Fundición - Nabertherm
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Fundición Fundición mantenimiento de Calor Transporte Secado de Moldes Desaglomerado Térmico Proceso de Fundición a la Cera Perdida Tratamiento Térmico Temple y Revenido Precalentamiento Enfriamiento Tecnología de Eficacia Energética AMS 2750 E, NADCAP, CQI-9 www.nabertherm.com Made in Germany Made in Germany Con sus más de 400 empleados en todo el mundo, Nabertherm desarrolla y produce desde hace más de 60 años hornos industriales para una gran variedad de campos de aplicación. Como fabricante, Nabertherm cuenta con la gama de hornos más amplia y variada del mundo. Un total de 150.000 clientes procedentes de más de cien países de todo el planeta avalan el éxito de la empresa con un excelente diseño, una excepcional calidad y unos atractivos precios. El elevado porcentaje de fabricación propia y el amplio programa de hornos estándar garantizan tiempos de entrega cortos. Pautas en calidad y fiabilidad Nabertherm no sólo ofrece la gama más amplia de hornos estándar. La capacidad logística de ingeniería y el porcentaje de fabricación propia aseguran la proyección y construcción de instalaciones de procesamiento térmico con tecnología de transporte de materiales y dispositivos de carga según las necesidades específicas del cliente. Todos los procesos de producción de ingeniería térmica se realizan mediante soluciones hechas a medida. La tecnología innovadora de automatización, control y regulación de Nabertherm hace posible un control completo, así como una supervisión y documentación de los procesos. El diseño detallado de los equipos, junto con una gran homogeneidad de la temperatura y una elevada eficiencia energética da como resultado también una larga vida y proporciona la ventaja determinante frente a nuestros competidores. Amplia red de venta y distribución mundial La construcción y producción centralizada, así como la venta y atención al cliente descentralizadas, refuerzan nuestra estrategia para cumplir con sus expectativas. Distribuidoras de muchos años y representantes propios en todos los países importantes del mundo garantizan una asistencia y un asesoramiento individual al cliente directamente en el lugar de destino. Nuestros hornos e instalaciones de hornos existen también cerca de Ud. en los clientes de referencia. Gran centro de ensayo para los clientes ¿Qué horno es la solución ideal para un proceso específico? No siempre es fácil dar con la respuesta acertada a esta pregunta. Por este motivo, contamos con un moderno centro tecnológico, único por sus dimensiones y diversidad, en la que se ofrece a nuestros clientes una selección representativa de nuestros hornos con fines de ensayo. Atención al cliente y piezas de repuesto Nuestros expertos del Servicio de Atención al Cliente están a su disposición en todo el mundo. Gracias a nuestra elevada integración vertical, suministramos piezas de repuesto desde nuestros almacén o las podemos producir en un corto plazo. Experiencia en muchos campos de aplicación del tratamiento térmico Además de hornos para fundición, Nabertherm ofrece una amplia gama de hornos estándar e instalaciones para los campos de aplicación más diversos. El diseño modular de nuestros productos permite para muchas aplicaciones una solución a su problema con ayuda de un horno estándar sin necesidad de tener que realizar costosas adaptaciones para satisfacer las necesidades individuales. 2 Contenido Página Qué horno para qué proceso?................................................................................................................ 4 Hornos de fundición y mantenimiento de calor Conceptos alternativos de hornos de fundición........................................................................................... 6 Hornos de crisol basculante KB, calentamiento por gas, para fundir y mantener el calor................................... 8 Hornos de crisol basculante K (aislamiento de ladrillo) y KF (aislamiento de fibra), calentamiento eléctrico, para fundir y mantener el calor...........................................................................10 Hornos de cazo TB, calentamiento por gas, para fundir y mantener el calor...................................................12 Hornos de crisol TBR con recuperador, calentamiento por gas, para fundir y mantener el calor.........................14 Hornos de cazo T (aislamiento de ladrillo) y TF (aislamiento de fibra), calentamiento eléctrico, para fundir y mantener el calor...........................................................................16 Hornos de crisol basculante KC y hornos de cazo TC, calentamiento por barras SiC, para fundir...................... 18 Hornos de cazo T../10, calentamiento eléctrico, para mantener el calor........................................................ 20 Hornos de cazo transportables TM, calentamiento eléctrico, para mantener el calor del aluminio.....................21 Accesorios para hornos de cazo y de crisol basculante.............................................................................. 22 Alternativas de regulación y documentación para hornos de fusión.............................................................. 24 Hornos de fusión en versiones individualizadas para el cliente.................................................................... 26 Hornos de fusión de laboratorio, calentamiento eléctrico........................................................................... 28 Horno de limpieza de tubos de subida , calentamiento eléctrico......................................................... 29 Hornos con circulación de aire Secador de cámara, calentamiento eléctrico o por gas.............................................................................. 30 Hornos de cámara con circulación de aire < 675 litros, calentamiento eléctrico............................................. 32 Hornos de cámara con circulación de aire > 560 litros, calentamiento eléctrico o por gas............................... 34 Hornos de vagoneta con circulación de aire, calentamiento eléctrico o por gas............................................. 38 Hornos de cuba con circulación de aire, calentamiento eléctrico o por gas................................................... 40 Horno de cuba y tipo arcón con o sin circulación de aire, con calentamiento eléctrico o por gas.......................41 Hornos de cámara con circulación de aire/secadores con circulación de aire y equipamiento de seguridad para cargas con contenido de disolvente según EN 1539 o NFPA 68............................................................ 46 Equipos de revenido para acero y metales no férricos......................................................................... 42 Hornos de cámara para la limpieza térmica, calentados por gas, con postcombustión térmica integrada.......47 Hornos de fundición a la cera perdida, calentamiento eléctrico (N../WAX) o por gas (NB../WAX)....... 48 Horno de alimentación por carretilla y de cámara Hornos de vagoneta, calentamiento eléctrico........................................................................................... 50 Horno de vagoneta con calentamiento mediante gas hasta 1400 °C para calentamiento, sinterizado con o sin atmósfera reductora................................................................. 53 Hornos de cámara, calentamiento por gas............................................................................................... 54 Sistemas de recombustión catalítica y térmica, depuradora de gases perdidos.................................. 55 Hornos continuos Hornos de solera giratoria hasta 1300 °C con o sin aire circulación, calentamiento eléctrico o por gas........................................................................................................ 56 Hornos continuos, calentamiento eléctrico o por gas................................................................................. 58 Homogeneidad de la temperatura y precisión del sistema................................................................... 60 AMS 2750 E, NADCAP, CQI-9...............................................................................................................61 Control de proceso y documentación................................................................................................... 64 Tecnología de eficacia energética....................................................................................................... 67 3 Qué horno para qué proceso? Tratamiento térmico Fundir Fundir Fusión y mantenimiento de calor Mantenimiento del calor, transporte Hornos de crisol basculante con calentamiento por gas, página 8 Hornos de cazo con calentamiento por gas, página 12 Hornos de cazo con calentamiento eléctrico, página 20 Hornos de cámara con circulación de aire < 500 litros, calentamiento eléctrico, página 32 Hornos de crisol basculante con calentamiento por gas con recuperador, página 14 Hornos de cazo con calentamiento por gas con recuperador, página 14 Hornos de cazo transportables con calentamiento eléctrico, página 21 Hornos de cámara con circulación de aire > 500 litros, calentamiento eléctrico o por gas, página 34 Hornos de crisol basculante con calentamiento eléctrico hasta 1400 °C, página 18 Hornos de crisol basculante con calentamiento por gas con recuperador, página 14 Hornos de baño con calentamiento eléctrico, página 27 Hornos de vagoneta con circulación de aire, calentamiento eléctrico o por gas, página 38 Hornos de crisol basculante con calentamiento eléctrico hasta 1300 °C, página 10 Hornos de cazo con calentamiento eléctrico, página 16 Cucharas combi de transporte para fundir, mantener caliente y transportar, página 26 Horno de cuba y tipo arcón con o sin circulación de aire, con calentamiento eléctrico o por gas, página 41 Hornos de fusión para metales pesados, página 26 Hornos de crisol basculante con calentamiento eléctrico hasta 1300 °C, página 10 Hornos de alimentación por carretilla con calentamiento eléctrico, página 50 Hornos de fusión para metales pesados, página 26 Hornos de alimentación por carretilla con calentamiento por gas, página 53 Instalaciones de mesa giratoria para colado continuo, página 27 Hornos de cámara con calentamiento por gas página 54 Hornos de fusión de laboratorio con calentamiento eléctrico, página 28 Hornos en continuo, calentamiento eléctrico o por gas, página 58 Otros productos: Instalaciones de bonificación, página 42 Otros productos: 4 Sistemas de depuración de gases de escape, conceptos de eficiencia energética Tratamiento térmico de moldes y piezas fundidas Eliminación de cera, desnuclearización térmica Precalentar, secar Descarburar, sinterizar Hornos de eliminación de cera con calentamiento por gas, página 49 Hornos de solera giratoria, calentamiento eléctrico o por gas, página 56 Sistemas de recombustión catalítica, página 55 Hornos de eliminación de cera con calentamiento eléctrico, página 48 Hornos de cámara con circulación de aire < 500 litros, calentamiento eléctrico, página 32 Sistemas de recombustión térmica, página 55 Secadores de cámara, calentamiento eléctrico o por gas, página 30 Hornos de cámara con circulación de aire > 500 litros, calentamiento eléctrico o por gas, página 34 Quemadores de gases de escape, página 55 Secadores de cámara, también con técnica de seguridad conforme a EN 1539, página 46 Hornos de vagoneta con circulación de aire, calentamiento eléctrico o por gas, página 38 Conceptos de eficiencia energética, página 67 Hornos de cámara con circulación de aire < 500 litros, calentamiento eléctrico, página 32 Horno de cuba y tipo arcón con o sin circulación de aire, con calentamiento eléctrico o por gas, página 41 Hornos de cámara con circulación de aire > 500 litros, calentamiento eléctrico o por gas, página 34 Secadores de cámara, también con técnica de seguridad conforme a EN 1539, páginas 30 + 46 Hornos de vagoneta con circulación de aire, calentamiento eléctrico o por gas, página 38 Hornos en continuo, calentamiento eléctrico o por gas, página 58 Solicite nuestro catálogo “Materiales Avanzados” con múltiples soluciones para descarburar y sinterizar 5 Conceptos alternativos de hornos de fundición Distintos tipos de calentamiento Dependiendo de la calidad que se exija a la masa fundida, la productividad y la eficiencia energética, se pueden usar distintos tipos de calentamiento. En principio, pueden usarse hornos con calentamiento eléctrico o por gas. En este contexto y desde el punto de vista de los costes, los niveles locales de precios son determinantes para el tipo de energía elegido. Calentamiento por gas Los hornos con calentamiento por gas son idóneos para el servicio de fundición previa, especialmente cuando cuentan con evacuación de gases de escape a través del borde del crisol. Cuando se persigue una alta calidad de la masa fundida, es aconsejable usar una evacuación lateral de los gases de escape. No obstante, la calidad de la masa fundida aumenta en proporción inversa a la eficiencia energética, porque el horno de fusión con calentamiento por combustible y evacuación lateral de los gases de escape consume un 20-25 % más de energía que un horno con canalización por gases a través del borde del crisol. Los hornos de fusión con calentamiento por combustible, con sistemas de quemadores que incluyen recuperación del calor mediante recuperadores permiten un óptimo aprovechamiento de la energía además de la máxima calidad de la masa fundida. Con los gases de escape calientes del horno se precalienta el aire de combustión para los quemadores a través de un intercambiador de calor. El sistema genera un ahorro de hasta el 25 % en comparación con los hornos de fusión ordinarios con calentamiento por combustible y salida lateral de los gases. Calentamiento eléctrico Si lo principal es la calidad de la masa fundida y la eficiencia energética, es recomendable usar hornos de fusión con calentamiento eléctrico. La regulación del calentamiento es pausada y precisa. La masa fundida no se contamina con las emisiones del calentamiento por combustible. Los hornos de fusión con calentamiento eléctrico pueden alcanzar hasta el 85 % de la potencia de fusión de los hornos de fusión con calentamiento por combustible con salida lateral de gases. Si los hornos se usan exclusivamente para mantener el calor de la masa fundida, es recomendable emplear los modelos T ../10 que, debido a su buen aislamiento y a la reducida potencia de conexión, funcionan con especial eficiencia energética. Sistemas alternativos de gases de escape Evacuación de gases de escape a través del borde del crisol Sammelhaube Abgase Tiegel Brenner Evacuación de gases de escape a través del borde del crisol La evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol es la ejecución estándar para nuestros hornos de crisol con calentamiento por gas y aceite con excepción de los modelos TB para una temperatura interior del horno de 1200 °C porque, generalmente, estos hornos se usan para el mantenimiento del calo. Debido a su elevada potencia de fusión, los hornos son idóneos para el servicio de fundición previa. Esta evacuación de los gases de escape se distingue por las siguientes propiedades: ++ Elevada potencia de fundición, óptima para su uso como hornos de fundición previa ++ Menor consumo de energía, porque el crisol no solo se calienta desde fuera, sino que una parte de la aplicación de calor también se produce desde encima del crisol. El ahorro de energía en la fundición frente a los hornos con salida lateral de los gases es de aproximadamente el 20 %. -- Restricciones en la calidad de la fundición mediante el borde elevado y mayor consumo de hidrógeno en la masa fundida procedente del gas de escape -- No se recomienda la regulación del baño de masa fundida 6 Evacuación lateral de los gases de escape a) sin tecnología de recuperador La evacuación lateral de los gases de escape se puede adquirir para todos los hornos de crisol con calentamiento por combustible. Aunque el aprovechamiento de la potencia no es tan alto como en la evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol, ofrece la ventaja de una mayor calidad de la masa fundida y es especialmente recomendable, junto con la regulación del baño de masa fundida, para el mantenimiento del calor. ++ Gran calidad de la masa fundida debida a un menor reborde y a una reducción de la absorción de hidrógeno en la masa fundida ++ Reducción, gracias a la tapa basculante, del consumo de energía hasta en un 50 % en el modo de mantenimiento del calor con la tapa cerrada ++ Baja exposición del operario a la carga térmica en la parte superior del crisol ++ Óptima calidad de la masa fundida gracias a la regulación del baño de fusión para lograr un control exacto de la temperatura -- Menor potencia de fusión que el horno con evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol -- Consumo de energía en modo de fundición previa un 25% mayor, aproximadamente, en comparación con la evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol b) con tecnología de recuperador Los hornos de fusión con calentamiento por combustible con sistemas de quemador que incluye la recuperación del calor a través de un recuperador permiten un óptimo aprovechamiento de la energía junto con la máxima calidad de la masa fundida. Con los gases de escape calientes procedentes del horno se precalienta, a través de un intercambiador de calor, el aire de combustión para el quemador. El sistema genera un ahorro de hasta el 25 % en comparación con los hornos de fusión ordinarios con calentamiento por combustible y salida lateral de los gases. Los costes de adquisición, relativamente mayores, se amortizan en poco tiempo, en función del uso. ++ Sistema de quemador con recuperador que ahorra aproximadamente el 25 % de la energía en comparación con los hornos con evacuación lateral de los gases de escape ++ Gran calidad de la masa fundida debida a un menor reborde y a una reducción de la absorción de hidrógeno en la masa fundida ++ Reducción del consumo de energía hasta en un 50 % en el modo de mantenimiento del calor con la tapa cerrada ++ Baja exposición del operario a la carga térmica en la parte superior del crisol ++ Óptima calidad de la masa fundida gracias a la regulación del baño de fusión para lograr un control exacto de la temperatura -- Menor potencia de fusión que el horno con evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol -- Consumo de energía en modo de fundición previa un 20-25 % mayor, aproximadamente, que los hornos con evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol zum Schornstein Tiegel Brenner Abgase Evacuación lateral de los gases de escape Evacuación lateral de los gases de escape con tecnología de recuperador Comparativa hornos de fusión Aplicación Productividad Calidad de la masa fundida Consumo de energía Emisiones sonoras Modelos TB/KB Evacuación de gases a través del borde del crisol Fundir ++ - o - Modelos TB/KB Evacuación lateral de gases Fusión + mantenimiento de calor + + - - Modelos TBR Evacuación lateral de gases con recuperador Fusión + mantenimiento de calor + + + - Modelos T/TF/K/KF Con calentamiento eléctrico y regulación del baño de la masa fundida Fusión + mantenimiento de calor o +++ ++ + Modelos T/TF/K/KF Con calentamiento eléctrico sin regulación del baño de la masa fundida Fusión + mantenimiento de calor o ++ ++ + Modelos T../10 con calentamiento eléctrico y regulación del baño de masa fundida Mantenimiento del calor - +++ +++ + Modelos TC/KC Con calentamiento eléctrico mediante barras SiC Fusión + mantenimiento de calor + + o + 7 Hornos de crisol basculante KB calentamiento por gas, para fundir y mantener el calor Equipos de hornos de fusión, compuestos por dos hornos KB 360/12 con una plataforma de trabajo Los hornos de crisol basculante con calentamiento por gas o aceite de la serie KB se distinguen por su elevada potencia de fusión por la que son idóneos para la fusión. El uso de materiales aislantes de gran calidad resulta en un consumo de energía muy bajo. El quemador de dos fases se puede configurar tanto para su uso con gas como con aceite. Estos modelos, que incluyen una evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol, alcanzan tasas de fusión muy elevadas con una óptima eficiencia energética. Grupo hidráulico con líquido hidráulico difícilmente inflamable Quemador de dos fases, fijado en el bastidor del horno 8 KB../12 con una Tmáx. de 1200 °C para aleaciones de aluminio y cinc KB../14 con una Tmáx de 1400 °C, adecuados para aleaciones de cobre con una temperatura máxima del baño salino de 1300 °C (imprescindibles para el aluminio) Calentamiento por combustible con gas o aceite Regulación de la potencia en dos fases: carga grande para servicio de fusión, carga pequeña para servicio de mantenimiento de calor con conmutación automática Moderno sistema de quemadores con óptima aplicación de la llama: alto grado de efectividad por servicio de sobrepresión para reducir el aire falso Tramo de gas consistente en regulador de presión, filtro de gas, manómetro y válvulas magnéticas Control seguro de llama Técnica de combustión con construcción que facilita su uso, p. ej. soplete extraíble hacia atrás con el quemador basculado Técnica de combustión confeccionada en base a la norma DIN 746, parte 2 Diseñado para su uso con gas natural o gas líquido con 8,8 kWh/m3 - 25,9 kWh/m3 Presión previa requerida del gas: 50 mbar Posibilidad de uso con otros combustibles y/u otra presión previa del gas Gran potencia de fusión gracias a su potente quemador y su aislamiento de gran calidad Crisol de grafito arcilloso de prensado isoestático Dispositivo basculante electro-hidráulico con líquido hidráulico HFC difícilmente inflamable Colado seguro, uniforme y preciso gracias al punto óptimo de giro del horno y manejo de corredera manual. Aislamiento multicapa construido con ladrillos de elevada porosidad como terminación de la cámara del horno, modelos de 1400 °C con capa de desgastes adicional de hormigón para hornos resistente al cobre Salida de emergencia para desviar la masa fundida de forma segura en caso de rotura del crisol Evacuación de gases a través del borde del crisol, aumento del 20 %, aproximadamente, en la potencia de fusión con evacuación lateral de los gases de escape, versión sin tapa basculante Véanse las diferencias con la evacuación de los gases de escape en la página 6 Selector-regulador de temperatura para el interior del horno como protección contra sobretemperatura. El regulador desconecta el calentamiento al alcanzarse una temperatura límite ajustada y la vuelve a conectar cuando la temperatura cae por debajo de este valor límite Regulación de la cámara del horno con medición de la temperatura por detrás del crisol, recomendada cuando se usa como horno de fundición previa Véanse las notas sobre la regulación de la temperatura en la página 24 Evacuación lateral de los gases de escape para los modelos KB…/12. Véase el equipamiento opcional Equipamiento opcional Evacuación lateral de los gases de escape para el modo de fusión y mantenimiento del calor --Gran calidad de la masa fundida gracias al reborde reducido --Menor absorción de hidrógeno en la masa fundida --Baja exposición del operario a la carga térmica en la parte superior del crisol --Tapa basculante que ahorra hasta el 50 % de la energía al cerrarse en modo de mantenimiento de calor --Reducción del 20 %, aproximadamente, en la potencia de fusión en comparación con la evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol Tubuladuras aisladas (para gases de escape) para la evacuación lateral de los gases de escape para conectar un sistema de evacuación por parte del cliente Cubierta colectora de gases de escape para hornos con evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol Véanse otras notas sobre la evacuación de los gases de escape en la página 6 Plataforma de trabajo para facilitar la carga Supervisión de la rotura del crisol con señales ópticas y acústicas (solo para los modelos KB /12) Aviso de rotura del crisol en forma de alarma por SMS enviado a uno o varios teléfonos móviles. También se pueden conectar en paralelo varios hornos con aviso de rotura del crisol. Regulación del baño de masa fundida --Regulación del horno mediante la temperatura del baño de masa fundida --Elementos térmicos en la cámara del horno y en la masa fundida --Elevación de la calidad de la masa fundida mediante la reducción de las oscilaciones de temperatura --Sistema de seguridad integrado que, en caso de rotura del elemento térmico del baño de masa fundida, reduce la potencia del horno para evitar el fraguado de la masa fundida Véanse las notas sobre la otros accesorios en la página 24 Modelo Tmáx Crisol °C KB 80/12 KB150/12 KB180/12 KB240/12 KB360/12 KB400/12 1200 1200 1200 1200 1200 1200 Capacidad Potencia de fusión3 Kg Al Kg Cu Kg Al/h TP 287 TP 412 TP 412 H TP 587 TBN 800 TBN 1100 180 550 330 970 370 1200 570 750 1000 - 2201 2401 2601 4001 4201 4501 Kg Cu/h - Consumo Consumo fusión mantenimien to calor tapa cerrada KWh/h KWh/kg 10 11 13 15 17 19 AL 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 Potencia quemador Dimensiones externas en mm kW Anch. Prof. 300 300 300 390 450 450 2030 2140 2140 2650 2650 2650 KB 40/14 1400 R 400/TP 982 120 400 22 1,0 - 1,3 400 3302 KB 60/14 1400 25 1,0 - 1,3 400 R 500 150 500 3602 KB 80/14 1400 25 1,0 - 1,3 400 R 600 180 600 3802 1 A 700 °C 3 Los datos de potencia de fusión son valores máximos. En la práctica, se alcanza aprox. el 80 %. 1700 1900 1900 2030 2080 2080 KB 400/12 KB 240/12 para fundir aleaciones de aluminio Peso en Alt. kg 1510 1710 1810 1810 1910 2080 1800 2200 2400 2600 2900 3300 2070 1700 1770 2300 2070 1900 1810 2500 2070 1900 1910 2650 2 A 1000 °C Tubuladuras aisladas para la evacuación lateral de los gases de escape para conectar un sistema de aspiración por parte del cliente 9 Hornos de crisol basculante K (aislamiento de ladrillo) y KF (aislamiento de fibra) calentamiento eléctrico, para fundir y conservar calor K 150/12 KF 240/12 Los hornos de crisol basculante de calentamiento eléctrico de las series K y KF se caracterizan por un alto rendimiento de fusión con muy buena homogeneidad de la temperatura en la masa fundida. En la versión de 1200 °C pueden fundirse aleaciones de aluminio y latón. La versión de 1300 °C puede emplearse también para la fundición de aleaciones de bronce. Para el calentamiento rápido en servicio discontinuo pueden revestirse los hornos con un aislamiento de fibra de poca acumulación de calor (modelos KF). Aislamiento de las paredes laterales con material de fibra en los modelos KF Carga del cazo de transporte con un K 360/12 10 K, KF ../12 con temperatura máxima de cámara de 1200 °C para aluminio y latón. Temperatura máxima de baño de fusión en función del estado del crisol, entre 1050 °C y 1100 °C K, KF ../13 con temperatura máxima de cámara de 1300 °C, idóneos también para aleaciones de bronce con temperatura máxima de baño de fusión de 1200 °C Calentamiento por tres lados por medio de elementos calefactores eléctricos, libre radiación sobre tubos de soporte, fácil recambio de los diferentes elementos calefactores Conmutación en varios escalones de los elementos calefactores en hornos a partir de 50 kW de potencia conectada Calefacción en hornos de hasta 24 kW de potencia conectada direccionada por interruptor tiristor de larga vida y con bajo nivel de ruidos Conmutación del calentador por medio de contactores en hornos de más de 24 kW Alto rendimiento de fundición con buena homogeneidad de la temperatura en la masa fundida Aislamiento multicapa formado con ladrillos de elevada porosidad como terminación de la cámara del horno (modelos K) Aislamiento multicapa formado con material de fibra en las paredes laterales y ladrillos de piedra angular para alojar los elementos calefactores (modelos KF) Crisol de grafito arcilloso hasta K 240 o grafito arcilloso prensado isostáticamenta o SiC hasta K, KF 360 Dispositivo basculante electro-hidráulico con líquido hidráulico HFC difícilmente inflamable Colado seguro, homogéneo y preciso gracias al giro óptimo del horno y al manejo por corredera manual Salida de emergencia para desviar el caldo de forma segura en caso de una rotura del crisol No es necesaria una evacuación de gases de escape Sistema de seguridad integrado que en caso de rotura del elemento térmico del baño de fusión sigue manejando el horno con rendimiento reducido para evitar una solidifación de la masa fundida. Controlador selector de temperatura en la cámara del horno como medida de protección contra temperatura excesiva. El controlador desconecta el calentador únicamente al alcanzar la temperatura límite ajustada y lo conecta de nuevo cuando la temperatura vuelve a bajar Regulación de la cámara del horno con temperatura de termometría detrás del crisol, recomendada en servicio de fundición previa Observaciones sobre regulación de temperatura véase la página 24 3 x K 300/12 con plataforma de alimentación para la fundición de aluminio Equipamiento opcional Plataforma de trabajo o plataforma para una carga más fácil Control de rotura de crisol con señal óptica y acústica (solo para los modelos K, KF ../12) Regulación de baño de fusión con elementos térmicos en la cámara del horno y en la masa fundida. La temperatura del horno es regulada por medio de la masa fundida. Los excesos de temperatura se reducen y la calidad de masa fundida aumenta. Conexión del calentamiento mediante tiristores en modo de recorrido por fases, por lo que la carga de los elementos calentadores es regular y se eleva su vida útil Conmutación en varios escalones del calentador del horno (véase la página 23). En servicio de mantenimiento de calor se desconecta por medio de un interruptor o de la regulación un escalón de calefacción para reducir el valor eléctrico conectado Valor eléctrico conectado más alto para aumentar el rendimiento de la fundición Observaciones sobre otros accesorios más véase la página 22 Modelo Tmáx Crisol Capacidad K, KF 10/12 K, KF 20/12 K, KF 40/12 K, KF 80/12 K, KF150/12 K, KF240/12 K, KF300/12 K, KF360/12 K, KF400/12 °C Kg Al Kg Cu 1200 A 70 20 70 1200 A 150 45 150 1200 A 300 90 300 1200 TP 287 180 550 1200 TP 412 330 970 1200 TP 587 570 1200 TP 587H 650 1200 BUK 800 750 1200 TBN 1100 1050 - Dimensiones externas en mm Anch. 1510 1660 1740 1800 1870 2010 2010 2120 2120 Prof. 1240 1360 1470 1700 1900 2000 2000 2100 2100 Alt. 1040 1060 1140 1180 1460 1460 1560 1550 1700 Potencia calórica Peso en en kW4 16 20 26 50 60 80 80 100 126 kg 750 940 1270 1430 1800 2290 2400 2780 3030 K, KF 10/13 1300 A 70 20 70 1510 1240 1040 16 800 K, KF 20/13 1300 A 150 45 150 1660 1360 1060 20 1040 K, KF 40/13 1300 A 300 90 300 1740 1470 1140 26 1350 K, KF 80/13 1300 TP 287 180 550 1800 1700 1180 50 1600 ¹A 700 °C ³Los valores de fundición indicados son valores máximos. En la práctica se alcanza aprox. el 80 %. 4 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar Capacidad de fundición³ Mantenimiento de calor Tapa cerr./abr. kg/h Al kg/h Cu (kW) 32¹ 47² 3/7¹ 42¹ 63² 3/7¹ 58¹ 84² 3/7¹ 126¹ 190² 4/10¹ 147¹ 220² 5/12¹ 210¹ 8/17¹ 210¹ 9/18¹ 260¹ 11/20¹ 295¹ 12/22¹ 32¹ 42¹ 58¹ 126¹ 47² 63² 84² 190² 5/8² 5/8² 5/8² 6/11² ²A 1000 °C 11 Hornos de cazo TB calentamiento por gas, para fundir y mantener el calor TB 20/14 TB 240/12 Los hornos de cazo con calentamiento por gas o aceite de la serie TB se distinguen por su gran potencia de fusión. El uso de modernos sistemas de combustión, las relaciones de presión optimizadas y la aplicación de la llama en el horno, así como la aplicación de materiales de aislamiento de gran calidad generan un consumo de energía muy bajo. Elemento térmico para regular el baño de masa fundida Salida de emergencia para desviar la masa fundida de forma segura en caso de rotura del crisol 12 Los modelos TB../12 se usan sobre todo para fundir y mantener el calor de las aleaciones de aluminio y cinc, p. ej. en fundiciones a presión. La evacuación lateral de los gases de escape resulta en una gran calidad de la masa fundida. Los modelos TB 10/14 a TB 40/14 se usan predominantemente para fundir aleaciones de cobre en pequeñas fundiciones. Por este motivo, estos hornos ya se realizan de serie con una evacuación de gases de escape a través del borde del crisol, para alcanzar una gran potencia de fusión, y con una placa voladiza que puede girar hacia un lado para extraer el crisol. TB../12 con una temperatura máxima en la cámara del horno de 1200 °C para aleaciones de aluminio y cinc TB../14 con una temperatura máxima de la cámara del horno de 1400 °C, adecuados para aleaciones de cobre con una temperatura máxima del baño salino de 1300 °C (imprescindibles para el aluminio) Calentamiento por combustible con gas o aceite Regulación de la potencia en dos fases: carga grande para servicio de fusión, carga pequeña para servicio de mantenimiento de calor con conmutación automática Moderno sistema de quemadores con óptima aplicación de la llama: alto grado de efectividad por servicio de sobrepresión para reducir el aire falso Tramo de gas consistente en regulador de presión, filtro de gas, manómetro y válvulas magnéticas Control seguro de llama Técnica de combustión con construcción que facilita su uso, p. ej. soplete extraíble hacia atrás con el quemador basculado Técnica de combustión confeccionada en base a la norma DIN 746, parte 2 Diseñado para su uso con gas natural o gas líquido con 8,8 kWh/m3 - 25,9 kWh/m³ Presión previa requerida del gas: 50 mbar Posibilidad de uso con otros combustibles y/u otra presión previa del gas Gran potencia de fusión gracias a su potente quemador y su aislamiento de gran calidad Aislamiento multicapa construido con ladrillos de elevada porosidad como terminación de la cámara del horno, modelos de 1400 °C con capa de desgastes adicional de hormigón para hornos resistente al cobre Salida de emergencia para desviar la masa fundida de forma segura en caso de rotura del crisol Evacuación de los gases de escape --Evacuación de gases a través del borde del crisol para los modelos TB.../14, con un aumento del 20 %, aproximadamente, en la potencia de fusión con evacuación lateral de los gases de escape, versión sin tapa basculante --Evacuación lateral de los gases de escape para los modelos TB…/12 (véase la descripción en equipamiento opcional) --Véanse las diferencias con la evacuación de los gases de escape en la página 6 Equipo de extracción del crisol con placa voladiza giratoria para los modelos hasta TB 10/14-TB 40/14 Selector-regulador de temperatura para el interior del horno como protección contra sobretemperatura. El regulador desconecta el calentamiento al alcanzarse una temperatura límite ajustada y la vuelve a conectar cuando la temperatura cae por debajo de este valor límite Regulación de la cámara del horno con medición de la temperatura por detrás del crisol, recomendada cuando se usa como horno de fundición previa Véanse las notas sobre la regulación de la temperatura en la página 24 Equipamiento opcional Evacuación lateral de los gases de escape (para modelos 1400 °C) --Gran calidad de la masa fundida gracias al reborde reducido --Menor absorción de hidrógeno en la masa fundidal --Baja exposición del operario a la carga térmica en la parte superior del crisol --Tapa basculante que ahorra energía al cerrarse --Reducción del 20 %, aproximadamente, en la potencia de fusión en comparación con la evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol Tubuladuras aisladas (para gases de escape) para la evacuación lateral de los gases de escape para conectar un sistema de evacuación por parte del cliente Cubierta colectora de gases de escape para hornos con evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol Véanse otras notas sobre la evacuación de los gases de escape en la página 6 Plataforma de trabajo para facilitar la carga Supervisión de la rotura del crisol con señales ópticas y acústicas (solo para los modelos TB /12) Aviso de rotura del crisol en forma de alarma por SMS enviado a uno o varios TB 40/14 con equipo de extracción del crisol teléfonos móviles. También se pueden conectar en paralelo varios hornos con aviso de rotura del crisol. Regulación del baño de masa fundida (solo para modelos de 1200 °C) --Regulación del horno mediante la temperatura del baño de masa fundida --Elementos térmicos en la cámara del horno y en la masa fundida --Elevación de la calidad de la masa fundida mediante la reducción de las oscilaciones de temperatura --Sistema de seguridad integrado que, en caso de rotura del elemento térmico del baño de masa fundida, reduce la potencia del horno para evitar el fraguado de la masa fundida Equipo de extracción del crisol con tapa voladiza basculante para los modelos hasta TB 20 Véanse las notas sobre otros accesorios en la página 22 Modelo Tmáx Crisol °C TB 80/12 TB 100/12 TB 110/12 TB 150/12 TB 180/12 TB 240/12 TB 360/12 TB 400/12 TB 500/12 TB 600/12 TB 650/12 TB 700/12 TB 800/12 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 Capacidad Kg Al BU 200 BU 250 BU 300 BU 350 BU 500 BU 600 BN 800 BN 900 BU 1210 BU 1310 BU 1810 BU 1510 BU 1810 200 250 300 350 500 600 800 900 1200 1300 1400 1500 1800 Consumo Consumo mantenimiento fusión calor tapa cerrada Kg Cu Kg Al/h Kg Cu/h KWh/h KWh/kg 650 830 1000 1150 1650 2000 - Potencia de fusión3 1401 1401 1501 2201 2701 3301 3501 3501 3501 4201 4201 4201 4401 - 10 11 13 15 17 19 20 22 23 25 26 28 30 AL 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 1,3 - 1,5 Cu 1,0 - 1,3 1,0 - 1,3 1,0 - 1,3 1,0 - 1,3 1,0 - 1,3 TB 10/14 1400 22 A 100 30 100 902 TB 20/14 1400 22 A 150 45 150 1002 2 TB 40/14 1400 25 A 400 120 400 300 TB 60/14 1400 25 A 500 150 500 3202 TB 80/14 1400 25 A 600 180 600 3202 1 A 700 °C 3 Los datos de potencia de fusión son valores máximos. En la práctica, se alcanza aprox. el 80 %. Potencia quemador Dimensiones externas en mm Peso en kW Anch. Prof. Alt. kg 180 180 210 300 300 390 400 400 400 500 500 500 500 1200 1310 1310 1310 1450 1490 1590 1590 1690 1690 1760 1690 1760 1870 1980 1980 1980 2140 2180 2280 2280 2380 2380 2450 2380 2450 1240 1380 1510 1550 1560 1700 1800 1900 1850 2000 1630 2120 2100 900 1000 1200 1400 1700 1900 2000 2100 2300 2400 2300 2600 2800 210 210 300 320 320 980 1080 1210 1210 1260 1590 1870 2000 2000 2050 1190 1310 1460 1510 1540 1000 1250 1500 1600 1750 2 A 1000 °C Tubuladuras aisladas para la evacuación lateral de los gases de escape para conectar un sistema de aspiración por parte del cliente 13 Hornos de crisol TBR con recuperador calentamiento por gas, para fundir y mantener el calor TBR 110/11 Los hornos de fusión con calentamiento por combustible de las series TBR con evacuación lateral de los gases permiten un óptimo aprovechamiento de la energía además de la máxima calidad de la masa fundida. El equipamiento con un sistema de quemadores incluyendo la recuperación del calor a través de recuperadores mejora significativamente la eficiencia energética de los hornos de fusión ordinarios con calentamiento por combustible. Con los gases de escape calientes del horno se precalienta el aire de combustión para los quemadores a través de un intercambiador de calor. El sistema genera un ahorro de hasta el 25 % en comparación con los hornos ordinarios con calentamiento por combustible y salida lateral de los gases. Los costes de adquisición, relativamente mayores, se amortizan en poco tiempo, en función del uso. Tmáx 1100 °C para aleaciones de aluminio y cinc Regulación de la potencia en dos fases: carga grande para servicio de fusión, carga pequeña para servicio de mantenimiento de calor con conmutación automática Moderno sistema de quemadores con óptima aplicación de la llama: alto grado de efectividad por servicio de sobrepresión para reducir el aire falso Intercambiador de calor en el canal de los gases de escape que aprovecha los gases calientes para precalentar el aire de combustión para los quemadores Hasta un 25 % de ahorro de energía frente a los hornos de fusión ordinarios con calentamiento por combustible y evacuación lateral de los gases de escape Tramo de gas consistente en regulador de presión, filtro de gas, manómetro y válvulas magnéticas Control seguro de llama Técnica de combustión con estructura que facilita el servicio, confeccionada en base a la norma DIN 746, parte 2 Diseñado para su uso con gas natural o gas líquido con 8,8 kWh/m3 25,9 kWh/m3 Presión previa requerida del gas: 70 mbar 2 TBR 100/11 en la producción 14 Producción con 16 TBR 100/11 y 2 TBR 180/11 Posibilidad de uso con otros combustibles y/u otra presión previa del gas Gran potencia de fusión gracias a su potente quemador y su aislamiento de gran calidad Aislamiento multicapa construido con ladrillos de elevada porosidad como terminación de la cámara del horno Salida de emergencia para desviar la masa fundida de forma segura en caso de rotura del crisol Evacuación lateral de los gases de escape --Gran calidad de la masa fundida gracias al reborde reducido --Menor absorción de hidrógeno en la masa fundida --Baja exposición del operario a la carga térmica en la parte superior del crisol Selector-regulador de temperatura para la cámara del horno como protección contra la sobretemperatura. El regulador desconecta el calentamiento al alcanzarse una temperatura límite ajustada y la vuelve a conectar cuando la temperatura cae por debajo de este valor límite Regulación de la cámara del horno con medición de la temperatura tras el crisol Véanse las notas sobre la regulación de la temperatura en la página 24 Equipamiento opcional Crisol de grafito arcilloso o de SiC con mayor conductividad térmica Véanse otras notas sobre la evacuación de los gases de escape en la página 6 Plataforma de trabajo para facilitar la carga Supervisión de la rotura del crisol con señales ópticas y acústicas Aviso de rotura del crisol en forma de alarma por SMS enviado a uno o varios teléfonos móviles. También se pueden conectar en paralelo varios hornos con aviso de rotura del crisol. Regulación del baño de masa fundida --Regulación del horno mediante la temperatura del baño de masa fundida --Elementos térmicos en la cámara del horno y en la masa fundida --Elevación de la calidad de la masa fundida mediante la reducción de las oscilaciones de temperatura --Sistema de seguridad integrado que, en caso de rotura del elemento térmico del baño de masa fundida, reduce la potencia del horno para evitar el fraguado de la masa fundida Véanse las notas sobre la otros accesorios en la página 22 Modelo Tmáx Crisol Capacidad Potencia de fusión3 Consumo mantenimiento calor tapa cerrada Kg Al/h Kg Cu/h KWh/h 8,0 1401 8,8 1401 10,4 1501 12,0 2201 13,6 2701 15,2 3301 16,0 3501 °C Kg Al Kg Cu TBR 80/11 1100 BU 200 200 650 TBR 100/11 1100 BU 250 250 830 TBR 110/11 1100 BU 300 300 1000 TBR 150/11 1100 BU 350 350 1150 TBR 180/11 1100 BU 500 500 1650 TBR 240/11 1100 BU 600 600 2000 TBR 360/11 1100 BU 800 800 1 A 700 °C 2 Los datos de potencia de fusión son valores máximos. En la práctica, se alcanza aprox. el 80 %. Quemadores con tramo de gas Consumo Potencia fusión quemador KWh/kg AL 1,0 - 1,1 1,0 - 1,1 1,0 - 1,1 1,0 - 1,1 1,0 - 1,1 1,0 - 1,1 1,0 - 1,1 kW 180 180 210 240 300 320 320 Intercambiador de calor en el canal de gases de escape 15 Hornos de cazo T (aislamiento de ladrillo) y TF (aislamiento de fibra) calentamiento eléctrico, para fundición y mantenimiento de calor TF 150/11 Por medio del extraordinario aislamiento y los valores de conexión eléctrica optimizados, los modelos de las series T y TF se pueden usar para la fundición y para el mantenimiento del calor. Se caracterizan por una elevada potencia de fusión con una extraordinaria homogeneidad en la temperatura de la masa fundida. En la versión de 1100 °C se puede fundir aluminio, en la de 1200 °C también se admite latón. La versión de 1300 °C también se puede usar para fundir aleaciones de bronce. T 110/11 Calentamiento por cuatro lados para una extraordinaria homogeneidad de la temperatura Extracción manual de un T 80/10 16 Los modelos de la serie T cuentan con aislamiento multicapa. El aislamiento de la cámara con ladrillos porosos de gran calidad es recomendable para el mantenimiento del calor. Para el calentamiento rápido en servicio discontinuo pueden usarse también modelos TF revestidos con un aislamiento de fibra de poca acumulación de calor. T, TF ../11 con máxima temperatura de la cámara del horno de 1100 °C para aluminio. Máxima temperatura de baño de fusión en función del estado del crisol entre 950 °C y 980 °C T, TF ../12 con máxima temperatura de la cámara del horno de 1200 °C también para latón. Máxima temperatura de baño de fusión en función del estado del crisol entre 1050 °C y 1100 °C T, TF ../13 con máxima temperatura de la cámara del horno de 1300 °C, también para aleaciones de bronce. Máxima temperatura de baño de fusión en función del estado del crisol entre 1150 - 1200 °C Calentamiento por cuatro lados por elementos calefactores eléctricos, libre radiación sobre tubos de soporte Fácil recambio de los elementos calefactores. En caso de rotura del crisol únicamente es necesario recambiar los elementos calefactores defectuosos del respectivo nivel Calentamiento de hornos de hasta 60 kW de valor conectado controlador por interruptor tiristor de larga vida, con bajo nivel de ruidos Conmutación del calentador por medio de contactores en hornos de más de 60 kW Buen rendimiento de fundición con buena homogeneidad de la temperatura en el caldo aislamiento multicapa construido con ladrillos de elevada porosidad en la cámara del horno (modelos T) aislamiento multicapa construido con material de fibra material de fibra en las paredes laterales y ladrillos de esquina para alojar los elementos calefactores (modelos TF) Salida de emergencia para evacuación del caldo en caso de una rotura del crisol No requiere evacuación de gases Sistema de seguridad integrado que en caso de rotura del elemento térmico del baño de fusión mantiene el horno funcionando a rendimiento reducido para evitar la solidificación del caldo Controlador selector de temperatura en la cámara del horno como medida de protección contra temperatura excesiva. El controlador desconecta el calentador al alcanzar la temperatura límite ajustada y lo vuelve a conectar únicamente después de haber descendido la temperatura. Regulación de la cámara del horno por termometría detrás del crisol, recomendada par el servicio de fundición Crisol en ejecución estándar excluido Observaciones sobre regulación de temperatura véase la página 24 Equipamiento opcional Crisol de grafito arcilloso o de SiC T 800/11 Plataforma de trabajo o plataforma para una carga fácil Control de rotura de crisol con señal óptica y acústica (no para modelos de 1300 °C) Aviso de rotura del crisol en forma de alarma por SMS enviado a uno o varios teléfonos móviles. También se pueden conectar en paralelo varios hornos con aviso de rotura del crisol. Regulación del baño de fusión con termoelementos en la cámara del horno y en el caldo (no para modelos de 1300 °C). La temperatura del horno es regulada por el caldo. Se reducen los excesos de temperatura,aumenta la calidad del caldo Conmutación del calentador por tiristores en el funcionamiento de retraso de fase o en servicio de onda plena. Conmutación en varios escalones de la calefacción del horno (ver página 23). En la fase de mantenimiento de calor se desconecta un escalón de calentamiento por medio de un interruptor o de un regulador, para reducir el valor eléctrico conectado. Mayores valores de conexión eléctrica para aumentar el rendimiento de fundición Observaciones sobre otros accesorios, ver páginas 22 Modelo Tmáx Crisol Capacidad T, TF 10/11 T, TF 20/11 T, TF 40/11 T, TF 80/11 T, TF 110/11 T, TF150/11 T, TF180/11 T, TF240/11 T, TF360/11 T, TF400/11 T, TF500/11 T, TF600/11 T, TF650/11 T, TF700/11 T, TF800/11 °C 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100 A70 A150 A300 BU 200 BU 300 BU 350 BU 500 BU 600 BN 800 BN 900 BN 1200 BU 1310 BP 1000 BU 1510 BU 1800 Kg Al Kg Cu 20 45 90 200 300 350 500 600 800 900 1200 1300 1400 1500 1800 - T, TF T, TF T, TF T, TF 1200 1200 1200 1200 A70 A150 A300 BU 200 10/12 20/12 40/12 80/12 20 45 90 200 70 150 300 650 Dimensiones externas en mm Potencia calórica Peso en Anch. 860 940 1010 1110 1200 1200 1370 1370 1510 1510 1510 1615 1685 1615 1685 Prof. 860 940 1010 1110 1200 1200 1370 1370 1510 1510 1510 1615 1685 1615 1685 Alt. 790 790 880 940 1040 1250 1250 1350 1490 1590 1640 1730 1360 1850 1830 en kW4 16 20 26 50 60 60 70 80 110 110 110 110 110 140 140 kg 400 460 580 650 880 900 1080 1200 2000 2100 2450 2550 2400 2750 2800 860 940 1010 1110 860 940 1010 1110 770 770 860 930 16 20 26 50 440 520 600 760 Rendimiento de mantenimiento de fundición³ calor Tapa abrir/cerrar kg/h Al kg/h Cu (kW) 32¹ 3/5¹ 42¹ 3/6¹ 58¹ 3/7¹ 126¹ 4/9¹ 136¹ 5/10¹ 147¹ 5/10¹ 168¹ 7/15¹ 210¹ 7/15¹ 200¹ 8/17¹ 200¹ 10/20¹ 200¹ 11/21¹ 200¹ 13/23¹ 240¹ 13/20¹ 240¹ 13/23¹ 240¹ 15/25¹ 32¹ 42¹ 58¹ 126¹ 47² 63² 84² 190² T, TF 10/13 1300 A70 20 70 900 900 890 16 600 32¹ T, TF 20/13 1300 A150 45 150 980 980 890 20 640 42¹ T, TF 40/13 1300 A300 90 300 1050 1050 970 26 760 58¹ T, TF 80/13 1300 BU 200 200 650 1150 1150 1030 50 960 126¹ ¹A 700 °C ³Las capacidades de fusión indicadas sonvalores máximos. En la práctica se alcanza aprox. el. 80 %. 4 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 47² 63² 84² 190² K 150/12 y T 180/11 como sistema de fusión previa y de mantenimiento de la temperatura Aislamiento de la paredes laterales con material de fibra en los modelos TF 5/8² 5/10² 5/12² 5/15² 5/8² 5/10² 5/12² 5/15² ²A 1000 °C Rebose de emergencia para evacuación del caldo en caso de rotura del crisol 17 Hornos de crisol basculante KC y hornos de crisol TC calentamiento por barras de SiC, para fundir KC 180/14 TC 80/14 Los hornos de crisol basculante y de cazo con calentamiento por barras de SiC de las series KC y TC se caracterizan por un mayor rendimiento de fundición que el que puede realizarse con los hornos de fundición calentados por alambre. Los hornos están concebidos para el servicio continuo a temperatura de trabajo. Calentamiento por ambos lados por barras de SiC de alto rendimiento Tmáx 1450 °C, idóneo también para aleaciones de bronce con temperatura máxima de baño de fusión de hasta 1320 °C, según el estado del crisol. Calentamiento por dos lados por medio de barras de SiC ampliamente dimensionadas, buena homogeneidad de temperatura Fácil recambio de los diferentes elementos calefactores Conmutación del calentador por tiristores en funcionamiento de retraso de fase con regulación de rendimiento: La resistencia de las barras de SiC cambia según la temperatura y el envejecimiento. La regulación del rendimiento garantiza que el horno trabaje siempre con un rendimiento constante, independientemente del estado de los elementos calefactores. Alto rendimiento de fundición con buena homogeneidad de la temperatura en el caldo Aislamiento multicapa formado con ladrillos de elevada porosidad como terminación de la cámara Crisol de SiC Dispositivo basculante electro-hidráulico con líquido hidráulico HFC difícilmente inflamable (modelos KC) Colado seguro, uniforme y preciso gracias al punto óptimo de giro del horno y manejo de corredera manual del grupo hidráulico (modelos KC) Salida de emergencia para desviar el caldo de forma segura en caso de una rotura del crisol No necesita evacuación de gases de escape Controlador selector de temperatura en cámara del horno como medida de protección contra temperatura excesiva. El controlador desconecta el calentador al alcanzar la temperatura límite ajustada y vuelve a conectarlo cuando se alcanza una temperatura inferior al límite Regulación de la cámara con termometría detrás del crisol Observaciones sobre regulación de temperatura véase la página 24 18 KC 150/14 Mando de control con tiristores en funcionamiento de retraso de fase para regulación de potencia económica Equipamiento opcional Plataforma de trabajo o plataforma para una carga fácil Observaciones sobre otros accesorios véase la página 22 Modelo Tmáx Crisol KC 20/14 KC 40/14 KC 80/14 KC 150/14 KC 180/14 °C 1450 1450 1450 1450 1450 A150 A300 TCP 287 TCP 412 TCP 412H Capacidad Kg Al 45 90 200 300 - Kg Cu 150 300 650 1000 1000 Dimensiones externas en mm Anch. Prof. Alt. 1710 1900 1050 1770 1900 1100 1880 1970 1160 2000 2070 1300 2000 2070 1500 Potencia calórica en kW4 36 36 48 66 99 TC 20/14 1450 A150 45 150 1200 1250 930 36 TC 40/14 1450 A300 90 300 1260 1250 1020 36 TC 80/14 1450 BU 200 200 650 1360 1350 1080 48 TC 150/14 1450 BU 300 300 1000 1450 1320 1300 66 ²A 1000 °C ³Los rendimientos de fundición indicados son valores máximos. En la práctica se alcanza el 80 %. 4 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar Peso en kg 1500 1600 1900 2700 3000 830 950 1050 1300 Rendimiento de fundición³ kg/h Al kg/h Cu 120² 120² 180² 220² 230² 80¹ 80¹ 120¹ 140¹ 120² 120² 180² 220² Tapa girable con buen cierre hermético sobre el cuello voladiza contra la pérdida de calor sobre la abertura del crisol 19 Hornos de cazo T ./10 calentamiento eléctrico, para mantener el calor Extracción de un T 650/10 con robot de cazo Por medio del extraordinario aislamiento y los reducidos valores eléctricos de conexión, los hornos de la serie T../10, dada su buena eficiencia energética, son idóneos para el servicio de mantenimiento de calor. Dado el reducido valor de conexión, estos hornos se pueden usar para fundir con limitaciones. Por eso, se usan preferentemente en fundiciones con horno de fundición previa central y posterior transporte de la masa fundida al horno de mantenimiento de calor para su uso. T 150/10 Tmáx 1000 °C, óptimamente idóneo para la mantenimiento de calor de aluminio Calentamiento por cuatro lados por medio de elementos calefactores eléctricos, libre radiación, sobre tubos de soporte Fácil recambio de los elementos calefactores. En caso de rotura del crisol únicamente es necesario recambiar los elementos calefactores defectuosos del respectivo nivel Calefacción en hornos de hasta 60 kW de valor conectado controlada por relés semiconductores de larga vida útil y bajo nivel de ruidos Conmutación del calentador por medio de contactores en hornos de más de 60 kW Especialmente buen aislamiento, construido en multicapa con ladrillos de elevada porosidad en la cámara del horno Salida de emergencia para evacuación segura del caldo en caso de rotura del crisol No es necesaria la evacuación de gases La versión estándar no incluye el crisol Sistema de seguridad integrado que reduce la rotura de los elementos del baño de fusión y permite continuar usando el horno con rendimiento reducido para evitar la solidificación del caldo Controlador selector de temperatura en la cámara del horno como medida de protección contra temperatura excesiva. El controlador desconecta el calentador al alcanzar la temperatura límite ajustada y únicamente lo vuelve a conectar cuando ha descendido. Regulación de la cámara con termometría detrás del crisol, recomendado para el servicio de fundición Observaciones sobre regulación de temperatura véase la página 24 Equipamiento opcional ver hornos T, TF página 17 Modelo Estructura de un horno de mantenimiento de calor con regulación del baño de masa fundida con elementos térmicos para masa fundida, cámara del horno y limitador de la selección de temperatura 20 Tmáx Crisol Capacidad Dimensiones externas en mm Potencia calórica Peso en °C Kg Al Kg Cu Anch. Prof. Alt. en kW3 T 80/10 1000 BU 200 200 1150 1150 1030 20 T 110/10 1000 BU 300 300 1240 1240 1130 26 T 150/10 1000 BU 350 350 1240 1240 1290 38 T 180/10 1000 BU 500 500 1410 1410 1290 42 T240/10 1000 BU 600 600 1410 1410 1390 50 T360/10 1000 BN 800 800 1510 1510 1490 50 T400/10 1000 BN 900 900 1510 1510 1590 50 T500/10 1000 BU 1210 1200 1615 1615 1580 50 T600/10 1000 BU 1310 1300 1615 1615 1730 50 T650/10 1000 BP 1000 1400 1685 1685 1360 60 T700/10 1000 BU 1510 1500 1615 1615 1850 60 T800/10 1000 BU 1800 1800 1685 1685 1830 70 ¹A 700 °C ²Los valores de fundición indicados son valores máximos. En servicio normal se obtiene 3 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar kg 660 890 920 1120 1240 2000 2100 2450 2550 2400 2750 2800 Rendimiento de fundición² Mantenimiento de calor Tapa abrir/ cerrar kg/h Al kg/h Cu (kW) 4/9¹ 5/10¹ 5/10¹ 7/15¹ 7/15¹ solo para 8/17¹ conservación de 10/20¹ calor 11/21¹ 13/23¹ 13/20¹ 13/23¹ 15/25¹ aprox. el 80 %. Hornos de cazo transportables TM calentamiento eléctrico, para mantener el calor del aluminio Horno transportable de mantenimiento del calor TM 80/10 Los hornos de cazo de la serie de modelos TM han sido especialmente desarrollados para su uso en distintos puntos de colado. La caja del horno, cilíndrica y muy estable, el aislamiento de gran calidad y los elementos calentadores en forma de meandro son características especiales de esta familia de hornos. Los hornos están equipados con un soporte amortiguado para carretillas elevadoras y una conexión con el equipo conmutador y regulador. Con una carretilla elevadora se puede llevar el horno para cargar el horno de fundición previa. Con el uso de otros equipos de conexión y regulación, el horno se puede usar en distintos puntos de colado. Tmáx. 1000 °C, idóneo para mantener el calor del aluminio Caja del horno cilíndrica y muy estable Soportes para carretilla elevadora, para el transporte seguro del horno dentro de la fundición Calentamiento envolvente mediante resistentes elementos de calentamiento en forma de meandro. Equipo de conexión y regulación enchufable Calentamiento en hornos hasta 60 kW de valor de conexión controlada por relés semiconductores silenciosos y duraderos Conexión del calentamiento mediante protectores en hornos de más de 60 kW Aislamiento especialmente elevado, multicapa con material de fibra en la cámara del horno Salida de emergencia para desviar la masa fundida de forma segura en caso de rotura del crisol No se requiere evacuación de los gases de escape La versión estándar no incluye crisol Regulación de la cámara del horno con medición de la temperatura tras el crisol Regulador selector de la temperatura para la cámara del horno como protección contra la sobretemperatura. El regulador desconecta el calentamiento al alcanzarse una temperatura límite ajustada y la vuelve a conectar cuando la temperatura cae por debajo de este valor límite Véanse las notas sobre la regulación de la temperatura en la página 24 Soporte para carretilla elevadora bajo el horno Elementos calentadores en meandro Véase el equipamiento opcional en los hornos T, TF, página 15 Modelo Tmáx Crisol Capacidad °C 1000 1000 1000 Ø Al BU 200 875 600 BU 600 Kg Al Kg Cu 200 350 600 - Dimensiones externas en mm Anch. 1000 1320 1220 Prof. 1100 1440 1340 Alt. 950 1000 1300 Potencia calórica en kW3 21 36 42 Potencia de fusión3 Mantenimiento del calor, tapa cerrada/ abierta kg/h Al kg/h Cu (kW) solo para 4/91 5/101 conservación de 7/151 calor TM 80/10 TM 150/10 TM 240/10 1 A 700 °C 2 Los datos de potencia de fusión son valores máximos. En la práctica, se alcanza aprox. el 80 %. 3 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar Dispositivo conector en el horno para la conexión del cable con el conmutador y regulador 21 Accesorios para hornos de cazo y de crisol basculante Versión con extracción del crisol con placa voladiza giratoria En la versión estándar, los hornos de crisol Nabertherm están equipados con una placa voladiza fijada sobre el horno. La masa fundida se extrae manualmente del crisol o bien por medio de un cazo automático. Como equipamiento opcional, los modelos T más pequeños, hasta el T 40…, se pueden equipar con una placa voladiza preparada para la extracción del crisol. La placa voladiza gira hacia un lado para extraer el crisol, dejando al operario acceso libre al crisol desde arriba. Placa voladiza de un horno de crisol eléctrico de giro para sacar el crisol Apertura neumática de la tapa Apertura neumática de la tapa para el horno de cazo en modo de mantenimiento de calor Los hornos de crisol de la serie T.. pueden disponer de un equipamiento opcional con apertura neumática de la tapa. En la ejecución estándar ésta es accionada por medio de un pedal. Al accionar el pedal la tapa del horno gira hacia un lado y el operario tiene acceso libre al crisol. A petición puede taccionarse la apertura de la tapa por medio de una señal externa para automatizar el proceso de extracción. Desde el punto de vista energético, este extra conveniente constituye una gran ventaja, ya que el horno solo es abierto para cargar y extraer. Con un horno de fusión cerrado se puede ahorrar hasta el 50 % de energía, en comparación con los hornos de crisol abiertos durante la fase de mantenimiento de calor (ver al respecto también las tablas de consumo energético de los hornos de fusión individuales la página 7). Tolva de carga para lingotes Especialmente para fundir barras, la tolva de carga de acero inoxidable 1.4301 (304) facilita mucho la carga del horno. Los lingotes largos también se pueden cargar por encima del borde del crisol, sumergiéndose a continuación en este. En los hornos dotados de regulación con depresión nocturna, el horno puede llenarse, p. ej., por la tarde y al día siguiente se dispone de una masa fundida completa. La tolva es idónea para todos los hornos de fusión, de calentamiento eléctrico o por gas, con evacuación lateral de gases. Medios auxiliares de carga para lingotes Plataforma de trabajo o plataforma para cargar hornos de crisol o de crisol basculante Para los hornos de de crisol y de crisol basculante pueden suministrarse plataformas de trabajo o plataformas de carga hechas a medida. Ambas opciones sirven en principio para un acceso fácil al horno, especialmente para hornos de modelos mayores. Desde la plataforma de trabajo puede el usuario, p. ej., cargar lingotes o limpiar el caldo. Plataforma de trabajo para K 240/12 22 Aviso de rotura del crisol (hasta T(B)../12) Los hornos de fusión Nabertherm están equipados con una salida de emergencia. Si el crisol se rompe alguna vez o empieza a perder masa fundida, se dispara una alarma a través del equipamiento especial disponible para avisar de la rotura del crisol tan pronto como comience a desbordarse el metal líquido por la salida de emergencia. La indicación de la alarma tiene lugar tanto ópticamente por medio de una lámpara, como acústicamente por medio de una bocina. Como equipamiento opcional, se puede enviar un aviso de rotura por SMS a uno o varios teléfonos móviles. También pueden conectarse en paralelo varios hornos con aviso de rotura del crisol. Aviso de rotura de crisol por debajo del salida de emergencia de un horno de fusión Nivel de carga por captación óptica o pérdida de peso Si los hornos de crisol se emplean en servicio continuo puede ser necesario entonces controlar el nivel de carga del crisol y emitir una señal al alcanzar un nivel de llenado definido. La señal puede ser óptica, acústica o en forma de un impulso eléctrico para la carga automática del crisol. Al alcanzar el nivel mínimo de carga es enviada una señal para cargar el crisol, al alcanzar el nivel máximo de carga es detenido ese proceso. La medición del nivel de carga puede ser un dispositivo de pesaje instalado debajo del horno o sobre la sonda de medición, el cual debe captar muy exactamente el nivel de carga y trabajar independientemente de influencias externas. Aparato termométrico separado para el caldo Si los hornos de fusión están ejecutados únicamente con una regulación de la cámara, puede controlarse entonces la temperatura en el caldo por medio de un aparato termométrico separado, independientemente de la regulación del horno. El aparato de medición es idóneo para una gama de temperaturas de 0 - 1300 °C y puede ser suministrado con distintas longitudes de tubos de inmersión (200, 380, 610 mm). La termometría tiene lugar por medio de un elemento térmico NiCr-Ni. La longitud de inmersión del tubo debe ser 2/3 de la longitud total del elemento para obtener un tiempo favorable de reacción. El tiempo medio de reacción es de unos 40 segundos. El elemento térmico es idóneo para todos los metales no ferrosos, con excepción del bronce fosfórico. Equipamiento opcional para todos hornos de fusión de calefacción eléctrica Interruptor de varios escalones para reducción del valor eléctrico conectado En el mando de control se instala un interruptor de varios escalones, el cual, según el rendimiento del respectivo modelo de horno, desconecta una parte del calentador. Fundamentalmente, el horno puede utilizarse para fundir a rendimiento pleno. Si el horno se emplea únicamente para mantenimiento de calor, se reduce entonces el valor conectado mediante desconexión de un rendimiento parcial definido, lo que redunda en una ventaja significante de los costos. Como equipamiento opcional, esa función puede conmutarse automáticamente en función de la temperatura. Power Management para reducción del valor eléctrico conectado Si están en servicio varios hornos de crisol, bajo determinadas condiciones puede emplearse un Powermanagement de funcionamiento inteligente. Todos los hornos son controlados conjuntamente por el Powermanagement. Los tiempos de conmutación de cada horno individual están sincronizados entre sí. De esa forma se garantiza que se conecten todos los hornos al mismo tiempo.Se puede reducir considerablemente el valor de conexión suministrado. Enfriamiento del armario de control por ventilador o aparato de enfriamiento Las unidades de conexión de nuestros hornos están concebidas para temperaturas ambientales de hasta 40 °C. Para garantizar un servicio perfecto y una larga vida de las unidades de conexión, incluso con altas temperaturas ambientales, las unidades de conexión, según ejecución, pueden ser equipadas con una ventilación activa o con un aparato de enfriamiento del armario de control. Interruptor de varios escalones 23 Alternativas de regulación y documentación para hornos de fusión Regulación de cámara de horno con Eurotherm 3208 En el equipamiento básico, los hornos de fusión Nabertherm van equipados con una regulación de cámara de horno, regulador Eurotherm 3208. La medición de la temperatura tiene lugar en la cámara del horno, detrás del crisol. Pueden ajustarse dos valores nominales y una rampa de calentamiento. Los valores nominales pueden ser, p. ej., la temperatura de trabajo y la temperatura de la depresión nocturna. Como equipamiento opcional puede emplearse un temporizador semanal digital, que conmute automáticamente entre ambas temperaturas. Los periodos de conmutación pueden elegirse por día laborable. Regulador de cámara de horno Eurotherm 3208 Regulación del baño de fusión para hornos de cazo y de crisol basculante (regulación en cascada) En la ejecución básica, los hornos de cazo y de crisol basculante de las series T.. y K. disponen de una regulación de apertura con elemento térmico en la cámara del horno, detrás del crisol. Para calentar rápidamente se ajusta una temperatura considerablemente superior a la temperatura de fusión deseada. Así, esa regulación permite un calentamiento muy rápido, pero produce excesos de temperatura en el caldo, debido la medición indirecta de la temperatura. Plataforma de carga en un K 360/12 Regulación de baño de fusión con elemento térmico en el caldo. Estos hornos pueden ser equipados opcionalmente con una regulación de baño de fusión, la cual es recomendable especialmente para el servicio de mantenimiento de calor. Con un elemento térmico en el caldo es medida la temperatura adicionalmente al elemento térmico de la cámara del horno. Ambas temperaturas son equilibradas entre sí por medio del controlador. La temperatura de fusión es parámetro objetivo y la temperatura de la cámara del horno es la magnitud de trabajo. Este regulador mejora considerablemente la calidad del caldo porque puede ser evitada efectivamente la sobremodulación. Alternativamente al elemento térmico en el caldo puede emplearse también un elemento térmico en la bolsa del crisol (se requiere un crisol especial con bolsa), el cual mide la temperatura de la pared del crisol. La medición indirecta no es tan precisa como la regulación en la masa fundida. El elemento térmico está colocado en una posición protegida. Pero el elemento térmico va posicionado en forma protegida. Regulación del baño de masa fundida con controlador compacto Eurotherm 3504 Como equipamiento opcional, todos los hornos de fusión pueden equiparse con un regulador del baño de masa fundida. En lugar de usar únicamente un elemento térmico tras el crisol, la temperatura también se mide en la masa fundida o en la bolsa del crisol (ver también descripción en la página 23). Los hornos que ya están en servicio también se pueden equipar con un regulador del baño de masa fundida. Como equipamiento opcional, se puede instalar un conmutador periódico semanal digital que conmute automáticamente entre ambas temperaturas. Los periodos de conmutación pueden elegirse por día laborable. Con ello se pueden reducir las temperaturas del baño de la masa fundida, por ejemplo durante la noche, para ahorrar energía. Versión estándar Posible servicio con regulación de cámara de horno o regulación del baño de masa fundida sobre cascada Indicación por medio de un display de varias líneas en texto normal Introducción de los datos por medio de teclas de función Programación del servicio del horno con dos valores nominales (segunda temperatura, por ejemplo, para la bajada de temperatura nocturna) Un programa separado de preparación programable, p. ej. para secado del crisol. Conmutación al programa de preparación a través de un conmutador externo Controlador compacto Eurotherm 3504 24 Equipamiento opcional Conmutador periódico semanal para conmutar entre dos temperaturas (p. ej. baja de temperatura nocturna). Los tiempos de conmutación se pueden elegir por separado para cada jornada laboral. Regulación del baño de masa fundida PLC y panel táctil H 700 La regulación perfecta del baño de fusión es representada por el regulador SPS H 700. Este reúne el manejo fácil, la regulación precisa, amplias opciones de aplicación y posibilidades profesionales de documentación. La representación y la entrada de programa tienen lugar directamente por medio de una pantalla táctil fácil de manejar. La indicación de las funciones tiene lugar en texto legible. Posible servicio con regulación de cámara de horno o de baño de fusión por medio de cascada Indicación con un display gráfico en color con presentación de todas las temperaturas Muy fácil entrada directamente en la pantalla de mando (pantalla táctil) Reloj conmutador semanal para cambio de temperatura, entrada en tiempo real Un programa para cada día de la semana con 12 segmentos regulables Un programa de preparación separado, libremente programable, p. ej., para secar el crisol, protegido por interruptor de llave Posible cambio de idioma por el cliente Conmutador periódico semanal digital para conmutar entre temperatura de fusión y bajada de temperatura Equipamiento opcional H 700 Sobreposición manual de desarrollo del programa Cuando el programa en marcha deba ser prolongado y el regulador no deba saltar al siguiente segmento ajustado (p. ej., continuación del servicio de fundición en caso de horas extraordinarias), puede conmutarse entonces por medio de un interruptor de llave del servicio programado a servicio regulado. El regulador continúa trabajando hasta un nuevo accionamiento del interruptor con la temperatura inicialmente ajustada. El programa continúa desarrollándose en el fondo. Al accionar de nuevo el interruptor se reanuda el programa. Documentación del proceso de fundición El regulador H 700 puede complementarse con el Software del Nabertherm Control-Center (NCC) incl. ordenador. El regulador NCC ofrece una documentación cómoda del servicio de fundición con las siguientes posibilidades de documentación, entre otras: --Todos los datos relevantes, como temperatura de la cámara del horno, temperatura de fusión, avisos, etc., son --memorizados siempre automáticamente como archivo diario. --La unidad de conexión es equipada con una tecla de Start y una tecla de Stop. Con la pulsación de esas teclas --se documenta y es memorizada separadamente la temperatura del baño de fusión. De esa forma pueden --observarse y memorizarse separadamente, p. ej., cargas de clientes. Adicionalmente puede usarse el ordenador como interfase de mando con todas las ventajas que ofrece un ordenador. Equipamiento opcional para todos los controladores Puenteo temporal del servicio de baño de fusión para aumentar el rendimiento de fundición Cuando es cargado de nuevo un crisol completamente vacío, los valores medidos por el elemento térmico del baño de fusión no equivalen a la temperatura real del metal aún frío a causa del aire caliente en el crisol. A causa de la hipotética alta temperatura, la temperatura de la cámara del horno no es aún suficientemente modulada. Por medio de un pulsador de golpe es prefijada temporalmente una temperatura de la temperatura de la cámara del horno superior a la que modularía el programa. El lapso de tiempo deseado (máx. 120 minutos) y la temperatura de la cámara del horno son preseleccionados por el operario. Después de transcurrir el lapso de tiempo ajustado, el regulador conmuta automáticamente de vuelta al anterior modo de servicio. H 700 Interfaz de usuario Control-Center NCC en ordenador 25 Hornos de fusión en versiones individualizadas para el cliente Hornos de crisol basculante con plataforma elevadiza eléctrohidráulica En función del flujo de material y del espacio disponible en la fundición, puede resultar necesario que la carga y el posterior vaciado del horno de crisol basculante no sean realizados a la misma altura. Si, p. ej., se carga a nivel del suelo y posteriormente deba hacerse el colado en una máquina a una altura mayor, se ofrece entonces el posicionado del horno sobre una plataforma elevadiza eléctrohidráulica. El manejo de la plataforma elevadiza se realiza por medio de un mando a 2 manos con válvula corredera manual. A petición, la plataforma puede desplazarse también automáticamente. K 240/12 con plataforma elevadiza para cargar y colar a distintos niveles de altura Cazo de transporte combinado para fundir, mantenimiento de calor y transportar Especialmente para las fundiciones pequeñas o en fundiciones con condiciones de espacio reducido se ofrece nuestro cazo de transporte combinado TRP 240/S. Reúne en un mismo aparato un horno de fusión y un cazo de transporte. El valor eléctrico conectado se ha elegido de forma que puede fundirse con el horno. Tmáx 900 °C para fundir y mantener el calor de aluminio Calentamiento eléctrico Conexión eléctrica entre horno y mando de control enchufable Previsto para el transporte por medio de grúa de nave por cuenta del cliente Engranaje planetario de fácil funcionamiento Manejo fácil y colado preciso Módulos calefactores óptimamente agrupados una vida útil larga del crisol Cazo de transporte combinado con calentamiento eléctrico TRP 240/S para fundir, mantenimiento de calor y transportar Modelo Tmáx Crisol TRP 240/S °C 900 TP 587/TP 587 SF Rendimiento de fundición Kg Al/h 200 Dimensiones externas en mm Anch. 2230 Prof. 1430 Alt. 1210 Potencia calórica en kW1 69 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 1 Hornos de fusión para metales pesados Nuestros hornos de fusión de las series K, KF, T y TF pueden reequiparse por medio de un calentador eléctrico adaptado para fundir metales pesados, como plomo o cinc. El horno dispone de un crisol especial, en la mayoría de los casos se trata de un crisol de acero. El valor conectado se determina en función del metal para cada cliente para garantizar un aprovechamiento óptimo del horno. K 240/11 para fundir plomo 26 Crisol con soportes de suspensión especiales para cargas pesadas Instalación de mesa giratoria para colado continuo Para garantizar un desarrollo continuo del proceso pueden agruparse varios hornos de crisol en una instalación de mesa giratoria. Con el empleo de tres hornos y un giro en pasos de 120° puede, p. ej., cargarse en el primer puesto, limpiarse en el segundo y extraerse en el tercero. De esa forma se garantiza la alimentación continua de metal líquido en el puesto de colado. La mesa giratoria es ejecutada con una canaleta de salida de emergencia debajo de la instalación en caso de una rotura del crisol. Instalación de mesa giratoria con 3 x T 150/11 Hornos de baño con calentamiento eléctrico, para mantener el calor Los hornos de baño sin crisol B 120 – B 500 han sido especialmente diseñados para el servicio estacionario de mantenimiento de calor en las fundiciones bajo presión con extracción de la masa fundida por medio de un robot de cazo. La cubeta de los hornos está construida con ladrillos especiales de larga vida útil. El aislamiento trasero multicapa está construido de forma que son suficientes los más bajos valores de conexión eléctrica para mantener la masa fundida caliente. La cubeta del horno consta de tres cámaras unidas entre sí. El calentamiento se realiza desde la tapa hacia la cámara central. Las aberturas del cazo están dimensionadas de modo que se pueda extraer de manera óptima con un robot. En servicio de mantenimiento de calor, si se usan correctamente, los hornos de baño ofrecen aún mayor eficiencia energética que los hornos de cazo. Modelo Tmáx Capacidad B120 B250 B500 °C 1000 1000 1000 Kg Al 300 600 1200 Dimensiones externas en mm Peso en Abertura del cazo Anch. 1900 2030 2350 Prof. 1150 1280 1450 Alt. 1160 1200 1240 kg 1900 2450 3700 mm 300 x 300 380 x 380 430 x 430 Potencia calórica en kW1 11 14 20 Mantenimiento del calor kW 2 3 5 B 500 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 1 Hornos de fundición de magnesio En diferentes proyectos ha suministrado Nabertherm hornos de fusión equipados por cuenta del cliente para fundición de magnesio. Nabertherm ha suministrado aquí el horno con la necesaria técnica de regulación y el crisol de acero. El cliente complementa por su cuenta los hornos con la técnica se seguridad necesaria, sistemas de bombeo para extracción y sistema de suministro de gas. Nosotros estamos en condiciones de realizar instalaciones de hornos hasta un volumen de crisol de 1500 litros de magnesio. Horno de fusión basculante para magnesio K 1500/75 S con 1500 litros de capacidad del crisol 27 Hornos de fusión de laboratorio calentamiento eléctrico K 2/10 como horno de achique con crisol de acero para fundir plomo KC 2/15 K 1/10 - K 4/13, KC 1/15 + KC 2/15 Estos hornos de fusión compactos para la fundición de metales no ferrosos y aleaciones especiales son únicos y convencen por sus múltiples ventajas técnicas. Diseñado como modelo de sobremesa puede emplearse en innumerables aplicaciones de laboratorio. Su práctico dispositivo basculante con amortiguadores y el canal de fundición (no KC) colocado delante del horno hacen más fácil la dosificación exacta al verter la colada. Los hornos están disponibles para temperaturas en la cámara del horno de 1000 °C, 1300 °C o 1500 °C. Esto corresponde a temperaturas de fundición de 80 - 110 °C por debajo. Tmáx 1000 °C, 1300 °C o 1500 °C, la temperatura de fundición queda aprox. 80 - 110 °C por debajo de éstas Tamaños de los crisoles de 1, 2 ó 4 litros Se incluye crisol con ranura de vertido de grafito Iso integrada Canaleta de vaciado (no KC) aplicada en el horno para dosificación exacta al colar Compacta forma constructiva de mesa, fácil vaciado del crisol mediante mecanismo de volteo con muelle de presión de gas Crisol para calentamiento del horno aislado con una tapa abatible, la tapa se abre al verter la colada Equipamiento opcional Hay otros tipos de crisoles disponibles, por ej. de acero Diseño como horno de achique sin estructura basculante, p.ej. para fundir plomo Selector-regulador de temperatura para el interior del horno como protección contra sobretemperatura. El regulador desconecta la calefacción al alcanzarse una temperatura límite ajustada y la vuelve a conectar cuando la temperatura cae por debajo de este valor límite Mirilla para observar el caldo KC 2/15 28 Modelo Tmáx Crisol Volumen Dimensiones externas en mm Conexión Peso Alt. 660 660 705 Potencia calórica en kW4 3,0 3,0 3,6 K 1/10 K 2/10 K 4/10 °C 1000 1000 1000 A6 A10 A25 en l 1,0 2,0 4,0 Anch. 520 520 570 Prof. 680 680 755 eléctrica monofásico monofásico monofásico en kg 85 90 110 K 1/13² K 2/13² K 4/13² 1300 1300 1300 A6 A10 A25 1,0 2,0 4,0 520 520 570 680 680 755 660 660 705 3,0 3,0 5,5 monofásico monofásico trifásico¹ 120 125 170 KC 1/15³ 1500 A6 1,0 580 630 580 KC 2/15³ 1500 A10 2,0 580 630 580 ¹Calefacción sólo entre dos fases ²Dimensiones externas, transformador en carcasa aparte (500 x 570 x 300 mm) ³Unidad de conexión y controlador separada en el armario vertical 4 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 10,5 10,5 trifásico trifásico 170 170 Horno de limpieza de tubos de subida calentamiento eléctrico SRO 170/1000/11 SRO 170/1000/11 Los tubos de subida para hornos de fusión a baja presión deben limpiarse a intervalos regulares. Para ello, el tubo debe sacarse del horno y calentarse para eliminar las impurezas. En comparación con el calentamiento con llama descubierta, el horno de calentamiento de tubos de subida SRO 170/1000/11 ofrece la ventaja de calentar el tubo de un modo altamente homogéneo. La calidad del tratamiento térmico es muy superior y la vida útil de los tubos verticales se puede prolongar limpiándolos periódicamente. El tubo de subida se puede sacar caliente del horno y volver a instalarlo en el horno de fusión a baja presión. El horno se carga desde arriba con una grúa del cliente. En la parte inferior del horno hay una cubeta colectora de acero, llena de arena o cola. El tubo de subida cuelga del soporte con argolla de elevación y las impurezas se recogen en la cubeta, que tiene forma de cajón y se puede vaciar y volver a cargar fácilmente. Horno SRO 170/1000/11 con tubo suspendido Tmáx 1100 °C Abertura de carga con placa voladiza y tapa giratoria sobre el horno. Carga de los tubos de subida con una grúa del cliente Dimensiones máximas de los tubos de subida: L: 1000 mm, diámetro exterior 90 mm con brida unilateral con diámetro exterior 115 mm Longitud una vez calentado: 1000 mm Soporte de carga con argolla para elevación para recoger pequeños tubos de subida Cubeta colectora de acero, que el cliente llena de arena para recoger las impurezas Cubeta colectora de acero en forma de cajón Horno sobre ruedas Equipo de conexión y regulación fijado directamente al horno Equipamiento opcional Ejecución para otras dimensiones del tubo de subida bajo pedido Instalación de distribución sobre ruedas Modelo Tmáx Dimensiones externas en mm SRO 170/1000/11 °C 1100 Anch. 590 Prof. 640 Alt. 1700 Ø exterior del tubo/ mm 90 Soporte con gancho de elevación para tubos de subida con brida Longitud una vez calentado/mm 1000 Potencia calórica en kW1 12,0 Conexión eléctrica trifásico Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 1 29 Secador de cámara calentamiento eléctrico o por gas Modelos estándar Los secadores de cámara de la serie KTR pueden aplicarse a multitud de procesos de secado o tratamiento térmico, en cargas con un peso y una densidad de relleno normales y hasta una temperatura de aplicación de 260 °C. En la cámara del horno se consigue alcanzar una óptima homogeneidad de la temperatura, gracias a la potente circulación del aire. Todos los hornos pueden adaptarse a las necesidades individuales del cliente, gracias al amplio programa de accesorios. El modelo apto para el tratamiento térmico de materiales inflamables, según la norma EN 1539, está disponible en todos los tamaños. Tmáx 260 °C Calentamiento eléctrico (a través de un registro de tiro con radiadores de cromo acero integrados) o calentamiento por gas (calentamiento directo por gas con inyección de aire caliente en el canal de succión) Dispositivo de giro a motor con cesto integrado para mover la carga durante el proceso de tratamiento térmico Carro de carga con bandejas extraíbles 30 KTR 1500 con carro de carga KTR 21640/S con iluminación en cámara y guías con tapones de aislamiento que proporcionan una óptima uniformidad de temperatura Óptima homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 hasta ΔT 6 K (para versión sin carriles de entrada) véase página 60 Aislamiento en lana mineral de alta calidad y, por ello, temperatura de las paredes externas < 20 °C sobre la temperatura ambiente Gran intercambio de aire para agilizar el proceso de secado Puerta de dos hojas a partir del modelo KTR 3100 Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el secador y la carga. Incl. aislamiento en la base Equipamiento opcional Rampas de acceso para la carretilla o guías de entrada para acceder a nivel de suelo con una vagoneta Optimización de la circulación del aire, mediante orificios de salida regulables, de tal forma que la circulación se adapte a la carga Sistemas de soplado para un enfriamiento más rápido con control manual o motorizado Apertura y cierre programados de las válvulas de salida de aire Mirilla e iluminación de la cámara del horno Equipamiento de seguridad para cargas con contenido en disolventes, según la norma EN 1539 véase página 42 Carro de carga con y sin sistema de estantería Versión para procesos de tratamiento térmico en sala limpia Control de procesos y documentación a través del paquete de software Controltherm MV véase página 64 Modelo Tmáx Dimensiones internas en mm KTR 1500 KTR 3100 KTR 4500 KTR 6125 KTR 8000 °C 260 260 260 260 260 anch. 1000 1250 1500 1750 2000 prof. 1000 1250 1500 1750 2000 alt. 1500 2000 2000 2000 2000 Volumen en l 1500 3100 4500 6125 8000 Dimensiones externas en mm Anch. 1930 2160 2410 2660 2910 ¹Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar Prof. 1430 1680 1930 2180 2430 Alt. 2315 2880 2880 3000 3000 Potencia calórica en kW¹ 21,0 30,0 48,0 50,0 59,0 KTR 3100/S para el endurecimiento de materiales compuestos reforzados con fibras en sacos de vacío incl. bomba y conexiones necesarias en la cámara del horno Conexión eléctrica* Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Circulación de aire en el secador de cámara 31 Hornos de cámara con circulación de aire < 675 litros calentamiento eléctrico N 60/45HAS con puerta adicional para cargar componentes largos que sobresalen de la puerta abierta N 250/65HA con sistema de inyección de gas Gracias a una precisa homogeneidad de la temperatura, estos hornos de cámara con circulación de aire son idóneos para procesos como el revenido, el temple, el endurecimiento, el recocido por disolución, el envejecimiento artificial, el precalentamiento y la soldadura. Los hornos están equipados con las correspondientes cajas de recocido para procesos como el recocido blando de cobre, el temple de titanio o el revenido de acero bajo gas de protección no inflamable o reactivos. Debido a su estructura modular, los hornos pueden adaptarse a las exigencias del proceso con accesorios funcionales. N 15/65HA como modelo de sobremesa Transportador de rodillos en el horno N 250/85HA 32 Tmáx 450 °C, 650 °C ó 850 °C Calentamiento por base, laterales y techo Caja de conducción de aire de acero inoxidable en el horno para una circulación óptima del aire Puerta con apertura hacia la derecha Soporte incluido en el suministro, el modelo N 15/65 HA está disponible como modelo de sobremesa Circulación horizontal de aire Homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 de hasta ∆T 8 K (modelo N 15/65 HA de hasta ∆T 14 K) véase página 60 Distribución óptima del aire debido a altas velocidades de caudal El suministro incluye una bandeja insertable y guías para 2 bandejas adicionales (el modelo N 15/65 HA no dispone de bandeja insertable) Equipamiento opcional (no disponible para el modelo N 15/65HA) Optimización de l’homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 hasta +/- 3 °C véase página 60 Enfriamiento por ventilador para acelerar el proceso Válvula de aire de escape accionada por motor Puerta elevable manual Puerta de elevación neumática Regulación del número de revoluciones del aire circulante para piezas delicadas N 250/65 HA con sistema de enfriamiento N 120/85HAS con cesto de carga Chapas insertables adicionales Rodillos en la cámara del horno para cargas pesadas Cajas de recocido Sistemas de carga y mesas de rodillo que facilitan el proceso de carga, también disponibles con accionamiento a motor Ejecución para Tmáx 950 °C Control de procesos y documentación a través del paquete de software Controltherm MV véase página 64 Modelo Tmáx Dimensiones internas en mm anch. prof. alt. 290 420 260 350 500 350 450 600 450 600 750 600 750 1000 750 750 1200 750 N 30/45 HA N 60/45 HA N 120/45 HA N 250/45 HA N 500/45 HA N 675/45 HA °C 450 450 450 450 450 450 N 15/65 HA¹ N 30/65 HA N 60/65 HA N 120/65 HA N 250/65 HA N 500/65 HA N 675/65 HA 650 650 650 650 650 650 650 295 290 350 450 600 750 750 340 420 500 600 750 1000 1200 N 30/85 HA N 60/85 HA N 120/85 HA N 250/85 HA N 500/85 HA N 675/85 HA 850 850 850 850 850 850 290 350 450 600 750 750 420 500 600 750 1000 1200 Volumen Dimensiones externas en mm en l 30 60 120 250 500 675 Anch. 607 + 255 667 + 255 767 + 255 1002 + 255 1152 + 255 1152 + 255 Prof. 1175 1250 1350 1636 1886 2100 Alt. 1315 1400 1500 1860 2010 2010 Potencia calórica en kW3 3,6 6,6 9,6 19,0 28,0 28,0 170 260 350 450 600 750 750 15 30 60 120 250 500 675 470 607 + 255 667 + 255 767 + 255 1002 + 255 1152 + 255 1152 + 255 845 1175 1250 1350 1636 1886 2100 460 1315 1400 1500 1860 2010 2010 2,7 6,0 9,6 13,6 21,0 31,0 31,0 Monofásica Trifásica² Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica 55 195 240 310 610 1030 1350 260 350 450 600 750 750 30 60 120 250 500 675 607 + 255 667 + 255 767 + 255 1002 + 255 1152 + 255 1152 + 255 1175 1250 1350 1636 1886 2100 1315 1400 1500 1860 2010 2010 6,0 9,6 13,6 21,0 31,0 31,0 Monofásica² Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica 195 240 310 610 1030 1350 ¹Para el modelo de sobremesa ²Calentamiento sólo entre dos fases 3 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar Conexión Peso eléctrica Monofásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica in kg 195 240 310 610 1030 1350 Horno con circulación de aire N 500/45 HAS, con cuatro compartimentos equipados con rodillos y puertas individuales 33 Hornos de cámara con circulación de aire > 560 litros calentamiento eléctrico o por gas N1500/85HA con sistema de carga électrico para cargas pesadas N 3920/26HAS Registros calefactores en versión de calentamiento eléctrico Entrada de gas por la parte lateral del horno 34 Estos hornos de cámara con circulantión de aire únicamente están disponibles para temperaturas máximas de servicio de 260 °C, 450 °C, 600 °C o 850 °C y son idóneos para procesos que impliquen elevadas exigencias. Gracias a sus generosas dimensiones y a su robusto diseño, también es posible aplicar tratamientos térmicos a pesadas cargas. Los hornos están diseñados de tal modo que se adaptan perfectamente al trabajo con cestos de rejilla, palés o bastidores de rejilla. La carga puede efectuarse mediante montacargas, carros de carga o carretillas elevadoras. El equipo estándar prevé la disposición de los hornos sobre el suelo del pabellón sin aislamiento de base. El proceso de carga puede facilitarse mediante el uso de mesas de rodillo dentro y fuera del horno. Estos dispositivos también pueden accionarse a motor. Todos los hornos están disponibles con calentamiento eléctrico o por gas. Equipo estándar para los modelos hasta 600 °C (para los modelos hasta 850 °C véase página 36) Tmáx 260 °C, 450 °C ó 600 °C Calentamiento por electricidad o por gas Calentamiento eléctrico por medio de registros calefactores Calentamiento directo por gas o, si lo desea, calentamiento indirecto por gas con gradación de temperatura por tubo de convección , p.ej. para el tratamiento térmico de aluminio Optimización de la circulación del aire, mediante orificios de salida regulables, de tal forma que la circulación se adapte a la carga Con circulación de aire horizontal (tipo ../HA) Gran intercambio de aire para una buena transmisión del calor Carga a ras de suelo sin aislamiento de la base para los modelos de 260 °C Homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 de hasta ∆T 10 K véase página 60 Cámara del horno revestida de láminas de material DIN 1.4301 Bajas temperaturas externas debido al aislamiento con lana mineral de gran calidad Desbloqueo de emergencia en el interior, para aquellos hornos con un espacio útil transitable Tamaños de hornos adecuados para sistemas de carga habituales en el mercado, como palets, cajas de rejillas, etc. N 2520/60HA con mesa de rodillos dentro y fuera del horno Puerta de dos batientes a partir de un ancho interior de 1500 mm (260 °C y 450 °C). Hornos de temperatura superior y medidas inferiores se equipan con puerta de un solo batiente Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga Equipamiento opcional para modelos hasta 600 °C Aislamiento adicional de la solera para aumentar la precisión d‘homogeneidad de la temperatura de los modelos de 260 °C Rampas de entrada para carros de elevación o guías para la carga a nivel del suelo mediante vagoneta en modelos con aislamiento de fondo (no para modelos 600 °C) Horno sobre bastidor inferior para alcanzar una altura de carga ergonómica Puerta de elevación electro-hidráulica Sistemas de soplado para un enfriamiento más rápido con control manual o motorizado Control motorizado de la válvula de aire de entrada y salida para un mejor intercambio del aire en el interior del horno Mirilla de iluminación de la cámara del horno (no para modelos 600 °C) Optimización de l’homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 hasta +/- 3 °C véase página 60 Tecnología de seguridad para cargas con contenido de disolvente según EN 1539 (no para modelos 600 °C) véase página 46 Sistemas de carga y mesas de rodillo que facilitan el proceso de carga, también disponibles con accionamiento a motor Sistemas catalíticos o térmicos para la depuración del aire de escape Control de procesos y documentación a través del paquete de software Controltherm MV véase página 64 N 1500/85HA con puerta elevable y alojamiento para piezas en el horno Bandeja extraíble para cargas pesadas para acoger grandes cargas Vías de entrada para vagonetas de elevación o carga 35 Hornos de cámara con circulación de aire > 560 litros calentamiento eléctrico o por gas Horno de cámara con circulación de aire N 140000/26AS para el endurecimiento de materiales compuestos reforzados con fibras en sacos de vacío incl. bomba y conexiones necesarias en la cámara del horno Horno con circulación de aire N 790/65 HAS, con posibilidad de ajuste en altura, para su integración en una instalación global N 670/65 HAS con baño de enfriamiento 36 Equipo estándar para modelos de 850 °C Tmáx 850 °C Calentamiento por electricidad o por gas Calentamiento de los hornos con calentamiento por electricidad a través de alambres térmicos en los tubos de soporte Calentamiento directo por gas en la zona externa del ventilador Optimización de la conducción de aire mediante una salida de aire ajustable para la adaptación a la carga Con circulación de aire horizontal (tipo ../HA) Gran intercambio de aire para una buena transmisión del calor Bastidor inferior con 900 mm de altura de carga Homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 de hasta ∆T 10 K véase página 60 Chapas de conducción del aire de DIN 1.4828 Bajas temperaturas externas gracias a un aislamiento de varias capas con planchas de fibra (no incluidas según Directiva 67/548 de la UE) Tamaños de hornos adecuados para sistemas de carga habituales en el mercado, como palets, cajas de rejillas, etc. Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga Equipamiento opcional para modelos de 850 °C Puerta de elevación electro-hidráulica Sistemas de soplado para un enfriamiento más rápido con control manual o motorizado Control motorizado de la válvula de aire de entrada y salida para una mejor ventilación del interior del horno Optimización de l’homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 hasta +/- 3 °C véase página 60 Bastidor inferior para altura de carga definida por el usuario Sistemas de carga y mesas de rodillo que facilitan el proceso de carga, también disponibles con accionamiento a motor Ejecución para Tmáx 950 °C Control de procesos y documentación a través del paquete de software Controltherm MV véase página 64 N 12000/25AS N 24500/20HAS Modelo Tmáx N 560/26HA N 1000/26HA N 1500/26HA N 1500/26HA1 N 2000/26HA N 2000/26HA1 N 2010/26HA N 2880/26HA N 4000/26HA N 4000/26HA1 N 4010/26HA N 4500/26HA N 5600/26HA N 6750/26HA N 7200/26HA N 10000/26HA °C 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 Dimensiones internas Volumen Dimensiones externas en mm en mm anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. 750 1000 750 560 1450 1865 2220 1000 1000 1000 1000 1930 1900 1600 1500 1000 1000 1500 2380 1900 1600 1000 1500 1000 1500 1880 2400 1600 1500 1100 1200 2000 2380 2000 1800 1100 1500 1200 2000 1980 2400 1800 1000 1000 2000 2000 1880 1900 2720 1200 1200 2000 2880 2080 2100 2720 1500 2200 1200 4000 2380 3110 1800 2200 1500 1200 4000 3080 2410 1800 1000 2000 2000 4000 1880 2900 2720 1500 1500 2000 4500 2380 2400 2720 1500 2500 1500 5600 2110 3180 2340 1500 3000 1500 6750 2110 3680 2340 2000 1500 2400 7200 2610 2410 3000 2000 2500 2000 10000 2610 3180 2840 Tasa de circulación m³/h 900 3600 3600 3600 6400 6400 7200 9000 9000 9000 9000 12800 9000 19200 18000 25600 Potencia calórica en kW2 13,0 18,0 22,0 22,0 22,0 22,0 30,0 54,0 47,0 47,0 54,0 54,0 69,0 98,0 93,0 106,0 Conexión N 560/45HA(E¹) N 1000/45HA(E¹) N 1500/45HA(E¹) N 1500/45HA1(E¹) N 2000/45HA(E¹) N 2000/45HA1(E¹) N 2010/45HA(E¹) N 2880/45HA(E¹) N 4000/45HA(E¹) N 4000/45HA1(E¹) N 4010/45HA(E¹) N 4500/45HA(E¹) N 5600/45HA(E¹) N 6750/45HA(E¹) N 7200/45HA(E¹) N 10000/45HA(E¹) 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 450 750 1000 1500 1000 1500 1100 1000 1200 1500 2200 1000 1500 1500 1500 2000 2000 1000 1000 1000 1500 1100 1500 1000 1200 2200 1500 2000 1500 2500 3000 1500 2500 750 1000 1000 1000 1200 1200 2000 2000 1200 1200 2000 2000 1500 1500 2400 2000 560 1000 2380 1500 2000 2000 2000 2880 4000 4000 4000 4500 5600 6750 7200 10000 1450 1930 1900 1880 2380 1980 1880 2080 2380 3080 1880 2380 2110 2110 2610 2610 1865 1900 1600 2400 2000 2400 1900 2100 3110 2410 2900 2400 3180 3680 2410 3180 2220 1600 1320 1600 1800 1800 2720 2720 1800 1800 2720 2720 2340 2340 3000 2840 900 3600 3600 3600 6400 6400 7200 9000 9000 9000 9000 12800 9000 19200 18000 25600 13,0¹/ 19,0 18,0¹/ 40,0 22,0¹/ 40,0 22,0¹/ 40,0 22,0¹/ 46,0 22,0¹/ 46,0 30,0¹/ 54,0 54,0¹/ 66,0 47,0¹/ 65,0 47,0¹/ 65,0 54,0¹/ 66,0 54,0¹/ 66,0 69,0¹/ 93,0 98,0¹/116,0 93,0¹/117,0 106,0¹/130,0 Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica N N N N N N N 1000/60HA 1500/60HA 1500/60HA1 2000/60HA 2000/60HA1 4000/60HA 4000/60HA1 600 600 600 600 600 600 600 1000 1500 1000 1500 1100 1500 2200 1000 1000 1500 1100 1500 2200 1500 1000 1000 1000 1200 1200 1200 1200 1000 1500 1500 2000 2000 4000 4000 1930 2380 1930 2380 1980 2380 3080 1900 1900 2400 2000 2400 3110 2410 1600 1600 1600 1800 1800 1800 1800 3600 3600 3600 6400 6400 9000 9000 40,0 40,0 40,0 46,0 46,0 65,0 65,0 Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica N N N N N N 1000/85HA 1500/85HA 1500/85HA1 2000/85HA 2000/85HA1 4000/85HA 850 850 850 850 850 850 1000 1500 1000 1500 1100 1500 1000 1000 1500 1100 1500 2200 1000 1000 1000 1200 1200 1200 1000 1500 1500 2000 2000 4000 2100 2600 2100 2600 2200 2600 2000 2000 2600 2100 2800 3400 1900 1900 1900 2100 2100 2100 3400 6400 6400 9000 9000 12600 46,0 46,0 46,0 64,0 64,0 97,0 Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica ¹Potencia de conexión reducida para aplicaciones de plástico 2 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar eléctrica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica N 3968/80HAS para el tratamiento térmico de herramientas de corte N 4010/45HA con guías de entrada, iluminación de la cámara del horno y mirilla 37 Hornos de vagoneta con circulación de aire calentamiento eléctrico o por gas W 4000/60AS con cesto de carga fabricado en 1.4828 Horno de vagoneta con aire circulante W 5290/85 AS con caja de recocido para tratamiento érmico de bobinas bajo gas protector Ventiladores de refrigeración para favorecer el proceso de refrigeración Los hornos de vagoneta con circulación de aire W 1000/60A - W 8300/85A son especialmente útiles para el tratamiento térmico de cargas de hasta 25 t. Están especialmente indicados para procesos como el recocido por disolución, el envejecimiento artificial, el revenido o el recocido blando, en los que es necesario mantener una homogeneidad óptima de la temperatura. La potente circulación de aire permite alcanzar una óptima homogeneidad de la temperatura en todo el espacio útil del horno. Gracias a un amplio programa de accesorios, es posible adaptar estos hornos a multitud de procesos concretos. Tmáx 600 °C o 850 °C Construcción de caja de doble pared con ventilación trasera, para temperaturas más bajas en las paredes exteriores, para los modelos de 850 °C Puerta giratoria con apertura hacia la derecha Calentamiento a través de radiadores tubulares de acero cromo para los modelos de 600 °C Calentamiento en tres zonas de ambos laterales y la vagoneta para los modelos de 850 °C Potente ventilador con circulación de aire vertical Homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 de hasta ∆T 10 K véase página 60 Calefacción de solera protegido por placas SiC sobre la vagoneta para los modelos de 850 °C y, con ello, apilamiento plano de la carga Cámara del horno con chapas internas fabricadas en acero fino 1.4301 para los modelos de 600 °C, y en 1.4828 para los modelos de 850 °C Aislamiento en lana mineral de primera calidad para los modelos de 600 °C Superficie de carga en un horno de vagoneta con circulación de aire de 850 °C 38 Horno de vagoneta con circulación de aire para el tratamiento térmico de bobinas Aislamiento en material de fibra de primera calidad, no clasificado, para los modelos de 850 °C Vagoneta con ruedas y pestañas que circulan sobre carriles, para introducir cargas de gran tamaño de forma fácil y precisa Vagoneta con accionamiento eléctrico de cadena y circulación sobre rieles, para el fácil manejo de cargas pesadas, a partir del modelo W 4800 Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica 2 según EN 60519-2 como protección por sobretemperatura para el horno y la carga Equipamiento opcional Calentamiento directo por gas en la zona de succión del ventilador o, si se desea, calentamiento indirecto por gas con transmisión de la temperatura a través de un tubo de convección Vagoneta con accionamiento eléctrico de cadena y circulación sobre rieles, para el fácil manejo de cargas pesadas, hasta el modelo W 4000 Optimización de l’homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 hasta +/- 3 °C véase página 60 Vagonetas con ruedas de acero y engranajes de cremallera, que hacen innecesaria la colocación de rieles fuera del horno Diferentes posibilidades de ampliación en hornos de vagoneta: --Vagoneta adicional --Sistema de desplazamiento de la vagoneta con carriles, para el cambio de vagoneta al manejarla sobre rieles y para conectar varios hornos --Accionamiento motorizado de la vagoneta y del dispositivo de desplazamiento transversal --Control completamente automático del cambio de vagoneta Puerta levadiza electrohidráulica Válvulas de aire de escape accionadas por motor, conmutables mediante el programa Sistema de refrigeración controlado o sin controlar, con ventiladores de refrigeración controlados por frecuencia y válvula de aire de escape motorizada Regulación multizona adaptada al modelo de horno correspondiente, para optimizar la homogeneidad de la temperatura en los modelos de 850 °C Carga del horno con de cocción de prueba y medición del reparto de la temperatura, también con el horno cargado, para la optimización de procesos Ejecución para Tmáx 950 °C, rueda del ventilador para proteger al motor de circulación de aire contra la sobrecarga térmica accionada indirectamente por correas Documentación y control de procesos a través del paquete de software Controltherm MV, NTLog y NTGraph, para hornos básicos, o Nabertherm Control-Center NCC, para la supervisión, documentación y control véase página 64 Modelo W 1000/. A W 1600/. A W 2200/. A W 3300/. A W 4000/. A W 4800/. A W 6000/. A W 6600/. A W 7500/. A W 8300/. A Tmáx °C 600 o 850 Dimensiones internas en mm anch. prof. alt. 800 1600 800 1000 1600 1000 1000 2250 1000 1200 2250 1200 1500 2250 1200 1200 3300 1200 1500 3300 1200 1200 4600 1200 1400 3850 1400 1500 4600 1200 Volumen en l 1000 1600 2200 3300 4000 4800 6000 6600 7500 8300 Dimensiones externas en mm Anch. Prof. Alt. 1800 2390 2305 2000 2390 2535 2000 3040 2535 2200 3040 2745 2500 3040 2780 2200 4090 2780 2500 4090 2900 2200 5390 2770 2400 4640 2980 2500 5390 2780 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 1 Potencia calórica en kW1 50,0 50,0 95,0 95,0 120,0 120,0 156,0 152,0 154,0 203,0 W 10430/85AS Conexión eléctrica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica Trifásica W 13920/60AS4 con rejilla para cargas pesadas 39 Hornos de cuba con circulación de aire calentamiento eléctrico o por gas S 1000/85A S 100/60A - S 1000/85A Estos hornos de cuba con circulación de aire son adecuados para el tratamiento térmico profesional con alta precisión de temperatura debido a su estructura robusta. Con estos hornos se efectúan procesos de producción como el revenido, el recocido por disolución, el envejecimiento artificial y el recocido blando. S 1780/60AS Control automático de aire de entrada y salida Tmáx 600 °C ó 850 °C Idóneo para cargas degran peso Ventilador de aire circulante en la tapa del horno, alta velocidad de caudal Cámara de horno con cilindro conductor de aire Calentamiento por todos lados Entrada del aire circulante por la rejilla de la base Dispositivo de elevación neumático o hidráulico para la tapa Homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 de hasta ∆T 6 K véase página 60 Equipamiento opcional Ventilación para un enfriamiento acelerado Optimización de l’homogeneidad de la temperatura en base a la norma DIN 17052-1 hasta +/- 2 °C véase página 60 Regulación de velocidad del aire circulante para piezas delicadas Regulación de varias zonas o sistema especial de aire circulante para una optimización de la homogeneidad de la temperatura y adaptación a la carga Pesos hasta 7 toneladas Ejecución para Tmáx 950 °C, rueda del ventilador para proteger al motor de circulación de aire contra la sobrecarga térmica accionada indirectamente por correas Control de procesos y documentación a través del paquete de software Controltherm MV véase página 64 Modelo Tmáx °C 2 unidades de S 5600/75 AS en el dpto. de producción S 100/..A S 200/..A S 300/..A S 500/..A S 600/..A S 800/..A S 1000/..A 600 ó 850 Dimensiones interi- Volumen Peso máxima Dimensiones externas en mm ores cilindro guía de carga Ø en mm h en mm en l en kg/m2 Anch. Prof. Alt. 450 600 100 1500 1100 1200 1600 600 800 200 1500 1200 1300 2050 600 1000 300 1500 1200 1300 2250 800 1000 500 1500 1400 1600 2400 800 1200 600 1500 1400 1600 2600 1000 1000 800 1500 1600 1800 2400 1000 1300 1000 1500 1600 1800 2700 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 1 40 Potencia calórica en kW1 17,5 28,5 39,5 52,5 62,5 70,0 90,0 Conexión Peso eléctrica en kg trifásica 1000 trifásica 1300 trifásica 1500 trifásica 1600 trifásica 1800 trifásica 1900 trifásica 2200 Hornos de cuba y tipo arcón con o sin circulación de aire calentamiento eléctrico o por gas Nuestros hornos tipo arcón son idóneos para el tratamiento térmico de piezas largas o pesadas. En la mayoría de los casos la carga se realiza con una grúa. Gracias a su potente circulación del aire, los hornos con una temperatura máxima de hasta 850 °C alcanzan una homogeneidad de la temperatura. Los hornos de arcón para el rango de temperaturas superior de hasta 1280 °C, debido a su calentamiento por cinco lados, alcanzan una magnífica homogeneidad de la temperatura. Como alternativa, estos hornos también pueden realizarse con calentamiento por gas. Se diseñan y construyen dimensiones individuales para el cliente en función del tamaño y el peso de las piezas. Tmáx 260 °C, 450 °C, 600 °C o 850 °C para el horno con circulación del aire Tmáx 900 °C o 1280 °C para hornos con calentamiento por radiación Calentamiento eléctrico o mediante gas Calentamiento desde ambos lados longitudinales para hornos con circulación del aire Calentamiento desde los cuatro lados y el fondo con placas de SiC en el fondo como soporte plano para almacenamiento para los modelos hasta 900 °C o 1280 °C Aislamiento de gran calidad, adaptado a la temperatura máxima correspondiente Tapa de accionamiento electrohidráulico con mando para dos manos Aberturas de aire adicional en la zona inferior de la cámara del horno que se pueden cerrar Aberturas de aire de escape en la tapa que se pueden cerrar Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el horno y la carga Equipamiento opcional Válvula motorizada de aire de salida para una refrigeración más rápida Refrigeración por soplado regulada en combinación con válvulas motorizadas de aire de salida Control multizona de la calefacción para optimizar la homogeneidad de la temperatura Cámara del horno para piezas cortas, de longitud divisible y regulación independiente Ejecución para Tmáx 950 °C, rueda del ventilador para proteger al motor de circulación de aire contra la sobrecarga térmica accionada indirectamente por correas Control de procesos y documentación a través del paquete de software Controltherm MV véase página 64 S 5120/GS1, cámara del horno divisible en dos mitades, tapa de dos piezas Cámara del horno S 5120/GS con alojamiento para la placa aislante para dividir en dos la cámara del horno S 1512/85HAS S 4100/S para piezas de gran altura 41 Equipos de revenido para acero y metales no férricos Instalación completamente automática para refinamiento de aluminio con 2 hornos de cuba, baño de agua y 6 puestos de estacionamiento Instalación completamente automática para refinamiento con horno de cuba con circulación de aire S 1780/65 AS para recocer por disolución, baño de agua, dispositivo de transporte elevador y horno de cuba S 3180/26AS para envejecimiento artificial Esta instalación de refinamiento ha sido suministrada para templar y revenir piezas de aluminio con un tiempo de temple por enfriamiento de 30 segundos. Todas las funciones se desarrollan automáticamente. Tanto el horno de recocer por disolución, como el horno de maduración en caliente están ejecutados como hornos de cuba. Toma de la cesta de carga del horno de recocido por disolución y transporte al baño de agua Para ahorrar tiempo, la unidad móvil toma el recocido por disolución con la tapa completa del horno de disolución con la cesta de carga enganchada y lo transporta al baño de agua. La tapa es desenganchada y es enviada de vuelta al horno de disolución. Después del enfriamiento es depositada la cesta en un estacionamiento libre. El subsiguiente proceso de maduración se realiza igualmente en un horno de cuba. A causa del mayor tiempo necesario para el envejecimiento artificial, el horno de envejecimiento está concebido para la recepción de dos piezas coladas, mientras que el horno de recocido por disolución solo puede recibir una pieza fundida. El tratamiento térmico completo, inclusive todos los procesos de movimiento son controlados automáticamente. El regulador PLC controla todos los procesos de movimiento y enclavamiento. La instalación detecta por sí sola los puestos de estacionamiento y hornos ocupados y acciona los procesos ajustados de acuerdo la respectiva prioridad. La documentación de la carga se efectúa simultáneamente, es decir, la cesta cargada es documentada desde su puesta a disposición en el puesto de estacionamiento hasta su retirada al final del proceso. Mando central de horno con PC 42 Ejecución de la instalación Horno de cuba S 1780/65 AS para recocer por disolución una cesta, Tmáx 650 °C, volumen 1780 litros Horno de cuba S 3180/26 AS para envejecimiento artificial de dos cestas, Tmáx 260 °C, volumen 3180 litros Baño de agua con circulación y calentamiento de gran potencia y regulación de la temperatura del agua Unidad de elevación lineal para todos los procesos de movimiento Regulación PLC con Nabertherm Control Center (NCC) para la regulación de la temperatura, control de todos los movimientos y una documentación simultánea de la carga 6 puestos de estacionamiento con detección automática de ocupación, carga y montacargas de horquilla Valla de protección de toda la instalación Instalación de templado y revenido completamente automática con dos hornos de cámara, baño de enfriamiento, sistema de transporte y puesto de estacionamiento para cuatro cestas de carga Instalación de templar y revenir completamente automática con horno de vagoneta de circulación W 2780/60 AS para recocer por disolución, W 2780/26 AS para envejecimiento artificial, unidad de elevación y baño de agua caliente Esta instalación de afino ha sido suministrada para templar y revenir aleaciones de aluminio T6 con un tiempo de enfriamiento de 10 segundos. Todos los procesos son ejecutados automáticamente. Tanto el horno de recocer por disolución, como el horno de maduración en caliente se ubican en un nivel elevado y están ejecutados como hornos de carga por vagoneta. Después de recocer por disolución se posiciona la unidad de desplazamiento delante del horno, se abre la puerta, la vagoneta sale y retira la cesta automáticamente de la unidad de transporte elevado. La vagoneta regresa al horno y la carga es enfriada en el baño de agua que se halla debajo del horno. Después del proceso de enfriamiento, la cesta es sacada de nuevo del baño de agua, escurre allí y es enviada al horno de envejecimiento artificial. Después de envejecimiento artificial, la unidad de elevación desplaza la cesta a un puesto de estacionamiento libre. El tratamiento térmico completo, incl. desarrollo de movimientos, es controlado automáticamente. El regulador PLC controla todos los procesos de movimiento y bloqueo. La instalación detecta por sí sola los puestos de estacionamiento ocupados y el horno y acciona los procesos ajustados de acuerdo la respectiva prioridad . La documentación de la carga se efectúa simultáneamente, es decir, la cesta cargada es documentada desde su puesta a disposición en el puesto de estacionamiento hasta su retirada al final del proceso. Ejecución de la instalación Horno de vagoneta W 2780/60 AS para recocer por disolución, Tmáx 600 °C, volumen 2780 litros Horno de vagoneta W 2780/26 AS para envejecimiento artificial, Tmáx 260 °C, volumen 2780 litros Baño de agua con circulación y calentamiento de gran potencia y regulación de la temperatura del agua Unidad de elevación lineal para todos los procesos de movimiento Regulación PLC con Nabertherm Control Center (NCC) para la regulación de la temperatura, control de todos los movimientos y una documentación simultánea de la carga 5 puestos de estacionamiento con detección automática de ocupación, carga y montacargas de horquilla Valla de protección de toda la instalación 43 Equipos de revenido para acero y metales no férricos Horno de vagoneta W 7440/26 AS para recocer por disolución y baño de agua BC 24000/S para enfriamiento Instalación manual de templado y revenido con dos hornos de cuba con circulación de aire S 3570/65 AS para recocer por disolución, baño de agua, horno de vagoneta W 7440/26 AS para envejecimiento artificial Esta instalación de templado y revenido ha sido suministrada para templar y revenir piezas de aluminio en la construcción de vehículos. El desarrollo de los movimientos es ejecutado manualmente por medio de una grúa de nave por cuenta del cliente. Estos hornos de recocido por disolución están ejecutados como hornos de cuba, en el caso del horno de maduración en caliente se trata de un horno de vagoneta. 2 x S 3570/65 AS para recocer por disolución El recocido por disolución de los elementos constructivos se efectúa en dos hornos de cuba con cámara de horno de 3570 litros. Después de terminar el proceso de recocido por disolución se abre neumáticamente la tapa del horno, la cesta es tomada por la grúa de nave del cliente y es llevada al baño de agua. Para un mejor enfriamiento se ha ejecutado el baño de agua con una potente bomba de circulación. Después del enfriamiento el operario lleva la carga con la grúa de nave a la vagoneta del horno W 7440/26 AS para el envejecimiento artificial. El horno de carga por vagoneta va equipado con una vagoneta con un accionamiento de empuje por cadena, la cual es extraída eléctricamente del horno. El horno está dimensionado de forma que puede recibir la carga de ambos hornos de recocido por disolución. El horno dispone de una regulación de temperatura PLC, incl. documentación de cargas. A cada carga puede asignársele un nombre o un número de carga, la cual puede identificarse después por la fecha. Baño de agua con potente bomba de circulación 44 Ejecución de la instalación 2 hornos de cuba S 3570/65 AS para recocer por disolución una cesta cada uno, Tmáx 650 °C, volumen 3570 litros Horno de vagoneta W 7440/26 AS para envejecimiento artificial de dos cestas, Tmáx 260 °C, volumen 7440 litros Baño de agua con potente circulación y calentamiento y regulación de la temperatura del agua Regulador PLC con Nabertherm Control Center (NCC) para regulación de la temperatura y documentación de la carga Instalación de templar y revenir con horno con sistema de elevatión superior H 4263/12S baño de agua Sistema de templado y enfriado con horno de apertura inferior FS2200/60AS y baño de enfriamiento 45 Hornos de cámara con circulación de aire/secadores con circulación de aire y equipamiento de seguridad para cargas con contenido de disolvente según EN 1539 o NFPA 68 Horno de esclusa N 560/26HACLS con unidades de seguridad, carga por delante y salida posterior Secador de cámara KTR 1500 con calentamiento eléctrico, para secar piezas tratadas en alcohol Equipamiento de seguridad para hornos de cámara con circulación de aire En determinados proceso se desprenden y evaporan productos solventes u otras materias combustibles. Estos vapores no deben incendiarse en el horno. La ejecución del equipo de seguridad mencionado anteriormente para hornos de esos procesos está regulado a nivel europeo por la norma EN 1539 (antigua VGB4) o NFPA 68 en los EE.UU. Para esta aplicación pueden suministrarse todos los hornos con circulación de aire de las series KTR y N ..HACLS con la técnica de seguridad correspondiente, que evita inflamaciones en la cámara del horno. Apertura de aire entrante y ventilación potente para la salida de aire, montado encima del horno Rampas de entrada para estufas de cámara con suelo aislado 46 Para que en el horno no se provoque ningún incendio, los vapores generados deben ser diluidos en aire. Además, se debe garantizar, que en el horno no se puedan concentrar de forma localizada altas cantidades de productos inflamables. Por este motivo, los hornos están equipados con una ventilación de escape para los gases, que garantiza una absorción definida del aire en el horno, consiguiendo una cierta presión negativa. La medición de la absorción está sometida a un control técnico. Al mismo tiempo, la atmósfera del horno es alimentada con aire fresco para reducir la concentración de gas. Además, la circulación del aire está sometida a un control técnico. Tamaños de los hornos de entre 120 y 10000 litros Ventilación potente de aire de salida que garantiza una depresión en el horno Circulación y salida de aire definida y controlada Señal visual y acústica en caso de avería Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el horno y la carga Hornos de cámara para la limpieza térmica calentados por gas, con postcombustión térmica integrada 1 Cámara del horno 2 Calentamiento por gas de la cámara del horno 3 Sistema de postcombustión térmica 4 Chimenea de salida de aire Los hornos de cámara de la serie de construcción NBCL se emplean para la limpieza térmica de componentes. En estos procesos no es primordial una homogeneidad óptima de la temperatura; por ejemplo, la limpieza térmica de motores eléctricos, superficies pintadas de piezas de acero o boquillas de máquinas de fundición inyectada de plásticos. Los hornos se calientan por gas y disponen de un sistema de postcombustión térmica, igualmente calentado por gas. De manera predeterminada con poco oxígeno o atmósfera reductora en el horno, se evita eficazmente la combustión espontánea en la pieza y el consiguiente daño como resultado de la sobretemperatura. NBCL 2300 Los gases de escape que se forman se conducen desde la cámara del horno al sistema de postcombustión térmica donde se queman posteriormente. Dependiendo del tipo de gases de escape es posible una combustión sin dejar residuos. Para un funcionamiento seguro, la puerta del horno se bloquea al iniciarse el programa y no se puede volver a abrir antes de que la temperatura haya descendido por debajo de 180 °C una vez finalizado el proceso. En caso de un fallo de llama de un quemador o en caso de falta de gas, el proceso se interrumpe. Adicionalmente, la regulación está equipada con un selector-limitador de temperatura que el cliente ajusta a una temperatura de desconexión segura para desconectar el horno en caso de superarla. Los hornos no son aptos para componentes y revestimientos que contengan disolventes o un alto porcentaje de agua. Estos modelos tampoco se emplean para cargas con un punto de inflamación bajo, como p.ej. madera, papel o cera. NBCL 1300 Tmáx 500 °C Tamaños estándar hasta 2500 litros de capacidad de la cámara del horno Carcasa del horno con posibilidad de introducir la horquilla de una carretilla elevadora en la parte inferior Tamaño de la cámara del horno dimensionado para contenedores de rejilla estándar Aislamiento de la cámara del horno de material fibroso no clasificado, suelo y pared posterior construidos con ladrillos refractarios Quemadores atmosféricos de gran potencia para el funcionamiento con gas líquido o gas natural Regulación automática de la temperatura Sistema de postcombustión térmica integrado para la limpieza de los gases de escape Modelo NBCL 1300 NBCL 2300 NBCL 2500 Tmáx Dimensiones interiores en mm Dimensiones exteriores en mm Potencia quemador cámara del horno °C 500 500 500 anch. 1200 1200 1200 prof. 900 1200 1600 alt. 1000 1600 1300 Anch. 2160 2160 2160 Prof. 2310 2605 3000 Alt. 2450 3050 2750 en kW 50 100 100 Potencia quemador sistema de postcombustión térmica en kW 100 100 100 Quemador de gas para el calentamiento del horno y el sistema de postcombustión térmica 47 Hornos de fundición a la cera perdida calentamiento eléctrico (N../WAX) o por gas (NB../WAX) N 150/WAX Rejillas de carga en la solera Cubeta de descarga en la solera 48 N 660/WAX N 100/WAX - N 2200/WAX con calentamiento eléctrico Los hornos de cámara N y NB son especialmente idóneos para la fusión a la cera perdida y cocción contigua de la pieza cerámica moldeada. Los modelos de calentamiento eléctrico se utilizan para fusión a la cera perdida por debajo del punto de inflamabilidad de la cera. Los hornos cuentan con una tubo de salida calentado en la solera de la cámara del horno, ubicada en el centro en forma de embudo. El tubo de salida es de acero inoxidable. Para la carga equilibrada y recta se han dispuesto rejillas de acero inoxidable, las cuales se pueden extraer para la limpieza. Para evitar la inflamabilidad de la cera líquida, se ha colocado debajo del horno un recipiente de acero inoxidable hermético con cajón extraíble para recoger la cera. Una vez finalizado el proceso de fundición, el horno se calienta para cocer las piezas. Equipo estándar N../WAX, calentamiento eléctrico Horno de cámara con puerta giratoria de gran abertura Tmáx 850 °C Calentamiento por cuatro lados con elementos calefactores libres de radiación sobre tubos de soporte de cerámica Descarga con calefacción en la solera, regulada por un regulador separado hasta un máx. de 200 °C para evitar con seguridad una solidificación de la cera líquida – posible liberación de la calefacción del horno como protección contra atascamiento después de alcanzar la temperatura de descarga Cubeta recolectora de acero inoxidable con rejillas para una carga equilibrada y recta Construcción de techo autoportante y resistente, mampostería en forma de bóveda Tubo de salida de aire en el techo del horno para conexión de una evacuación de aire (a partir de N 440 tapa abatible de salida de aire manual) Aberturas para alimentación de aire para un intercambio seguro de aire Caja de horno de pared doble para bajas temperaturas exteriores El suministro incluye patas de soporte desmontables (a partir de N 440 bastidor fijo) Primer limitador de selección de temperatura, el cual debe ser ajustado por debajo del punto de inflamabilidad de la cera para evitar durante el calentamiento que la cera llegue a inflamarse. El cliente indicará la duración del proceso de fundición a la cera perdida. Al finalizar ese tiempo, el limitador de selección de temperatura se desactivará, para que el horno pueda continuar con el proceso de sinterizado. Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el horno y la carga NB 660/WAX con calentamiento por ga NB 1000/WAX NB 660/WAX - NB 1000/WAX con calentamiento por gas Estos hornos pueden emplearse sin equipamiento de seguridad por encima del punto de inflamabilidad de la cera. Son de utilidad, cuando es necesario fundir grandes cantidades de cera o cuando no se conoce el punto de inflamabilidad de la cera. La cera fundida resbala por una salida hasta la base del horno y allí se recolecta en un recipiente de acero inoxidable. Una parte de la cera ya se habrá vaporizado y calcinado en el horno. Equipo estándar NB../WAX, calentamiento directo por gas Propiedades como N../WAX con las siguientes diferencias: Volumen de horno de 660 litros y 1.000 litros Con calentamiento directo por gas mediante quemadores con regulación de la temperatura completamente automática Armaduras de gas con técnica de seguridad Automático de encendido con supervisión Tipos de gas: gas doméstico, gas natural o gas líquido Posicionado especial de los quemadores de gas para una homogeneidad óptima de la temperatura Salida de evacuación de aire con conexión de 150 mm Cajón para recoger la cera líquida Equipamiento opcional para N y NB Instalación catalítica o térmica para postcombustión véase página 55 Modelo Tmáx °C NB 660/WAX 850 NB1000/WAX 850 Dimensiones internas Volumen Dimensiones externas Máx. cantidad en mm en mm de fusión anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en l 550 700 780 300 860 1340 1750 20 600 1100 1000 650 1000 1820 1820 25 N 100/WAX 850 400 530 460 100 660 1045 N 150/WAX 850 450 530 590 150 710 1045 N 200/WAX 850 500 530 720 200 760 1045 N 300/WAX 850 550 700 780 300 810 1215 N 440/WAX 850 600 750 1000 450 1010 1440 N 660/WAX 850 700 850 1100 650 1120 1540 N 1000/WAX 850 800 1000 1250 1000 1290 1730 N 1500/WAX 850 900 1200 1400 1500 1390 1930 N 2200/WAX 850 1000 1400 1600 2200 1490 2130 1 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 1430 1560 1690 1750 1815 1925 1830 1990 2190 5 8 10 15 17 20 25 35 50 Potencia calórica en kW1 36,0 105,0 Conexión Peso eléctrica trifásica en kg 430 850 7,5 9,5 11,5 15,5 20,5 26,5 40,5 57,5 75,5 trifásica trifásica trifásica trifásica trifásica trifásica trifásica trifásica trifásica 340 360 440 480 885 1000 1870 2570 3170 Quemador de gas en el modelo NB 660/WAX 49 Hornos de vagoneta calentamiento eléctrico W 2200/S con sistema de intercambio de mesas W 7500 con vagoneta, separado en tres partes W 1000/G - W 10000 Para el recocido y el endurecimiento de piezas de gran tamaño, p.ej. pesadas piezas de fundición o de acero para herramientas a temperaturas de entre 800 °C y 1100 °C, recomendamos nuestros hornos de vagoneta con calentamiento por radiación. La vagoneta puede cargarse fuera del horno. El modelo que cuenta con puerta electrohidráulica y vagoneta accionada a motor, puede abrirse en caliente y retirar la carga para que se enfríe o pase por un baño de enfriamiento. Si dispone de una segunda puerta o de un sistema de desplazamiento lateral y emplea varias vagonetas al mismo tiempo, podrá cargar una vagoneta mientras la otra se encuentra todavía en el horno. De esta forma, se reducen los tiempos de proceso y la energía residual del horno caliente puede aprovecharse para calentar la nueva carga. Resistencias en forma curvada para acortar tiempos de proceso 50 Tmáx 900 °C o 1280 °C Construcción de caja de doble pared con ventilación trasera, para temperaturas más bajas en las paredes exteriores Puerta giratoria con apertura hacia la derecha Homogeneidad de la temperatura gracias al calentamiento en cinco puntos; las cuatro paredes y el carro El calentamiento del carro mantiene el contacto automático al entrar en el horno Elementos calefactores sobre tubos de soporte, de libre radiación y vida útil más larga de la resistencia térmica Calefacción de solera protegido por placas SiC sobre carrerilla, con ello, apilamiento plano Aislamiento de varias capas hecho de ladrillos refractarios y aislamiento secundario especial Construcción de techo autoportante y resistente, mampostería en forma de bóveda Vagoneta con ruedas y pestañas que circulan sobre carriles, para introducir cargas de gran tamaño de forma fácil y precisa Válvula de compuerta de aire adicional Trampilla manual de aire saliente en el techo del horno Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el horno y la carga Equipamiento opcional Aislamiento de fibra también en combinación con resistencias en forma curva para acortar tiempos de calentamiento Vagoneta con accionamiento eléctrico de cadena y circulación sobre rieles, para el fácil manejo de cargas pesadas Vagonetas con ruedas de acero y engranajes de cremallera, que hacen innecesaria la colocación de rieles fuera del horno Diferentes posibilidades de ampliación en hornos de vagoneta: --Vagonetas adicionales --Sistema de desplazamiento de la vagoneta con carriles, para el cambio de vagoneta al manejarla sobre raíles y para conectar varios hornos --Accionamiento motorizado de la vagoneta y del dispositivo de desplazamiento transversal --Control completamente automático del cambio de vagoneta Puerta levadiza electrohidráulica Válvulas de aire de escape accionadas por motor, conmutables mediante del programa Sistema de refrigeración controlado o sin controlar, con ventiladores de refrigeración controlados por frecuencia y válvula de aire de escape motorizada Regulación de varias zonas, adaptada al modelo de horno correspondiente, para optimizar la homogeneidad de la temperatura Carga del horno con cocción de prueba y medición del reparto de la temperatura, también con el horno cargado, para la optimización de procesos Documentación y control de procesos a través del paquete de software Controltherm MV, NTLog y NTGraph, para hornos básicos, o Nabertherm Control-Center NCC, para la supervisión, documentación y control véase página 64 Vagonetas con ruedas de acero y engranajes de cremallera, sin colocación de rieles fuera del horno Horno de alimentación por carretilla con sistema de gasificación Sistema de horno con W 17000 en la producción W 8250/S 51 Hornos de vagoneta calentamiento eléctrico Horno combinado, compuesto por dos Hornos de vagoneta W 5000/H, sistema de desplazamiento de vagonetas y dos vagonetas de carga adicionales, incl. los rieles de estacionamiento necesarios Modelo Horno de vagoneta W 6340S W 1000/G W 1500/G W 2200/G W 3300/G W 5000/G W 7500/G W 10000/G Tmáx Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm Potencia Conexión Peso °C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. calórica en kW1 eléctrica en kg 900 800 1600 800 1000 1470 2410 1915 40 trifásica 3000 900 900 1900 900 1500 1570 2710 2030 57 trifásica 3500 900 1000 2200 1000 2200 1670 3010 2140 75 trifásica 4500 900 1000 2800 1200 3300 1670 3610 2355 110 trifásica 5300 900 1000 3600 1400 5000 1670 4410 2555 140 trifásica 7300 900 1000 5400 1400 7500 1670 6210 2555 185 trifásica 10300 900 1000 7100 1400 10000 1670 7910 2555 235 trifásica 12500 W 1000 W 1500 W 2200 W 3300 W 5000 W 7500 W 10000 1280 1280 1280 1280 1280 1280 1280 800 900 1000 1000 1000 1000 1000 1600 1900 2200 2800 3600 5400 7100 800 900 1000 1200 1400 1400 1400 1000 1500 2200 3300 5000 7500 10000 1470 1570 1670 1670 1670 1670 1670 2410 2710 3010 3610 4410 6210 7910 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 1 52 1915 2030 2140 2355 2555 2555 2555 57 75 110 140 185 235 300 trifásica trifásica trifásica trifásica trifásica trifásica trifásica 3000 3500 4000 5300 7500 9100 11000 Horno de vagoneta con calentamiento mediante gas hasta 1400 °C para calentamiento, sinterizado con o sin atmósfera reductora Horno combinado, compuesto por un horno de solera móvil WB 11000HS, sistema de desplazamiento de soleras y dos soleras móviles adicionales incl. los rieles de estacionamiento necesarios Los hornos de carga por vagoneta con calentamiento por gas se caracterizan por su capacidad. Gracias a la utilización de quemadores de alta velocidad, se pueden alcanzar reducidos tiempos de calentamiento. En este sentido, la colocación de los quemadores se selecciona de tal forma, que se alcanza una homogeneidad de la temperatura. Dependiendo del tamaño del horno, los quemadores pueden equiparse con tecnología de recuperación para aumentar el ahorro energético. El aislamiento de fibra de gran calidad y resistencia, con su reducida capacidad de almacenamiento, permite conseguir reducidos tiempos de calentamiento y enfriamiento. Tmáx hasta 1400 °C, dependiendo del diseño del horno Quemador de alta velocidad y gran resistencia, con control de impulsos y guiado especial de la llama en la cámara del horno para una homogeneidad de la temperatura Apto para gas doméstico, gas natural o gas líquido Regulación PLC completamente automática de la temperatura, así como supervisión del funcionamiento del quemador Aislamiento de fibra resistente a la reducción, con mínimo calor de acumulación y reducidos tiempos de calentamiento y enfriamiento Carcasa de doble pared, con lo que se consiguen bajas temperaturas exteriores Salida de evacuación de aire con conexiones para las tuberías de los gases de escape Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el horno y la carga Equipamiento opcional Regulación Lambda automática para el ajuste de la atmósfera del horno Tubería de aire de escape y gases de escape Quemador recuperador, que aprovecha una parte del calor de escape de la tubería de los gases de escape, para precalentar el calor de quemado y contribuir, de esta forma, al ahorro energético Sistemas de limpieza de gases de escape, térmicos o catalíticos Documentación y control de procesos a través del paquete de software Controltherm MV, NTLog y NTGraph, para hornos básicos, o Nabertherm Control-Center NCC, para la supervisión, documentación y control véase página 64 Para más equipamiento opcional para hornos de vagoneta véase página 51 Horno de vagoneta WB 14880S Cámara interna del horno con ocho quemadores de alta velocidad 53 Hornos de cámara calentamiento por gas NB 2880/S NB 2304/S con postcombustión térmica integrada para la limpieza de piezas pintadas Quemador compacto para modelos estándar hasta NB 600 54 NB 4330/S Existen determinados procesos de tratamiento térmico que requieren el uso de hornos de cámara con calentamiento por gas. Los cortos tiempos de calentamiento y el alto rendimiento son argumentos convincentes. Los hornos de cámara, equipados con potentes quemadores atmosféricos de gas, cubren una gran variedad de procesos. En la versión básica, al comenzar del proceso, los quemadores deben encenderse manualmente. Seguidamente, es el control quien se encarga de regular la curva de cocción. Una vez terminado el programa, los quemadores se apagan automáticamente. Dependiendo del modelo, es posible equipar el horno con quemadores de soplete con control automático y accesorios adecuados. Tmáx 1300 °C Quemador atmosférico potente para el servicio con gas licuado o gas natural Posicionamiento especial del quemador de gas con guiado óptimo de la llama (top-down) para una buena homogeneidad de la temperatura Regulación de la temperatura completamente automática Válvulas de gas con control de llama y válvula de seguridad según la normativa alemana (DVGW) Aislamiento multicapas, resistente a la reducción, con ladrillos refractarios ligeros y aislamiento posterior especial para un bajo consumo de gas Construcción de techo autoportante y resistente, mampostería en forma de bóveda o como aislamiento de fibra Carcasa de doble pared, chapas laterales de acero inoxidable (NB 300), con lo que se consiguen bajas temperaturas exteriores Puerta sólida de doble pared Campana de salida de aire con conexión de 150 mm (NB 300) y 200 mm (NB 400, NB 600) Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para la clase de protección térmica 2 según la norma EN 60519-2, como protección por sobretemperatura para el horno y la carga Equipamiento opcional Quemador de soplete con funcionamiento automático Tubería de aire de escape y gases de escape Sistemas de limpieza del aire de escape, térmicos o catalíticos Tecnología de recuperación para la recuperación del calor véase página 67 Documentación y control de procesos a través del paquete de software Controltherm MV, NTLog y NTGraph, para hornos básicos, o Nabertherm Control-Center NCC, para la supervisión, documentación y control véase página 64 Sistemas de postcombustión catalíticos y térmicos, depuradora de gases perdidos Sistemas de postcombustión catalíticos y térmicos KNV y TNV, depuradora de gases perdidos Nabertherm pone a su disposición unos sistemas de limpieza de gases de escape, en particular para la limpieza del aire de escape en los procesos de desaglomerado. La postcombustión se conecta fijamente a las toberas de salida del horno y se incluye de forma correspondiente en la regulación y en la matriz de seguridad del horno. Para aquellos conjuntos de hornos que ya estén instalados, también hay sistemas independientes de limpieza de gases de escape, que pueden ser regulados y manejados por separado. La limpieza catalítica del aire de escape está Postcombustión catalítica independiente del horno para especialmente indicada, por motivos energéticos, para equipamiento posterior en instalaciones existentes aquellos procesos de desaglomerado durante los cuales únicamente se deben eliminar compuestos de carbono puro. En caso de que la cantidad de aire de escape que se deba limpiar durante el proceso de desaglomerado sea elevada o en caso de que exista riesgo de que los gases de escape puedan dañar el catalizador, se recomienda el uso de sistemas de postcombustión térmicos. También se emplea la postcombustión térmica en la descarburación en atmósfera de gases protectores o reactivos, no inflamables o inflamables. Depuradora de gases perdidos para la depuración de los gases de proceso por lavado Una depuradora de gases perdidos se suele emplear cuando se producen grandes cantidades de gases perdidos o cuando se forman gases perdidos que no se pueden tratar posteriormente con una antorcha de gases perdidos o mediante una recombustión térmica. Los gases perdidos son conducidos a través de una ducha de agua y se separan como condensado. Sistemas de postcombustión catalíticos KNV Óptimos para su uso en procesos de desaglomerado en aire con emisión única de gases orgánicos Limpieza catalítica de los hidrocarburos no quemados en sus elementos naturales y no venenosos Montaje en carcasa compacta de acero Calentamiento eléctrico para el precalentamiento de los gases de escape a la temperatura de reacción óptima para la limpieza catalítica Limpieza en diferentes posiciones de la estructura del catalizador dentro de la instalación Termoelementos para la medición de la temperatura en el gas bruto, las estructuras de reacción y la salida Limitador de selección de temperatura con temperatura ajustable de desconexión para proteger el catalizador Conexión directa entre las toberas de gases de escape del horno de desaglomerado y el ventilador de gases de escape, con su correspondiente inclusión en el sistema completo, en lo que respecta a regulación y tecnología de seguridad Selección del tamaño del catalizador en relación a la cantidad de gases de escape Toberas de medición para mediciones de gas puro (FID) Horno de cámara N 150/14 con instalación de postcombustión catalítica Sistemas de postcombustión térmicos TNV Muy apropiado para procesos de descarburación por aire con elevadas cantidades de gases de escape, gases de escape que se emiten de forma torrencial, grandes caudales volumétricos, o para procesos de descarburación en atmósfera de gases protectores o reactivos, no inflamables o inflamables Descomposición térmica de los gases de escape mediante cocción a temperaturas hasta 850 °C Calentamiento mediante quemadores de gas compactos con encendido automático Termoelementos en la cámara de cocción y en en la entrada de gas bruto Limitador de selección de temperatura para proteger la postcombustión térmica Construcción en base a la cantidad de gases de escape Toberas de medición para mediciones de gas puro (FID) Instalación de recombustión térmica 55 Hornos de solera giratoria hasta 1300 °C con y sin aire circulante calentamiento eléctrico o por gas Horno de solera giratoria DH 3020/1480/450/11, desplazable sobre carriles para el precalentamiento de moldes para dos mazos de forja Los hornos de la serie DH son especialmente apropiados para aquellos procesos en los que el tratamiento térmico debe ser constante y se reduce a pequeños espacios. Están indicados para procesos de precalentamiento, como por ejemplo, el precalentamiento de piezas para la forja. Las piezas pueden cargarse en una posición y volver a retirarse, manual o automáticamente. La rotación del horno giratorio se produce en segmentos concretos, que se ajustan de forma individual a la geometría de la pieza. La velocidad y el intervalo de giro pueden prestablecerse a través del sistema de regulación o definirse manualmente. Accionamiento de corona dentada debajo del horno Mesa giratoria con placas de apoyo fabricadas en acero resistente al calor para proteger el aislamiento Campana para extracción de aire sobre la abertura de carga 56 Los hornos de solera giratoria se adaptan perfectamente a la carga seleccionada por el cliente. En este sentido, el tamaño de los hornos se adapta a la geometría molecular. El calentamiento puede realizarse por electricidad o, de forma alternativa, mediante un potente quemador de gas. Dependiendo del rango de temperatura, los hornos se suministran con o sin circulación de aire. Tmáx 1100 °C, 1200 °C o 1300 °C sin circulación de aire Tmáx 260 °C, 600 °C o 850 °C con circulación de aire Calentamiento desde la cubierta del horno a través de resistencias de alambre hasta 1200 °C Calentamiento a través de varillas de SiC integradas en la cubierta del horno hasta 1300 °C Calentamiento por gas opcional, en vez de calentamiento eléctrico Modelos para 650 °C y 850 °C, con potente circulación de aire para una mejor transmisión del calor a la carga y una optimización homogeneidad de la temperatura Diseño muy compacto en comparación con los hornos de paso continuo Diseñado para un servicio continuo a la temperatura de trabajo Diámetro de la mesa hasta 3000 mm Servomotor debajo del horno para movimiento en segmentos definidos Movimiento del horno giratorio prácticamente libre de vibración Puerta de desplazamiento paralelo Accionamiento motorizado o activación del movimiento giratorio por interruptor de pedal La base del horno puede bajarse mediante una carretilla elevadora para facilitar las tareas de mantenimiento Horno de solera giratoria DH 1200/-/300/11 Equipamiento opcional Campana de extracción situada encima de la abertura de la puerta, para guiar el aire de escape caliente con la puerta abierta Precalentamiento de anillos de acero para forja Accionamiento neumático de la puerta de desplazamiento paralelo Dispositivos de ayuda para facilitar la carga y descarga del horno Regulación de varias zonas para perfiles de temperatura regulables durante el paso continuo Conexiones para gas protector Control de procesos y documentación a través del paquete de software Controltherm MV véase página 64 Modelo Tmáx Dimensiones internas en mm Volumen Dimensiones externas en mm °C Ø externo Ø interno DH 1200/-/300/11 1100 1200 0 DH 1500/800/250/11 1100 1500 800 DH 3020/1480/450/11 1100 3020 1480 alt. 300 250 450 en l 340 630 2500 Anch. 2200 2400 4000 Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar 1 Prof. 2200 2300 4000 Alt. 2500 2450 2500 Potencia calórica en kW1 54,0 21,0 98,0 Conexión Peso eléctrica Trifásica Trifásica Trifásica en kg 1000 1500 3500 La base del horno puede bajarse para facilitar las tareas de mantenimiento 57 Hornos continuos calentamiento eléctrico o con gas Horno continuo D 700/10000/300/45S con cadena de transporte para 950 °C, calentamiento con gas Los hornos de cinta son la elección perfecta para procesos continuos con tiempos de ciclo fijos como p.ej. secar o precalentar, endurecer o desgasificar. Los hornos se ofrecen para diferentes temperaturas de hasta 1000 °C. El diseño del horno depende del rendimiento exigido, las exigencias del proceso para el tratamiento térmico y del tiempo de ciclo requerido. El sistema de transporte (p.ej. cinta, rodillos) se adapta a la respectiva temperatura de trabajo y la geometría de las piezas. La velocidad de accionamiento y el número de zonas de regulación también dependen de las exigencias del proceso. Ventana de servicio Diseño alternativo del horno dependiendo de la especificación del proceso: Conceptos de transporte: Cinta de transporte Cinta metálica de transporte con anchos de malla adaptados Cadena de accionamiento Accionamiento por rodillos Horno en continuo Trayecto de descarga D 650/S Horno continuo para material a granel en cestas 58 Horno continuo por rodillos N 650/45 AS para el tratamiento térmico de piezas pesadas Planta transportadora D 1600/3100/1200/55, consiste de horno de recocido, estación de enfriamiento y sistema de transporte Tipos de calentamiento Calentamiento eléctrico, radiación o convección Calentamiento directo o indirecto por gas Calentamiento por infrarrojos Calentamiento por fuentes de calor externas Visualización de los datos de proceso en el PC Ciclos de temperatura Regulación de una temperatura de trabajo sobre toda la longitud del horno, p.ej. para secar o precalentar Regulación automática de una curva de proceso con tiempos definidos de calentamiento, permanencia y enfriamiento Regulación de una curva de temperatura con posterior enfriamiento de la mercancía Atmósfera de proceso Al aire En atmósfera de gases protectores o reactivos no inflamables, p.ej. nitrógeno, argón o mezclas de hidrógeno-nitrógeno En atmósfera de gases protectores o reactivos inflamables, como p.ej, hidrógeno incl. la tecnología de seguridad necesaria Criterios de dimensionamiento básicos Velocidad de transporte Homogeneidad de la temperatura Temperatura de trabajo Curva de proceso Anchura de espacio útil Pesos de carga Tiempos de ciclo o producción Longitud de la zona de entrada y salida Toma en consideración de la desgasificación Requisitos específicos del sector como AMS, CQI-9, FDA, etc. Otros requisitos específicos del cliente Canal de caída al enfriamiento en 5 segundos Horno en continuo para material a granel, incluido baño de agua para el enfriamiento 59 Homogeneidad de la temperatura y precisión del sistema Se denomina homogeneidad de la temperatura a la diferencia de temperatura máxima definida en el espacio útil del horno. Básicamente se diferencia entre la cámara del horno y el espacio útil del mismo. La cámara del horno es el volumen interior total disponible en el horno. El espacio útil es más pequeño y describe el volumen que se puede utilizar para la carga. Indicación de la homogeneidad de la temperatura en Δ K en el horno estándar En el modelo estándar, la homogeneidad de la temperatura se indica como desviación relativa máxima dentro del espacio útil de una temperatura de trabajo teórica definida en el horno vacío durante el tiempo de mantenimiento. La homogeneidad de la temperatura se indica como ΔT en K. Si p.ej. se indica una homogeneidad de la temperatura de ΔT 10 K a 750 °C, significa que la temperatura real en el horno puede situarse entre 740 °C y 750 °C o también entre 750 °C y 760 °C. Especificación de la homogeneidad de la temperatura en +/- °C como equipamiento opcional Si se requiere una homogeneidad de la temperatura absoluta a una temperatura teórica o en un margen de temperatura teórica definido, el horno se debe calibrar de forma correspondiente. Si p.ej. se requiere una homogeneidad de la temperatura de +/- 5 °C a una temperatura de 750 °C, significa que en el espacio útil se deben medir como mínimo 745 °C y como máximo 755 °C. Precisión del sistema Existen tolerancias no solamente para el espacio útil (ver arriba) sino también para el elemento térmico y el controlador. Si se requiere una homogeneidad de la temperatura absoluta en +/- °C a una temperatura teórica definida o dentro de un margen de temperatura teórica definido, se mide la diferencia de temperatura del trayecto de medición del controlador al elemento térmico se mide la diferencia de temperatura en el espacio útil a esta temperatura o en el margen de temperatura definido si procede, se ajusta un offset en el controlador para adaptar la temperatura indicada a la temperatura real en el horno se elabora un protocolo como documentación de los resultados de medición Estructura de medición para determinar la homogeneidad de la temperatura Homogeneidad de la temperatura en el espacio útil con protocolo En el horno estándar se garantiza una homogeneidad de la temperatura en ΔT en K sin medición del horno. Sin embargo, se puede pedir como equipamiento opcional la medición de la homogeneidad de la temperatura a una temperatura teórica en el espacio útil según DIN 17052-1. Dependiendo del modelo del horno se introduce una estructura en el mismo que corresponde a las dimensiones del espacio útil. En esta estructura se fijan elementos térmicos en 11 posiciones de medición definidas. La medición de la distribución de la temperatura se realiza a una temperatura teórica predeterminada por el cliente después de un tiempo de mantenimiento previamente definido. A demanda también se pueden calibrar diferentes temperaturas teóricas o un margen teórico de trabajo definido. Nabertherm ofrece soluciones adecuadas en el diseño de hornos y su regulación de acuerdo con las normas específicas del sector como, por ejemplo, AMS 2750 E, CQI-9, FDA. A este respecto, véase nuestro catálogo „Tecnología para procesos térmicos“ La precisión del sistema resulta de la adición de las tolerancias del controlador, del elemento térmico y del espacio útil 60 Precisión del controlador, p.ej. +/- 2 °C Diferencia del elemento térmico, p.ej. +/- 1,5 °C Desviación del punto de medición de temperatura media en el espacio útil de la cámara es de +/- 3 °C AMS 2750 E, NADCAP, CQI-9 Normas como la AMS 2750 E (Aerospace Material Specifications) son estándares para la aplicación de materiales de gran calidad en la industria. Reglamentan requisitos específicos del sector para el tratamiento térmico. La norma AMS 2750 E y normas derivadas como el AMS 2770 para el tratamiento térmico del aluminio son, actualmente, el estándar en la industria de la navegación aérea y aeroespacial. Con la introducción de la norma CQI-9, la industria del automóvil debe someter también los procesos de tratamiento térmico a normas muy estrictas. Estas normas describen detalladamente los requisitos para instalaciones de procesamiento térmico: Estructura de medición en un horno de altas temperaturas Homogeneidad de la temperatura en la zona útil (TUS) Instrumentación (especificación de las instalaciones de medición y regulación) Calibrado del tramo de medición (IT) desde el regulador, pasando por el conducto de medición, hasta el elemento térmico Pruebas de exactitud del sistema (SAT) Documentación de los ciclos de comprobación Es necesario cumplir la normativa para garantizar la posibilidad de reproducir en serie el estándar de calidad requerido para las piezas en producción. Por este motivo, se requieren ensayos completos y reiterados y el control de la instrumentación, incluyendo la documentación correspondiente. Requisitos de la norma AMS 2750 E sobre la clase de hornos y la instrumentación En función de los requisitos de calidad sobre el tratamiento térmico, el cliente establece el tipo de instrumentos y la clase de homogeneidad de la temperatura. El tipo de instrumentos describe la necesaria composición de la normativa empleada, los medios de registro y los elementos térmicos. La homogeneidad de la temperatura del horno y la calidad de los instrumentos empleados se derivan de la clase de hornos requerida. Cuanto mayores sean los requisitos planteados a la clase de hornos, más precisa debe ser la instrumentación. Instrumentación Un elemento térmico por zona de regulación conectado con el controlador Registro de la temperatura medida en el elemento térmico regulador Sensores para el registro del punto más frío y más caliente Un elemento térmico de carga por zona de regulación con registro Un protector de sobretemperatura por zona de regulación Tipo A B C D E x x x x x x x x x x x x x x x x x Clase de hornos 1 Estructura de medición en un horno de recocido Homogeneidad de la temperatura °C °F +/- 3 +/- 5 2 +/- 6 +/- 10 3 4 5 6 +/- 8 +/- 10 +/- 14 +/- 24 +/- 15 +/- 20 +/- 25 +/- 50 Ensayos periódicos El horno o el equipo de tratamiento térmico deben estar diseñados de modo que cumplan los requisitos de la norma AMS 2750 E de manera reproducible. La norma describe también los intervalos de ensayo para los instrumentos (SAT = System Accuracy Test) y la homogeneidad de la temperatura del horno (TUS = Temperatura Uniformity Survey). El cliente debe realizar los ensayos de SAT/TUS con medidores y sensores que funcionen con independencia de los instrumentos del horno. Gama de potencias Nabertherm Con los datos del proceso, la carga, la clase de horno necesaria y el tipo de instrumentación, se puede diseñar el modelo de horno correspondiente para el tratamiento térmico en cuestión. En función de los requisitos técnicos, se pueden ofrecer distintas soluciones. Diseño del horno sin conformidad según especificaciones del cliente sobre la clase del horno y los instrumentos, incluyendo los tubos de medición para los ensayos reiterados y periódicos que realiza el cliente. No se tienen en cuenta los requisitos que muestra la documentación Equipo para el registro de datos (p. ej. indicador de temperatura) para mediciones de TUS o SAT, véase la página 60 Registro de datos, visualización, gestión del tiempo mediante el Nabertherm Control Center (NCC), basado en software WinCC de Siemens véase página 68 Puesta en marcha en las instalaciones del cliente, incluye primer ensayo de TUS y SAT Conexión de equipos de hornos ya existentes según requisitos de la normativa Documentación de cadenas de procesos completas según los requisitos de las normas correspondientes 61 AMS 2750 E, NADCAP, CQI-9 Aplicación de la norma AMS 2750 E Por norma general, existen dos diferentes sistemas para la regulación y la documentación: un paquete de soluciones acreditado por Nabertherm o un paquete de instrumentos con reguladores/registradores de temperatura Eurotherm. Combinado con el Nabertherm Control Center, el paquete AMS de Nabertherm representa una útil solución para el control, visualización y documentación de los procesos así como para el cumplimiento de las exigencias de ensayo en base a una regulación PLC. Instrumentación mediante Nabertherm Control-Center (NCC) para el control, visualización y documentación en base a una regulación PLC de Siemens La instrumentación a través de Nabertherm Control-Center, junto con la regulación PLC del horno, destaca por su sencillo sistema de introducción de datos y visualización. La programación del software se estructura de tal forma que tanto el usuario como el auditor pueden trabajar fácilmente con él. Las siguientes características de producto destacan en las aplicaciones diarias: Clara y sencilla representación de los datos de texto en el ordenador Almacenamiento automático de la documentación de la carga una vez que finaliza el programa Administración de los ciclos de calibración en el NCC Registro de los resultados de calibración de los tramos de medición en el NCC Administración de las fechas de los ciclos de ensayo con función de recordatorio. Los ciclos de ensayo para los TUS (Temperatura Uniformity Survey) y los SAT (System Accuracy Test) se registran en diferentes fechas; el sistema supervisa dichas fechas, de tal forma que el usuario o el examinador recibe un aviso puntual acerca de los ensayos pendientes. Los valores registrados en los ensayos se transmiten directamente al NCC y se almacenan en formato PDF en el ordenador. No es necesario realizar más tareas relacionadas con la documentación de los ensayos. Es posible transferir los datos de medición al servidor del cliente. Cámara del horno Termoelemento de regulación Espacio útil Termoelemento de carga Termoelemento para la temperatura más alta Termoelemento para la temperatura más baja Limitador de selección de temperatura Horno Nabertherm Control-Center Ejemplo de disposición con instrumentación Nabertherm Control-Center según el tipo A Nabertherm Control-Center se puede ampliar de tal modo que se obtenga una documentación general del proceso de tratamiento térmico completo más allá de los datos del horno. De esta forma, en el tratamiento térmico del aluminio, además de documentar los datos relativos al horno, se podrían documentar también, por ejemplo, las temperaturas de los baños de enfriamiento o de un medio de refrigeración individual. 62 Instrumentación para las mediciones TUS como modelo individual La norma TUS obliga a comprobar la homogeneidad de la temperatura del horno mediante una medición TUS en intervalos regulares de tiempo. La medición no puede llevarse a cabo mediante la instrumentación empleada en el control de procesos, sino que debe ejecutarse mediante un sistema de medición individual. Los intervalos de ensayo quedan registrados en diferentes fechas en el NCC. El sistema avisa de forma puntual acerca de los ensayos pendientes. El ensayo puede llevarse a cabo mediante un registrador de temperatura independiente (véase página 64) con termoelementos de ensayo calibrados por el cliente o a través del módulo TUS de Nabertherm, que está disponible como módulo individual con posibilidad de conexión al Nabertherm Control-Center. El módulo TUS contiene un PLC propio, que convierte los resultados de medición de los termoelementos de ensayo. Seguidamente, el Nabertherm Control Center del horno procederá a evaluar los datos, incl. una sencilla función de protocolización de los mismos. Módulo TUS con entrada para 16 termoelementos y conexión Profibus para el Nabertherm Control-Center Limitador de selección de temperatura Registrador de curvas Regulador Horno Termoelemento de regulación Ejemplo de disposición con instrumentación Eurotherm según el tipo D Instrumentación alternativa con reguladores de temperatura y registrador de Eurotherm Además de poder elegir entre una instrumentación mediante regulación PLC y Nabertherm Control-Center (NCC), alternativamente, también se pueden emplear reguladores y registradores de temperatura. El registrador de temperatura posee una función de protocolización que debe configurarse manualmente. Los datos se pueden almacenar en una memoria USB, leer, evaluar en un ordenador diferente, formatear e imprimir. Además del registrador de temperatura integrado en la instrumentación estándar, también se requiere un registrador individual para las mediciones TUS (véase página 64). N 12012/26 HAS1 según la norma AMS 2750 E 63 Control de proceso y documentación Documentación y control HiProSystems Este equipo profesional de control y regulación para instalaciones de una y varias zonas se basa en el Hardware Siemens y puede ser configurado y ampliado discrecionalmente. HiProSystems es entre otros útil cuando es necesario controlar más de dos funciones a la vez, como p.ej. el control de las válvulas de entrada y/o salida de aire, el ventilador de refrigeración, movimientos automáticos, etc. También lo es, cuando es necesario controlar hornos multizona y/o cuando existen elevadas exigencias en cuanto a la documentación y/o las tareas de mantenimiento/servicio, como p.ej. por telediagnóstico o por procesos integrales como el temple sin baño de agua. La respectiva documentación de los procesos puede adaptarse individualmente. Interfaces alternativas de usuario Tablero táctil H 500/H 700 La versión estándar para un fácil manejo y supervisión cubre ya la mayoría de los requisitos. Tablero táctil H 1700 Programa de temperatura/tiempo y las funciones extra conmutadas son representadas claramente en forma de tablas, los avisos son mostrados en texto legible. Tablero táctil H 3700 Todas las funciones así como el proceso completo se memorizan y se representan gráficamente de manera clara. Los datos pueden leerse y continuar editándose desde el ordenador o desde programas propios del cliente, a través de diferentes interfaces (USB, Ethernet TCP/IP, MPI, Profibus). Todos los valores reales y teóricos pueden guardarse en una tarjeta CF y leerse mediante el lector de tarjetas correspondiente. PC para el sistema de control HiProSystems en una unidad separada H 1700 con representación a color de los datos en forma de tabla H 3700 con representación gráfica de los datos Para el control, visualización y documentación Nabertherm Control Center NCC La ampliación individual de la regulación HiProSystems para el NCC ofrece otras ventajas más de interfase, manejo, documentación y serviciaje, p. ej., para el control de varios hornos, inclusive con control de varias cargas, también más allá del horno (tanque de temple, estación de enfriamiento, etc.): De uso para procesos de tratamiento térmico con altas exigencias en cuanto a la documentación, como p. ej.,en el sector metalúrgico, para cerámica técnica o para la técnica médica Empleo del Software con documentación también posible en base a los requerimientos de la AMS 2750 E (NADCAP) Documentación realizable también en base a los requerimientos de la Food and Drug Adminstration (FDA), Part 11, EGV 1642/03 Los datos de la carga pueden leerse por código de barras Interfaz para la conexión a los sistemas PPS actuales Conexión por medio de telefonía móvil para recibir avisos por SMS, por ej. en caso de avería Control desde varias ubicaciones mediante la red Posible calibrado de cada punto de medición para una temperatura Ampliable con calibrado de una red poligonal consistente hasta de 18 temperaturas en cada punto de medición para empleos con temperaturas diferentes, p. ej., ejecución conforme a AMS 2750 E A la documentación Nabertherm Documentation Center NDC y registro de datos por medio de NTLog Si los datos de proceso del regulador de HiProSystems solo se deben registrar, esto se puede realizar con el potente software NDC por medio de un PC. Los datos se documentan a prueba de falsificación y se pueden evaluar tanto en forma de tabla como gráficamente. Los datos de partidas individuales los puede introducir el cliente quedando archivados junto con los datos de proceso. El paquete NTLog constituye una alternativa económica. El registro de datos se realiza durante la combustión en un lápiz de memoria USB. Una vez finalizado el tratamiento térmico, los valores registrados se pueden visualizar y archivar en un PC por medio del software de evaluación gratuito. Registrador de temperaturas Además de la posibilidad de documentar los procesos a través de un software asociado a la regulación del horno, Nabertherm también pone a su disposición diferentes registradores de temperatura que deberán adecuarse a la aplicación en concreto. Registrador de temperaturas 64 Introducción sobre pantalla táctil Tamaño de la pantalla a color en pulgadas Número máx. de entradas para termoelementos Lectura de los datos a través de un dispositivo USB Introducción de los datos de carga Software de evaluación contenido en el suministro Aplicable a mediciones TUS según la norma AMS 2750 E Modelo 6100e x 5,5 3 x x Modelo 6100a x 5,5 18 x x x Modelo 6180a x 12,1 48 x x x x Documentación sobre controladores Nabertherm – módulo de ampliación NTLog/NTGraph Basic El módulo de ampliación NTLog Basic representa una opción económica para guardar datos de proceso por medio del correspondiente controlador Nabertherm (P 300/310/330, B 130/150/180, C 280, todos a partir de la versión 3.0) en un dispositivo USB. A tal fin, el controlador se amplía con un adaptador de interfaz inteligente en el que se puede insertar un dispositivo de memoria USB. Para la documentación de procesos mediante NTLog Basic no se necesitan termpares o sensores adicionales. Solo se registran los datos facilitados por el controlador por medio del termpar de regulación (tiempo diferencial en lugar de tiempo real, nº del segmento del programa, valor teórico de temperatura, valor real de temperatura, función de control 1, función de control 2). Los datos guardados en el dispositivo de memoria USB (hasta 16.000 registros de datos, formato CSV) se pueden evaluar, a continuación, en el PC, o por medio de NTGraph, o bien por un programa de hoja de cálculo (p.ej. MS Excel) del cliente. Los datos se guardan con un tiempo diferencial y no con un sello de tiempo absoluto. Los datos de cargas, la hora y la fecha de inicio los asigna a posteriori el usuario en el PC (p.ej. con la hoja de cálculo o por medio del nombre del archivo). NTLog Basic para el registro de datos de controladores Nabertherm Como protección contra una manipulación no intencionada de datos, los registros de datos generados contienen sumas de verificación. Los controladores ya existentes se pueden equipar también con NTLog Basic por medio de un kit de equipamiento optional que incluye las instrucciones. Documentación sobre regulaciones PLC con panel táctil H 1700 o H 3700 – módulo de ampliación NTLog/NTGraph Comfort El módulo de ampliación NTLog Comfort ofrece una funcionalidad comparable con la del módulo NTLog Basic. Los datos de proceso de una regulación PLC de Siemens se visualizan en un panel táctil H 1700 o H 3700 y se guardan en tiempo real en un dispositivo de memoria USB. Además, por medio de una conexión Ethernet, el módulo de ampliación NTLog Comfort se puede conectar a un ordenador en la misma red local, de forma que los datos se carguen directamente en este ordenador. Datos de proceso de NTLog Los datos de proceso de NTLog se pueden representar o bien por medio de un programa de hoja de cálculo del cliente (p.ej. MS Excel) o bien por medio de NTGraph. Con NTGraph, Nabertherm pone a su disposición una herramienta gratuita y fácil de manejar para la representación de los datos generados con NTLog. El requisito para su uso es la instalación del programa MS Excel (versión 2003/2010/2013) por cuenta del cliente. Una vez importados los datos, se genera opcionalmente un diagrama, una tabla o un informe. El diseño (color, escala, nombre) se puede adaptar mediante ocho ajustes disponibles. NTLog Comfort para el registro de datos de una regulación PLC de Siemens Está diseñado para poder ser utilizado en siete idiomas (DE/EN/FR/ES/IT/CH/RU). Adicionalmente, es posible adaptar textos seleccionados en otros idiomas. Software gratuito NTGraph para una evaluación transparente de los datos registrados por medio de MS Excel 65 Software Controltherm MV para el control, visualización y documentación La documentación y la reproducibilidad son cada vez más importantes para el mantenimiento de la calidad. El potente software Controltherm MV que nosotros hemos desarrollado pone a su disposición la solución óptima para la administración de hornos individuales o múltiples, así como para la documentación de la carga sobre la base de controladores Nabertherm. La versión básica de los hornos también puede conectarse al software MV. El sistema puede ampliarse a cuatro, ocho e incluso 16 hornos multizona. Se pueden almacenar hasta 400 programas diferentes de tratamiento térmico. El proceso se documenta y se archiva como corresponda. Los datos de proceso pueden representarse en gráficos o tablas. También es posible volcar los datos de proceso en MS Excel. Software Controltherm MV para el control, visualización y documentación Registro en tablas de los datos de proceso si se emplea el controlador Nabertherm En los hornos que no se regulan por medio de controladores Nabertherm, el software permite documentar la temperatura real. Opcionalmente, el horno puede equiparse con un paquete de ampliación, al que pueden conectarse tres, seis o incluso nueve termoelementos independientes, dependiendo del modelo. La lectura de los termoelementos se registra y se evalúa sin necesidad del regulador mediante el software MV. Características Instalación fácil sin conocimientos técnicos Apto para PC con sistema operativo Microsoft Windows 7 (32 Bit), Vista (32 Bit), XP con SP3, 2000, NT4.0, Me, 98 Todos los controladores Nabertherm enchufable por interfase Dependiendo del modelo, es posible archivar las curvas de temperatura de entre uno, cuatro, ocho y hasta 16 hornos (incluyendo hornos multizona) a través de datos protegidos contra edición Posible almacenamiento redundante de datos de archivo en un drive servidor Programación, registro e impresión de los programas y gráficos Entrada libre de textos (datos de carga) con una cómoda función de búsqueda Posibilidad de hacer análisis, datos convertibles a Excel Start, Stop del controlador desde el PC (sólo en controladores Nabertherm con interfaz) Selección de idioma: alemán, inglés, francés, italiano o español 400 almacenamientos adicionales de programas (sólo en controladores Nabertherm con interfaz) Paquete de ampliación I para la conexión de un punto adicional de medición de la temperatura independiente del regulador Conexión de un termoelemento independiente, tipo S o K, con indicador de la temperatura medida en un controlador C 6 D incluido, para, por ejemplo, documentar la temperatura de las cargas Conversión y transmisión de los valores de medición al software MV Evaluación de los datos, consulte las características del software MV Representación gráfica de las curvas de la temperatura real y teórica Ampliación para la conexión de hasta 16 hornos 66 Paquete de ampliación II para la conexión de tres, seis o nueve puntos de medición de la temperatura independientes del regulador Conexión de 3 termoelementos tipo K, S, N o B a la caja de conexiones suministrada Posibilidad de ampliación en dos o tres cajas de conexión para hasta nueve puntos de medición de la temperatura Conversión y transmisión de los valores de medición al software MV Evaluación de los datos, consulte las características del software MV Tecnología de eficacia energética Los elevados costes energéticos y las complicadas condiciones medioambientales exigen cada vez más un aumento de la eficacia energética en las instalaciones de tratamiento térmico. Dependiendo del tamaño del horno y del proceso en cuestión, siempre existe cierta cantidad de energía del calor residual que puede reutilizarse. Especialmente en grandes instalaciones o en largos tiempos de proceso, se puede ahorrar tanta energía, que las inversiones adicionales se amortizan en un corto periodo de tiempo. El uso de la energía térmica de aquellos lotes que ya han pasado por un proceso de tratamiento térmico para precalentar lotes fríos, supone también un eficaz método para ahorrar energía. Los siguientes ejemplos muestran cómo recuperar energía y en qué zonas de la instalación puede darse este proceso: Intercambiador de calor de contracorriente en un horno de cámara con circulatión de aire N 2560/26 ACLS Intercambiador de calor El funcionamiento de un intercambiador de calor de contracorriente se basa en el aprovechamiento del calor caliente que desprende el horno para precalentar el aire frío añadido. De esta forma, en muchas ocasiones resulta innecesario el uso de un sistema de precalentamiento de aire individual. Este tipo de sistemas es recomendable en aquellas ocasiones en las que el proceso requiere un intercambio de aire continuado en la cámara del horno, p.ej. en el temple de silicona o en procesos de secado clasificados en la norma EN 1539. Quemador recuperador Los quemadores recuperadores están especialmente indicados para hornos de tratamiento térmico calentados por gas. Los quemadores recuperadores también aprovechan el aire de escape caliente para precalentar el calor de quemado. Dependiendo del modelo de horno y del proceso en concreto, el uso de quemadores recuperadores puede contribuir a alcanzar un ahorro energético de hasta un 25 %, de tal forma que los gastos de adquisición se amortizan en un corto periodo de tiempo. Quemador recuperador en un horno de fundición de aluminio 16 x TBR 110/12 y 2 x TBR 180/12 Cámaras de transferencia térmica Las cámaras de transferencia térmica, también denominadas cámaras de refrigeración/calentamiento, presentan dos ventajas principales. Por una parte, emplear una cámara de transferencia térmica contribuye al ahorro energético, y por otra, al aumento de la productividad. La mercancía se extrae del horno en caliente y se introduce en la cámara de transferencia térmica. La cámara dispone de espacio suficiente para un lote frío. Gracias a un sistema de circulación de aire, el lote caliente se enfría a la vez que el frío se precalienta antes de ser introducidos en el horno. De esta forma, el horno se ahorra la energía invertida en este proceso, aumentando de esta forma la productividad. Los sistemas para el aumento de la eficacia energética descritos con anterioridad, constituyen únicamente un ejemplo de las posibles aplicaciones de los mismos. Estaremos con sumo gusto a su disposición para aconsejarle si es recomendable la instalación de un módulo adicional de recuperación térmica en su horno o instalación. Transferencia térmica entre un lote frío y uno caliente Instalación de producción, compuesta por cuatro secadores de cámara para mover la carga durante el proceso de tratamiento térmico e intercambiador de calor de tres etapas, para optimizar la eficacia energética 67 Todo el mundo de Nabertherm: www.nabertherm.com En www.nabertherm.com podrá encontrar todo lo que le gustaría saber de nosotros, especialmente todo sobre nuestros productos. Además de la información actual y de las citas de las ferias de muestras, tiene naturalmente la posibilidad de ponerse en contacto directo con su interlocutor o su distribuidor más cercano. Soluciones profesionales para: Arte y artesanía Vidrio Materiales avanzados Laboratorio Dental Tecnología para procesos térmicos en metales y plásticos & acabados de superficies Fundición Central: Sociedades distribuidoras: China Nabertherm Ltd. (Shanghai) 150 Lane, No. 158 Pingbei Road, Minhang District 201109 Shanghai, China contact@nabertherm-cn.com Suiza Nabertherm Schweiz AG Altgraben 31 Nord 4624 Härkingen, Suiza contact@nabertherm.ch Francia Nabertherm SAS 35 Allée des Impressionnistes - BP 44011 95911 Roissy CDG Cedex, Francia contact@nabertherm.fr España Nabertherm España c/Marti i Julià, 8 Bajos 7a 08940 Cornellà de Llobregat, España contact@nabertherm.es Italia Nabertherm Italia via Trento N° 17 50139 Florence, Italia contact@nabertherm.it USA Nabertherm Inc. 54 Read‘s Way New Castle, DE 19720, USA contact@nabertherm-usa.com Gran Bretaña Nabertherm Ltd., RU contact@nabertherm.com Para otros países, consulte: http://www.nabertherm.com/contacts www.nabertherm.com Reg.-Nr. 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