Un proyecto de mejora de beneficios bien dirigido reduce

ESTUDIO DE CASO
UN PIP BIEN REALIZADO REDUCE
EL DESPERDICIO
ESTUDIO
DE CASO
Un proyecto de mejora de beneficios bien
dirigido reduce desechos
Mala Naidoo
RESUMEN
RESULTADOS
La planta de Plastop, que utiliza tecnologías de moldeo
por inyección-soplado y por extrusión-soplado para
producir envases de plástico rígido, estaba sufriendo
un desperdicio del 18% en la Máquina 1. Esta cifra era
bastante superior al promedio de 5% que es el usual
de esta máquina. Los equipos de mantenimiento, que
ya estaban agobiados por el trabajo de mantenimiento
general de la máquina, no comprendían los motivos
para tener unos niveles de desperdicio tan elevados.
Un proyecto de mejora de beneficios (PIP, por sus siglas
en inglés), realizado por un equipo interdisciplinario,
consiguió que los niveles de desperdicio de la máquina
se redujeran a menos del 2%. Explicamos cómo se
alcanzaron estas cifras.
•Los niveles de desperdicio de la
Máquina 1 disminuyeron desde el
18% a menos del 2%.
•Los equipos de mantenimiento
comprendieron el valor del
trabajo en equipo por medio de
sesiones interdisciplinarias de
puesta en común para llegar a la
causa raíz de los problemas.
•Los equipos aprendieron que la
calidad de las mejoras es
directamente proporcional a la
calidad y al nivel de detalle
especificado en la fase de análisis.
SITUACIÓN
La Coastal Rigids Division de Astrapak inició su viaje a la
Manufactura de clase mundial (WCM por sus siglas en inglés)
utilizando TRACC en el mes de noviembre de 2008. El objetivo principal de la iniciativa de WCM era eliminar
el desperdicio de las operaciones, como manera de tener la seguridad de que la empresa seguía siendo
competitiva.
Como parte del TRACC de Mejora enfocada, se identificaron varios proyectos de mejora de beneficios (PIP).
Uno de esos proyectos era la reducción del desperdicio relacionado con la Máquina 1 de la planta. En ese
momento, la causa de los elevados niveles de desperdicio de esta máquina no se entendía bien ni estaba
documentada, ya que el desperdicio solo se podía asignar a tres causas. Lo que se sabía es que la Máquina
1 estaba produciendo niveles de desperdicio de alrededor del 18% al principio del proyecto PIP, un
nivel muy por encima del promedio de 5% observable en el historial de la máquina.
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ESTUDIO DE CASO
UN PIP BIEN REALIZADO REDUCE EL DESPERDICIO
ACCIÓN
El objetivo principal era establecer las mejores prácticas fundamentales
de TRACC de Liderazgo y gestión del cambio, 5S, Gestión visual y Mejora
enfocada en el entorno de manufactura y luego desplegarlas al resto de
la cadena de suministro.
La fuerza de trabajo de implementación (ITF, por sus siglas en inglés) fue
un estupendo ejemplo de cómo marcar niveles estándar para un proyecto
PIP bien realizado. Después de dos intentos fallidos por la falta de
concentración de esfuerzos y de la capacidad de seguir el enfoque
estructurado DMAIC para la solución de problemas, el equipo se dio
cuenta de que, para que el proyecto PIP de la Máquina 1 alcanzara los
resultados de desperdicio deseados, tenían que trabajar en equipo y
aplicar correctamente las diversas herramientas de mejora, y además
hacerlo siguiendo el orden adecuado. Un factor todavía más importante
es que todos tenían que compartir la responsabilidad de finalizar todas
las tareas de mejora.
El ejercicio de rotulado de la Máquina 1 puso de manifiesto muchas desviaciones respecto al estándar,
incluidos defectos de instalación y prácticas no seguras. Estos puntos fueron rotulados y el equipo efectuó
las acciones oportunas. Uno de los primeros aspectos descubiertos durante este PIP fue que las mejoras
dependen de que la información sea adecuada. La información de inactividad en Plastop se solía registrar
bajo conceptos poco concretos como "Mecánica", "Electricidad" y "Otros", lo que hacía imposible la
realización de análisis. Por lo tanto, el equipo amplió estos motivos de inactividad a más de 30 códigos de
causas de inactividad. Además del análisis del tiempo de inactividad, el equipo también recopiló información
detallada acerca del desperdicio en sí. También se analizaron las órdenes de trabajo para recopilar más
información acerca de los problemas encontrados en la Máquina 1.
RESULTADOS
La puesta en común es una búsqueda continua de la causa raíz... pocas veces se encuentra en la primera
reunión. El equipo del PIP de la Máquina 1 realizó tres sesiones de puesta en común y, después del análisis
de 5 porqués, generaron 24 acciones de mejora.
Tradicionalmente, la determinación de acciones de mejora era responsabilidad del equipo de ingeniería,
que ya estaba presionado por las averías, el mantenimiento periódico programado para las máquinas y las
reparaciones. Este enfoque cambió por el hecho de que cada uno de los miembros de la ITF, incluido el
Director general, asumiera la responsabilidad de llevar a cabo las acciones de mejora y desarrollar el
sistema de control. El equipo también describió una acción independiente de todos los procedimientos
operativos estándar (SOP) y todas las lecciones de un punto (OPL) que era necesario desarrollar.
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ESTUDIO DE CASO
UN PIP BIEN REALIZADO REDUCE EL DESPERDICIO
La determinación y el trabajo duro del equipo dieron resultados. Los niveles de desperdicio de la Máquina
1 se redujeron de manera continua mediante la implementación de las acciones de mejora y los pasos de
control asociados. Los niveles de desperdicio conseguidos quedaron bastante por debajo del objetivo del
2%. Es importante que, incluso cuando un proyecto PIP se encuentre en el paso de control, el equipo
continúe supervisando los resultados y analice todas las situaciones y tendencias de que el funcionamiento
esté "fuera de control". Esto conducirá a la definición de nuevas acciones de mejora y mecanismos de
control que aseguren unos resultados sostenibles.
Máquina 1 en Plastop KZN
Rótulo rojo típico
El equipo del PIP durante
una sesión de puesta en común
ANTECEDENTES DE LA COMPAÑÍA
Plastop KZN se estableció en la Costa Sur de KwaZulu-Natal (Sudáfrica) en 1997. Plastop forma parte de la
Coastal Rigids Division del grupo de empresas Astrapak. En la planta se utilizan las tecnologías de moldeo
por inyección-soplado y por extrusión-soplado para producir envases rígidos para el mercado del cuidado
personal.
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