Tema 1.AleacionesFerreas

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ALEACIONES FÉRREAS (Constituyen
 95 % de los materiales metálicos empleados por el hombre)
(85% aceros, 10 % fundiciones)
Las aleaciones denominadas férreas tienen al hierro como principal componente, aunque pueden contener carbono y otros elementos de
aleación. La clasificación de las aleaciones férreas según el contenido de carbono comprende tres grupos:
HIERRO, ACERO Y FUNDICIÓN. Poseen un amplio rango de microestructuras y propiedades asociadas.
La mayoría de los diseños de ingeniería que requieren soportar cargas estructurales o transmisión de potencia implican el uso
de aleaciones férreas.
EL HIERRO PURO contiene menos de 0.008 % en peso de C y, en el diagrama de equilibrio, comprende la fase ferrita (α) a temperatura ambiente.
LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO que contienen entre 0.008 y 2.11 %
en peso de C se clasifican como ACEROS. Si contienen, además, otros
elementos de aleación ese contenido máximo de carbono puede
disminuir. La microestructura de la mayoría de los aceros consiste en las
fases α y Fe3C. Todas las aleaciones comprendidas en este tramo de
composición, al enfriarlas desde el campo γ a temperatura ambiente,
originan una serie de microestructuras.
Aunque un acero puede contener como máximo un 2.11 % en peso de C,
en la práctica la concentración de carbono raramente excede del 1.0 %.
Existen miles de aceros que tienen distintas composiciones y/o
tratamientos térmicos y químicos.
LAS FUNDICIONES se definen como aleaciones férreas que contienen
entre 2.11 y 6.70 % en peso de C. Sin embargo, las fundiciones
comerciales normalmente contienen menos del 4.5 % C.
ALEACIONES FÉRREAS
El uso generalizado de las aleaciones férreas se debe a
tres factores:
(1) En la corteza de la tierra abundan los compuestos de
hierro. El hierro es el cuarto elemento más abundante en la
corteza terrestre, pre-cedido solamente por el oxígeno, silicio
y aluminio.
(2) Los aceros se fabrican mediante técnicas de extracción,
afino, aleación y conformado relativamente económicas
(3) Las aleaciones férreas son extremadamente versátiles, ya
que se pueden adaptar para que tengan una gran variedad
de propiedades físicas y mecánicas.
El principal inconveniente de las
aleaciones férreas es la
susceptibilidad a la corrosión y a
la oxidación.
Se discutirán las composiciones, microestructuras y propiedades de diferentes tipos de aceros y fundiciones.
Dentro de los aceros debe distinguirse el empleo o no de una cantidad significativa de elementos de aleación diferentes del carbono. Los
ELEMENTOS DE ALEACIÓN deben seleccionarse cuidadosamente porque suponen un IMPORTANTE AUMENTO DEL COSTE DEL MATERIAL.
Su uso queda justificado solamente por mejoras esenciales en ciertas propiedades, tales como una mayor resistencia o un mejor
comportamiento frente a la corrosión.
Las propiedades mecánicas dependen de la composición química, en la que está el contenido en carbono (que suele ser inferior al 1 %) y de
los tratamientos a que sean sometidos. Los aceros más comunes se clasifican según el contenido en carbono: BAJO, MEDIO Y ALTO EN
CARBONO. Además, en cada grupo existen subclases de acuerdo con la concentración de otros elementos de aleación. LOS ACEROS AL
CARBONO sólo contienen concentraciones residuales de impurezas distintas al carbono.
En LOS ACEROS ALEADOS, los elementos de aleación se añaden intencionadamente en concentraciones específicas.
Son aquellos que sólo contienen
concentraciones residuales de otros
elementos, distintos al carbono.
Contienen además de hierro y
carbono otros elementos tales
como: cromo, níquel, molibdeno,
manganeso, silicio, ...
CLASIFICACIÓN ACEROS Y FUNDICIONES CON RESPECTO AL CONTENIDO EN C
Según el diagrama de fases Fe-C metaestable se diferencian:
● ACEROS: % C < 2.11 %
-Perlíticos
-Ferritoperliticos
-Ferríticos
-Otros
● FUNDICIONES BLANCAS: 2.11 <% C <6.67 %
En los aceros un aumento del contenido de C le confiere
una mayor dureza, pero disminuye el alargamiento
antes de la rotura. Por ejemplo, los botes de Coca-Cola
necesitan un bajo contenido en C, ya que requieren una
buena conformabilidad, mientras que los railes del
ferrocarril requieren mayor resistencia al desgaste.
Ferrocarril:
Mina (0.35- 0.5 % C)
RENFE:
• Mercancias (0.5- 0.6 % C)
• Talgo (0.65- 0.7 % C),
• Ave (0.77- 0.8 % C)
Fe3C
Consumos de acero
Acero ferrítico……………………………………………………………………….40 %
Acero ferritoperlítico…………………………………………………………….25 %
Acero perlítico………………………………………………………………………15 %
Aceros de media y alta aleación
Un acero soldable tiene un % C  0.25 y el no soldable mayor (Inoxidable, herramientas, aplicaciones especiales)……………..20 %
Entre los materiales estructurales, el acero ocupa un lugar preponderante tanto en la industria de la energía —oleoductos, gasoductos, tendidos
eléctricos,—como de la construcción (edificios, plataformas marinas, recipientes, etc) y del transporte ya sea naval, aéreo o terrestre
(ferrocarriles y automoción). Las grandes producciones de acero se destinan fundamentalmente a hierros comerciales y barras corrugadas para
construcción, tirantes para hormigón armado, almas de acero para conductores eléctricos, vigas y toda suerte de perfiles largos —entre ellos
railes de ferrocarril—, planchas y chapas para construcción de barcos, plataformas marinas, tanques de almacenamiento, tuberías, carrocerías de
automóvil, vagones, calderería, etc.
Para esas aplicaciones se requieren aceros de composición meramente hierro y carbono, sin elementos de aleación, más baratos por tanto que
los aceros aleados, y consecuentemente con escasa templabilidad: se utilizan con la estructura micrográfica que corresponde al diagrama de
equilibrio Fe-C.
Los aceros "binarios" —de solo Fe y C— resultan ser:
• plenamente ferríticos (si %C<0.0218%)
• erritoperlíticos (para %C entre 0.1%-0.5%)
• perlitoferriticos (si el carbono está comprendido entre 0.5% y 0.77%)
• cementitoperliticos (%C>0.77, hipereutectoides)
Con frecuencia se agrupan bajo una denominación genérica de "aceros al
carbono“(*) y se encuadran en:
• Aceros de bajo carbono (<0.25 %C),
• Aceros de medio carbono (0.25-0.6 %C)
• Aceros de alto carbono (>0.6 % C).
(*) Según ASTM (American Society Testing Materials), se considera que
son "aceros al carbono" cuando: no se especifica un contenido mínimo
de Cr, Co, Nb, Mo, Ni, Ti, W, V, Zr o cualquier otro elemento de adición
para obtener un determinado efecto; el contenido máximo especificado
para los elementos manganeso y Si no excede de 1.65 % Mn o 0.6 % Si;
el contenido mínimo especificado para el Cu es menor de 0.4 %.
1.- ACEROS HIPOEUTECTOIDES (C<0.77 %)
[ACEROS BAJOS (< 0.25 %C) Y MEDIOS EN CARBONO(0.25 %<C<0.6 %)].
a.- Soldables: dan lugar a la formación de martensita cúbica
C < 0.1 %:
(i) F + P (Ferritoperlítico): Low carbón (C<0.1 %)
(ii) Puramente ferrítico [Fe(α)]: acero para
deformación en frío (envases, chapas de
automoción, aceros de esmaltería,..)
ELC (Extra low carbón): C<0.0218 %
ULC (Ultra low carbón): C<0.01 %
EULC (Extra ultra low carbón): C<0.008 %
0.1< C < 0.25 %:
F + P (Ferritoperlítico) para chapas soldables, un poco más duros que los de antes. Aptos para deformación en frío (no tanto
como los de antes). Susceptibles de afino de grano por tratamiento térmico. Buen comportamiento frente a solicitaciones
mecánicas a gran temperatura, así como buen comportamiento frente a impacto.
b.- No soldables: da lugar a la formación de martensita tetragonal (menos tenaz y, por tanto, más frágil) (% C > 0.25)
Hay dos tipos:
(i) F + P (Ferritoperlítico). Chapas de alta resistencia con ciertas propiedades de antiadherencia. Se pueden conformar
en frío por trefilado (para obtener alambres y derivados)
(ii) En el estado de Temple+Revenido se pueden fabricar chapas de alta resistencia (C> 0.45 %). El proceso tiene un
alto coste
ACEROS FERRÍTICOS (EXTRA LOW CARBON: C < 0.0218)
Seguimos la línea de enfriamiento roja. Al descender la
temperatura por debajo de A3, se inicia la nucleación de la
ferrita [Fe()] en las juntas de grano o puntos triples.
Al proseguir el enfriamiento por debajo de 727 ºC el C disuelto
en la ferrita rebasa la línea de solubilidad y reacciona con el Fe
para dar cementita terciaria o vermicular. La precipitación
suele tener lugar en forma de pequeños gusanos en las juntas
de grano de la ferrita, o bien en puntos triples.
También puede tener lugar en el interior de los granos cuando
la velocidad de enfriamiento es mayor.
En los ACEROS HIPOEUTECTOIDES, ya sean ferríticos o ferritoperlíticos, por ser la ferrita su constituyente matriz, se tiene:
1.- El límite elástico y la carga de rotura por tracción aumentan con el contenido en carbono.
R e ( MPa)  54  32(% Mn)  83Si(%)  17 d
 12
 354 N f
C 
C

Rm ( Acero)  800  500 f ( )  800  500 1  1   300  500 1  300  650C1
0.77
 0.77 
R m ( MPa)  295  28(% Mn)  83Si(%)  4(% perlita)  8d
 12
Nf= % de nitrógeno libre —no combinado a modo de nitruros o carbonitruros—
solubilizado en la ferrita; valor que tiene un marcado efecto en el aumento del
límite elástico y, además, es muy desfavorable por lo que respecta a la tendencia
a la estricción y a la posibilidad de envejecimiento del acero.
La expresión de Rm toma en consideración además del contenido de carbono
(expresado como porcentaje de perlita): el tamaño de grano ferritico —diámetro
d (en mm)—, la influencia de la fricción interna y el endurecimiento de la ferrita
por elementos en solución sólida.
2.- Su alargamiento antes de rotura por tracción —su deformabilidad en frío—, así como su tenacidad —la temperatura ITT ºC—, disminuyen al
aumentar el porcentaje de carbono
ITT  C   19  44(% Si)  700 N f  2.2(% Perlita)  11.5d 1/2
3.- Existe cierta correlación entre su resistencia a tracción Rm y su dureza Brinell (HB). En definitiva una y otra orientan sobre la resistencia que el
acero opone a ser deformado: Rm a la deformación por tracción y HB a la deformación —localizada— por compresión. Puede admitirse que la
equivalencia entre ambas —las dimensiones de la dureza Brinell se expresan en Kg/mm2— viene determinada por: HB= 0.303Rm (Rm en MPa).
Los aceros de bajo contenido de carbono (%C< 0.08%C) —poco resistentes— resultan blandos. Suelen denominarse "dulces" (del francés "doux",
blandos) o "suaves"(del inglés "mild"). Los aceros de medio carbono, semiduros o duros y los de alto carbono extraduros.
Los aceros hipoeutectoides con más de 0.30 %C son difíciles de deformar en fase alfa —se dice que "no son deformables en "frio" (por debajo de
la temperatura A1)— debido a su elevada proporción de perlita. En cambio los aceros de contenido inferior a 0.1 %C pueden ser deformados en
frío a pesar de su estructura bifásica ferritoperlítica —poca perlita cuando %C>0.0218— o ferritocementitica (sin nada de perlita cuando
C<0.0218 %C).
Macroestructura de los lingotes de acero según el grado de desoxidación
Según la práctica de la desoxidación, los aceros suelen denominarse:
- Calmados ("killed")
- Semicalmados ("semikilled")
- Efervescencia interrumpida ("capped")
- Efervescentes ("rimmed")
- Aceros colados al vacío.
El acero líquido lleva gases disueltos —nítrogeno, oxígeno, hidrógeno— que luego confieren propiedades negativas al sólido. El oxígeno es el más
relevante. A cada temperatura el contenido de oxígeno en el acero líquido aumenta cuanto menor es el %C del acero, debido a los equilibrios
químicos que se establecen entre el FeO, Fe, C, O. Así, por ejemplo, a 1600 ºC el % de oxigeno en equilibrio es solamente 0.005 % para aceros de
carbono superior a 0.3 %C. Para aceros de 0.2 % es de 0.02 % de oxígeno y para aceros de menos de 0.15 %C considerablemente mayor (0.05 a
0.1 %).
En el acero liquido, el oxígeno y el carbono disueltos reaccionan para dar monóxido de carbono que tiende a desprenderse del líquido y desoxidar
al acero. La saturación en CO del líquido es mayor a medida que desciende la temperatura ya que el equilibrio químico se desplaza en el sentido
de la formación de óxido de carbono. Si el contenido en carbono es muy bajo (<0.04 %C) el oxígeno no puede eliminarse del líquido a modo de
óxido de carbono debido a la insuficiente cantidad de C.
En aceros desde 0.04 % hasta 0.15 %C la emisión gaseosa puede ser abundante y permitir la desoxidación espontánea del líquido. Si se aprovecha
esa posibilidad de desoxidación —sin recurrir a agentes desoxidantes— el acero recibe el nombre de efervescente ("rimmed). La efervescencia, a
modo de hervido, no se produce instantáneamente al llenar el lingote sino cuando comienza la solidificación y, con ella, el brusco descenso de
solubilidad de los gases disueltos en el líquido. Además, al formarse CO, el oxígeno y el carbono que lo integran se eliminan del fundido en
proporción a sus respectivos pesos atómicos. Por ello la concentración de oxígeno en el acero líquido decrece más rápidamente que el contenido
de carbono.
Esto, como es lógico, influye en el ritmo de desprendimiento gaseoso posterior. Todo ello hace que los aceros efervescentes son solamente aptos
para colada en lingotera.
ACEROS CALMADOS (se utilizan cuando se requiere una estructura homogénea)
Se llama ACERO CALMADO al desoxidado en grado suficiente como para evitar el desprendimiento de gas durante la solidificación. Esto
puede lograrse mediante la adición de agentes externos desoxidantes como pueden ser el ferrosilicio y/o aluminio a la cuchara, para
transformar el oxígeno presente en el acero liquido de la cuchara en inclusiones no metálicas (silicato y/o de alúmina). Se utiliza poco en
aceros de bajo carbono. En éstos, al ser grande la cantidad de oxígeno disuelta en el líquido, el acero resulta "sucio" por la gran cantidad de
inclusiones (Los tratamientos en "cuchara" permiten, hoy en día, desgasificar, eliminar y/o globulizar inclusiones en los aceros). Es una posible
alternativa a la efervescencia o a la desgasificación al vacío (es decir, exponiendo el metal fundido a una baja presión ambiental para quitar
todo el oxígeno disuelto, sin necesidad de agentes desoxidantes).
Todos los aceros de 0.30 %C son de tipo calmado, puesto que en ellos la cantidad de oxígeno
disuelto en el liquido, por su equilibrio con C, es pequeña. Por tanto, el desprendimiento
gaseoso en la solidificación no alcanza los niveles que darían los tipos semicalmado, de
efervescencia interrumpida y efervescente. Por el contrario, pueden ser del tipo calmado los
aceros de bajo carbono (salvo que tengan tanto oxígeno disuelto, que haga falta una gran
cantidad de desoxidante. lo que encarece el proceso y además produce gran numero de
inclusiones). Mediante colada en vacio es posible obtener aceros calmados de bajo C.
En cambio resulta ventajosa la adición de los desoxidantes: que por la pequeña cantidad
existente de oxigeno disuelto darán pocas inclusiones. Al calmar con aluminio se elimina también
el nitrógeno a modo de AIN y los aceros son resistentes al envejecimiento.
Complementariamente, al no producirse efervescencia, la solidificación se realiza "con intercara
estacionaria" y la segregación global es muy inferior a la de los aceros efervescentes y a la de los
aceros semicalmados.
La cabeza del lingote calmado con desoxidantes es ligeramente cóncava y presenta
macrorrechupe en la zona superior. Habitualmenle se suelen impedir esos defectos mediante el
empleo de mazarotas que alojen el rechupe. De todas maneras estos aceros suelen obtenerse en
la actualidad por colada continua. El progreso de esta técnica y la ausencia de
desprendimientogaseoso durante la solidificación ha desplazado, en buena medida a la colada en
lingotes de los aceros calmados.
Morfología de lingotes con
diversos grados de desoxidación.
ACEROS SEMICALMADOS (“SEMIKILLED”)
Reciben el nombre de aceros semicalmados aquéllos con
más oxígeno disuelto que los aceros calmados. Son
calmados parcialmente con ferrosilicio y algo de aluminio,
pero dejando un resto de oxígeno disuelto suficiente para
reaccionar con el C y producir un ligero desprendimiento de
CO que compense aproximadamente el rechupe.
Las burbujas aparecen al final de la solidificación, cuando la
temperatura es menor, y allí donde la presión ferrostática
es más baja, es decir, en la mitad superior del lingote.
Los contenidos de C para aceros semicalmados oscilan
entre el 0.15 y el 0.30 % C. El grado de desoxidación es
menor que el de los aceros calmados. La desoxidación, con
ferrosilicio y algo de Al, suele hacerse o bien sólo en
cuchara, o —a veces— tanto en cuchara como en lingotera.
Si la desoxidación es insuficiente, el lingote puede adoptar
la morfología de la figura: aparecen sopladuras de piel y la
presión del gas en la región que solidifica en último término
puede llegar a romper la cabeza del lingote ya solidificada y
forzar al líquido residual, produciendo un sangrado.
ACEROS EFERVESCENTES
Durante muchos años los aceros efervescentes resultaron interesantes por su piel o corteza —( de ahí la denominación anglosajona "rimmed")—
Esa piel es muy pura, de excelente comportamiento para el trefilado y muy apta para recubrimientos de estañado, pintura, etc. Pero actualmente
los aceros efervescentes van cayendo en desuso. De una parte no son aptos para colada continua: técnica que va superando a la colada en
lingotera. De otra, al no eliminarse el nitrógeno solubilizado en el líquido —y permanecer posteriormente solubilizado en la ferrita—los aceros
efervescentes no permiten obtener por laminación las texturas favorables para una buena embutibilidad. Además, por el N no eliminado, son
propensos al envejecimiento. Complementariamente presentan gran segregación global —heterogeneidad química entre periferia y núcleo del
lingote— porque la agitación del líquido producida por las corrientes ascensionales durante el hervido tiende a uniformizar en composición el
líquido durante la solidificación (predomina el modelo de "solidificación progresiva" sobre la solidificación "con intercara estacionaria").
En esos aceros de bajo carbono, incluso en los de C<0.04 %, y, por tanto, de muy alto contenido de oxígeno disuelto en el líquido la desoxidación
puede lograrse alternativamente sin recurrir a la efervescencia: efectuando bajo vacío la colada del acero. Esa colada en vacío permite el
desprendimiento del oxigeno del líquido antes de llenar el molde o lingotera en que va a solidificar. Esta técnica tiene además la ventaja de
eliminar además otros gases disueltos (nitrógeno, hidrógeno).
Cuando la emisión gaseosa es muy grande —y esto sucede en aceros con un alto contenido de oxígeno en el líquido y un porcentaje en carbono
inferior a 0.15 %C— cabe utilizar ese abundante desprendimiento de gases para lograr una piel o periferia del lingote muy pura. Sin embargo, si
el contenido en carbono es muy bajo, inferior a 0.04 %; resulta insuficiente para dar monóxido de carbono por combinación con el oxígeno y,
aunque la cantidad de oxígeno en el fundido es grande, no se produce una adecuada efervescencia, por esa imposibilidad de formación del CO.
Estos aceros efervescentes se cuelan sin adición de desoxidantes al horno y sólo con pequeñas adiciones a la cuchara para ajustar el grado de
efervescencia deseado. En efecto, el grado de efervescencia puede variar.
La efervescencia, a modo de hervido, no se produce instantáneamente al llenar el lingote, sino cuando comienza la solidificación y, con ella, el
brusco descenso de solubilidad de los gases disueltos en el líquido. Además, al formarse CO, el oxígeno y el carbono que lo integran se eliminan
del fundido en proporción a sus respectivos pesos atómicos. Por ello, la concentración de oxígeno en el acero líquido restante decrece más
rápidamente que el contenido en carbono. Esto, como es natural, influye en el ritmo del desprendimiento gaseoso posterior.
ACEROS EFERVESCENTES
Si la efervescencia es notable, se forman muchas burbujas
en la cabeza y pie del lingote. Las burbujas de cabeza se
desprenden del frente sólido y escapan de la masa
líquida. En el pie del lingote, a partir de un cierto
momento de la solidificación, no llegan a vencer la
presión ferrostática: quedan localizadas, con formas
abocinadas, en cotas de poca altura y en situación tanto
más próxima a la pared de la lingotera cuanto más
cercanas al pie del lingote (figura V.16.). El total de
venteaduras puede llegar a superar la magnitud del
rechupe y la cabeza del lingote puede ser convexa.
Cuanto mayor es el grado de efervescencia se forman más
burbujas en cabeza y pie del lingote, y por consiguiente,
escapan con mayor facilidad. Las sopladuras de piel
aparecen sólo en el pie del lingote y más alejadas de la
periferia. Una gran efervescencia disminuye el total de
venteaduras y compensa aproximadamente el rechupe.
En las figura V.16.7 se esquematiza la morfología del
acero efervescente típico.
En aceros demasiado efervescentes, por no haber ajustado el oxígeno adecuadamente, también se forman burbujas en cabeza y pie, pero
escapan con facilidad. La efervescencia excesiva libera la casi totalidad del gas; apenas aparecen sopladuras, y las formadas no llegan a
compensar el rechupe, que aparece como en los aceros calmados (figura V.16.8).
ACEROS EFERVESCENTES
Si se tiene en cuenta el proceso de su formación, se comprende que
los aceros efervescentes, no se obtienen por colada continua, sino
que se cuelan siempre en lingotera. La piel de los lingotes
efervescentes es muy pura y presenta un excelente comportamiento
al trefilado, muy buena resistencia a la corrosión después de
estañado o pintura, y otras propiedades ventajosas.
Para ciertas aplicaciones la presencia de una piel de esas
características hace preferible el empleo de aceros efervescentes, en
vez de aceros calmados, aunque son propensos al envejecimiento.
Conviene que la piel sea ancha, pues si las sopladuras de piel llegan a
alcanzar la periferia, se oxidan y causan defectos periféricos durante
la laminación del lingote.
Empleando lingoteras muy frías, o eficazmente refrigeradas en su
periferia, se produce un desprendimiento gaseoso enérgico, una
solidificación con granos columnares, y, en consecuencia, "pieles"
anchas.
Para favorecer el espesor máximo de metal antes que la presión
externa (ferrostática y atmosférica) impida la salida de gases a la
atmósfera y provoque la adherencia de las burbujas, son
convenientes las coladas lentas (con pequeño diámetro de la buza) y
en sifón; ambos factores, al retardar el aumento de presión
ferrostática, favorecen el desprendimiento de gases.
ACEROS EFERVESCENTES
Para un pronto inicio de la efervescencia, resultan convenientes las
temperaturas de colada bajas. Como contrapartida, esto exige colar
a velocidades altas, para evitar que se produzcan fondos de cuchara
solidificados. Por tanto, la elección de la temperatura y la velocidad
de colada suponen un compromiso: para lograr una efervescencia
adecuada y, al mismo tiempo, evitar la formación de esos fondos de
cuchara.
Puede aumentarse también el espesor de la piel, incrementando
adecuadamente el grado de efervescencia del acero; por ejemplo,
añadiendo oxígeno, o polvos que produzcan desprendimiento de
oxígeno en el baño líquido. De este modo se consigue una mayor
presión de CO y, por tanto, a igualdad de otros factores, se producirá
mayor desprendimiento de las burbujas formadas junto a la pared
del frente de solidificación.
A la inversa, la piel resultará algo más estrecha y, por consiguiente,
las sopladuras de piel más próximas a la periferia, cuando se
interrumpe la efervescencia mediante bloqueado mecánico de la
cabeza del lingote.
ACEROS DE EFERVESCENCIA INTERRUMPIDA
La denominación "aceros de efervescencia interrumpida"("capped) —para esos aceros de contenido habitualmente igual o
mayor de 0.15 %C y siempre menor de 0.3 %C— hace referencia a la posibilidad de una efervescencia inicial para favorecer así
una "piel" pura, e interrumpir luego la efervescencia. Son consecuencia de una variación de la práctica empleada para obtener
aceros efervescentes
Conviene que el contenido de oxígeno en el acero
antes de colar no sea superior, y preferiblemente algo
inferior, al requerido para los aceros efervescentes.
Se cuelan en lingoteras de botella, tapándose la
cabeza de éstas al cabo de poco más de un minuto de
iniciada la efervescencia.
Al principio se produce un gran desprendimiento
gaseoso con corrientes de convección que arrastran
los gases formados en la pared y permiten su salida a
la atmósfera. En la mitad inferior del lingote, las
sopladuras no aparecen hasta que la evolución del
hervido se modera por el taponado de la lingotera.
Debido al aumento de presión producido por el
blocaje, las burbujas no pueden ya despegarse de la
pared del sólido en que se formaron (figura V.16.5.).
ACEROS DE EFERVESCENCIA INTERRUMPIDA
La interrupción de la efervescencia puede conseguirse
también por medios químicos como, por ejemplo, adición
masiva de Aluminio (o de otros desoxidantes, por ejemplo
Titanio) en la cabeza del lingote para obtener (por calmado
de la zona superior) una pronta solidificación de la cabeza y
un cierre prematuro del lingote.
Así pues, una vez conseguido el espesor de piel deseado, se
frena el desprendimiento de CO por medios mecánicos o
químicos, y el resto del acero líquido solidifica de modo
similar a los aceros semicalmados.
Una interrupción demasiado prematura del hervido daría
como resultado la morfología de la figura V.16.4, con
sopladuras de piel perjudiciales por estar prácticamente en
contacto con el exterior. Cuanto mayor es la tendencia a
"ascender" de un lingote efervescente, (ver morfologías
correspondientes a la cabeza del lingote en la figua V.16.),
mayor es el espesor sano de piel en la zona baja del lingote
(las muestras suelen tomarse a 30 cm de la base).
ACEROS CON EFERVESCENCIA
En general, puede decirse que la efervescencia durante la solidificación aumenta la segregación química debido a la agitación
del líquido. Por ello, LA SEGREGACIÓN en el interior de lingotes de acero de efervescencia interrumpida es, a igualdad de
tamaño, menor que en los aceros efervescentes, aunque mayor que en los aceros semicalmados.
Entre los cuatro tipos considerados - calmados, semicalmados, de efervescencia interrumpida y efervescentes -, los aceros
calmados son los que producen menor grado de segregación, no envejecen a temperatura ambiente y, por laminación
pueden obtenerse texturas favorables para embutición.
ACEROS BAJOS EN CARBONO (C<0.25 %C)
La mayor parte de todo el acero fabricado es bajo en carbono. Este tipo de acero no responde al tratamiento térmico para formar martensita
y es endurecible por acritud. LA MICROESTRUCTURA CONSISTE EN FERRITA Y PERLITA. Como consecuencia, estos aceros son relativamente
blandos y poco resistentes, pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Además, son de fácil mecanizado, soldables y baratos.
Se utilizan para fabricar carrocerías de automóviles, vigas (en forma de I, canales y ángulos) y láminas para construir tuberías, edificios,
puentes y latas estañadas.
ACEROS BAJOS EN CARBONO / Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) (aceros microaleados)
Otro grupo de aceros bajos en carbono está constituido por los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA, High Strength Low Alloy), que
contienen elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y molibdeno en concentraciones combinadas de aproximadamente el 10 % en
peso y poseen mucho mayor resistencia mecánica que los aceros bajos en carbono. Se aumenta la resistencia por tratamiento térmico y el
límite elástico excede de 480 Mpa. Además son dúctiles, hechurables y mecanizables: en las tablas 1a y 1b se han listado algunos. En el
ambiente atmosférico, los aceros HSLA son más resistentes a la corrosión que los aceros al carbono, a los que suelen reemplazar en muchas
aplicaciones donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de soporte de altos edificios y recipientes a presión.
Son aceros con muy bajo carbono (típicamente por debajo del 0.2 % en peso de C), y alrededor de un 1 % en peso o menos de elementos
tales como Mn, P, Si, Cr, Ni, Mo, y pequeñísimas cantidades Nb, V y Ti. Estos aceros son laminados en caliente de forma controlada para
obtener una estructura de grano muy fino, con valores elevados del límite elástico y la resistencia, junto con una baja temperatura de
transición dúctil-frágil.
Las tablas 1a y 1b indican las composiciones y las propiedades mecánicas de varios aceros bajos en carbono, respectivamente. Estos aceros
suelen tener un límite elástico de 275 MPa, una resistencia a la tracción comprendida entre 415 y 550 MPa y una ductilidad del 25 % EL
Tabla 1a.-Composiciones 5 aceros bajos en carbono y 3 aceros de baja aleación y alta resistencia
Tabla 1b.- Características mecánicas de material laminado en caliente y aplicaciones
típicas de aceros de bajos en carbono y aceros de alta resistencia y baja aleación
ACEROS MEDIOS EN CARBONO
Los aceros medios en carbono tienen porcentajes en
carbono comprendidos entre 0.25 y 0.6 %. Estos aceros
pueden ser tratados térmicamente mediante
austenización, temple y revenido para mejorar sus
propiedades mecánicas. Se suelen utilizar en la
condición de revenidos, con microestructura de
martensita revenida.
Se trata de aceros de baja templabilidad, sólo tratables
en piezas de delgada sección y velocidades de temple
muy rápidas. Las adiciones de cromo, níquel y
molibdeno mejoran la capacidad de estas aleaciones
para ser tratados térmicamente, generando así gran
variedad de combinaciones resistencia-ductilidad.
Estos aceros tratados térmicamente son más resistentes
que los aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles y
tenaces. Se utilizan para fabricar ruedas y railes de
trenes, engranajes, cigüeñales y otros componentes
estructurales que necesitan alta resistencia mecánica,
resistencia al desgaste y tenacidad.
ACEROS MEDIOS EN CARBONO
En la tabla 2a se presentan las composiciones de varios aceros con contenido medio en carbono, cuyo esquema de designación se comenta
seguidamente. La "Society of Automotive Engineers" (SAE), el "American Iron and Steel Institute" (AISI) y la "American Society for Testing and
Materials" (ASTM) son los responsables de la clasificación y de la especificación de los aceros y de sus aleaciones. La designación AISI/SAE de los
aceros consta de cuatro cifras: los dos primeros dígitos indican el tipo y contenido en aleantes del acero y las dos o tres últimas cifras se
corresponden con el contenido medio en carbono (en porcentaje en peso, multiplicado por 100). Las dos primeras cifras de aceros al carbono son
1 y 0; mientras que las de los aceros aleados son, por ejemplo 13, 41, 43. Las cifras tercera y cuarta representan el porcentaje en carbono
multiplicado por 100; por ejemplo, un acero 1060 significa un acero al carbono con 0.60 % C.
Un acero al carbono con un 0.40 % en peso
de C es un acero 1040, mientras que un acero
con un 1.45 % en peso de Cr y un 1.5 % en
peso de C es un acero 52150.
Tabla 2a.- Sistema de designación AISI/SAE y UNS y tramos de composición para
aceros al carbono y aceros de baja aleación
ACEROS MEDIOS EN CARBONO
Con el fin de uniformar las aleaciones férreas y no férreas se utiliza el sistema numérico uniformado (UNS), que consiste en una letra, como
prefijo, seguida de un número de cinco cifras. La letra indica la familia metálica a que pertenece la aleación. La designación UNS de estos
aceros empieza con una G seguida por el número AISI/SAE; el quinto dígito es un cero. La tabla 2b contiene las características mecánicas y las
aplicaciones típicas de estos aceros, después de templados y revenidos.
Tabla 2b.- Aplicaciones típicas e intervalo de propiedades mecánicas de aceros al carbono y templados en aceite y revenidos
1.-ACEROS HIPOEUTECTOIDES (0.0218 < C < 0.77 %).Mayor aplicación ingenieril
Tienen una estructura de granos de fase αproeutectoide circundando a las colonias de perlita.
Inician su transformación alotrópica en A3.
Germen reactor: Fase α –proeutectoide. La nucleación tiene lugar
de forma heterogénea en las juntas de grano y puntos triples.
Entre A3 y A1 va creciendo la fase α en virtud de la expulsión de
C de la fase γ. A 727 ºC la fase γ tiene un 0.77 % de C. Se verifica
la reacción eutectoide  (0.77 % C ) 
  (0.023 % C )  Fe C

727 ºC
3
PERLITA
Se forman colonias de perlita. La matriz es ferrita proeutectoide.
En aceros binarios forjados o laminados en caliente, la ferrita
proeutectoide aparece como matriz de manera clara (en forma
de red o malla que contornea a la perlita) cuando C < 0.55 %. Para
0.55<C<0.77 %, no suele adoptar esa forma, sino que se
presentan cristales entremezclados en las colonias de perlita.
Bruto de moldeo: materiales de acero colados. Tienen una estructura de grano
descomunal, donde la ferrita crece acicularmente, dando estructura de
Widmanstäten. Esto ocurre cuando el tamaño de grano austenitico es muy grande.
Domina el crecimiento en vez de la nucleación heterogénea (los pocos gérmenes que
aparecen crecen muy rápido), porque hay pocos sitios para ello, debido al gran
tamaño de grano. La acicula tiene gran superficie en relación a su volumen (S/V ↑),
luego a través suyo expulsa C y desprende calor (Q). Esta estructura acicular,
ingenierilmente, es mala. En el borde de la acícula existe una gran concentración de
esfuerzos, con lo que puede producirse la rotura del material (no tiene uso ingenieril)
A3
ACEROS ALTOS EN CARBONO
(normalmente contienen entre 0.60 y 1.4 % C)
0.60
Los aceros altos en carbono pueden ser hipoeutectoides, eutectoides o
hipereutectoides. Son más duros, resistentes y aún menos dúctiles que
los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan en la condición
templada y revenida, en la cual son especialmente resistentes al
desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. Las
herramientas y las matrices se fabrican con aceros aleados altos en
carbono que contienen, generalmente, cromo, vanadio, tungsteno y
molibdeno. Estos elementos de aleación se combinan con el carbono
para formar carburos muy duros y resistentes al desgaste: por ejemplo,
Cr23C6, V4C3 y WC.
En la tabla 3 están listados algunos aceros de herramienta y sus
composiciones. Estos aceros se utilizan como herramientas de corte y
matrices para hechurar materiales, así como cuchillos, navajas, hojas de
sierra, muelles e hilos de alta resistencia.
Tabla 3.- Designaciones, composiciones y aplicaciones de seis aceros de herramientas
1.4
2.- ACEROS EUTECTOIDES (C=0.77 %)
0.77
Aceros 100 % perlíticos. En minería se utilizan para obtener las bolas y
barras de los molinos. No se emplean para hacer chapas
Tomamos la composición del acero tal que C = 0.77 %. Por encima
de 727 ºC tenemos una estructura homogénea de fase γ. Al
alcanzar la temperatura de 727 ºC se inicia la transformación a
temperatura constantes según la reacción eutectoide. El germen
reactor de la nucleación es el núcleo de Fe3C (simplificando, en
puntos triples aparece la perlita).

  (0.023 % C )  Fe C
 (0.77 % C ) 
3
727 ºC
PERLITA
La fase α admite en solución un 0.0218 % C. Al enfriar,
la fase α expulsa C hasta la cementita engrosándola
(es un material compuesto natural)
En el caso de que existan grietas, cuanto
más fina sea la cementita mejor y cuanto
mayor sea el número mejor, para que la
grieta no avance. A mayor anchura de la
fase α mejor. Se amortigua la vibración
debida a la grieta
Se desarrolla perlita
en los puntos triples
1.- ACEROS HIPEREUTECTOIDES (0.77 < C < 2.11 %)
No se usa en el estado convencional debido a su baja tenacidad y si en el
estado de temple + maduración. Mediante revenido se utiliza para herramientas
(de conformado de chapa en frío), donde se puede incluir los materiales
sometidos a esfuerzos cíclicos
Al bajar la temperatura y alcanzar la línea Acm se verifica la transformación:
γFe3C. El germen reactor es el Fe3C. La fase γ se va empobreciendo en C. A la
temperatura de 727 ºC aparece una red continua de cementita previa al
eutectoide (cementita proeutectoide). La fase γ que falta por transformar tiene
un contenido en C del 0.77 %. Como la cementita proeutectoide es el
constituyente matriz y es cerámica, podrá soportar esfuerzos altos, pero el
alargamiento antes de la rotura es muy pequeño, de ahí que no sea útil.
Colonia de perlita: zona donde las láminas
de perlita tienen la misma orientación
Hasta que no se extinga la última porción de γ0.77 la temperatura
no baja, luego si. El contenido de fase α baja del 0.0218 % al
0.008 %. Ha dejado de admitir carbono (fase α expulsa C). Hay un
recrecimiento de las zonas de cementita previamente formada.
La máxima solubilidad en C de la fase α a temperatura ambiente son 80 ppm (0.008 %).
La estructura a temperatura ambiente cementita (matriz) + perlita, luego de nula
aplicación ingenieril. Estructura micrográfica formada por colonias de perlita
contorneadas por una red más o menos continua de cementita (matriz)-cementita
proeutectoide. Las cantidades se calculan mediante la regla de los segmentos inversos

  (0.023 % C )  Fe C
 (0.77 % C ) 
3
727 ºC
Schematic representation of
the formation of pearlite from
austenite; direction of carbón
diffusion indicated by arrows.
Schematic representations of the microstructures for an iron–
carbon alloy of hypereutectoid composition C1 (containing
between 0.76 and 2.14 wt% C), as it is cooled from within the
austenite phase region to below the eutectoid temperature.
Photomicrograph of a 1.4 wt % C
steel having a microstructure
consisting of a white proeutectoid
cementite network surrounding
the pearlite colonies.x1000
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
Se consideran aceros de alta aleación aquellos en los que el total de elementos de aleación distintos del carbono superan el 5 % en peso. La adición
de esos elementos encarece el acero, y sólo se justifica por la mejora sustancial de ciertas propiedades. Así, los aceros inoxidables requieren la
adición de aleantes para evitar ser dañados por un ambiente corrosivo. En los aceros de herramientas los elementos aleantes se añaden con el fin
de obtener la dureza requerida para aplicaciones de mecanizado.
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables resisten la corrosión (herrumbre) en muchos ambientes,
especialmente en la atmósfera. El cromo es el principal elemento de aleación, en
una concentración mínima del 12 %. La denominación de “inoxidables” hace
referencia a su comportamiento en medio acuoso. En ese medio el hierro puro
tiende a pasar a la forma iónica. En cambio, para contenidos en Cr superiores al 12
%, el Fe se reviste de un film de óxido con alto contenido en Cr, de espesor inferior
a 10 nm y, por tanto, invisible, que lo pasiva: modifica la posición del Fe en la serie
electromotriz y su comportamiento pasa a ser catódico. Para producir el óxido
protector, el acero inoxidable ha de estar expuesto a agentes oxidantes.
Por otro lado, la invisible película protectora resulta también resistente a los ácidos oxidantes y a numerosas soluciones salinas. Si resultara
dañada la película pasiva vuelve a reconstruirse con tal de que el ambiente sea suficientemente oxidante y el oxígeno pueda entrar en
contacto con la aleación. La película, en cambio, no resiste frente a ácidos reductores.
La resistencias la corrosión mejora con adiciones de níquel y molibdeno. Las adiciones de los elementos de aleación en concentraciones
significativas producen dramáticas alteraciones en el diagrama de fases hierro-carburo de hierro. Los aceros inoxidables se clasifican en
función de la microestructura constituyente: martensítica, ferrítica o austenítica.
Familias de aceros inoxidables
(a).- Cr < 12 % (por ejemplo, Cr=4.3 %). Usos para conseguir aceros con suficiente resistencia al ataque químico.
(b).- Cr > 12 %
1.- Cr > 25 %. Aceros superferriticos: muy refractarios. Llevan el mínimo de % C posible
Aplicación: bandas continuas Dwight-Lloyd
Riesgo: formación de fase γ  promueve la Fragilización de materiales
2.- Cr ≈12-14 %.
-Aceros inoxidables ferríticos: estructura bruta de moldeo grande. Bajo % C
Aplicaciones: potas, fregaderos,... Son susceptibles de atracción magnética
- Aceros inoxidables martensiticos. El % C es mayor. Se usan donde la dureza y el inoxidabilidad son exigidas (bisturis)
(c).- 18 %Cr-8 %Ni. Aceros austeniticos. Usados en revestimientos internos de recipientes a presión. Son resistentes a la
corrosión. Debido al Ni, no se deben usar en presencia del S (existe mucha afinidad entre ellos)
ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Los aceros inoxidables ferríticos son esencialmente aleaciones binarias hierro-cromo que contienen alrededor de un 12 a un 30
% de cromo. Se llaman ferríticos porque su estructura permanece en su mayor parte ferrítica (BCC, hierro tipo  ) en
condiciones normales de tratamiento térmico. Como el cromo tiene la misma estructura cristalina BCC que la ferrita  , puede
extender la región de fase  , y suprimir la región de fase . Como resultado, se forma un “lazo ” en el diagrama de fases hierrocromo y lo divide en regiones FCC y BCC. Los aceros inoxidables ferríticos , puesto que contienen más del 12 % de cromo, no
pasan de la transformación FCC a BCC y se enfrían desde altas temperaturas como soluciones sólidas de cromo en hierro-.
1.- Los aceros inoxidables ferríticos son relativamente baratos, ya que
no contienen níquel. No endurecen por acritud, ya que no son
susceptibles al temple. Principalmente se usan como materiales de
construcción general, en los que se requiere su especial resistencia al
calor y a la corrosión. La presencia de carburos en este acero reduce,
en cierto grado, su resistencia a la corrosión.
2.- Sin un alto contenido en níquel, la estructura BCC es estable, como
ocurre en los aceros inoxidables ferríticos. Poseen más de un 12 por
ciento en Cr (y no hay más elementos; el contenido en C es bajo, 0.10.2 por ciento, para no disminuir la plasticidad). No se producen
transformaciones, y la estructura es ferrita hasta fusión. En el caso de
muchas aplicaciones que no requieren la elevada resistencia a
corrosión de los aceros inoxidables austeníticos, los aceros inoxidables
ferríticos, menos aleados (y con un menor coste), resultan bastante
útiles. Son aceros ferromagnéticos, al igual que los martensíticos.
Los aceros inoxidables ferríticos tienen comportamiento magnético
Diagrama de fases de hierro-cromo
ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS
Los aceros inoxidables martensíticos son esencialmente aleaciones de hierro-cromo que contienen del 12 % al 17 % de cromo
con suficiente carbono (0.15 al 1%), que amplía el bucle , de tal modo, que es posible obtener una estructura martensítica, por
temple desde la región de fase austenítica. Estas aleaciones se llaman martensíticas, pues son capaces de desarrollar una
estructura martensítica después de un tratamiento térmico de austenización y temple. Puesto que la composición de los aceros
inoxidables martensíticos, se ajusta para optimizar resistencia y dureza, la resistencia a la corrosión de estos aceros es
relativamente pobre, comparada con los austeníticos y ferríticos. Poseen alta resistencia. Resultan excelentes en aplicaciones
tales como cuberterías o muelles.
El tratamiento térmico de los aceros inoxidables martensíticos destinado a aumentar resistencia y tenacidad, es básicamente el
mismo que para los aceros al carbono y los de baja aleación. Es decir: la aleación es austenizada, enfriada lo suficientemente
rápido como para producir una estructura martensítica y después, tratada para reducir tensiones y aumentar la tenacidad. La alta
templabilidad de las aleaciones de hierro –del 12 al 17 % de cromo- evita la necesidad de temple por agua y permite una
velocidad de enfriamiento más lenta para producir la estructura martensítica.
Cuando el contenido en carbono de las aleaciones hierro-cromo se incrementa hasta un 1 % de carbono, el lazo  se hace mayor.
En consecuencia, las aleaciones hierro-cromo con alrededor de un 1 % de carbono pueden contener sobre un 16% de cromo y
ser capaces aún de producir una estructura martensítica por austenización y temple.
Los aceros inoxidables martensíticos tienen comportamiento magnético
ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS. Se mantiene retenida la estructura de la austenita a temperatura ambiente.
Los aceros inoxidables austeníticos son esencialmente aleaciones ternarias de hierro-cromo-níquel; contienen entre un 16 %
y un 25% de cromo y desde un 7% a un 20% de níquel. Se añade Mo (2 %) para evitar la corrosión por picaduras en caliente
Estas aleaciones se denominan austeníticas, porque su estructura recuerda a la austenita (FCC, hierro tipo  ) a todas las
temperaturas normales de tratamiento térmico. Esta estructura se puede presentar a temperatura ambiente siempre que
sea estabilizada por un elemento de aleación apropiado, como el níquel. La presencia de níquel que poseen una estructura
cristalina FCC, permite retener la estructura FCC a temperatura ambiente. La elevada conformabilidad de los aceros
austeníticos es debida a su estructura FCC. Los aceros inoxidables austeníticos no endurecen por acritud, ya que no son
susceptibles al temple.
Los aceros inoxidables austeníticos tienen normalmente mejor resistencia a la corrosión que los ferríticos y martensíticos,
porque los carburos pueden retenerse en solución sólida por enfriamiento rápido desde altas temperaturas. Sin embargo, si
estos aceros, austeníticos, han de ser soldados, o enfriados lentamente desde altas temperaturas, a través del rango 870 a
600 º C, pueden ser susceptibles de corrosión intergranular porque los carburos de cromo precipitan en los bordes de grano.
Esta dificultad, puede evitarse en cierto grado o bien descendiendo el máximo contenido de carbono hasta
aproximadamente el 0.03 % de carbono, o bien, añadiendo un elemento aleante, tal como el niobio, para que se combine
con el carbono existente.
Son aceros de baja resistencia y gran capacidad de deformación (estructura FCC). No son ferromagnéticos. La austenita podría
transformarse en martensita por deformación plástica (TRIP). Puede haber sensibilización a la corrosión intergranular por la
precipitación de carburos de cromo en bordes de grano, por permanencia entre 500 y 900 °C. Los aceros inoxidables dúplex
son aceros con una estructura combinada de ferrita y austenita, a los que se le ha añadido menos Ni en comparación con el Cr,
y presentan propiedades intermedias.
4.Los aceros inoxidables endurecibles por precipitación (PH) se utilizan en piezas resistentes a la corrosión con responsabilidad
estructural. Tienen alta resistencia y tenacidad. Se aprovecha la formación de compuestos intermetálicos a altas temperaturas de
revenido.
ACEROS INOXIDABLES
En la tabla 4 figuran las composiciones químicas,
las propiedades mecánicas y las aplicaciones de
cuatro clases de aceros inoxidables. La amplia
gama de propiedades mecánicas combinadas con
la excelente resistencia a la corrosión hacen que
este tipo de acero sea muy versátil.
Algunos aceros inoxidables se utilizan en ambientes
rigurosos a elevadas temperaturas debido a su
resistencia a la oxidación y a la integridad mecánica
en estas condiciones; en atmósferas oxidantes hasta
1000°C. Las turbinas de gas, generadores de vapor,
hornos de tratamiento térmico, aviones, misiles y
generadores de energía nuclear están construidos
con estos aceros inoxidables. La tabla 4 también
incluye aceros inoxidables de muy alta resistencia
mecánica y a la corrosión (17.7 PH): endurecidos por
precipitación mediante tratamiento térmico
Tabla 4.- Designaciones, composiciones, propiedades mecánicas y aplicaciones típicas para
los aceros inoxidables ferríticos, austeniticos, martensiticos y endurecidos por precipitación
ACEROS DE HERRAMIENTAS
Los aceros de herramientas presentan
resistencia y dureza máximas, y se emplean
para cortar, mecanizar o dar forma a otro
material. Algunos de los tipos principales de
aceros de herramientas se resumen en la
Tabla 11.4. Al final de la tabla se incluye un
acero al carbono (W1), adecuado en
operaciones de conformado no demasiado
exigentes.
Hoy día resulta común la adición de gran
cantidad de aleantes a este tipo de
materiales, y las propiedades deseadas
determinan la composición. Se requiere límite
elástico elevado, por lo que la estructura
óptima es la de bonificado con revenidos
bajos y alto contenido en carbono.
Para mejorar la tenacidad se añade silicio.
Para tener resistencia en caliente se añaden
W, Mo, Cr y V. Si se busca indeformabilidad
durante el tratamiento térmico, se añaden
grandes proporciones de Cr y Mn.
Los aceros rápidos presentan gran dureza en caliente y se utilizan para mecanizar a gran velocidad.
ACERO F+P FORJADO
ACERO F+P BRUTO DE MOLDEO + NORMALIZADO
FUNDICIONES
Las fundiciones son aleaciones férreas con un contenido en carbono superior al 2.11 % (C de saturación de la austenita a la temperatura
eutéctica). Sin embargo, en la práctica, la mayoría de las fundiciones contienen entre 3 y 4.5 % C y otros elementos de adición.
La observación del diagrama de fases Fe-Fe3C revela que las aleaciones comprendidas en este tramo de composiciones funden a temperaturas
incluidas entre 1150 y 1300°C, considerablemente más bajas que los aceros. Por este motivo las fundiciones funden y se moldean con facilidad.
Además, algunas fundiciones son frágiles y el moldeo es la técnica de conformación más conveniente.
3
4.5

Las fundiciones resultan excelentes para moldeo por sus
temperaturas de fusión y viscosidad de la fase líquida relativamente
bajas, porque no forman capas superficiales indeseadas durante la
colada y por experimentar una contracción moderada durante la
solidificación y el enfriamiento. Esto permite obtener piezas con
formas complejas, si bien las propiedades mecánicas serán inferiores
a las de las aleaciones de forja. La resistencia de las fundiciones es
variable, en función del tipo.
Clasificación de las fundiciones.
Blancas no aleadas
Fundiciones blancas
Hipoeutécticas (las que más se usan)
Eutécticas
Hipereutécticas
Blancas aleadas: Alto cromo (muy usadas en minería)
Grises no aleadas
Fundiciones grises
Grises maleables
Resistentes al calor
Inoxidables
Resistentes al desgaste
Laminares
De grafito compacto. Se obtienen por nodulación defectuosa
Nodulares: se les añade Mg para que el C(g) desarrolle un hábitat globular con
nodulizados con Mg (No puede contener elementos carburígenos como el Cr)
Europea
Americana
En una primera clasificación las fundiciones férreas pueden ser " blancas" o " grises" según su solidificación siga el equilibrio metaestable HierroCementita o bien el equilibrio estable Hierro-Grafito. Suele denominarse diagrama de equilibrio Fe-C al indicado en la Figura 1; diagrama que, en
realidad, corresponde a un equilibrio Hierro-Cementita, y no al verdadero equilibrio estable Hierro- Carbono. En efecto -para los enfriamientos
usuales- el líquido compuesto por Fe y 4.3 %C solidifica habitualmente a 1148 ºC a modo de un agregado eutéctico denominado ledeburita,
constituida por austenita (2.11 %C) y cementita (6.67 %C), cuyas proporciones en peso de austenita y cementita son respectivamente 51.9 % y
48.1 % (como se desprende del diagrama metaestable de la Figura 1 ). Pero, para enfriamientos suficientemente lentos, un líquido de aquella
composición (para ser más exactos de 4.25% de C) puede solidificar según el diagrama estable de la Figura 2, a 1154 ºC, dando una eutéctica de C
(en forma de grafito) y austenita (de 2.08 %C), en proporciones de 2.33 % y 97.77 % en peso, respectivamente.
Con frecuencia en piezas de gran masividad pueden encontrarse ambas eutécticas al finalizar la solidificación: ledeburita en las zonas externas de
la pieza, y eutéctica de grafito y austenita en el centro enfriado más lentamente. Por tanto, para un líquido de composición próxima a 4,3% de C
existen, dos posibilidades de solidif icación eutéctica, según se siga el diagrama estable o bien el diagrama metaestable.
Las secciones gruesas pueden
tener una sola capa superficial de
fundición blanca que se ha
"enfriado" durante el moldeo,
mientras que en el interior,
donde la velocidad de
enfriamiento es más lenta, se
forma fundición gris.
Figura 1.Diagrama metaestable Fe-C.
Figura 2.Diagrama estable Fe-C.
El fundido no solidifica instantáneamente al alcanzar la correspondiente temperatura; se requiere un cierto tiempo para la nucleación del grafito, o bien de la
cementita, rectores de la solidificación.
La cinética de formación de la cementita es más rápida que la de agrupación de átomos de carbono para formar grafito: en la aparición de cementita interviene la
afinidad entre carbono y hierro para dar el compuesto intermetálico Fe3C, por lo que ésta se logra en menos tiempo que el grafito.
Se comprende que un líquido binario (compuesto solamente por Hierro y Carbono) solidifique habitualmente en forma de ledeburita (cementita y austenita), en
lugar de formar la eutéctica de grafito + austenita. Para lograr esta eutéctica serían necesarios unos enfriamientos tan lentos que posibilitaran, en un intervalo de
sólo 6 ºC, a temperaturas comprendidas entre 1154 ºC y 1148 ºC, tiempos de permanencia suficiente para lograr la agrupación de átomos de carbono en forma de
grafito. Así, si el descenso de temperatura es rápido y se alcanzan temperaturas inferiores
a 1148 ºC antes de que puedan formarse el grafito y la austenita, el fundido daría cementita ledeburítica: además de ser posible su aparición a temperaturas
inferiores a 1148 ºC, la afinidad química entre el Hierro y el Carbono, para formar cementita, posibilita la rápida formación de ésta.
En realidad, para lograr la formación de grafito en el caso de líquidos eutécticos y enfriamientos industriales, aunque sean lentos, se hace necesaria la utilización de
componentes, llamados "GRAFITIZANTES", tales como Si, P, Al, Ni, Cu (en orden de mayor a menor eficiencia).
La presencia de estos elementos en el líquido resulta eficaz por un efecto de DILUCIÓN y un efecto de AFINIDAD. Al diluir los preagrupamientos
entre átomos de Fe y C, necesarios para la formación de núcleos de cementita, se retarda la cinética de formación de ésta y se posibilita la aparición de grafito. Por
otro lado algunos elementos -como el Si, P, Al- con afinidad por el Fe (para dar siliciuros, fosfuros, aluminuros) añaden al simple efecto de dilución antes citado, una
tendencia a formar con el Fe los preagrupamientos propios de estos compuestos, y con ello importunan los preagrupamientos de Fe y C necesarios para formar
cernentita.
Los ferrosilicios, y también algunos compuestos llamados " INOCULANTES"- tales como siliciuros de Calcio, aleaciones de Zirconio, de Estroncio, etc- aceleran la
formación del grafito al facilitar la nucleación heterogénea de éste, sin ser propiamente grafitizantes.
La inoculación provoca la multiplicación y afino de las partículas de grafito; y da origen, además, a la formación de un mayor número de células eutécticas. Algunos,
como el Mg o el B, pueden originar una morfología esferoidal de grafito, en vez de su forma habitual que es laminar.
La eficacia de los inoculantes desaparece con el tiempo, por lo que, después de la inoculación, conviene colar la fundición lo antes posible.
Los elementos con aptitud para formar carburos más estables que la cementita, o para estabilizar a ésta como carburo complejo, -tales como Ti, Zr, Ni, V, W, Mo, Cr,
Mn-, reciben el nombre de "ANTIGRAFITIZANTES". La presencia de estos elementos en el líquido resulta desfavorable para la formación del grafito (se forman
preferentemente carburos}; y, por tanto, son perjudiciales para la formación de la eutéctica de grafito + austenita.
Las fundiciones "altamente aleadas con Cr", utilizadas por su buena resistencia a la abrasión, a la corrosión y a las altas temperaturas, son fundiciones sin grafito
(blancas).
FUNDICIONES
La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y, en algunas
circunstancias, se disocia a dos componentes en ferrita  y grafito, de
acuerdo con la reacción Fe C  3Fe    C  grafito 
3
La tendencia a la grafitización (formación de grafito) se regula mediante
la composición y la velocidad de enfriamiento. La presencia de silicio,
en porcentajes superiores al 1 %, facilitan la grafitización, al igual que la
velocidad más lenta de enfriamiento durante la solidificación. En la
mayoría de las fundiciones el carbono aparece como grafito y la
microestructura y las propiedades mecánicas dependen de la
composición y del tratamiento térmico. El Silicio es
el principal agente grafitizante. El Aluminio, por ejemplo, es un
grafitizante enérgico; pero su adicción disminuye la colabilidad
y suele producir, también, defectos superficiales en las piezas.
Generalmente contienen hasta un 3 % en peso de Si para controlar la
cinética de formación de carburos, lo que permite que el sistema
evolucione según el diagrama de equilibrio estable, formándose
grafito en lugar de cementita durante la solidificación. También
poseen Mn, hasta el 1.5 %, P hasta el 1.8 % (que proporciona a la
aleación una colabilidad excelente) y hasta un 0.25 por % de S.
Además de estas fundiciones ordinarias, existen fundiciones aleadas,
que contienen cantidades sensibles de otros elementos de aleación
(Cu, Ni, Mo, Ti, Al) para modificar sus propiedades físicas y mecánicas,
incrementando por ejemplo la resistencia al desgaste, a la abrasión o
a la corrosión.
Los diagramas de equilibrio Fe- Fe3C y Fe-C carbono son
prácticamente idénticos en la región rica en hierro. La figura
también abarca la región del 100 % C, donde el grafito
sustituye a la cementita de 6.7% C.
Las temperaturas eutéctica y eutectoide
para el sistema Fe-Fe3C son 1148 y 727 ºC,
respectivamente en lugar de los 1154 y
738 °C del sistema Fe-C.
1153
740 º
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES BLANCAS
Las fundiciones blancas obedecen al diagrama Fe-C metaestable [Fe-Fe3C], bien por
mantener un CONTENIDO BAJO EN SILICIO, bien por obtenerse con ALTAS VELOCIDADES
DE ENFRIAMIENTO. La mayoría del carbono aparece como cementita en lugar de grafito,
como indica la figura 1. El nombre lo toman de la superficie de rotura característica, blanca
y brillante. Tras la solidificación, el carbono se encuentra en forma de cementita en una
matriz de perlita. Son duras, resistentes al desgaste y muy frágiles, difíciles de mecanizar.
No se pueden forjar ni templar, pues rompen a causa de las tensiones. Se emplean, por
ejemplo, en forros y palas de molinos, o en rodillos de laminación.
Las fundiciones integralmente blancas tienen
una gama de empleo limitada a causa de su
baja resiliencia -menor que las grises- y de su
difícil mecanizado -mucha cementita- esta
última característica hace que la fundición
blanca sea extremadamente dura y muy frágil,
hasta el punto de ser inmecanizable.
Su aplicación se limita a componentes de gran
dureza y resistencia al desgaste y sin
ductilidad: bolas de molino, forros de
machacadoras de mandíbulas, revestimiento
de tolvas, cilindros de los trenes de
laminación.
Generalmente la fundición
blanca se obtiene como
producto de partida para
fabricar
FUNDICIÓN MALEABLE.
Figura 1
El contenido en Si de las fundiciones blancas es
pequeño: para favorecer la solidificación según
Figura 2.- Fundición blanca: las regiones claras
el sistema metaestable
Tramo correspondiente a las composiciones de las fundiciones
industriales del diagrama de fases hierro-carbono. Se muestran
también las microestructuras que resultan de varios
tratamientos térmicos. Gf, escamas de grafito; Gr rosetas de
de cementita están rodeadas por perlita,
grafito; Gn, esferoides de grafito; P, perlita; , ferrita
estructura laminar de ferrita y cementita. x 400.
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES BLANCAS
Calentando la fundición blanca a temperaturas comprendidas entre 800 y 900°C durante
períodos prolongados de tiempo en atmósfera neutra (para prevenir la oxidación), la
cementita se descompone y forma grafito en forma de racimos o rosetas dentro de una
matriz ferrítica o perlítica. La estructura de la matriz depende de la velocidad de
enfriamiento, como indica la figura 1. La Figura 2d reproduce una fotomicrografía de la
FUNDICIÓN MALEABLE: la microestructura es similar a la de la fundición esferoidal (Figura
2b) y origina resistencia relativamente alta y apreciable ductilidad o maleabilidad.
Figura 1
(d) Fundición maleable: grafito oscuro en
forma de rosetas (deposición del carbono)
rodeadas de uña matriz ferrítica . (x 150).
(b) Fundición dúctil (esferoidal): los esferoides
oscuros de grafito están embebidos en una
matriz ferrítica . (x 200)
Tramo correspondiente a las composiciones de las fundiciones
industriales del diagrama de fases hierro-carbono. Se muestran
también las microestructuras que resultan de varios
tratamientos térmicos. Gf, escamas de grafito; Gr rosetas de
grafito; Gn, esferoides de grafito; P, perlita; , ferrita
FUNDICIONES BLANCAS (2.11 % <C < 6.67 % )
Las fundiciones blancas se clasifican en: hipoeutécticas e hipereutecticas, a
partir de la reacción eutéctica:
LEDEBURITA

  (2.11 % C )  Fe C (6.67 % C )
Liq (4.3 % C ) 

3
1148 ºC
El producto resultante de la reacción eutéctica se denomina ledeburita y sus
proporciones en fase γ y Fe3C son:
6.67  4.3
100  52 %
6.67  2.11
4.3  2.11
% cementita ( Fe3C ) 
100  48 %
6.67  2.11
% austenita ( fase  ) 
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición
alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC,
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita. La ledeburita
no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se
puede conocer las zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que
quedan las agrupaciones de perlita y cementita.
Microestructura interna de la ledeburita
FUNDICIONES BLANCAS HIPOEUTÉCTICAS
El constituyente primario formado es la austenita, quedando finalmente
austenita del 2.11 % C, embebida en la matriz eutéctica denominada
ledeburita
 (2.11 % C )  Fe3C (6.67 % C ), cementita eutectica
LEDEBURITA
52 %
48 %
Al llegar a la temperatura TL aparece el primer  primario. A medida que baja la
temperatura se desprende calor con rotura del equilibrio, cambiando la
pendiente y apareciendo dendritos de la fase .
Al llegar a 1148 ºC tendremos un liquido de 4.3 % C y fase  de 2.11 % C. El
liquido solidifica como fase  de 2.11 % C y Fe3C eutéctica. Al bajar la
temperatura precipita cementita dentro de la austenita (primaria y eutéctica),
empobreciéndose la austenita en C hasta el 0.77 %.
Bajamos de 1148 ºC (*), la fase γ pierde solubilidad en C, aumentando el % de
Fe3C secundaria (precipita en los contornos de grano de austenita o en el
interior). Esto da una estructura de fase  primaria → p + Fe3C y ledeburita
(Fe3C y fase γ que da p) . La cementita secundaria (azul) también se denomina
proeutectoide.
Dendritos de la fase γ
TL
FUNDICIONES BLANCAS HIPOEUTÉCTICAS
A 727 ºC la austenita de 0.77 % C pasa a perlita (rayada) formada por
fase α y Fe3C (cementita eutectoide)
(*) La austenita es la suma de la primaria y eutectica y la cementita
es suma de la eutectica y la formada por pérdida de solubilidad de C
en la austenita, llamada cementita secundaria o proeutectoide.
Al bajar la temperatura
de 727 ºC (**), la fase
α pierde solubilidad y
forma la cementita
(Fe3C) terciaria, la cual
precipita
En las micrografías el negro es disperso (austenita eutectica) y el blanco matriz
(cementita). Se observan también pequeñas precipitaciones de cementita.
Se usan como abrasivos. A medida que varía la composición lo hacen las
aplicaciones. La estructura (2) es más resistente que la (1) a la abrasión, pero menos
tenaz (↑ % C  ↑ % ledeburita).
FUNDICIONES BLANCAS HIPEREUTECTICAS
A medida que enfriamos el liquido, al pasar la temperatura liquidus,
aparecen bastoncillos de cementita primaria. El liquido va perdiendo C
y va disminuyendo en proporción respecto a la proporción de Fe3C.
A 1148 ºC se produce la reacción eutectica donde liquido de 4.3 %C
pasa a formar fase  de 2.11 %C y cementita eutectica (ledeburita).
Seguimos enfriando y se va formando cementita (Fe3C) secundaria,
disminuyendo la proporción de fase  que cede carbono a esa
cementita secundaria.
Al alcanzar la fase  la composición de 0.77 %C a los 727 ºC se produce
la reacción eutectoide donde la austenita dará lugar a ferrita de
0.0218 %C y cementita eutectoide (perlita). Por debajo de esa
temperatura aparece lo que se denomina cementita terciaria.
La Fe3C primaria da fragilidad (una grieta se desplaza fácilmente gracias a ella). Las fundiciones
hipereutecticas son poco tenaces, por presentar bastones de Fe3C, que dan lugar a un efecto
entalla que multiplican el valor de las tensiones.
MATRIZ: Fe3C de la ledeburita; DISPERSOIDE: Fe3C primario (bastones) y E de la perlita
VENTAJAS TECNOLOGICAS DE LAS FUNDICIONES BLANCAS RESPECTO A LOS ACEROS
• Tienen una menor temperatura de fusión, menor riesgo de oxidación
• Tienen menos microrechupes (menor rechupe)
• Tienen mejor colabilidad (el ensayo de colabilidad es verter liquido en un
recipiente y cuanto más lejos llegue, mejor colabilidad)
NOTA: Los estados brutos de moldeo dan lugar a granos muy grandes.
La estructura micrográfica de la aleación ilustrada con la figura VIII.10.- resulta plenamente acorde con el diagrama de
equilibrio. En efecto, a 100 aumentos se aprecian la morfología del constituyente disperso austenita -formada antes de 1148 ºC
y transformada ya en perlita-, y la matriz eutéctica constituida por cementita (constituyente blanco) y por puntos oscuros
correspondientes a la austenita eutéctica transformada ya también en perlita.
La figura VIII.11. muestra con más detalle la estructura micrográfica de la figura VII.10. A 250 aumentos puede verse que el
constituyente oscuro -tanto el primario como el que aparece en la eutéctica- es perlita producida por transformación de la
austenita durante el enfriamiento.
Fundición blanca hipereutectica
Estas fundiciones, a diferencia de las hipoeutécticas, tendrán como constituyente primario o disperso, agujas de Fe3C
(cementita primaria) formadas antes de la solidificación de la eutéctica.
FUNDICIONES BLANCAS
EN GENERAL:
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Son preferibles las fundiciones blancas hipoeutecticas
Todas presentan poco alargamiento en el ensayo de tracción
Muy resistentes a la abrasión (resistentes al desgate)
Las más “tenaces” son las fundiciones blancas hipoeutecticas
Como desventaja es que no son mecanizables (no se pueden trabajar).
El diagrama Fe-C no distingue la obtención de acero por
siderurgia integral o por acería eléctrica. La necesidad de calor
para alcanzar el estado liquido un acero aumenta a medida
que se incrementa el contenido de C.
En el horno alto se obtiene arrabio (similar a una fundición,
pues es una aleación con ≈4.3 %C). El arrabio se lleva al
convertidor donde pierde C por reacción con el oxígeno
(decarburación), obteniéndose acero liquido a medida que
crece la decarburación.
Horno alto → Arrabio (pig iron)→Convertidor → Acero liquido→ Colada → Continua o lingotera
O2 ↑
La laminación para obtener distintos perfiles es necesario hacerla en caliente ( T > TAUSTENIZACIÓN). Cuando el %C es bajo puede hacerse el
conformado en frío. Luego hay aceros para deformación en caliente y en frío.
Prácticamente todas las funciones blancas industriales son hipoeutécticas. Pueden tener contenido bajo en elementos de aleación, para favorecer
la templabilidad. Entre estas señalamos por su interés la fundición Ni-Hard que templa fácilmente; dado el alto contenido en Ni aparecerá además
de martensita gran cantidad de austenita retenida. En condiciones de trabajo esta austenita retenida puede pasar -por acritud- a martensita.
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES GRISES
(solidifican sin formación de ledeburita, dando como constituyentes ferrita y grafito, en lugar de cementita. )
El diagrama metaestable se denomina así porque hay uno más estable
- Diagrama Fe-C estable: diagrama entre 0 y 100 % de C (grafito – austenita)
- Diagrama Fe-C metaestable: entre 0 y 6.67 % de C (cementita – austenita)
En el diagrama estable las fundiciones que aparecen se denominan
fundiciones grises , debido al color grisáceo de la fractura (por la presencia de
grafito) en contraposición a las fundiciones blancas (fractura blanquecina).
Fundición blanca: Matriz de ledeburita, ya que a 1148 ºC en el diagrama
metaestable se tiene:

  (2.11 % C )  Fe C (6.67 % C ) (1)
Liq (4.3 % C ) 

3
1148 ºC
El C en el enfriamiento sale de la estructura cristalina y reacciona con el Fe
dando cementita
En el diagrama estable, el C reacciona con el C dando grafito, luego el sistema
estable da:


Liq (4.25 % C ) 
 (2.09 % C )  Grafito(100 % C )
1148 ºC
(2)
Para que se de la reacción (2) los enfriamientos deben ser muy lentos, para que sea posible que el C reaccione consigo mismo, o que se trate de
piezas muy grandes. Para obtener fundiciones grises lo que se hace no es enfriar muy lentamente, sino que se usan elementos grafitizantes (como
el Si). El Si diluye los reagrupamientos de Fe y C retrasando la cinética de formación de la cementita y favoreciendo la formación del grafito. Otros
elementos grafitizantes con el Ni, Cu,…. A parte del efecto diluyente, la afinidad Si-Fe favorece la aparición del grafito, disminuyendo su tiempo de
aparición, con respecto al de aparición de la cementita. El Cr, Mo, W (Carburigenos) favorecen la formación de ledeburita
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES GRISES
El grafito cristaliza en el sistema hexagonal (Figura ). La energía de enlace
de los átomos situados en un mismo plano basal es de 100-120 Kcal/mol
(enlaces covalentes en las láminas ), en tanto que la energía de enlace
entre átomos de planos contiguos es notablemente inferior: 1-2 Kcal/mol.
El grafito se diferencia de la cementita (Fe3C), en que en este el enlace es
metálico y covalente.
Sus parámetros de celda, a la temperatura de 20 °C, son: a= 2.2614 Å y c =
6.7014 Å. Como resultado de ello la relación [c/a] es mayor de 1.633333
por lo que resulta una estructura "aérea", no compacta, en la que los
átomos de los planos intermedios, B, no son tangentes a los átomos de los
planos basales A. Los cristales se exfolian con facilidad -por eso el grafito es
un buen lubricante- y la conductividad térmica en las direcciones paralelas
a los planos basales es 100 veces mayor a la conductividad en dirección
normal a éstos.
A
B
EUTECTICA ANORMAL.
La eutéctica del sistema estable Fe-C, constituida por grafito + austenita, es una eutéctica "anormal"; por dos motivos:
• Gran diferencia que hay entre las proporciones de uno y otro constituyente [2.33% de grafito (100 %C) y 97.77 % en peso de
austenita(2.09 %C)]
• Notables diferencias entre la temperatura de fusión del grafito (2930 °C) y de la austenita (inferior a 1394 °C).
Estos dos aspectos-temperatura de fusión de los constituyentes y proporción ponderal entre ambos condicionan en buena medida
la estructura y propiedades de la eutéctica. Liq (4.25 % C ) 
  (2.09 % C )  Grafito(100 % C )

1148 ºC
En efecto, en toda eutéctica solidifica en primer lugar el constituyente de punto de fusión más alto: habida cuenta que la
fuerza inductora para su solidificación es el salto térmico entre la temperatura de fusión de ese constituyente, en este caso
2930 °C para él grafito, y la temperatura de la eutéctica (inferior a 1154 °C). Al solidificar una porción de grafito, el líquido
contiguo se empobrece localmente en carbono; por lo que solidificará a continuación el otro constituyente, austenita (que
envuelve al grafito), en la cantidad necesaria para que el líquido pueda seguir manteniendo la proporción eutéctica.
Por consiguiente, el grafito es el constituyente rector de la eutéctica estable: su cinética de solidificación resulta más rápida que la de la austenita, por el gran salto
térmico y porque, además, es un buen nucleante heterogéneo para la austenita (en tanto que la austenita no es buen nucleante para el grafito). Tras formarse un
núcleo de grafito crece a más velocidad planarmente, en el plano (0001), que en la dirección normal a éste (velocidad de crecimiento de las láminas mayor en el
sentido longitudinal que en el transversal).
El crecimiento es ramificado y libre mientras no solidifique la cantidad equivalente de austenita, que casi envolverá plenamente las láminas de
grafito debido a la gran cantidad de austenita solidificada, 97.77 % en peso, respecto al grafito.
La lámina de grafito, así envuelta, crece habitualmente por sus extremos; salvo que estos resultaran también recubiertos por austenita debido a
una rápida formación de ésta. Así, por ejemplo, para una gran velocidad de enfriamiento, la célula eutéctica resulta ser una pequeña laminilla de
grafito -denominado tipo D-, envuelto por austenita.
Figura 2.- a) Crecimiento del grafito
El grafito crece en sentido longitudinal. La distinta cinética de formación
eutéctico en láminas alabeadas
de la fase γ y del grafito, da lugar a una estructura de solidificación
formando una roseta. b) Detalle de
una sección transversal.
similar a la “rosa del desierto” (láminas dobladas = roseta, figura)
El crecimiento de las láminas, habitualmente por sus extremos, con aparición de nuevas ramas durante su crecimiento, origina una superficie
alabeada; similar a una roseta, envuelta por austenita (Figura 2). La célula eutéctica así solidificada recibe el nombre de "roseta eutéctica".
Como es lógico, en el interior de un líquido eutéctico aparecen al cabo del tiempo varios núcleos de
grafito cuyo desarrollo proporciona otras tantas células eutécticas. Su número y morfología dependerá
de la velocidad de nucleación del grafito y de las velocidades de crecimiento cooperativo del grafito y
austenita. En definitiva dependerá de la velocidad de enfriamiento del líquido.
Para enfriamientos lentos del líquido eutéctico aparecerán pocos núcleos de grafito. En consecuencia se
producirán pocas células eutécticas, y éstas serán de gran tamaño. Además, la roseta de grafito
alcanzará mayores grosores de lámina al no haberse visto precozmente envuelta por austenita durante
su crecimiento en espesor, habida cuenta que la lenta velocidad de enfriamiento comporta también una
menor velocidad de solidificación de la austenita.
Recíprocamente, si la velocidad de enfriamiento del líquido fuera mayor, aumentará la velocidad de
nucleación del grafito y se formarán más células eutécticas; por lo que éstas, al finalizar su crecimiento,
resultarán más pequeñas. El grafito será más curvo, y más delgado, porque habrá crecido casi
exclusivamente en dirección basal y prontamente envuelto, excepto en sus extremos, por la austenita
Añadiendo al fundido, justo en el momento de colar, determinados agentes nucleantes heterogéneos
(Por ejemplo, Mg, Mg-Ni, Mg-Fe-Si, etc), el grafito puede adoptar excepcionalmente la forma de un
esferoide (grafito N) según se ilustra en las figuras. Ello se produce por crecimiento radial, en sectores,
cuando la velocidad de crecimiento en la dirección del eje "C" supera a la de crecimiento planar.
La adición de esos inoculantes al líquido para esferoidización del grafito, produce subenfriamiento de la
eutéctica estable, por lo que las fundiciones esferoidales han de tener contenidos en Silicios más altos
que las fundiciones grises laminares.
Figura 1.- Modo de crecimiento
de grafito esferoidal
Si los enfriamientos fueran tan rápidos
que produjeran una precoz envuelta del
grafito durante su crecimiento, se
impediría la formación de rosetas.
En la figura puede verse, en estado
pulido, sin ataque, que los dendritos de
austenita resaltan sobre una eutéctica
cuyo grafito aparece como puntual
(grafito tipo D).
Para esa misma fundición, si el
enfriamiento del líquido fuera mucho
más rápido, podría llegar a alcanzarse la
temperatura de la eutéctica metaestable
sin dal tiempo para la formación del
grafito; solidificaría entonces cementita
y, por tanto, aparecería ledeburita en vez
de la eutéctica estable de austenita y
grafito.
Figura .- Grafito tipo D entre dendritos de austenita. Probeta
simplemente pulida; sin ataque. 100 X
Suponemos la suficiente adición de Si para seguir el sistema estable, teniendo:
Fundiciones grises hipoeutecticas
Al bajar la temperatura aparece la fase γ en el liquido de manera que al alcanzar la
temperatura eutéctica aparecen glóbulos de fase  y liquido de composición eutéctica,
que dará grafito solidificado como rosetas
Queda una matriz de γ con el grafito como dispersoide.
Fundiciones grises hipereutecticas
Al bajar la temperatura primero precipita grafito primarios en el interior del liquido sin
ver restringido su crecimiento por una envolvente (crece libremente). Al alcanzar la
temperatura eutéctica, el grafito proeutectico o primario se ve rodeado por células
eutécticas (primero grafito y luego células eutécticas)
Ambas tienen los mismos componentes finales pero la distribución de
grafito cambia, lo que hace que cambien las propiedades.

  (2.09 % C )  Grafito(100 % C )
Liq (4.25 % C ) 

1148 ºC

   C (Grafito)
 (0.68 % C ) 
738 ºC
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES GRISES
Con elementos alfagenos no carburigenos grafitizantes se tiene:
En el eutéctico:
%CE  4.3 
Si (%) P(%) Los elementos alfagenos modifican la posición del eutéctico, el cual se desplaza

3
3 a la izquierda. Eutéctico: T = 1154 ºC y CE = 4.25 %
Si (%) P(%) Se desplaza a la izquierda. Eutectoide: T = 738 ºC y CE = 0.68 %

9
9
Con estas fórmulas determinamos rápidamente si la composición es hipo o hiper.
En el eutectoide:
%Ce  0.89 
La fundición gris es algo similar a un acero con fracturas cubiertas de grafito, luego no tienen la tenacidad de las fundiciones
blancas, poseen un alargamiento pequeño, de forma que tienen malas propiedades mecánicas. El grafito al no ser compacto
con la fase γ, se amortiguan mejor las vibraciones (amortiguan la sonoridad), luego esta es una de las aplicaciones de las
fundiciones grises.
NOTA: el eutéctico en el diagrama estable, por el uso de grafitizantes se produce con un contenido en C que cumple:
< 4.3 hipoeutectica
Si P
Ceq  C  
Se puede usar el diagrama Fe-C estable para fundiciones
> 4.3 hipereutectica
3
3
con un valor de C equivalente dado por:
(Transforma el Si y el P en C) = 4.3 eutectica
El fósforo (P) se usa como grafitizante cuando el %C es mayor de 0.77
Las fundiciones grises son MATERIALES COMPUESTOS de matriz metálica (autenita) y un material disperso cerámico (grafito).
Es similar a un acero con hendiduras rellenas de grafito. Las propiedades dependen de la matriz, como se ha formado y la
forma del grafito. (pequeños puntos o láminas continuas)
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // TIPOS DE GRAFITO
Tomamos micrografías de 100 aumentos (100x)
El grafito puede observarse al microscopio directamente sobre
probeta pulida, sin necesidad de ataque químico. Al examinar la
muestra, no llegará a advertirse la morfología de "rosetas
eutécticas" si las células son tan grandes que el campo de
observación no llega a abarcar una célula completa. Esto ocurre
casi siempre en las fundiciones grises. En ese caso el grafito, cuyo
aspecto puede verse en la Figura 1, recibe el nombre de GRAFITO
TIPO A.
Figura 1.- Grafito laminar tipo A. Probeta
simplemente pulida; sin ataque. 100 X
Si la solidificación hubiera sido más rápida, a causa de una mayor velocidad
de enfriamiento, el número de células eutécticas sería mayor, éstas serán de
menor tamaño, y su observación microscópica a 100 aumentos permitiría
advertir las rosetas (ver Figura 2.b).
ESTE GRAFITO RECIBE EL NOMBRE DE TIPO B.
Si el grafito se ve envuelto rápidamente por fase γ dando un sin número de
células se denomina GRAFITO TIPO D.
Si la velocidad de solidificación es más rápida que en D, en lugar de aparecer
el grafito, la eutectica daría ledeburita (aparece el diagrama metaestable).
Para remediarlo aumentaríamos la cantidad adicionada de Si y entrar de
nuevo en el diagrama estable.
Figura 2.- Tipos de grafito laminar vistos a 100x
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // TIPOS DE GRAFITO
La solidificación de FUNDICIONES HIPOEUTÉCTICAS se inicia con la
aparición de austenita primaria, que finaliza una vez alcanzada la
temperatura eutéctica, al formarse las rosetas de grafito y austenita
eutéctica. La interacción de los dendritos de austenita primaria y las
células eutécticas se resume en una estructura micrográfica
constituida por austenita -no se diferencian la primaria y la
eutéctica- y por grafito.
Cuando la fundición es muy hipoeutectica es decir, cuándo tiene
poco C (se requerirá más Si para evitar el blanqueo o aparición de
ledeburita), ocurre que antes de alcanzar la temperatura eutéctica
casi todo el líquido habrá solidificado a modo de dendritos de
austenita primaria.
En los reducidos espacios interdendríticos deberá alojarse la
pequeña cantidad de líquido eutéctico restante; éste, al solidificar
sin espacio suficiente para el desarrollo en forma rosetas, produce
una morfologia de grafito típico de las fundiciones muy
hipoeutécticas (muy próxima al 2 %) , denominado GRAFITO TIPO
E, que delinea a modo de costillas los espacios interdendríticos.
(Figuras 1 y 2). La cantidad de fase γ que se forma es grande dando
γ como producto de la eutectica en los espacios interdendriticos
Figura 2.- Probeta ligeramente atacada, con Nital
2, para delinear la localización del grafito laminar
tipo E en los espacios interdentríticos. 100 X
Figura 1.- Evolución de la estructura durante la
solidificación de una fundición gris hipereutectica
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // TIPOS DE GRAFITO
Cuando un fundido tiene COMPOSICIÓN HIPEREUTÉCTICA (%C+%Si/3+%P/3 >
4.25 %) la solidificación comienza con la formación de grafito primario, entre la
temperatura del líquidus y la temperatura eutéctica. Este grafito se desarrolla
libremente en el interior del líquido, sin obstáculos para para su crecimiento y
proporciona láminas rectas cuyo espesor supera al que presentará el grafito
eutéctico cuando llegue a formarse. Ese grafito primario recibe el nombre de
"GRAFITO TIPO C". A veces les denominado también "grafito espuma"; porque
-en el intervalo de temperaturas entre el liquidus y la eutéctica- solamente hay
este sólido en el interior del líquido y tiende, por su baja densidad, a flotar en la
superficie. El grafito tipo C tiende a crecer mucho por ser el primer producto de
la solidificación.
Tipo C
La figura 1 muestra diferentes momentos de la solidificación de una fundición
hipereutéctica: su inicio, la aparición de células al alcanzar la temperatura
eutéctica, y el final de la solidificación. Cuando la solidificación finaliza existen,
al menos, dos morfologías diferentes de grafito: grafito primario tipo C y grafito
eutéctico. Siendo éste de tipo A o de tipo, B según la velocidad de enfriamiento
haya sido más o menos lenta.
Tanto para las fundiciones hipoeutécticas como para las eutécticas y las
hipereutécticas los constituyentes de la estructura micrográfica al término de la
solidificación estable son iguales: UNA MATRIZ DE AUSTENITA Y GRAFITO
DISPERSO EN EL INTERIOR DE ESA MATRIZ. Esa peculiar estructura micrográfica
justifica, varias propiedades comunes a estos materiales. Entre otras su
capacidad de amortiguar vibraciones y un comportamiento mecánico similar al
de materiales metálicos pero con pequeñas cavidades taponadas por grafito.
Figura 1.- Evolución de
la estructura durante la
solidificación de una
fundición gris
hipereutectica
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // TIPOS DE GRAFITO
El último grafito es el ESFEROIDAL (pequeñas esferas). Estructura tetragonal dispuesta en sectores
debido a la nucleación heterogenea (grafito laminar), que en conjunto da una esfera. Con técnicas
de inoculación evitamos la formación de fundiciones grises laminares, pasando a esferoidales o
ductiles (mayor alargamiento antes de la rotura). Para esto en la solidificación intentamos
favorecer la nucleación heterogénea.
Grafito esferoidal
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES GRISES
Los contenidos de carbono y de silicio de la fundición gris varían entre
2.5 a 4.0 y 1.0 a 3.0%, respectivamente. En la mayoría de las
fundiciones grises el grafito aparece como escamas o láminas, dentro
de una matriz de ferrita  o de perlita. La microestructura de una
fundición gris típica se reproduce en la figura 1 y en la figura 2. El
nombre fundición gris procede del color de la superficie fracturada, el
cual se debe a la presencia de estas escamas.
Figura 1.- Fundición gris: las escamas de
grafito oscuras están embebidas en una
matriz ferrítica . (x 500)
Figura 2.- Sección de un motor de
automóvil de 4 cilindros de
fundición gris. Micrografía
electrónica de barrido de una
fundición gris, similar a la del
motor. Se puede observar la
estructura laminar del grafito
Mecánicamente las fundiciones grises son, a consecuencia de su microestructura, comparativamente frágiles y poco resistentes a la tracción; pues
las láminas de grafito actúan como puntos de concentración de tensiones al aplicar un esfuerzo de tracción exterior. La resistencia y la ductilidad a
los esfuerzos de compresión son muy superiores. En la Tabla 12.5 se han listado las composiciones y las propiedades mecánicas de las
fundiciones grises más comunes.
Las fundiciones grises presentan algunas propiedades muy características y útiles, como por ejemplo la efectividad en el amortiguamiento de la
energía vibracional, que se representa y compara con la del acero en la figura 1. Las bancadas para máquina y equipos que vibran se suelen
construir de fundición gris. Además, la fundición gris tiene alta resistencia al desgaste. Por otro lado, a la temperatura de colada, tienen, elevada
fluidez, lo que permite moldear piezas de formas intrincadas y también presentan poca contracción. Finalmente, la fundición gris es uno de los
materiales metálicos más baratos.
En la Tabla 12.5 se han listado
algunas características
mecánicas típicas. Sus
aplicaciones más
representativas son tubos de
dirección, engranajes de
transmisión y cajas de
diferencial para la industria
automovilística, rebordes,
Figura 1.- Comparison of the
relativevibrational damping capacities muelles tabulares y partes de
válvulas para ferrocarriles,
(a) steel and
marina y otros servicios.
(b) gray cast iron.
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES GRISES
Modificando la composición y/o aplicando tratamientos térmicos se
obtienen microestructuras distintas de las registradas en la figura 1a. Por
ejemplo, disminuyendo el contenido en silicio o aumentando la velocidad
de enfriamiento se previene la completa disociación de la austenita a
grafito
Fe3C  3Fe    C  grafito 
En estas condiciones, la microestructura consiste en escamas de grafito
embebidas en una matriz perlítica. La figura 2 compara
esquemáticamente las microestructuras de varias fundiciones grises
obtenidas variando la composición y el tratamiento térmico.
Figura 1a.- Fundición gris: las
escamas de grafito oscuras están
embebidas en una matriz ferrítica
. (x 500)
Figura 2.- Tramo correspondiente a las
composiciones de las fundiciones
industriales del diagrama de fases Fe-C.
Se muestran también las microestructuras
que resultan de varios tratamientos
térmicos. Ge, escamas de grafito; Gr
rosetas de grafito; Gn, esferoides de
grafito; P, perlita; a, ferrita
FUNDICIÓN DÚCTIL (O ESFEROIDAL)
Adiciones de pequeñas cantidades de magnesio y/o cerio a la fundición gris en
estado líquido producen diferentes microestructuras, en las que el grafito en
lugar de escamas forma esferoides, que originan distintas propiedades
mecánicas. De este modo resulta la fundición dúctil o esferoidal, cuya
microestructura típica se muestra en la Figura 1b. La matriz que rodea a los
esferoides de grafito es ferrita o perlita, dependiendo del tratamiento térmico
(Figura 2); en la pieza sólo moldeada es perlita, sin embargo, un calentamiento a
700°C durante varias horas la transforma en ferrita, como se indica en dicha
figura. La fundición dúctil es más resistente y más dúctil que la gris de grafito
laminar, como indican las propiedades mecánicas de la Tabla 12.5. La fundición
dúctil tiene propiedades mecánicas parecidas a las del acero. Por ejemplo, la
fundición dúctil ferrítica tiene una resistencia a la tracción comprendida entre
380 y 480 MPa y una ductilidad del 10 al 20 %. Este material se utiliza para
fabricar válvulas, cuerpos de bombas, cigüeñales, pistones y otros componentes
del automóvil y de maquinaria.
(b) Fundición dúctil (esferoidal): los esferoides
oscuros de grafito están embebidos en una
matriz ferrítica . (x 200)
Figura 2.- Tramo correspondiente a las
composiciones de las fundiciones
industriales del diagrama de fases Fe-C.
Se muestran también las microestructuras
que resultan de varios tratamientos
térmicos. Ge, escamas de grafito; Gr
rosetas de grafito; Gn, esferoides de
grafito; P, perlita; a, ferrita
Tratamientos isotérmicos. Las fundiciones austemperizadas ADI (Austempered Ductile Iron)
Las ADI son fundiciones esferoidales, de MATRIZ BAINÍTICA, que resultan competitivas con
algunos aceros, por su menor coste y elevadas características. La dureza del constituyente matriz
de estas fundiciones, y las ventajosas propiedades mecánicas del conjunto, justifican su empleo
creciente. Se usan generalmente para guías y engranajes, como una alternativa a los aceros
cementados, pero se utilizan también en la fabricación de algunos cigüeñales en vez de emplear
aceros bonificados.
Tratamiento de «austempering»
para una fundición dúctil.
900
En estas fundiciones esferoidales bainíticas pueden lograrse sin dificultad niveles promedios de
resistencia a tracción de 1000 MPa, con límite elástico de 750 MPa y tenacidad, sobre probeta
DVM, de 15 Julios a temperatura ambiente.
Para lograr la estructura bainítica, de modo uniforme en todo el espesor de la pieza, se utiliza el
tratamiento isotérmico de "austempering" cuyo ciclo de tratamiento se esquematiza en la figura.
Las temperaturas de austenización no suelen superar los 900 ºC. El tamaño de grano austenítico de la fundición crece poco con la temperatura,
pero la austenita se estabilizaría con el paso del tiempo, haciéndose más refractaria a la transformación por enfriamiento. La austenización debe
hacerse en hornos de sales, o en hornos de atmósfera controlada, debido a los riesgos de decarburación inherentes a toda fundición.
Las piezas se calientan a unos 900 ºC y se mantiene ésta temperatura durante unos 30 - 45 minutos, lo cual, para los espesores de pieza
utilizados habitualmente, consigue la plena austenización. Por otro lado mayores tiempos podrían dar lugar a la precipitación de silicarburos.
El enfriamiento se realiza a temperatura constante, comprendida ésta entre 250-400 ºC, en horno de sales, habitualmente durante 45 minutos.
Conviene que esa temperatura isotérmica para la transformación bainítica en ningún caso exceda de 450 ºC, para evitar la aparición de
estructuras perlíticas. Aunque a fin de lograr tenacidades aceptables -en piezas tales como cigüeñales, montantes de manguetas, manivelas, etces preferible que la temperatura isotérmica sea más bien alta, por ejemplo 370 ºC, para obtener bainita superior. Parece comprobado que la
bainita superior confiere mejores ductilidades, aunque su dureza y resistencia sean inferiores, que la bainita inferior.
Al formarse las agujas de ferrita - constitutivas, junto con los carburos, de la bainita superior-, parte de los átomos de carbono expulsados de las
agujas alfa precipitan en los flancos de éstas en forma de ultramicrocarburos, pero otra parte no llega a precipitar porque el Silicio presente
dificulta la formación de carburos, sino que emigra a la austenita contigua: la "recarbura", y de ese modo la hace más estable. Con ello se
consigue que el aumento de austenita residual, así localizado, mejore la resiliencia y el alargamiento a temperatura ambiente, aunque disminuya
ligeramente la resistencia.
Mediante austemperizados con enfriamiento isotérmico a temperaturas próximas a 370 °C pueden obtenerse 1000 MPa de carga de rotura a la
tracción y 800 Mpa de límite elástico con alargamientos del 10 al 15 %.
Austemperizando a unos 250 °C llegan a alcanzarse, en cambio, 1500 MPa de resistencia y 1300 MPa de límite elástico, con alargamientos de 5-8
%, lo cual resulta atrayente para aplicaciones en que - interesando ambas propiedades- deba anteponerse a la tenacidad la resistencia al
desgaste: por ejemplo en algunos tipos de engranajes.
En cualquier caso, logicamente, las estructuras obtenidas -y por tanto las propiedades-, dependerán de la forma y posición de la curva TTT de la
fundición. Hay que recordar que cuanto más próxima al origen de tiempos esté su curva TTT menor es la templabilidad.
La templabilidad de la fundición debe ser suficiente para que cada pieza, tanto en su periferia como en el núcleo, pueda alcanzar la temperatura
de austemperizado sin que la austenita haya comenzado a transformarse todavía. Es decir, en el tiempo transcurrido entre la salida del horno de
austenización y su introducción en el horno de austemperizado.
Pero no conviene una gran templabilidad: para que los tiempos de transformación isotérmica de la austenita no resulten excesivos; por eso los
contenidos de Niquel no acostumbran a ser superiores a 2.5 %. En definitiva la fundición esferoidal para austemperizado debe ser de media
aleación y con carbono equivalente ligeramente hipereutectoide. Se recomienda entre 3.6 y 3.8 %C. El contenido de Silicio de 2.5 a 3%; no más
pues favorecería la ferritización de la matriz austenítica; por otra parte, las agujas de ferrita bainítica con más de 3 % de Silicio en solución sólida
favorecen la fractura frágil.
En cuanto al Magnesio residual éste, tras haber proporcionado una correcta esferoidización, deberá estar próximo a 0, 04%.
Para evitar la ferritización directa convienen, además de Níquel, otros elementos gammágenos en solución sólida. El Manganeso, que además es
carburígeno, debe limitarse, por ese motivo, a 0,3%. A este respecto el Cobre, gamágeno y no carburígeno, resulta interesante en porcentajes
próximos a 0.6 %; este contenido es tan eficaz frente a la ferritización como un 1.5 % de Manganeso o un 1.5 % Niquel. No interesan proporciones
superiores a 0.8 % el Cobre porque éste podría precipitar en la matriz y ello es desfavorable.
Finalmente, entre las composiciones recomentadas se admite hasta 0.04 % máximo de Fosforo y 0.04% máximo de Azufre.
Compromiso entre solidificación estable y metaestable
Una misma fundición, dependiendo de las condiciones de enfriamiento, puede solidificar como fundición gris -con estructura de austenita y
grafito- o bien como fundición blanca, por solidificación metaestable, con ledeburita como constituyente matriz. La solidificación estable
comporta siempre lentas velocidades de enfriamiento del líquido. La velocidad de enfriamiento depende de múltiples y variados factores, tales
como temperatura de colada, calor latente de solidificación, difusividad térmica del molde, modalidad de refrigeración de éste, etc.
Para iguales condiciones de refrigeración, como por ejemplo moldeo en coquilla y enfriamiento al aire, el descenso de temperatura de la
masa líquida será más lento,-y por tanto será más probable la solidificación estable - cuanto mayor sea el tamaño de la pieza. O, por decirlo
más exactamente, cuanto mayor sea el módulo de masividad de la pieza (V/A), siendo V el volumen de la pieza, y A la superficie).
Por tanto, si se desea evitar el blanqueo en pieza de pequeño espesor (pequeño valor de (V/A)), se precisarán mayores contenidos de silicio.
Por otro lado, para piezas de igual valor de (V/A) los contenidos en silicio deberán ser mayores cuanto menor sea el contenido en C de la
fundición. De igual modo se justifica que en fundiciones de contenido alto en C los % de silicio puedan variar entre límites más amplios.
Si en lugar de elementos grafitizantes adicionamos Cr, Mo, W (elementos carburigenos) se favorecerá la formación de ledeburita. Por tanto,
para la obtención de fundiciones grises interesa la adición de elementos grafitizantes.
A fin de controlar la influencia de las variaciones locales de sección, sobre la tendencia al blanqueo de una determinada fundición, suelen
emplearse probetas en escalera como la de la Figura 1.
Mixtos (grafito+ledeburita)
Figura 1.-Probeta en escalera para
determinar la sensibilidad de una
fundición al espesor.
Para ilustrar sobre la influencia del tamaño
se indica, a modo de ejemplo sobre esa
figura, una estimación de las estructuras
que podrían obtenerse a partir de una
misma fundición líquida. Lógicamente para
una fundición de igual contenido en carbono
y mayores contenidos de Silicio puede
obtenerse fundición gris incluso en las zonas
de menor espesor de la probeta en escalera.
FUNDICIONES ATRUCHADAS
(Solidifican en parte siguiendo el diagrama estable y, en parte, siguiendo el metaestable).
Se denominan fundiciones atruchadas porque presentan, simultáneamente, grafito y ledeburita; de ahí su coloración moteada, parcialmente
blanca parcialmente gris.
La fundición se denomina "atruchada" cuando su microestructura presenta simultáneamente grafito y ledeburita (como puede verse en la
Figura 1). Recibe aquel nombre por unos r-flejos, similares a escamas de pescado, visibles en la sección de una probeta metalográfica pulida
y atacada con nital, cuando se observa a simple vista.
Figura 1.- Fundición atruchada (ledeburita en grafito). 100 X
M 5. Composición química: 3,6 %C; 0,90 %Si; 0,57
%Mn; 0,018 %S; 0,048 %P.
A 100 × se observa la presencia conjunta de grafito
y ledeburita; ésta aparece preferentemente en la
periferia de la muestra (enfriamiento rápido).
Macroscópicamente puede verse el aspecto
moteado “atruchado” de la fundición.
Modalidades de enfriamiento de una fundición gris ya solidificada. Compromiso entre enfriamiento estable y metaestable
En el diagrama estable, la eutéctica de láminas de C
(grafito) contorneadas por γ. A velocidad de enfriamiento
mayor, se favorece la propensión al blanqueo (cementita).
Pasando a la eutectoide, a velocidades de enfriamiento
altas, la γ0,77 producirá perlita, y si dicha velocidad es mucho
mayor, la matriz se convierte en martensita o bainita.
A velocidades bajas se dan áreas de ferritización directa (se
forma α en las cercanías del C(grafito). Ocurre en presencia
de elementos alfagenos.
Tras la eutectoide (al finalizar), hay 4 posibilidades:
1.- Equilibrio total: matriz de ferrita y láminas de C(grafito)
(plenamente estable). Es la más tenaz de las 4
posibilidades.
2.- Condiciones estables con formación de ferritización
directa y formación de perlita (transformación a
temperatura eutectoide según el diagrama metaestable).
3.- Matriz de perlita y acículas rellenadas por C(grafito)
4.- Velocidad de enfriamiento muy alta: matriz de
martensita o bainita y acículas rellenadas por C(grafito).
Son las más resistentes al desgate y las menos tenaces
(este comportamiento lo da la matriz)
Modalidades de enfriamiento de una fundición gris ya solidificada.
Compromiso entre enfriamiento estable y metaestable
Las que tienen matriz perlitica son susceptibles a hinchamiento por calentamiento: no debe usarse porque la cementita de la matriz se
puede descomponer en C+3Fe (con hinchamiento).
FUNDICIONES MALEABLES
Las fundiciones maleables son aleaciones férreas que en estado bruto de solidificación eran fundiciones blancas y que, por recocidos adecuados,
modifican su estructura para dar un producto relativamente tenaz y dúctil. De ahí reciben su nombre. El tratamiento térmico de maleabilización
tiene por objeto descomponer toda la cementita (la ledeburítica y la perlítica) en átomos de Fe y de C. Por ello, para poder "maleabilizar“ piezas
de fundición blanca, éstas deben ser de pequeño espesor (no superior a 20 mm). Así se posibilita que dichos átomos de C, y también los disueltos
en solución sólida de inserción dentro del Hierro, puedan difundir hasta la periferia de la pieza y oxidarse allí dando CO2. Supongamos una pieza
bruta de colada de estructura totalmente blanca en todo su espesor. Por recocido adecuado podríamos:
•Decarburar plenamente la pieza según las reacciones
- Fe3C → CO + Feα
- Austenita → CO + Feα
y obtener en el enfriamiento una estructura totalmente ferrítica.
•Si la composición química de la pieza en fundición blanca fuera suficientemente alta en Si podríamos, -es otra modalidad-, por recocido
apropiado, obtener la grafitización de la estructura, según las reacciones
- Fe3C → Grafito + Feα
- Austenita → Grafito + Feα
En estas consideraciones anteriores, se apoya el principio de obtención de las fundiciones maleables; que aprovechando la facilidad de moldeo
(colabilidad) de las fundiciones, por medio de recocidos apropiados, transforman su estructura para dar un producto relativamente tenaz y dúctil.
Es indispensable que las piezas brutas de colada tengan estructura blanca en todo su espesor; de no ser así el grafito obtenido al solidificar se
presentaría en forma de láminas, que no podrían ser eliminadas por tratamiento térmico y disminuirían las características mecánicas de las
piezas; además, deben ser hipoeutécticas, para no tener que eliminar excesivo carbono.
FUNDICION MALEABLE EUROPEA (de corazón blanco).
El proceso de maleabilización es fundamentalmente un recocido oxidante (Figura). Antes del
tratamiento térmico las piezas de fundición blanca suelen ser embaladas en cajas juntamente
con material que proporcione oxígeno, como por ejemplo el óxido de Hierro. Después se
calienta a una temperatura de 950°C-1050 ºC y se permanece durante un tiempo comprendido
entre 75 y 100 horas. Con ello se intenta descomponer toda la cementita en átomos de C y de
Fe. Simultáneamente se pretende, también, decarburar el Fe(), que a la temperatura de
tratamiento puede llegar a tener en solución sólida entre 1.4 y 1.7% de C.
La composición química de la fundición blanca de la que se parte, suele estar
comprendida entre los siguientes límites,
2.7-3.2 %C; 0.6-0.9 %Si; 0.2-0.45 %Mn; 0.08-0.2 %S; 0.05-0.2 %P
El recocido para decarburar plenamente la fundición blanca original se hace en
estado austenítico (a 950 - 1000º durante unas 80 - 100 horas) en atmósfera
oxidante. A estas temperaturas la estructura se convierte en austenítica de muy
bajo % en C y, por consiguiente, en el enfriamiento se transforma en ferrita.
Si el espesor de la pieza es grande, la estructura puede resultar heterogénea:
totalmente ferrítica en zonas delgadas y la presencia de perlita + ferrita + grafito
en zonas masivas. Por eso, las piezas para fundición maleable europea suelen ser
delgadas (Ø < 6 mm).
El hecho de que en las fundiciones maleables europeas la superficie sea ferrítica
confiere la posibilidad de galvanización. Otras propiedades de las fundiciones
maleables europeas son: la posibilidad de soldeo (el %C < 0.25 %), resistencia al
agua de mar y alargamientos A comprendidos entre 10 – 20 %.
Ciclo de tratamiento térmico para
obtener fundición maleable europea.
FUNDICIÓN MALEABLE AMERICANA (de corazón negro).
El tratamiento térmico para maleabilizar una fundición blanca mediante la transformación de la cementita en grafito sin modificar la
composición química de la fundición, proporciona un material metálico que suele denominarse fundición maleable americana.
El tratamiento térmico se realiza en atmósfera neutra o bien en atmósfera controlada, para evitar que el carbono desagregado de la cementita
se oxide posteriormente. Exactamente lo contrario de lo que se procura para obtener fundición maleable europea.
Aquí, en cambio, no se modifica la composición química de la fundición blanca original, y las reacciones para maleabilización, en estado
austenítico, a temperaturas T1 de 890 °C-950 °C, son las siguientes:
Fe3C → grafito + austenita (con el %C correspondiente a T1)
Austenita → grafito + austenita(con el %C correspondiente a T1)
Para temperaturas T1 superiores a 950 °C la grafitización podría realizarse en menos tiempo, pero el grafito crecería en forma laminar y ello
resulta desfavorable. Con la permanencia a 850-950 °C se obtienen morfologías nodulares, que confieren buenas características de tenacidad.
El tiempo de permanencia 5 - 20 horas (tanto más tiempo cuanto
menor sea el contenido en el elemento grafitizante Si).
Los enfriamientos se realizan a diferente velocidad según sea el tipo de matriz que se
busca en cada caso. Si bien, en todos los casos, el enfriamiento desde T1 hasta 760 °C
suele hacerse tan rápidamente como lo permita la inercia térmica del horno.
La composición química de la fundición blanca original suele ser:
2-2.8 %C; 0.9-1.7 %Si; 0.25-0.65 %Mn; 0.06-0.25 %S; 0.08-0.25 %P
Tiene un mayor contenido en Si que la composición química, anteriormente indicada,
para la fundición maleable europea; con el fin de facilitar la grafitización
Ciclo de tratamiento térmico para
la obtención de fundición
maleable americana
Fundición maleable americana ferrítica
Para que la matriz sea plenamente ferritica conviene un enfriamiento, muy lento hasta temperaturas inferiores a la eutectoide: a fin de que las transformaciones
sigan el diagrama de equilibrio estable Fe-C y evitar la formación de perlita (10 a 30 horas desde 760º a 700 ºC). Una vez obtenida la matriz plenamente ferrítica las
piezas se enfrían al aire.
La presencia de ferrita haría tal vez suponer que estas fundiciones maleables pueden soldarse por fusión; pero esto no es posible, entre otras razones, porque tras la
fusión local se obtendría ledeburita al solidificar ya que las fundiciones americanas, de cualquier matriz, tienen la misma composición que la fundición blanca
original. La ledeburita llevaría al traste la maleabilidad. Las zonas afectadas por calor dan puntos débiles de cualquier estructura. Por soldadura por braseado se
podría, eliminando el grafito superficial, puesto que la baja SV del grafito impediría el mojado.
Las fundiciones maleables americanas ferríticas son susceptibles de tratamiento térmico.
Fundición maleable americana de matriz ferrítica (grafito
Así, por austenización a 840 °C – 870 °C seguida de un enfriamiento al aire, puede obtenerse
nodular sobre fondo de ferrita) Ataque Nital 2. 100 X
matriz perlítica, con lo que la carga de rotura pasaría a ser de unos 550 Mpa y el
alargamiento de 3-4 %. Esta posibilidad de tratamiento térmico justifica también el empleo,
a veces, de temple superficial: para endurecimiento del constituyente matriz por
transformación en martensita.
La fundición maleable americana, de matriz ferrítica (Figura 26), tiene habitualmente entre
250 y 375 MPa de carga de rotura por tracción, un límite elástico de 160 a 250 MPa -las
fundiciones grises laminares, en cambio, no presentan límite elástico- y alargamientos que
pueden alcanzar incluso 25 %. En los casos más desfavorables, el alargamiento es muy
superior al de las fundiciones grises.
En estas fundiciones, al igual que en las fundiciones grises, y a diferencia de los aceros, las
cargas de rotura evolucionan en el mismo sentido que los alargamientos: a mayor carga de
rotura, indicio de una menor cantidad de grafito, mayor alargamiento.
La fundición maleable americana ferrítica se utiliza para piezas de automóvil, para juntas de
dilatación de puentes, para válvulas de presión, etc.
En estas fundiciones, el grafito, por aparecer en forma de nódulos, no produce “efecto de entalla” (como el grafito laminar) ni afecta prácticamente a la resistencia ni
al alargamiento en el ensayo de tracción.
La matriz, por ser ferrítica, es dulce y muy maleable; permite ángulos de plegado importantes y posee una excelente maquinabilidad; esta propiedad viene mejorada
aún por la presencia de grafito, que permite el desprendimiento rápido de las virutas; al mismo tiempo se asegura una lubricación de la cara de corte de la
herramienta.
Fundición maleable americana, de matriz perlítica
La composición química de la aleación es similar a la anterior. El recocido grafitizante también es similar. La matriz perlítica puede obtenerse
directamente después del tratamiento para maleabilización mediante enfriamiento en corriente de aire desde 760-780 ºC (Más rápido que en el
caso de la fundición de matriz ferrítica). La austenita eutectoide se transformará en perlita. Cuando el enfriamiento entre T1 y la temperatura 760
°C-780 °C es muy lento pueden aparecer áreas desfavorables de ferrita, por ferritización directa, en el entorno del grafito nodular. Este
enfriamiento puede ser también hecho en forma de temple al que sigue después un revenido: de esta forma se obtienen las buenas
características mecánicas –de resistencia y tenacidad- de la martensita revenida.
Las propiedades de las fundiciones maleables americanas perlíticas y las de las ferríticas guardan, entre sí, una relación semejante a la existente
entre aceros perlíticos y aceros ferríticos. Las fundiciones maleables perlíticas difieren de las fundiciones maleables ferríticas de corazón negro
como los aceros de contenido medio en carbono difieren de los aceros dulces: son más resistentes, más duras y menos dúctiles.
Las fundiciones perlíticas presentan gran capacidad para amortiguar vibraciones, son algo menos mecanizables que las ferríticas, tienen
excelente resistencia al desgaste, y proporcionan un aceptable comportamiento a esfuerzos alternados que llegarían a producir fatiga. Además
de sus características mecánicas y de la posibilidad de tratamiento térmico de bonificado, poseen una estructura relativamente uniforme, buena
rigidez y resistencia a la fatiga.
La fundición americana perlítica puede tratarse térmicamente. Por ejemplo, después de austenización permite temple en aceite. Los tiempos
para revenido de la martensita así formada suelen ser de 2 horas, o más, para conseguir uniformidad. También resulta posible globulizar la
cementita de una fundición perlítica mediante recocido subcrítico; estas estructuras de perlita globular, obtenidas con menos coste, compiten en
sus aplicaciones con las de martensita revenida; aunque, obviamente, son menos tenaces que ésta.
La facilidad de moldeo que presentan las fundiciones, unida a las excelentes propiedades que pueden lograrse tras la maleabilización que produce
grafito nodular, justifica el amplio campo de sus aplicaciones industriales. Estas fundiciones resultan a veces competitivas con los aceros en partes
de maquinaria agrícola, en elementos para ferrocarriles y en piezas varias para automoción -engranajes, bielas, pistones, árboles de levas, y en
general formas complejas- obtenidas ventajosamente por solidificación frente a una conformación más cara, por forja, requerida habitualmente
por el acero.
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES GRISES
(a) No tienen ledeburita. Cuando aparece la ledeburita las aleaciones son resistentes a la mecanización, por ello las
fundiciones grises no se pueden mecanizar.
(b) Para que un acero sea inoxidable debe tener Cr (> 12 %), pasa de anódico a catódico (se situa por debajo del H).
Ninguna fundición gris puede tener un contenido en Cr mayor del 12 %, ya que el Cr es carburigeno y por mucho Si que
adicionaramos no obtendríamos grafito. Aunque no sea inoxidable en medio acuoso, la resistencia a la corrosión en
medio acuoso es buena, ya que el grafito mantiene unidos en superficie a los óxidos de hierro evitando que continue la
corrosión en el Fe.
(c) Mejor conductividad térmica que los aceros, pues el grafito es muy conductor. Por esto se usan para fabricar lingoteras,
donde la disipación de calor (Q) es más rápida que en la lingotera férrea (↑ %C  ↑ % grafito  ↑ disipación de calor ,
luego es mejor que C+(Si/3)+(P/3) sea mayor que 4.3).
(d) Resisten bien a compresión y mal a tracción (≈140-400 MPa). Es material estructural a compresión (3 o 4 veces tracción),
pero no a tracción
(e) Dureza (fenómeno local de resistencia a la deformación). En los aceros hay una correlación dureza-resistencia a la
tracción. Dicha relación no existe para las fundiciones grises laminares. La unión grafito-metal hace que la dureza no sea
proporcional a la resistencia a la tracción.
(f) Estanqueidad. Se usan para tuberías de liquidos o gases donde interesa que no haya fugas (↑ %C  ↑ % grafito). El
grafito tiene diferente coeficiente de contracción que la matriz, aparecen zonas de porosidad que se puede interconectar
(si alcanzan el centro de la tubería, hay fugas). Interesa, por tanto, que: ↑ %C  ↑ estanqueidad  ↓porosidad
(g) Carga de rotura. Se expresa en KSI (clase de fundición). ↑ %C  ↓ Rm, debido a la mayor cantidad de grafito y, por
tanto, de entallas. Para los aceros ↑ %C  ↑ Rm.
PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES GRISES
1.- Presentan poco rechupe (1 %), menor que los aceros y las fundiciones blancas. Esto se debe a que la temperatura T E el
C(g) aparece en gran volumen, llegando el líquido a taponar las oquedades. Expansión grafítica en la reacción eutéctica.
En la reacción eutéctica el germen reactor es el C (Grafito) en láminas. Al ser el liquido incompresible, lo empuja rellenando el
posible microrechupe.
2.- Comportamiento mecánico. Las láminas de C(g) actúan como elementos amortiguadores de vibraciones. Tienen buena
capacidad de amortiguamiento (bancadas de apoyo de máquinas herramientas). El alargamiento total (AT) es bajo, no son
aptas para el conformado(AT ≈ 1 %). Tienen baja tenacidad (capacidad de absorber energía antes de la rotura): ECVM = 5-12 J
(pequeña energía absorbida)
Para solicitación e impacto aguantan más que las fundiciones blancas.
Rm(tracción)= 1400 Mpa (baja, la mitad del valor de la ferrita a tracción)
Rm(compresión) = Muy alta
3.- Buenas propiedades térmicas. El C(g) es buen conductor térmico y eléctrico (aplicaciones en horno eléctricos, sartenes,
radiadores,…). Tienen gran resistencia a la fatiga (choque) térmica (pastillas de freno de trenes)
Fatiga térmica:
  ET ; T   
El C(g) gana y cede rápidamente el calor, consiguiendo que ΔT baje, con lo que no se generan tensiones (baja la propensión a
rotura por origen térmico). De ahí la aplicación en tambores de ferrocarril y lingoteras.
4.- Buena resistencia a la corrosión (tuberías de conducción de aguas fecales)
PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES GRISES
5.- Fácilmente mecanizables debido a:
a) Sea la pieza de la figura: la viruta, para que sea fácil de
mecanizar, debe quebrarse para que se corte (esto lo consigue la
función gris). Al cortar la viruta es discontinua debido al
dispersoide grafito.
b) Da una mayor vida a las herramientas de corte: ejerce poder de
lubricante en seco sobre la herramienta. Además el C(g) en la
viruta, consigue que este tenga siempre la misma temperatura,
con lo que no hay oscilación de la temperatura en las
herramientas, por tanto, no hay choque térmico y la herramienta
no se estropea.
6.- Susceptibles de ser soldadas por braseado: Tomamos una fundición gris y un elemento de aportación de 450 ºC < TF<TS . Para
ello es necesario eliminar previamente el grafito superficial. De no hacerlo así, y habida cuenta de la baja energía de superficie
sólido/vapor del grafito, éste no sería mojado por el líquido de aportación y en consecuencia el braseado sería imperfecto. Al
desaparecer el C(g) de la superficie, la gota del cordón se extiende (moja) dando lugar al cordón de soldadura (la soldadura es
falsa, no hay fusión de la fundición gris).
Existe la posibilidad de soldadura verdadera con electrodos de
niquel. En este caso hay que evitar la austenización.
FUNDICIÓN ESFERORIDAL DE MATRIZ F+P
FUNDICIÓN ATRUCHADA
FUNDICIÓNNI-HARD
Fundición Ni-Hard
200X.
FUNDICIÓN GRIS LAMINAR
FUNDICIÓN SILAL
Fundición Silal (6% de Silicio; 2,35% Carbono).200 X
FUNDICIÓN DURIRON
FundiciónDuriron (16 %Si; 0.8 %C).
200 X
FUNDICIÓN NI-RESIST
Fundición Ni-Resist; 15 %Ni; 3.2 %C; 2.09 % Si.
200 X
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