen de los estados de disponibilidad de los pedidos de los que es responsable, puede agrupar
las posiciones de documento en la vista Demanda de cliente por grupo de entrega. Tenga en cuenta que el grupo de
entrega hereda el estado de la posición con la peor situación de disponibilidad. Esto significa, por ejemplo, que si el
estado de una de las posiciones de un pedido de entrega completo es rojo, el estado de disponibilidad para todo el
grupo de entrega será No completo.
Tenga en cuenta que en la pantalla Detalles logísticos del pedido de cliente o en la pantalla Detalles logísticos de orden
de servicio, puede desactivar temporalmente la entrega completa. Puede visualizar cómo serían las fechas y
cantidades confirmadas de posiciones individuales de una orden si sus fechas de entrega confirmadas no se
alinearan, a la vez que realizar acciones en las posiciones sin tener en cuenta otras posiciones de un grupo de entrega.
Para obtener más información, consulte Desactivar temporalmente entrega completa en la sección de tareas de
Guía rápida de demanda de cliente [página 114].
Procesamiento de entrega saliente
Cuando se liberan las posiciones de un grupo de entrega, se crea una propuesta de entrega en la vista Propuestas
de entrega del centro de trabajo Logística de salida. Todas las posiciones de documento programadas y confirmadas
de un grupo de entrega están contenidas en la misma propuesta de entrega.
Si un reparto de una propuesta de entrega se rechaza en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística
de salida, sólo se rechazará la posición seleccionada. Las otras posiciones del grupo de entrega no se rechazan
automáticamente. Las posiciones rechazadas reciben el estado No liberado en la vista Demanda de cliente, donde
pueden volver a confirmarse dentro del mismo grupo de entrega y liberarse de nuevo. Alternativamente, se pueden
modificar en el pedido de cliente, de manera que se eliminan del grupo de entrega original.
En función de si trabaja con tareas o sin tareas, el gestor de almacén contabiliza el stock de salida directamente o
crea una solicitud de almacén para un pedido de entrega completo.
Cuando el gestor de almacén contabiliza un stock de salida para las posiciones de un pedido de entrega completo,
la solicitud para una entrega completa no debería ser violada pero, en caso necesario, se pueden confirmar
cantidades parciales como en el proceso estándar.
Cuando el gestor de almacén crea una solicitud de almacén para las posiciones de un pedido de entrega completo,
todas las posiciones que pertenecen al mismo grupo de entrega se transfieren a una solicitud de almacén. A ser
posible, la solicitud para la entrega completa no debería ser violada. Sin embargo, puede confirmar cantidades
parciales o dividir una entrega en el caso de que una posición no esté disponible o porque necesita dos camiones
para enviar todas las posiciones.
Cuando la entrega de salida se libere, se llevan a cabo las mismas actividades siguientes que en el proceso estándar.
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entrega de saliente estándar para pedidos de cliente: Entrega estándar
●
Procesamiento de traslado de stock entre empresas
Consulte también
Procesamiento de pedido de cliente
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279
6.1.2.4 Flujo de proceso de kit de ventas
Resumen
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Por ejemplo, una computadora portátil y un adaptador son dos productos diferentes que pueden agruparse y
venderse como una unidad. Esta combinación de la computadora portátil y el adaptador está disponible en papel
como una unidad y tiene un precio asociado. Sin embargo, el kit en sí mismo no existe como una entidad física.
Los diversos componentes de un kit de ventas se enumeran en la lista de posiciones del kit de ventas. En el caso de
la computadora portátil y el adaptador, ambos productos físicos existen como entidades físicas. Se almacenan y se
transportan, por lo que tienen valor de inventario. Sin embargo, como forman parte del kit de ventas, sus precios
individuales no son relevantes y se considera únicamente el precio del kit de ventas en su totalidad.
Flujo de proceso
1.
Crear un kit de ventas
Puede crear un kit de ventas en el centro de trabajo Portafolio de productos y servicios eligiendo la tarea
común Nuevo kit de ventas. El kit de ventas que crea representa la unidad que se vende al cliente.
Para obtener más información, consulte Crear un kit de ventas.
2.
Añadir información de venta al kit de ventas
Puede añadir detalles de venta al kit de ventas. Esto incluye información como la organización de ventas, el
canal de distribución, etc. También puede asignar detalles de venta ampliados a cada cadena de distribución,
por ejemplo, una unidad de medida de ventas específica, garantías, comentarios internos, notas sobre ventas,
números de pieza de cliente, información fiscal, etc. Sin embargo, obligatoriamente debe indicar una
organización de ventas y un canal de distribución para el kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Asignar detalles de ventas a un kit de ventas.
3.
Añadir información de valoración al kit de ventas
Puede añadir detalles de valoración al kit de ventas que incluye información como detalles de valoración
básicos, y un estado a cada empresa y residencia fiscal que proporciona datos financieros para un kit de
ventas. También puede asignar detalles de valoración avanzados como una unidad de medida de valoración
de inventario específica e información de costes para cada sistema contable relevante.
Para obtener más información, consulte Asignar detalles de valoración a un kit de ventas.
4.
Crear una lista de posiciones de kit de ventas
Con el ID del kit de ventas creado durante el proceso de creación de un kit de ventas, puede crear una lista
de posiciones de kit de ventas que consiste en todas las posiciones que se incluyen en ese kit de ventas en
particular. Cada una de estas posiciones tiene un proceso de inventario asociado, pero su precio no es
relevante dentro del kit.
Para más información, véase Crear una lista de posiciones de kit de ventas en la sección Tareas de la Guía
rápida Kit de ventas.
5.
Crear y liberar un pedido de cliente
Puede crear un pedido de cliente con un kit de ventas como una posición de documento y liberarlo.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Pedido de cliente.
6.
Liberar una factura de cliente
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Control de logística de salida
Puede crear y liberar un documento de factura de cliente.
Para más información, véase Guía rápida para solicitudes de facturas.
7.
Determinar información de procedencia y verificar disponibilidad
Una vez liberado el pedido de cliente que contiene un kit de ventas, el sistema muestra una demanda de
cliente por kit de ventas en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida.
Puede determinar la programación de la expedición, la información de procedencia y la disponibilidad de
pedidos de cliente que contienen kits de ventas. También puede usar esta vista para liberar kits de venta
confirmados en ejecución de logística.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Demanda de cliente [página 114].
8.
Liberar un kit de ventas
Además de la vista Demanda de cliente, también puede liberar kits de venta en la vista Lista de entregas para
liberar del centro de trabajo Control de logística de salida, donde los pedidos de cliente están enumerados en
función de los repartos confirmados. En esta lista de entregas para liberar, el planificador de
aprovisionamiento puede liberar los kits de venta para pasarlos a ejecución de logística. Una vez liberado el
kit de ventas, no puede modificar datos como el producto, la fecha, la cantidad, el destinatario de las
mercancías en el pedido de cliente correspondiente.
Para más información sobre listas de entregas para liberar, véase Guía rápida Lista de entregas para liberar
[página 310].
9.
Procesar una entrega saliente
El sistema muestra los kits de venta liberados como propuestas de entrega en la subvista Propuestas de
entrega y como solicitudes de entrega en la subvista Solicitudes de entrega de la vista Control de entregas en
el centro de trabajo Logística de salida. En esta vista, puede procesar una entrega saliente para el kit de ventas
con tareas creando una solicitud de almacén, o sin tareas contabilizando una salida de mercancías.
Para más información sobre las propuestas de entrega y las solicitudes de entrega, véase Guía rápida Control
de entregas.
Si procesa la entrega saliente con tareas, puede crear una tarea de almacén en la vista Solicitudes de almacén
y confirmar la tarea en la vista Control de tareas.
Para más información sobre las solicitudes de almacén, véase Guía rápida Solicitudes de almacén.
Para más información sobre el control de tareas, véase Guía rápida Control de tareas.
Ya sea que contabilice la salida de mercancías en un paso directamente o que use la ayuda de la tarea, la
entrega saliente se procesa y los cambios de inventario se comunican a facturación, contabilidad y control
de suministro.
10. Contabilizar costes/ingresos
La entrega de un kit de ventas y sus componentes desencadena la creación de un asiento contable en el
sistema que contabiliza los costes de los componentes entregados. La determinación de valoración y de
cuenta se basa en los productos de componentes entregados como parte del kit de ventas. La facturación
del kit de ventas desencadena la creación de un asiento contable que contabiliza los ingresos. Puede ver el
asiento en la vista Asientos contables del centro de trabajo Libro mayor. Para obtener más información,
consulte Guía rápida Asientos contables.
No hay modificaciones en la lógica de determinación de cuentas para las posiciones del kit de ventas y del
componente. No se permite el reconocimiento de ingresos para posiciones de pedidos de clientes con
productos de kit de ventas. Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento
de ventas.
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281
6.1.2.5 Verificaciones de disponibilidad de órdenes de entrega
completas
Resumen
Las verificaciones de disponibilidad para órdenes de entrega le permiten, en tanto que representante de ventas o
planificador de aprovisionamiento, verificar y alinear la disponibilidad de los artículos en una orden de entrega
completa. En órdenes de entrega completas, el sistema asigna todas las posiciones de pedido que se deben mandar
juntas a un grupo de entrega. Por tanto, en el proceso de entrega completo exacto, la orden contiene solo un grupo
de entrega. La verificación de disponibilidad intenta hallar una fuente común de aprovisionamiento que alinea las
fechas confirmadas de todas las posiciones en un grupo de entrega. Esto le ayuda a asegurar que la cantidad
completa de posiciones de material de un pedido de cliente o un pedido de traslado de stock, o la cantidad completa
de todas las posiciones de piezas de recambio de una orden de servicio se envíen juntas en la misma fecha y en una
sola entrega. Tenga en cuenta que las cantidades no están alineadas.
Cuando ingresa un kit de ventas como una partida individual para un pedido de cliente para la entrega
completa, el sistema verifica la disponibilidad del kit de ventas en base a la disponibilidad de las partidas
del kit de ventas.
La verificación de disponibilidad de órdenes de entrega completas está disponible para pedidos de clientes y órdenes
de traslado de stock. Puede acceder a la función de verificación de disponibilidad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Gestionar verificaciones de disponibilidad
En las órdenes de entrega completas puede utilizar la verificación de disponibilidad de producto o verificar la
disponibilidad a partir de la programación o con el tiempo de reaprovisionamiento del mismo modo que para otros
pedidos de clientes, órdenes de servicio u órdenes de traslado de stock. Para obtener más información, consulte
Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Independientemente del método de verificación de disponibilidad que elija, el sistema gestiona primero la
determinación del expedidor de una demanda de cliente para determinar las posibles fuentes de aprovisionamiento.
En las órdenes de entrega completas, esto significa que el sistema no sólo encuentra fuentes de aprovisionamiento
para cada elemento, también determina una fuente común de todos los elementos de un grupo de entrega. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente
[página 125].
Tenga en cuenta que para los pedidos de cliente que deben cumplirse externamente (escenario de procesamiento
de pedido de terceros), la información de órdenes de entrega completas no se proporciona a compras, por lo que
tampoco llega al proveedor externo.
Puede verificar la disponibilidad, por ejemplo, antes de liberar la orden al control logístico y antes de liberar la
demanda del cliente a la ejecución de la logística.
282
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Verificaciones de disponibilidad en el pedido del cliente o en una orden de servicio
Cuando introduce una partida individual de un pedido de cliente o una orden de servicio para entrega completa, el
sistema determina la fuente del aprovisionamiento y verifica la disponibilidad en función de si la fuente encontrada
es interna o externa. Si introduce una segunda partida individual con la misma fecha, dirección de entrega y
transportista solicitados, el sistema intenta encontrar una fuente de aprovisionamiento común para las dos partidas
y alinea las fechas de confirmación de forma que ambas partidas del grupo de entrega tengan la misma fecha de
entrega confirmada. El elemento con la fecha de confirmación más tardía determina la fecha de confirmación de
todos los elementos del grupo de entrega.
Usted crea una orden de entrega a cliente completa con 17 de octubre como fecha solicitada. La
verificación de disponibilidad determina que el elemento 10 está disponible en esta fecha y, por tanto, el
elemento obtiene el estado ATP verde. A continuación, introduce el elemento 20. La verificación de
disponibilidad determina que este elemento estará disponible el 19 de octubre, es decir, más tarde de lo
solicitado. Dado que el sistema alinea las fechas de entrega confirmadas, ambos elementos tendrán el
estado de color ámbar y la fecha de entrega confirmada de ambos será el 19 de octubre.
Tenga en cuenta que los elementos siguientes no se tienen en cuenta cuando las fechas de entrega confirmadas de
un grupo de entrega se alinean:
●
Elementos de pedidos de cliente u órdenes de servicio de un grupo de entrega que no se pueden confirmar
(confirmación con cantidad cero).
Puesto que no se puede asignar ninguna fecha para esta "confirmación cero", estos elementos no se tienen
en cuenta a la hora de alinear las fechas. Sin embargo, sí se tienen en cuenta para definir el estado de
disponibilidad del grupo de entrega y son la causa de que ninguno de los elementos del grupo de entrega se
liberen a la ejecución de la logística.
●
Los elementos de pedidos de cliente u órdenes de servicio de un grupo de entrega que se hayan cancelado.
Los elementos cancelados permanecen asignados al grupo de entrega pero se ignoran para alinear las fechas.
●
Los elementos de pedidos de cliente u órdenes de servicio de un grupo de entrega que se hayan liberado total
o parcialmente.
Si la ejecución rechaza partidas individuales de un grupo de entrega o si se añaden nuevos elementos al grupo
de entrega después de que el pedido se haya liberado, los elementos del grupo de entrega ya liberados o
parcialmente liberados se ignoran para alinear las fechas del resto de partidas.
Modificación del resultado de la verificación de disponibilidad en un pedido de cliente o una orden
de servicio
Si no está satisfecho con el resultado de la verificación de disponibilidad, puede modificarla en el pedido del cliente
o la orden del servicio antes de liberarlos. Puede visualizar la columna oculta Planificación de confirmación
simulada para identificar mejor los elementos con retraso, ya que simula la fecha de entrega más temprana y la
cantidad de cada elemento para visualizar las posibles fechas de entrega más tempranas.
Para modificar el resultado de la verificación de disponibilidad, puede, por ejemplo:
●
Eliminar un elemento tardío
En este caso, la disponibilidad se vuelve a verificar para todos los elementos del pedido.
●
Modificar la fecha solicitada de un elemento tardío
El elemento se asigna a otro grupo de entrega. Se vuelve a verificar la disponibilidad del grupo de entrega
existente y la del nuevo.
●
Asignar una fuente de aprovisionamiento distinta haciendo clic en Asignar fuente de aprovisionamiento
Dado que todos los elementos de una orden de entrega completa tienen la misma fuente de
aprovisionamiento, la determinación del expedidor se repite para todos los elementos para verificar que todos
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283
se pueden entregar desde la fuente de aprovisionamiento seleccionada. Si no fuera posible, se visualiza un
mensaje de advertencia y se eliminan las confirmaciones.
●
Modificar la regla de entrega predeterminada
La regla de entrega predeterminada para la entrega completa del pedido de cliente o las órdenes de servicio
es Entrega única - Cantidad total. Esto significa que la verificación de disponibilidad intenta encontrar una
fecha para confirmar la cantidad total de los elementos de un grupo de entrega. La modificación de la regla
de entrega predeterminada puede solucionar este problema.
Cree otra orden de entrega a cliente completa con 19 de octubre como fecha solicitada. Desea
hacer un pedido de dos unidades del elemento 10. Como ambas unidades están disponibles el día
solicitado, el elemento obtiene el estado ATP verde. Luego, introduce el elemento 20, del que desea
pedir seis unidades. La verificación de disponibilidad determina que en la fecha solicitada hay
disponibles cuatro unidades, pero las seis no estarán disponibles hasta el 25 de octubre, es decir,
más tarde de lo solicitado. Por este motivo, ambos elementos obtienen el estado ATP amarillo.
Dado que el usuario sólo quiere asegurarse de que se entrega la mayor cantidad posible en la fecha
solicitada, modifique la regla de entrega predeterminada a Entrega única en fecha prevista, lo que
significa que la fecha de entrega solicitada debe cumplirse, pero la entrega puede contener menos
unidades de la cantidad solicitada. El elemento permanece en el mismo grupo de entrega y la
disponibilidad del elemento se vuelve a verificar. Ahora se pueden confirmar cuatro unidades para
la fecha solicitada. Las fechas de entrega confirmadas de ambos elementos se alinean y obtienen
el estado ATP verde.
●
Eliminar un elemento tardío del grupo de entrega asignando la regla de entrega Entregas múltiples a este
elemento.
Puede crear una propuesta de entrega para el resto de elementos sin necesidad de tener el cuenta el elemento
tardío.
En este caso, la disponibilidad se vuelve a verificar para todos los elementos del pedido.
Verificaciones de disponibilidad en la vista Demanda de cliente
Antes de liberar la demanda de cliente a la ejecución de la logística, es posible que desee visualizar un resumen de
los estados de disponibilidad de sus grupos de entrega. Puede hacerlo agrupando los elementos de líneas de pedidos
por grupos de entrega en la vista Demanda de cliente.
En el nivel de grupo de entrega existen los estados de disponibilidad siguientes:
●
Completo
La cantidad solicitada se confirma totalmente para todos los elementos del grupo de entrega a la vez.
●
Completo - Tardío o parcial
La cantidad solicitada se confirma parcialmente o en una fecha posterior para, al menos, uno de los elementos
del grupo de entrega.
●
No completo
La cantidad solicitada no se puede confirmar (confirmación con cantidad cero) para al menos uno de los
elementos del grupo de entrega.
●
Pendiente de confirmación
La verificación de disponibilidad no se ha realizado, por ejemplo, si no se han podido determinar fuentes de
aprovisionamiento comunes para la orden de servicio.
Si hay problemas de disponibilidad, es posible que desee volver a verificar la disponibilidad antes de liberar la
demanda del cliente. Puede hacerlo en la vista Demanda de cliente o puede programar una ejecución de actualización
de confirmación, siempre y cuando utilice la verificación de disponibilidad del producto.
Tenga en cuenta que cuando usted verifica la disponibilidad de un elemento que forma parte de una orden de entrega
completa en la vista Demanda de cliente, el sistema sólo verifica la disponibilidad de este elemento, no la de todos
los elementos de la orden de entrega completa. Esto significa que las fechas confirmadas del resto de elementos
284
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Control de logística de salida
siguen siendo las mismas. Como una alineación de fechas se realiza para elementos de órdenes de entrega
completas, la situación de disponibilidad de todo el grupo puede mantenerse como antes.
Vuelve a verificar la disponibilidad del elemento 20 de su primer pedido de cliente en la vista Demanda de
cliente, porque usted sabe que en este tiempo se ha efectuado una entrada de mercancías. Ahora la fecha
de entrega confirmada del elemento 20 es el 17 de octubre, pero como forma parte de un grupo de entrega,
las fechas confirmadas se alinean al 19 de octubre, que es la fecha de entrega confirmada de ambos
elementos del grupo. Si desea que la fecha de entrega confirmada de todo el grupo sea el 17 de octubre,
verifique la disponibilidad de todos los elementos del grupo. Tenga en cuenta que esto no garantiza el
resultado que desea, puesto que el elemento 10 puede no estar disponible ya, y siempre es el elemento
con la fecha confirmada más tardía el que determina la fecha de confirmación de todos los elementos del
grupo de entrega.
Modificación del resultado de la verificación de disponibilidad en la vista Demanda de cliente
Si desea modificar el resultado de la verificación de disponibilidad manualmente, puede utilizar las siguientes
funciones:
●
Forzar una confirmación.
Tenga en cuenta que una confirmación sólo se debe forzar en la vista para solucionar problemas de cantidad,
por ejemplo, para sobrescribir una "confirmación cero". Si desea forzar la confirmación para mejorar la fecha
de entrega confirmada, deberá desactivar en primer lugar la entrega completa temporalmente (véase más
abajo).
●
Cancelar una confirmación.
El sistema sólo cancela la confirmación del elemento que ha seleccionado. Las confirmaciones de los otros
elementos del grupo de entrega se mantendrán.
Verificaciones de disponibilidad en las pantallas Detalles logísticos de pedidos de cliente y
Detalles logísticos de órdenes de servicio
En la pantalla Detalles logísticos de pedidos de cliente o la Detalles logísticos de órdenes de servicio puede volver a
seleccionar la disponibilidad, forzar una confirmación o cancelarla del mismo modo que en la vista Demanda de
cliente.
Además, puede desactivar temporalmente la entrega completa. Ahora, el sistema vuelve a verificar la disponibilidad
para partidas individuales sin tener en cuenta los otros elementos del grupo de entrega. De esta forma, puede
visualizar la confirmación de cada elemento por separado, por ejemplo, si sólo un elemento de un grupo de entrega
tiene una entrega tardía y, por eso, todo el grupo de entrega obtiene este estado de entrega tardía. En este caso,
podría forzar la confirmación de este elemento tardío, por ejemplo. Cuando vuelve a cambiar a la entrega completa,
el sistema realinea las fechas de entrega confirmadas de todos los elementos del grupo de entrega. Tenga en cuenta
que debe volver a activar la entrega completa para poder grabar las modificaciones.
Cree otra orden de entrega a cliente completa con 20 de octubre como fecha solicitada. El elemento 10
está confirmado para el 25 de octubre; el elemento 20, para el 10 de noviembre, y el elemento 30, para
el 21 de octubre. Como todos los elementos pertenecen al mismo grupo de entrega, el estado de
disponibilidad del grupo es Completo - Tardío o parcial y la fecha de entrega confirmada es el 10 de
noviembre.
Si desactiva temporalmente la entrega completa, verá que el elemento 20 causa el problema porque la
fecha de confirmación es mucho más tarde que la fecha solicitada. Por este motivo, fuerce la confirmación
del elemento 20 a la fecha solicitada (20 de octubre) una vez haya verificado que el elemento estará en
stock en dicha fecha. Cuando regrese a la entrega completa, el sistema realineará las fechas de
confirmación y fijará el 25 de octubre como fecha de entrega confirmada para todos los elementos del
grupo. Dado que la situación ha mejorado considerablemente, grabe las modificaciones.
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Control de logística de salida
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285
Primero debe desactivar la entrega completa temporalmente si desea modificar la fuente de aprovisionamiento y
asignar una de las fuentes alternativas a su pedido de cliente u orden de servicio. Tenga en cuenta que debe asignar
la misma fuente de aprovisionamiento a todos los elementos de un grupo de entrega. De lo contrario, el sistema no
le permitirá grabar las modificaciones.
Ejecuciones de actualización de confirmación para órdenes de entrega completas
Cuando cree una ejecución de actualización de confirmación, puede seleccionar el parámetro de clasificación
Elementos de órdenes de entrega completa primero para especificar que estos elementos tienen prioridad sobre el
resto de elementos al reorganizar las confirmación. Tenga en cuenta que la ejecución también alinea fechas de
confirmación de elementos de grupos de entrega en órdenes de entrega completa. Para obtener más información,
véase Guía rápida para ejecución de actualización de confirmación [página 169].
Resultado de la verificación de disponibilidad
Las confirmaciones son el resultado de las verificaciones de disponibilidad. Son necesarias para los procesos de
seguimiento en la ejecución de la logística. Si se asegura que las fechas de todos los elementos de un grupo de
entrega de una orden de entrega completa están alineadas y se determina una fuente de aprovisionamiento común,
garantiza que todos los elementos se agrupan en la misma propuesta de entrega y, posiblemente, en una entrega
saliente.
Consulte también
Órdenes de entrega completas [página 134]
6.1.2.6 Verificaciones de disponibilidad con plazo de
aprovisionamiento
Resumen
Si usa la verificación de disponibilidad con tiempo de reaprovisionamiento, especifique el tiempo máximo requerido
para la producción propia o el reaproviosamiento externo de un producto. En este caso, el sistema no iguala la
demanda con el aprovisionamiento pero confirma la cantidad solicitada al final del tiempo de reaprovisionamiento.
El sistema determina el final del tiempo de reaprovisionamiento añadiendo el tiempo de reaprovisionamiento del
maestro de productos a la fecha actual, teniendo en cuenta el calendario de días laborables del lugar de procedencia.
Cuando se verifica la disponibilidad de nuevo para el mismo pedido unos días más tarde, el sistema utiliza la fecha
de entrada del pedido como fecha actual, y no la fecha actual "real". De este modo, el tiempo de reaprovisionamiento
es el mismo y la fecha de confirmación queda igual.
Quizás quiera usar este método de verificación de disponibilidad en escenarios de fabricación contra pedido en que
no dispone de aprovisionamiento.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
286
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Control de logística de salida
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Si desea usar verificaciones de disponibilidad con plazo de aprovisioinamieto debe haber realizado una de las
parametrizaciones siguientes:
●
La verificación de disponibilidad de producto no se ha activado en el centro de trabajo Configuración
empresarial y se ha indicado un tiempo de reaprovisionamiento en la ficha Confirmación de disponibilidad de
la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de producto.
●
La verificación de disponibilidad de producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración
empresarial pero solamente se ha indicado un tiempo de reaprovisionamiento (sin alcance ni horizonte de la
verificación de disponibilidad) en la ficha Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de
trabajo Desarrollo de producto.
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar
esta opción empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos
de implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En
la etapa Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y
confirmación de pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena
logística y seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de
disponibilidad de producto y responda las pregutnas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de
producto.
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con el plazo de aprovisionamiento consiste en cuatro pasos
principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación
progresiva.
1.
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio,
orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de
transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables
de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación
de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
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Control de logística de salida
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287
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
288
Determinación de confirmación
Cuando verifica la disponibilidad en el plazo de aprovisionamiento, el sistema siempre confirma la cantidad
solicitada en la fecha de inicio confirmada para la ejecución. En los siguientes gráficos se ilusta cómo el
sistema determina la fecha de inicio de ejecución confirmada:
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está entre el horizonte de verificación y el tiempo de
aprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de
aprovisionamiento.
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del tiempo de aprovisionamiento, el sistema
confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada y el plazo de aprovisionamiento están en el pasado, el sistema
confirma la cantidad solicitada en fecha actual.
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Control de logística de salida
4.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Consulte también
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de
disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento [página 152]
Guía rápida de pedidos de cliente
6.1.2.7 Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de
disponibilidad
Resumen
Si utiliza la comprobación de validez con alcance de verificación de disponibilidad, el sistema verifica la demanda de
cliente según los datos de planificación más actualizados, el stock disponible y la situación de aprovisionamiento de
productos. Esto sirve para determinar qué productos pueden entregarse a su cliente, en qué cantidades y cuándo.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están
incluidos en la verificación. Si no especifica un alcance de verificación de disponibilidad, el sistema no hace coincidir
la demanda con el aprovisionamiento, pero programa la oferta o el pedido. Para obtener más información, consulte
Verificación de disponibilidad basada en programación [página 132].
Puede elegir de entre las siguientes opciones para el alcance de verificación de disponibilidad:
●
Stock
El stock disponible se considera como aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de
producto.
●
Stock y todas las entradas
El stock disponible y todos los recibos de compras y producción se consideran como aprovisionamiento
disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye propuestas de compras, propuestas
de compras empresariales, solicitudes de compra, pedidos de cliente, pedidos de cliente notificados,
propuestas de producción fijas, solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas
entrantes recibidas.
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●
Stock y entradas liberadas
El stock disponibke y los recibos liberados de compras y de producción se consideran aprovisionamiento
disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye pedidos, pedidos notificados,
solicitudes de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas.
●
Aprovisionamiento excepto entradas no fijadas
El stock disponible, los recibos liberados y los recibos fijos de compras y de producción se consideran como
aprovisionamiento disponible para la verificación de disponibilidad de producto. Esto incluye propuestas de
compra fijas, solicitudes de compra, pedidos, pedidos notificados, propuestas de producción fijas, solicitudes
de producción, entregas entrantes notificadas y entregas entrantes recibidas.
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha
definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general.
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa
Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de
pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y
seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto
y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.
Opciones de datos maestros
Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo
de productos para cada área de planificación.
●
El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la
etiqueta Planificación .
●
El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta Confirmación de disponibilidad . Esto
determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance de verificación de disponibilidad describe cómo
utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de entrega solicitada
proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de aprovisionamiento
especificados en el alcance de verificación de disponibilidad. El proceso consta de cuatro etapas principales:
determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva.
1.
290
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para un pedido de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían centros expedición, contratos de compra y precios de lista. Para
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obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio,
orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de
transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables
de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación
de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de
cliente con el aprovisionamiento según lo que el usuario decidiera verificar (es decir, la disponibilidad del
horizonte de verificación que se ha introducido). Durante la verificación, el sistema tiene en cuenta las
entradas del pasado y todas las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye
temporalmente las cantidades confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos
nuevos sólo se pueden confirmar cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas.
Tenga en cuenta las reglas generales:
●
Si la fecha de ejecución solicitada no puede confirmarse a tiempo, el sistema confirma en un punto
temporal posterior en función del aprovisionamiento y la situación de demanda.
●
Si la cantidad solicitada no se puede confirmar por la fecha de inicio de la ejecución solicitada, el sistema
proporciona confirmaciones parciales según la situación de aprovisionamiento y demanda. Si no es
posible confirmar ninguna cantidad, el sistema emite una confirmación con cantidad cero.
●
Si la fecha de inicio de la ejecución confirmada determinada por el sistema es anterior a la fecha de
suministro solicitada, el sistema confirmará la fecha de suministro solicitada (sin confirmación anterior).
●
Si la fecha de inicio de la ejecución confirmada determinada por el sistema se encuentra en el pasado,
el sistema la fija en la fecha actual (sin confirmación en el pasado).
Ejemplo
Un cliente quiere 20 pieces en la fecha de entrega solicitada. El recibo de las 100 piezas se ha reducido
completamente por una demanda de cliente diferente de 100 piezas. Un recibo adicional de 50 piezas se ha
reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 40 piezas. Otro recibo de 6 piezas todavía
no puede cumplir con la demanda completamente. En este caso, la disponibilidad del producto verifica dos
confirmaciones: primero, una confirmación parcial de 10 piezas y, a continuación, una segunda confirmación
de 6 piezas.
El gráfico siguiente se utiliza para ilustrar este ejemplo:
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291
4.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock,
el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación
real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido,
la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos.
Consulte también
Guía rápida de pedidos de cliente
6.1.2.8 Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de
disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad
Resumen
Si utiliza la verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de
disponibilidad, el sistema verifica la demanda del cliente comparándola con el aprovisionamiento durante un período
de tiempo concreto, el horizonte de control, y determina qué productos se pueden entregar a su cliente, en qué
cantidades y en qué momentos.
Puede acceder a la función de verificación de disponibilidad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
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Control de logística de salida
●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están
incluidos en la verificación. Puede elegir de entre las siguientes opciones para el alcance de verificación de
disponibilidad:
●
Stock
●
Stock y todas las entradas
●
Stock y entradas liberadas
●
Aprovisionamiento excepto entradas no fijadas
Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad
[página 144].
Además, puede indicar un horizonte de verificación de disponibilidad para los cuatro alcances de verificación para
especificar el número de días (hoy más un número concreto de días) dentro de los que el sistema verifica la demanda
comparándola con el aprovisionamiento, teniendo en cuenta el calendario de días laborables de la ubicación de
procedencia.
Al definir el horizonte de verificación de disponibilidad debería tener en cuenta los aspectos siguientes:
●
El período que elija para su horizonte de verificación debería coincidir con el alcance de verificación que ha
seleccionado. Si decide verificar con tipos de aprovisionamiento más inciertos, como por ejemplo, propuestas
de producción, su horizonte de verificación debería ser bastante superior al que tiene cuando verifica según
tipos estables de aprovisionamiento, como el stock disponible.
●
Para productos que fabrica internamente, el horizonte de verificación debería cubrir el tiempo de
aprovisionamiento de fabricación acumulado. Para productos comprados, el horizonte debería ser mayor o
igual que el tiempo de aprovisionamiento de la compra.
Si utiliza un horizonte de verificación, debería llevar a cabo una planificación de materiales a intervalos regulares, lo
ideal sería diariamente, ya que las cantidades confirmadas se comparan entonces con las entregas reales. Esto es
necesario porque los pedidos para los que no hay entregas dentro del horizonte de verificación se confirman al final
del horizonte de verificación. Si los pedidos se verifican de nuevo al día siguiente y la planificación de material aún
no ha determinado entregas para ellos, las órdenes reciben una nueva fecha de confirmación: la nueva fecha de
finalización del horizonte de verificación.
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha
definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general.
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa
Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de
pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
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Control de logística de salida
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293
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y
seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto
y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.
Opciones de datos maestros
Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo
de productos para cada área de planificación.
●
El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la
etiqueta Planificación .
●
El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta Confirmación de disponibilidad . Esto
determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.
●
El horizonte de la verificación de disponibilidad se ha introducido en la etiqueta
Confirmación de disponibilidad . Esto determina el número de días dentro de los que el sistema verifica la
demanda comparada con la oferta.
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance y un horizonte de verificación de disponibilidad
describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación de destino y la fecha de
entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda con los tipos de
aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad y hacerlo dentro del horizonte de
verificación que especificó. El proceso consta de cuatro etapas principales: determinación del expedidor,
programación regresiva, determinación de confirmación y programación progresiva.
1.
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio,
orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de
transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables
de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación
de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de
cliente con el aprovisionamiento según lo que el usuario decidiera verificar (es decir, la disponibilidad del
horizonte de verificación que se ha introducido) dentro del horizonte de verificación especificado. Durante la
294
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Control de logística de salida
verificación dentro del horizonte de verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas
las cantidades confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades
confirmadas de pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar
cuando el total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Las cantidades restantes se
confirmarán al terminar horizonte de verificación. Los siguientes gráficos sirven para ilustrar cómo encuentra
el sistema la fecha de inicio de ejecución confirmada:
●
Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada se encuentra dentro el horizonte de verificación y hay
existencias suficientes para cubrir toda la demanda en una entrega, el sistema confirma la fecha de inicio
de la ejecución solicitada.
●
Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada se encuentra dentro el horizonte de verificación y no hay
existencias suficientes para cubrir toda la demanda en una entrega, el sistema emite confirmaciones
parciales de acuerdo con la situación de la oferta y la demanda.
●
Si la fecha de inicio de la ejecución solicitada está dentro del horizonte de verificación y no hay existencias
suficientes para cubrir la demanda, el sistema confirma la cantidad total solicitada al finalizar el horizonte
de verificación.
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Control de logística de salida
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●
Si se vuelve a verificar la disponibilidad unos pocos días después y la fecha de inicio de la ejecución
solicitada está dentro del horizonte de verificación pero todavía no hay existencias suficientes para cubrir
la demanda, el sistema confirma la cantidad solicitada al final del horizonte de verificación, que se habrá
movido ahora de acuerdo con esto. Para obtener una fecha de confirmación estable, es necesario utilizar
un tiempo de reaprovisionamiento además del horizonte de verificación. Para obtener más información,
consulte Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de
verificación de disponibilidad y tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento [página 152].
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del horizonte de verificación, el sistema confirma
la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.
Ejemplo
Un cliente quiere 20 pieces en la fecha de entrega solicitada. El recibo de las 100 piezas se ha reducido
completamente por una demanda de cliente diferente de 100 piezas. Un recibo adicional de 50 piezas se ha
reducido completamente por una demanda de cliente diferente de 40 piezas. Otro recibo de 6 piezas todavía
no puede cumplir con la demanda completamente. En este caso, la verificación de disponibilidad del producto
confirma tres entregas parciales de 10 piezas, 6 piezas y, luego, de las 4 piezas restantes al final del horizonte
de verificación.
El gráfico siguiente se utiliza para ilustrar este ejemplo:
296
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4.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock,
el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación
real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido,
la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos.
Consulte también
Guía rápida de pedidos de cliente
6.1.2.9 Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de
disponibilidad, horizonte de verificación de disponibilidad y tiempo de
reaprovisionamiento
Resumen
Si utiliza la verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de
disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento, el sistema verifica la demanda del cliente comparándola con el
aprovisionamiento durante un período de tiempo concreto y determina qué productos se pueden entregar a su
cliente, en qué cantidades y en qué momentos.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad desde las siguientes ubicaciones:
●
La vista Oferta de venta del centro de trabajo Nueva operación
●
La vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente
●
La vista Procesamiento de órdenes de servicio del centro de trabajo Órdenes de servicio
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●
La vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
●
La vista Ejecuciones de actualización de confirmación del centro de trabajo Control de logística de salida o el
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento
Definiendo el alcance de verificación de disponibilidad se le indica al sistema qué tipos de aprovisionamiento están
incluidos en la verificación. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad con alcance de
verificación de disponibilidad [página 144].
Si define un horizonte de verificación de disponibilidad, especifica el número de días (hoy más un número concreto
de días) dentro de los que el sistema verifica la demanda comparándola con el aprovisionamiento, teniendo en cuenta
el calendario de días laborables de la ubicación de procedencia. Para obtener más información, consulte Verificación
de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación de disponibilidad
[página 147].
Si define un tiempo de reaprovisionamiento, especifique el tiempo máximo requerido para la producción propia o el
reaproviosamiento externo de un producto.
La ventaja de introducir un tiempo de reaprovisionamiento es que obtiene una fecha de confirmación que no se
mueve, a diferencia de la fecha de confirmación del horizonte de verificación. El motivo de ello es que el sistema
determina el final del tiempo de reaprovisionamiento añadiendo el tiempo de reaprovisionamiento del maestro de
productos a la fecha actual, teniendo en cuenta el calendario de días laborables del lugar de procedencia. Cuando
se verifica la disponibilidad del produtcto de nuevo para el mismo pedido unos días más tarde, el sistema utiliza la
fecha de entrada del pedido como fecha actual, y no la fecha actual "real". De este modo, el tiempo de
reaprovisionamiento es el mismo y la fecha de confirmación queda igual.
Para ilustrarlo se utilizan los dos gráficos siguientes:
●
La fecha de entrega solicitada se halla entre el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento.
Por consiguiente, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.
●
Si se verifica de nuevo la disponibilidad unos días más tarde y la fecha de entrega solicitada continúa entre
el horizonte de verificación y el tiempo de reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al
terminar el tiempo de reaprovisionamiento, es decir, en la misma fecha que durante la primera verificación.
298
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Si introduce el tiempo de reaprovisionamiento sin un alcance de verificación y un horizonte de verificación,
el sistema no llevará a cabo una verificación de la disponibilidad del producto, sino que confirmará la
cantidad solicitada al terminar el tiempo de reaprovisionamiento. Para obtener más información, consulte
Verificación de disponibilidad con tiempo de procesamiento de reaprovisionamiento [página 141].
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
La verificación de disponibilidad del producto se ha activado en el centro de trabajo Configuración empresarial y ha
definido los alcances de verificación de disponibilidad que desea utilizar en su empresa en general.
La verificación de disponibilidad del producto se activa en su configuración de la solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa
Definición del alcance del proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Gestión de la demanda y confirmación de
pedido dentro de Planificación y control de cadena logística.
En la etapa Preguntas despliegue el elemento de definición de alcance Planificación y control de cadena logística y
seleccione Gestión de la demanda y confirmación de pedido. Seleccione Verificación de disponibilidad de producto
y responda las preguntas relacionadas con las verificaciones de disponibilidad de producto.
Opciones de datos maestros
Debe repetir las parametrizaciones que ha efectuado en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo
de productos para cada área de planificación.
●
El producto para el que desea verificar la disponibilidad se ha creado como un material de planificación en la
etiqueta Planificación .
●
El alcance de la verificación de disponibilidad se ha fijado en la etiqueta Confirmación de disponibilidad . Esto
determina el tipo de aprovisionamiento que el sistema incluye en la verificación para el producto.
●
El horizonte de verificación de disponibilidad se ha introducido en la etiqueta Confirmación de disponibilidad .
Esto determina la cantidad de días que el sistema utiliza para verificar la demanda con relación a la oferta.
●
El plazo de reaprovisionamiento se ha introducido en la etiqueta Confirmación de disponibilidad . El tiempo de
reaprovisionamiento debe ser igual o superior al horizonte de verificación.
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad con un alcance de verificación de disponibilidad, horizonte y tiempo
de reaprovisionamiento describe cómo utiliza el sistema la información sobre el producto, la cantidad, la ubicación
de destino y la fecha de entrega solicitada proporcionada en la oferta o el pedido para hacer coincidir la demanda
con los tipos de aprovisionamiento especificados en el alcance de verificación de disponibilidad y hacerlo dentro del
horizonte de verificación que especificó. Fuera del horizonte de verificación, el sistema crea o actualiza la
confirmación basándose en el tiempo de reaprovisionamiento especificado. El proceso consta de cuatro etapas
principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y programación
progresiva.
1.
Determinación del expedidor
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Cuando se crea un pedido de cliente, orden de servicio, orden de traslado de stock u oferta de venta, el sistema
determina las fuentes de aprovisionamiento disponibles. Para los pedidos de cliente, por ejemplo, las fuentes
de aprovisionamiento posibles serían lugares de procedencia, contratos de compra y precios de lista. Para
obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación de envío para demanda
de cliente [página 125].
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada que introdujo el cliente en el pedido de cliente, orden de servicio,
orden de traslado de stock u oferta de venta, y teniendo en cuenta la duración del transporte de la ruta de
transporte, el tiempo de tratamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de días laborables
de la ubicación de procedencia, el sistema determina la fecha solicitada de inicio de ejecución en la ubicación
de procedencia. Tenga presente que no se tiene en cuenta ningún calendario para la duración de la expedición.
Tenga en cuenta que en escenarios de recogida en los que los técnicos de servicio recogen los productos que
necesitan del lugar de procedencia en lugar de enviárselos al cliente que ha creado la orden de servicio, el
sistema no determina una fecha de entrega. Sin embargo, sí determina una fecha de envío (es decir, la fecha
de recogida) y la fecha de inicio de ejecución teniendo en cuenta el tiempo de procesamiento de salida de
mercancías.
Tenga presente que en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros donde los productos se venden
directamente desde un proveedor externo, el sistema tiene en cuenta el tiempo de procesamiento del
proveedor para determinar la fecha de pedido. Para obtener más información, consulte Verificación de
disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros.
3.
Determinación de confirmación
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución solicitada, el sistema verifica si se puede cubrir la demanda de
cliente con el aprovisionamiento según lo que usted decidiera verificar usted, para lo cual tiene en cuenta el
horizonte de verificación de disponibilidad y el tiempo de reaprovisionamiento. Durante la verificación dentro
del horizonte de verificación, el sistema tiene en cuenta las entradas del pasado y todas las cantidades
confirmadas previamente. Tenga en cuenta que eso incluye temporalmente las cantidades confirmadas de
pedidos que no se han grabado. Eso significa que los pedidos nuevos sólo se pueden confirmar cuando el
total de entradas supera el total de cantidades confirmadas. Las cantidades restantes se confirmarán al
terminar el tiempo de reaprovisionamiento. Los siguientes gráficos sirven para ilustrar cómo encuentra el
sistema la fecha de inicio de ejecución confirmada:
●
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada queda fuera del tiempo de reaprovisionamiento, el sistema
confirma la cantidad solicitada en la fecha de inicio de ejecución solicitada.
●
300
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está entre el horizonte de verificación y el tiempo de
reaprovisionamiento, el sistema confirma la cantidad solicitada al terminar el tiempo de
reaprovisionamiento.
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Control de logística de salida
●
4.
Si la fecha de inicio de ejecución solicitada está dentro del período entre hoy y el horizonte de verificación,
el sistema crea confirmaciones de cantidad entre hoy y el final del horizonte de verificación en función
de la situación actual respecto a la demanda y el aprovisionamiento. La cantidad restante que no se pudo
confirmar se confirmará al terminar el tiempo de reaprovisionamiento.
Programación progresiva
Partiendo de la fecha de inicio de ejecución confirmada y teniendo en cuenta la duración de la expedición de
la ruta de transporte, el tiempo de procesamiento de salida de mercancías del producto, y el calendario de
días laborables del lugar de procedencia, el sistema calcula la fecha de entrega solicitada en el lugar de
entrega.
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad [página 16].
Si la demanda de cliente proviene de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de traslado de stock,
el sistema confirma la cantidad solicitada temporalmente y convierte la confirmación temporal en una confirmación
real una vez grabado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock. Si se borra el pedido/
la orden, la cantidad confirmada temporalmente se desbloquea y puede emplearse para otros pedidos/órdenes.
Consulte también
Guía rápida de pedidos de cliente
6.1.2.10 Ejecución de actualización de confirmación
Resumen
Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística
de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una
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Control de logística de salida
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301
variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una
gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes
actividades:
●
Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen
de la planificación de material
●
Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de
procesamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto
●
Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso
La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible
a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las
confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente
según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos.
La verificación de disponibilidad de producto utiliza el principio "por orden de llegada", lo que significa que
la cantidad disponible se asigna a la demanda de cliente que se verifica primero. La ejecución de
actualización de confirmación le permite definir la secuencia en la que desea verificar la demanda de cliente
y asignar la cantidad disponible.
Parámetros de control, parámetros de clasificación y criterios de selección
Si selecciona la casilla de selección Actualizar fuente de aprovisionamiento en el apartado Parámetros de control la
determinación del expedidor se vuelve a llevar a cabo durante la verificación de disponibilidad para cada artículo.
En consecuencia, es posible que se asignen nuevas fuentes de aprovisionamiento si se modificaron los datos
maestros. Tenga en cuenta que es posible que el sistema también modifique fuentes de aprovisionamiento
seleccionadas manualmente en la pantalla Detalles de logística de orden en la vista Demanda de cliente del centro
de trabajo Control de logística de salida o en el centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la demanda de cliente. Puede
seleccionar y combinar los siguientes parámetros:
●
Fecha de inicio de ejecución confirmada
●
Prioridad de entrega
●
Fecha de creación de documento
●
Posiciones para primera entrega completa
●
Fecha de entrega solicitada
Por ejemplo, puede definir que todas las posiciones de pedido se clasifiquen primero en orden
descendente según la prioridad de entrega y que aquellas que tengan la misma prioridad de entrega se
clasifiquen en orden ascendente según la fecha de creación del pedido.
Los criterios de selección que introduce especifican para qué demanda de cliente se verifica la disponibilidad
mediante la ejecución de actualización de confirmación. Puede seleccionar y combinar los siguientes criterios:
●
Producto
●
Área de planificación
●
Categoría de producto
●
Pedido
●
Cliente
Por ejemplo, puede definir que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o sólo
pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico.
302
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Cuando introduce los criterios de selección para la ejecución de actualización de confirmación, puede especificar
que la ejecución verifique la disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de materiales dio como
resultado una situación de planificación modificada o si los datos maestros del producto se modificaron. Si nada se
ha modificado para un producto desde la última verificación, no se incluye en los productos a verificar en la próxima
ejecución. Para especificar esto, debe seleccionar la casilla de selección Sólo productos con modificaciones de
disponibilidad relevantes en la ficha Ejecución de cambio neto .
Requisitos previos
Opciones de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
La ejecución de actualización de confirmación se activa en su configuración de solución. Para encontrar esta función,
vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vista Proyectos de implementación . Seleccione
su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto . En la etapa Definición de alcance del
proyecto, asegúrese de que se ha seleccionado Logística de salida dentro de Fabricación, almacén y logística.
Otras parametrizaciones
●
●
Ha configurado las parametrizaciones necesarias para realizar una verificación de disponibilidad de producto.
Para obtener más información, consulte:
○
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad [página 144]
○
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad y horizonte de verificación
de disponibilidad [página 147]
○
Verificación de disponibilidad con alcance de verificación de disponibilidad, horizonte de verificación de
disponibilidad y tiempo de reaprovisionamiento [página 152]
Ha creado, activado y programado una ejecución de actualización de confirmación. Para obtener más
información, consulte Guía rápida para ejecución de actualización de confirmación [página 169].
Teniendo en cuenta que la ejecución abarca una gran cantidad de objetos, se recomienda programar
la ejecución a una hora que no haya mucha actividad en el sistema, por ejemplo, durante la noche.
Flujo de proceso
1.
El sistema selecciona la demanda de cliente a verificar según los criterios de selección que introdujo. La
demanda de cliente que se confirmó manualmente en una confirmación forzada y la demanda creada en un
escenario de un pedido a terceros no se incluyen en la ejecución de actualización de confirmación.
2.
El sistema clasifica la demanda de cliente seleccionada según los parámetros de clasificación que introdujo.
3.
El sistema primero reinicia las confirmaciones reales para cada demanda de cliente seleccionada y, luego,
reorganiza las confirmaciones según los parámetros de clasificación que especificó y según las
parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto que configuró para el producto.
4.
Puede mostrar los resultados de la ejecución de actualización en el registro de aplicación. La ficha
Parametrizaciones le brinda información acerca de los objetos seleccionados en la ejecución y para los cuales
las confirmaciones se han modificado. Tenga en cuenta que aún puede modificar las confirmaciones
manualmente.
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Si desea dejar de utilizar una ejecución de confirmación, puede fijarla como obsoleta. Sin embargo, si luego decide
que desea utilizarla nuevamente, puede reinicializar el estado. Tenga en cuenta que la ejecución se debe activar
nuevamente una vez reinicializado el estado.
Consulte también
Verificaciones de disponibilidad [página 16]
6.1.2.11 Procesamiento de pedido de terceros
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente.
El siguiente es un ejemplo de un flujo de proceso típico basado en los escenarios empresariales Gestión de pedidos
y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Su empresa vende un producto a un cliente. Sin embargo, no proporciona el
producto al cliente usted mismo. En cambio, lo pide a un proveedor y le pide al proveedor que lo envíe a la dirección
del cliente. El proveedor emite una factura a nombre de su empresa. Según la información de envío del proveedor,
la empresa, a su vez, factura al cliente. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso.
Para obtener más información, consulte los escenarios empresariales:
●
Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material)
●
Gestión de pedidos (venta de stock)
●
Ciclo de aprovisionamiento (stock)
Requisitos previos
Opción de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vistaProyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto .
Para este ejemplo de proceso empresarial, se ha llevado a cabo la configuración para los escenarios empresariales
Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Además, para la gestión de pedidos de terceros, se ha definido lo siguiente:
En Definición de alcance estos conceptos empresariales deben estar activados en la secuencia siguiente:
●
El concepto empresarial Vender productos estándar en el paquete empresarial Portafolio de productos y
servicios para ventas.
●
El concepto empresarial Pedido de cliente en el paquete empresarial Vender productos y servicios.
●
El concepto empresarial Gestión de pedidos de terceros en el paquete empresarial Solicitud de compra y
gestión de orden.
304
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●
En el concepto empresarial Solicitudes de compra del paquete empresarial Solicitud de compra y gestión de
orden, la pregunta sobre definición de alcance ¿Desea que los pedidos se creen automáticamente a partir de
solicitudes de compra? se ha respondido con Sí.
Si su empresa no tiene productos en stock pero siempre entrega directamente a través de proveedores, tiene que
deseleccionar el concepto empresarial Envío en el concepto empresarial Logística de salida. Este concepto
empresarial se selecciona automáticamente si se seleccionan los conceptos empresariales Vender productos
estándar y Pedido de cliente.
Se han procesado los siguientes datos maestros:
●
En el maestro de productos, el producto está definido como un producto de compra y venta, lo que significa
que tanto el estado de la ficha Compras como el estado de las organizaciones de ventas en la ficha Ventas
están fijadas como Activo. Esto se hace en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto.
●
Se ha creado un contrato de compra o una lista de precios para uno o más proveedores cuyo producto puede
ser entregado en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación.
●
El producto se asigna a una categoría de producto para la cual se ha activado una creación automática de
pedido. En este caso, el pedido, se crea automáticamente cuando se envía el pedido de cliente. Esto se lleva
a cabo en el centro de trabajo Gestión de pedidos y solicitudes de compra (tarea común Definir creación
automática de pedido de cliente).
Flujo de proceso
Procesamiento de pedido de terceros
1.
Crear pedido de cliente
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Control de logística de salida
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305
En la vista Pedido de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente el representante de ventas crea un pedido
de cliente para una cuenta e introduce una posición para un producto.
El sistema:
●
Efectúa una determinación de fuente de aprovisionamiento para determinar un origen. Para los objetivos
de este escenario, este producto se puede suministrar por un proveedor. Por eso, el sistema fija el
indicador Cumplimiento en Externo y propone automáticamente un proveedor.
El representante de ventas puede modificar el proveedor asignando un nuevo origen del
aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos de cliente.
2.
3.
306
●
Desencadena una verificación de disponibilidad que se basa en el tiempo de procesamiento del
proveedor. Si tiene un contrato de compra con el proveedor, el tiempo de procesamiento del proveedor
se toma de este contrato. En caso contrario, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma del
maestro de productos donde puede ser definido específicamente para el proveedor.
Por ejemplo, si la fecha de entrega confirmada es posterior a la fecha de entrega solicitada a causa del
tiempo de procesamiento del proveedor, se visualiza un semáforo ATP en ámbar. La cantidad solicitada
se ha confirmado para la fecha de entrega solicitada o una fecha posterior dependiendo del tiempo de
aprovisionamiento del proveedor.
Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de
pedidos de terceros.
●
Solicita una valoración del producto para determinar el previo de venta específico para el proveedor y
calcula el margen de beneficio del pedido de cliente.
Para obtener más información, consulte Margen de beneficio.
Crear el pedido
El representante de ventas graba y libera los pedidos de cliente y envía una confirmación de orden al cliente.
Dependiendo de las configuraciones de salida, utiliza el correo electrónico, el fax o la impresión para hacerlo
o se envía un mensaje B2B automáticamente al cliente.
El sistema:
●
Fija el estado del pedido de cliente y el estado de entrega en el pedido de cliente a En ejecución.
●
Crea una demanda del cliente con el tipo de entrega Terceros en la vista Demanda de cliente del centro
de trabajo Control de logística de salida. El estado de liberación de la demanda de cliente se fija en
Liberado y el estado de entrega en No iniciado.
Después de que haya liberado el pedido de cliente ya no puede cambiar el proveedor en el pedido de
cliente.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de demanda de cliente [página 114].
●
Crea una solicitud de compra y un pedido en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos se ha
definido como objetico de este escenario la creación automatizada de pedidos.
El pedido tiene el tipo de proceso Terceros. El estado de este pedido se fija en Enviado lo que significa
que el proveedor ha sido informado.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos.
●
Muestra el pedido del tipo de proceso Terceros, en la vista Supervisión de pedidos del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento. Aquí el planificador de aprovisionamiento no puede supervisar el progreso
del pedido desde una perspectiva de planificación y logística.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de supervisión de pedidos [página 242].
Recibir la confirmación de aprovisionamiento
Una vez que el proveedor ha respondido al pedido, el comprador crea un pedido o una confirmación de registro
de la cantidad entregada y la fecha de entrega confirmada por el proveedor. Esto se hace en la vista
Pedidos del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos.
Para obtener más información, consulte Crear un pedido de confirmación.
El sistema:
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4.
5.
●
Cambia el estado del pedido de Enviado a Confirmación recibida.
●
Actualiza la demanda del cliente con repartos que contienen datos de cantidades y entregas basados
en la confirmación del proveedor.
●
Crea un pedido de terceros en la vista Pedidos de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de órdenes
de terceros. El pedido de terceros tiene el estado Pedido.
Recibir la confirmación de la entrega
Una vez que el proveedor ha enviado el producto al cliente y le ha enviado una copia de la nota de entrega, el
comprador o el representante de ventas la registra yendo a la vista Pedido de terceros del centro de trabajo
Cumplimiento de orden de tercero y creando una notificación de entrega de terceros.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros.
El comprador o el representante de ventas graba y libera la notificación de entrega de terceros.
El sistema:
●
Crea una entrega entrante con el estado Liberada.
●
Crea una entrega saliente con el estado Liberada.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividad basada en el información en la entrega de salida de
terceros. Esta confirmación se envía a Contabilidad financiera. Basándose en la entrega saliente, el
sistema crea una solicitud de factura de la entrega de salida. Esto es visible en la vista Solicitud de
factura del centro de trabajo Facturación de cliente con el estado Para ser facturado.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
●
Actualiza la cantidad total de entrada de mercancías en el pedido. La posición aparece en la vista
Posiciones de documento de compras del centro de trabajo Valoración de inventarios.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de documentos de compras.
●
Cambia el estado del pedido a Siguiente documento creado y el estado de entrega a Entregado
completamente y lo actualiza con la cantidad total de entrega.
●
Actualiza la fecha final de entrega en el pedido de cliente. La posición aparece en la vista Posiciones de
documento de ventas del centro de trabajo Gastos e ingresos.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento de ventas.
●
Cambia el estado de entrega en el pedido de cliente a Finalizado y actualiza la cantidad entregada. El
estado global del pedido de cliente permanece en En proceso.
●
Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en a Finalizado.
●
Actualiza el reparto de la demanda de cliente con las cantidades cumplidas y la fecha de envío.
●
Informa a la facturación de proveedores que se puede verificar una factura para el pedido.
Recibir la factura del proveedor
Una vez el proveedor le ha enviado la factura, el contable crea y contabiliza una nueva factura del proveedor
con referencia al pedido de terceros en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturación de
proveedores.
Para obtener más información, consulte Crear una factura o nota de crédito con referencia a documentos
precedentes.
El sistema:
●
Graba el documento en la vista Facturas y notas de crédito del centro de trabajo Facturación de
proveedores.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Facturas y notas de crédito (en facturación
de proveedores).
●
Envía los detalles de la transacción al libro mayor.
El sistema crea un asiento para la factura del proveedor, contabiliza la factura del proveedor como
pagable en el libro mayor y libera la factura para su pago.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de asientos.
●
Actualiza el estado del pedido a Finalizado y fija el estado completado de la factura a Facturado.
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307
6.
Crear la factura del cliente
Basándose en la solicitud de factura de entrega de salida, el contable crea y libera la factura del cliente en la
vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes. O bien el contable espera hasta la
próxima ejecución de factura programada cuando el sistema procesa automáticamente las solicitudes de
factura y libera la factura.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
El sistema:
●
El sistema crea un asiento para la factura para el cliente y contabiliza la factura del cliente como ingresos
y créditos como partida individual en el libro mayor. Además, crea una posición abierta en la cuenta del
cliente. Cuando se recibe el pago, esta posición abierta se compensa. El pago se contabiliza como un
cobro en el libro mayor.
Actualiza el estado del pedido de cliente a Acabado. Si no existen otras posiciones el sistema fija el estado
del pedido de cliente en Completado.
●
6.1.3 Tareas
6.1.3.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
308
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Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
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6.2 Vista Lista de entregas para liberar
6.2.1 Guía rápida Lista de entregas para liberar
La vista Lista de entregas para liberar del centro de trabajo Control logístico de salida proporciona un resumen de
todos los pedidos de cliente, órdenes de servicio y las órdenes de traslado de stock que se pueden liberar para la
ejecución de logística. Las posiciones se enumeran según repartos confirmados. El objetivo principal de esta vista
es liberar manualmente estas posiciones del departamento de logística. Una vez liberadas estas posiciones para la
ejecución logística, la mayoría de datos como producto, fecha, cantidad, destinatario de las mercancías no se podrán
modificar en los pedidos de cliente correspondientes, órdenes de servicio u órdenes de traslado de stock. Las
posiciones de pedido liberadas se visualizan como propuestas de entrega en la vista Propuestas de entrega del
centro de trabajo Logística de salida. Para obtener más información acerca de las propuestas de entrega consulte
Guía rápida de control de entrega.
Puede mostrar las columnas ocultas: Producto de kit de ventas, ID de partida individual principal, Cantidad
base y No relevante para la salida de mercancías para ver la información sobre el kit de ventas.
Conceptos básicos
Órdenes de entrega completas
Para más información, consulte Órdenes de entrega completas [página 134].
Flujo del proceso del kit de ventas
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Flujo del proceso del kit de ventas [página 280].
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (venta de stock)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y
vender productos para una demanda de cliente específico.
Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos
específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear
aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos
del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza
que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los
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productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las
unidades no cumple los requerimientos del cliente.
Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al
cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera.
Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Fabricación contra pedido)
Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la orden de traslado de stock en la sede emisora manualmente. Completa las etapas del
proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría un proceso de salida basado en pedidos de
cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega entrante notificada se crea en la sede receptora
automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso de entrada en la sede receptora del mismo modo
que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Tareas
Cualquier acción que se realice a nivel del kit de ventas aplica a todas las partidas del
kit de ventas. Por ejemplo, si libera los repartos confirmados de un kit de ventas, el
sistema liberará los repartos confirmados de todas las partidas del kit de ventas.
Abrir detalles de logística de pedidos para un pedido de cliente, orden de
servicio u orden de traslado de stock
1.
Seleccione la fila para un pedido de cliente, orden de servicio u orden de traslado de
stock y haga clic en Editar para abrir la pantalla Detalles de logística de pedido para la
categoría de pedido relevante.
Tenga en cuenta que para los pedidos de cliente u órdenes de servicio puede modificar
manualmente el pedido y mostrar la mayor parte de información de pedido en esta
pantalla. Para órdenes de traslado de stock, puede modificar la mayor parte de la
información de la orden en esta pantalla hasta que se libere.
Para más información acerca de las tareas que puede llevar a cabo en esta pantalla,
véase Visualizar detalles de logística de pedido para un pedido de cliente u orden de
servicio y Editar detalles de logística de pedido para una orden de traslado de stock en
la sección Tareas de la Guía rápida Demanda de cliente [página 114].
2.
Opcional: Seleccione la etiqueta Flujo de documentos para visualizar el flujo de
documentos para el pedido seleccionado a lo largo de la cadena logística.
Para obtener más información, consulte Flujo de documentos.
Exportar repartos de pedido a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
Liberar una posición de orden de entrega
Seleccione la línea para la posición de pedido que desee recontar y haga clic en Liberar .
La posición seleccionada está liberada y visible como propuesta de entrega en la vista
Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística de salida.
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Si una posición forma parte de una orden de entrega completa y, por tanto, pertenece
a un grupo de entregas, solo se visualizará en la lista si todas las posiciones del grupo
de entregas pueden liberarse. Si selecciona una posiciones de este tipo para la
liberación, el sistema también liberará todas las demás posiciones del grupo de
entregas.
Para obtener un resumen de las órdenes de entrega completas, utilice la opción de
visualización Órdenes de entrega completa y agrupe la lista por grupo de entregas.
Para más información, consulte Órdenes de entrega completas [página 134].
Si el pedido del cliente contiene un kit de ventas, esta tarea está disponible solo para
el kit de ventas y no para partidas individuales del kit de ventas.
Abrir detalles de planificación de producto
Esta acción solo está disponible si tiene autorización para visualizar los detalles de
planificación de un producto específico.
No está disponible para el kit de ventas.
Seleccione la fila para el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock
para los que desee visualizar los detalles de planificación de producto y haga clic en
Abrir detalles de planificación de producto .
Obtendrá información detallada acerca de la situación de aprovisionamiento y demanda del
producto seleccionado. Para obtener más información sobre las tareas que puede realizar en
la pantalla Detalles de planificación de producto, consulte la sección Tareas de la Guía rápida
para Productos en la planificación de aprovisionamiento [página 79].
Las siguientes tareas comunes están disponibles en la vista Lista de entregas para liberar:
Resumen de stock
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 28].
Orden de traslado de stock nueva
312
1.
Inicie la tarea común Nuevo pedido de transfernecia de stock.
2.
Especifique un ID de centro de expedición, un ID de centro de entrega y un ID de
ubicación de destino.
La ubicación del centro de expedición y el centro de entrega puede haberse modificado
en el sistema del modo siguiente:
●
El centro de expedición también es lugar de entrega:
En este caso, el centro de expedición tiene el rol de lugar de entrega. El ID del lugar
de entrega (que es el mismo que el ID del centro de expedición) se introduce
automáticamente cuando el usuario introduce el ID del centro de expedición y
pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y sólo existe un lugar de
entrega:
En este caso, el ID del lugar de entrega se introduce automáticamente cuando el
usuario indica el ID del centro de expedición y pulsa Intro .
●
El centro de expedición y lugar de entrega son diferentes y existen varios lugares
de entrega:
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En este caso, el ID del lugar de entrega no puede introducirse automáticamente
cuando el usuario indica el ID del centro de expedición, dado que la asignación no
es única. Si, no obstante, el usuario indica el ID del lugar de entrega, el ID del centro
de expedición se introducirá automáticamente ya que esta asignación es única.
Para obtener más información, consulte Ubicaciones y diseños de logística.
3.
Opcional: Seleccione una prioridad de entrega.
Tenga en cuenta que si selecciona prioridad Inmediata, el sistema liberará
automáticamente la orden de traslado de stock a logística de salida a fin de que la orden
pueda confirmarse en el día de hoy.
4.
Opcional: Para especificar que se desea enviar todos los artículos con la misma fecha
de solicitud, dirección de entrega y regla de entrega juntos en una entrega saliente,
marque la casilla de selección Completar orden de entrega.
5.
En la etiqueta Partidas individuales , haga clic en Añadir fila e introduzca el ID de
producto y la cantidad de producto solicitada del producto que desee enviar.
6.
Repita este paso para cada producto que desee enviar.
7.
Haga clic en Liberar para liberar la orden de traslado de stock y grabe las entradas.
6.2.2 Tareas
6.2.2.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
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313
2.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
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6.3 Vista Acciones automatizadas
6.3.1 Guía rápida para ejecuciones de actualización de confirmación
La subvista Confirmación de ejecuciones actualizadas permite crear, actualizar y supervisar ejecuciones de datos
en masa para verificaciones de disponibilidad y la subsiguiente actualización de los pedidos de cliente. Las
verificaciones de disponibilidad comprueban si las fechas confirmadas y las cantidades para los artículos de los
pedidos todavía son válidas o si es necesario actualizarlas. A continuación, esta información se actualizará como
corresponda.
Puede acceder a la vista Ejecuciones de actualización de confirmaciones desde las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Planificación del aprovisionamiento
●
Centro de trabajo Control de logística de salida
La subvista Ejecuciones de actualización de confirmación sólo es visible si el paquete empresarial Logística de
salida se ha seleccionado dentro del área empresarial Fabricación, almacenamiento y logística en la vista Proyectos
de implementación del centro de trabajo Configuración empresarial.
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Conceptos básicos
Ejecución de actualización de confirmación
Puede acceder a la función de ejecución de actualización de confirmación en el centro de trabajo Control de logística
de salida o en el de Planificación de aprovisionamiento. La ejecución de actualización de confirmaciones es una
variante de la verificación de disponibilidad de productos, que puede usarse para verificar la disponibilidad de una
gran cantidad de categorías de demanda diferentes. Esto le permite realizar fácilmente, por ejemplo, las siguientes
actividades:
●
Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en la situación de aprovisionamiento de productos que surgen
de la planificación de material
●
Ajustar las confirmaciones a las modificaciones en el maestro de materiales, por ejemplo, un tiempo de
procesamiento de reaprovisionamiento diferente para un producto
●
Dar prioridad a un pedido de cliente más reciente de un cliente valioso
La ejecución de actualización de confirmaciones reorganiza las confirmaciones para reasignar la cantidad disponible
a la demanda de cliente seleccionada para la ejecución de la actualización. En la primera etapa, se restablecen las
confirmaciones para cada demanda de cliente seleccionada; en la segunda, cada demanda se confirma nuevamente
según las parametrizaciones de verificación de disponibilidad de producto definidas para los productos.
Para obtener más información, consulte Ejecución de actualización de confirmación [página 156].
Ejecuciones de datos en masa (EDM)
La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción
comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales,
por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos.
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315
Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance
es posible proporcionar variantes estándar de MDRs.
Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan
la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas.
En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, se pueden supervisar y programar
de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo.
Para obtener más información, consulte la documentación sobre ejecuciones de datos en masa.
Log de aplicación
Los registros de aplicaciones se crean como resultado de procesos empresariales que requieren el registro de pasos
comerciales, por ejemplo la ejecución de ejecuciones de datos en masa. El Registro de aplicación muestra
información detallada acerca de pasos de proceso empresariales y sus resultados, permitiéndole revisarlos más
adelante.
Para obtener más información, consulte la documentación sobre el log de aplicación.
Tareas
Crear una ejecución de actualización de confirmación
1.
Para abrir la pantalla Nueva ejecución de actualización de confirmación, haga clic en
Nuevo .
Por otro lado, puede hacer clic en Copiar para copiar una ejecución de planificación
existente. A continuación, la pantalla Ejecución de actualización de confirmación abre
la descripción de la ejecución, los parámetros de clasificación y los criterios de
selección rellenados automáticamente por el sistema. Entonces, puede editar y añadir
datos a esa información, cuando sea oportuno.
2.
En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para
la ejecución.
3.
Opcional: En la sección Parámetros de control, seleccione la casillaActualizar fuente de
suministro si desea que el sistema vuelva a determinar la fuente de suministro para
cada posición durante la ejecución. Como resultado, el sistema puede asignar fuentes
de aprovisionamiento diferentes si los datos maestros se modificaron.
Utilice esta función cuidadosamente ya que puede modificar la fuente de
aprovisionamiento que se ha seleccionado de forma manual en la pantalla
Detalles de logística de pedido. Además, puede experimentar problemas de
rendimiento.
316
4.
En la sección Parámetros de clasificación, haga clic en Añadir fila para especificar el
primer parámetro de clasificación a considerar por la ejecución.
Los parámetros de clasificación afectan la secuencia en la que se verifica y confirma la
demanda de cliente.
5.
En la columna ID secuencia, introduzca un número, seleccione Ascendente o
Descendente en la columna Dirección y seleccione los criterios en función de si desea
que el sistema clasifique la demanda de cliente de la lista desplegable en la columna
Criterios.
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Control de logística de salida
Si se selecciona el criterio Posiciones de entrega completa primeras, la dirección de
clasificación se fijará automáticamente en Descendente y no se podrá modificar. Este
criterio especifica que si los pedidos de entrega completos están entre la demanda de
cliente que se ha verificado y confirmado, las posiciones de pedido de entrega completa
tendrán prioridad sobre otras posiciones. Para más información, consulte Órdenes de
entrega completas [página 134].
Tenga en cuenta que puede combinar los parámetros de clasificación y definir, por
ejemplo, que todas las posiciones de pedido se clasifican primero en orden
descendiente en función de la prioridad de entrega (es decir, de prioridad Inmediata, a
Urgente, Normal, and Baja) y que la demanda con la misma prioridad de entrega se
clasifica en orden ascendente en función de la fecha de creación del documento.
6.
Repita los pasos 4 y 5 para cada parámetro de clasificación que desea que tenga en
cuenta el sistema.
7.
En la etiqueta relevante de la sección Criterios de selección, haga clic en Añadir fila y
utilice la lista Inclusión/Exclusión y la lista String de búsqueda para especificar para qué
demanda de cliente se ha verificado la disponibilidad con la ejecución de actualización
de confirmación. En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón,
deberá indicar un valor individual en el campoDesde, un valor individual en el campo
Hasta, o un rango de valores en los campos Desde y Hasta.
Tenga en cuenta que es posible combinar los criterios de selección y definir, por
ejemplo, que desea verificar cualquier demanda de cliente de productos A y B, o solo
pedidos de cliente de producto C solicitados por un cliente específico.
8.
Repita el paso 7 para cada criterio de selección que quiera que tenga en cuenta el
sistema.
9.
En la etiqueta Ejecución de cambio neta , seleccione la casilla Considerar sólo productos
con modificaciones ATP relevantes si desea especificar que la ejecución verifique la
disponibilidad de un producto específico sólo si la planificación de material tiene lugar
en una situación de planificación modificada o si se han cambiado los datos maestros
del producto.
10. Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución.
Tenga en cuenta que también puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en
Acciones
y seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen.
11.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecución de
actualización de la confirmación.
Programar una ejecución de actualización de confirmación
1.
Para abrir la pantalla Programar tarea, seleccione la línea para la ejecución que desee
programar, y haga clic en Programar . Tenga en cuenta que solo puede planificar
ejecuciones activas.
Tenga en cuenta que un job es una instancia programada de una ejecución de datos en
masa.
2.
Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades:
●
Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar el job inmediatamente.
●
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Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job.
El job se ejecutará inmediatamente después del job que se especifique en este
punto.
Por ejemplo, es importante programar una ejecución de actualización de
confirmación una vez ha tenido lugar una ejecución de planificación y, a
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317
continuación, programar una ejecución de solicitud de entrega tras la ejecución
de actualización de confirmación.
●
Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso.
Si desea ejecutar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione
Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente,
semanalmente o mensualmente.
Se recomienda no programar jobs en intervalos inferiores a una hora. En la
mayoría de los casos, una vez al día debería ser suficiente. Dado que puede
experimentar problemas de rendimiento y bloqueos si se programan las
ejecuciones en momentos de carga alta del sistema, también se recomienda que
se programe la ejecución de los jobs durante la noche.
Evitar la programación de jobs paralelos. Si se debe programar la misma
ejecución más de una vez, asegúrese de que los jobs no se solapen, ya que
esto puede causar problemas de bloqueo y, en casos excepcionales, el job
puede terminar. Una vez se hayan programado las ejecuciones, haga doble
clic en el Monitor del job para jobs paralelos. Para obtener más información,
consulte la documentación sobre tareas de fondo.
3.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones
de actualización de confirmación.
El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado.
Exportar ejecuciones de actualización de confirmación a Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
6.3.2 Guía rápida para Ejecución de liberación de entregas pendientes
La subvista Ejecuciones de liberación de entregas pendientes del centro de trabajo Control de logística de salida le
permite crear y activar ejecuciones para la liberación en masa de repartos pendientes de salida.
La subvista Ejecuciones de liberación de entregas pendientes solo es visible si el paquete empresarial Logística de
salida se ha seleccionado dentro del área empresarial Fabricación, almacenamiento y logística en la vista Proyectos
de implementación del centro de trabajo Configuración empresarial.
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Conceptos básicos
Ejecuciones de datos en masa (EDM)
La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción
comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales,
por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos.
Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance
es posible proporcionar variantes estándar de MDRs.
Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan
la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas.
318
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En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, se pueden supervisar y programar
de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo.
Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM).
Log de aplicación
Los registros de aplicaciones se crean como resultado de procesos empresariales que requieren el registro de pasos
comerciales, por ejemplo la ejecución de ejecuciones de datos en masa. El Registro de aplicación muestra
información detallada acerca de pasos de proceso empresariales y sus resultados, permitiéndole revisarlos más
adelante.
Para obtener más información, consulte la documentación sobre el log de aplicación.
Tareas
Crear una ejecución de liberación de entregas pendientes
1.
Haga clic en Nuevo para abrir la pantalla Nueva ejecución de liberación de entregas
pendientes.
2.
En la sección Datos generales, introduzca un ID y, si es necesario, una descripción para
la ejecución.
Tenga en cuenta que, como alternativa, puede hacer clic en Copiar para copiar una
ejecución de planificación existente. A continuación, la pantalla Nueva ejecución de
liberación de entregas pendientes abre la descripción de la ejecución, los parámetros
de control y los criterios de selección rellenados automáticamente por el sistema.
Entonces, puede editar y añadir datos a esa información, cuando sea oportuno.
3.
Especifique criterios para seleccionar repartos en la sección Parámetros de control
como se requiere. El sistema incluirá o excluirá repartos automáticamente en función
de estos criterios.
a.
Desde la lista desplegable Selección de, use la opción predeterminada Recogidas
y envíos, o seleccione Envíos o Recogidas para especificar si el número de días que
introduce en el campo Fecha de envío/recogida en el pasado y en los próximos
hace referencia tanto a las recogidas como a los envíos, o si sólo se refiere a una
de ellas.
En el campo Fecha de expedición/Recogida planificada en el pasado y en los
próximos, indique el número de días hasta los que quiere incluir repartos. Por
ejemplo, si introduce 5, el sistema incluirá todos los repartos con una fecha de
expedición o recogida de cualquier momento en el pasado y de hasta cinco días
en el futuro. Tenga en cuenta que si no introduce nada aquí, el sistema ignorará la
selección que ha hecho en la lista desplegable Selección de y seleccionará todas
los repartis a liberar.
b.
En el campo Fecha de inicio de ejecución en el pasado y en los próximos , indique
el número de días hasta los que quiere incluir repartos. Por ejemplo, si introduce
5, el sistema incluirá todos los repartos con una fecha de inicioi de ejecución de
cualquier momento en el pasado y de hasta cinco días en el futuro. Tenga en cuenta
que puede usar este campo para restringir más el número de repartos
confirmados que selecciona el sistema.
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319
4.
c.
En la lista desplegable Huso horario , seleccione la configuración que se ajuste
mejor a sus necesidades.
d.
En la lista desplegable Contenido del log de aplicación , seleccione la fecha que
debería escribirse en el log de aplicación, según sus necesidades.
En la etiqueta que corresponda, haga clic en Añadir línea y utilice la lista Inclusión/
Exclusión y la lista Buscar patrón para especificar qué repartos quiere liberar en la
ejecución de liberación de entregas pendientes.
En función de lo que haya seleccionado en la lista Buscar patrón, deberá indicar un valor
individual en el campoDesde , un valor individual en el campo Hasta, o un rango de
valores en los campos Desde y Hasta.
Si el reparto es para una posición que es parte de un grupo e entrega en un
pedido de entrega completa, todos los repartos del resto de posiciones del
grupo de entrega se liberarán también. Si no pueden liberarse todos los
repartos, no se liberará ninguno. Si se planifica una ejecución que incluya las
posiciones del pedido de entrega completa, el número de posiciones de
pedido seleccionadas, visualizadas en la etiqueta General , del log de
aplicación podrían ser inferiores al número de posiciones que se liberaron.
Para más información, véase Órdenes de entrega completas [página 134].
5.
Repita este paso para cada criterio de selección que quiera que tenga en cuenta el
sistema.
6.
Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución.
Tenga en cuenta que también puede activar la ejecución más tarde haciendo clic en
Acciones
y seleccionando Fijar como activa en la pantalla de resumen.
7.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones
de liberación de entregas pendientes.
Programar una ejecución de liberación de entregas pendientes
1.
Seleccione la línea para la ejecución que desee programar, y haga clic en Programar
para abrir la pantalla Programar tarea. Tenga en cuenta que sólo puede planificar
ejecuciones activas.
2.
Seleccione una de las siguientes opciones según sus necesidades:
●
Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecución inmediatamente.
3.
●
Seleccione Ejecutar después del job y seleccione un job.
En este caso, el proceso se ejecutará inmediatamente después del job
especificado.
●
Seleccione Ejecución individual para definir una fecha y una hora para el proceso.
Si desea realizar el proceso en intervalos de tiempo regulares, seleccione
Periodicidad y seleccione la periodicidad de la ejecución, por ejemplo, diariamente,
semanalmente o mensualmente.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar la ejecución y volver a la pantalla Ejecuciones
de liberación de entregas pendientes.
El proceso se ha programado y se ejecutará tal y como se ha especificado.
Exportar ejecuciones de liberación de entregas pendientes a Microsoft Excel
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 55].
320
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6.3.3 Tareas
6.3.3.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
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321
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
6.4 Vista Informes
6.4.1 Rendimiento de entregas salientes: Análisis rápido
Resumen
Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece
mediante entregas correctas y en fecha prevista.
322
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Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas
no cumple los objetivos. Sólo es relevante si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si
únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que solicitó productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
Contenido del informe
Este informe muestra una vista agregada y una comparación de los porcentajes de fechas y cantidades a nivel de
agregación. Por ejemplo: mes, cliente y grupo de productos.
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Cantidad solicitada
La cantidad realmente solicitada por el cliente.
●
Cantidad prometida
La cantidad que se prometió entregar al cliente.
●
Cantidad confirmada
La cantidad confirmada tras verificar la disponibilidad frente a la cantidad solicitada.
●
Cantidad entregada
La cantidad entregada al cliente.
●
Porcentaje de cantidad entregada en la fecha solicitada
Cantidad entregada en la fecha solicitada dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje.
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323
●
Porcentaje de cantidad entregada en la fecha prometida
Cantidad entregada en la fecha prometida dividida entre la cantidad total entregada; expresada en porcentaje.
●
Porcentaje de cantidad entregada en la fecha confirmada
Cantidad entregada en la fecha confirmada dividida entre la cantidad total entregada; expresada en
porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha solicitada.
Número de entregas realizadas en la fecha solicitada y expresado en porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha prometida.
Número de entregas realizadas en la fecha prometida y expresado en porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha confirmada.
Número de entregas realizadas en la fecha confirmada y expresado en porcentaje.
Características
●
Tipo de pedido
La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de
traslado de stock.
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja.
●
Mes de entrega solicitada
El mes en el que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega prometido
El mes en el que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Semana de entrega prometida
La semana en la que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Mes de entrega confirmado
El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino.
Análisis del informe
Al analizar los informes puede decidir si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel
de cliente o de producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas
o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para realizar análisis pormenorizados y exámenes
a fondo a nivel de pedidos y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y
las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que
los resultados sean utilizables e interpretables.
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del responsable de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
324
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Control de logística de salida
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en Gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística [página 179]
6.4.2 Rendimiento de entregas salientes por cantidad
Resumen
Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece
mediante entregas correctas y en fecha prevista.
Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla, se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas
no cumple los objetivos. Sólo es relevante, si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si
únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que ordenó los productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado de una perspectiva de
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha, en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha, en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha, en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
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325
Contenido del informe
Este informe muestra un análisis detallado y mide, qué parte de la cantidad entregada ha sido realmente entregada
en la fecha prevista. El informe compara la fecha de entrega con las otras fechas del proceso de cumplimiento: fecha
solicitada, fecha prometida y fecha confirmada a fin de medir el rendimiento de la entrega.
Rendimiento de entregas salientes por cantidad - Ejemplo
Reparto solicitado: 10 piezas el 17 de febrero
Reparto prometido: 8 piezas el 18 de febrero, 2 piezas el 20 de febrero
Reparto confirmado: 7 piezas el 18 de febrero, 3 piezas el 21 de febrero
Reparto entregado: 9 piezas el 20 de febrero, 1 pieza el 21 de febrero
Fecha
solicitada
Fecha
prometida
Fecha
confirmada
Fecha de
entrega
Cantidad
solicitada
Cantidad
prometida
Cantidad
confirmada
Cantidad
entregada
17 de febrero
18 de febrero
18 de febrero
20 de
febrero
10
8
7
7
17 de febrero
18 de febrero
21 de febrero
20 de
febrero
2
2
17 de febrero
18 de febrero
21 de febrero
21 de
febrero
1
1
El rendimiento de la entrega es del siguiente modo:
●
Con respecto a la fecha solicitada: Cantidad en la fecha de entrega solicitada = 0
●
Con respecto a la fecha prometida: Cantidad en la fecha de entrega prometida = 0
●
Con respecto a la fecha confirmada: Cantidad en la fecha de entrega confirmada = 3
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Cantidad solicitada
La cantidad realmente solicitada por el cliente.
●
Cantidad prometida
La cantidad que se prometió entregar al cliente.
●
Cantidad confirmada
La cantidad confirmada por una verificación de disponibilidad frente a la cantidad solicitada.
●
Cantidad entregada
La cantidad entregada al cliente.
●
Cantidad en la fecha de entrega solicitada
La cantidad entregada en la fecha de entrega solicitada.
●
Cantidad en la fecha de entrega prometida
La cantidad entregada en la fecha de entrega prometida.
●
Cantidad en la fecha de entrega confirmada
La cantidad entregada en la fecha de entrega confirmada.
Características
●
Tipo de pedido
La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de
traslado de stock.
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal, o Baja.
326
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Control de logística de salida
●
Mes de entrega solicitada
El mes, en el que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana, en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega prometido
El mes, en el que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Semana de entrega prometida
La semana, en la que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Mes de entrega confirmado
El mes, en el que se confirma que llegará la entrega a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana, en la que se confirma que llegará la entrega a su destino.
Análisis del informe
Al analizar los informes puede decidir, si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel
a nivel de cliente o producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas
o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para el análisis detallado y la investigación
detallada a nivel de órdenes y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios
y las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que
los resultados sean utilizables e interpretables.
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del responsable de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en Gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística [página 179]
6.4.3 Rendimiento de entregas salientes por tiempo
Resumen
Este informe proporciona una investigación de varios niveles del nivel de rendimiento que la empresa ofrece
mediante entregas correctas y en fecha prevista.
Mediante un rápido resumen gráfico o de tabla se puede ver en qué áreas empresariales el rendimiento de entregas
no cumple los objetivos. Sólo es relevante si su organización tiene una relación de transporte con los clientes. Si
únicamente se proporcionan servicios o ventas al contado, este informe no es relevante.
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Características
Ejecutar el informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver, seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que solicitó productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
Contenido del informe
Este informe muestra un análisis en profundidad y las medidas de rendimiento en referencia a la conformidad del
nivel de reparto. Un reparto (solicitado, confirmado, prometido) puede entregarse como correcto o no correcto. Si
un reparto se entrega como correcto, la fecha de entrega real es igual que le valor comparado (es decir, la fecha
solicitada). Siempre se tiene en cuenta la última fecha. El rendimiento agregado cuenta los repartos entregados
como correctos y compara el resultado con el número que se ha entregado como no correcto.
Rendimiento de entregas salientes por tiempo - Ejemplo
●
Reparto solicitado: 10 piezas el 17 de febrero
Entrega: 8 piezas el 17 de febrero, 2 piezas el 23 de febrero
-> Cumplimiento de fecha para la fecha solicitada: 50%
●
Reparto solicitado: 5 piezas el 15 de febrero
Entrega: 5 piezas el 15 de febrero
-> Cumplimiento de fecha para la fecha solicitada: 100%
El cumplimiento de fecha para la fecha solicitada para este cliente es del 75% global.
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
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Control de logística de salida
●
Cantidad solicitada
La cantidad realmente solicitada por el cliente.
●
Cantidad prometida
La cantidad que se prometió entregar al cliente.
●
Cantidad confirmada
La cantidad confirmada por una verificación de disponibilidad frente a la cantidad solicitada.
●
Cantidad entregada
La cantidad entregada al cliente.
●
Desviación de la fecha solicitada
La desviación entre la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega en días.
●
Desviación de la fecha prometida
La desviación entre la fecha de entrega prometida y la fecha de entrega en días.
●
Desviación de la fecha confirmada
La desviación entre la fecha de entrega confirmada y la fecha de entrega en días.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha solicitada.
Número de entregas realizadas en la fecha solicitada y expresado en porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha prometida.
Número de entregas realizadas en la fecha prometida y expresado en porcentaje.
●
Porcentaje de entregas en fecha: Fecha confirmada.
Número de entregas realizadas en la fecha confirmada y expresado en porcentaje.
Características
●
Tipo de pedido
La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de
traslado de stock.
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja.
●
Mes de entrega solicitado
El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega confirmado
El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Mes de entrega prometido
El mes en el que se promete que llegará la entrega a su destino.
●
Semana de entrega prometida
La semana en la que se promete que llegará la entrega a su destino.
Analizar el informe
Al analizar los informes puede decidir si desea realizar un análisis aproximado a nivel agregado, por ejemplo, a nivel
de cliente o de producto. También puede agrupar fácilmente los resultados en bloques de tiempo, como semanas
o meses de calendario. Utilice la fecha y los informes de cantidades para realizar análisis pormenorizados y exámenes
a fondo a nivel de pedidos y entregas. Si agrega los informes, recuerde que los resultados dependen de los ratios y
las características visualizadas. Debe tratar la combinación de estos ratios con sumo cuidado para garantizar que
los resultados sean utilizables e interpretables.
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
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Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en gestión de cadena logística [página 179]
6.4.4 Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos
Resumen
Este informe proporciona un análisis del ciclo de tiempo de para pedidos de cliente entregados, desde la fecha de
creación del pedido hasta la fecha de entrega.
Mide la media de la duración del ciclo solicitada (es decir, la duración del ciclo entre la fecha de creación del pedido
y la fecha solicitada) y la duración del ciclo de cumplimiento del pedido (es decir, el tiempo transcurrido entre la
fecha de creación del pedido y la fecha de entrega de la última entrega).
En el informe sólo se listan posiciones de pedidos entregadas completamente. Los datos del informe se pueden
desglosar para cada reparto de pedido. Visualiza la fecha de creación del pedido, la fecha solicitada y la fecha de
entrega. Este informe también resalta las excepciones como retrasos y entregas anticipadas o atrasadas.
No obstante, el objetivo principal del informe Plazo de entrega medio para el cumplimiento de pedidos es calcular
valores medios de cliente o de nivel de producto. Si desea listar la diferencia de partidas individuales simples, puede
utilizar el informe Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
●
Cliente
El cliente que solicitó productos de su organización.
330
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●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
Contenido del informe
Este informe muestra un ánalisis de la duración del ciclo media solicitada en días y la duración media del ciclo de
cumplimiento del pedido en días.
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Duración del ciclo solicitada (días)
La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha solicitada.
●
Duración del ciclo de cumplimiento de pedidos (días)
La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega (fecha de entrada de
mercancías) de la última entrega.
●
Duración del ciclo solicitada media (días)
Total de la duración del ciclo solicitada dividido por el número de posiciones de pedido entregadas. Las
posiciones de pedido se tienen que entegar por completo.
●
Duración media del ciclo de cumplimiento del pedido (días)
Total de la duración del ciclo de cumplimiento del pedido dividido por el número de posiciones de pedido
entregadas. Las posiciones de pedido se tienen que entegar por completo.
Características
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja.
●
Mes de entrega solicitado
El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega confirmado
El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Mes de entrega
El mes en el que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega
La semana en la que la entrega llegará a su destino.
Análisis del informe
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
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Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos [página 197]
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
Vista Informes
Resumen de informes en Gestión de cadena logística [página 176]
Resumen de fuentes de datos en Gestión de cadena logística [página 179]
6.4.5 Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos
Resumen
Este informe proporciona un análisis del ciclo de tiempo de para pedidos de cliente entregados, desde la fecha de
creación del pedido hasta la fecha de entrega.
Le permite comparar la duración del ciclo solicitada (es decir, el tiempo transcurrido entre la fecha de creación del
pedido y la fecha solicitada) con la duración del ciclo de cumplimiento del pedido (es decir, el tiempo transcurrido
entre la fecha de creación del pedido y la fecha de entrega de la última entrega).
Los datos del informe se pueden desglosar para cada reparto de pedido. Visualiza la fecha de creación del pedido,
la fecha solicitada y la fecha de entrega. Este informe también resalta las excepciones como retrasos y entregas
anticipadas o atrasadas.
En el informe Plazo de entrega detallado para el cumplimiento de pedidos puede listar la diferencia para cada partida
individual. La agregación es posible pero los días se resumen, lo cual no tiene sentido para todos los ratios. Si desea
echar un vistazo a los valores promedios a nivel de cliente o de producto, debería utilizar el informe Plazo de entrega
medio para el cumplimiento de pedidos.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver seleccionando variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas de usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Puede encontrar más información para las siguientes variables seleccionadas:
●
Unidad de ventas
El departamento o sección responsable de las ventas.
●
Canal de distribución
El método utilizado para enviar un producto a un cliente.
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●
Cliente
El cliente que solicitó productos de su organización.
●
Área de planificación
La agrupación de demanda y aprovisionamiento para un producto seleccionado desde la perspectiva de la
planificación dentro de una sede.
●
Producto
El identificador del producto junto con la descripción.
●
Fecha de creación de la posición del pedido
La fecha en la que se creó la posición del pedido.
●
Fecha de entrega solicitada
La fecha en la que el cliente solicita la entrega de las mercancías pedidas.
●
Fecha de entrega
La fecha en la que la entrega llegará a su destino. Se calcula a partir de la fecha de envío más la duración del
envío actualizadas en la ruta de transporte.
Contenido del informe
Este informe muestra un ánalisis de la duración del ciclo de cumplimiento del pedido en días y la duración del ciclo
solicitada en días.
Proporciona la diferencia de tiempo entre la fecha de entrada de pedido y la fecha solicitada (duración del ciclo
solicitada). Asimismo, el informe calcula la diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de
entrega. La fecha de entrega es la fecha de llegada a la sede del cliente calculada en base a la duración de la expedición
actualizada en la ruta de transporte más la fecha de envío. También puede visualizar y calcular la desviación entre
estos valores.
Tiene a su disposición información adicional para los siguientes ratios y características:
Ratios
●
Duración del ciclo de cumplimiento de pedidos (días)
La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha de entrega (fecha de entrada de
mercancías) de la última entrega.
●
Duración del ciclo solicitada (días)
La diferencia de tiempo entre la fecha de creación de pedido y la fecha solicitada. Tenga en cuenta que el
cálculo de esta ratio sólo tiene sentido si la característica ID de pedido es parte de la selección.
●
Desviación de la fecha solicitada
La desviación entre la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega.
Características
●
Prioridad de entrega
La prioridad de entrega del pedido de cliente. La prioridad puede ser Inmediata, Urgente, Normal o Baja.
●
Mes de entrega solicitado
El mes en el que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Semana de entrega solicitada
La semana en la que el cliente solicita que se efectúe la entrega de las mercancías pedidas.
●
Mes de entrega confirmado
El mes en el que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Semana de entrega confirmada
La semana en la que se confirma que la entrega llegará a su destino.
●
Mes de entrega
El mes en el que la entrega llegará a su destino.
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●
Semana de entrega
La semana en la que la entrega llegará a su destino.
●
Tipo de pedido
La clasificación del pedido. Puede tratarse de un pedido de cliente, una orden de servicio o una orden de
traslado de stock.
Análisis del informe
Para seguir analizando datos en este informe, puede arrastrar las características a las filas y columnas.
Añada o elimine ratios haciendo clic en el icono Seleccionar ratios en Columnas al lado de la lista desplegable
Ratios.
De este informe, puede navegar a:
●
Detalles de producto
●
Detalles de cliente
●
Detalles de la unidad de ventas
●
Detalles del responsable de ventas
●
Detalles del lugar de procedencia
Consulte también
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