evaluación y propuesta de reducción de desperdicio de producción

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
EVALUACIÓN Y PROPUESTA DE REDUCCIÓN DE DESPERDICIO DE
PRODUCCIÓN DE CIGARRILLOS EN CIGARRERA BIGOTT
Por:
Br. Katheryn Renata De Sousa Costa
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Noviembre de 2010
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
EVALUACIÓN Y PROPUESTA DE REDUCCIÓN DE DESPERDICIO DE
PRODUCCIÓN DE CIGARRILLOS EN CIGARRERA BIGOTT
Por:
Br. Katheryn Renata De Sousa Costa
Realizado con la asesoría de:
Tutor Académico: Prof. Jesús Antonio Rodríguez Diéguez
Tutor Industrial: Ing. Ramón Ignacio Blanco
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Noviembre de 2010
iv
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
EVALUACIÓN Y PROPUESTA DE REDUCCIÓN DE DESPERDICIO EN LA
PRODUCCIÓN DE CIGARRILLOS DE CIGARRERA BIGOTT
PROYECTO DE GRADO realizado por:
Katheryn Renata De Sousa Costa
REALIZADO CON LA ASESORÍA de:
Tutor Académico: Prof. Jesús Antonio Rodríguez Diéguez
Tutor Industrial: Ing. Ramón Ignacio Blanco
RESUMEN
El siguiente informe de pasantía está enfocado en el análisis, evaluación y propuesta de mejoras
en el área de desperdicios de materiales productivos del Departamento de Manufactura
Secundaria de C.A. Cigarrera Bigott, Sucs., empresa integrada al grupo tabacalero internacional
British American Tobacco. El objetivo principal es evaluar el proceso completo de los materiales
inherentes a la producción de los cigarrillos (desde la recepción de los mismos hasta su
utilización en los módulos de producción), con la finalidad de identificar las áreas que generen
pérdidas para la empresa y proponer mejoras para la reducción del desperdicio generado. A lo
largo del informe se describe el proceso utilizado para el análisis del problema, utilizando el
Diagrama de Pareto para la selección de los materiales que muestran el mayor desperdicio para la
empresa y se aborda el análisis de los procesos productivos que involucran dichos materiales.
Partiendo de una prueba realizada en un módulo productivo, se propone realizar una recuperación
de cajetillas sistematizada y activar la máquina recuperadora de cigarrillos, lo que concluye en la
reducción del impacto económico gracias a la reducción del desperdicio, y en la realización de
una herramienta de seguimiento del desperdicio, para controlar su evolución.
v
DEDICATORIA
A mi familia. En especial a mis padres, su
apoyo incondicional me ha ayudado a llegar a
donde estoy y a lograr las metas que me propuse.
A mis tutores, cuya su contribución y guía fue
fundamental en todo momento. A todos aquellos
que
estuvieron
presentes
para
que
esta
investigación se llevara a cabo y también lo
dedico a aquél que confió en mí y me apoyó hasta
el último minuto.
vi
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN
1
CAPÍTULO I DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
3
1.1 Nombre y Ubicación.
3
1.2 La empresa.
3
1.2.1 Misión, visión y valores.
4
1.2.2 British American Tobacco.
5
1.3 Reseña histórica.
5
1.4 Estructura Organizativa.
7
1.4.1 Dirección de Operaciones.
8
1.4.1.1 Gerencia de Agricultura.
8
1.4.1.2 Gerencia de Fábrica.
9
1.4.1.2.1 Departamento de Manufactura Secundaria (SMD).
9
1.5 Actividades Productivas.
9
1.6 Materias Primas.
11
1.7 Proceso de producción.
15
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO
16
2.1 Diagrama de Pareto.
16
2.1.1 Pasos para la creación del Diagrama de Pareto.
17
2.1.2 Ejemplo de aplicación del Diagrama de Pareto.
17
2.2 Descripción de los procesos de SMD, Almacenes y Calidad.
19
2.2.1 Proceso productivo de SMD.
19
2.2.1.1 Elaboración.
22
2.2.1.2 Acumulador temporal.
26
2.2.1.3 Empaque.
27
2.2.2 Proceso de cambio de marca en el módulo.
30
2.2.3 Proceso de recuperación en la batea.
30
2.2.4 Proceso de manejo de materiales de Almacén Primario, Almacén de Materiales y
Almacén Fiscal.
2.2.4.1 Toma de inventario de materiales productivos de Almacén de Materiales.
32
35
vii
2.2.5 Proceso de verificación de la Calidad en SMD.
36
2.2.5.1 Parámetros de medición de la calidad del cigarrillo.
38
2.2.5.2 Especificaciones del producto.
40
2.3 Requerido perfecto.
41
2.3.1 Gramaje de los materiales.
41
2.4 Mantenimiento.
42
2.5 SAP (Sistema, Aplicaciones y Productos).
43
CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO
44
3.1 Plan de Trabajo.
44
3.2 Tipo de investigación.
46
3.3 Recolección de datos.
46
3.3.1 Observación.
46
3.3.1.1 Preparación para la observación.
47
3.3.1.2 Conducción de la observación.
47
3.4 Generación y evaluación de ideas.
47
3.5 Desarrollo de la propuesta.
48
CAPÍTULO IV RESULTADOS Y DISCUSIÓN
49
4.1 Selección de los materiales clave.
49
4.2 Selección del módulo clave.
51
4.2.1 Premisas y criterios de evaluación.
51
4.2.2 Resultados del análisis de desperdicios por módulo.
52
4.3 Prueba del desperdicio real en módulo.
53
4.3.1 Generación de ideas.
53
4.3.2 Objetivos de la prueba.
53
4.3.3 Planificación de la prueba.
54
4.3.4 Procedimiento para realizar la prueba.
55
4.3.5 Resultados y monitoreo durante la prueba.
59
4.4 Causas identificadas que generan desperdicio en SMD.
73
4.4.1 Causas identificadas en PMD.
73
4.4.2 Causas identificadas en Almacén de Materiales.
74
4.4.3 Causas identificadas en Técnicos y Operadores.
76
4.4.4 Causas identificadas en Máquina.
77
viii
4.4.5 Causas identificadas en Calidad.
79
4.4.6 Causas identificadas en Notificación y seguimiento de desperdicio.
79
4.4.7 Causas identificadas en Almacén de Repuestos.
80
4.4.8 Selección de las principales causas.
80
4.5 Propuesta de reducción del desperdicio de los materiales productivos para las
principales causas.
82
4.5.1 Propuesta 1: Reuniones de módulo para lograr la concientización del trabajador.
82
4.5.2 Propuesta 2: Reactivación de la UM30.
83
4.5.3 Propuesta 3: Plan de recuperación de cajetillas de 20 cigarrillos en la batea.
85
4.5.4 Propuesta 4: Calibración de todas las balanzas de Bigott.
89
4.5.4 Resultados de las propuestas.
89
4.6 Propuesta adicional de reducción de desperdicios causados por el manejo productos
en el Almacén Fiscal.
93
4.7 Herramientas de seguimiento semanal del desperdicio.
96
CONCLUSIONES.
97
RECOMENDACIONES.
99
REFERENCIAS
100
APÉNDICES
102
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Tipos de defecto, y frecuencia porcentual de los tipos de defecto de las
heladeras.
18
Tabla 2.2 Módulos productivos, con características de formatos productivos.
20
Tabla 3.1 Plan de trabajo propuesto y aprobado para la realización del proyecto.
45
Tabla 4.1 Conversión de Unidades de los materiales productivos de la zona de
elaboración de la marca BELMONT BLUE en formatos de 10 y 20 cigarrillos.
60
Tabla 4.2 Conversión de Unidades de los materiales productivos de la zona de empaque
de la marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos.
60
Tabla 4.3 Requerimientos perfectos de materiales productivos para la producción de
1.000.000 cigarrillos de la marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos.
61
Tabla 4.4 Requerimientos perfectos de materiales productivos para la producción de
50.000 cajetillas de la marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos
61
Tabla 4.5 Listado de balanzas para calibrar.
89
Tabla 4.6 Porcentajes de desperdicio de los materiales productivos en el período eneroagosto de 2009 y enero-agosto de 2010
93
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Logotipo de C.A. Cigarrera Bigott, Sucs.
3
Figura 1.2 Organigrama de la estructura organizativa de C.A. Cigarrera Bigott Sucs.
7
Figura 1.3 Organigrama de la estructura organizativa de la Dirección de Operaciones.
8
Figura 1.4 Logotipos de todas las marcas de Bigott.
1
Figura 1.10 Imagen demostrativa de las partes del cigarrillo.
12
Figura 1.11 Vista transversal del filtro con carbón (puntos negros).
13
Figura 1.12 Imagen demostrativa de las partes de la cajetilla.
14
Figura 2.1 Diagrama de Pareto de los Defectos de las heladeras ejemplo.
19
Figura 2.2 Vista transversal del posicionamiento de los cigarrillos en cajetillas de
formatos de 10, 11 y 20 cigarrillos respectivamente.
21
Figura 2.3 Diagrama del proceso de elaboración y empaque de SMD.
22
Figura 2.4 Alimentador de tabaco (derecha) y elaborador de varilla de cigarrillo (centro
de la imagen) del módulo 207.
23
Figura 2.5 Caracterización del formador de varilla.
23
Figura 2.6 Ensamblaje de el doble filtro a la doble varilla ya cortada.
24
Figura 2.7 Detalle del ensamblaje del papel boquilla o papel tipping.
24
Figura 2.8 Emboquilladora de cigarrillos (centro) y enviadora de filtros (derecha
superior) del módulo 207.
25
Figura 2.9 Máquinas de elaboración del módulo 207.
25
Figura 2.10 Imagen del Almacenador Temporal GDS90 y de la tova de cigarrillos de la
GDX1.
27
Figura 2.11 Encajetilladora de cigarrillos.
28
Figura 2.12 Imagen detallada de la tolva de cigarrillos de 20’s.
28
Figura 2.13 Cambio automático de las bobinas de papel interior impreso.
30
Figura 2.14 Zona de batea.
31
Figura 2.15 Almacén de materiales.
33
Figura 2.16 Carrito de traslado de material productivo.
33
Figura 2.17 Paletas en el buffer.
34
Figura 2.18 Equipo analizador de los parámetros de calidad del cigarrillo: QTM.
37
xi
Figura 2.19 Agujeros perforados en el Papel tipping para permitir la ventilación del aire.
38
Figura 2.20 Caracterización de la ventilación del cigarrillo.
39
Figura 2.21 Circunferencia del cigarrillo.
39
Figura 4.1 Curva de Pareto de los materiales productivos consumidos en el año 2009.
49
Figura 4.2 Curva de Pareto de los materiales productivos desperdiciados en el año 2009.
50
Figura 4.3 Promedio del desperdicio por módulo de enero a abril de 2010.
52
Figura 4.4 Envases disponibles en el módulo.
54
Figura 4.5 Bolsas de farol, de cigarrillos y cajetillas respectivamente.
55
Figura 4.6 Envases acondicionados para la prueba.
56
Figura 4.7 Retiro del material del módulo.
57
Figura 4.8 Carga de los desperdicios en la zorra.
57
Figura 4.9 Traslado del material a las balanzas para pesarlo.
57
Figura 4.10 Pesaje de los materiales.
58
Figura 4.11 Pesaje del farol
58
Figura 4.12 Peso del farol
58
Figura 4.13 Anotación de los pesos medidos. (Apéndice G).
59
Figura 4.14 Desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por el operador VS
Desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por la máquina.
62
Figura 4.15 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por
el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por la máquina.
63
Figura 4.16 Desperdicio en Kg de Papel Tipping Causado por el operador VS.
Desperdicio en Kg de Papel Tipping causado por la máquina.
64
Gráfico 4.17 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Tipping causado por el
operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Tipping causado por la máquina.
65
Figura 4.18 Desperdicio en Kg de Filtros Causado por la máquina.
66
Figura 4.19 Desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por el operador VS.
Desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por la máquina.
68
Figura 4.20 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por
el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por la máquina.
69
Figura 4.21 Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por el operador VS.
Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por la máquina.
70
Figura 4.22 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso
71
xii
causado por el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por la
máquina.
Gráfico 4.23 Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por el operador VS.
Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por la máquina.
72
Gráfico 4.24 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado
por el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por la máquina.
72
Figura 4.25 Máquina recuperadora de cigarrillos: “UM30”.
84
Figura 4.26 Cigarrillos obtenidos de la UM30, para reintegrar en módulo.
85
Figura 4.27 Recolección de cestas con cajetillas rechazadas en los módulos.
86
Figura 4.28 Clasificación en la batea de las cajetillas buenas y malas.
87
Figura 4.29 Almacenaje de cajetillas buenas en cestas o tableros.
87
Figura 4.30 Selección de cigarrillos para recuperar tabaco.
88
Figura 4.31 Reintegro de cajetillas buenas a módulo.
88
Figura 4.32 Evolución del desperdicio en los módulos de 10’s.
90
Figura 4.33 Evolución del desperdicio en los módulos de 20’s.
91
Figura 4.34 Evolución del desperdicio de todos los módulos de caja suave.
92
Figura 4.35 Causas de los requerimientos de producto del Almacén Fiscal.
95
Figura 4.36 Evolución mensual de las cantidades de requerimientos realizadas.
96
xiii
ÍNDICE DE APÉNDICES
Apéndice A. Consumo mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año
2009.
101
Apéndice B. Porcentaje de consumo de materiales de 2009.
102
Apéndice C. Desperdicio mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año
2009.
103
Apéndice D. Porcentaje de desperdicio de materiales de 2009.
104
Apéndice E. Desperdicio en Kg. por módulo del período ENE-ABR 2010.
105
Apéndice F. Promedio de desperdicio en Kg. por módulo del período ENE-ABR 2010
(construido a partir del Apéndice E).
105
Apéndice G. Formato para toma de data de la Primera Prueba.
106
Apéndice H. Pesos de las bobinas, para definir la conversión de unidades de materiales
productivos.
107
Apéndice I. Peso de los cores de las bobinas de cada material y de caja de cartón o
tablero que contiene a los filtros.
107
Apéndice J. Pesos de materiales desperdiciados tomados durante la Primera prueba
realizada en el primer turno laboral, desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de
2010.
108
Apéndice K. Peso de los materiales desperdiciados debido a producto rechazado por la
máquina, desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de 2010.
109
Apéndice L. Formato utilizado para tomar los Kg. de farol luego de la propuesta y
puesta en marcha de la selección de cigarrillos.
110
Apéndice M. Formato inicial para tomar los Kg. de farol.
111
Apéndice N. Cigarrillos desperdiciados en elaboración durante la duración de las
propuestas de reducción de desperdicio.
112
Apéndice O. Cigarrillos desperdiciados en empaque durante la duración de las
propuestas de reducción de desperdicio.
112
Apéndice P. Desperdicio mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año
2010, en el período enero-agosto.
113
Apéndice Q. Requerimientos del Almacén Fiscal.
114
xiv
Apéndice R. Peso de los filtros desperdiciados debido a producto rechazado por la
máquina, desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de 2010.
137
Apéndice S. Herramienta de control farol.
138
xv
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ABREVIATURAS
Almacén Fiscal:
Área de la empresa donde se almacenan los bultos de producto terminado.
BAT:
British American Tobacco (Tabaco Britano-Americano).
Bigott:
C.A. Cigarrera Bigott, Sucs.
Bin:
Contenedor donde reposa la hebra procesada y picada, lista para ser
enviada mediante unas tuberías con succión de aire, hasta los módulos de
producción. También llamados Bines (plural).
Bobina:
Rollo de papel continuo, utilizado en el proceso productivo para crear los
cigarrillos y cajetillas. Existen bobinas de distintas dimensiones por cada
material.
Buffer:
Área intermedia del Almacén de Materiales y SMD, donde se ubican de
forma física los materiales que serán enviados inmediatamente a
producción. El Buffer también funciona como un espacio del sistema SAP
de ubicación temporal de inventario. Físicamente, el Buffer contiene
aquellos materiales que están en máquina, en los carritos y en una zona
delimitada del Almacén.
Bulto:
Caja de cartón que contiene los paquetes de cajetillas, y que son
distribuidos a nivel nacional a las sucursales de la empresa.
Cajetilla:
Especie de cajita de papel que contiene los cigarrillos.
Cajetilla de
dieces (10’s):
Formato de cajetillas que contienen 10 cigarrillos.
Cajetilla de
onces (11’s):
Formato de cajetillas que contienen 11 cigarrillos.
Cajetillas de
veintes (20’s):
Formato de cajetillas que contienen 20 cigarrillos.
Cigarrillo:
Nombre que se le da a un rollo de hojas de tabaco picado envuelta en
papel de fumar, que se enciende por un extremo y se inhala o fuma por el
otro.
Core:
Pieza cilíndrica hueca que se encuentra al centro de las bobinas de
materiales. De cartón o plástico, funcionan para permitir el montaje de las
xvi
bobinas en los módulos y son usadas durante la producción del material
por parte del proveedor.
Deer:
Componente de la hebra de tabaco, también llamado reconstituido, que se
mezcla con la lámina y vena del tabaco para conformar la hebra que
compone el cigarrillo.
Desperdicio:
Materiales o recursos que ya no se pueden emplear productivamente, por
que han sido dañados o porque son residuos de un proceso productivo.
Farol:
Cigarrillos ya formados y mechas, que han sido rechazadas en el módulo
de producción, y que son enviados a un proceso de reciclaje de tabaco en
el departamento de Primaria.
GLT:
Trillado de tabaco verde (siglas en ingles), nombre que se da a Planta
Valencia.
Hebra:
Nombre que se le da al tabaco ya procesado, para formar parte del
cigarrillo. También denominado tabaco en el proceso productivo.
Mecha:
Columna de tabaco envuelta en papel cigarrillo, por medio de presión
negativa liberada desde una cámara de succión sobre una cinta
transportadora. El corte de la mecha a la longitud preestablecida da origen
a la varilla de tabaco del cigarrillo.
Módulo:
Conjunto de máquinas, que unidas en un mismo proceso elaboran y
empaquetan los cigarrillos para la venta a los clientes y consumidores.
Montacargas:
Máquina o vehículo que se desplaza por el suelo, impulsado por gas,
gasolina o electricidad, adaptado para movilizar (transportar, empujar,
levantar) cargas pesadas.
Muelle:
Andén alto, cubierto o descubierto, que sirve para la carga y descarga de
mercancías.
Paleta:
Pieza o elemento que puede ser de madera o plástico, que sirve de base
para apilar cantidad de materiales, bultos, máquinas, etc., y para
movilizarlo mediante un montacargas.
Paletizado:
Acción de colocar materiales o bultos de producto en una paleta.
Generalmente se hace de forma manual.
Paquete:
Conjunto de cajetillas dispuestas (según el formato de cajetillas).
PMD:
Primary Manufacturing Department (Departamento de Manufactura
xvii
Primaria). Comúnmente denominado “Primaria”.
QTM:
Quality Test Module (Módulo de Prueba de Calidad). Equipo de
medición de los parámetros de calidad del cigarrillo. (Ventilación, peso,
circunferencia).
Rack:
Estructura metálica cuya capacidad está adecuada para introducir las
paletas con producto terminado en el Almacén Fiscal. Alcanzan una altura
de casi 10 metros.
SMD:
Secondary Manufacturing Department (Departamento de Manufactura
Secundaria). Comúnmente denominado “Secundaria”.
Tabaco:
Planta utilizada como materia prima en la manufactura del cigarrillo.
Término utilizado también como sinónimo de hebra.
1
INTRODUCCIÓN
C.A. Cigarrera Bigott, Sucs., ha tenido un crecimiento constante desde su fundación en 1915,
de la mano de Luis Bigott, un visionario de la industria de los cigarrillos, quién incluso atrajo la
atención en 1921 de British American Tobacco (Tabaco Britano-Americano), grupo tabacalero
con mayor alcance internacional, y que a la fecha cuenta con una cartera de más de 300 marcas
vendidas en más de 180 países. Bigott se convirtió, luego de casi 100 años desde su fundación, en
la empresa líder en la manufactura y comercialización de cigarrillos de alta calidad en Venezuela.
En Cigarrera Bigott los principales objetivos son elaborar y ofrecer productos de la más alta
calidad para garantizar al consumidor el placer de fumar y satisfacer sus expectativas y, mantener
su liderazgo como empresa de manufactura y comercialización de cigarrillos de alta calidad de
Venezuela. Mantener esta posición de liderazgo en el contexto nacional es el resultado de varios
factores, entre los que destaca: generar productos de calidad, creados por el esfuerzo por parte de
empleados y proveedores, y la convicción de mejorar e innovar continuamente en cada una de las
áreas del negocio, como es el caso de la Dirección de Operaciones (Agricultura y Producción).
Uno de los departamentos productivos de la Dirección, presenta un problema persistente en el
área de generación de desperdicios. Los niveles de estos desperdicios se originan de forma
descontrolada y el departamento no cuenta con herramientas estables o útiles que le permita
realizar el seguimiento de los mismos. En 2009, los porcentajes de desperdicio en Bolívares
Fuertes de los materiales productivos, se muestran altos, por ello, el departamento tiene la
necesidad de realizar estudios en el tema para identificar áreas de oportunidad y mejora, además
de cumplir con su objetivo productivo de maximizar ganancias y reducir costos, sin desmejorar la
calidad de los productos fabricados. Y para identificar las áreas de oportunidad debe determinar
primero los materiales que están ocasionando mayor cantidad de pérdidas financieras a la
empresa.
Por ello, SMD, ha decidido realizar una investigación sobre las razones por las que se está
generando el desperdicio y partiendo de ahí, elaborar herramientas confiables que indiquen los
porcentajes de desperdicio dentro del departamento.
2
Debido a éste interés, se ha desarrollado la presente investigación, cuyo objetivo principal es
evaluar el proceso completo del ciclo de los materiales desde su recepción por parte del
proveedor, manejo en almacenes y su utilización en los módulos de producción para determinar
posibles áreas que ocasionen pérdidas y presentar propuestas para la reducción de las mismas.
Para cumplir esta meta principal, se parte de unos objetivos más específicos que permitirán
construir y llevar a cabo las propuestas que requiere la empresa. En primer lugar se deben
identificar los materiales que generen el mayor desperdicio monetario y, al mismo tiempo, definir
un módulo clave en el que se enfocará la investigación. Con éstos, se podrá entonces evaluar el
proceso productivo, y cualquier otro proceso que involucre el manejo de los materiales, como su
recepción por el Departamento de Almacenes y su movilización del Almacén de Materiales a
SMD, para identificar las principales causas generadoras del desperdicio.
Con las causas ya identificadas, se puede realizar una propuesta de reducción del desperdicio,
y finalmente, definir y evaluar herramientas que permitan el seguimiento semanal del desperdicio
en SMD.
Este informe se compone de cinco capítulos. En el Capítulo I se presenta la descripción de la
empresa, C.A. Cigarrera Bigott Sucs., su ubicación, historia y actividades productivas.
Seguidamente en el Capítulo II se describe el marco teórico que contempla la información
concerniente al tema en cuestión y la definición de términos básicos planteados a lo largo del
proyecto.
En el Capítulo III se presenta la metodología seguida para la resolución de la investigación,
modalidad y tipo de proyecto, que para este caso es de campo con observación. También, en éste
capítulo, se exponen las etapas que constituyen la investigación, que serán útiles para la
exposición de resultados en el Capítulo IV. Este último engloba, como su nombre lo indica, los
resultados obtenidos durante el desarrollo de la prueba en el módulo clave, además de un análisis
para cada uno de ellos. Finalmente, en el Capítulo V se presentan las conclusiones obtenidas y
recomendaciones.
3
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
1.1 Nombre y ubicación.
La empresa donde se desarrolló el proyecto de pasantía tiene como nombre C.A. Cigarrera
Bigott, Sucs; se encuentra ubicada en la Avenida Francisco de Miranda, Los Ruices en Caracas,
Estado Miranda, Venezuela. El logotipo de la empresa se presenta en la Figura 1.1
Figura 1.1 Logotipo de C.A. Cigarrera Bigott, Sucs.
1.2 La empresa.
Bigott es la empresa líder en la manufactura y comercialización de cigarrillos de alta calidad
en Venezuela. Es miembro de la empresa British American Tobacco, grupo multinacional cuya
casa matriz se encuentra ubicada en la ciudad de Londres. El grupo British American Tobacco
comercializa más de 300 marcas en 180 países, detenta el liderazgo en ventas en más de 50
mercados, emplea aproximadamente a más de 50 mil personas alrededor del mundo, y es una de
las corporaciones de mayor prestigio a escala mundial.
Al ser líder en ventas, Bigott representa una importante fuente de ingresos para el Fisco
Nacional. Es una de las primeras empresas contribuyentes dentro del sector privado. Mantener
esta posición de liderazgo en el contexto nacional es el resultado de varios factores: un portafolio
4
de productos cuya calidad satisface las diversas preferencias del público, el esfuerzo colectivo
por parte de empleados y proveedores, y la convicción de mejorar continuamente cada una de las
áreas del negocio, como son: Operaciones (Agricultura y producción), Recursos Humanos,
Finanzas, Legal, Relaciones Corporativas, Tecnología de la Información, Mercadeo, Trade
Marketing y distribución. En Venezuela, Bigott cuenta con más de 80% de participación de
mercado gracias a la comercialización de sus cinco marcas: Belmont, Consul, Lucky Strike, Kent
y Viceroy. (5)
1.2.1 Misión, visión y valores.
Misión: “Garantizar al consumidor el placer de fumar y la defensa de su libertad de elección”.
Garantizar al consumidor el placer de fumar implica ofrecer un producto de la más alta calidad,
que satisfaga sus más exigentes expectativas. Al mismo tiempo, la empresa debe defender la
libertad de elección del fumador adulto en un entorno cada vez más adverso.
Visión: “Ser la mejor y más respetada empresa de tabaco en el mundo”. Ser la empresa más
reconocida de Venezuela y del grupo British American Tobacco, modelo mundial por los
principios, logros, calidad de gestión, innovación y enfoque al cliente, en un ambiente de trabajo
que maximiza la creatividad, compromiso y potencial de la gente.
Valores: Los valores definen lo que creen. Son la esencia, la manera de hacer las cosas,
respetando sus preceptos y convicciones. Son seis:
• El cliente es la prioridad.
• Se busca permanentemente la excelencia.
• Ser integralmente responsables.
• Fomentar el propio desarrollo.
• Reinventarse continuamente.
• Ser un equipo. (5)
5
1.2.2 British American Tobacco.
British American Tobacco (Tabaco Britano-Americano) es el segundo grupo tabacalero con
mayor alcance internacional, con una cartera de más de 300 marcas vendidas en más de 180
países. Con más de 100 años de trayectoria, tiene una fuerte posición de mercado en el mundo y
ejerce el liderazgo en más de 50 de los 180 países en los que participa activamente. En total,
emplea a más de 60 mil personas en todo el mundo y posee 50 fábricas en 41 países.
La presencia comercial significativa de British American Tobacco en todo el mundo, durante
más de 100 años no es casual. En British American Tobacco existe y se incentiva una filosofía
diferente, donde la apertura de mente, libertad con responsabilidad, espíritu empresarial y
diversidad, caracterizan cada una de sus acciones y definen su cultura. Quizás, más que cualquier
otra cosa, la fortaleza de British American Tobacco está en su capacidad para establecer negocios
locales en una amplia variedad de culturas, utilizando a la vez su experiencia y carácter global.
The British American Tobacco Company (La Compañía de Tabaco Britano-Americano) fue
constituida a principios del siglo pasado (Septiembre de 1902), gracias a un acuerdo firmado
entre la empresa inglesa The Imperial Tobacco y la norteamericana The American Tobacco
Company. En 2002 se conmemoró un siglo de excelencia, en el que se reconoció la constancia
empresarial como la característica distintiva que ha llevado a esta compañía a ser el grupo
tabacalero más internacional del mundo. Dentro de sus marcas globales están: Lucky Strike, Pall
Mall, Dunhill, Kent; otras marcas globales: Kool, Vogue, Rothmans, Benson & Hedges, State
Express 555, Peter Stuyvesant, Viceroy, John Player Gold Leaf. (5)
1.3 Reseña histórica.
La empresa nace gracias a la visión de Luis Bigott, uno de los más respetados industriales
venezolanos de comienzos del siglo XX, quien en 1915 decide establecer una fábrica de
cigarrillos que llamó B.B., ubicada en lo que hoy se conoce como la avenida Baralt de Caracas.
El trabajo, el tesón y la creatividad desarrollados en B.B. atrajeron la atención de la compañía
transnacional British American Tobacco, interesada en incursionar en el mercado venezolano. Se
inician, entonces, las conversaciones con Luis Bigott y es así como el 7 de enero de 1921 se crea
C.A. Cigarrera Bigott Sucs.
6
A finales del año 1940, la empresa comienza a brindar su apoyo a los agricultores del tabaco
en los estados Portuguesa, Carabobo, Cojedes y Guárico. Más adelante en 1957 estrena su sede
principal en Los Dos Caminos, donde hasta el día de hoy permanecen la fábrica y oficinas
administrativas, y el 28 de octubre de 1961 se inaugura en Valencia la Planta Procesadora de
Tabaco, ubicada cerca de las zonas de cultivo para facilitar la recepción y clasificación de la
materia prima. Junto a la creación de las nuevas sedes, viene el lanzamiento en 1973 de la marca
Belmont Extra Suave en Venezuela, que desde entonces creció hasta otorgar a Bigott, en 1980, el
liderazgo del mercado con 50,7% de participación. La marca Consul aparece en 1983,
especialmente creada para el público venezolano que busca la adecuada relación precio-calidad,
siendo la marca líder en ese segmento.
Bigott también se interesó en el fomento de la cultura de Venezuela: se crea la Fundación
Bigott 1981, institución pionera en su tipo que tiene la misión de promocionar y fomentar la
cultura popular venezolana; y en el año 2000, la Fundación muda sus oficinas y talleres hasta su
sede actual ubicada en el Casco Histórico de Petare, una de las zonas populares por excelencia de
la capital.
Una vez alcanzado el liderazgo en el mercado con Belmont Extra Suave, Bigott decide
introducir Lucky Strike en el mercado venezolano de 1992. La prestigiosa marca internacional
atiende las necesidades del público premium joven que comparte una filosofía de libre
pensamiento y expresión. Poco tiempo después, en 1995 se da un nuevo paso al conformar
Distribuidora Bigott, empresa con personalidad propia, cuya finalidad es manejar la logística de
la colocación de los productos en el punto de venta y optimizar el servicio al cliente en el ámbito
nacional. El lanzamiento de Kent en 1997 introduce en Venezuela una marca premium de
reconocida trayectoria y calidad, con los niveles más bajos de nicotina y alquitrán del mercado.
En 2002, Bigott relanza la marca con la presentación de tres versiones: Premium, Ultra y One.
Motivados por la necesidad de evolucionar, Bigott estrena en 1998 su nueva imagen
corporativa, la cual se adaptó a una pauta mundial establecida por la casa matriz, British
American Tobacco. En el 2001, Bigott redefine su Visión, Misión y Valores. También desde la
misma fecha, Bigott posee la línea de atención al público 800-Bigott, y dos años después la
plataforma se expande en las modernas instalaciones de Atento Venezuela (filial de Telefónica de
España) bajo el nombre 0800-CBigott. En 2001, Bigott es reconocida con la certificación ISO
7
9001:2000, ratificando a la compañía como pionera en Calidad de Procesos del país. En 2002,
Bigott es la primera filial latinoamericana de British American Tobacco que obtiene la
certificación de Calidad clase A, otorgada por la consultora internacional Oliver Wight, lo que
ratifica su excelencia en procesos de Planificación Estratégica, Planificación y Control,
Desarrollo de Nuevos Productos, Calidad Total y Mejoramiento Continuo.
En marzo de 2002, por iniciativa de Bigott, el Presidente de la República crea la primera
Comisión Presidencial contra el fraude aduanero y derivada de ésta, en el mes de octubre, se crea
la Sub-comisión para la Lucha contra el Contrabando de Cigarrillos, de la cual Bigott es uno de
los miembros principales.(5)
1.4 Estructura Organizativa.
La estructura de la empresa se muestra de manera esquemática en la Figura 1.2, donde se
puede observar los distintos niveles de jerarquía dentro de C.A. Cigarrera Bigott, Sucs., entre los
cuales se destaca la Dirección de Operaciones, donde se desarrolló el presente proyecto.
GERENCIA GENERAL
DIRECCIÓN DE OPERACIONES
DIRECCIÓN DE RELACIONES
CORPORATIVAS
DIRECCIÓN DE TECNOLOGÍA DELA
INFORMACIÓN
DIRECCIÓN DE MERCADEO, TRADE
MARKETING Y DISTRIBUCIÓN
DIRECCIÓN DE FINANZAS
DIRECCIÓN LEGAL
DIRECCIÓN DE RECURSOS HUMANOS
Figura 1.2 Organigrama de la estructura organizativa de C.A. Cigarrera Bigott Sucs.
8
1.4.1 Dirección de Operaciones.
La Dirección de Operaciones comprende dos grandes áreas de negocio: Gerencia de
Agricultura y Gerencia de Fábrica. Este proyecto de pasantía se desarrolló específicamente en el
departamento de manufactura secundaria (SMD); se muestra en la Figura 1.3 la estructura
organizativa.
DIRECCIÓN DE
OPERACIONES
GERENCIA DE
GERENCIA DE
AGRICULTURA
FÁBRICA
DEPARTAMENTO DE MANUFACTURA
DEPARTAMENTO DE MANUFACTURA
PRIMARIA
SECUNDARIA
Figura 1.3 Organigrama de la estructura organizativa de la Dirección de Operaciones.
1.4.1.1 Gerencia de Agricultura.
Bigott cuenta con otra planta (ésta de procesamiento de tabaco) ubicada en Valencia, Estado
Carabobo, denominada AgroBigott, donde se llevan a cabo las actividades dirigidas por la
Gerencia de Agricultura. En Planta Valencia se recibe todo el tabaco cosechado en Venezuela al
igual que el tabaco importado. También se encargan de hacer la separación de la lámina y la vena
de la hoja de tabaco, proceso denominado GLT. En planta Valencia también se encargan de
realizar otros elementos que son utilizados posteriormente en planta Caracas.
Si bien Bigott no es dueña de los sembradíos de tabaco, participa activamente en su
producción, desempeñando las siguientes funciones:
• Desarrollo de semillas, sistema de control de plagas, sistemas de cultivo.
• Asesoría y asistencia técnica en materia agrícola a los productores.
9
• Control de suelos, fertilizantes, aguas y tabaco.
• Financiamiento de las cosechas de tabaco.
• Compra de tabaco.
• Supervisión de cultivos.
Adicionalmente, la gerencia de agricultura se encarga de la clasificación y pre-procesamiento
del tabaco.
1.4.1.2 Gerencia de Fábrica.
Esta gerencia se encarga de la manufactura y el control de calidad del producto final: los
cigarrillos. Comprende las áreas de Producción Primaria (PMD), Producción Secundaria (SMD),
Ingeniería Ambiente (EHS) y Seguridad Industrial (IASI), Aseguramiento de la Calidad y
Planificación de la Producción. Entre las 5 áreas se ejecuta el proceso de transformar según las
necesidades del mercado, el tabaco proveniente de Valencia en cigarrillos de la más alta calidad
en un ambiente adecuado y seguro.
1.4.1.2.1 Departamento de Manufactura Secundaria (SMD).
Es el área donde se lleva a cabo el proyecto de pasantía. Éste departamento es garante del
cumplimiento de la producción diaria requerida para cubrir la demanda de millones de cigarrillos,
solicitada por los clientes de Bigott.
1.5 Actividades Productivas.
En Bigott, se fabrican cigarrillos de variadas marcas, dirigidos a distintos tipos de
consumidores en Venezuela. Para conocer un poco más sobre cada marca, a continuación se
muestra una corta descripción. (Figura 1.4).
10
Figura 1.4 Logotipos de todas las marcas de Bigott.
Belmont: Es la marca líder en el mercado de cigarrillos venezolano. Fue creada y lanzada en
Venezuela en Noviembre de 1973 en su versión "Extra Suave", innovando con este concepto en
el mercado local. Asocia la suavidad del producto, el color azul y el placer de compartir la playa
con los amigos. La combinación de estos elementos convirtió rápidamente a la marca en un ícono
dentro de la publicidad en el país. Su éxito a través de todos estos años se ha expandido a otros
mercados, convirtiendo a Belmont en una de las marcas preferidas por los consumidores en
Chile, Colombia, Costa Rica, Guatemala, Honduras, Nicaragua y Paraguay. (5)
Consul: Consul es una marca creada exclusivamente para el mercado venezolano. Su
lanzamiento fue en 1983 y desde entonces y hasta ahora, ha sido la primera opción para los
fumadores que buscan la mejor relación precio-valor. Consul es la marca líder en su segmento y
la segunda marca de cigarrillos en Venezuela. (5)
Lucky Strike: Representa la opción de sabor dentro del portafolio de marcas Bigott, con sus dos
versiones: Red y Silver. Estratégicamente ubicada en el segmento Premium, Lucky Strike se
constituye como una alternativa diferente e innovadora para el consumidor, a través de la
explotación de un novedoso mercado. Contando con una rica herencia y respaldada por su
presencia en los Estados Unidos desde 1871, Lucky Strike se introduce al mercado venezolano en
1992 alcanzando en los últimos años un importante crecimiento, tanto en ventas como en imagen.
(5)
Kent: Continuando una exitosa trayectoria en todo el mundo, Kent se introduce en el mercado
venezolano en 1997. En mayo de 2002 se relanza la marca, convirtiéndose en una opción
11
Premium dentro del segmento de los Lights, desde entonces la forma moderna de fumar se
establece en el país ofreciendo tres niveles de suavidad: Blue, Silver y Gold. Debido a sus
atributos, Kent está dirigido al más selecto grupo de consumidores, ofreciendo tres alternativas
que se adaptan a los más exigentes requerimientos de aquellos que buscan una fumada suave. Es
por eso que para satisfacer aún más a su público, en el 2005 lanzó 3-TEK, un innovador sistema
de triple filtración, que sin duda coloca a Bigott un paso adelante de los demás. La innovación no
sólo se evidencia en los cigarrillos, sino también en el diseño de la cajetilla, que presenta bordes
redondeados, únicos en el mercado de cigarrillos venezolano. (5)
Viceroy: Esta marca se relanzó en el estado Zulia en 2004, como respuesta a una necesidad de un
importante grupo de consumidores, para quienes la relación precio-calidad es relevante. Esta
marca ofrece dos versiones de su producto: Blue y Silver, disponibles en versiones de cajetillas
de 20 y 10 cigarrillos, ambos en 70 mm. Viceroy, brinda al consumidor el valor de una propuesta
de calidad reconocida internacionalmente y fue la marca pionera del mercado venezolano en
garantizar la frescura del producto de cara al consumidor. Con su trayectoria internacional y sus
dos opciones de calidad, Viceroy se convierte en una propuesta muy atractiva para el consumidor
venezolano. (5)
Vogue: Vogue es una marca súper premium comercializada en más de 55 países. Los mercados
clave incluyen Rusia, Corea del Sur, Francia, Italia y Rumania. Actualmente, Vogue es una de las
marcas con mayor valor y más rápido crecimiento, en todos los mercados ha doblando su
volumen en los últimos tres (3) años (2004-2007). Es una marca de “lujo” y la única en el
portafolio de British American Tobacco diseñada para el segmento femenino. La visión de Vogue
es convertirse en la marca líder del segmento premium femenino. (5)
1.6 Materias Primas.
El proceso productivo de las distintas marcas de cigarrillos que se manufacturan en Cigarrera
Bigott, incluye una gran gama de materiales: para el procesamiento del tabaco (realizado en
PMD) se utilizan hojas de distintos tipos de tabaco, distintas venas de la hoja del tabaco, distintas
esencias, azúcares, etc. Sin embargo, el proyecto se lleva a cabo en el área de manufactura
secundaria de la empresa, por lo que, en la descripción y análisis, éstos materiales han sido
obviados.
12
Dentro de los materiales involucrados en la formación del cigarrillo y cajetilla de cigarrillos se
encuentran:
Hebra de Tabaco: La hebra es una mezcla compuesta de lámina de tabaco, vena de tabaco y el
reconstituido o Deer. Se forma al final del proceso de PMD, en donde se juntan estos tres (3)
elementos. Se encuentra conformado con las siguientes proporciones: un 70% de la mezcla es
lámina de tabaco, un 20% es vena de tabaco y un 10% es Deer (tabaco reconstruido, componente
de la hebra final de tabaco). La hebra ya procesada en PMD es provista a las máquinas de SMD
desde el Cuarto de Hebra (habitación acondicionada donde se almacena el tabaco) a través de una
serie de tuberías conectadas a las máquinas de elaboración.
Papel Cigarrillo: Es un tipo de papel, generalmente de color blanco, condicionado para envolver
la columna de tabaco del cigarrillo. En él se coloca el sello que caracteriza a la marca del
cigarrillo. El papel cigarrillo posee unas dimensiones y gramaje específico que permite al cliente
obtener una fumada característica, tiempo de combustión específico y una apariencia con la
calidad que ofrece la empresa (ver Figura 1.10). Este material es proveído en forma de bobina.
Figura 1.10 Imagen demostrativa de las partes del cigarrillo. (6)
Papel Tipping o Papel Boquilla: Es un tipo de papel, con distintas dimensiones, color y gramaje
que el papel de cigarrillo. Su color dependerá de la marca, sin embargo, para el caso de Belmont
y Consul, presenta un color que asemeja la superficie de un corcho (ver Figura 1.10). Este papel,
envuelve el filtro del cigarrillo contribuyendo a la ventilación de la fumada. Es el material que
entra en contacto directo con los labios del consumidor (ver Figura 1.10). Este material es
proveído en forma de bobina.
13
Filtro: El filtro del cigarrillo es un cilindro de material poroso, principalmente de fibras de
acetato celulósico, y dependiendo de la marca, con carbón, a través del cual pasa el humo
generado por la abrasión de la columna de tabaco del cigarrillo, que será inhalado por el
consumidor. Este clarifica los componentes en el humo; el filtro, el papel cigarrillo y el nivel de
ventilación son elegidos para influir en la fuerza sensorial y en el rendimiento del cigarrillo. Este
material es proveído en cajas adecuadas al tamaño de los filtros (denominadas tableros) y es
enviado a las máquinas desde el Almacén de Materiales (un piso más arriba de SMD) mediante
un sistema automatizado, a través de un tubo del diámetro del filtro, a presión. (Figura 1.11).
Figura 1.11 Vista transversal del filtro con carbón (puntos negros).
Tinta: Es un líquido coloreado que se emplea para colocar el sello con el logo de la marca del
cigarrillo, sobre el papel cigarrillo (justo a continuación del papel tipping). El color de la tinta
dependerá de la marca. La tinta utilizada se carga en la máquina por medio de cartuchos, bien sea
de plástico o de metal (dependiendo de la tecnología de la máquina).
Adhesivos: Estos se colocan para adherir o pegar las secciones de papel cigarrillo y papel tipping
en el cigarrillo. También se utilizan adhesivos para fijar el papel marquilla y el sello de la
cajetilla.
Papel Interior Impreso: Es un papel completamente blanco, de distintas dimensiones, gramaje y
condiciones que el papel cigarrillo, cuyos extremos superior e inferior, se encuentran pintados de
un color plateado, asemejando papel aluminio (ver Figura 1.12). Éste papel envuelve los
cigarrillos, y conforma la primera “capa” de la cajetilla. Por encima de éste se encontrará el papel
marquilla. Este material es proveído en forma de bobina.
14
Papel Marquilla: Como se mencionó, el papel marquilla se coloca sobre el papel interior
impreso. Se trata de un papel de base blanca (distinto gramaje y dimensiones que el papel interior
impreso) que está pintado con la imagen de la marca, el precio del producto, las leyendas de salud
y advertencia, el pictograma alusivo a la leyenda de advertencia, los datos de la empresa, etc. (ver
Figura 1.12). El papel marquilla se pega en sus extremos para cerrar la cajetilla; éste conforma la
segunda “capa” de la cajetilla. Este material es proveído en forma de bobina para las cajetillas
suaves, y en unidades para las cajetillas duras.
Figura 1.12 Imagen demostrativa de las partes de la cajetilla.
Papel Sello: Como su nombre indica, es el material que sella la cajetilla en su parte superior que
contiene el logotipo de la empresa (ver Figura 1.12). El sello lo poseen únicamente las cajetillas
suaves. Este material es proveído en forma de bobina para las cajetillas suaves de 20 cigarrillos, y
en unidades para las cajetillas suaves de 10 cigarrillos.
Polipropileno Acrílico: El polipropileno es un polímero termoplástico que se obtiene de la
polimerización del propileno o propeno. En el caso de Bigott, se utiliza una película transparente
de polipropileno, muy delgada y resistente a altas temperaturas, para envolver y sellar la cajetilla.
Éste se convierte en la última “capa” de la cajetilla individual. No utiliza adhesivos, pues con la
aplicación de un calentador, el polipropileno se sella. Este material es proveído en forma de
bobina. También se tiene un polipropileno con diferentes dimensiones, que envuelve varias
cajetillas para formar un paquete (dependiendo del formato será un grupo de 10 o 12 cajetillas).
El sellado en éste caso funciona también con calentadores.
15
Cinta desgarradora (Tear tape): Es una cinta de polipropileno más resistente y grueso que el
anterior, con una anchura bastante delgada y con pre-engomado o material autoadhesivo que
permite abrir la cajetilla o el paquete (según sea el caso) de forma manual. Se le llama cinta
desgarradora porque rompe o rasga el papel polipropileno para extraer las cajetillas o los
cigarrillos. Su color dependerá de la marca producida. Este material es proveído en forma de
bobina.
1.7 Proceso de producción.
El proceso productivo de los cigarrillos de Bigott se inicia en Planta Valencia donde, una vez
cosechado y procesado el tabaco, es llevado a Planta Caracas en cajas que pesan
aproximadamente 200 Kg. Este tabaco es recibido por el Departamento de Manufactura Primaria,
conocido como PMD (Primary Manufacturing Department), el cual se encarga de procesarlo
nuevamente (para añadir esencias y picarlo finamente) una vez que fue divido en sus partes
principales en planta Valencia para luego convertirlo finalmente en hebra, que será llevada al
Departamento de Manufactura Secundaria, SMD (Secondary Manufacturing Department), que
recibe el tabaco procesado de PMD y los materiales productivos del Almacén de Materiales, y en
el cual se lleva a cabo la elaboración y empaque del cigarrillo, logrando el producto final
ampliamente conocido en el mundo.
Actualmente, dentro de la Planta Caracas de Bigott, existen en el departamento de Secundaria
trece (13) módulos de producción, formadores de cigarrillos y cajetillas, activos y automatizados.
Cada módulo se divide en dos áreas: el de elaboración, donde se fabrican los cigarrillos, y el área
de empaque, donde se ensamblan las cajetillas que posteriormente son enviadas a la zona de
almacenamiento, llamada Almacén Fiscal, donde el Ministerio de Finanzas cobra el respectivo
impuesto y luego comienza el proceso de distribución nacional e internacional.
16
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Diagrama de Pareto.
El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A-B-C, es una gráfica
para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras. Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas
que los generan.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano Vilfredo
Pareto (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual
descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la
población poseía la menor parte de la riqueza. Según este concepto, si se tiene un problema con
muchas causas, se puede decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80%
de las causas sólo resuelven el 20 % del problema.
La utilidad del Diagrama de Pareto es muy variada, y mejora el análisis en situaciones
diversas. Este se recomienda en situaciones que requieran:
• Identificar un producto o servicio para el análisis de mejora de la calidad.
• Llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistemática.
• Identificar oportunidades de mejora.
• Analizar las diferentes agrupaciones de datos (ej.: por producto, por segmento, del mercado,
área geográfica, etc.)
• Identificar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.
• Evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y después).
• Clasificar datos en categorías.
17
La Gráfica de Pareto puede ser utilizada para lograr mejoras pues permite realizar análisis de
causas, estudio de los resultados, planeación para lograr una mejora continua. Las Gráficas de
Pareto son especialmente valiosas pues son como fotos de “antes y después” para demostrar qué
progreso se ha logrado.
2.1.1 Pasos para la creación del Diagrama de Pareto.
• Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el período de
tiempo).
• Reunir datos.
• Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.
• Totalizar los datos para todas las categorías.
• Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.
• Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y).
• Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se calculó
anteriormente).
• De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe
una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor.
• Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por el 0 y
hasta el 100%.
• Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de la
barra de la primera categoría (la más alta).
2.1.2 Ejemplo de aplicación del Diagrama de Pareto.
Se considera oportuna la inclusión del presente ejemplo en este proyecto para la mejor
ilustración de la utilidad y para demostrar los pasos para generar el diagrama.
Se supone que un fabricante de heladeras desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes
que aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, el fabricante inicia la
investigación por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos (dos primeras
columnas de la Tabla 2.1).
18
Tabla 2.1 Tipos de defecto, y frecuencia porcentual de los tipos de defecto de las heladeras.
Tipo de Defecto
Detalle del Problema
Frec.
Frec. %
Motor no detiene
No para el motor cuando alcanza Temperatura
36
40.9
No enfría
El motor arranca pero la heladera no enfría
27
30.7
Burlete Defectuoso
Burlete roto o deforme que no ajusta
9
10.2
Pintura Defectuosa
Defectos de pintura en superficies externas
5
5.7
Rayas
Rayas en las superficies externas
4
4.5
No funciona
Al enchufar no arranca el motor
2
2.3
Puerta no cierra
La puerta no cierra correctamente
2
2.3
Gavetas Defectuosas
Gavetas interiores con rajaduras
1
1.1
Mala Nivelación
La heladera se balancea y no se puede nivelar
1
1.1
Motor no arranca
El motor no arranca después de ciclo de parada
1
1.1
Puerta Defectuosa
Puerta de refrigerador no cierra herméticamente
0
0.0
Otros
Otros Defectos no incluidos en los anteriores
0
0.0
88
100
Total:
Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de la línea de producción
registrando sus defectos de acuerdo con dicha clasificación. Después de inspeccionar ochenta y
ocho (88) heladeras, se obtuvieron los datos de la tercera y cuarta columna de la Tabla 2.1. La
última columna muestra la frecuencia porcentual con que se presenta cada defecto. Para
evidenciar cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia, se ordenan los datos de la
tabla en orden decreciente.
En la Figura 2.1 se puede observar cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Se puede
apreciar que los tres (3) primeros tipos de defectos se presentan en el 82% de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, resulta que la mayor parte de los defectos
encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las
causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
19
120,0%
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
Figura 2.1 Diagrama de Pareto de los Defectos de las heladeras ejemplo.
2.2 Descripción de los procesos de SMD, Almacenes y Calidad.
Como parte inicial de la investigación, es vital tener conocimiento detallado del
funcionamiento de las máquinas y cumplimiento de los procesos que involucran algún tipo de
manejo de los materiales a estudiar. A continuación se expone el proceso de producción en SMD,
el proceso del manejo de materiales por parte de los almacenes y el proceso de verificación de la
calidad del producto de SMD.
2.2.1 Proceso productivo de SMD.
Ya se vio en el capítulo anterior una breve descripción del trabajo realizado en el proceso de
producción de cigarrillos en Bigott. Parte de los objetivos de esta investigación, es entender toda
la línea productiva de SMD, es decir, comprender el proceso de ensamblaje de los cigarrillos y
cajetillas, para, a partir de allí, identificar puntos clave de generación de desperdicio y así
proponer soluciones al problema de descontrol del desperdicio de materiales. Entonces, la
siguiente explicación estará dirigida a describir en detalle el proceso productivo de los módulos
de SMD.
20
Tal como se mencionó al inicio, en Bigott existen trece (13) módulos activos capacitados para
producir los formatos de cajetillas como aparece en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2 Módulos productivos, con características de formatos productivos.
Cigarrillos
Tipo de
por cajetilla
cajetilla
201
10
Caja Suave
Belmont - Consul
202
10
Caja Suave
Belmont - Consul
203
10
Caja Suave
Belmont - Consul
204
10
Caja Suave
Belmont - Consul
205
20
Caja Suave
Belmont - Consul - Viceroy
206
20
Caja Suave
Belmont - Consul
207
20
Caja Suave
Belmont - Consul - Viceroy - Lucky Black Sheep
208
20
Caja Suave
Belmont - Consul
209
20
Caja Suave
Belmont
210
20
Caja Suave
Belmont
217
20
Caja Dura
Belmont
218
20
Caja Dura
Kent - Lucky Strike
219
11
Caja Dura
Lucky Strike
Módulo
Marcas
Se observa en la tabla anterior que diez (10) de los trece módulos producen el formato de caja
suave, el más demandado por los clientes de Bigott. De estos diez, los módulos 201, 202, 203 y
204 producen cajetillas suaves de diez (10) cigarrillos; a estos módulos se les conoce como
“Módulos de dieces (10’s)”. Los módulos 205, 206, 207, 208, 209 y 210 producen cajetillas
suaves de veinte (20) cigarrillos; conocidos como “Módulos de veintes (20’s)”. Los otros tres (3)
módulos: módulo 217, módulo 218 y módulo 219 son aptos para la producción de cajetillas
duras, bien sea de esquina cuadrada o esquina redondeada, de once (11) cigarrillos o veinte (20)
cigarrillos. Nótese también que la mayor capacidad de producción es la de la marca Belmont en
formato de veinte cigarrillos, Caja Suave, es decir, en módulos de 20’s.
Cada módulo se divide en dos áreas: elaboración, donde se fabrican y ensamblan los
cigarrillos, y empaque, donde se ensamblan las cajetillas y los bultos finales que posteriormente
son enviadas al Almacén Fiscal.
21
Antes de continuar con la descripción del proceso productivo de SMD en Bigott, es importante
destacar que existen diferencias entre las máquinas que conforman los trece módulos de
producción: una de las razones por las que las máquinas son de distintos modelos es el formato de
las cajetillas a producir, pues la cantidad y posicionamiento de los cigarrillos que contienen es un
factor importante en cuanto a la tecnología de las máquinas (ver Figura 2.2).
Figura 2.2 Vista transversal del posicionamiento de los cigarrillos en cajetillas de formatos de
10, 11 y 20 cigarrillos respectivamente.
Además de la cantidad de cigarrillos que contienen las cajetillas, existen diferencias en cuanto
al tipo de cajetilla: caja suave o caja dura. Las máquinas que elaboran cajas suaves trabajan
inicialmente con el papel marquilla en forma de bobina y lo cortan durante el proceso de
ensamblaje; las máquinas que fabrican cajas duras, utilizan las marquillas por unidades, es decir,
ya cortadas antes de entrar a la línea de producción.
Otra de las razones que diferencian los modelos de las máquinas se debe al año de su
adquisición, es decir, cada máquina fue adquirida por la empresa en distintos años y por ello,
algunas de las partes de las máquinas son diferentes en cuanto a dimensiones, cantidad y tipo de
piezas que utilizan. Es por ésta razón que en la siguiente descripción no se definen las
características mecánicas específicas de las máquinas, sino se realiza un acercamiento más
general a sus funciones en el proceso productivo. Al observar el diagrama de la Figura 2.3 se
puede obtener una mejor comprensión de todos los pasos que contempla la creación de los
cigarrillos y cajetillas descritos a continuación.
22
Figura 2.3 Diagrama del proceso de elaboración y empaque de SMD.
2.2.1.1 Elaboración.
Primera parte del proceso para la formación del cigarrillo con todos los materiales productivos
que lo conforman: hebra, papel cigarrillo, filtro, papel tipping o papel boquilla, adhesivos y tinta.
En ésta parte del proceso se trabaja con tres máquinas acopladas, que en conjunto forman el
cigarrillo.
La primera máquina (en la Figura 2.3 “Alimentador”) recibe la hebra enviada desde los bines
de almacenamiento de Primaria, y genera lo que se conoce como columna de tabaco, formada en
una cámara de succión (en la Figura 2.3, en el centro a la derecha) y conducida hasta la segunda
máquina (en la Figura 2.3 “Elaboradora”) que posee una cinta que comunica la columna de
tabaco con el papel cigarrillo (que mediante otro sistema en la misma máquina, se le coloca un
sello de tinta con el logo de la marca al papel) para formar la mecha continua de tabaco. En ésta
parte, se ubica una aguja que inyecta pequeñas gotas de adhesivo para pegar el papel cigarrillo
una vez que se ha formado la varilla. Más adelante, se encuentran las cuchillas que cortan ésta
23
larga mecha en secciones con longitud adecuada para dos cigarrillos. Véase las Figuras 2.4 y
Figura 2.5 para mejor comprensión.
Figura 2.4 Alimentador de tabaco (derecha) y elaborador de varilla de cigarrillo (centro de la
imagen) del módulo 207.
Nótese que en la Figura 2.5 se presenta un proceso en el que se forman dos varillas de tabaco
simultáneamente, sin embargo en el caso de Bigott, las máquinas elaboradoras forman
únicamente una varilla continua de tabaco, lo que implica que sólo se forma un columna de
tabaco y hay sólo una aguja de pega, a diferencia de lo mostrado en esta imagen.
Figura 2.5 Caracterización del formador de varilla.
La tercera máquina (en la Figura 2.3 “Emboquilladora”) corta la doble varilla ya mencionada,
a la mitad, coloca una sección de doble filtro (se refiere a un corte de una longitud de filtro
24
adecuada para dos cigarrillos), entregado directamente desde el Almacén de Materiales (un piso
arriba) por la enviadora de filtros (en la Figura 2.3 “Enviadora de Filtros”), y luego de colocado
el filtro, la máquina ensambla el papel corcho, que previamente es interceptado por un láser que
genera cierta cantidad de agujeros, para lograr la ventilación y permitir la entrada del aire durante
la fumada. (Figuras 2.6 y 2.7).
Figura 2.6 Ensamblaje de el doble filtro a la doble varilla ya cortada.
Figura 2.7 Detalle del ensamblaje del papel boquilla o papel tipping.
A continuación, los cigarrillos “dobles” pasarán por una última etapa donde son cortados a la
mitad con cuchillas acopladas a un tambor cilíndrico. Los cigarrillos pasan entonces desde su
entrada a la máquina emboquilladora por una serie de tambores, que no son más que piezas
cilíndricas, que giran sobre su propio eje (paralelo a la horizontal), y que en su superficie tienen
cavidades para succionar los cigarrillos, lo que permite transportarlos y al mismo tiempo
ensamblarlos en cada uno de los tambores. Véase la Figura 2.8, con la imagen de la tercera
máquina; se pueden observar dentro de la máquina (centro de la imagen) los mencionados
tambores por donde pasan los cigarrillos a una velocidad aproximada de 8000 cpm (cigarrillos
por minuto) para el caso de los módulos de 20’s.
25
Figura 2.8 Emboquilladora de cigarrillos (centro) y enviadora de filtros (derecha superior) del
módulo 207.
Finalmente, el cigarrillo pasa por una cadena que lo transporta al almacenador temporal de
cigarrillos, o en caso de no ser requerido éste, directamente a la máquina empaquetadora
(observar el extremo izquierdo-central de la Figura 2.8). En la Figura 2.9 se muestra una imagen
de todas las máquinas que conforman el área de elaboración del cigarrillo; la línea productiva
inicia a la derecha de la imagen y culmina a la izquierda de la misma.
Figura 2.9 Máquinas de elaboración del módulo 207.
26
Cabe acotar que la máquina elaboradora de varilla y la emboquilladora cuentan con un sistema
de cambio automático de bobina, para esto siempre se deben tener dos bobinas de materiales
específicos en la máquina para que, cuando uno de ellos se acabe, la máquina haga el cambio y
no detenga nunca el proceso. Siempre que una de las dos bobinas se agote, el técnico debe
reemplazarla por una bobina nueva, proceso que se repite varias veces en un solo turno, la
cantidad de veces dependerá del material, pero es un número no menor a diez (10) reposiciones
de cada material en ocho horas de trabajo, tanto para elaboración como para empaque.
Observe la Figura 2.4 en la parte inferior, aparece una pieza circular de color amarillo que
posee dos ejes en sus bordes derecho e izquierdo, en ellos se colocan las bobinas de papel
cigarrillo. Vea que en el extremo derecho se tiene una bobina completa y del lado izquierdo está
completamente vacía. La pieza circular rota sobre su eje para posicionar la bobina que tenga
material completo para seguir con la producción; una vez que ésta bobina se termina, en el otro
borde de la pieza debe haber otra bobina llena, la pieza amarilla gira para posicionar la nueva
bobina y así la máquina realiza el cambio automáticamente sin detener nunca el proceso (sólo se
detendrá en ésta área si no tiene material).
Lo mismo sucede en la máquina emboquilladora, Figura 2.8, con el papel tipping. Se tiene una
pieza circular que cumple las mismas funciones descritas en el párrafo anterior, para tampoco
permitir que el proceso productivo se detenga a menos que no tenga material. En la Figura 2.9 se
ven mejor las piezas de cambio automático de ambos materiales de elaboración.
2.2.1.2 Acumulador temporal.
Entre las máquinas de elaboración y empaque, se ubica un acumulador temporal de cigarrillos
(en la Figura 2.3 “Depósito Transitorio”) con el nombre de GDS90, o coloquialmente llamado en
SMD, S90. Es una máquina cilíndrica con sensores electrónicos y una espiral que alberga
capacidad para 90.000 cigarrillos, como se muestra en la Figura 2.10.
27
Figura 2.10 Imagen del Almacenador Temporal GDS90 y de la tolva de cigarrillos de la GDX1.
El S90 cumple dos funciones: la primera, almacenar cigarrillos en caso de que el proceso de
empaque se detenga por alguna parada mecánica o parada inducida; la segunda, alimentar (con
los cigarrillos que tenga almacenados) el proceso de empaque, en caso de que la elaboradora esté
detenida por paradas mecánicas o paradas inducidas. Esto para reducir las posibilidades de que el
proceso productivo se detenga, pues funciona como un pulmón temporal.
2.2.1.3 Empaque.
Nombre que se le asigna a la segunda parte del proceso para la creación del producto
terminado, que luego saldrá a la venta. En éste proceso, se forma la cajetilla de cigarrillos y
también se realiza el empaquetado de las cajetillas para ser enviadas al almacén de producto
terminado en los bultos. Los materiales involucrados en ésta segunda estación son: papel interior
impreso, papel marquilla, papel sello, adhesivos, envoltorio polipropileno acrílico de cajetilla y
paquete, cinta desgarradora, caja de cartón (bulto) y cinta adhesiva de cierre de bulto.
28
El conjunto empaquetador se compone de tres máquinas acopladas que culminan el proceso
productivo. Los cigarrillos que salen del conjunto elaborador, se comunican con la máquina
empaquetadora mediante una cadena móvil. (Figura 2.11).
Figura 2.11 Encajetilladora de cigarrillos.
Ésta cadena traslada los cigarrillos hasta la primera máquina de empaque (en la Figura 2.3
“Encajetilladora Caja Suave” o “Encajetilladora Caja Dura”, dependiendo de la marca y formato
de la cajetilla), a una sección denominada tolva de cigarrillos (en la Figura 2.8, izquierda). Consta
una pieza adaptada para colocar los cigarrillos en la posición adecuada, según el formato de
cajetilla (10’s o 20’s). Vea la Figura 2.2 y la Figura 2.12.
Figura 2.12 Imagen detallada de la tolva de cigarrillos de 20’s.
29
Una vez que los cigarrillos son posicionados, atraviesan una serie de tambores, formados por
piezas circulares con cavidades de tamaño adecuado para transportar 10, 11 o 20 cigarrillos
(dependiendo de la máquina). El movimiento circular de los tambores permite ensamblar o
envolver los cigarrillos con el papel interior impreso, el papel marquilla (a la que se le coloca un
poco antes en el proceso, una fina línea de pega resina) y al final de la línea, se le coloca el papel
sello, que cierra la cajetilla.
Entonces, la cajetilla es desplazada hacia un canal que la transporta hasta la segunda máquina
(en la Figura 2.3 “Encelofanadora”), que se encarga de colocarle mediante un laser de impresión,
el código de frescura y precio a la cajetilla. Seguidamente, se adhiere la cinta desgarradora al
papel polipropileno, es cortado con el tamaño adecuado a la cajetilla y se envuelve la misma con
el papel. Es importante mencionar que las propiedades del polipropileno permiten que al
aplicarse un poco de calor, éste se contraiga y se pegue a sí mismo, sin necesidad de utilizar
adhesivos.
Consecutivamente, las cajetillas son agrupadas en dos filas para conformar los paquetes (de 12
o 10 cajetillas dependiendo del formato de las mismas) y para ser envueltas en el papel
polipropileno acrílico de mayores dimensiones que el anterior. Los paquetes son trasladados, a
través de una faja a la ensambladora de bultos, la última máquina (en la Figura 2.3 “Llenado de
bultos”) conocida comúnmente como FOCKE. Esta apila los paquetes hasta tener la cantidad
adecuada y los introduce en la caja de cartón ya formada (por la misma máquina). El bulto se
cierra con cinta adhesiva, la máquina coloca una etiqueta de producto y el bulto es trasladado
mediante una faja transportadora que atraviesa toda la planta hasta el Almacén Fiscal, ubicado un
piso más abajo. Así culmina el proceso productivo de SMD.
En éstas máquinas también existen sistemas de cambio automático de bobina, y funcionan de
forma semejante a la descrita en la parte de elaboración. La producción nunca se detiene a menos
que no esté montado el material. El cambio automático funciona para el papel interior impreso
(Figura 2.13), marquilla, sello (en el caso de 20’s) y polipropileno de cajetilla.
30
Figura 2.13 Cambio automático de las bobinas de papel interior impreso.
2.2.2 Proceso de cambio de marca en el módulo.
El cambio de marca es un proceso en el que se genera una cantidad importante de desperdicio
o farol. Los módulos por lo general tienen un cambio de marca por día. Cuando se habla de
cambio de marca, se trata de realizar cambios de materiales, y ajustes en la máquina, para
comenzar a producir una cajetilla distinta a la que se hacía.
Un cambio de marca implica, cambio de la tubería de tabaco, cambio de materiales en los
carritos y en la máquina, cambio de precio si es necesario, sustitución de piezas en la máquina,
ajustes en algunos dispositivos para alcanzar los parámetros de calidad necesarios para la nueva
marca. Todos estos cambios implican mucha manipulación de materiales, bien sea de bobinas o
en la producción que termina siendo farol por no cumplir con los requisitos de calidad expresados
en las especificaciones de la marca.
Durante el cambio de marca, deben estar presentes los 3 técnicos de la máquina, el supervisor
del turno, y el personal de mantenimiento mecánico y electrónico en caso de requerir apoyo extra.
2.2.3 Proceso de recuperación en la batea.
Este es un trabajo que también se realiza en SMD. Existe una zona en el departamento,
denominada Batea (Figura 2.14). En ella, se encuentra una máquina llamada UM30, cuya función
es “pelar” o deshacerse de los materiales de empaque de las cajetillas rechazadas en la
31
producción por algún tipo de defecto, y recuperar intacto el cigarrillo para luego almacenarlo en
una caja de cartón y ser reintegrada a un módulo.
Además de la máquina, en ésta zona se encuentra un mesón especial, donde se realiza la
recuperación manual de los cigarrillos de cajetillas defectuosas, es decir, se desechan los
materiales de empaque, que luego serán enviados a PMD donde el tabaco de los mismos es
recuperado y reintegrado al procesamiento de la hebra, y el resto de los materiales del cigarrillo
se desechan.
Como se ve en el proceso descrito, la máquina recupera los cigarrillos completos, y en el
mesón se recupera el tabaco. En ambos casos, se desperdician los materiales de empaque. Al
momento de la realización de la pasantía, la UM30 no estaba en funcionamiento, por falta de
personal que la operara y falta de personal que seleccionara las cajetillas para colocarlas en la
UM30. Sin embargo, el mesón si se encontraba en funcionamiento.
Figura 2.14 Zona de batea.
Este procedimiento no se realiza constante o diariamente, no se establecen volúmenes
mínimos de recuperación en la batea; los trabajos se realizan de acuerdo a la disponibilidad de
personal y la cantidad de material que procesar.
32
2.2.4 Proceso de manejo de materiales de Almacén Primario, Almacén de Materiales y
Almacén Fiscal.
El manejo de los materiales productivos de los cigarrillos se encuentra a cargo del
Departamento de Almacenes de la empresa. Su proceso comienza en la recepción de dichos
materiales, realizada en el Almacén Primario cercano a la zona denominada “muelle”, lugar
donde se reciben todos los materiales relacionados a la producción de SMD y donde también se
realiza el cargamento de bultos para la distribución a nivel nacional. Vea la Figura 2.15.
En este espacio, los materiales son descargados de las gandolas y/o camiones de los
proveedores y ubicados dentro de la zona delimitada del almacén. En el Almacén Primario se
realiza una revisión de todos los materiales recibidos para verificar que ninguno tenga defectos
visibles (golpes, dimensiones erradas, cantidades equivocadas, etc.); en caso de que alguno
presente un defecto o error, el material es devuelto al proveedor para que lo revise y envíe un lote
nuevo del material, garantizando la calidad y cantidad deseada para la producción y para los
clientes de la empresa.
Luego de este primer paso, los materiales aceptados son trasladados con un montacargas hasta
un ascensor de carga, y luego al Almacén de Materiales, ubicado dos pisos por encima del
Almacén Primario y un piso por encima de SMD. En el Almacén de Materiales se ubican los
materiales de acuerdo a una clasificación según el tipo y la marca para la que se utiliza; el
traslado y ubicación de los materiales se realiza a través de montacargas impulsados por gas,
conducido por el personal del almacén. Es directamente del Almacén de Materiales que SMD
recibe parte de la materia prima para la producción final (SMD es el cliente del almacén).
33
Figura 2.15 Almacén de materiales.
Cuando se solicita la producción de cigarrillos, el Almacén de Materiales traslada los
materiales pedidos al buffer (dentro del mismo almacén), donde se ubican todos los materiales
que pueden ser enviados y utilizados en producción. Luego son trasladados desde el buffer hasta
los módulos con unos carritos (Figura 2.16) especialmente diseñados para que puedan
transportarse de forma manual y sencilla, y para que cada módulo tenga suficientes materiales
para trabajar durante al menos la mitad de un turno de trabajo sin detenerse, lo que implica que el
envío de materiales desde el Almacén de Materiales debe realizarse al menos dos veces por turno.
El llenado de los carritos de realiza de forma manual por el personal del almacén.
Figura 2.16 Carrito de traslado de material productivo.
34
Cabe destacar que el buffer incluye los materiales que se encuentran en los carritos y en las
máquinas como materiales del buffer. Esta zona es útil para facilitar el manejo de inventarios de
la empresa. Note en la Figura 2.17 las paletas ubicadas en el buffer, los materiales son tomados
de éstas según la cantidad necesaria.
Figura 2.17 Paletas en el buffer.
Además del chequeo realizado en el Almacén Primario, cuando los materiales llegan a los
módulos, los técnicos de las máquinas realizan un segundo chequeo, un poco más minucioso que
el inicial, pues se revisan visualmente, una por una, las bobinas y otros (paquetes de sellos, cajas,
etc.) antes de introducirlos al proceso productivo; si se detecta algún defecto en alguno de los
materiales, el técnico les coloca una etiqueta roja indicando la razón del rechazo, y el personal del
Almacén de Materiales lo devuelve al almacén, a una zona especial donde se ubican todos los
materiales rechazados por SMD. Luego la pieza rechazada debe ser revisada por un especialista
de la calidad de los materiales para determinar si el rechazo es o no válido; en caso de serlo, el
especialista debe contactar al proveedor para comunicar el defecto y se le devuelve el material
defectuoso, quedando la empresa a la espera de la reposición de dicho material. En estos casos, y
en el caso de devoluciones en el Almacén Primario, el material rechazado no es catalogado como
desperdicio, pues el proveedor está en la obligación de reponer dicho rechazo.
Una vez que los materiales son integrados al proceso productivo y el resultado final son los
cigarrillos debidamente empaquetados y colocados dentro de las cajas (producto final
denominado bulto), son trasladados, a la salida del módulo, por una faja transportadora que envía
35
los bultos hasta el Almacén Fiscal, donde son paletizados y ubicados en los Racks según la marca
del producto, para luego ser enviados a las sucursales de la empresa a nivel nacional.
En la recepción de los bultos, el paletizado se realiza de manera manual por el personal del
almacén, y su movilización, clasificación y despacho se hace con montacargas de gas conducidos
por el personal del almacén, lo que permite ubicar las paletas con el producto final en cualquier
área o altura específica dentro del almacén, según la marca del producto. Es importante destacar
que el despacho también se realiza de manera manual, es decir, los bultos salen del Almacén
Fiscal a través de una faja que se comunica con los camiones y/o gandolas de distribución
ubicadas en el muelle y los bultos son manejados manualmente por el personal del almacén
(despacho) y por los conductores de los camiones y/o gandolas (carga de los camiones). Aquí
finaliza el proceso que involucra el manejo y recepción de los materiales productivos y del
producto final dentro de la empresa.
2.2.4.1 Toma de inventario de materiales productivos de Almacén de Materiales.
Debido a los constantes movimientos de material desde el Almacén de Materiales al buffer, se
debe realizar un inventario al finalizar el último turno de la semana, o en su defecto los sábados
en la mañana, para contabilizar los materiales consumidos y desperdiciados durante esa semana
de producción. En ésta toma de inventario, se verifica lo que se tiene físicamente en el Almacén
de Materiales contra lo que aparece notificado en el SAP (en la sección de Almacén de
Materiales de Planta Caracas), y también se compara lo que se tiene físicamente en el buffer con
lo que se tiene en el SAP (en la sección del buffer).
Se debe recordar que el buffer incluye los materiales que se encuentran en la zona delimitada
en el Almacén de Materiales, los materiales que estén montados en los carritos de traslado y
aquellos que se encuentren en las máquinas.
Para la toma de inventario del buffer, se contabilizan todos y cada uno de los materiales. Para
el caso de las bobinas, puesto que el inventario de éstas es llevado en kilogramos (kg) se debería
pesar cada una de ellas para tener el peso exacto, o tener algún tipo de herramienta que facilite la
toma de peso de dicho material, sin embargo, éste método actualmente se debe hacer
manualmente y no es calificado como ergonómico para los almacenistas. Por tanto, el
36
procedimiento que se sigue es el de visualizar el espesor de la bobina (entiéndase espesor como el
grueso o la cantidad en diámetro de material que queda en dicha bobina), anotar un aproximado
de esta dimensión y convertirlo a kilogramos mediante una tabla de conversión.
Algo parecido sucede para la tinta, pues se aproxima según el juicio humano (adjunto a un
error humano) el peso de los cartuchos que se encuentran montados en el módulo; estos cartuchos
no son desmontados y pesados para determinar la cantidad de tinta que poseen, sino que se
aproxima un valor según la visual y la experiencia de la persona que toma el inventario.
2.2.5 Proceso de verificación de la Calidad en SMD.
“Es política de la Dirección de Producción satisfacer los requerimientos de los clientes y
consumidores, elaborando productos de tabaco y ofreciendo servicios de calidad”. El
Departamento de Calidad es quien asegura que los productos y empaques de Bigott sean siempre
percibidos por los consumidores como líder en términos de calidad en su segmento competitivo
para el caso de Venezuela.
En Bigott se tiene un estricto chequeo de la calidad de los productos que son elaborados dentro
de las instalaciones de la empresa; esta ardua y constante verificación de los indicadores de
calidad se realiza tanto el PMD como en SMD. Para el caso de este proyecto se describirá
únicamente el procedimiento de calidad realizado en SMD.
Existen dos grandes procesos que se deben realizar en SMD para confirmar que el producto es
fabricado según los estándares de Calidad de Bigott. Uno de ellos se realiza en la máquina, en la
parte de elaboración del cigarrillo. Durante la producción, en cada uno de los módulos, se deben
realizar muestreos de cinco (5) cigarrillos ya elaborados, tomados del canal que sale de la
máquina elaboradora hacia la máquina empaquetadora, en períodos no mayores a veinte (20)
minutos.
El muestreo lo debe realizar el técnico del proceso de elaboración de cada máquina, pues es
parte de su responsabilidad asegurarse de que el producto es fabricado según los lineamientos de
la empresa. Éste muestreo se realiza en una máquina que también se encuentra en cada módulo,
llamada QTM (Quality Test Module o Módulo de Prueba de Calidad), en la cual los cigarrillos
37
son colocados en la parte superior (ver Figura 2.18) y las mediciones se realizan en cada módulo
hacia abajo.
El QTM es fabricado y empleado para medir parámetros del cigarrillo, como la ventilación, la
caída de presión, el peso, la humedad y la circunferencia, para así contribuir al control de la
calidad de empresas manufactureras de cigarrillos, como Bigott. Tiene las dimensiones adecuadas
para ubicarlo junto a las máquinas elaboradoras de cigarrillo, y para realizar el muestreo de la
forma más cómoda posible para los operadores. Esta data es recibida por el Departamento de
Calidad, quien verifica cada valor obtenido de las muestras.
Figura 2.18 Equipo analizador de los parámetros de calidad del cigarrillo: QTM.
El chequeo anterior se realiza para verificar los parámetros inherentes a las propiedades
requeridas de la fumada ofrecida a los clientes de Bigott. El segundo proceso de verificación se
trata de la calidad visual del producto; al proceso de le denomina Inspección Visual, y está
determinada por el juicio y decisión de los analistas de calidad, especialmente entrenados para
reconocer los defectos según los parámetros definidos por BAT.
Es tan importante la fumada como el aspecto físico de las cajetillas. Este muestreo se realiza
diariamente durante todos los turnos de trabajo, por los analistas del Departamento de Calidad.
Cada cierto tiempo, toman al azar un paquete de cigarrillos de cada uno de los módulos y realizan
una revisión de las características visuales del producto, para determinar si tienen defectos y de
38
tenerlos, definir de qué tipo son. Se revisa el sellado de las cajetillas, la presencia de todos los
materiales, la impresión del precio y código de frescura, etc. Además de esto, hacen una revisión
de los parámetros visuales y de fumada de los cigarrillos contenidos en los paquetes: la
estabilidad de punta de los cigarrillos, la humedad, la firmeza, ventilación, circunferencia, caída
de presión, peso.
2.2.5.1 Parámetros de medición de la calidad del cigarrillo.
Para la evaluación de la calidad de los cigarrillos, el Departamento de Calidad establece
ciertos parámetros que contribuyen a la estandarización de todo el producto que se fabrica en la
empresa. Se trata de una receta que permite crear lo que se conoce como calidad de fumada. Por
motivos de confidencialidad, ya que es una receta de producto, no se pueden mostrar los rangos
de éstos parámetros que se usan en la empresa.
• Caída de Presión Abierta: Es la medida de la resistencia que encuentra el flujo de aire cuando
se hace circular a través del cigarrillo; se expresa en milímetros de columna de agua (mmWg)
medidos por el QTM. Es la resultante de la interacción de otras variables: ventilación, peso,
circunferencia y calidad del tabaco.
• Ventilación: La ventilación es el término usado para describir el proceso en que el aire
atraviesa la columna de tabaco cuando se enciende y es también la entrada adicional de aire al
cigarrillo por medio de agujeros en el filtro. Se utiliza para diluir el humo del cigarrillo, es
decir para disminuir los valores de nicotina que se crean por la ignición del tabaco y se mide
por el QTM en porcentaje (%). (Figuras 2.19 y 2.20).
Figura 2.19 Agujeros perforados en el Papel tipping para permitir la ventilación del aire.
39
Figura 2.20 Caracterización de la ventilación del cigarrillo.
• Circunferencia del cigarrillo: Periferia transversal de la sección tabaco del cigarrillo, medido
en milímetros (mm) por el QTM. Su variación modifica el peso del cigarrillo, la ventilación, y
la caída de presión de la columna de tabaco. (Figura 2.21).
Figura 2.21 Circunferencia del cigarrillo.
• Peso del cigarrillo: Se refiere al peso de la columna de tabaco del cigarrillo y no del peso del
cigarrillo completo. Se mide en miligramos (mg) a través del QTM.
• Estabilidad de punta del cigarrillo: Cantidad de hebra que se desprende de las puntas de un
conjunto de 50 cigarrillos sometidos a una prueba de manipulación controlada. Esta prueba se
trata de un equipo donde se colocan los cigarrillos y se les hace girar una cantidad de vueltas,
el tabaco que quede en el equipo al finalizar la prueba representa la estabilidad de punta.
Expresado en mg/cig.
• Firmeza: Medida de la deformación del diámetro del cigarrillo sometidos a un aplastamiento
controlado. Los cigarrillos se colocan en un equipo especializado que simula el movimiento
del cigarrillo en los dedos del consumidor. La máquina los hace girar y aplica ligera presión a
los cigarrillos. Se expresa como porcentaje (%) al cual se reduce el diámetro original.
40
• Humedad: Cantidad de volátiles evaporados al calentar la hebra a 110° C durante tres (3)
horas. Se expresa en porcentaje (%) por diferencia de peso: húmedo - seco.
• Tar: Es la cantidad de alquitrán que contiene el total del humo succionado al cigarrillo bajo un
régimen estándar. Medido en mg/cig.
• Puff: Número promedio de aspiraciones o inhalaciones por cigarrillo que se obtiene bajo un
régimen estándar de fumada.
• Nicotina: Es natural de la hoja de tabaco, alrededor del 10% del contenido de la nicotina en el
tabaco es transferido al humo del cigarrillo, y es la cantidad total que contiene el humo
succionado al cigarrillo bajo un régimen estándar de fumada.
Los últimos tres parámetros son datos químicos determinados por el laboratorio de calidad
ubicado en Planta Valencia, en AgroBigott.
Un régimen estándar de fumada se refiere a las pruebas realizadas en este laboratorio. Una
máquina simula la inhalación del humo de los cigarrillos por el consumidor, pero ésta prueba es
manejada en cantidades de inhalación por períodos estandarizados (cosa que no ocurre con el
consumidor); por eso se habla de régimen estándar de fumada, una aproximación a la fumada del
consumidor.
2.2.5.2 Especificaciones del producto.
Especificar significa determinar, explicar algo con todos los detalles precisos para su
identificación o entendimiento, por tanto las especificaciones de producto son medidas para
controlar y guiar la producción, pues ofrece información detallada de las propiedades del
producto que requiere el cliente. Se habla de sus características y tolerancias, lista de insumos y
sus cantidades, métodos de fabricación, condiciones de embalaje y manejo.
Las especificaciones son elementos clave para mantener la calidad del producto. Éstas definen
las características de los cigarrillos y cajetillas y permiten el control sobre los mismos durante la
fabricación. Antes de iniciar la producción al comienzo de una semana de trabajo, los operarios
41
de los módulos deben revisar con cuidado todos los puntos en las especificaciones, afirmando que
el material y el producto está siendo creado según éstos parámetros; deben revisarlos siempre que
la máquina se haga un cambio de marca, lo que involucra el cambio de los materiales y
especificaciones.
Dichas especificaciones contienen información sobre: tipo de filtro, papel cigarrillo, papel
boquilla, adhesivos, peso del tabaco, porcentaje de ventilación, circunferencia, humedad, longitud
total, longitud del filtro, del papel boquilla y de la sección de tabaco, envoltorio interno
(aluminios o papeles interior impreso), marco interno (caja dura), marquilla, envoltorio de la
marquilla (polipropileno), cinta desgarradora (tear tape), paquete de papel (caja dura), envoltorio
acrílico (de paquetes), cajas de despacho, adhesivos y dimensiones de los cortes de los materiales
de empaque. Las especificaciones se construyen a partir del requerido perfecto para cada marca.
2.3 Requerido perfecto.
Para la determinación de la suma de material necesario para producir una cantidad específica
de cigarrillos, se cuenta en la empresa con una base de datos, integrada en SAP, donde aparece el
requerido perfecto para cada marca, y donde además aparecen las conversiones en unidades de
los materiales. A estos requerimientos para producir, se le llama requerido perfecto de la marca.
Es básicamente, la receta para generar el producto de la empresa. Por confidencialidad no se
ofrecen imágenes o información específica referente al mismo, sin embargo, más adelante en el
Capítulo IV se muestran tablas de conversiones de unidades de material, utilizadas para obtener
datos y construir gráficos de evolución del desperdicio.
2.3.1 Gramaje de los materiales.
Para la definición de los requerimientos perfectos de los cigarrillos y cajetillas, para el diseño
de nuevos materiales, para realizar los pedidos de material a proveedores y para tener un control
sobre la calidad de los productos, el gramaje de los materiales es fundamental. Este permite darle
propiedades específicas a los cigarrillos y cajetillas, como la velocidad de quemado del papel
cigarrillo, el tipo de ventilación que se quiere y el aspecto que se busca al momento de satisfacer
al consumidor.
42
El gramaje es una característica de los materiales, que expresa la cantidad de gramos de
material por metro cuadrado de superficie. Tiene un rango de tolerancia, pues la exactitud de
fabricación del material es muy difícil de alcanzar, por ende, las posibilidades de que un material
tenga el gramaje incorrecto, existen. Sin embargo, en la empresa, en el Departamento de Calidad,
existe una sección encargada de verificar todos los materiales recibidos y de chequear cualquier
tipo de defecto que pueda tener el material, incluyendo un gramaje errado.
2.4 Mantenimiento.
El mantenimiento es definido como todas las acciones (comprobaciones, mediciones,
reemplazos, ajustes y/o reparaciones) que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo
a un estado en el cual pueda llevar a cabo su(s) función(es) requerida(s).
(6)
Para mantener el
funcionamiento adecuado de los módulos productivos de SMD y para evitar posibles fallas y
reparaciones repentinas, se debe realizar un mantenimiento adecuado. El buen funcionamiento de
los módulos, trae como consecuencia una mayor y más eficiente producción y la reducción de
costos por compra de equipos extra o innecesarios.
En Bigott se tiene programado un plan de mantenimiento mensual para cada módulo según las
necesidades de cada uno. En cada mantenimiento se cumplen pautas regulares de limpieza,
reparación, colocación de repuestos, y adicionalmente se realizan trabajos especiales que sean
requeridos por la máquina, y que hayan sido informados por el personal del módulo a través del
SAP (el sistema posee una sección de mantenimiento donde los técnicos tienen la potestad y
responsabilidad de reportar los trabajos pendientes y fallas persistentes que haya presentado la
máquina donde trabajan). El mantenimiento se aplica tanto a la parte mecánica como a la parte
electrónica de la máquina.
Además de este mantenimiento, al inicio de cada turno, se debe realizar una limpieza de los
envases de pega y un soplado (con aire comprimido) de los tambores y piezas de todas las
máquinas. Junto a la limpieza, se realiza un rápido chequeo de la máquina recibida por el turno
anterior. El técnico se basa en su propia experiencia y en la comunicación ofrecida por el técnico
del turno anterior para realizar éste chequeo durante la limpieza, pues no cuenta con pautas
programadas diariamente.
43
2.5 SAP (Sistema, Aplicaciones y Productos).
SAP es un software empresarial que gestiona de manera integrada toda la información de las
áreas funcionales de una empresa. Este sistema comprende muchos módulos, completamente
integrados, abarcando prácticamente todos los aspectos de la administración empresarial. Se ha
desarrollado para cumplir con las necesidades crecientes de las organizaciones. La visión de SAP
es considerar el negocio como un todo, de ésta manera ofrece un sistema único que soporta
prácticamente todas las áreas en una escala global.
La utilización de éste sistema en la empresa proporciona la oportunidad de sustituir un gran
número de sistemas independientes, que se han desarrollado e instalado, por un solo sistema
modular. Cada módulo realiza una función diferente, pero está diseñado para trabajar con otros
módulos. Está totalmente integrado, ofreciendo real compatibilidad a lo largo de las funciones de
una empresa.
44
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1 Plan de Trabajo.
El primer punto desarrollado durante la pasantía se enfoca hacia la parte de capacitación. Sin
embargo, esta etapa superó la media semana propuesta, abarcando casi tres semanas para conocer
a fondo todo el proceso productivo de SMD, funcionamiento de las máquinas y el procedimiento
que involucra la movilización de materiales productivos en Almacén Primario, de Materiales y
Fiscal; además de la introducción al área de notificaciones de producción y manejo de inventarios
en SMD y Almacén de Materiales realizados en SAP.
Las etapas dos, tres y cuatro, que se cumplieron en aproximadamente dos (2) semanas,
comprenden la identificación y definición del procedimiento para iniciar la investigación, es
decir, el análisis del histórico de desperdicio de todos los materiales productivos del año 2009 y
en base a éste análisis, la selección de los materiales clave y del módulo productivo donde se
trabajará durante el proyecto.
La siguientes cuatro etapas (5, 6, 7 y 8) son pasos fundamentales para el cumplimiento de la
etapa 9. Ellos abarcan un análisis de observación y evaluación de los procedimientos que se
llevan a cabo para el manejo de los materiales clave antes de llegar al módulo de evaluación y
durante su permanencia y manejo en el módulo, con una duración de seis (6) semanas; el análisis
de estos puntos permite determinar las causas que generan el desperdicio en el proceso
productivo. A partir de allí, se inicia la generación y propuesta de ideas, durante tres (3) semanas,
para disminuir las cantidades de desperdicio de los materiales clave. Además de esto último, se
propone evaluar los procedimientos de notificaciones de producción y mejorar el seguimiento del
desperdicio en SMD durante tres (3) semanas.
45
Finalmente, se evalúan las propuestas de seguimiento del control de desperdicio durante las
cuatro (4) semanas restantes, quedando dos (2) semanas extra para la realización del presente
libro de pasantías.
Tabla 3.1 Plan de trabajo propuesto y aprobado para la realización del proyecto.
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Etapa
Actividad
1
Inducción general a los procesos de
SMD, almacenes y calidad.
2
Evaluación de los resultados de
desperdicio 2009 para identificar los
principales materiales.
3
Definición de un módulo clave,
según análisis de acumulado de
desperdicio de los materiales clave.
4
Definición de plan de trabajo.
5
Monitoreo de procedimientos de
recepción de materiales clave e
identificación
de
posibles
variaciones del proceso.
6
Evaluación
del
manejo
de
materiales durante el proceso
productivo de secundaria tanto en
almacenes como por parte de
calidad.
7
Definición de procedimiento para
evaluar el desperdicio en el módulo
clave.
8
Implementación y monitoreo de
procedimiento para evaluar el
desperdicio en el módulo clave.
9
Identificación de las principales
causas que generen el desperdicio
en los materiales clave.
10
Definición
de
propuesta
de
reducción de desperdicio para las
principales causas.
11
Evaluación del procedimiento actual
de notificaciones de producciones e
identificación de desperdicios.
12
Identificación
de
áreas
de
oportunidad
y
definición
de
herramientas
de
seguimiento
semanal del desperdicio.
13
Implementación de las herramientas
y monitoreo de su eficiencia.
14
Elaboración y presentación
resultados y propuesta
de
46
3.2 Tipo de investigación.
El presente proyecto abarca una investigación de campo, centrada en hacer el estudio donde el
fenómeno se da de manera espontánea, buscando generar la situación problema lo más real
posible. En este tipo de investigación se han incluido experimentos de campo para determinar las
causas clave del desperdicio.
3.3 Recolección de datos.
La recolección de datos es el término que se utiliza para una gran diversidad
de técnicas y herramientas que pueden ser utilizadas por el analista para obtener información
necesaria para el cumplimiento de los objetivos o metas de un proyecto de investigación. Estas
técnicas pueden ser la entrevistas, la encuesta, el cuestionario, la observación, el diagrama de
flujo y el diccionario de datos. (17)
3.3.1 Observación.
La observación, antes mencionada, es una técnica útil para el desarrollo de una investigación.
Consiste en observar a las personas cuando efectúan sus actividades laborales dentro de un grupo
u organización. Es una técnica de investigación aceptada científicamente. El método de la
observación permite al analista determinar que se está haciendo, como se está haciendo, quién lo
hace, cuándo se lleva a cabo, cuánto tiempo toma, dónde se hace y por qué se hace.
Dentro de la observación, se analiza la actitud y respuesta de los operadores de los módulos de
producción al momento de manejar los materiales al entrar al proceso y al salir del mismo. Se
observan y estudian los procesos, tiempos y se toma nota de todo lo necesario para determinar los
objetivos del proyecto. Además, se mantiene una comunicación abierta con los mismos técnicos
para hacerles preguntas respecto a tareas específicas o pedirles alguna explicación relevante a las
máquinas de trabajo.
47
3.3.1.1 Preparación para la observación.
Antes de iniciar una investigación, que involucre observar, se deben preparar algunas
variables.
• Determinar y definir el área y/o las personas a observar.
• Determinar el tiempo necesario para la observación.
• Obtener la autorización de la gerencia para llevar a cabo la observación.
• Explicar a las personas que van a ser observadas lo que se va a hacer y las razones para ello.
3.3.1.2 Conducción de la observación.
Ya definidas las variables a preparar para iniciar y conducir la investigación, se debe tomar en
cuenta algunos puntos durante la realización de la observación.
• Familiarizarse con los componentes físicos del área inmediata de observación.
• Mientras se observa, medir el tiempo en forma periódica.
• Anotar lo que se observa y las respuestas de los observados lo más específicamente posible,
evitando generalidades y descripciones vagas.
• Si se está en contacto con las personas observadas, es necesario abstenerse de hacer
comentarios cualitativos o que impliquen un juicio de valores.
• Observar las normas de seguridad.
3.4 Generación y evaluación de ideas.
Luego de recaudar toda la información necesaria, se inicia el proceso de generación de ideas
para la propuesta de cumplimiento de los objetivos de la investigación. Se debe comprender el
funcionamiento de las máquinas, los procedimientos y manipulación de los materiales
involucrados, además de los procesos administrativos que abarcan a los mismos materiales de
estudio. Con todas estas características se podrán entonces generar las ideas para proponer un
método de reducción de las pérdidas de materiales y de mejora del seguimiento de los porcentajes
de materiales desperdiciados.
48
3.5 Desarrollo de la propuesta.
Luego de recolectar y documentar toda la información se debe desarrollar una propuesta para
la reducción y mejora del control y seguimiento de los valores reales del desperdicio de los
materiales clave. Para el desarrollo de dicha propuesta se debe tener todo lo necesario: personal
disponible, un área adecuada, implementos útiles e información y data disponible.
49
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Selección de los materiales clave.
La primera interrogante a responder es la de cuáles materiales se deben investigar para, más
adelante, identificar áreas de oportunidad. Para aclarar este punto, se investigó el desempeño de
la empresa el año pasado. Utilizando los datos de costo, en bolívares fuertes, de los materiales
productivos consumidos en 2009 (Apéndices A y B), y utilizando las instrucciones y el ejemplo
dado al inicio del capítulo anterior, se elaboró la Figura 4.1.
Figura 4.1 Curva de Pareto de los materiales productivos consumidos en el año 2009.
50
En ella se demuestra que los cinco primeros materiales más consumidos durante el período son
la varilla de filtro, la marquilla, el papel aluminio o interior impreso, el polipropileno envase o
cajetilla y el papel cigarrillo; éstos son los materiales que representan aproximadamente el 80%
del consumo en la empresa. Como resultado inicial, indica que la investigación debe basarse en
éstos como materiales clave, sin embargo, se debe verificar cuáles son los materiales que
presentan mayor desperdicio durante el mismo año, y si alguno de éstos coincide, lo que se
evidencia en la Figura 4.2.
Figura 4.2 Curva de Pareto de los materiales productivos desperdiciados en el año 2009.
Para el caso de los cinco materiales más desperdiciados en 2009 (Apéndices C y D) se tienen
varilla de filtro, polipropileno de cajetilla, papel interior impreso, papel cigarrillo y papel tipping;
éstos materiales representan el casi el 90% del desperdicio de Bigott, y fueron seleccionados
luego de conversaciones con el tutor empresarial, pues estaba dentro de los intereses del
departamento evaluar también el papel tipping. Nótese que la varilla de filtro coincide en el
primer lugar para ambos casos, al igual que coinciden otros materiales.
51
Es importante observar los materiales que aparecen a la derecha de la gráfica, reflejan un
porcentaje de desperdicio negativo. Esto es definitivamente un área de estudio en el proyecto,
para averiguar la razón de un desperdicio negativo al cierre del año (lo que podría traducirse en
una ganancia del material lo cual es imposible físicamente en esta producción).
Se decide entonces, que los materiales clave del estudio serán:
• Varilla de Filtro.
• Papel cigarrillo.
• Papel tipping.
• Marquilla.
• Papel Interior Impreso.
• Polipropileno de cajetilla.
Sin ningún orden en particular, se tienen tres materiales del área de elaboración y tres del área
de empaque.
4.2 Selección del módulo clave.
Para la selección del módulo de trabajo, donde se realizó la prueba de análisis de desperdicio
de materiales, se tomaron en cuenta varios factores. Uno de ellos es el histórico de desperdicio de
cada módulo, otro se trata de las marcas de producción de cada uno de los módulos, y finalmente
la disponibilidad del personal de cada módulo para realizar la prueba durante cinco (5) semanas.
4.2.1 Premisas y criterios de evaluación.
• Kilogramos desperdiciados durante el período previo a la prueba del año 2010: Se debía
escoger un módulo con altos índices de desperdicio en el período previo al inicio de la
pasantía.
• Marcas que se trabajan en el módulo: Si un módulo estaba en capacidad de producir varias
marcas, entonces eran más altas las probabilidades de que se hicieran cambios de marca
durante el turno, lo que ofrece una oportunidad para capturar la data y determinar posibles
causas de desperdicio en los cambios de marca.
52
• Disponibilidad del personal para realizar la prueba: Se decidió que lo más efectivo sería
realizar el proyecto en un módulo cuyo personal fuera colaborador, y estuviera dispuesto a
realizar la prueba durante más de dos semanas.
4.2.2 Resultados del análisis de desperdicios por módulo.
Según las curvas de la Figura 4.3 (construida a partir del Apéndice E), se evalúan los módulos
205, 206 y 207. El módulo 207 tiene el mayor desperdicio de cigarrillos, así como el menor
desperdicio de empaque. Esta característica hace al módulo 207 una opción interesante de
estudiar, porque a diferencia de los otros dos, el 207 tiene un comportamiento extremo en ambas
áreas de producción (elaboración y empaque).
Figura 4.3 Promedio del desperdicio por módulo de enero a abril de 2010.
Por otro lado, como se vio en la Tabla 2.3, el módulo 207 trabaja mayormente con la marca
Belmont y es el módulo que produce la mayor cantidad de marcas de cigarrillos entre las tres
opciones. Además, este módulo fue recomendado por el tutor industrial para realizar la
investigación por considerar que el personal estaba dispuesto y aportaría valor a la investigación.
53
Entonces, se decidió realizar la prueba en el módulo 207, por ser uno de los módulos con un
alto promedio de desperdicio, con personal colaborador y experto en las máquinas, además de ser
un módulo que por lo general trabaja mayormente con la marca Belmont Suave de 20 cigarrillos,
y es capaz de trabajar con otras tres marcas, lo que aumenta las probabilidades de realizar
cambios de marca durante la prueba.
4.3 Prueba del desperdicio real en módulo.
Al observar la lista de materiales clave, y luego de tener toda la información y conocimiento
de los procesos que involucran la manipulación o traslado de los materiales productivos, se
procedió a realizar una propuesta para preparar, llevar a cabo y monitorear una prueba en uno de
los módulos productivos de SMD.
4.3.1 Generación de ideas.
Pensando la forma de determinar la cantidad real desperdiciada en el módulo, se identificó un
problema durante la inducción a la planta, el producto desechado en la máquina era pesado al
final del turno, sin embargo, el material desechado por el operador durante la producción no era
contabilizado sino desechado a la basura directamente; se observó que los técnicos de los
módulos, antes de colocar una bobina en la máquina, retiraba un trozo importante de material a la
bobina. Entonces, ¿cómo determinar realmente las causas de desperdicio originadas por la
máquina y las originadas por el personal?
Para aclarar esta incógnita, surgió una única idea, que consistía en medir el peso del material
desperdiciado por el operador y por la máquina, durante poco más de 4 semanas al finalizar el
primer turno de trabajo, para tener una data real del desperdicio generado en uno de los módulos;
y al mismo tiempo observar las razones de ésta generación de desperdicio.
4.3.2 Objetivos de la prueba.
• Acumular la data necesaria para revisar el desperdicio que se debe al desempeño de la
máquina (mecánica y electrónicamente) y el desperdicio originado por el trabajador.
54
• Observar las actividades del personal y desempeño de la máquina para determinar las causas
que estén generando desperdicio real.
• Ahondar en el conocimiento del funcionamiento del módulo.
4.3.3 Planificación de la prueba.
Una vez cumplidos todos los puntos requeridos para la preparación para realizar la
observación, se continuó con la conducción de la observación. El investigador debía tener el
equipo de seguridad necesario para permanecer en planta durante la prueba (botas de seguridad,
tapa oídos y cabello recogido), debía realizar anotaciones durante toda la prueba, tanto de lo
observado como de lo comentado con el operador bajo investigación.
Una vez alcanzados los puntos para la conducción del estudio, se continuó con la planificación
de la prueba. Se debían tener envases o botes de basura (con bolsas plásticas para facilitar el
movimiento del material) para colocar los materiales desechados por el operador de las bobinas.
Cada material desperdiciado, debía colocarse en un envase por separado, pues así se tendría el
peso de cada uno de ellos. Éste punto no sería un problema porque en el módulo ya se tenían
ubicados envases suficientes para hacerlo, pues cada zona de elaboración y empaque de todos los
módulos, tiene un envase para papeles, uno para plásticos y uno para desechos no reciclables.
Vea los envases en la Figura 4.4.
Figura 4.4 Envases disponibles en el módulo.
55
También se tomaría la data de las cajetillas y cigarrillos rechazados (Figura 4.5) por la
máquina por algún tipo de defecto (farol), es decir, se acumularían todos estos productos en
bolsas plásticas, para pesarlas al final del turno.
Figura 4.5 Bolsas de farol, de cigarrillos y cajetillas, respectivamente.
Con éste material ya en los envases por separado, y con el farol también almacenado en
bolsas, se pediría el apoyo de uno de los ayudantes del proceso (cuyas actividades van dirigidas a
colaborar en todas las actividades concernientes a la producción excepto involucrarse
mecánicamente en módulos) para pesar cada una de éstas bolsas. Los datos serían almacenados
en un formato especialmente diseñado para la prueba (Apéndice G). Luego de recibir la data, se
realizarían las conversiones de los materiales de las cajetillas y cigarrillos, para calcular los
kilogramos totales por material desperdiciados, tanto de máquina como de técnico y se
analizarían, para definir los siguientes planes de acción.
4.3.4 Procedimiento para realizar la prueba.
La prueba se inició el 6 de mayo de 2010, y culminó el día 22 de junio de 2010. Contando los
días hábiles de éste intervalo de tiempo, se tienen 6 semanas y 3 días, es decir, 34 días hábiles. A
continuación, se muestran los pasos realizados para llevarla a cabo:
• Como primera actividad, se comunicó verbalmente al personal del módulo 207, que se
realizaría la prueba con su apoyo. Se les informó el funcionamiento y la utilidad de la prueba,
y se les explicó en detalle cómo debían colaborar ellos en la misma.
56
• Los técnicos debían realizar su trabajo como la hacían diariamente, la única actividad extra
sería la de clasificar el desperdicio en los envases colocados en el mismo módulo.
• Se acondicionaron los envases (Figura 4.6) ya disponibles en el módulo, colocándoles bolsas
plásticas (usualmente no las tienen), y un letrero con el tipo de material que debían colocar en
cada uno para facilitar la clasificación y reducir las posibilidades de equivocaciones.
Figura 4.6 Envases acondicionados para la prueba.
• Durante la prueba, el investigador se encontraba en el módulo, observando las actividades de
los técnicos, aclarando las dudas que ellos tenían respecto a la prueba, y observando o
preguntando a los técnicos sobre el funcionamiento de la máquina, analizando todas las
irregularidades o posibles causas del desperdicio.
• También se le explicó al ayudante de proceso que la prueba se realizaría en el módulo 207, su
utilidad y su funcionamiento general, además se expuso cómo éste debía colaborar en el
proyecto.
• El ayudante de proceso debía chequear que el nivel de las bolsas de plástico no se rebasara,
tanto para los materiales de papel como los filtros.
• Aproximadamente 30 minutos antes de terminar el turno (a las 2:00 pm), el investigador y el
ayudante de proceso se dirigían al módulo, retiraban las bolsas de material y el farol (Figura
4.7), los trasladaban a través de una zorra (vea éste vehículo en la Figura 4.8, y Figura 4.9)
para pesarlos en una balanza ubicada en el Almacén de Materiales (Figuras 4.10, 4.11 y 4.12)
y almacenaban la data en el formato impreso (Figura 4.13).
57
Figura 4.7 Retiro del material del módulo.
Figura 4.8 Carga de los desperdicios en la zorra.
.
Figura 4.9 Traslado del material a las balanzas para pesarlo.
58
Figura 4.10 Pesaje de los materiales.
Figura 4.11 Pesaje del farol.
Figura 4.12 Peso del farol.
59
Figura 4.13 Anotación de los pesos medidos. (Apéndice G).
• Finalmente, el ayudante trasladaría de nuevo las bolsas para ser enviadas al basurero
(materiales), a la batea o a PMD (cajetillas y cigarrillos, respectivamente) para continuar el
proceso normal de recuperación y selección de cajetillas.
• Este procedimiento debía realizarse todos los días de duración de la prueba, al culminar el
primer turno.
4.3.5 Resultados y monitoreo durante la prueba.
En primer lugar, se destaca que para obtener los resultados de la prueba, se verificó y mejoró
(en los casos necesarios) la información que tenía la empresa de las conversiones de materiales
productivos y de requeridos perfectos. Se analizaron los datos en los requeridos perfectos y se
observó que había casos incompletos en los que, por ejemplo, en el documento aparecía que para
fabricar cigarrillos de la marca Belmont en formato 20’s, se requería de 50 bobinas y no se tenía
la conversión de las bobinas a peso, dato necesario para comparar los pesos desperdiciados por el
operador y por la máquina. Entonces el problema estaba en los datos de conversión de materiales.
Se examinaron los datos disponibles y los que hacían falta, así se evaluaron las posibilidades
para obtener la información completa. Dentro de las posibilidades estaba la obtención de los
faltantes mediante cálculos con el gramaje y longitud de los mismos, y también de forma
empírica pesando varias bobinas sin utilizar y determinando el promedio de las mismas. Se
decidió realizar un muestreo empírico de las bobinas de todos los materiales clave (incluyendo el
60
filtro, que se mide en unidades y viene en tableros con aproximadamente 4500 varillas) porque
para realizar los cálculos se requería de la longitud del material en las bobinas y no todos los
materiales tenían la conversión de bobinas a metros en el documento de la empresa, dato un poco
más difícil de obtener.
Lo primero que se hizo fue ubicar en el buffer, del Almacén de Materiales, una muestra de
bobinas sin utilizar, es decir, que tuvieran todo el material en ellas, y pesarlas para tomar los
datos. Puesto que las bobinas vienen con un core en el centro, se debía restar el peso del mismo al
peso tomado de la bobina, por lo que se almacenaron los datos de los pesos de dichos cores.
Pueden verse en los Apéndices H y I los pesos medidos y los promedios calculados de las
bobinas (sin el peso del core) y de los cores, respectivamente. Gracias a la obtención de los pesos
promedio, se construyeron las Tablas 4.1 y 4.2.
Tabla 4.1 Conversión de Unidades de los materiales productivos de la zona de elaboración de la
marca BELMONT BLUE en formatos de 10 y 20 cigarrillos.
Material
Cant.
Unidad
Filtros
1
Tableros
Papel Tipping
1
BB
Papel Cigarrillo
1
BB
Cant.
Unidad
equivalente a
4.500
Varillas
equivalente a
3.500
M
equivalente a
6.500
M
Cant.
Unidad
equivalente a
3,398
Kg
equivalente a
4,178
Kg
equivalente a
4,027
Kg
Tabla 4.2 Conversión de Unidades de los materiales productivos de la zona de empaque de la
marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos.
Material
Cant.
Unidad
Marquilla
1
BB
Interior Impreso
1
BB
Polipropileno Cajetillas
1
BB
Cant.
Unidad
equivalente a
18,660
Kg
equivalente a
9,967
Kg
equivalente a
6,705
Kg
Gracias a la obtención de las tablas completas de conversión de materiales productivos, se
pudieron entonces completar las tablas de requerido perfecto de los materiales para la producción
de un millón de cigarrillos en formato 20’s. Los datos de requerido perfecto fueron utilizados
para obtener las conversiones de materiales desperdiciados en el farol, es decir, para determinar
cuántos kilogramos de papel cigarrillo se había desperdiciado en el farol de cigarrillos, o cuántos
61
kilogramos de papel marquilla se habían rechazado por la máquina. Además, si se conocía la
cantidad en Kg. de alguno de los materiales, por ejemplo el papel tipping, se podía convertir a
cantidad de cigarrillos. Vea las tablas 4.3 y 4.4.
Tabla 4.3 Requerimientos perfectos de materiales productivos para la producción de 1.000.000
cigarrillos de la marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos.
Material
Cant.
Unidad
1.000.000
Cigarrillos
Filtros
125,852
Kg
Papel Tipping
16,113
Kg
Papel Cigarrillo
34,074
Kg
Cigarrillos
Tabla 4.4 Requerimientos perfectos de materiales productivos para la producción de 50.000
cajetillas de la marca BELMONT BLUE en formato de 20 cigarrillos.
Material
Cant.
Unidad
Cajetillas
50.000
Cajetillas
Marquilla
51,987
Kg
Interior Impreso
57,190
Kg
Polipropileno 102MM
14,872
Kg
Con las tablas adecuadas se podrían calcular los kilogramos por material desperdiciados
durante la prueba realizada o la cantidad estimada de cigarrillos rechazados, según convenga en
la investigación. A continuación, se muestran los gráficos que ofrecen los resultados de dicha
prueba junto a un análisis de cada uno.
Como ya se vio, la intención de la prueba era evaluar las causas del desperdicio generado y el
estudio de la incidencia del operador y de la máquina en el desperdicio. De los 34 días en los que
se realizó la prueba, se muestran los resultados de 26 días, porque los 8 días restantes se trabajó
con una marca de cigarrillos diferente a la de la prueba y por tanto, con materiales de distinto
gramaje y peso a los que se había investigado arriba.
La Figura 4.14 muestra los resultados diarios del desperdicio concentrado en el módulo de
prueba para el papel cigarrillo. Se ve que todas las barras que representan el desperdicio debido a
la máquina son más altas que las que representan el desperdicio del operador, es decir, fue mayor
62
el peso de papel cigarrillo desperdiciado por la máquina que por el operador. Esto lleva a pensar
que la máquina es el ente que más afecta la generación del desperdicio en SMD, a pesar de que el
operador también representa un problema que puede ser atacado.
Figura 4.14 Desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por el operador VS Desperdicio en
Kg de Papel Cigarrillo causado por la máquina.
También se observa que hay algunos días que aparecen en blanco, la justificación para ésta
falta de data se encuentra en los Apéndices J y K, sin embargo, se comenta que algunos de los
días en que se realizó la prueba la máquina no fue requerida para producción, o hubo paradas
programadas para realizar mantenimiento, o paradas no programadas por fallas importantes en
alguna de las máquinas del módulo o en la faja transportadora de bultos (si esta falla ninguna
máquina puede trabajar), errores al no tomar las bolsas con el desperdicio o la desaparición (por
alguna equivocación del investigador y/o el ayudante de proceso u otra persona ajena a la prueba)
de una de las bolsas de materiales.
63
A pesar, de que alguno de los datos no se tienen en el gráfico, se puede apreciar la tendencia
de la generación del desperdicio durante el transcurso de la prueba en la Figura 4.15.
Figura 4.15 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por el
operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Cigarrillo causado por la máquina.
En la Figura 4.15 se aprecia una tendencia a la disminución del desperdicio. Esto puede
deberse a que el operador de elaboración, teniendo conocimiento del objetivo de la prueba y
sabiendo que en algunas ocasiones sería observado por el investigador, intentó disminuir el
desperdicio generado, tanto por él como por la máquina (enfocándose más en mantener los
sensores electrónicos en buenas condiciones y/o logrando más eficiencia en la reparación de las
fallas, con mantenimiento preventivo tal vez). También pudo ocurrir que, quería demostrar el alto
rendimiento de la máquina y su buen desempeño durante el proceso.
La Figura 4.16 es de gran interés, pues además de reflejar el análisis realizado en la Figura
4.14, muestra unas barras de desperdicio de papel tipping causado por la máquina, parecidas a las
64
del papel cigarrillo. Viéndolo más de cerca, se nota que los kilogramos de papel tipping
desperdiciados son distintos a los del papel cigarrillo (de hecho son menores) por lo que se
confirma que la máquina elaboradora genera proporcionalmente el mismo desperdicio de papel
cigarrillo y de papel tipping, cuando rechaza los cigarrillos.
Figura 4.16 Desperdicio en Kg de Papel Tipping Causado por el operador VS. Desperdicio en
Kg de Papel Tipping causado por la máquina.
Existe, por otro lado, una ligera diferencia con respecto al papel cigarrillo: el papel tipping
presenta menor desperdicio en kilogramos debido al operador, pues durante el proceso productivo
de utilizan menos bobinas de papel tipping que de papel cigarrillo, debido a los altos desperdicios
de éste último y a la receta que da el requerido perfecto de la marca como se puede observar en la
Tabla 4.3.
Si se convierte a Bolívares Fuertes, observando los Apéndices B y D, se ve como en 2009 las
pérdidas son de 6,1% en el papel cigarrillo y casi 5% en el papel tipping, por lo que si se
65
desarrolla un plan de acción para reducir el desperdicio, se debería hacer en ambos, por el hecho
de presentar un desperdicio muy cercano.
La Figura 4.17 muestra la misma tendencia que para el papel cigarrillo, a la disminución,
sobre todo durante la primera semana de prueba. Al igual que con la Figura 4.16, se observa la
proporcionalidad de la disminución del desperdicio debido a la máquina en el papel tipping y el
papel cigarrillo. Además, se ve que el desperdicio por el operador permanece casi constante
durante toda la prueba, se presume que se debe al hecho de tener que manipular menor cantidad
de bobinas para la producción, por lo que el operador no debe retirar tanto material como lo hace
con el papel cigarrillo.
Gráfico 4.17 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Tipping causado por el
operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Tipping causado por la máquina.
Para el caso de los filtros, se registró el desperdicio generado por la máquina pero no se puede
comparar con el operador porque durante la prueba éste no manipuló los filtros al llegar a la
66
máquina porque fueron enviados directamente del Almacén de Materiales a presión, sin embargo,
cada módulo viene equipado con unos tableros de filtros que se cargan manualmente a la
máquina y que ellos pueden posicionar en el alimentador de filtros, en caso de que la enviadora
automática no funcione.
En ésta prueba, durante el primer turno, no se dio la necesidad de utilizar los tableros de filtros
manualmente, pero es posible que, para el caso de SMD y en caso de necesitarlo, el operador
cometa un error o haga un mal movimiento al colocar el tablero, y los filtros se caigan al suelo
(pues el tablero no posee una tapa que mantenga los filtros seguros), obligándolo a desecharlos.
Sin embargo, se debe investigar un poco más en el manejo de los filtros en el Almacén de
Materiales.
Lo que se muestra en la Figura 4.18 es el desperdicio de varillas de filtro (convertidas a
kilogramo) que son rechazadas por la receptora en el módulo y la conversión de los cigarrillos de
farol y de los cigarrillos de las cajetillas rechazadas por el módulo, a kilogramos de filtro.
Figura 4.18 Desperdicio en Kg de Filtros Causado por la máquina.
67
Según esta, el desperdicio de filtros está concentrado (para el caso de SMD) en el farol de la
máquina, lo que indica nuevamente que la máquina es el principal ente generador de desperdicio.
Se puede asumir que cuando las barras rojas (cigarrillos farol) están más alta, las máquinas de
elaboración tuvieron un bajo rendimiento, bien sea por material o máquina, y cuando las barras
verdes (cajetillas farol) están más altas, es la zona de empaque la que tiene un mal desempeño.
Cabe acotar que los filtros son materiales muy costosos y muchas veces importados, por lo que
el análisis del consumo y desperdicio en Bolívares Fuertes arroja unos porcentajes altos, sin
embargo, en el desperdicio físico en SMD no se evidenciaron grandes cantidades de desperdicio
de este material. Lo que puede estar sucediendo es que algunos de los filtros enviados están
defectuosos y en lugar de rechazarlos por calidad se envían al desperdicio.
Aquí culmina el análisis para los materiales clave de elaboración. Sigue entonces la discusión
de los resultados de la prueba para los materiales de empaque del módulo de prueba.
En el caso de las marquillas no se hace tan evidente el responsable del desperdicio de
materiales en el módulo, como lo fue para los materiales de elaboración. En la Figura 4.19 se ve
que la mayoría del desperdicio es ocasionado por la máquina, pero no tiene un comportamiento
dominante en cuanto al mayor causante de desperdicio.
Los rechazos ocasionados por el operador, en algunos casos superan al de la máquina.
Entonces se puede pensar que para el caso de las marquillas, tanto el operador como la máquina
tienen grandes responsabilidades de crear desperdicio en el módulo. Las muestras 23, 24 25 y 26
no reflejan desperdicio de farol porque en el registro de estos datos no aparecen los pesos de esta
máquina en este turno en particular.
68
Figura 4.19 Desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por el operador VS. Desperdicio
en Kg de Papel Marquilla causado por la máquina.
Pero, al ver la Figura 4.20, la tendencia al inicio de la prueba era que la máquina generaba más
desperdicio que el operador, y ya para la mitad del período de la prueba, las curvas de ambos
elementos se cruzan, incluso logrando superar el operador el desperdicio de la máquina. Al inicio
de éste análisis se comentó que hubo algunos días de la prueba que no se registraron los datos
debido a que se estaban produciendo marcas diferentes a la estudiada en esta investigación. Es
posible que alguno de los materiales de la otra marca (una marca nueva en la empresa con
material diferente) haya tenido una repercusión en las máquinas de empaque, lo que generó una
falla general y constante que afectó el desempeño de la máquina en las semanas siguientes.
También se ve (en casi todas las curvas de tendencia de los materiales anteriores) que la
disposición de la curva del operador es no seguir disminuyendo, y quedando constante, al final de
la prueba. Esto puede deberse a que la prueba se realizó por un largo período y los operadores no
mostraban tanta disposición o interés como al inicio, o porque se llega a un punto en que el
69
desperdicio que crea el operador es inevitable o no puede seguir disminuyendo con los materiales
actuales. A pesar de que las curvas se cruzan, se ve que la diferencia en cuanto a kilogramos es
muy poca, de menos de 100 gramos al finalizar la prueba.
Figura 4.20 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por el
operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Marquilla causado por la máquina.
Continuando con el Interior Impreso (Figura 4.21), se ve un comportamiento similar al de la
marquilla, donde no se aprecia cual es el mayor causante de desperdicio, aunque sí resulta
evidente como en el caso anterior que ambos son causantes importantes del desperdicio de éste
material. Puesto que no queda muy claro, al ver la Figura 4.22, donde sucede lo mismo que con la
marquilla, las curvas se cruzan pero ésta vez al inicio de la prueba, luego de la primera semana.
El resultado es que el operador genera un poco más desperdicio que la máquina, pero si se
observa la diferencia el kilogramos, se ve que es de aproximadamente 100 gramos, un nivel
bastante bajo de desperdicio. Si las producciones se mantuvieran con éstos niveles de desperdicio
de manera constante, es posible que los porcentajes de pérdida monetaria disminuyan. Sin
70
embargo, pareciera que se necesita de una supervisión constante en los módulos para lograr este
objetivo.
Figura 4.21 Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por el operador VS.
Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por la máquina.
71
Figura 4.22 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por
el operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Interior Impreso causado por la máquina.
Finalmente, el polipropileno no se comporta de forma muy distinta a los otros materiales de
empaque examinados (Figura 4.23). Aunque en éste caso, la generación del desperdicio parece
estar más concentrada en el operador que en la máquina. Como se vio en el Capítulo II, el
polipropileno es un material algo delicado, pues si no se encuentra en condiciones de temperatura
especiales es posible que el material empiece a fallar en la máquina. Es posible que esta sea una
razón por la que el desperdicio del operador sea mayor (vea la Figura 4.24), pues se ve en la
necesidad de retirar material que esté dando problemas o para realizar reparaciones en los
mecanismos que entren en contacto con el material.
La curva del operador tiende a mantenerse constante casi desde el inicio de la prueba, mientras
que la de la máquina disminuye, alcanzando una diferencia de poco más que 100 gramos entre
ellas.
72
Gráfico 4.23 Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por el operador VS.
Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por la máquina.
Gráfico 4.24 Curvas de tendencia del desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por el
operador VS. Desperdicio en Kg de Papel Polipropileno causado por la máquina.
73
Realizando una comparación entre las Figuras 4.19, 4.21 y 4.23, no se hace tan evidente la
proporcionalidad de la que se hablaba en los desperdicios de materiales de elaboración. Sin
embargo, si se observan con detenimiento, se ve que tienen cierta proporcionalidad, por supuesto
no en las mismas cantidades. La razón de no tener una proporcionalidad exacta, o casi perfecta,
es porque cuando se rechazan cajetillas en ésta zona, las mismas pueden o no tener todos los
materiales que las conforman, es decir, a las cajetillas rechazadas en la máquina encajetilladora,
les puede faltar el sello, la marquilla, incluso el interior impreso o puede también faltarle el
polipropileno. Es muy difícil lograr la proporcionalidad del desperdicio en ésta parte porque,
precisamente, la función de las máquinas es rechazar todo producto defectuoso y/o que tenga
faltante de material. La solución sería lograr que el rechazo de la máquina sea el mínimo posible,
incluso cero (0) para que la proporcionalidad de cumpla y esto no es posible, pues todo proceso
productivo conlleva un desperdicio.
Para todas las gráficas en las figuras anteriores, la muestra 8 representa el desperdicio
originado por un cambio de marca en el módulo de prueba. Por lo que se observa, el cambio de
marca no aumenta ni disminuye la generación de desperdicio. Esto puede significar que el
cambio de marca representa una causa de desperdicio pero no es una de las principales causas por
no revelar niveles extraordinarios en comparación con las demás muestras de la prueba.
4.4 Causas identificadas que generan desperdicio en SMD.
Gracias a la inducción realizada durante las primeras semanas del proyecto y a la realización
de la prueba en el Módulo 207, se pudieron identificar varias causas, generadas por humanos,
máquinas, de gestión de los procesos productivos en SMD, en PMD, manejo de materiales,
verificación de la calidad, manejos de inventarios de repuestos, y manejos de producto terminado,
las cuales se describen con más detalle a continuación.
4.4.1 Causas identificadas en PMD.
• Humedad de la hebra: La humedad de la hebra es de gran importancia en la producción del
cigarrillo pues, influye las condiciones de estabilidad de puntas, poder de relleno, peso del
cigarrillo y puede generar manchas si está muy húmeda perdiendo las propiedades de la
fumada. Si estos errores en la hebra no se detectan a tiempo, se perderá todo el producto que
74
salió con éste defecto. Por ésta razón, los operadores deben chequear cada 20 minutos
(máximo) los parámetros en el QTM, pues le indica cuándo hay problemas con el peso, la
ventilación, etc., y el operador, gracias a sus conocimientos y entrenamientos, investiga la
causa del error, detectándolo. Dependiendo del momento de la identificación, se perderá
producto terminado defectuoso y materia prima durante la reparación del defecto en la
máquina.
• Picado de la hebra: Si la hebra no está bien picada, pueden quedar trozos de vena o deer
demasiado grandes y se rompería el cigarrillo al formarse la varilla. En estos casos, cuando la
hebra está en muy malas condiciones de picado, la máquina podía detenerse por el
rompimiento de la varilla desperdiciando material de elaboración por las paradas, de suceder
esto, las paradas ocurrirían con mucha frecuencia generando altos desperdicios de papel
cigarrillo (en el formador de varilla); si el defecto no es muy intenso, es decir, los trozos no
son exageradamente grandes, la máquina podría seguir trabajando y el cigarrillo rasgado
culminaría el proceso y saldría a la venta. En casos como éste, si el defecto no se detecta a
tiempo en la máquina, es posible que luego se haga una investigación y se identifique el lote
con el defecto, entonces se rechazaría la producción y se catalogaría como desperdicio.
• Objetos extraños en la hebra: Es posible que en la hebra que recibe la máquina, tenga algún
objeto extraño como podría ser un trozo de faja trasportadora de PMD o algún otro cuerpo
(metálico, plástico, cartón, etc.) que no debería estar en la hebra. Este objeto acarrea una serie
de problemas en la máquina, entre los cuales destaca la generación del desperdicio por las
paradas que ocasiona. Las paradas en la zona de elaboración siempre generan un desperdicio
de material (papel cigarrillo de la rotura de varilla) y de farol (al detenerse la máquina todos
los cigarrillos que se encontraban en los tambores se dejan caer y se pierden).
4.4.2 Causas identificadas en Almacén de Materiales.
• Temperatura de almacenaje del polipropileno: El polipropileno debe ser almacenado en
lugares frescos y con una temperatura específica para evitar que el material afecte la
producción. Si el polipropileno no es almacenado es condiciones favorecedoras, el material
puede tener estática, lo que interrumpe y afecta el desempeño de la máquina que envuelve la
cajetilla en el material polipropileno, esto genera paradas constantes, que de no ser detectadas
75
a tiempo, ocasionarían lo mismo que se describió anteriormente, el rechazo de los productos y
el desperdicio de los materiales rechazados.
• Cumplimiento del FIFO en el almacén: El FIFO (First In First Out, Primero que Entra
Primero que Sale) es un lineamiento que debe seguirse en todos los almacenes de la empresa
para asegurar los tiempos de duración del producto, se trata de la planificación de la
permanencia de los materiales en el almacén. Esta causa se determinó mediante
conversaciones con el personal del Almacén de Materiales, sin embargo, no se observó el
incumplimiento del FIFO. Si este lineamiento no se cumpliera, es posible que se dejen
materiales con mucho tiempo almacenados, que por condiciones ambientales o manejo de
producto, se pueden volver en inutilizables, generando aún más desperdicio.
• Paradas no programadas por bloqueo de la línea de filtros: En algunas ocasiones se vio que por
no regular la presión de envío de las varillas de filtro a los módulos, éstos quedaban atascados
en las líneas ocasionando una pérdida de los filtros en la línea, generando una parada de
máquina (estas paradas siempre generan un poco de desperdicio en elaboración) y obligando
al operador a utilizar los tableros manuales en el módulo, lo que aumenta las posibilidades de
desperdiciar filtros en SMD, como se describió más arriba.
• No se identifica a tiempo cuando el proveedor realiza un envío de cantidades erradas y se
introduce en inventario una cantidad inexistente: Esta causa tampoco fue evidenciada durante
la investigación. También se obtuvo mediante conversaciones con el personal de almacenes.
En estos casos, si no se identifica físicamente la cantidad de material enviado por el
proveedor, es posible que se introduzca en el sistema de inventarios una cantidad virtual, por
encima de la real, lo que generaría un descontrol de los inventarios justificando las
“ganancias” que se vieron al inicio de éste capítulo en la Figura 4.2.
• Se golpean las bobinas de material en el traslado de materiales en los carritos, y/o se golpean
los productos terminados en el Almacén Fiscal: Sucedió que, en los carritos de materiales se
recibían bobinas con golpes que dañaban cierta cantidad del material en la bobina (incluso si
el golpe era muy fuerte, podría dañar la bobina completa) lo que obligaba al operador a retirar
la cantidad de material que fuera necesaria para poder utilizar la bobina en el módulo. Más
adelante se verá un análisis detallado de éste punto.
76
• La poca capacidad de los carritos obliga un movimiento constante de material, lo que aumenta
la posibilidad de golpes: La capacidad de los carritos, obligaba a los almacenistas a llenarlos
dos o tres veces durante un turno, lo que aumenta las probabilidades de ocasionar golpes y
daños a la materia prima y sucede lo que se describió arriba. Durante el período de la pasantía,
el departamento de EHS (Enviroment, Health and Safety, Ambiente, Salud y Seguridad), se
estaban haciendo investigaciones y pruebas con carritos de mayor capacidad y con un tamaño
adecuado para permanecer en el módulo, lo que reducía los riesgos de golpes de materiales al
llenar los carritos y a su vez disminuía el riesgo a generar desperdicio.
4.4.3 Causas identificadas en Técnicos y Operadores.
• Fallas en el chequeo periódico del producto a la salida de la línea de producción (no existe
detector electrónico para todo el proceso): En la faja de salida de la máquina empaquetadora
de cajetillas, antes de entrar a la Focke, el operador debe realizar un chequeo visual para
confirmar que las cajetillas estén en perfectas condiciones. Si el operador se descuida o no está
presente en un momento determinado (cosa que no debería ocurrir pues debería haber tres
personas en módulo) es posible que pasen defectos que luego tengan que ser rechazados por
calidad, y en éste caso, a diferencia del rechazo de bobinas imperfectas, el producto es enviado
a desperdicio. Algunos ejemplos de esto, que se observaron durante el período de pasantía
fueron errores con el precio, falta de algún material en la cajetilla, materiales mal ensamblados
y fallas en el material de proveedor no identificados al momento de montar la bobina; en éste
último se vio que posiblemente los defectos de las bobinas de empaque no se detectan a simple
vista porque se encuentra en la mitad de las mismas, entonces la falla (por ejemplo, fallas en la
imagen de la marquilla) quizás sólo sea detectable en el chequeo visual del operador en la
salida de la empaquetadora.
• Se retira cierta cantidad de material de la bobina antes de entrar a la línea productiva, y se deja
una cantidad de material en la bobina al ser consumida en el proceso: Al inicio de la prueba se
notó que antes de colocar una bobina de material en el módulo, el operador retira cierta
cantidad de material (bien sea que estuviera golpeada o no la bobina). Cuando la bobina no
estaba golpeada, se retiraba relativamente poco material, en comparación del material
desechado cuando estaba golpeada. Al hablar con los técnicos al respecto, explicaron que casi
77
siempre deben retirarse las primeras capas de material porque no permiten un buen desempeño
en la máquina. Sucede lo mismo al culminar el material de la bobina en el proceso productivo,
es decir, queda cierta cantidad de material. El técnico no consume éste remanente por el riesgo
de que se rompa la bobina antes de hacer el cambio automático de bobinas y se pierda tiempo
de producción. Para reducir al mínimo el desperdicio por esto último, se debe ajustar los
diámetros del cambio de la bobina en la máquina.
• Insuficientes muestreos de cigarrillos en el QTM: Si no se realizan los muestreos de cigarrillos
para verificar los parámetros, sucede lo mismo que en empaque cuando no se revisan
visualmente los paquetes, puede generarse un defecto en el producto que no se repara a tiempo
y se rechaza todo el material defectuoso, catalogado entonces como desperdicio.
• Uno de los tres operadores está generalmente ausente durante la producción: Como se
mencionó un poco más arriba en ésta sección, se vio que en muchos casos, no estaban
presentes los tres operadores requeridos en la máquina, esto implica que, cuando sólo hay dos,
y uno deba ausentarse para comer, o ir al baño, la máquina no tiene la supervisión necesaria
durante cierto período de tiempo, lo que afecta los chequeos visuales y de QTM, aumentando
el riesgo de no detectar un defecto en la producción.
• No realizan reportes en SAP de los defectos de la máquina oportunamente: Como se vio en el
Capítulo II, el departamento de mantenimiento cuenta con una sección en SAP que le permite
ver los requerimientos de trabajos en los módulos de producción, realizados por los operadores
de los mismos. Si estos reportes no se realizan, no se tendría un plan adecuado de
mantenimiento, y posiblemente existan defectos que queden sin reparación, lo que disminuye
el rendimiento de la máquina y aumenta las probabilidades de generar desperdicio.
4.4.4 Causas identificadas en Máquina.
• Fallas en el laser de precio, no detectado a tiempo: Se vio que el láser de grabado de precio en
la cajetilla puede fallar en caso de estar sucio u obstruido por algún material, lo que hace que
las cajetillas presenten un defecto en dicha impresión. Nuevamente, si esto no es detectado a
tiempo, se podría rechazar mucho material terminado, por el defecto de ausencia de precio. En
ocasiones el laser se imprime a medias, es decir, no graba bien el precio y código de frescura,
78
lo que hace que la cajetilla no pueda ser recuperada, pues si el láser no imprime nada, la
cajetilla puede recuperarse luego de reparar la falla.
• Fallas de los sensores electrónicos de rechazo de cajetillas defectuosas: Los sensores, en
ocasiones, no se encuentran en perfectas condiciones, pues son equipos muy delicados que
requieren mantenimiento y verificación periódica. Debido a la velocidad a la que trabajan los
módulos, por lo general, cuando hay rechazos de cajetillas defectuosas luego de la máquina
encajetilladora, se rechazan algunas cajetillas buenas junto con las malas, lo que causa el farol
de cajetillas, siendo un farol errado por tener cajetillas buenas rechazadas.
• Fallas de los sensores electrónicos de rechazo de filtros: Durante la prueba no se observaron
problemas persistentes con el sensor de rechazo de filtros, lo que se puede evidenciar en el
bajo nivel de desperdicio de filtros en el módulo, estaba funcionando de manera correcta. Sin
embargo, según conversaciones con el operador de elaboración, hay ocasiones en el que
sensor falla, y rechaza filtros que están en buenas condiciones o no rechaza todos los filtros
defectuosos, lo que genera paradas y a su vez, desperdicio. En ambos casos, se está creando un
desperdicio que sólo se puede controlar haciendo una verificación periódica, tanto en los
mantenimientos mensuales como semanales de éste sensor. Sin embargo, como se comentó,
no se vio evidencia de esto durante la prueba, por lo que es posible que ésta falla sea puntual y
no constante.
• Fallas imprevistas en alguno de los mecanismos del módulo: A veces, ocurren fallas de gran
magnitud, que requieren de investigación y apoyo por parte del departamento de
mantenimiento. Cuando éstas ocurren, la acción tomada es la de parar la máquina, investigar
la falla y, probar si ésta persiste; en caso de hacerlo, se continúa la investigación realizando
más pruebas hasta encontrar la causa. Este método de investigación y prueba repetitivo, puede
generar gran cantidad de desperdicio, porque hasta que el defecto no se repare se debe seguir
probando con material productivo para verificar el funcionamiento de la máquina. Es por esto
que en la empresa se mantiene un programa de mantenimiento mensual en todos los módulos,
para, en lo posible, evitar o disminuir los riesgos de grandes fallas que afecten la producción.
Cuando se habla de fallas imprevistas, se refiere a problemas con el formador de varilla,
problemas en el corte de los cigarrillos (diferentes tamaños), mal corte y ensamblaje del
polipropileno de cajetilla, mal sellado de la cajetilla (del polipropileno), y otros. Por lo
79
general, estos son fallas que toma tiempo reparar en el turno pues las causas a investigar
pueden ser muchas, desde defectos del material, hasta mal ajuste de alguna pieza, o una pieza
muy pequeña que esté partida y sea difícil detectar.
4.4.5 Causas identificadas en Calidad.
• Defectos no identificados a tiempo en alguno de los materiales: Junto al departamento de
Almacenes, como se dijo en el punto 4.4.2, el departamento de Calidad juega un rol
fundamental en la detección de los defectos de los materiales productivos. De no reconocer los
defectos en los lotes recibidos, se puede estar enviando materia prima a los módulos con
defectos graves que pueden afectar el rendimiento de las máquinas, por ejemplo, el caso de los
filtros que se encuentran rotos o mal pegados; cuando el módulo recibe este material en estas
condiciones, se ocasiona una o varias paradas de máquina en la zona de elaboración, y como
ya se comentó, las paradas de máquina generan desperdicio.
• No se identifican los defectos dentro de la línea de producción a tiempo: Es también
responsabilidad del departamento de Calidad, que si en alguna de sus revisiones de los
paquetes tomados al azar de los módulo, detectan un tipo de defecto, debe informarlo de
inmediato al supervisor o directamente al personal del módulo del problema. En ocasiones la
comunicación del defecto no se hace con la mayor velocidad posible, por lo que alguna parte
del producto se sigue generando con defectos, hasta llegar la comunicación de la detección del
problema.
4.4.6 Causas identificadas en Notificación y seguimiento de desperdicio.
• Notificaciones con listas de materiales con códigos de materiales errados: Cuando se realizan
las notificaciones de la producción, éstas toman el material disponible en la sección de
Almacén de Materiales, es decir, en el inventario de materiales y “consumen” el material
disponible en él, logrando así la notificación de material utilizado para producir durante la
fecha seleccionada. En los casos en que el inventario esta errado (el programa notifica la
producción con un material inexistente o con cantidades equivocadas), ocurre lo descrito en el
punto 4.4.2, cuando no se identifican a tiempo posibles envíos de cantidades equivocadas de
80
material. Entonces el resultado de la notificación, es generar desperdicios o ganancias
“virtuales” o en el sistema que pueden o no ser verdaderos.
• La balanza utilizada para medir los desperdicios del turno de trabajo, es analógica y lleva
tiempo sin mantenimiento ni calibración: Para el seguimiento del desperdicio, se toman los
pesos de todas las bolsas de farol del turno productivo. La balanza que se usa es muy antigua,
y no se le ha hecho mantenimiento o se ha calibrado en más de un año. Es posible que, por las
condiciones de dicha balanza, los pesos registrados no sean los reales, lo que genera un índice
de desperdicio falso, aunque funciona como un estimado, a pesar de que se quiere un valor
más cercano a la realidad.
4.4.7 Causas identificadas en Almacén de Repuestos.
• Ausencia de repuestos nuevos o reparados para arreglar las fallas de las máquinas: Sucede
que, en algunas ocasiones, no se tiene el repuesto adecuando a la máquina que lo requiere,
sino que se utiliza uno muy parecido, es decir, que quizás tiene dimensiones distintas al que
utiliza la máquina, pero para no detener la producción, se utiliza el repuesto disponible. Se vio
que, a veces, éstos repuestos no funcionan de manera 100% correcta, y que pueden ocasionar
desperdicios en la máquina. En éste caso tampoco es responsabilidad de SMD la generación
del desperdicio, pues se debería contar con un inventario de repuestos para todos los módulos.
4.4.8 Selección de las principales causas.
Para poder realizar las propuestas de reducción de desperdicios de los materiales clave, se
deben seleccionar primero las principales causas a atacar, y para las cuales realizar dichas
propuestas. Entonces, se hará un análisis de cada una en el orden en que aparecen en el punto 4.4.
• Causas identificadas en PMD: Los trabajos de procesamiento de tabaco en PMD deben ser
mejorados en la medida de lo posible para evitar ocasionar problemas en SMD. A pesar de que
estas causas acarrean problemas en la producción y generación de desperdicio, se recomienda
realizar un estudio en el departamento de manufactura primaria, basados en ésta investigación,
pues sus procesos no fueron investigados en la duración de la presente pasantía. Por lo tanto,
no es considerada una de las causas a analizar en ésta investigación.
81
• Causas identificadas en Almacén de Materiales: Para el caso del mantenimiento del
polipropileno a una temperatura adecuada, el cumplimiento del FIFO y el chequeo de los
inventarios de proveedor no se observaron actividades ni se obtuvo información de que alguna
de éstas causas estuvo sucediendo durante la prueba, por lo que son consideradas como causas
importantes, mas no principales para realizar propuestas de acción. La capacidad de los
carritos tampoco es considerada una causa grave, pues ya se estaban tomando medidas al
respecto con la fabricación de carritos más eficientes. En el caso de la generación de paradas
por la enviadora de filtros y el manejo inadecuado de los materiales (golpes o caídas), se
identificaron varias deficiencias, sobretodo en el manejo de los materiales.
• Causas identificadas en Técnicos y Operadores: En el caso del retiro del material de las
bobinas antes de entrar al proceso y el material dejado luego de consumirse la misma, se tiene
también una causa de importancia relativa, porque en ocasiones las cantidades de material que
no es usado en el proceso es demasiada (según lo observado). Los técnicos y operadores se
consideran el punto focal del proyecto, pues se notaron algunas fallas en el desempeño de los
mismos, tanto en el manejo de los materiales como en la realización de chequeos de calidad y
en la realización de los reportes de fallas persistentes, como en la permanencia en el módulo
durante el turno de trabajo.
• Causas identificadas en Máquina: Como se vio en el análisis de las curvas resultantes de la
prueba de desperdicio en el módulo 207, se observó que mayormente la máquina es la
causante de los desperdicios en el área de elaboración, pero en el área de empaque, se tiene
como responsable también al operador. Sin embargo, la mayoría de las causas del desperdicio
en la máquina se deben a los equipos electrónicos que ésta posee y que detectan los rechazos
de calidad. Puesto que se trata de equipos de los que, en ésta investigación, se tiene muy poco
conocimiento, se recomienda realizar en el departamento de mantenimiento un estudio
especializado en éstos.
• Causas identificadas en Calidad: Éstas tienen relación con algunas de las causas generadas por
los operadores, pues son inherentes a todo el proceso de producción, y son responsables tanto
los analistas de calidad, los técnicos, supervisores y todo personal que tenga conocimiento de
la ocurrencia de algún defecto en el producto, de informar y tomar acciones lo más rápido
posible para detener la generación del defecto y por ende del desperdicio. Ésta, sí es
82
considerada una causa de importancia pues tiene que ver con el compromiso e interés de los
trabajadores en lograr un producto de calidad.
• Causas identificadas en Notificación y seguimiento de desperdicio: Estas causas tienen mucho
que ver con la posibilidad de tener unos indicadores de desperdicio que no son reales (caso de
las ganancias de materiales), y guardan relación con las tomas de inventario de la materia
prima del proceso de manufactura secundaria. La información de las notificaciones es útil para
otros departamentos, como el de Finanzas para Operaciones, por tanto ésta es considerada una
causa de importancia, sin embargo se requiere profundizar más en el funcionamiento del SAP,
para entender las razones exactas, y las fórmulas que éste utiliza para determinar los
porcentajes de desperdicio en la empresa.
• Causas identificadas en Almacén de Repuestos: Esta causa tampoco se evidenció durante la
prueba de desperdicio realizada. Se trata de una información ofrecida por los operadores que
estaban siendo observados en la misma. A pesar de que es una causa que tiene peso, no será
considerada como una de las principales. Sin embargo, se propone lo mismo que para el caso
de PMD, la realización de una investigación en el Almacén de Repuestos.
En conclusión, las causas principales seleccionadas para realizar las propuestas de reducción y
mejoramiento del seguimiento del desperdicio son las causas identificadas en técnicos y
operadores, las causas de la máquina y las causas por la toma de inventarios con balanzas sin
mantenimiento ni calibración (lo que afecta la notificación).
4.5 Propuesta de reducción del desperdicio de los materiales productivos para las
principales causas.
Detectadas las causas principales identificadas del desperdicio, se muestra a continuación las
propuestas de reducción del mismo en el departamento de Secundaria.
4.5.1 Propuesta 1: Reuniones de módulo para lograr la concientización del trabajador.
Ésta propuesta va dirigida a las causas identificadas en los técnicos de los módulos. Buscando
la mayor integración de todo el personal que trabaja en SMD, se pensó iniciar una especie de
83
campaña de concientización del desperdicio en los módulos de trabajo, y la importancia de su
debido control y reducción. Al inicio de la pasantía, se comenzaban a realizar lo que se llamó
“Reuniones de Módulo”, que consistían en mostrar un estatus del desempeño de la producción,
de forma separada a los equipos de los tres turnos de cada módulo.
Todos los lunes se realizaría la reunión para un módulo en específico. La propuesta era que en
dicha reunión no sólo se mostraría información del desempeño productivo de la máquina, sino
también del desempeño del equipo de trabajo, enfocando la reunión en el hecho de que son un
equipo que debe buscar siempre la eficiencia y el mejoramiento continuo. Por ejemplo,
mostrándoles información de ausencias recurrentes, se les haría ver que, de cierta forma, el
problema de las ausencias y retrasos afectan la máquina y su rendimiento y que incrementan los
riesgos de generar defectos de calidad y desperdicio.
Ésta campaña de concientización no se realizaría únicamente en las reuniones, también los
supervisores de turno productivo y el resto del equipo administrativo del departamento, debían
enfatizar a todo el personal la importancia de mejorar el funcionamiento de la máquina y realizar
chequeos de calidad de manera continua para reducir los desperdicios, además de apoyar en lo
posible las actividades realizadas durante la selección de cajetillas (propuesta que se verá más
adelante).
Básicamente, ésta propuesta se trata de la gente, y del establecimiento de una estrategia de
equipo dirigida a lograr un pensamiento común en cuanto a la importancia del desperdicio en el
departamento. Se quiere mantener al personal informado y explicarles las razones de la
importancia de que tengan conciencia de las consecuencias de muchas acciones tomadas en el
turno de trabajo. Incluso se planteó realizar una especie de competencia entre módulos para
definir cuál desperdicia menos, pero para esto se requiere de un seguimiento constante de los
niveles de esos desperdicios, por tanto la idea no se llevó a cabo, ya que la herramienta de
seguimiento se mejoró al final de la pasantía.
4.5.2 Propuesta 2: Reactivación de la UM30.
La UM30 (Figura 4.25) es una máquina que está diseñada para automatizar el “pelado”
manual de cajetillas de 20’s y para recuperar los cigarrillos que éstas contienen. Al inicio del
84
proyecto, se notó que ésta máquina no estaba en producción, lo cual se percibe como un área de
oportunidad. Sin embargo, no se tenía el conocimiento suficiente acerca del manejo de los
recursos en SMD. Una vez culminada la inducción y la prueba de desperdicios, la idea de
reactivar ésta máquina surgió en paralelo a la propuesta 3, para atacar el problema generado por
los rechazos de la máquina, ya que con ambas propuestas se tendría un sistema para recuperar la
mayoría de los materiales desperdiciados en todos los módulos de 20’s; y en paralelo con los
mantenimientos programados, se esperaba reducir considerablemente el desperdicio generado por
la máquina.
Para su funcionamiento, la máquina debía contar con dos personas, una que manejara la
máquina, y otra que se encargara de colocarle las cajetillas para la recuperación y que vaciara los
desperdicios de papel que se almacenaban en la máquina. A éstas personas se les explicaría la
finalidad del trabajo y el procedimiento para realizarlo, que únicamente consistía en mantener la
máquina en funcionamiento siempre que se tuvieran cajetillas almacenadas para alimentarla.
Estas cajetillas provendrían de la selección realizada en la batea, es decir, de la otra propuesta de
reducción del desperdicio (que se describe más adelante en el punto 4.5.3). La persona encargada
de alimentar la máquina y de vaciarla de desperdicios, debía ubicar las cajetillas en la zona
identificada para cajetillas de la UM30, que estaba justo frente a la máquina; éste también
contaría con un mesón para poder colocar las cajetillas en las canaletas especiales que
alimentaban la máquina.
Figura 4.25 Máquina recuperadora de cigarrillos: “UM30”.
85
El producto final de ésta recuperación, son cigarrillos en tableros, como los que se ven en la
Figura 4.26, y que luego, serían reintegrados en el módulo. Es importante mencionar que, las
cajetillas rechazadas por defectos de calidad eran identificadas y ubicadas en un lugar separado
de la batea, para no ocasionar errores al momento de la recuperación en la máquina.
Figura 4.26 Cigarrillos obtenidos de la UM30, para reintegrar en módulo.
4.5.3 Propuesta 3: Plan de recuperación de cajetillas de 20 cigarrillos en la batea.
Paralelamente a la realización del mantenimiento mensual, se propone recuperar de forma
manual las cajetillas rechazadas por los sensores electrónicos de los módulos, en la batea (Figura
2.14) con un método sistematizado, empleando el apoyo de personal no requerido en
producciones de SMD y del personal ayudante de proceso. Los pasos de la propuesta se muestran
a continuación, junto a una serie de imágenes que facilitan la comprensión de los mismos.
Al igual que se hizo en la prueba de desperdicio, se comunicó al personal la intención de
probar la aplicación de una selección de cajetillas, en la que se requería del apoyo de todos los
que estuvieran dispuestos y de los que no se requería ninguna otra actividad para el turno de
trabajo. Se les explicó, el funcionamiento y método de la selección, la utilidad de la misma y se
les reiteró en varias ocasiones cuáles eran los pasos a seguir para la selección.
• La primera actividad sería recolectar las cestas con cajetillas rechazadas de cada uno de los
módulos (Figura 4.27). Cabe destacar que cada módulo debe tener cestas plásticas disponibles
en caso de que se llene la que está en uso. Antes de realizar la propuesta, se verificó que se
86
tuviera la cantidad suficiente de cestas en la empresa (mínimo dos cestas por módulo). La
recolección de dichas cajetillas estaría a cargo de los ayudantes de proceso, quienes deben
recogerlas cada vez que éstas se llenen (no se tiene un período específico). Ésta actividad no
interfiere con sus labores regulares.
Figura 4.27 Recolección de cestas con cajetillas rechazadas en los módulos.
• Una vez recolectadas las cestas, serían trasladadas a la batea (utilizando zorras), donde se
encontraría el personal disponible para la selección (la cantidad de personas dependería de los
niveles productivos de la empresa y, en el caso de los ayudantes de proceso, del horario, para
no interrumpir sus actividades regulares). Se puede ver en la Figura 4.28, la colocación de las
cajetillas de las cestas sobre la mesa, especialmente adaptada para realizar trabajos manuales
con las cajetillas. Con las cajetillas esparcidas en el mesón, se iniciaría con la selección.
• Para la selección de cajetillas se tendrían ciertas prioridades:
• Primero se recuperarían y almacenarían, separándolas por marca, en cestas plásticas
diferentes (como se ve en la Figura 4.29), las cajetillas que estuvieran completas, es decir,
con todos sus materiales productivos, precio y en perfectas condiciones para reintegrar a
la última parte del proceso productivo (faja antes de la Focke). Inicialmente se utilizaron
cestas, luego por necesidad se debieron utilizas tableros de cartón que tienen una menor
capacidad que las cestas (como el de la Figura 4.26, pero lleno de cajetillas en lugar de
cigarrillos).
87
• Luego se seleccionarían las cajetillas que tuvieran interior impreso, marquilla y sello, y
que estuvieran en perfectas condiciones para reintegrar a la salida de la encajetilladora
(Figura 4.31), separándolas por marca y por “con precio” y “sin precio” (dependiendo de
esto se decidiría si era necesario bloquear el láser de precios, para el caso de las cajetillas
que ya lo tuvieran).
Figura 4.28 Clasificación en la batea de las cajetillas buenas y malas.
Figura 4.29 Almacenaje de cajetillas buenas en cestas o tableros.
• Una vez culminada esta selección, se recuperarían las cajetillas que no tuvieran sello (sin
importar que tuvieran el precio ya grabado), separándolas por marca, para almacenarlas y
enviarlas luego a la UM30, para recuperar los cigarrillos y reintegrarlos a un módulo.
• La última prioridad sería la recuperación del tabaco (Figura 4.30), mediante el pelado de
las cajetillas, y el almacenamiento de los cigarrillos en una bolsa, desechando el resto de
los materiales.
88
Figura 4.30 Selección de cigarrillos para recuperar tabaco.
• Finalmente, las cajetillas seleccionadas podrían ser integradas a un módulo o a la UM30, para
recuperar los cigarrillos (Figura 4.31).
Figura 4.31 Reintegro de cajetillas buenas a módulo.
Para controlar los resultados de las propuestas 2 y 3, se elaboró un formato nuevo para la
recolección de datos de farol, con un campo extra, llamado “Selección de cajetillas”, se encuentra
en el Apéndice L, y puede compararse con el formato original, en el Apéndice M. Almacenando
éstos datos, se podría contabilizar la cantidad de cigarrillos recuperados.
89
4.5.4 Propuesta 4: Calibración de todas las balanzas de Bigott.
En vista de que existe la posibilidad de tener un descontrol en la toma de inventarios, por
causa de balanzas que no presentan mantenimiento por más de un año de uso continuo, se
propuso que todas las balanzas de la empresa se calibraran, y en las que fuera necesario, que se
les realizara un mantenimiento adecuado. Ésta propuesta fue aprobada.
Se hizo un levantamiento de las balanzas existentes y en uso en toda la empresa y se obtuvo la
siguiente tabla. Los datos recaudados permitirán solicitar un presupuesto para realizar este trabajo
propuesto.
Tabla 4.5 Listado de las balanzas para calibrar
Departamento
SMD
Almacén de Materiales
Almacén de Materiales
Cuarto de Hebra
PMD
PMD
PMD
Mantenimiento de Edificio
Laboratorio de Calidad
Laboratorio de Calidad
Laboratorio de Calidad
Marca
Modelo
TOLEDO
TOLEDO
TOLEDO
TOLEDO
FAIRBANKSMORSE
FAIRBANKSMORSE
TOLEDO
GRUPO EPELSA SL
ADVENTURER
SAROTIUS
ADVENTURER
2181FM
ID7GMBH
8140
PTHN100054
31-1921FC
CYBER
AR2140
A200S
AR1530
Serial
37940
2779131
4321302-4TU
0048029-6JF
Cantidad
de
Balanzas
1
1
1
1
G156406
1
G156363
2033
2131618
1043120347053P
38100299
1
1
1
1
1
1
A pesar de haber obtenido toda la información necesaria, la solicitud no pudo procesarse hasta
después de culminada la pasantía, a inicios del mes de Noviembre, por lo que no se pudo evaluar
el resultado de la calibración.
4.5.5 Resultados de las propuestas.
Las tres propuestas mencionadas fueron aceptadas por el tutor industrial, y por la gerencia de
SMD. Además de esto, todas las propuestas se realizaron casi al mismo tiempo, iniciándose en el
90
mes de Julio hasta el período actual. Por ello los resultados que se muestran a continuación son el
producto de la aplicación de las tres propuestas simultáneamente.
Los resultados fueron obtenidos, pesando todas las bolsas de farol de los módulos, durante
todos los turnos de duración de la prueba y convirtiendo su peso en unidades de cigarrillo
utilizando las tablas de requeridos perfectos, aplicando simples reglas de tres.
La Figuras 4.32, 4.33 y 4.34 muestran la evolución del desperdicio en SMD. Se realizan
análisis por separado para módulos de 10’s, de 20’s y para toda la fábrica, y se utiliza la variable
de cigarrillos porque las dimensiones de éstos son iguales en todas las máquinas, lo que facilita la
comparación.
En todas las curvas (Figuras 4.31, 4.33 y 4.34) se aprecia una disminución de la pérdida de
miles de cigarrillos por día, desde el inicio de las actividades propuestas, hasta la finalización de
la pasantía. Incluso se ve que, aunque la segunda y tercera propuestas estaban enfocadas en
recuperar producto de los módulos de 20 cigarrillos, la idea canalizada de lograr una mayor
concientización en los trabadores causó efecto en todos los módulos de caja suave, es decir, tanto
en 10’s como en 20’s.
140.000
74.344
120.000
80.000
60.000
40.000
20.000
n
T
Di
s
m
in
uc
ió
O
C
SE
P
AG
O
JU
L
-
JU
N
Cig x día
100.000
Figura 4.32 Evolución del desperdicio en los módulos de 10’s.
91
300.000
112.606
Cig x día
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
n
T
Di
s
m
in
uc
ió
O
C
SE
P
AG
O
JU
L
JU
N
-
Figura 4.33 Evolución del desperdicio en los módulos de 20’s.
Estos planes de acción estuvieron sujetos a la disponibilidad de las personas en SMD, por lo
que los resultados reflejados no se lograron realizando las actividades descritas de forma
constante, y a pesar de esto, se nota la clara disminución de los niveles de desperdicios en las
máquinas, lo que induce a suponer que en caso de tener personal disponible durante al menos uno
de los turnos de trabajo para realizar las propuestas 2 y 3 de manera constante, el desperdicio
seguiría disminuyendo hasta llegar a una constante mínima, que dependerá de la cantidad de
módulos trabajando, pues sería una pérdida implícita en el proceso productivo.
Cabe destacar que durante la realización de las actividades propuestas, los módulos 203 y 208
no estaban en funcionamiento por lo que los resultados mostrados aplican para 8 de los 10
módulos de la empresa.
Se ve que luego del primer mes, se logró una disminución drástica, tanto en la Figura 4.32
como 4.33. En el caso de módulos de 10’s, se redujo el desperdicio de 20.000 cigarrillos durante
el primer mes de trabajo, hasta alcanzar casi 75.000 cigarrillos menos de pérdida para el mes de
octubre, desde que se iniciaron las propuestas.
Por otro lado, en los módulos de 20’s, el desperdicio no disminuyó durante todos los meses.
Las pérdidas fueron ligeramente superiores en agosto, pero prácticamente constantes. Esto se
debe a que los módulos de 20 cigarrillos son los más requeridos en la empresa, por tanto trabajan
92
más máquinas de 20’s que de 10’s, lo que genera mayor desperdicio porque mientras más
máquinas funcionen, hay mayor manejo de materiales y se incrementan los riesgos de pérdidas y
de generación de farol por más horas de trabajo. Sin embargo, este aumento fue muy bajo y la
curva se mantuvo prácticamente constante los cuatro primeros meses.
Luego de esto, para el caso de todas las máquinas, se presentó un decrecimiento acentuado
entre septiembre y octubre. Esto se debió a que los módulos 204 y 209 no trabajaron durante este
período de tiempo, debido a fallas importantes y a la espera de los repuestos necesarios. Esto se
puede ver en los Apéndices N y O.
En conclusión, se logró descender el desperdicio en 187.000 cigarrillos diarios, en todos los
módulos, lo que representa un 15% de reducción, desde el mes de junio, cuando se iniciaron las
actividades propuestas, lo que se ve en la Figura 4.34.
400.000
186.951
350.000
Cig x día
300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
n
T
Di
s
m
in
uc
ió
O
C
SE
P
AG
O
JU
L
JU
N
-
Figura 4.34 Evolución del desperdicio de todos los módulos de caja suave.
Por otro lado se muestra en la Tabla 4.6, la comparación de los porcentajes de desperdicio
entre el período enero-agosto de 2009, y enero-agosto 2010.
93
Tabla 4.6 Porcentajes de desperdicio de los materiales productivos en el período enero-agosto de
2009 y enero-agosto de 2010. (Obtenida de los Apéndices C y P).
Tipo de Material
% 2009
% 2010
Varilla de Filtro
65,87%
55,52%
Polipropileno Envase
12,60%
10,38%
Papel Aluminio
8,20%
11,33%
Papel Cigarrillo
5,49%
8,02%
Tipping
5,03%
5,79%
Estuche
3,51%
4,45%
Marquilla
1,75%
4,43%
Adhesivo
2,02%
1,54%
Sello Fiscal/Sello
0,26%
3,26%
Cinta Adhesiva
1,15%
4,34%
Cartón
0,52%
0,16%
-0,89%
1,38%
Rótulos de Papel
0,13%
0,11%
Refuerzo
0,03%
0,00%
Casing/Flavour
0,00%
0,00%
Insumos embalaje
-0,16%
-0,04%
Tinta
-1,70%
2.17%
Cinta abridora
-3,82%
-8,53%
Caja
4.6 Propuesta adicional de reducción de desperdicios causados por el manejo de productos
en el Almacén Fiscal.
Durante la observación, se demostraron ciertas actividades que constituyen causas de pérdidas
en los módulos de SMD, sin embargo, también se reflejaron algunos hechos, ajenos a SMD que
estaban afectando el índice de desperdicio. Estos hechos o factores se refieren al manejo de
materiales en el Almacén de Materiales y en el Almacén Fiscal, es decir, de materia prima y de
producto terminado, respectivamente. A pesar de que el proyecto estaba dirigido únicamente al
departamento de secundaria, se considera pertinente informar de todas las actividades observadas
durante la investigación.
Debido al llenado manual de los carritos de materiales, al paletizado también manual de los
bultos y a la movilización de paletas de material o de producto, se notaron en muchos casos,
descuidos por parte de los almacenistas, que ocasionaban golpes en ambos casos. Se vio, por
94
ejemplo, que al realizar movimientos de paletas de materia prima con el montacargas, podía
ocurrir que los ganchos del montacargas no sujetaran directamente en la paleta de madera y
golpeaban una bobina, éste hecho obligaba al operador, al recibir el material en SMD, a retirar
tanto material como fuera necesario para poder utilizar la bobina. Sucedía lo mismo con la
movilización y carga de bultos en el Almacén Fiscal, hubo descuido en el manejo de los
montacargas lo que generaba golpes a los bultos, llegando a romper el cartón y dañar el producto
que se encontraba dentro.
Los daños a las bobinas golpeadas, no fueron tan evidentes como los daños a producto
terminado, pues, repetidamente se hacían solicitudes de materiales y producto para reponer las
pérdidas en el Almacén Fiscal durante todos los turnos (cajas de cartón, etiquetas de bulto,
paquetes). A raíz de esto se decidió, junto con el supervisor del almacén, mejorar una herramienta
para registrar todas las solicitudes de los requerimientos hechos desde el almacén.
Cuando fuera necesario, un representante del Almacén Fiscal debería enviar un archivo (con el
Formato que se presenta en el Apéndice Q), informando los producto o materiales que requiere le
sean enviados de manera inmediata para reponer las pérdidas que se generen en el almacén. La
construcción de ésta herramienta permitirá conocer la evolución de la generación de desperdicio
en el Almacén Fiscal y a su vez, obtener las causas que lo ocasionan.
En la herramienta se solicita el tipo de requerimiento, la cantidad solicitada y la causa de la
solicitud. Con esto, permite analizar la cantidad de requerimientos de materiales realizados, de
esta manera se determinan las causas que generan mayor desperdicio en el Almacén Fiscal, como
se ve en la Figura 4.35, construida a partir de los resultados mostrados en el Apéndice Q.
La causa más importante de generación de requerimientos y a su vez, de pérdidas, es el
manejo del producto durante el almacenaje. En el caso de maltratar un bulto, se puede dañar la
caja, los paquetes y se necesita una etiqueta nueva en caso de que el golpe haya afectado también
la etiqueta. Entonces se presenta un desperdicio de producto terminado que estaba en perfectas
condiciones para la venta.
95
Retirado por Calidad
3
Baja de SMD mojado
6
Abierto por tranca de la faja transportadora
7
Etiqueta con version equivocada
11
Baja de SMD con faltantes
13
Serial repetido
21
Sin serial
39
Dañado/golpeado en la faja
51
Etiqueta dañada
53
Etiqueta no leida
73
Etiqueta sin impresión
80
Dañado/golpeado
155
Dañado/golpeado al despacharse
159
Baja de SMD dañado/golpeado
166
Baja de SMD sin etiqueta
249
Dañado/golpeado en almacenaje
635
0
100
200
300
400
500
600
700
Cant. de Requerimientos
Figura 4.35 Causas de los requerimientos de producto del Almacén Fiscal.
Un menor impacto presenta el desperdicio causado durante el despacho de los productos, pero
se debe a la misma razón que durante el almacenaje, el descuido en el manejo de los montacargas
y/o traslado manual de los bultos. Para el caso de que el bulto baja de SMD sin etiqueta, se trata
de un tema de máquina que es bastante recurrente durante la producción por fallas de la
impresora.
Gracias a ésta herramienta, se pueden obtener datos relevantes para mejorar la eficiencia de
los procesos de manejo de productos, así como la detección de áreas de oportunidad para reducir
los desperdicios. Un ejemplo de ello se muestra en la Figura 4.36 (también construida a partir del
Apéndice Q) donde aparece la evolución de la cantidad de requerimientos realizados mes a mes.
96
350
Cantidad de requerimientos
300
250
200
150
100
50
0
Julio
Agosto
Dañado/golpeado en almacenaje
Septiembre
Baja de SMD sin etiqueta
Octubre
Dañado/golpeado al despacharse
Figura 4.36 Evolución mensual de las cantidades de requerimientos realizadas.
4.7 Herramientas de seguimiento semanal del desperdicio.
Como parte de la culminación de la investigación, se mejoró una herramienta que estaba en
una etapa inicial de elaboración, para controlar o supervisar los niveles de desperdicio de SMD,
en lugar de hacerlo mediante SAP, puesto que los datos de desperdicios ofrecidos por este
sistema no son del todo confiables.
La herramienta consiste en una base de datos, donde se almacenan diariamente los pesos de
farol de cada uno de los módulos, recolectados y pesados por los ayudantes de proceso, y
mediante algunos cálculos en ella, se obtienen los kilogramos promedio desperdiciados por turno,
por módulo, cantidad de cigarrillos desperdiciados, porcentajes de desperdicio por módulo, en
promedio, por formato, de cigarrillos, por tipo de cajetillas, etc. Esta herramienta ha sido útil a
partir del momento en que se inició su aplicación, unas semanas después de iniciada la pasantía,
pues permite observar rápidamente los niveles de desperdicio de la fábrica y cuando se detecten
niveles extraordinarios, se puede verificar cuál es la zona a investigar, el módulo, el formato en
desperdicio, etc.
97
CONCLUSIONES
Una vez analizados los resultados obtenidos en el presente trabajo se puede concluir lo
siguiente:
• El mayor desperdicio monetario en C.A. Cigarrera Bigott Sucs. son la varilla de filtro, el papel
cigarrillo, el papel tipping, la marquilla, el papel interior impreso y el polipropileno de
cajetilla.
• Mediante el estudio del desperdicio previo de los módulos productivos, del establecimiento de
premisas según las marcas trabajadas y la disponibilidad de personal, se definió el módulo 207
como clave para el estudio del desperdicio.
• Bajo un régimen de observación como el realizado en la prueba de desperdicio, los niveles de
desperdicio pueden disminuir, hasta volverse una constante mínima de desperdicio en los
módulos productivos.
• Los niveles de desperdicio de los materiales de elaboración presentan una proporcionalidad
directa entre ellos y dicha proporcionalidad no depende del desempeño del módulo.
• Los materiales de empaque no tienen entre ellos, al desperdiciarse, un comportamiento
proporcional, sus niveles de desperdicio no presentan una tendencia en particular, según el
desempeño del módulo.
• Las causas principales que ocasionan pérdidas de material en SMD son las generadas por
técnicos y operadores, y las generadas por la máquina o módulo productivo.
• Las causas que afectan la notificación de la producción es la toma de inventarios con balanzas
sin mantenimiento y/o calibración.
• Como causa adicional o área de oportunidad, se consideró la manipulación del producto
terminado en el Almacén Fiscal.
• Las propuestas para la reducción de las pérdidas son: realizar reuniones de módulo para lograr
la concientización del trabajador, reactivar la máquina recuperadora de cigarrillos, llevar a
cabo un plan de recuperación de cajetillas de 20 cigarrillos en la batea y calibrar todas las
balanzas involucradas en la toma de datos de materiales productivos de la empresa.
• Debido a la aplicación de las tres primeras propuestas, se logró la reducción del desperdicio en
187.000 cigarrillos diarios, en todos los módulos, lo que representa un 15% de disminución de
las pérdidas.
98
• Una propuesta adicional de reducción de desperdicios causados por el manejo de productos en
el Almacén Fiscal, es utilizar una hoja de control de los requerimientos de materiales
productivos realizados desde el Almacén Fiscal.
• La hoja de control de requerimientos del Almacén Fiscal adquiere datos relevantes para
mejorar la eficiencia de los procesos de manejo de productos, así como la detección de áreas
de oportunidad para reducir los desperdicios.
• La Herramienta de Control de Farol implementada permite realizar el seguimiento diario a las
pérdidas en kilogramos de los materiales productivos en SMD.
99
RECOMENDACIONES
Una vez finalizado el presente trabajo se recomiendan los siguientes puntos:
• Profundizar las investigaciones en PMD, donde se debe llevar a cabo un proyecto dirigido a la
generación de propuestas para reducir los riesgos de contaminación del tabaco con materiales
extraños.
• Realizar estudio enfocado únicamente en analizar el desempeño de los sensores electrónicos,
para proponer mejoras en cuanto a su funcionamiento.
• Realizar un curso especializado de SAP, en cuanto a su funcionamiento global, y su
funcionamiento particular en la empresa, para lograr un mejor entendimiento de los cálculos
que éste utiliza para determinar los porcentajes de desperdicio en Bigott.
100
REFERENCIAS
1.
JONSON, R. Probabilidad y estadística para Ingenieros de Miller y Freund. Quinta Edición,
Prentice Hall, México, 1997.
2.
CHASE, R. y AQUILANO, N. Administración de la producción y operaciones. Décima
edición, McGraw Hill, México, 2005.
3.
SANPIERI, C. Metodología de la Investigación. Tercera edición, McGraw-Hill
Interamericana, México, 2003.
4.
GUTIÉRREZ, P. Análisis y Diseño de experimentos. Primera edición, McGraw-Hill,
México, 2003.
5.
Bigott. Disponible en Internet: http://www.bigott.com.ve. Consultado el 05 de septiembre de
2010.
6.
Real Academia Española. Disponible en Internet: http://rae.es/. Consultados el 08 de
septiembre de 2010.
7.
SAP. Disponible en Internet: http://www.sap.com. Consultado el 01 de noviembre de 2010.
8.
Ceruleran.
QTM
range.
Disponible
en
Internet:
http://www.cerulean.com/products/instrumentation/qtmRange/index.html. Consultado el 04
de noviembre de 2010.
12.665
Cinta Adhesiva
Casing/ Flavour
3.624
37.236
Cinta abridora
Insumos
embalaje
45.474
Estuche
1.452
101.091
Adhesivo
Refuerzo
162.500
Tipping
3.169
206.583
Caja
Cartón
155.288
Sello
Fiscal/Sello
3.019
283.646
Papel Cigarrillo
Tinta
302.380
Polipropileno
Envase
7.896
464.999
Papel Aluminio
Rótulos de
Papel
684.025
2.173.482
ene-09
Marquilla
Varilla de Filtro
Tipo de
Material
52
2.809
561
1.643
2.757
6.309
10.722
34.595
31.858
99.842
147.384
195.171
175.887
218.701
288.248
442.651
645.595
1.888.306
feb-09
3.183
2.323
4.571
3.633
8.548
16.021
40.339
86.898
95.432
183.720
246.025
220.583
280.679
321.618
556.533
863.985
2.365.462
mar-09
58
2.194
1.475
6.301
6.730
8.119
10.931
30.597
72.431
95.829
128.028
169.466
153.054
206.303
205.179
394.706
514.359
1.603.268
abr-09
2.181
8.547
12.592
7.473
10.944
14.665
34.313
79.511
115.124
147.213
204.155
196.077
221.575
233.530
582.428
764.426
1.924.625
may-09
2.421
3.573
7.824
7.952
12.281
16.387
38.046
117.175
104.467
176.610
224
242.309
241.140
259.033
1.059.394
1.150.457
2.185.784
jun-09
1.819
10.367
7.479
30.975
15.622
181.490
100.525
181
183.088
183.617
436.902
799.860
1.024.443
1.539.942
jul-09
CONSUMO MENSUAL 2009 (en BsF.)
2.844
1.626
3.492
15.474
13.560
25.884
55.956
90.700
304.492
255.307
333.498
284.687
387.737
633.088
1.324.157
1.517.002
2.443.551
ago-09
5.441
9.809
8.805
1.456
11.462
11.634
38.136
414.795
342.687
187.146
87.454
316.780
348.521
643.030
1.266.588
1.766.268
2.589.828
sep-09
4.326
2.470
4.884
2.224
10.312
11.666
32.322
180.138
283.302
174.384
80.025
305.258
324.998
606.885
1.192.936
1.611.736
2.475.586
oct-09
2.350
2.559
3.153
27.975
12.550
23.039
45.876
114.574
153.215
268.822
439.188
238.146
386.037
456.143
1.132.277
1.365.122
2.328.876
nov-09
2.410
3.001
2.862
28.593
13.486
13.637
52.363
83.704
168.161
247.678
430.943
246.452
384.656
464.569
1.139.293
1.403.088
2.278.161
dic-09
101
APÉNDICES
Apéndice A. Consumo mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año 2009.
102
Apéndice B. Porcentaje de consumo de materiales de 2009.
CONSUMO TOTAL (en BsF.)
Tipo de Material
Total
Material
%
Varilla de Filtro
25.796.870 37,14%
Marquilla
13.310.505 19,16%
Papel Aluminio
10.355.822 14,91%
Polipropileno Envase
4.850.604
6,98%
Papel Cigarrillo
3.467.608
4,99%
Sello Fiscal/Sello
2.717.609
3,91%
Caja
2.392.915
3,45%
Tipping
2.179.317
3,14%
Adhesivo
2.045.132
2,94%
Estuche
1.317.257
1,90%
Cinta abridora
455.401
0,66%
Cinta Adhesiva
198.226
0,29%
Rótulos de Papel
122.947
0,18%
Tinta
117.651
0,17%
Cartón
59.295
0,09%
Refuerzo
37.396
0,05%
Insumos embalaje
35.603
0,05%
110
0,00%
Casing/ Flavour
Total Consumo 2009
69.460.266
(2.240)
Adhesivo
(1.567)
(5.677)
Tinta
Cinta abridora
(59)
-
Casing/Flavour
Insumos
embalaje
5
167
Refuerzo
Rótulos de
Papel
(5.213)
151
Cartón
Caja
392
Cinta Adhesiva
(300)
2.105
Marquilla
Sello
Fiscal/Sello
2.362
10.316
Papel Cigarrillo
Estuche
(9.186)
Papel Aluminio
6.296
13.495
Polipropileno
Envase
Tipping
79.167
ene-09
Varilla de Filtro
Tipo de
Material
(2.264)
(1.683)
(443)
-
18
(571)
(1.893)
79
(23)
1.840
6.135
(3.043)
1.278
5.598
(873)
(310)
15.393
73.069
feb-09
(5.753)
(1.836)
(890)
-
7
(1.022)
(1.186)
141
1.849
2.089
(4.460)
(2.631)
3.286
5.117
(1.032)
5.115
15.010
81.401
mar-09
549
(2.115)
(29)
-
95
315
(985)
300
1.268
2.040
9.447
493
5.576
4.657
6.787
1.009
11.034
58.604
abr-09
(1.849)
(2.851)
(154)
-
48
924
(837)
599
2.626
(3.896)
5.516
(10.320)
6.353
2.219
3.696
8.091
(104)
84.893
may-09
(5.108)
(2.884)
8
-
114
810
1
3.596
886
2.617
(393)
(17.399)
12.736
9.982
13.490
17.425
8.161
93.567
jun-09
(8.070)
(1.370)
(14)
-
(605)
2
2.328
(3.002)
(9.767)
18.820
3.609
8.351
23.304
37.545
62.451
jul-09
DESPERDICIO MENSUAL 2009 (en BsF.)
(8.618)
(2.056)
81
-
40
1.211
1.598
166
1.716
1.132
17.195
28.839
2.206
8.906
12.056
33.416
20.647
100.410
ago-09
(9.279)
(370)
242
-
38
734
3.289
419
367
7.393
39.418
30.627
1.771
7.250
14.338
46.991
37.962
114.551
sep-09
(10.580)
668
(561)
-
198
196
982
(315)
2.048
3.145
(1.963)
(21.471)
20.635
9.121
16.942
36.437
35.322
140.263
oct-09
(17.483)
(9.537)
(396)
-
144
(86)
6.653
4
3.338
6.389
844
23.024
9.117
14.434
20.239
18.507
18.212
114.016
nov-09
(9.614)
(8.527)
(149)
-
(17)
1.146
5.579
2.862
(2.064)
8.303
(2.147)
28.667
21.033
15.768
14.733
30.569
18.148
125.583
dic-09
103
Apéndice C. Desperdicio mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año 2009.
104
Apéndice D. Porcentaje de desperdicio de materiales de 2009.
DESPERDICIO TOTAL (en BsF.)
Tipo de Material
Total
Material
Varilla de Filtro
1.127.975 57,97%
%
Polipropileno Envase
230.824 11,86%
Papel Aluminio
211.368 10,86%
Papel Cigarrillo
119.043
6,12%
Tipping
94.956
4,88%
Estuche
86.352
4,44%
Marquilla
77.711
3,99%
Adhesivo
55.584
2,86%
Sello Fiscal/Sello
27.749
1,43%
Cinta Adhesiva
14.731
0,76%
Cartón
8.002
0,41%
Caja
7.990
0,41%
Rótulos de Papel
3.218
0,17%
690
0,04%
-
0,00%
(2.364)
-0,12%
Tinta
(34.130)
-1,75%
Cinta abridora
(83.745)
-4,30%
Refuerzo
Casing/Flavour
Insumos embalaje
Total Desperdicio 2009
1.945.954
105
Apéndice E. Desperdicio en Kg. por módulo del período ENE-ABR 2010.
Enero
Mes
Febrero
Marzo
Abril
Desperdicio Desperdicio Desperdicio Desperdicio Desperdicio Desperdicio Desperdicio Desperdicio
de
de
de
de
de
de
de
de
Módulo
Cigarrillos
Cajetillas
Cigarrillos
Cajetillas
Cigarrillos
Cajetillas
Cigarrillos
Cajetillas
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
201
17,4
13,4
18,3
9,9
26,5
15,1
24,2
12,4
202
16,0
16,6
16,1
11,3
23,4
21,6
25,4
19,7
203
15,5
13,8
19,3
10,6
32,3
16,1
24,2
15,3
204
13,8
18,8
16,5
15,2
23,2
17,6
22,8
19,3
205
20,9
22,3
23,2
23,5
36,6
26,5
31,0
33,9
206
22,7
20,9
22,3
26,5
34,7
25,2
35,2
26,2
207
26,0
18,7
24,9
20,1
34,6
22,5
34,0
22,9
208
19,1
17,7
20,1
22,4
33,8
34,0
31,2
21,4
209
18,9
21,6
21,2
21,1
31,0
22,6
31,8
24,7
210
21,6
14,8
23,4
13,4
35,2
19,2
30,5
18,9
Apéndice F. Promedio de desperdicio en Kg. por módulo del período ENE-ABR 2010
(construido a partir del Apéndice E).
Desperdicio Desperdicio
de
de
Módulo
Cigarrillos
Cajetillas
(Kg)
(Kg)
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
21,6
20,2
22,8
19,1
28,0
28,7
29,9
26,1
25,7
27,7
12,7
17,3
13,9
17,7
26,6
24,7
21,0
23,9
22,5
16,6
Elabopración
Empaque
Farol
Marquilla
Int. Impreso
Polipropileno
(cajetillas)
Acrilico (Paquete)
Cajetillas
Ciagrrillos
Marquilla
Int. Impreso
Polipropileno
(cajetillas)
Acrilico (Paquete)
Cajetillas
Ciagrrillos
Resp.:
Turno:
P. Tipping
P. Tipping
Observación:
P. Cigarrillo
P. Cigarrillo
Fecha:
4a Pesada (Kg)
Filtro
3a Pesada (Kg)
Elabopración
Empaque
Farol
Módulo 207
2a Pesada (Kg)
Filtro
1a Pesada (Kg)
106
Apéndice G. Formato para toma de data de la Primera Prueba.
107
Apéndice H. Pesos de las bobinas, para definir la conversión de unidades de materiales
productivos.
Material
Peso
Peso
Peso
Peso
Peso
Peso
Peso Promedio
1 (Kg.) 2 (Kg.) 3 (Kg.) 4 (Kg.) 5 (Kg.) 6 (Kg.) 7 (Kg.)
(Kg.)
Marca
Formato
Belmont
20
Papel Cigarrillo
4,076
4,032
4,084
4,123
4,069
4,076
4,091
4,027
Belmont
20
Papel Tipping
4,232
4,221
4,244
4,225
4,231
4,238
4,223
4,178
Belmont
20
Filtros
3,878
3,877
3,878
3,881
3,884
3,878
3,878
3,399
Belmont
20
Interior Impreso
10,1
10,13
10,14
10,12
10,09
10,1
10,13
9,967
Belmont
20
Marquilla
18,96
19,006 18,955 18,890 18,996 18,891 18,990
18,660
Belmont
20
Polipropileno cajetilla
6,878
6,889
6,705
6,879
6,86
6,869
6,887
6,848
Apéndice I. Peso de los cores de las bobinas de cada material y de caja de cartón o tablero que
contiene a los filtros.
Material
Peso
Peso
Peso
Peso
Peso
Peso
Peso Promedio
1 (Kg.) 2 (Kg.) 3 (Kg.) 4 (Kg.) 5 (Kg.) 6 (Kg.) 7 (Kg.)
(Kg.)
Marca
Formato
Belmont
20
Papel Cigarrillo
0,052
0,052
0,052
0,052
0,051
0,052
0,052
0,052
Belmont
20
Papel Tipping
0,053
0,053
0,054
0,053
0,053
0,053
0,054
0,053
Belmont
20
Filtros
0,480
0,481
0,480
0,480
0,480
0,480
0,479
0,480
Belmont
20
Interior Impreso
0,149
0,149
0,150
0,149
0,150
0,150
0,148
0,149
Belmont
20
Marquilla
0,295
0,294
0,295
0,295
0,294
0,294
0,295
0,295
Belmont
20
Polipropileno cajetilla
0,168
0,167
0,166
0,169
0,168
0,168
0,168
0,168
108
Apéndice J. Pesos de materiales desperdiciados tomados durante la Primera prueba realizada en
el primer turno laboral, desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de 2010.
Turno 1
Desperdicio
Desperdicio Desperdicio Desperdicio Desperdicio
de
N° de
de papel
de papel
de papel
de Interior
polipropileno
Fecha
muestra
cigarrillo
corcho
marquilla
Impreso
de cajetilla
(Operador) (Operador) (Operador) (Operador)
(Operador)
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
1
1,92
0,09
0,86
1,01
0,23
06/05/2010
OBSRVACIONES
2
1,25
0,41
0,69
1,32
0,46
19/05/2010
3
1,38
0,39
1,07
1,51
0,55
20/05/2010
4
0,00
0,42
0,91
1,87
0,33
5
0,21
0,07
0,00
0,19
0,06
6
0,85
0,29
0,80
1,34
0,25
21/05/2010 Bolsa de papel cigarrillo no fue
pesada.
24/05/2010 No hubo desperdicio de
marquilla.
25/05/2010
7
1,10
0,36
1,28
2,06
0,38
26/05/2010
8
0,78
0,40
1,12
1,05
0,30
27/05/2010 Cambio de marca.
9
0,81
0,22
1,27
1,72
0,47
28/05/2010
10
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
31/05/2010 Máquina en
mensual.
11
0,43
0,29
0,64
1,06
0,32
12
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
01/06/2010 Trabajos en la elaboradora.
Empaque detenido.
02/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
13
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
14
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
15
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
16
0,73
0,23
0,67
0,93
0,00
17
0,52
0,14
0,59
0,74
0,38
09/06/2010
18
0,65
0,15
1,16
1,47
0,34
10/06/2010
19
0,60
0,15
0,29
0,38
0,13
11/06/2010
20
0,77
0,00
1,03
0,00
0,76
14/06/2010 Bolsa papel corcho e interior
impreso no fue pesada.
21
0,29
0,86
0,79
1,38
0,45
15/06/2010
22
0,85
0,27
0,78
1,63
0,43
16/06/2010
23
0,72
0,23
0,80
1,43
0,44
17/06/2010
24
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
25
0,49
0,19
0,34
0,54
0,11
18/06/2010 Módulos parados en 1er turno
por reparación de la faja
transportadora de bultos.
21/06/2010
26
0,71
0,17
0,95
0,69
0,42
22/06/2010
mantenimiento
03/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
04/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
07/06/2010 Cambio de la araña, no hubo
desperdicio apreciable por
baja producción.
08/06/2010 Bolsa de papel polipropileno
de cajetilla no fue pesada.
109
Apéndice K. Peso de los materiales desperdiciados debido a producto rechazado por la máquina,
desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de 2010.
Turno 1
Desperdicio
Desperdicio Desperdicio Desperdicio Desperdicio
de
N° de
de papel
de papel
de papel
de Interior
polipropileno
muestra
cigarrillo
corcho
marquilla
Impreso
de cajetilla
(Máquina)
(Máquina)
(Máquina)
(Máquina)
(Máquina)
Fecha
OBSRVACIONES
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
1
2,29
1,08
0,88
0,96
0,25
06/05/2010
2
2,85
1,35
0,99
1,08
0,28
19/05/2010
3
2,31
1,09
1,53
1,69
0,44
20/05/2010
4
1,18
0,56
0,00
0,00
0,00
21/05/2010 Error humano de medición.
5
0,99
0,47
0,82
0,90
0,23
24/05/2010
6
2,28
1,08
2,35
2,59
0,67
25/05/2010
7
3,17
1,50
2,35
2,59
0,67
26/05/2010
8
2,74
1,30
1,26
1,38
0,36
27/05/2010 Cambio de marca.
9
2,96
1,40
1,04
1,14
0,30
28/05/2010
10
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
31/05/2010 Máquina
mensual.
11
0,69
0,33
0,00
0,00
0,00
12
0,41
0,19
0,00
0,00
0,00
01/06/2010 Trabajos en la elaboradora.
Empaque detenido.
02/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
13
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
03/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
14
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
04/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
15
0,92
0,44
0,60
0,66
0,17
07/06/2010 Cambio de la araña, no hubo
desperdicio apreciable por baja
producción.
16
0,82
0,39
0,00
0,00
0,00
08/06/2010 Error humano de medición.
17
2,79
1,32
2,02
2,23
0,58
09/06/2010
18
1,10
0,52
0,00
0,00
0,00
10/06/2010 Error humano de medición.
19
1,84
0,87
1,31
1,44
0,38
11/06/2010
20
1,89
0,89
1,70
1,87
0,49
14/06/2010
21
2,45
1,16
0,00
0,00
0,00
15/06/2010 Error humano de medición.
22
2,20
1,04
0,93
1,02
0,27
16/06/2010
23
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
24
0,53
0,25
0,00
0,00
0,00
17/06/2010 No hay registro de toma de
farol.
18/06/2010 Módulos parados en 1er turno
por reparación de la faja
transportadora de bultos.
25
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
26
0,00
0,00
0,00
0,00
0,00
en
mantenimiento
21/06/2010 No hay registro de toma de
farol.
22/06/2010 No hay registro de toma de
farol.
1era. Pesada
Selección de
cajetillas
FILTRO 1°
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
216
217
218
219
Mód.
UM30
MOD
CIG.
Tableros
3°
3era. Pesada
Observación:
2°
2da. Pesada
Elaboración y Empaque
Cestas
4ta. Pesada
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
216
217
218
219
Tot
Mód.
Responsable:
Turno:
Cajetillas de 20´s
Desperdicios
Fecha:
Cajetillas de 10´s
BATEA
110
Apéndice L. Formato utilizado para tomar los Kg. de farol luego de la propuesta y puesta en
marcha de la selección de cigarrillos.
1era. Pesada
FILTRO 1°
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
216
217
218
219
Mód.
3°
3era. Pesada
Observación:
2°
2da. Pesada
Elaboración y Empaque
4ta. Pesada
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
216
217
218
219
Tot
Mód.
Cajetillas de 20´s
Responsable:
Turno:
Fecha:
Cajetillas de 10´s
Desperdicios
BATEA
111
Apéndice M. Formato inicial para tomar los Kg. de farol.
112
Apéndice N. Cigarrillos desperdiciados en elaboración durante la duración de las propuestas de
reducción de desperdicio.
Jun-2010
Jul-2010
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
201
38311
34940
24302
23448
23784
202
32115
26930
26622
22720
25611
203
0
0
0
0
0
204
31930
25703
28199
24563
0
205
47167
37262
32485
36140
26474
206
46590
46464
48679
33603
22602
207
36468
31456
30227
29900
26847
208
0
0
0
0
0
209
35786
33706
35984
35194
0
210
28720
31262
31352
32787
25767
Módulo
Ago-2010 Sep-2010 Oct-2010
Apéndice O. Cigarrillos desperdiciados en empaque durante la duración de las propuestas de
reducción de desperdicio.
Jun-2010
Jul-2010
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
(Kg)
201
13751
14783
13434
12111
0
202
22223
19527
17271
16060
9759
203
0
0
0
0
0
204
19950
13991
16123
14991
0
205
19725
19772
19782
19645
14116
206
22014
21448
21758
19243
11034
207
19182
18186
21071
18021
17486
208
0
0
0
0
0
209
19307
20863
20741
21263
0
210
18122
19172
20165
20247
13629
Módulo
Ago-2010 Sep-2010 Oct-2010
37.245,90
20.289,28
10.300,53
3.784,39
6.513,50
3.120,03
9.164,76
4.535,67
2.317,25
841,27
Polipropileno Envase
Papel Cigarrillo
Tipping
Estuche
Etiqueta
Cinta Adhesiva
Sello Fiscal/Sello
Adhesivo
Caja
Cartón
Cinta abridora
Tinta
Insumos embalaje
Refuerzo
Polipropileno Impreso
(16.864,28)
(9.242,88)
(76,69)
71,11
(235,20)
15.662,45
Papel Aluminio
Rótulos de Papel
146.587,63
ene-10
Varilla de Filtro
Tipo de Material
(11.752,68)
(5.285,67)
306,29
(53,97)
1.736,55
204,39
2.459,14
6.245,50
6.425,28
973,96
22.353,00
7.837,71
11.174,59
17.373,47
19.971,12
19.722,92
90.092,07
feb-10
(18.901,32)
(10.762,20)
(318,01)
1,93
(111,61)
133,42
(448,53)
6.729,04
13.039,55
2.050,18
18.515,73
433,28
14.480,10
22.809,31
39.169,43
41.720,77
169.746,96
mar-10
(19.334,44)
(16.395,19)
(501,67)
11,21
(666,73)
125,86
5.511,91
(5.364,97)
11.039,62
1.176,65
34.408,43
5.044,14
9.954,66
22.039,77
26.804,99
33.722,46
166.245,45
abr-10
(74.357,93)
(9.156,19)
(255,07)
62,78
440,08
614,97
7.609,30
16.040,37
10.718,20
83.398,59
(12.179,44)
4.323,82
26.342,01
36.198,63
56.481,73
42.251,37
170.521,60
may-10
DESPERDICIO TOTAL (en Bsf.)
(15.114,65)
6.181,88
52,13
54,28
682,59
(254,38)
575,24
3.812,58
(2.703,40)
8.317,69
2.651,73
10.919,16
62.896,23
38.789,70
21.762,26
6.243,13
40.773,57
231.982,52
jun-10
(15.325,08)
(5.659,62)
138,59
(33,00)
1.202,19
543,68
3.840,28
3.192,71
6.022,53
354,37
6.884,30
5.695,52
3.292,46
19.360,68
16.826,87
26.288,06
126.391,98
jul-10
(15.834,00)
2.583,65
(118,05)
21,42
286,80
448,38
5.306,12
5.207,50
6.821,89
1.621,71
9.903,76
7.794,81
12.947,50
16.311,09
25.289,94
28.815,65
118.136,22
ago-10
113
Apéndice P. Desperdicio mensual en BsF. de todos los materiales productivos del año 2010, en el
período enero-agosto.
114
Apéndice Q. Requerimientos del Almacén Fiscal.
Fecha
T
02/07/2010
1
02/07/2010
1
02/07/2010
1
02/07/2010
1
02/07/2010
1
06/07/2010
2
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
1
07/07/2010
2
08/07/2010
1
08/07/2010
1
08/07/2010
1
Descripción del
Tipo de
Caso
requerimiento
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin leer
Cant.
MOD
Marca
Causa
Caja
5
M209
874
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
4
M209
874
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
2
M210
874
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
1
M210
874
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
4
M210
874
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
2
M209
874
Baja de SMD abierto
Caja
3
M206
874
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
3
M206
874
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
8
M206
874
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
1
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
1
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
1
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
1
M209
241
Etiqueta dañada
Paquete
1
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
caja
2
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
6
M207
874
Etiqueta dañada
Paquete
4
M209
874
Dañado/golpeado en la faja
Caja
2
M207
874
Dañado/golpeado en la faja
Etiqueta
1
M206
841
Etiqueta no leída
115
08/07/2010
2
08/07/2010
2
08/07/2010
2
09/07/2010
Bulto dañado /
Paquete
9
M202
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
2
M202
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
1
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M202
840
Baja de SMD sin etiqueta
09/07/2010
1
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
2
M201
877
Baja de SMD sin etiqueta
09/07/2010
1
Paquete
2
M201
877
Dañado/golpeado
09/07/2010
1
Caja
1
M201
877
Dañado/golpeado
09/07/2010
1
Paquete
2
M205
841
Dañado/golpeado
09/07/2010
1
Caja
1
M205
841
Dañado/golpeado
09/07/2010
1
Etiqueta
1
M205
841
Dañado/golpeado
09/07/2010
2
Caja
1
M205
841
Baja de SMD dañado/golpeado
09/07/2010
2
Caja
1
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
09/07/2010
2
Paquete
1
M205
841
Baja de SMD abierto
09/07/2010
3
Paquete
3
M207
874
Baja de SMD abierto
12/07/2010
2
Paquete
2
M207
874
Baja de SMD dañado/golpeado
12/07/2010
2
Etiqueta
3
M207
874
Etiqueta no leída
13/07/2010
1
Caja
1
M202
840
Dañado/golpeado en la faja
13/07/2010
1
Etiqueta
1
M205
840
Dañado/golpeado en la faja
13/07/2010
2
Caja
2
M207
874
Dañado/golpeado en la faja
13/07/2010
2
Paquete
3
M207
874
Dañado/golpeado en la faja
13/07/2010
2
Bulto sin leer
Etiqueta
3
M205
841
Etiqueta no leída
13/07/2010
2
Bulto sin leer
Etiqueta
2
M202
840
Etiqueta no leída
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin leer
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
116
13/07/2010
2
14/07/2010
1
14/07/2010
1
14/07/2010
1
14/07/2010
1
14/07/2010
1
14/07/2010
1
14/07/2010
Bulto sin leer
Etiqueta
3
M204
877
Etiqueta no leída
Caja
5
M210
874
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
5
M210
874
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
8
M210
874
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
1
M206
841
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
2
M206
841
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta dañada
Etiqueta
20
M206
841
Etiqueta dañada
1
Etiqueta dañada
Etiqueta
1
M203
877
Etiqueta dañada
14/07/2010
3
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
15
M207
874
Baja de SMD sin etiqueta
14/07/2010
3
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
15
M206
841
Baja de SMD sin etiqueta
14/07/2010
3
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M218
888
Baja de SMD sin etiqueta
14/07/2010
3
Caja
1
M201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
14/07/2010
3
Caja
3
M209
471
Baja de SMD abierto
15/07/2010
1
Etiqueta
4
M201
877
Dañado/golpeado en la faja
15/07/2010
1
Paquete
3
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
15/07/2010
1
Caja
2
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
15/07/2010
1
Etiqueta
2
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
15/07/2010
1
Bulto sin leer
Etiqueta
1
M218
888
Etiqueta no leída
15/07/2010
2
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
2
M209
471
Baja de SMD sin etiqueta
15/07/2010
2
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M204
877
Baja de SMD sin etiqueta
15/07/2010
2
Paquete
2
M209
471
Baja de SMD dañado/golpeado
20/07/2010
1
Caja
2
m209
471
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
117
20/07/2010
1
20/07/2010
1
20/07/2010
1
20/07/2010
1
20/07/2010
1
20/07/2010
1
20/07/2010
1
20/07/2010
1
21/07/2010
1
21/07/2010
2
21/07/2010
2
21/07/2010
2
21/07/2010
2
21/07/2010
2
22/07/2010
1
22/07/2010
1
22/07/2010
1
22/07/2010
1
27/07/2010
1
27/07/2010
1
27/07/2010
1
27/07/2010
1
Bulto dañado /
Caja
3
M206
874
Dañado/golpeado
Etiqueta
3
M206
874
Dañado/golpeado
Paquete
3
M206
874
Dañado/golpeado
Caja
1
M205
841
Dañado/golpeado
Etiqueta
25
M205
841
Dañado/golpeado
Paquete
3
M203
877
Dañado/golpeado
Caja
3
M203
877
Etiqueta dañada
Etiqueta
3
M203
877
Etiqueta dañada
Caja
1
M206
841
Dañado/golpeado en la faja
Paquete
1
M209
471
Baja de SMD dañado/golpeado
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M202
840
Baja de SMD sin etiqueta
Bulto sin leer
Etiqueta
4
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
1
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
3
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
1
M202
840
Etiqueta no leída
Etiqueta
2
M209
471
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
5
M209
471
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
2
M209
471
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
1
m205
200
Baja de SMD dañado/golpeado
caja
1
m205
200
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
2
M209
874
Dañado/golpeado
Etiqueta
3
M209
874
Dañado/golpeado
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
118
27/07/2010
1
27/07/2010
1
27/07/2010
1
27/07/2010
1
27/07/2010
1
28/07/2010
1
28/07/2010
1
28/07/2010
1
29/07/2010
1
29/07/2010
1
30/07/2010
1
30/07/2010
1
30/07/2010
1
03/08/2010
2
03/08/2010
2
05/08/2010
1
05/08/2010
1
05/08/2010
2
05/08/2010
2
05/08/2010
2
05/08/2010
2
05/08/2010
2
Bulto dañado /
Paquete
2
M209
874
Dañado/golpeado
Caja
1
M205
841
Dañado/golpeado
Etiqueta
5
M205
841
Dañado/golpeado
Caja
1
M203
840
Dañado/golpeado
Etiqueta
1
M203
840
Dañado/golpeado
Etiqueta
1
M202
840
Etiqueta no leída
Paquete
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M205
200
Etiqueta no leída
Paquete
7
M205
200
Etiqueta
1
m206
841
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
8
M205
841
Dañado/golpeado
Etiqueta
2
M205
841
Dañado/golpeado
Paquete
10
M205
841
Dañado/golpeado
Caja
3
M206
808
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
23
m206
808
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M209
874
Dañado/golpeado
Etiqueta
10
M203
840
Dañado/golpeado
Caja
1
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
2
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M201
877
Baja de SMD sin etiqueta
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M210
874
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M207
876
Baja de SMD dañado/golpeado
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin leer
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Abierto por tranca de la faja
transportadora
119
05/08/2010
2
05/08/2010
2
05/08/2010
3
05/08/2010
3
06/08/2010
1
06/08/2010
1
06/08/2010
1
06/08/2010
1
06/08/2010
2
06/08/2010
2
06/08/2010
2
09/08/2010
1
09/08/2010
1
09/08/2010
1
09/08/2010
1
09/08/2010
1
09/08/2010
1
09/08/2010
2
09/08/2010
2
09/08/2010
2
10/08/2010
1
10/08/2010
1
Bulto dañado /
Paquete
2
M207
876
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
2
M206
841
Baja de SMD abierto
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M207
874
Baja de SMD sin etiqueta
Etiqueta dañada
Etiqueta
8
M202
840
Etiqueta no leída
Paquete
1
M204
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M204
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
4
M206
841
Dañado/golpeado
Paquete
10
M206
841
Dañado/golpeado
Caja
2
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
7
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M210
874
Baja de SMD sin etiqueta
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
10
M205
841
Etiqueta no leída
Caja
1
M205
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
7
M209
874
Dañado/golpeado
Caja
1
M209
874
Dañado/golpeado
Etiqueta
3
M209
874
Etiqueta no leída
Caja
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
2
M210
874
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M210
874
Dañado/golpeado en la faja
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M210
874
Baja de SMD sin etiqueta
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
4
M207
874
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M207
874
Dañado/golpeado en la faja
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
120
10/08/2010
2
10/08/2010
2
10/08/2010
2
10/08/2010
2
11/08/2010
1
11/08/2010
1
11/08/2010
1
11/08/2010
1
11/08/2010
2
11/08/2010
2
11/08/2010
2
11/08/2010
2
12/08/2010
1
12/08/2010
1
12/08/2010
2
12/08/2010
2
12/08/2010
2
12/08/2010
2
13/08/2010
3
13/08/2010
3
13/08/2010
3
13/08/2010
1
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Caja
2
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
25
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
3
M205
841
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
7
M210
874
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
4
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
5
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M201
877
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
m205
841
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
2
M207
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M206
841
Baja de SMD sin etiqueta
Paquete
1
M206
841
Baja de SMD abierto
Paquete
3
M207
874
Dañado/golpeado
Caja
1
M207
874
Dañado/golpeado
Etiqueta
1
M207
874
Dañado/golpeado
Paquete
8
M201
877
Dañado/golpeado
Caja
1
M201
877
Dañado/golpeado
Etiqueta
1
M201
877
Dañado/golpeado
Caja
3
M206
808
Dañado/golpeado
Paquete
23
M206
808
Dañado/golpeado
Etiqueta
1
M209
874
Dañado/golpeado
Caja
1
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
121
13/08/2010
1
13/08/2010
1
13/08/2010
1
13/08/2010
1
13/08/2010
1
13/08/2010
1
13/08/2010
2
13/08/2010
2
13/08/2010
2
13/08/2010
3
13/08/2010
3
16/08/2010
1
16/08/2010
1
16/08/2010
2
16/08/2010
2
16/08/2010
2
16/08/2010
2
17/08/2010
1
17/08/2010
1
17/08/2010
1
17/08/2010
2
17/08/2010
2
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin leer
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto abierto
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin leer
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Paquete
1
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M201
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M203
877
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
2
M202
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
9
M202
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
3
M203
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
2
M206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
4
M206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
21
M206
841
Baja de SMD abierto
Caja
2
M210
9874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
18
M210
9874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
1
M207
874
Retirado por Calidad
Etiqueta
1
M205
841
Etiqueta no leída
Paquete
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M202
840
Baja de SMD mojado
Caja
4
M210
874
Baja de SMD mojado
Caja
1
M206
841
Baja de SMD mojado
Paquete
3
M206
841
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M206
841
Dañado/golpeado en la faja
Etiqueta
1
M207
874
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
m202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
m204
877
Etiqueta no leída
122
17/08/2010
2
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
m205
841
Etiqueta no leída
17/08/2010
3
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
3
M209
9874
Baja de SMD sin etiqueta
17/08/2010
3
Paquete
21
M201
9877
Dañado/golpeado en almacenaje
17/08/2010
3
Caja
1
M201
9877
Dañado/golpeado en almacenaje
17/08/2010
3
Etiqueta
1
M206
9841
Baja de SMD sin etiqueta
18/08/2010
1
Paquete
6
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
18/08/2010
1
Caja
1
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
18/08/2010
1
Paquete
3
M206
841
Dañado/golpeado en la faja
18/08/2010
1
Bulto sin leer
Etiqueta
1
m209
874
Etiqueta no leída
18/08/2010
1
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
4
M209
9874
Baja de SMD sin etiqueta
18/08/2010
1
Paquete
3
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
18/08/2010
1
Caja
3
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
18/08/2010
1
Etiqueta
3
M202
840
Baja de SMD sin etiqueta
18/08/2010
1
Caja
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
18/08/2010
1
Paquete
1
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
18/08/2010
1
Caja
1
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
18/08/2010
1
Etiqueta
2
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
18/08/2010
1
Etiqueta
1
M218
785
Baja de SMD dañado/golpeado
18/08/2010
2
Caja
5
M206
841
Dañado/golpeado al despacharse
18/08/2010
2
Paquete
6
M206
841
Dañado/golpeado al despacharse
18/08/2010
2
Etiqueta
6
M206
841
Baja de SMD sin etiqueta
18/08/2010
2
Caja
1
M210
874
Dañado/golpeado al despacharse
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
123
18/08/2010
2
18/08/2010
2
18/08/2010
2
19/08/2010
1
19/08/2010
1
19/08/2010
1
19/08/2010
1
19/08/2010
2
20/08/2010
1
20/08/2010
1
20/08/2010
1
24/08/2010
1
24/08/2010
1
24/08/2010
1
25/08/2010
2
25/08/2010
2
25/08/2010
2
26/08/2010
1
26/08/2010
1
26/08/2010
1
26/08/2010
1
26/08/2010
1
Bulto dañado /
Paquete
1
M210
874
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
3
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
12
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
3
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
2
m207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M218
785
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M203
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M209
874
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
3
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto abierto
Paquete
13
m205
841
Baja de SMD abierto
Bulto abierto
Etiqueta
1
m205
841
Baja de SMD abierto
Caja
1
M201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
2
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
6
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
3
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
4
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
4
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
4
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
15
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin leer
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
124
26/08/2010
1
26/08/2010
1
26/08/2010
2
26/08/2010
2
27/08/2010
2
27/08/2010
2
27/08/2010
2
01/09/2010
1
01/09/2010
1
01/09/2010
1
01/09/2010
2
01/09/2010
2
01/09/2010
2
01/09/2010
2
01/09/2010
2
01/09/2010
2
01/09/2010
2
02/09/2010
1
02/09/2010
1
02/09/2010
1
02/09/2010
2
02/09/2010
2
Bulto abierto
Etiqueta
1
M201
877
Etiqueta no leída
Caja
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
3
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
caja
1
m210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
25
M205
874
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
3
M205
874
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
2
M205
874
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
4
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
2
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
7
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
11
M206
841
Dañado/golpeado al despacharse
Etiqueta
3
M206
841
Dañado/golpeado al despacharse
Caja
1
M206
841
Dañado/golpeado al despacharse
Paquete
14
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
6
M210
874
Baja de SMD sin etiqueta
Etiqueta dañada
Etiqueta
3
M219
888
Etiqueta dañada
Paquete
7
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M207
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
4
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
18
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Etiqueta dañada
Etiqueta
25
M218
888
Etiqueta sin impresión
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
125
02/09/2010
2
Etiqueta dañada
Etiqueta
2
M218
888
Etiqueta sin impresión
02/09/2010
2
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
18
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
02/09/2010
2
Etiqueta dañada
Etiqueta
25
M218
888
Etiqueta sin impresión
02/09/2010
2
Etiqueta dañada
Etiqueta
2
M218
888
Etiqueta sin impresión
02/09/2010
3
Caja
2
M204
9877
Baja de SMD dañado/golpeado
02/09/2010
3
Paquete
2
M204
9877
Baja de SMD dañado/golpeado
02/09/2010
3
Caja
3
M205
9841
Dañado/golpeado en almacenaje
02/09/2010
3
Paquete
4
M205
9841
Dañado/golpeado en almacenaje
02/09/2010
3
Etiqueta
11
M218
9888
Etiqueta con versión equivocada
03/09/2010
2
Caja
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
03/09/2010
2
Etiqueta
1
M206
841
Baja de SMD sin etiqueta
03/09/2010
1
Paquete
2
m209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
03/09/2010
1
Caja
1
m209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
03/09/2010
1
Etiqueta
1
m209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
03/09/2010
1
Caja
1
m201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
03/09/2010
1
Etiqueta
1
m201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
03/09/2010
1
Etiqueta
1
m205
841
Baja de SMD dañado/golpeado
03/09/2010
2
Caja
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
03/09/2010
2
Etiqueta
1
M206
841
Baja de SMD sin etiqueta
03/09/2010
3
Caja
1
M205
9841
Dañado/golpeado en almacenaje
03/09/2010
3
Paquete
25
M205
9841
Dañado/golpeado en almacenaje
03/09/2010
3
Caja
1
M202
9840
Baja de SMD abierto
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto abierto
126
03/09/2010
1
03/09/2010
1
03/09/2010
1
03/09/2010
1
03/09/2010
1
03/09/2010
1
06/09/2010
2
06/09/2010
2
06/09/2010
2
06/09/2010
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
5
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
3
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M203
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
2
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
3
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
5
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
19
M206
5200
Baja de SMD abierto
Caja
2
M206
5200
Baja de SMD abierto
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
2
M210
874
Baja de SMD sin etiqueta
2
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
2
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
06/09/2010
1
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
15
M209
874
Baja de SMD sin etiqueta
06/09/2010
1
Caja
15
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
06/09/2010
1
Paquete
25
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
06/09/2010
1
Caja
1
M207
9874
Baja de SMD dañado/golpeado
06/09/2010
1
Paquete
1
M207
9874
Baja de SMD dañado/golpeado
06/09/2010
1
Etiqueta
1
M207
9874
Baja de SMD dañado/golpeado
08/09/2010
1
Caja
2
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
08/09/2010
1
Paquete
2
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
08/09/2010
1
Etiqueta
2
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
07/09/2010
3
Caja
2
M207
9876
Baja de SMD dañado/golpeado
07/09/2010
3
Bulto abierto
Paquete
7
M207
9876
Baja de SMD abierto
10/09/2010
1
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
4
M206
9841
Baja de SMD sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
127
10/09/2010
1
10/09/2010
2
10/09/2010
2
10/09/2010
2
10/09/2010
2
10/09/2010
2
10/09/2010
1
10/09/2010
1
10/09/2010
1
10/09/2010
1
13/09/2010
1
13/09/2010
2
13/09/2010
2
13/09/2010
2
13/09/2010
2
13/09/2010
3
13/09/2010
3
13/09/2010
3
14/09/2010
1
14/09/2010
1
14/09/2010
1
14/09/2010
1
Bulto sin leer
Etiqueta
4
M218
785
Baja de SMD sin etiqueta
Paquete
11
M205
9841
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
2
M205
9841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
4
M208
9841
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
2
M208
9874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M218
785
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
5
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
5
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
12
m206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
2
m201
877
Baja de SMD sin etiqueta
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
m205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M204
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
2
M204
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
6
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Paquete
4
M206
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M206
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M205
841
Etiqueta dañada
Etiqueta
1
M207
874
Dañado/golpeado en la faja
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
128
14/09/2010
1
14/09/2010
1
21/09/2010
2
21/09/2010
2
14/09/2010
3
14/09/2010
3
14/09/2010
3
15/09/2010
1
15/09/2010
1
15/09/2010
1
15/09/2010
1
15/09/2010
1
15/09/2010
1
15/09/2010
3
15/09/2010
3
16/09/2010
1
16/09/2010
Bulto dañado /
Caja
1
M207
874
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M206
841
Etiqueta sin impresión
Paquete
2
M209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
2
M201
877
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
3
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
18
M218
888
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M218
888
Dañado/golpeado en la faja
Paquete
1
M218
888
Dañado/golpeado en la faja
Etiqueta
1
M208
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M208
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
5
M208
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
4
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto sin leer
Etiqueta
6
M205
841
Etiqueta no leída
2
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
6
m218
888
Baja de SMD sin etiqueta
16/09/2010
2
Bulto abierto
Caja
2
m210
874
15/09/2010
3
Paquete
8
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
15/09/2010
3
Etiqueta dañada
Etiqueta
2
M202
840
Etiqueta no leída
15/09/2010
3
Etiqueta dañada
Etiqueta
1
M201
877
Etiqueta no leída
15/09/2010
3
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M210
874
Baja de SMD sin etiqueta
golpeado
Bulto sin leer
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin leer
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Abierto por tranca de la faja
transportadora
129
15/09/2010
3
17/09/2010
1
17/09/2010
1
17/09/2010
1
17/09/2010
1
17/09/2010
1
20/09/2010
1
20/09/2010
2
20/09/2010
2
20/09/2010
2
21/09/2010
2
21/09/2010
2
21/09/2010
3
21/09/2010
3
21/09/2010
1
21/09/2010
1
21/09/2010
1
21/09/2010
1
21/09/2010
1
21/09/2010
1
21/09/2010
1
21/09/2010
1
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto abierto
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto abierto
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Caja
1
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
5
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
8
M207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
6
M207
874
Etiqueta dañada
Caja
1
M206
841
Dañado/golpeado en la faja
Etiqueta
1
M206
841
Etiqueta no leída
Paquete
2
M206
841
Baja de SMD con faltantes
Paquete
4
M206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
3
M206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
3
M218
888
Baja de SMD sin etiqueta
Paquete
2
M209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M210
874
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
1
M207
874
Retirado por Calidad
Paquete
11
m201
877
Baja de SMD con faltantes
Paquete
1
m205
841
Retirado por Calidad
Paquete
25
m210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
6
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
3
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
3
m210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
m201
877
Dañado/golpeado en almacenaje
130
22/09/2010
1
22/09/2010
1
22/09/2010
2
22/09/2010
2
22/09/2010
2
22/09/2010
2
22/09/2010
3
22/09/2010
3
23/09/2010
2
23/09/2010
2
23/09/2010
2
23/09/2010
2
23/09/2010
2
24/09/2010
2
24/09/2010
2
24/09/2010
2
24/09/2010
2
24/09/2010
2
24/09/2010
2
24/09/2010
2
24/09/2010
1
24/09/2010
1
Etiqueta dañada
Etiqueta
1
M205
841
Etiqueta dañada
Caja
1
M219
887
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
3
M218
888
Etiqueta dañada
Caja
2
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
1
M210
434
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M210
434
Dañado/golpeado en la faja
Paquete
1
M210
534
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M210
534
Baja de SMD dañado/golpeado
caja
1
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M209
434
Baja de SMD dañado/golpeado
Bulto sin leer
Etiqueta
3
M206
841
Etiqueta no leída
Bulto sin leer
Etiqueta
10
M218
888
Etiqueta no leída
Paquete
1
M209
434
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
15
M218
888
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M204
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M209
434
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
1
M209
434
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
4
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M201
877
Baja de SMD sin etiqueta
Etiqueta
5
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
2
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
131
24/09/2010
1
24/09/2010
1
24/09/2010
1
30/09/2010
2
30/09/2010
2
30/09/2010
2
30/09/2010
2
30/09/2010
2
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
01/10/2010
1
Bulto dañado /
Caja
4
M204
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
3
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
7
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M210
434
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta dañada
Etiqueta
7
M201
877
Etiqueta no leída
Paquete
2
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M218
889
Baja de SMD sin etiqueta
Paquete
1
M209
5434
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M209
5434
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M209
5434
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M203
840
Dañado/golpeado en la faja
Paquete
2
M203
840
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M203
840
Dañado/golpeado en la faja
Paquete
1
M201
877
Dañado/golpeado en la faja
Etiqueta
1
M201
877
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M201
877
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M209
434
Dañado/golpeado en la faja
Etiqueta
1
M209
434
Dañado/golpeado en la faja
Paquete
1
M209
434
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M206
841
Dañado/golpeado en la faja
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
132
01/10/2010
1
01/10/2010
2
01/10/2010
2
01/10/2010
2
02/10/2010
1
02/10/2010
1
02/10/2010
1
02/10/2010
1
27/09/2010
Etiqueta dañada
Etiqueta
1
M206
841
Dañado/golpeado en la faja
Caja
1
M207
434
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
1
M207
434
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M208
841
Baja de SMD sin etiqueta
Paquete
25
M206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M206
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
m202
840
Dañado/golpeado en almacenaje
3
Etiqueta dañada
Caja
1
M201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
27/09/2010
2
Bulto sin leer
Etiqueta
21
M205
841
Serial repetido
28/09/2010
1
Etiqueta
5
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
28/09/2010
1
Paquete
10
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
28/09/2010
1
Caja
1
M204
841
Dañado/golpeado en almacenaje
28/09/2010
1
Paquete
2
M204
840
Dañado/golpeado en almacenaje
24/09/2010
1
Paquete
7
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
28/09/2010
1
Etiqueta dañada
Etiqueta
2
M206
841
Baja de SMD sin etiqueta
28/09/2010
1
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
28/09/2010
1
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M202
840
Baja de SMD sin etiqueta
28/09/2010
1
Caja
2
M210
434
Dañado/golpeado en almacenaje
29/09/2010
1
Caja
1
m201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
29/09/2010
1
Bulto sin leer
Etiqueta
1
m210
434
Etiqueta no leída
29/09/2010
1
Bulto abierto
Etiqueta
2
m205
841
Baja de SMD abierto
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
133
29/09/2010
2
29/09/2010
2
29/09/2010
2
29/09/2010
2
29/09/2010
2
29/09/2010
2
29/09/2010
3
29/09/2010
3
30/09/2010
1
30/09/2010
1
30/09/2010
1
30/09/2010
1
30/09/2010
1
30/09/2010
1
30/09/2010
1
04/10/2010
1
04/10/2010
2
04/10/2010
2
04/10/2010
2
04/10/2010
2
04/10/2010
3
04/10/2010
3
Bulto dañado /
Etiqueta
3
M209
434
Baja de SMD sin etiqueta
Etiqueta
2
M203
840
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M209
434
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
1
M206
841
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
4
M206
841
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
1
M203
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M203
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
5
M209
5434
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M209
5434
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M209
5434
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
5
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M202
877
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M207
874
Dañado/golpeado en la faja
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
5
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Bulto sin etiqueta
Etiqueta
1
M209
874
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
1
M209
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
3
M205
841
Baja de SMD sin etiqueta
Caja
1
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto abierto
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
134
04/10/2010
3
05/10/2010
1
05/10/2010
1
05/10/2010
1
05/10/2010
1
05/10/2010
1
05/10/2010
1
05/10/2010
1
05/10/2010
1
05/10/2010
1
05/10/2010
1
07/10/2010
3
07/10/2010
Bulto dañado /
Paquete
5
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M203
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
1
M203
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M203
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
2
M204
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
2
M204
840
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta dañada
Etiqueta
2
M205
841
Etiqueta sin impresión
Etiqueta dañada
Etiqueta
1
M210
874
Etiqueta sin impresión
Caja
1
M207
434
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
5
M207
434
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M207
434
Dañado/golpeado en almacenaje
Bulto sin leer
Etiqueta
1
M207
874
Baja de SMD sin etiqueta
3
Bulto sin leer
Etiqueta
8
M202
840
Etiqueta sin impresión
07/10/2010
3
Bulto sin leer
Etiqueta
6
M205
841
Etiqueta sin impresión
07/10/2010
1
Paquete
18
m207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
07/10/2010
1
Caja
4
m207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
07/10/2010
1
Etiqueta
4
m207
874
Dañado/golpeado en almacenaje
07/10/2010
3
Etiqueta
8
M202
840
Baja de SMD sin etiqueta
08/10/2010
1
Paquete
3
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
08/10/2010
1
Caja
8
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
08/10/2010
1
Etiqueta
7
M210
5434
Dañado/golpeado en almacenaje
08/10/2010
1
Etiqueta
1
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
135
08/10/2010
1
08/10/2010
1
08/10/2010
1
08/10/2010
1
08/10/2010
2
08/10/2010
2
13/10/2010
2
13/10/2010
3
13/10/2010
3
13/10/2010
3
13/10/2010
3
13/10/2010
3
13/10/2010
3
13/10/2010
3
14/10/2010
1
14/10/2010
1
14/10/2010
1
14/10/2010
1
14/10/2010
1
14/10/2010
1
14/10/2010
1
14/10/2010
1
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto sin etiqueta
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Etiqueta dañada
Paquete
3
M203
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M203
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M203
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
6
M209
5434
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
9
M210
434
Baja de SMD abierto
Etiqueta
1
M210
434
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
Paquete
5
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M202
840
Baja de SMD dañado/golpeado
Caja
1
M201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
Etiqueta
5
M218
785
Etiqueta dañada
Paquete
21
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
3
M210
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
8
M210
874
Etiqueta sin impresión
Paquete
2
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
1
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M209
874
Dañado/golpeado en almacenaje
Caja
3
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Paquete
4
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
1
M205
877
Dañado/golpeado en almacenaje
Etiqueta
20
m218
785
Sin serial
136
15/10/2010
1
Etiqueta dañada
Etiqueta
19
m218
785
Sin serial
15/10/2010
1
Bulto abierto
Etiqueta
1
m201
877
Dañado/golpeado en la faja
15/10/2010
1
Paquete
5
m205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
15/10/2010
1
Caja
2
m205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
15/10/2010
1
Etiqueta
2
m205
841
Dañado/golpeado en almacenaje
14/10/2010
2
Caja
1
M201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
14/10/2010
2
Paquete
1
M201
877
Baja de SMD dañado/golpeado
15/10/2010
2
Caja
1
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
15/10/2010
2
Paquete
2
M210
874
Baja de SMD dañado/golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
Bulto dañado /
golpeado
137
Apéndice R. Peso de los filtros desperdiciados debido a producto rechazado por la máquina,
desde el 06 de mayo de 2010 hasta el 22 de junio de 2010.
Turno 1
Desperdicio
N° de
de Filtros
muestra (en enviadora
del módulo)
Desperdicio
de Filtros
(en cigarrillos
farol)
Desperdicio
de Filtros
(en cajetillas
farol)
Desperdicio
de Filtros
(total)
Fecha
OBSRVACIONES
1
Kg
0,30
Kg
8,58
Kg
5,29
Kg
14,18
06/05/2010
2
0,10
8,01
3,54
11,65
19/05/2010
3
0,51
4,77
3,01
8,30
20/05/2010
4
0,91
4,30
4,78
10,00
21/05/2010
5
0,00
1,56
1,23
2,79
6
1,03
2,59
6,40
10,02
24/05/2010 No hubo
filtros.
25/05/2010
7
1,33
6,47
4,00
11,80
26/05/2010
8
0,67
4,11
3,38
8,16
27/05/2010 Cambio de marca.
9
0,33
8,35
2,79
11,47
28/05/2010
10
0,00
0,00
0,00
0,00
31/05/2010 Máquina en mantenimiento
mensual.
11
1,21
9,03
4,28
14,52
12
0,00
0,00
0,00
0,00
01/06/2010 Trabajos en la elaboradora.
Empaque detenido.
02/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
13
0,00
0,00
0,00
0,00
14
0,00
0,00
0,00
0,00
15
0,00
0,00
0,00
0,00
16
0,92
2,59
3,45
6,97
03/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
04/06/2010 Módulo 207 parado por no
requerirse para producción.
07/06/2010 Cambio de la araña, no hubo
desperdicio apreciable por
baja producción.
08/06/2010
17
1,16
5,26
5,53
11,95
09/06/2010
18
2,30
6,18
2,09
10,57
10/06/2010
19
0,63
3,60
3,56
7,79
11/06/2010
20
0,00
2,85
5,83
8,67
14/06/2010 No hubo desperdicio
filtros en la receptora.
21
1,70
8,85
0,00
10,55
22
0,50
5,80
2,45
8,74
15/06/2010 La bolsa de cajetillas fue
llevada
a
batea
por
accidente.
16/06/2010
23
6,00
3,96
11,31
21,27
17/06/2010
24
0,00
0,00
0,00
0,00
25
5,20
5,34
2,18
12,72
18/06/2010 Módulos parados en 1er
turno por reparación de la
faja
transportadora
de
bultos.
21/06/2010
26
0,00
4,58
3,51
8,09
22/06/2010 No hubo
filtros.
desperdicio
desperdicio
de
de
de
MOD 201
MOD 202
MOD 203
MOD 204
MOD 205
MOD 206
MOD 207
MOD 208
MOD 209
MOD 210
MOD 216
MOD 217
MOD 218
MOD 219
MOD 201
MOD 202
MOD 203
MOD 204
MOD 205
MOD 206
MOD 207
MOD 208
MOD 209
MOD 210
MOD 216
MOD 217
MOD 218
MOD 219
BATEA
FILTRO
UM30 CESTAS
UM30 TABLEROS
MODULO CESTAS
MODULO TABLEROS
CIGARRILLOS TABLERO
ELABORACIÓ
NY
EMPAQUE
CAJETILLAS
1T
10
18
#
31
8
23
26
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
1T
29
26
#
32
#
37
38
#
#
#
#
#
#
#
44
7
#
3T
21
51
#
28
42
41
39
#
#
#
#
#
#
#
70
4
#
#
#
#
#
1T
29
35
#
30
44
83
41
#
#
32
#
52
#
#
32
10
#
#
#
#
#
3T
6
12
#
12
6
14
11
#
#
#
#
#
#
#
1T
6
12
#
18
12
24
6
#
#
12
#
#
#
#
2T
24
22
#
25
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
03-ago
2T
13
10
#
14
18
24
#
#
#
#
#
#
#
#
martes
lunes
02-ago
2T
27
23
#
48
47
56
20
#
#
27
#
67
#
#
54
#
#
#
#
#
#
03-ago
2T
23
34
#
28
39
56
35
#
#
#
#
#
#
#
##
#
#
#
#
#
#
martes
lunes
02-ago
3T
10
14
#
11
16
7
16
#
#
25
#
#
#
#
3T
11
13
#
34
53
38
26
#
#
16
#
#
#
#
##
3
#
#
#
#
#
2T
22
19
#
21
47
82
23
#
#
25
#
#
#
#
85
#
#
#
#
#
#
3T
37
35
#
26
49
38
41
#
#
66
#
#
#
#
##
4
#
#
#
#
#
1T
6
12
#
18
12
18
18
#
#
24
#
#
20
#
2T
24
25
#
22
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
04-ago
3T
19
19
#
14
18
22
#
#
#
25
#
#
#
#
miércoles
1T
38
11
#
28
46
60
36
#
#
36
#
#
45
#
19
18
#
#
#
#
#
04-ago
miércoles
1T
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
1T
30
#
#
27
40
59
41
#
#
35
#
#
51
#
18
12
#
#
#
#
#
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#
28
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#
#
#
#
#
#
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17
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16
15
18
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#
11
#
#
#
#
3T
17
23
#
13
39
55
42
#
#
30
#
#
#
#
##
3
#
#
#
#
#
1T
13
20
#
36
42
32
39
#
#
47
#
#
8
#
1T
25
31
#
24
38
69
31
#
#
40
#
#
47
#
15
7
#
#
#
#
#
2T
26
29
#
24
#
#
#
#
#
#
#
#
#
#
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#
38
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#
16
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#
#
58
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#
#
#
#
#
06-ago
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15
13
13
10
13
10
-
3T
12
10
12
11
15
11
52
3
-
1T
7
31
#
15
16
#
24
#
#
17
#
#
#
#
2T
27
40
#
37
20
51
13
#
41
56
#
#
14
#
22
3
#
#
#
#
#
2T
13
14
#
18
26
31
24
#
33
19
#
#
#
#
09-ago
lunes
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22
27
#
15
41
#
33
#
#
33
#
#
#
#
19
7
#
#
#
#
#
lunes
09-ago
3T
10
17
#
9
14
19
19
#
14
26
#
#
#
#
3T
20
24
26
31
37
39
43
#
45
32
#
#
#
#
##
4
#
#
#
#
#
1T
16
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#
26
44
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47
#
33
36
#
#
#
8
1T
36
19
#
32
46
94
28
#
38
22
#
#
22
#
#
15
#
#
#
#
#
2T
7
22
#
14
19
23
24
#
18
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#
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31
4
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#
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#
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3
#
#
#
#
#
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8
10
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#
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#
#
#
#
3T
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25
25
32
27
34
23
#
22
23
#
#
#
#
58
3
#
#
#
#
#
2T
35
50
4
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#
23
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#
#
33
#
23
3
#
#
#
#
#
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18
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#
#
49
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#
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25
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#
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18
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0,0
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0,97%
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0,00%
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0,00%
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0,51%
% Desperdicio
1,53%
2,16%
0,00%
1,89%
1,02%
1,49%
1,32%
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1,03%
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0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
% Desp. CIGARRILLOS
2,9%
% Desperdicio
2,87%
3,45%
0,00%
3,35%
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4,08%
2,34%
0,00%
1,75%
4,40%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
Total CIG. (20/70)
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Total Producción
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PRODUCCIÓN
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44.870.159
-
Total Producción
587.788.126
PRODUCCIÓN
59.515.797
50.759.535
49.087.500
117.778.208
73.077.560
88.818.487
103.880.880
44.870.159
-
Total CIG. (11´s)
-
Total CIG. (10´s)
2.971.711
1.189
CIG.
907.737
1.096.361
39.284
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1.088.632
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68.421
1.066.211
1.074.000
Total CIG. Recup.
3.200.589
Total CIG. Desp.
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CIG.
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1.752.061
68.787
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2.247.703
2.980.389
2.078.092
58.539
1.813.310
1.973.145
40.636
163.958
435.100
11.779
2.629.564
343.698
80.094
38.869
108.363
4,4%
%Dep. Total
Apéndice S. Herramienta de control farol.