Plan maestro de producción

Universidad Autónoma de Guadalajara.
Unidad VII. PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
7.1. Plan maestro de producción
Este método posibilita la traducción de pedidos reales y
proyectados en órdenes de producción específicas.
7.1. Plan maestro de producción
Horizonte del programa maestro
Para el desarrollo del programa maestro de producción, se requiere
tener tanto el pronóstico de ventas como un registro de los pedidos
de los clientes.
Aun cuando algunas empresas, en especial las pequeñas, no
desarrollan un programa maestro de producción formal; podemos
afirmar que cada compañía cuenta con uno. Aunque se realice de
forma informal, todas las empresas deben tener un método para
comprometer los pedidos del cliente y traducir en un programa de
producción los requerimientos que se generen. Sin importar que
nombre se le dé, estos mecanismos constituyen un programa maestro
de producción.
Las ventajas de disponer de ésta herramienta son:
• Dividir los planes de ventas en información que se concentre
más en productos que realmente sean demandados.
• Cuente con un plan basado en pedidos reales de los clientes
además de la información pronosticada.
• Tenga una fuente de información para desarrollar planes y
recursos de capacidad más específicos.
• Disponga de un método para traducir de manera efectiva los
pedidos de los clientes en órdenes de producción oportunas.
• Tenga una herramienta efectiva para planificar niveles de
inventario de los productos terminados.
La actividad de planificación permite generar un programa
maestro, el cual inicia con un pronóstico de ventas de sus
productos, posteriormente se usa un conjunto de reglas para
permitir que los pedidos de los clientes “consuman” dicho
pronostico.
Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez
A fin de resultar efectivo, es muy importante que el horizonte de
planificación del programa maestro sea igual o mayor al tiempo
de espera para fabricar el producto o proporcionar el servicio.
Entonces para establecer el horizonte de planeación requerimos
una lista de materiales, también conocida como estructura del
producto; dicha lista enumera todos los componentes necesarios
para ensamblar el producto, mostrando no solo las relaciones
entre ellos (que componentes se usan para cual ensamblaje) sino
también las cantidades de cada uno.
Casi siempre una lista de materiales contiene tanto los
componentes requeridos como los tiempos de espera necesarios
para la adquisición o producción de cada componente. Por
ejemplo para un producto donde se requieren cuatro niveles de
profundidad, al tratar de determinar el mayor tiempo de espera
podemos dibujar un diagrama a partir de los siguientes datos;
supongamos que son necesarias:
• 2 Semanas para ensamblar el producto A a partir de los
subensambles B y C.
• 3 Semanas para ensamblar el subensamble B a partir de los
componentes D y E.
• 4 Semanas para ensamblar el subensamble C a partir del
componente F y el subensamble G
• 5 Semanas para producir el subensamble G a partir del
componente H
• 3 Semanas para obtener el componente D de un proveedor.
• 2 Semanas para obtener el componente E de un proveedor.
• 4 Semanas para obtener el componente F de un proveedor.
• 7 Semanas para obtener el componente H de un proveedor.
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7.1. Plan maestro de producción
y no tenemos en inventario ningun componente, las posiblidades
de lograr entregar dicho producto A son mínimas.
En cambio, si nos requieren el componente A pero tenemos el
componente B y C en inventario solo requerimos dos semanas de
anticipación para fabricarlo (el tiempo del nivel 1 al 0).
Barreras de tiempo.
El uso de proyecciones para planificar la producción utiliza
pronósticos, lo cual puede resultar problemático. Recordemos
que éstos casi siempre resultan incorrectos, de hecho pocas
personas esperan que un pronóstico sea correcto; su
preocupación se basa más bien en que tan incorrecto es y cómo
manejar el error del mismo de forma anticipada.
En este caso vamos a distinguir entre dos barreras de tiempo.
Revisando estos niveles podemos identificar el mayor tiempo de
espera en cada caso.
Entonces el tiempo de espera acumulado del producto es de 18
semanas (la suma de los tiempos mayores de espera de cada
nivel).
En caso de no tener disponibles los componentes necesarios se
requiere anticipar los pedidos de los clientes con un mínimo de
18 semanas de anticipación; es decir, si un cliente llega con
nosotros y nos pide el componente A para dentro de 14 semanas,
Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez
Barrera de tiempo de demanda. Dentro de la barrera de tiempo
de demanda, la producción ha progresado de forma tal que hacer
un cambio en el programa de producción para entregas más
cortas resulta impráctico o imposible. Para este intervalo de
tiempo solo se toma en cuenta los pedidos existentes de los
clientes y se ignora el componente de demanda. Por ejemplo, si
se define la barrera de tiempo de la demanda como 2 semanas, la
información del pronóstico igual o menor a dos semanas se
ignora.
Barrera de tiempo de planificación. Es el intervalo de tiempo a
partir de la cual es posible reaccionar ante nuevos pedidos;
regresando al ejemplo anterior, pueden establecerse como marca
de tiempo de planificación 18 semanas o más para levantar
nuevos pedidos; en este caso se cuenta con tiempo suficiente
para programar nuevos pedidos.
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7.1. Plan maestro de producción
Entre la barrera de demanda y de planificación
(aproximadamente entre 3 y 18 semanas) puede haber
oportunidad de reaccionar ante los pedidos de los clientes.
(Aunque de manera limitada, dependiendo de las existencias de
los inventarios). A continuación se muestra un diagrama de cómo
se relacionan dichas barreras.
Metodología básica
A continuación veremos un ejemplo básico de un programa
maestro de producción donde se incorpora solo la demanda del
producto, la proyección de la disponibilidad y los pedidos
derivados del programa maestro de producción (PMP)
Suponga que iniciamos con una cantidad disponible de 70
unidades de producto. La demanda del periodo 1 es de 40
unidades, lo cual nos deja con una proyección de 30 unidades
remanentes al final del periodo.
En el periodo 2 se esperan fabricar 80 unidades a partir del valor
del PMP y tener una demanda de 50 unidades.
Disponible inicialmente = 70 unidades
Tamaño del lote = 80 unidades
Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez
En caso de usar un modelo de Plan Maestro de Producción con
enfoque ATO (Assemble To Order) o “armado bajo pedido” se
usa una combinación de varios subensamblajes o atributos
opcionales. Los automóviles o computadoras personales son
ejemplos de productos con módulos opcionales, ensamblados en
una variedad de combinaciones con base en la selección del
cliente.
En este entorno pueden existir muchos componentes de materia
prima y muchas combinaciones de opciones que forman los
productos finales.
Lógica de disponibilidad para promesa
Un método para la programación maestra, se conoce como
“disponibilidad para promesa (DPP)”. Éste método sirve para
comprometerse a entregar el producto final al cliente de manera
rápida y realista.
Ejemplo DPP. Se fabrica un producto el cual requiere un tiempo
de espera de 2 semanas antes de entregarlo, y el tamaño del lote
es de 60 unidades. Existe una barrera de tiempo de demanda de 2
semanas y una barrera de tiempo de planificación de 12 semanas.
Los pronósticos desarrollados y los pedidos de los clientes se
muestran en la siguiente tabla.
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7.1. Plan maestro de producción
Las primeras dos semanas están dentro de la barrera de tiempo de
demanda. Esto implica que el pronóstico se ignora durante estas
primeras dos semanas y que el balance proyectado disponible se
calcula solo a partir de los pedidos de los clientes.
Entre la barrera de tiempo de demanda y la barrera de tiempo de
planificación (12 semanas) calculamos el balance proyectado a partir
del valor más grande entre el pronóstico y el pedido del cliente. Es
decir:
Si la cifra del pronóstico es más grande, significa que existe la
posibilidad de recibir pedidos de los clientes; por lo cual es preciso
que tomemos en cuenta restando la cifra del pronóstico.
Si la cifra del pedido es mayor, resulta obvio que el pronóstico fue
muy bajo y por lo tanto necesitamos reflejar lo que realmente
demandan los clientes.
Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez
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7.1. Plan maestro de producción
Actividad 7.1 Plan Maestro de Producción: El producto A es un
producto ATO. Cuenta con un tamaño del lote de 150 unidades y
actualmente dispone de un inventario de 110 unidades. Existe una
barrera de tiempo de la demanda de 2 semanas y una barrera de
planeación de 12 semanas. La siguiente tabla muestra el pronóstico
original y los pedidos reales de los clientes para las 12 semanas.
1
2
Semana
Pronóstico 80 80
Demanda 83 78
3
80
65
4
70
61
5
70
49
6
70
51
7
70
34
8
70
17
9
70
11
10
70
7
11
70
0
12
70
0
a. Dada esta información, desarrolle un programa maestro
realista completo con la lógica DPP.
b. Indique como respondería a cada una de las siguientes
solicitudes de los pedidos de los clientes. Suponga que son
independientes y que no tienen efectos acumulativos.
20 unidades en la semana 3
40 unidades en la semana 5
120 unidades en la semana 7
Envíe esta actividad resuelta en formato de PRÁCTICAS DE
EJERCICIOS
usando
las
rúbricas
de
la
página:
http://marcelrzm.comxa.com/Rubricas/Rubricas.htm
Enviarlo a los siguientes correos: marcelrzm@hotmail.com;
marcelrzm@yahoo.com.mx;
marcelrz2002@yahoo.com.mx;
marcelrzm@gmail.com
Enviar copia usted mismo y a sus compañeros de equipo, con
ASUNTO: “Actividad 7.1 Plan Maestro de Producción”
Elaboró: MC. Marcel Ruiz Martínez
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