1 TEMA 6 GESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA

Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
TEMA 6
GESTION DE INVENTARIOS CON
DEMANDA DEPENDIENTE
0) INTRODUCION
1) PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)
2) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP
3) TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO
4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS
MRP
5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
6) PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA
7) VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP
1
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
0) INTRODUCION
Dentro de los sistemas de gestión de inventarios de artículos con demanda
dependiente de otros artículos, el más utilizado es el sistema MRP.
El objetivo de este capítulo es analizar en detalle la importancia que el
sistema de planificación de las necesidades de materiales (MRP) tiene en la
moderna gestión empresarial.
Para ello, se comienza describiendo los elementos que integran un sistema
MRP para, a continuación y por medio de un ejemplo, analizar su
funcionamiento, describiendo los distintos pasos necesarios para realizar la
explosión de necesidades.
Seguidamente se analiza el problema del dimensionamiento del lote de
pedido y su importancia a la hora de mejorar la eficiencia del sistema,
comentando las principales técnicas de dimensionamiento empleadas en la
práctica empresarial.
Además se dedicará un apartado a analizar la evolución experimentada por
los sistemas MRP desde sus orígenes hasta llegar a los modernos sistemas
integrados de gestión o de planificación de las necesidades de la
organización (ERP).
Para finalizar el capítulo, se realiza un análisis crítico sobre las ventajas e
inconvenientes de este tipo de sistemas, así como sobre las características
que debe reunir la empresa para que dicha implantación tenga éxito.
Muchos de los materiales que forman parte del inventario de cualquier
empresa poseen una demanda dependiente, es decir, su demanda dependerá
del número de productos finales a fabricar en cada periodo de tiempo. Así
por ejemplo, sabemos que cada coche requiere 5 ruedas (incluyendo la de
repuesto) para su fabricación, por lo que, si la demanda de coches de un
determinado fabricante es de 1.000 unidades, podremos calcular con una
simple multiplicación la demanda de ruedas de dicho fabricante en 5.000
unidades. A este cálculo de las necesidades de un componente a partir de la
demanda del producto final es lo que se denomina “Explosión de
necesidades”
La gestión de inventarios con demanda dependiente se complica en ocasiones
por la posibilidad de que algunos componentes tengan una demanda tanto
dependiente como independiente. Por ejemplo, si la empresa automovilística
2
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
vende ruedas de repuesto, la demanda de ruedas tendría el doble carácter
de dependiente e independiente.
Las especiales características de los artículos de demanda dependiente
hace que los modelos clásicos de inventarios presentados en el capítulo de
Inventarios con Demanda Independiente, no sean válidos en estas
circunstancias, por lo que han surgido una serie de programas informáticos
que reciben el nombre de sistemas MRP, que tratan de simplificar la
complejidad de la gestión del inventario de artículos con demanda
dependiente.
1º) PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)
En el entorno industrial actual, la meta fundamental de la gestión de stocks
es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar
adecuados. Para ello, es necesario estar en contacto directo con los
proveedores, de forma que, cuando sean necesarios nuevos suministros, se
les pueda comunicar inmediatamente, siendo también necesario que los
proveedores dispongan de la capacidad adecuada para suministrar este
pedido de forma instantánea, evitando así ruptura de stocks del cliente.
Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos
con complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser tratados
sin la ayuda de sistemas informáticos que puedan manejarlos, de forma que
los pedidos se realicen exactamente en el momento preciso y así el
proveedor tenga tiempo suficiente para suministrarlos. Pues bien, con la
finalidad de manejar esos datos surge el denominado MRP o Planificación
de las necesidades materiales.
El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de
programación de la producción que, partiendo del programa maestro de
producción (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias
primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de
planificación. A partir de dicho cálculo desarrolla una planificación de las
órdenes de fabricación y de las de pedido a emitir en cada momento del
horizonte de planificación.
3
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
Entre las principales ventajas de la implantación de un sistema MRP
podemos señalar las siguientes:
-Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los tiempos de
entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos.
-Reducción de los niveles de inventario: Dado que el sistema pretende que la
recepción de cada materia prima o componente se produzca justo en el
momento en que dicho material o componente va a necesitarse para la
fabricación del producto final.
-Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de stocks y los
retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la
empresa, reducir el número de errores de montaje de productos y lograr un
mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de
trabajo.
2º) ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP
El funcionamiento de un sistema MRP aparece recogido en la Figura
siguiente, donde se observa cómo las entradas del sistema son:
-El programa maestro de producción (PMP)
-Lista de materiales (LM)
-Inventario disponible
4
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
A partir de estas entradas, el programa informático procesa la información
y genera una serie de salidas u output, entre las que podemos señalar:
-El inventario previsto
-Plan de órdenes de fabricación y pedido
-Informes secundarios
2-1) ENTRADAS DEL SISTEMA MRP
a) Programa Maestro de Producción (PMP)
El plan maestro de producción nos indica la cantidad de cada artículo que
debemos fabricar en función de las necesidades del mercado para un
horizonte de tiempo de varias semanas.
A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosión de
necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. Si dichas
necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad disponible en el
inventario y no hay tiempo suficiente para realizar nuevas órdenes de
pedido o de fabricación, el PMP deberá ser modificado, con lo que se
modificará también la explosión de necesidades realizada por el MRP.
Además de la demanda de productos finales, los clientes a menudo piden
partes o componentes de producto (como repuesto o para reparaciones) que
no se reflejan en el PMP, sino que se incorporan directamente al programa
MRP en el momento apropiado.
b) Lista de materiales o estructura de fabricación
Indica los distintos materiales y componentes que integran cada producto
final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de
ellos.
El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones
árbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se
ensambla. De la exactitud y actualización de esta lista de materiales
dependerá el correcto funcionamiento del sistema MRP
5
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de
elementos. En primer lugar, se denomina elemento final al producto
terminado que se vende directamente al cliente. Se llama elemento
intermedio a aquel que forma parte de otro elemento ya su vez está
formado por distintos elementos o componentes. Finalmente, los elementos
de base o comprados son aquellos que no tienen ningún componente.
Es posible que un componente forme parte de distintos elementos, es decir,
que existan partes comunes a diferentes elementos. Es lo que se conoce
como estandarización de partes o fabricación modular y conlleva notables
reducciones de costes, por lo que en la actualidad es práctica habitual en la
mayor parte de fabricantes.
La lista de materiales (LM) puede representarse siguiendo distintos
formatos. El formato más simple es el denominado LM en un nivel, en el cual
se presenta una lista de todos los componentes que son directamente
empleados en la fabricación de un componente de orden superior.
Otra formato es la denominada LM multinivel que muestra todos los
componentes que son directa o indirectamente empleados en la fabricación
del producto final, de forma que tanto los elementos intermedios como los
subconjuntos aparecen reflejados en la lista, incluyendo los componentes
que los integran, así como las materias primas y elementos comprados.
Esta LM multinivel puede representarse mediante una estructura de árbol,
como se muestra en la Fig. 2. En dicha figura también se aprecia un último
formato que puede presentar la LM:, es lo que se denomina LM indentada ,
en la que se observa cómo los productos finales se representan como de
nivel 0 y sus componentes como de nivel 1, descendiendo el nivel a medida
que se desciende por la estructura del árbol.
6
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
Refleja la cantidad almacenada de cada material, componente o producto
final, y es mantenido al día gracias a la contabilización de las recepciones de
pedidos, vales de material, etc. Además, el estado de inventario recoge
información relativa al tamaño de lote de cada artículo, los tiempos de
suministro o fabricación, los niveles de stock de seguridad, las tasas de
desperdicio, etc.
La información que aparece en el estado o registro de inventario suele estar
compuesta por los siguientes elementos:
1.-Necesidades brutas: Demanda total proveniente de todos los
planes de producción de los que forma parte el elemento en cuestión, más
la demanda externa directa de dicho elemento (para repuestos)
7
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
2-Recepciones programadas: pedidos que fueron emitidos en su
momento, pero aún no se han recibido (También se denominan pedidos
abiertos u órdenes abiertas)
3.-Inventario disponible: Se trata de una estimación de la cantidad de
inventario disponible cada semana. El saldo del inventario al final de una
semana se calculará restando al inventario disponible inicialmente las
necesidades brutas de esa semana, y añadiendo las recepciones semanales
programadas.
4.-Cantidades comprometidas: Artículos que se encuentran
reservados para satisfacer un pedido ya recibido, cuya fecha de entrega
aún no ha llegado.
En general, se considera que, si la empresa no ha alcanzado al menos el 99%
de precisión en sus registros de inventarios, un sistema MRP no funciona
correctamente.
2-2)SOFWARE MRP
A partir de la información contenida en el PMP se determinan las cantidades
necesarias de cada artículo en cada periodo de tiempo. A continuación se
realiza la explosión de necesidades brutas de los distintos materiales y
componentes requeridos para fabricar cada artículo en función de la
información contenida en la lista de materiales. El siguiente paso sería
calcular las necesidades netas de cada periodo teniendo en cuenta el estado
de inventario, de forma que:
Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario
disponible +Recepciones programadas-stock seguridadcantidades comprometidas)
Si las necesidades netas son mayores que cero, se procede a emitir la orden
de pedido/fabricación en el periodo de tiempo que permita que el material
esté disponible en el momento en que se requiera para comenzar la
fabricación del producto correspondiente. Como resultado de este proceso
los sistemas MRP emiten una serie de salidas.
8
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
2-3) SALIDAS DEL SISTEMA MRP
a) Previsión de inventario
El estado de inventario se actualiza en función de los pedidos emitidos y las
recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosión de
necesidades.
b) Plan de órdenes de fabricación
Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de
tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir
las correspondientes órdenes de pedido a cada proveedor, y por el
departamento de producción para lanzar las correspondientes órdenes de
fabricación a cada centro de trabajo.
Algunas empresas, que llevan muchos años operando bajo un sistema MRP,
permiten que sea el propio sistema el que realice automáticamente los
pedidos sin necesidad de autorización por parte del director de compras o
de fabricación.
c) Informes secundarios
Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP también
proporcionan una serie de informes secundarios muy útiles para la toma de
decisiones.
-Informe de excepción: Avisan a la dirección de posibles problemas en el
cumplimiento del plan de fabricación, indicando órdenes retrasadas,
problemas de calidad,...etc
-Informes de rendimiento: Informan a la dirección sobre la eficiencia del
sistema, indicando tasa de rotación de inventarios, porcentaje de pedidos
completados a tiempo etc
-Informes de Planificación: Facilitan el proceso de planificación futura,
indicando previsiones de inventario, pedidos comprometidos,...etc.
9
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
EJERCICIO Nº 1
El director de operaciones de Indurain Bicicletas SA, fabricante de
bicicletas de Navarra, está decidiendo la implantación en la empresa de un
software MRP para la planificación de sus inventarios. Para verificar la
utilidad de dicho software, se analiza el funcionamiento del mismo para la
planificación del modelo Blade 2000.Como entradas al sistema informático,
se parte de la estructura de fabricación de la bicicleta, el plan maestro de
producción y el estado de inventario se recogen a continuación.
Articulo Nombre
Cantidad Nivel
Stock
Tiempo
del
por
inventario seguridad suministro/fabricación
componente conjunto
superior
Blade
Bicicleta
1
150
2
2000
A
Manillar
1
50
3
B
Sillín
1
300
50
1
C
Ruedas
2
200
50
2
D
Pedales
2
75
1
E
Neumáticos
1
100
75
1
F
Radios
25
5.000
400
1
G
Frenos
1
100
1
Finalmente, cabe señalar que el Programa Maestro de Producción refleja
para el modelo Blade 2000 unas necesidades brutas de 600 unidades para la
semana 7 y 500 unidades para la semana 8.Se supone que no existen
cantidades comprometidas, que los pedidos se realizan lote a lote y que tan
solo existe una recepción programada de 100 sillines (B) para la semana 4.
10
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
A partir de la anterior información se procede a realizar la explosión de
necesidades correspondiente al modelo Blade 2000, recogida en la tabla
siguiente.
Fig 2
Las necesidades brutas del producto final en la semana 7 son de 600
unidades pero, dado que en el inventario existen 150 unidades, las
necesidades netas serán de 450.Si queremos que estas 450 unidades estén
disponibles la semana 7, tendremos que iniciar su fabricación dos semanas
antes, dado que ese es el tiempo de fabricación estimado. Por tanto, el
lanzamiento del pedido se producirá en la semana 5.
Pero, para poder comenzar la fabricación del producto la semana 5,
necesitaremos contar con los materiales y componentes necesarios para la
misma. Así , por lo que respecta al componente A (manillar) se requiere una
unidad por cada bicicleta, por lo que las necesidades brutas se la semana 5
serán de 450 unidades, a partir de las cuales restando el inventario
disponible (50 unidades) nos permitirá conocer las necesidades netas de A
para la semana 5, que asciende a 400 unidades. Como el tiempo de
11
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
fabricación de A es de 3 semanas , el lanzamiento del pedido se producirá
tres semanas antes, es decir en la segunda semana,
Por lo que respecta al componente B (sillín), las necesidades brutas serán
también de 450 unidades para la semana 5; restando a estas el inventario
disponible (Inventario inicial-stock de seguridad + recepciones programadas
= 350), nos daría las necesidades netas para la semana 5 (100 unidades) y,
como el tiempo de fabricación es de 1 semana, el lanzamiento del pedido de
100 unidades se realizará la semana 4.
Cada bicicleta necesita dos unidades de C (ruedas) , por lo que las
necesidades brutas serán de 900 unidades la semana 5 ; si restamos a esta
el inventario disponible (150 unidades) podemos calcular las necesidades
netas en 750 unidades la semana 5.En este caso el lanzamiento del pedido se
producirá 2 semanas antes, es decir la tercera semana.
Este proceso se repite hasta completar la planificación de necesidades de
materiales para la fabricación de la bicicleta Blade 2000, según figura en la
tabla.
3º)TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO
En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cuál debe
ser el tamaño del lote de pedido, dado que este debe coincidir con el pedido
del cliente. Sin embargo, en empresas que fabrican para almacén, la decisión
sobre el tamaño de lote de pedido tiene un efecto importante sobre el
coste asociado al inventario. Las ventajas de elegir distintos tamaños de
lote se aprecian de forma clara en la tabla siguiente.
Ventajas lotes grandes
Reducción de los tiempos de cambio
de la maquinaria
Reducción del coste anual de emisión
Ventajas lotes pequeños
Reducción del coste de
almacenamiento
Reducción del riesgo de
obsolescencia de los productos
Reducción del nivel de stock en
curso
Reducción del coste de adquisición y
transporte
Rappels por volumen de compra
12
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
Por ello, el director de operaciones debe decidir qué tamaño de lote es el
más adecuado para cumplir los objetivos marcados por la organización.
Como ya vimos en el capitulo anterior, se han desarrollado diferentes
métodos que tratan de facilitar la elección del tamaño económico de pedido,
entre los que destacamos el modelo de cantidad económica de pedido. Este
modelo, parte de dos hipótesis respectivas, que pueden no ser aceptadas
para determinar el lote de pedido en los sistemas MRP:
1º) Se supone que el coste de adquisición unitario no depende del tamaño del
pedido.
2º) Se asume una demanda uniforme a lo largo del año.
Para ello, y con el fin de solventar este problema, se han desarrollado otra
serie de métodos alternativos, que tratan de ayudar a calcular el tamaño
óptimo de pedido. Entre dichos métodos podemos señalar los siguientes.
Pedidos lote a lote: Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades
netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de
almacenamiento .En este caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo
de reaprovisionamiento serían variables.
Periodo constante: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan
a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto
variables en tamaño.
Un caso particular de este método sería el conocido como POQ (Period
Order Quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del lote
económico obtenido por el método de cantidad económica de pedido y, a
partir de él, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como
periodo constante.
Mínimo coste unitario: Se comienza calculando el coste unitario, como suma
de los costes de emisión y de almacenamiento unitario, para las necesidades
netas del primer periodo. A continuación de calcula dicho coste para los dos
primeros periodos, los tres primeros, etc seleccionando el lote que suponga
el primer mínimo relativo.
Método de Siver-Meal: Se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo
coste total (emisión más almacenamiento) por periodo para el intervalo
cubierto por el reaprovisionamiento.
13
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
CTP =
Coste de emisión + Coste de almacenamiento
Nº de periodos cubiertos por Q
EJEMPLO N º 2
X SA, es una empresa cervecera que produce tres tipos de cerveza:
Alcazaba, Alcazaba especial y Alcazaba sin. Por lo que se refiere a la
cerveza alcazaba, su demanda anual se estima en 50.000 unidades, lo que
supone una demanda semanal media de 1.000 unidades (para un horizonte
anual de planificación de 50 semanas).Los costes de cambio de maquinaria
para pasar a fabricar un tipo de cerveza distinto se estiman en 400 euros y
el coste de almacenamiento unitario semanal se estima en 10 céntimos de
euro ( Dicho coste se contabilizará cada vez que una unidad que está en el
inventario final de la semana se almacene hasta comienzos de la semana
siguiente.)
Se pide determinar que técnica de dimensionamiento del lote resulta más
adecuada entre las siguientes: Pedidos lote a lote, cantidad económica de
pedido o periodo constante (POQ), partiendo de las necesidades netas que
nos ofrece el sistema MRP de la empresa para las primeras 8 semanas.
1
1.500
Necesidades
Netas
2
1.000
3
800
4
1.300
5
600
6
1.500
7
900
8
1.000
SOLUCION
A) Pedidos Lote a Lote: El coste total de inventario para las próximas 8
semanas sería de:
Necesidades
netas
Stock inicial
Lote de
fabricación
Stock final
1
1.500
2
1.000
3
800
4
1.300
5
600
6
1.500
7
900
8
1.000
0
1.500
0
1.000
0
800
0
1.300
0
600
0
1.500
0
900
0
1.000
0
0
0
0
0
0
0
0
Cp CE
0
Total
3.200 € 3.200
(8 x
€
400)
B) Cantidad económica de pedido: El primer paso sería calcular el lote
económico de pedido aplicando la formula clásica del modelo de Wilson, es
decir:
Q´ = (2ED/A )1/2 = (2 x 400 x 50.000/0,1 x 50 )1/2 = 2.828 unidades.
14
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
1
2
Necesidades 1.500 1.000
netas
Stock inicial 0
1328
Lote
de 2.828 fabricación
Stock final 1.328 328
3
800
4
5
1.300 600
6
7
1.500 900
8
Cp
1.000 1.090
€
328
2.356 1.056 456
1.784 884
2.828 2.828 2.828
2.356 1.056 456
1.784 884
CE
Total
1.600€ 2.690
(4
x €
400)
2.712
C) Periodo constantes (POQ) A partir de la cantidad económica de pedido
calculada anteriormente podemos obtener el periodo económico.
POQ = 50 /(50.000/2.824) = 2,8 semanas = 3 semanas.
1
2
Necesidades 1.500 1.000
netas
Stock inicial 0
1.800
Lote
de 3.300 fabricación
Stock final 1.800 800
3
4
5
800 1.300 600
8
Cp
CE
Total
1.000 720€ 1.200€
(3
x 1.920€
400)
800 0
2.100 1.500 0
1.000
3.400 1.900 -
0
6
7
1.500 900
2.100 1.500 0
1.000 0
Por tanto, la técnica de periodo constante (POQ) sería la más recomendable
dado que minimiza el coste total de inventario.
4) CUESTIONES A ANALIZAR EN RELACION CON LOS SISTEMAS
MRP
Problemas con el dimensionamiento de lote
Una de las principales críticas que se realizan a la utilización de las técnicas
de dimensionamiento anteriores es que al aplicarlas a los distintos niveles
de inventario pueden generar un stock excesivo.
Por ejemplo, supongamos una situación en la que un producto X, cuyo tamaño
de lote es 10 unidades, se fabrica a partir de un componente A con un
tamaño de lote de 50.
Un pedido del cliente de 3 unidades de X, suponiendo que no exista
inventario final, supondrá un pedido de 10 unidades de X, lo que a su vez
ocasionará un pedido de A de 50 unidades. Esto supondrá acumular en
nuestros almacenes 7 unidades del producto X y 47 unidades del
componente A.
Otros autores justifican estos crecientes niveles de inventario, a medida
que descendemos en la estructura de fabricación de un producto por el
reducido coste que supone, en general el almacenamiento de componentes
15
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
de los niveles mas bajos. En la práctica, sin embargo, la tendencia es
emplear la técnica lote a lote , con lo que se elimina el problema
anteriormente comentado.
Stock de seguridad
Existe una fuerte controversia entre los que justifican la necesidad de
utilizar stock de seguridad en los sistemas MRP como cualquier otro sistema
de gestión de inventarios y los que niegan dicha posibilidad al considerar
que la propia naturaleza adaptativa del sistema MRP hace innecesarios
dichos sistemas de seguridad.
Podemos considerar que la aparición de stocks de seguridad quedaría
justificada cuando exista incertidumbre con relación a los niveles de
demanda y a los tiempos de suministro o fabricación.
Esta incertidumbre aparece fundamentalmente para los artículos de los
niveles más elevados de la estructura de fabricación, especialmente para
los productos finales y con mayor intensidad en los artículos de fabricación
externa. Por ello, en estos artículos de los niveles más altos en los que
puede justificarse la aparición de stock de seguridad, mientras que para los
niveles inferiores, al ser la incertidumbre menor, no estarían justificados
salvo en circunstancias excepcionales.
Métodos de actualización del MRP
Los cálculos realizados para efectuar la explosión de necesidades se
realizan en un entorno estático (El PMP se considera estable), sin embargo,
los sistemas MRP operan en un entorno dinámico, en el que se modifican el
PMP y la estructura de fabricación de los productos, no se cumplen los
plazos de entrega , etc.
Por todo ello se hace necesario actualizar periódicamente los resultados de
la planificación de materiales. Para realizar dicha actualización se emplean
dos métodos diferentes:
-Método de regeneración o MRP regenerativo: Se vuelve a calcular todo el
plan de materiales, a partir del PMP actualizado, las entregas reales,, el
inventario actualizado , etc
-Método del cambio neto: Solo se calculan las necesidades de aquellos
artículos afectados por los cambios, es decir, se realiza una explosión
parcial. Este método supone un importante ahorro de tiempo de
procesamiento, aunque como inconveniente podemos señalar que no permite
depurara errores en el proceso de planificación.
16
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
5) EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP
La técnica MRP (Material Requirements Planning) surge a comienzos de los
70 como solución a los problemas de gestión de inventarios de artículos con
demanda dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar
la explosión de necesidades a partir del programa maestro.
A finales de los años 70 se introducen mejoras en el sistema MRP,
introduciendo los denominados sistemas MRP de bucle cerrado. En estos
sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones de capacidad
existentes en la organización. Se denominan de bucle cerrado porque los
resultados del proceso de planificación se utilizan como retroalimentación
para modificar las condiciones de capacidad existentes y de esta forma
garantizar la validez de la planificación a lo largo del tiempo.
FIG 3
De la evolución de estos sistemas surgen en los años ochenta los
denominados MRP II (Manufacturing Resource Planning), que tratan de
incorporar en el proceso de planificación todos los recursos de una empresa
industrial, incluyendo no solo aspectos operacionales, sino también
financieros, e incorporando en el sistema la posibilidad de trabajar con
escenarios “qué pasaría si” es decir, simulaciones.
17
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
En las dos ultimas décadas la planificación de los recursos de fabricación ha
contribuido al desarrollo de las prácticas de gestión empresarial, más allá
de las mejoras introducidas en gestión de materiales y de la producción,
gracias al creciente uso de sistemas informáticos y a la aparición de los
sistemas integrados de gestión.
Es en la década de los 90 cuando comienzan e extenderse estos sistemas
integrados de gestión que pasan a denominarse Planificación de los recursos
de la empresa (ERP: Enterprise Resources Planning)
Estos sistemas, fruto de la evolución de los iniciales sistemas MRP,
extienden su campo de actuación a otras áreas de la empresa no incluida
hasta la fecha en los sistemas MRP, como distribución, gestión de personal,
contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión de calidad,
mantenimiento, etc
6)PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA
Las soluciones ERP tratan de llevar a cabo la racionalización y la integración
entre procesos operativos y flujos de información dentro de la empresa con
el objetivo de obtener sinergias entre los recursos que forman parte de la
misma.
18
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
Una solución ERP es una aplicación integrada de gestión, de carácter
modular, que cubre las necesidades de las distintas áreas de negocio de una
empresa cualquiera aportando conexión con aplicaciones complementarias,
metodologías de control de los proyectos de implantación del producto, con
control de todos los recursos necesarios, y una garantía de evolución con las
necesidades globales informáticas del mercado y las últimas tecnologías.
Las tres características que diferencian estas aplicaciones son
especialmente su funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas prácticas
del negocio, su carácter global y su elevada flexibilidad , que `permite una
rápida adaptación a las necesidades de la empresa.
Entre las principales ventajas de la implantación de estos sistemas en la
organización podemos señalar que proporcionan información en formatos
online, que mejoran la fiabilidad y actualización de la información disponible,
mejoran el control de costes, aumentan la velocidad de respuesta y el
seguimiento de clientes, mejoran el control y aumentan la velocidad de
respuesta a pedidos, permiten una adaptación más rápida a cambios en las
operaciones de negocio o en las características del mercado, proporcionan
una base de datos de clientes unificada para todas las aplicaciones,
permiten gestionar conjuntamente las ofertas y las demandas de la empresa
y finalmente, ayudan a obtener una ventaja competitiva mediante la mejora
de los procesos de negocio.
19
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
Entre los principales paquetes de software podemos señalar: SAP R/3, Baan
ERP, ORACLE, ...etc
7) VALORACIÓN DE LOS SISTEMAS MRP
Como ya hemos indicado, las ventajas de los sistemas MRP en relación con
los sistemas tradicionales de gestión de inventarios son sustanciales. Así ,
se reducen los niveles de inventario, se mejora el servicio al cliente ,se
incrementa la flexibilidad en la planificación y , por tanto, la flexibilidad a la
hora de adaptarse a los cambios en al demanda....etc
Sin embargo, no todas las empresas han optado por estos sistemas, y
muchas de las que lo han hecho inicialmente han terminado abandonándolo
por problemas en su implantación. Entre las principales causas del fracaso
de la implantación de sistemas MRP se suelen señalar la falta de compromiso
de la alta dirección en la implantación y la gran exactitud que estos sistemas
necesitan en la información de partida para funcionar correctamente.
En la actualidad , los sistemas MRP están utilizándose en gran número de
organizaciones, especialmente con procesos de fabricación por lotes
utilizando el mismo equipo de producción. También son muy empleados en
empresas que involucran operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no
funcionan bien en empresas que producen un bajo número de unidades al
año, especialmente si fabrican productos complejos y costosos que
requieren investigación y diseños avanzados.
Se recomienda la implantación de un sistema MRP sólo en aquellas empresas
que reúnan las siguientes características:
20
Administración de Empresas y Organización de la Producción
Escuela de Ingenierías Industriales-Universidad de Valladolid-OECIM
Curso 2011/2012-Rafael Solís Martínez
-Contar con un sistema informático efectivo: suficiente capacidad de
procesamiento, estaciones de trabajo en las distintas áreas de la empresa,
software adecuado, etc
-Listas de materiales y estados de inventario informatizados y con un
elevado grado de exactitud: Si los datos de entrada al sistema son
inexactos la implantación del sistema terminará siendo un fracaso.
-Sistema de fabricación complejo con largos ciclos de fabricación: Cuanto
más complejos sean los productos a fabricar (mayor número de niveles en
su lista de materiales) y mayores sean los ciclos de fabricación, mayores
serán las posibilidades de éxito de los sistemas MRP.
-Tiempos de suministro y fabricación relativamente fiables.
-Programa Maestro de Producción estable
-Compromiso y apoyo de la alta dirección en la implantación del sistema.
Aunque los sistemas MRP surgen para resolver problemas de gestión de
inventarios en empresas industriales, en la actualidad son muchas las
empresas de servicios que están comenzando a implantar alguno de los
módulos de los sistemas ERP en sus operaciones. Es el caso de restaurantes,
hospitales, etc.
En todo caso la implantación de un sistema MRP es un proceso muy complejo,
dado que implica un elevado periodo de tiempo hasta comenzar a apreciarse
las mejoras asociadas a esta implantación. No se trata de comprar el
paquete de software y comenzar a obtener resultados, sino que lleva
asociado un largo periodo de adaptación, durante el cual es necesaria una
elevada inversión en formación. Además es recomendable simultanear
inicialmente el proceso de planificación tradicional con el sistema MRP hasta
asegurarnos de que el sistema está correctamente implantado, lo que supone
un exceso de trabajo para los implicados en dicho proceso, que en ocasiones
genera un fuerte rechazo personal.
21