diseño e implementación del plan de mejoramiento de las

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MEJORAMIENTO DE
LAS CONDICIONES DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN
ARMALCO S.A (FONTIBÓN SIBERIA)
JULIAN ALBERTO ARGUELLO GOMEZ
WILLIAM ALBERTO SOTO MARROQUIN
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
Tecnología en Industrial
Bogotá D.C.
2014
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MEJORAMIENTO DE
LAS CONDICIONES DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN
ARMALCO S.A (FONTIBÓN SIBERIA)
Julián Alberto Arguello Gómez
Código: 20082077005
William Alberto Soto Marroquín
Código: 20082077090
ÁREA TEMÁTICA: SEGURIDAD INDUSTRIAL
Pasantía para optar al título de
Tecnólogos Industriales
Jurados:
Mónica Suárez
Ingeniera Industrial
Ángela Pardo Heredia
Ingeniera Industrial
Director de Proyecto:
Manuel Mayorga
Ingeniero Industrial
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
Tecnología en Industrial
Bogotá D.C.
2014
DEDICATORIA
El
presente
trabajo
se
lo
dedicamos a Dios, a nuestros
padres y a la familia que siempre
estuvieron apoyándolos para que
este sueño se cumpliera.
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
 El profesor Manuel Mayorga por ser una persona fundamental en cada
paso para que todo esto llegara a ser realidad.
 Los profesores que han aportado sus conocimientos y ayudaron para que
esto fuera cada día mejor.
 Nuestras familias por el apoyo constante y las palabras de perseverancia y
esfuerzo.
 Los amigos que siempre estuvieron ahí no importando las condiciones y
aportaron para que este proyecto se haya culminado.
TABLA DE CONTENIDO
PAG
1
1.1.
1.1.1.
1.1.2
1.2
1.2.1.
1.2.2
1.3
1.4.
1.4.1.
1.4.2.
1.4.3
1.4.4.
1.4.5
2.
2.1.
2.1.1.
2.1.2.
2.1.3.
2.1.4.
2.1.5
2.1.6.
2.1.6.1.
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.2.5.
2.2.6.
2.2.7.
2.2.8
3.
4.
5.
6.
Introducción
Justificación
Generalidades
Problema
Descripción
Formulación del problema
Objetivos
Objetivo general
Objetivos específicos
Delimitación y alcance
Metodología
Fases de la investigación
Tipo de investigación
Tipos de información a recolectar
Herramientas de recolección de la información
Métodos de organización y análisis de la información
Marco referencial
Marco histórico
Sector económico
Razón social
Datos generales de la empresa
Actividad económica
Antecedentes
Marco legal
Normas de seguridad industrial vigentes
Marco teórico
Panorama de riesgo
La higiene en las industrias
La seguridad industrial
Objetivos de la seguridad e higiene industrial
Función de la seguridad e higiene industrial
Principales funciones del departamento de seguridad
Riesgo y su prevención
Prevención de riesgos laborales
Situación actual
Propuestas y planes de acción
Conclusiones
Bibliografía
1
3
4
4
4
5
6
6
6
7
8
8
10
10
10
11
12
12
13
13
14
18
19
20
20
22
22
38
39
40
40
41
41
42
42
58
84
85
7.
8.
Infografía
Anexos
86
87
TABLA DE IMÁGENES
Imagen 1
Imagen 2
Imagen 3
Imagen 4
Imagen 5
Imagen 6
Imagen 7
Ubicación planta Fontibón
Ubicación planta Siberia
Señalización de seguridad
Señales de obligación
Señales de advertencia
Señales de salvamento
Señales de prohibición
Señales de equipos contra
Imagen 8 incendios
pág.
14
15
29
31
34
35
35
36
TABLA DE FIGURAS
Figura 1
Figura 2
Figura 3
Herramientas 5 s
Panorama de
riesgos
Que son 5s
pág.
9
23
36
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1
Tabla 2
Tabla 3
Tabla 4
Tabla 5
Tabla 6
Tabla 7
Tabla 8
Tabla 9
Tabla 10
Tabla 11
Tabla 12
Tabla 13
Tabla 14
Tabla 15
Tabla 16
Tabla 17
Tabla 18
Tabla 19
Tabla 20
Tabla 21
Tabla 22
Riesgos laborales en cifras
Datos de accidentalidad 2011
Censo de trabajadores Fontibón
Censo de trabajadores Siberia
Clasificación por genero Fontibón
Clasificación por genero Siberia
Horarios administrativos
Horarios de producción
Accidentes ocurridos 1er trimestre2012
Colores de seguridad
Panorama de riesgo Siberia
Priorización riesgo p. Siberia
Panorama de riesgo Fontibón
Priorización riesgo p. Fontibón
Plan de trabajo Fontibón
Observaciones generales Fontibón
Inspección de seguridad
Inspección de equipos
Inspección de herramientas Fontibón
Inspección 5s Siberia
Plan de trabajo Siberia
Mejoras de seguridad industrial
pág.
1
4
16
17
17
17
18
18
20
31
49
46
56
57
60
61
63
64
67
68
69
74
RESUMEN (ABSTRACT)
ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de “Fabricación de Productos
Prearmados para la Construcción “según código CIIU 2710 (Industrias básicas de
hierro y acero), por esta razón manejan una gran exposición al riesgo lo cual
genera índices de accidentalidad que afectan a la seguridad de los trabajadores
como a la empresa en su producción, debido a esto se a decidido diseñar e
implementar un plan de mejoramiento de las condiciones de higiene y seguridad
industrial para mejorar las actividades diarias como la calidad de vida de los
colaboradores.
ARMALCO SA is classified in the sector "Manufacture of pre-assembled products
for Construction" as code ISIC 2710 (Manufacture of basic iron and steel),
therefore handle a large exposure which generates accident rates affecting safety
workers and their production company, because of this we have decided to design
and implement a plan to improve the hygiene and safety to improve daily activities
and quality of life for employees.
INTRODUCCIÓN
La economía es una de las ramas más importantes para el manejo de las
empresas y el avance de todas las sociedades. Por lo cual el buen manejo de
dicho recurso genera mejores oportunidades para la salud y la calidad de vida de
todos los colaboradores.
En las industrias manufactureras ha sido necesario examinar los tipos de riesgos y
enfermedades laborales que puedan causar diferentes actividades realizadas para
el cumplimiento de los procesos de las industrias, ya que es uno de los sectores
con mayores índices de accidentalidad laboral como lo indica el ministerio de
trabajo del ministerio de Colombia.
TABLA 1. RIESGOS LABORALES EN CIFRAS 2012
Fuente: Ministerio de Trabajo, República de Colombia.
En ARMALCO S.A interesados en el bienestar de sus empleados y así mismo en
su bienestar económico incrementa sus actividades en el mejoramiento del
programa de higiene y seguridad industrial en las bodegas Fontibón y Siberia
para aumentar la calidad de vida de sus operarios y como consecuencia disminuir
el alto porcentaje de accidentalidad de sus bodegas.
Para la implementación de este programa es necesario realizar varios pasos en
los cuales encontramos etapas de análisis y diagnósticos donde se identifiquen
todos los tipos de riesgos, documentar los procesos para tener un buen manejo de
herramientas y maquinaria, actividades y normas que eliminen todo tipo de
escenarios de emergencia y riesgo de la empresa.
JUSTIFICACIÓN
En la actualidad, en Colombia se han hechos innumerables esfuerzos en
cuanto a legislación y reformas laborales que permitan mejorar la productividad
de las organizaciones y mejorar las condiciones de trabajo. Es así, como se
han efectuado en los últimos años diferentes políticas para establecer un
marco normativo que permita obligar a los diferentes empleadores a cumplir
con ciertas disposiciones como el Art. 56 CST, Ley 1295 (Art. 21 y 62), Decreto
1530 de 1996 (Art 4).1
Con la implementación de este plan de mejoramiento se pondrán en práctica
los conocimientos adquiridos en seguridad e higiene industrial, muestreo y
medición de trabajo y procesos industriales. Donde se realizara todo tipo de
mejoras para la seguridad de los colaboradores de la empresa y aprender
cuales son las fortalezas y errores más comunes en el área de seguridad
industrial y salud ocupacional. Buscar soluciones para la empresa y generar
conciencia en los colaboradores de sus responsabilidades, con el fin de
mejorar la calidad de vida. Y demostrar que en el ámbito laboral como en el
académico hay que trazar metas constantes para cumplir con los objetivos
trazados.
Este plan de mejoramiento se realizará para poder evaluar y diagnosticar de
manera completa y general todos los factores y la situación actual que se
encuentra la empresa en el nivel de seguridad industrial.
Así mismo hará que la empresa encuentre sus puntos y actividades críticos y
falencias existentes en el programa de Higiene y Seguridad Industrial y así
mitigar y reducir los
costos de los programas existentes y futuros con la
formulación al planteamiento de estrategias, conclusiones y recomendaciones
que conlleven a la realización de los mismos.
TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia, Seguridad
Industrial.Universidad del Norte. l993, p1.
1
1. GENERALIDADES.
1.1.
PROBLEMA
1.1.1. Descripción.
En diferentes actividades industriales y empresas transformadoras del hierro como
lo es ARMALCO S.A. se han observado riesgos laborales como lo es por contacto,
golpes, atrapamientos entre otros. Debido a esto la empresa se ha visto en la
obligación de implementar programas de higiene y
seguridad industrial que
permitan disminuir los diferentes problemas de la empresa como: enfermedades,
incidentes y accidentes laborales
y con esto mejorar las condiciones de los
trabajadores.
TABLA 2. DATOS DE ACCIDENTALIDAD 2011
Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional.
Observando los datos es notorio ver un promedio de 28 accidentes anuales por
bodega. Esto deja ver sus altos índices de riesgo y peligro en las instalaciones, y
un incremento de gastos para la misma. Es necesario realizar un plan con
ARMALCO S.A al ser una empresa en el sector de Industrias básicas de hierro
y acero manejan un alto índice de accidentalidad debido a que la maquinaria es
manejada por operarios que no cuentan con el estudio necesario
para la
manipulación de la mismas (operarios sin estudio básico), en la mayoría de casos
su aprendizaje está basado empíricamente o por la experticia con la que cuenta
realizando la misma labor.
Por lo cual ARMALCO S.A en pro del beneficio de sus trabajadores ha querido
realizar el mejoramiento del Programa de Higiene y Seguridad Industrial ya que
en este momento se a incrementado los índices de incidentes y accidentes de
trabajo, lo que ha generado que la empresa busque mecanismos y herramientas
que logren mitigar y reducir de manera efectiva la problemática en la que se
encuentra.
La problemática en la que se encuentra ARMALCO S.A SE RESUME EN:
 riesgos laborales en puestos de trabajo.
 identificar actividades críticas.
 determinar el grado de peligrosidad de cada riesgo.
 valoración de riesgos.
 normas de seguridad industrial.
 enfermedades laborales.
1.1.2. Formulación del problema.
¿En ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia) es necesario y viable realizar e implementar
el plan de mejoramiento de las condiciones de Higiene y
Seguridad industrial
para mitigar y reducir los índices de incidentes y accidentalidad?
1.2.
OBJETIVOS
Con el desarrollo del presente trabajo se conseguirán los siguientes objetivos:
1.2.1. Objetivo general.
Elaborar e implementar un plan de mejoramiento de las condiciones de
higiene y seguridad industrial en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia)
1.2.2. Objetivos específicos

Elaborar un diagnóstico de la empresa ARMALCO S.A referente al tema de
higiene y seguridad industrial donde se realice una evaluación general de
riesgo, la cual cuenta con: clasificación de las actividades de trabajo,
identificación de peligros, estimación y valoración de riesgos, determinando
el grado de riesgo.

Ejecutar por medio de la herramienta de 5´s un programa de SSMA
(Seguridad, salud y medio ambiente) el cual ayude con el mejoramiento del
programa de Higiene y Seguridad Industrial en ARMALCO S.A (Fontibón,
Siberia).

Planear las estrategias y actividades de prevención para mejorar las fallas
existentes en la empresa, logrando disminuir los riesgos en cada área.

Sensibilizar y capacitar por medio de charlas de seguridad industrial a los
diferentes trabajadores de la empresa.
1.3.
DELIMITACIÓN Y ALCANCE
Mediante el diseño e implementación del plan de mejoramiento de las condiciones
de higiene y seguridad industria en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia) se propone
realizar la documentación y disminución de accidentes generando un proceso
en el cual la empresa involucre a todo el personal sobre la importancia del higiene
y la seguridad industrial tomando decisiones que mejoren las condiciones en
cada una de ellas.
La implementación de este proyecto demostrara las capacidades
que pude
desempeñar un tecnólogo industrial y los aportes que se puedan generar para
un correcto funcionamiento en la industria, aplicando los conocimientos obtenidos
en Seguridad industrial Procesos Industriales, Muestreo y Medición del trabajo.
Además este proyecto contiene
información
detallada de los índices de
accidentalidad y las acciones preventivas y correctivas que logren mitigar dichas
causas y disminuir la problemática en la que se encuentra ARMALCO S.A como lo
son los: El peligro, Riesgos y Enfermedades laborales.
1.4.
METODOLOGÍA
Para realizar todas las actividades que abarca este proyecto se debe escoger la
mejor opción al momento de empezar a ejecutarlo, por consiguiente se toma la
opción de emplear un ciclo de mejoramiento continuo de PHVA (planear, hacer,
verificar actuar)
respaldados en la información existente y la que se puede
obtener a través del personal involucrado en este proyecto.
1.4.1. Fases de la investigación.
 FASE 1: Análisis y recolección de información.

Observación de la infraestructura de las bodegas (Fontibón Siberia).

Análisis y diagnóstico de los riesgos y peligros de la empresa.

recolección de información para la elaboración de una matriz de riesgo.
 FASE 2: Elaboración de una matriz de riesgo bodegas (Fontibón
Siberia)

Identificación de los peligros y riesgos a los cuales están expuestos los
trabajadores.

Valoración y evaluación de los riesgos y peligros que se encuentran en
la empresa.

Elaboración de medidas de preventivas para reducir
los índices de
riesgo y peligro.

Recomendación a seguir para reducir las variables de riesgo y peligro.

Generación de la matriz de riesgo identificación de peligros y evaluación
de riesgo.
 FASE 3: Implementar programa de SSMA.

Ejecución del programa de SSMA mediante la herramienta de 5´S
FIGURA 1. HERRAMIENTAS 5´S
Fuente: www.tablerodecomando.com/5s-herramienta-mejora-de-la-calidad-procesos/
 FASE 4: Seguimiento adecuado de actividades realizadas.

Realizar chequeos diarios
señales y mensuales de las principales
actividades que se han realizado para el mejoramiento de la plantas
(Bodegas Fontibón, Siberia)

Elaboración de informes mensuales donde se
den a conocer los
avances y mejoras en las bodegas y los índices de accidentalidad
En las todas las fases del proyecto es necesario la utilización de las cuatro
herramientas de recolección de información que fueron establecidas durante el
proceso y las cuales encontramos a continuación.
1.4.2. Tipo de investigación.
 Descriptiva: La investigación es descriptiva debido a que los datos
obtenidos fueron revisados de manera independiente, y porque permitió
describir, conocer y registrar los factores variables en el área de seguridad
industrial y saludo ocupacional.
 Evaluativa: Es una investigación evaluativa ya que se hizo necesario
evaluar ciertas condiciones que exige la realización de la optimización del
proyecto.
 Proyectivo: Esta investigación tuvo como propósito proponer soluciones a
una futura situación determinada. Implica explorar, describir, explicar y
proponer alternativas.
1.4.3. Tipos de información a recolectar.
 Información
primaria: Se recopilan todos los documentos existentes
acerca de los procesos que se llevan a cabo dentro del departamento de
seguridad industrial y salud ocupacional. Indistintamente del medio en el
que se encuentren ya sean archivos manuales o documentos magnéticos.
 Información secundaria: Centros de documentación
externos, o sitios
web.
1.4.4. Herramientas de recolección de la información.
Se usaran cuatro herramientas para obtener la información necesaria, estas son:
 Observación: Mirar y analizar como desempeñan sus labores diarias las
personas de la empresa.
 Entrevista: Tener
pequeñas conversaciones con los encargados
de
proceso para recopilar información acerca de los procesos que ellos
manejan.
 Indagación: Hacer preguntas puntuales acerca de los principales
problemas de seguridad industrial que desarrollan en la empresa.
 Investigación: Revisar archivos manuales y magnéticos en los cuales se
encuentre información acerca de los procedimientos de seguridad industrial
que se llevan en caso de una emergencia.
1.4.5. Métodos de organización y análisis de la información.
Para seguir esta actividad se va a realizar lo siguiente:
 Conocer el hecho o la situación que se analiza.
 Describir tal hecho o situación.
 Descomponerlo con el fin de conocer los detalles y aspectos.
 Examinarlo críticamente y comprender cada elemento o componente del
hecho específico en estudio.
 Ordenar cada elemento de acuerdo con el criterio de clasificación elegido,
haciendo comparaciones con los procesos plasmados
y buscando
analogías.
 Clasificar la información de los procesos del área de seguridad industrial y
salud ocupacional en ARMALCO S.A
de la siguiente forma: objetivos,
estructura, normas y políticas administrativas, funciones y operaciones,
equipo y ambiente laboral.
2. MARCO REFERENCIAL
2.1.
MARCO HISTÓRICO.
ARMALCO S.A., fue creada por el señor Augusto Pineda Vargas, quien comenzó
con un grupo de la planta figuradora en la zona industrial de Fontibón (Cra 128 #
20 – 80) en la ciudad de Bogotá conformado inicialmente por 4 personas en
administración, 5 en ventas y 8 en producción y la maquinaria era 1 robot, un tren
de corte y 1 camión, a los dos meses se instala en la planta de mallas que se
ubica en la carrera 82 # 10 – 50 de la ciudad de Bogotá, donde se adquiere, la
electro soldadora de malla estándar y unos meses después la de malla especial y
es allí donde se inicia la producción de las primeras mallas electro soldadas, bajo
contratos de maquila que posteriormente crearon la necesidad de que ARMALCO
se lanzara al mercado, fabricando y comercializando directamente la malla. Desde
su fundación, la demanda se incrementó progresivamente gracias a la buena
calidad con que se elaboran las mallas.
Hacia mediados de enero del 2003, se trasladó la planta de Fontibón para las
nuevas bodegas continuas a las instalaciones de producción de mallas logrando
centralizar la compañía. ARMALCO S.A., es una empresa relativamente joven
dentro de sector de los prearmados de la construcción, pero sus directivos tienen
una experiencia de más de 17 años, este factor da una ventaja competitiva, que es
el know how que en este mercado es tan importante como la planta en sí.
Durante los últimos años, ARMALCO ha proporcionado productos tradicionales de
acero para la construcción, como hierro figurado, mallas electro soldadas, alambre
negro, entre otros. Los productos son elaborados bajo las más estrictas normas de
calidad expedidas por el ICONTEC además de cumplir con lo exigido por el
Código Colombiano de la Construcción, utilizando para ello las más modernas
tecnologías a nivel mundial, los productos son entregados con resultados de
análisis, gracias a los ensayos realizados en el laboratorio de materiales,
debidamente estructurado y el cual cuenta con los instrumentos y máquinas para
realizar las pruebas y ensayos debidamente calibrados y certificados por
organismos competentes.
2.1.1 Sector económico.
ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de “Fabricación de Productos Prearmados
para la Construcción “según código CIIU 2710 (Industrias básicas de hierro y
acero), cuya razón social corresponde a la explotación comercial de hierro y sus
derivados principalmente a la transformación de varillas de bajo carbono y
aleados.
2.1.2. Razón social.
Es una empresa Colombiana fabricante de diversos productos de acero para
atender las necesidades de sus clientes en los sectores de la construcción,
industrial y agropecuario, comprometida con el crecimiento y desarrollo de su
país.
Con un amplio portafolio de productos y una experiencia de más de 30 años,
desarrollan tres diferentes procesos industriales
(trefilación, figuración
y
laminación) en cuatro plantas estratégicamente ubicadas para lograr una
cobertura nacional y regional.
Buscan garantizar la satisfacción total de sus clientes, basados en una excelente
atención, cumplimiento en las entregas y en la reconocida calidad de sus
productos. Son la única empresa en el país con el sello de calidad Icontec NTC
5806.
Actualmente generan 450 empleos directos y cuentan con una capacidad
instalada de 100.000 toneladas al año.
2.1.3. Datos generales de la empresa.
 Identificación:
-
Razón Social: ARMALCO SA.
-
Ubicación bodega Fontibón: Cra. 116 n 19ª 50 bodega 1
-
Ubicación bodega Siberia: Km 2,7 Autopista Medellín Parque Industrial Los
Nogales Bodega 1.
-
Teléfono: 4 12 38 80
-
Correo electrónico: ventas@armalco.com
-
Página Web: www.armalco.com
 Ubicación y vías de acceso:
-
Ubicación:
IMAGEN 1. UBICACIÓN PLANTA FONTIBÓN.
Fuente: http://www.paginasamarillas.com.co/empresa/armalco+sa-bogota-15633849
IMAGEN 2. UBICACIÓN PLANTA DE SIBERIA
fuente: http://wikimapia.org/17566608/es/soler-palau-colombia-parque-industrial-los-nogales
-
Vías de acceso a las bodegas:
1. Fontibón por la calle 13 hasta llegar a la carrera 116.
2. Siberia por la vía Medellín en el kilómetro 2.7 de Bogotá a Siberia.
 Características de la planta física :
-
Fontibón: Se encuentra ubicada en la zona industrial, está
consta de dos naves en la cual se realizan los diferentes
procesos (PRODUCCION Y ADMINISTRATIVA).
El área de producción ubicada en el primer piso, con su
respectivo cuarto de mantenimiento, seguridad, cafetería,
baños y lockers.
el área administrativa ubicada en el segundo
piso
bodega donde se encuentran
del jefe de
las oficinas
de la
producción, logística y despachos.
-
Siberia: se encuentra dentro de un parque industrial, ubicada en la
bodega 1, esta bodega consta de dos entradas y distribuida en dos
naves.
En la parte inicial de la bodega se encuentra la cafetería, seguido de
los baños y lockers, por último la oficina y cuarto de electricidad.
 Censo de los trabajadores de la empresa: en Armalco S.A la cantidad de
empleados según su sección y bodega están distribuidos de la siguiente
manera.
-
Fontibón: los empleados de la bodega de Fontibón Armalco S.A en
total son 35 y están clasificados así:
-
TABLA 3. CENSO TRABAJADORES FONTIBON.
SECCION
Administrativa
Producción
Mantenimiento
Inventarios
Seguridad
Total
N. TRABAJADORES
4
26
1
2
2
35
Fuente: autores.
-
Siberia: Los empleados de la bodega de Siberia ARMALCO SA en
total son 61 y están clasificados así:
-
TABLA 4. CENSO TRABAJADORES SIBERIA.
SECCION
Administrativos
Producción
Inventarios
Figuras especiales
TOTAL
No de personas
5
52
1
3
61
Fuente: autores
CLASIFICACIÓN POR GÉNERO
-
TABLA 5.CLASIFICACION GENERO FONTIBON.
GENERO
Hombres
Mujeres
Total
No DE PERSONAS
35
0
35
Fuente: autores.
-
TABLA 6.CLASIFICACION GENERO SIBERIA.
GENERO
Hombre
Mujeres
Total
No DE PERSONAS
59
2
61
Fuente: autores.
 Horarios de trabajo: Se clasifican de la siguiente forma:
-
TABLA 7. HORARIOS ADMINISTRATIVOS.
DIAS
Lunes – viernes
Sábados
HORA DE ENTRADA
7 AM
7AM
HORA DE SALIDA
5 PM
2 PM
Fuente: autores.
-
DIAS
Domingo - Domingo
TABLA 8. HORARIOS PRODUCCION.
-
HORA DE ENTRADA
6 AM
6 PM
HORA DE SALIDA
6 PM
6 AM
Fuente: autores
2.1.4. Actividad económica.

El sector Económico: ARMALCO S.A. se clasifica en el sector de
“Fabricación de Productos Prearmados para la Construcción “según
código CIIU 2710 (Industrias básicas de hierro y acero), cuya razón
social corresponde a la explotación comercial de hierro y sus derivados
principalmente a la transformación de varillas de bajo carbono y
aleados.

La Empresa: La sociedad de Armados y Mallas de Colombia
ARMALCO S.A., se constituye según escritura pública el 25 de febrero
de 2000 y se inscribe en la cámara de comercio el día 6 de marzo del
mismo año, actuando como sociedad de responsabilidad limitada.
 Descripción previa.
ARMALCO S.A debido a ser una empresa transformadora del hierro en el área
de producción maneja una gran exposición al riesgo lo cual genera índices de
accidentalidad que afectan a la seguridad de los trabajadores como a la empresa
en su producción.
A continuación se mostraran los principales problemas que afectan a ARMALCO
S.A:

Uso inadecuado al momento de operar las máquinas
y seguridad al
interior de las plantas.

Poca señalización
de riesgos, medidas de prevención y rutas de
evacuación.

El poco uso de los elementos de protección personal (EPPS)

La falta de percepción de los operarios del riesgo o del peligro.
2.1.5. Antecedentes.
Los antecedentes de accidentes en las bodegas de Fontibón y Siberia durante el
primer trimestre son:
TABLA 9. ACCIDENTES OCURRIDOS EN PRIMER TRIMESTRE DEL AÑO 2012
ACCIDENTES
bodega\mes
Enero
Febrero
Marzo
Fontibón
2
2
3
Siberia
4
2
2
FUENTE: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional
La empresa ya tiene estructurado su copaso y el programa de seguridad industrial
y salud ocupacional, las bodegas son visitadas por la
persona encargada de
controlar
los
índices
de
accidentalidad
pero
no
hay
una
constante
retroalimentación ni chequeo de las actividades e infraestructuras de las bodegas.
La falta del conocimiento para concientizar a los colaboradores está generando
interés en las personas responsables ya que de ellos también depende una
máxima productividad sin que haya peligro en vidas humanas, daños a la
maquinaria y los materiales.
2.1.6. Marco legal.
En los últimos años la Legislación Colombiana ha venido sufriendo una serie de
cambios que la sitúan como una de las mejores de América Latina y a
posicionarse como una Nación de proyección en la protección de los trabajadores;
las Normas existentes se han vuelto más exigentes en los temas de control de los
accidentes de trabajo y de las enfermedades profesionales, así como también en
la exigencia del control de las actividades de alto riesgo.
Desde la Resolución 2400 de 1979 se han presentado una serie de Normas que
permiten a los empleadores, a las ARP y a los Trabajadores relacionar la
productividad
la calidad y la seguridad como un solo eslabón. No se puede
concebir una productividad sin seguridad y no se pueden diseñar productos o
servicios de calidad a costa de la salud e integridad de los trabajadores.
Las mejoras en seguridad resultan en trabajadores comprometidos, pues al
trabajar en las mejores condiciones laborales lo que se espera de ellos es el
compromiso con un buen desempeño laboral.2

Normas de seguridad industrial vigentes
2.1.6..1. Normatividad de higiene y seguridad industrial en Colombia
 Decreto Ley 1295 de 1994 = organización y administración de los riesgos
profesionales en el País.

2
TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia, Seguridad
Industrial.Universidad del Norte. l993, p1.
 Decreto 1832 de 1994 = tabla de enfermedades profesionales.
 Decreto 1281 de 1994 = actividades de alto riesgo.
 Ley 776 de 2002 = reforma a las prestaciones en SGRP.
 Decreto 2800 de 2003 = afiliación al SGRP de trabajadores
independientes.
 Resolución 2346 de 2007 = Historias Clínicas Ocupacionales.
 Resolución 3673 de 2008 = trabajo en alturas.
 Resolución 140 1 de 2007= Investigación de Accidentes de trabajo.
 Resolución 2844 de 2007 = Guías de atención integral en salud
ocupacional.
 Resolución 1013 DE 2008 = Guías de atención integral en salud
ocupacional.
 Resolución 1956 de 2008 = consumo de cigarrillo.
 Ley 1010 de 2006= Acoso Laboral
 NORMA NTC OHSAS 18001:00: Sistemas de seguridad industrial y salud
ocupacional una buena opción para la empresa.
 NTC ISO 9000 NTC ISO 14000: Integración de los sistemas de gestión de
calidad, medio ambiente y seguridad industrial.3
3
SUAREZ SANTOS Edna, Seguridad Industrial Normas OHSAS 18001,2007 Pdf, p6.
2.2.
MARCO TEÓRICO.
2.2.1.
Panorama de riesgo
FIGURA 2. PANORAMA DE RIESGOS.
Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
Es el reconocimiento detallado de los factores de riesgo a que están expuestos los
distintos grupos de trabajadores en una empresa específica, determinando en éste
los efectos que pueden ocasionar a la salud de los trabajadores y la estructura
organizacional y productiva de la empresa.
Los resultados se recopilan en un documento básico que permite reconocer y
valorar los diferentes agentes con el fin de establecer prioridades preventivas y
correctivas que conlleven a mejorar la calidad de vida laboral.
 Características:

Partir del tipo de proceso, oficio y operación productiva que se realiza.
Por tanto, hay que tener en cuenta todas las tareas, materias primas,
equipos, la organización y división del trabajo que conforman el proceso
productivo.

Lograr un análisis global del ambiente de trabajo involucrando entre
otros aspectos los técnicos, organizacionales y de salud. Para esto se
deben realizar actividades conjuntas de las diferentes disciplinas que
componen la salud ocupacional como medicina, higiene, seguridad,
ergonomía y psicología entre otros.

La información del Panorama debe actualizarse periódicamente, por lo
tanto su recolección debe ser sistemática y permanente, de modo que
permita identificar y evaluar nuevos procesos y operaciones de la
producción, cambios en las materias primas, maquinaria y equipos
empleados.

Permitir evaluar las consecuencias y/o efectos más probables,
programas de prevención en función de las prioridades resultantes en el
diagnóstico que se establezca, permitiendo promoverlas a través de
sistemas de vigilancia del ambiente y personas expuestas.
 Identificación y valoración de factores de riesgo: A través de la visita y
la observación sistemática, se debe identificar cada uno de los factores de
riesgo presentes en el área de trabajo. Es necesario entrevistar a los
trabajadores quienes pueden aportar información valiosa sobre los agentes
a los cuales están expuestos. Estas actividades se realizan a través de
formatos de identificación y valoración de factores de riesgos.
 Enfermedad profesional
Todo estado patológico que sobre viene como consecuencia obligada de la
clase de trabajo que desempeña el trabajador bien sea por agentes físico
químicos o biológicos.4
4
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para el diagnóstico de condiciones
de trabajo o panorama de factores de riesgo, su identificación y valoración GTC 45. Bogotá: ICONTEC, 2012
p. 150
 Medidas de control
Medidas implementadas con el fin de minimizar la ocurrencia de incidentes.
 Análisis y priorización de la información: Una vez recolectada la
información se debe valorar y priorizar cuáles son los factores de riesgo
ocupacionales a intervenir. Igualmente se debe hacer las recomendaciones
para eliminar o minimizar estos riesgos.
Según la GTC 45 en el numeral 3.1 se clasifican los riesgos según en las
condiciones y los factores en los que se presentan.
 Factores de riesgos físicos: Son todos los factores de naturaleza física
que pueden causar efectos adversos a la salud de los trabajadores y de las
personas en el entorno expuestas a él. Los factores de riesgos físicos se
subclasifican en5

Ruido.

Vibraciones.

Presión Barométrica.

Calor o Frio Extremo.

Radiaciones Ionizantes y no ionizantes.
 Factores Químicos: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o
sintética que durante su fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o
uso, pueda incorporarse al aire, con efectos corrosivos, irritantes o tóxicos.6

Polvos, causados por trabajos con
minería, cerámica, cementos,
maderas, harinas y soldaduras entre otras actividades.
5
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN. Guía para el diagnóstico de condiciones
de trabajo o panorama de factores de riesgo, su identificación y valoración GTC 45. Bogotá: ICONTEC, 2012
p. 150
6
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN GTC 45, Op.Cit., p 150

Humos metálicos y no metálicos, como en trabajos con soldaduras.

Nieblas y Rocíos, causados por ebullición y limpieza con agua, pinturas
entre otros.

Gases y Vapores, causado por la reacción de algunos elementos
químicos como Monóxido de carbono, dióxido de azufre, óxido de
nitrógeno, cloro, amoniaco, cianuro, plomo, mercurio.7
 Factores Biológicos: Todo ser vivo ya sea de origen animal, vegetal, o
aquellas sustancias que se deriven de esto, que presentes en el entorno de
trabajo, que puedan tener efectos negativos en la salud de los integrantes
de la empresa8. se califican en:

Plagas.

Musgos.

Hongos.

Bacterias.
 Condiciones Sico laborales: Los riesgos Sico laborales son aquellos que
se refieren a los aspectos
organizativos del trabajo, y las relaciones
humanas dentro y fuera de la empresa, que puedan causar cambios en el
comportamiento del trabajador (agresividad, ansiedad, insatisfacción, ), o
trastornos físicos psicosomáticos. (Dolores de cabeza, estrés, dolores de
cabeza, cuello, hombros, ulcera, hipertensión, entre otros.)
Estos síntomas se pueden dar principalmente por:
7
8

Tareas repetitivas y monotonía.

Jornadas de trabajo extensa y sin descansos apropiados.

Trabajo en presión, toma de decisiones, atención al público.
Ibid. P 154
Ibid. P 150
 Condiciones Ergonómicos: Los riesgos ergonómicos o por carga física se
refiere a todos los aspectos de la organización del puesto de trabajo, su
diseño, o los procesos desarrollados que pueden alterar el uso de estos, y
en consecuencia, producir daños en el cuerpo humano.
Los riesgos ergonómicos se dividen en carga Estática y carga Dinámica.
 Riesgo Mecánico: Son el uso y la manipulación de objetos, equipos o
herramientas, que por su diseño, disposición o uso tiene la capacidad de
entrar en contacto con las personas y objetos, provocando lesiones, entre
estos riesgos se encuentran partes en movimiento, cuchillos sin guardas o
fundas, esquirlas, caída de objetos entre otros.
 Riesgo Locativo: Se generan debido a la infraestructura y organización de
la empresa, la caída de objetos, iluminación irregular, pisos lisos entre
otros son los riesgos más comunes de este tipo.
 Riesgos eléctricos: Referente a todos los sistemas eléctricos
máquinas
y equipos
que al entrar
de las
en contacto con las personas
materiales pueden causar accidentes.
 Señalización.
IMAGEN 3. SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD DENTRO DE LA EMPRESA
FUENTE: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
o
Una señal es un objeto actividad o situación determinada que transmite
un
mensaje de seguridad, de advertencia o de orden según el caso.
La señalización nunca elimina un riesgo, solamente lo resalta. Por lo tanto, nunca
da seguridad efectiva o real. Debe emplearse como técnica complementaria de las
medidas de control, con buen criterio y sentido común para que no pierda su
efecto preventivo; la utilización incorrecta puede eliminar su eficacia.
Por lo anterior, es conveniente utilizarla sólo cuando no es posible eliminar el
riesgo, cuando no es posible advertir el peligro a simple vista, cuando no es
posible instalar sistemas adecuados de protección y como complemento a la
protección ofrecida para resguardos, dispositivos de seguridad y protección
personal.
Según el INCONTEC por medio de la NTC 4144 clasifica
requisitos necesarios
y determina
los
para cada uno de los tipos de señales dentro de una
empresa o establecimiento.
 Señales Sonoras.
 Señales Olfativas
 Señales Lumínicas.
 Señales Ópticas o visuales
 Señales Táctiles.
En Colombia la Norma Técnica Colombiana 1461 determina los distintos colores
y señales de seguridad para las empresas y organizaciones. Los Colores de
seguridad tienen el propósito de alertar y llamar la atención hacia objetos y
situaciones que llamen la atención, el significado de cada color es el siguiente:
 TABLA 10. COLORES DE SEGURIDAD.
fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
 Señales de obligación (IMAGEN 4)
Elementos de Protección Personal.
Los Elementos de Protección Personal son el
principal control que se tiene frente a los riesgos
en la persona, estos se utilizan para mitigar uno
o varios riesgos a la vez.
Para la utilización de elementos de protección
personal
se
deben
tener
en
cuenta
las
siguientes condiciones:

Gravedad del Riesgo el cual se pretende mitigar.

Frecuencia de la exposición al riesgo, entre mayor sea la exposición, mas
necesario será el EPP

Condiciones y especificaciones de los EPP, para saber si es el más apto
para el riesgo.

Presencia de Riesgos Múltiples y la compatibilidad con los EPP,
para
definir si se requieren EPP de múltiples riesgos.9
Los elementos de protección personal se clasifican normalmente por el área del
cuerpo que se desea proteger, las cuales son:
9

La cabeza

El rostro y los ojos

Vías respiratorias

El oído

Manos y brazos
Ibíd. P 191

Los pies

El cuerpo
Adicional a esto se puede nombrar los elementos para trabajo en alturas como el
arnés, líneas de vida, y otros elementos que previenen la caída de trabajadores
desde una gran altura.
 Señales de advertencia (IMAGEN 5)
Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
 Señales de salvamento o socorro (IMAGEN 6)
Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
 Señales de prohibición (IMAGEN 7)
Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/
 Señales de equipos de lucha contra incendio (IMAGEN 8)
Fuente: programa-higiene-seguridad.blogspot.com/

Las 5´s herramientas básicas de mejora de la calidad de vida
¿Qué son las 5 S
FIGURA 3. 5 S
Es una práctica de Calidad ideada en Japón
referida al “Mantenimiento Integral” de la
empresa, no sólo de maquinaria, equipo e
infraestructura sino del mantenimiento del
entorno de trabajo por parte de todos.
En
Ingles
se
ha
llamar “housekeeping” que
dado
en
traducido
es
“ser amos de casa también en el trabajo”.
Las Iniciales de las 5 S:
JAPONES
ESPAÑOL
Seiri
Clasificación y Descarte
Seiton
Organización
Seiso
Limpieza
Seiketsu
Higiene y Visualización
Shitsuke
Disciplina y Compromiso
 ¿POR QUÉ LAS 5 S?
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.
-
Su aplicación mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para
que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza ,
seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.
-
Aplicación de 3 primeras S:
-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
-Reducción del 70% del número de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.
-
¿Qué beneficios aportan las 5s?
1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.
-
Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
1. Menos productos defectuosos.
2. Menos averías.
3. Menor nivel de existencias o inventarios.
4. Menos accidentes.
5. Menos movimientos y traslados inútiles.
6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.
-
Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que
conseguimos:
1. Más espacio.
2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.
3. Mejor imagen ante nuestros clientes.
4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.
5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
6. Mayor conocimiento del puesto.
-
La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las
cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.
-
Ventajas de Clasificación y Descarte
1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte
y seguros.
2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor
cansancio físico y mayor facilidad de operación.
-
Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes
preguntas:
1. ¿Qué debemos tirar?
2. ¿Qué debe ser guardado?
3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
4. ¿Qué deberíamos reparar?
5. ¿Qué debemos vender?
Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va
ser descartado.
Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos
residuos de muy diversa naturales: papel, plásticos, metales, etc. Otro
compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea vivir
en una zona contaminada.
-
SEITON (Organización) La 2da S
La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno
puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo.
Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de
su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y
próximo en el lugar de uso.
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el
momento y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas:
1. Menor necesidad de controles de stock y producción.
2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del
trabajo en el plazo previsto.
3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que
nos hace falta.
4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los
daños a los materiales o productos almacenados.
5. Aumenta el retorno de capital.
6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y
mental, y mejor ambiente.
-
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar
adecuado, responderemos las siguientes preguntas:
1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
2. ¿Esto es necesario que esté a mano?
3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
-
SEISO (Limpieza) : La 3° S
Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar
de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No
debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no
asumen este compromiso la limpieza nunca será real.
Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente
limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de cada
trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.
-
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:
1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer
cosas dos veces
2. Facilita la venta del producto.
3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.
4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
-
SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S
Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica se
ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la
producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Consiste en grupo de
responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y
detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.
Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por
colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie
de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas
especialmente cuidadas.
Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tiene
tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa
área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla.
-
Las ventajas de uso de la 4ta S
1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.
2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.
-
Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:
1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus
lugares de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.
-
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas
sobre Higiene y visualización:
1. ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?
2. ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?
3. En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable?
4. En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?
-
SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S
Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados
para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de
hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno
de trabajo en base de buenos hábitos.
Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la
puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue
romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.
En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una
rutina, en una práctica más de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel
humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción. Esta 5 S es el mejor
ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque
todos saldremos beneficiados.
 La higiene en el trabajo
La higiene se define como la parte de la medicina que tiene por objeto la
conservación de la salud y los medios de precaver las enfermedades; en
consecuencia, para aplicar la higiene en el trabajo se deberá observar, establecer
y además, vigilar las condiciones que conlleven y ayuden a conservar y mantener
un medio de trabajo lo suficientemente sano, y de esta manera evitar al máximo
enfermedades.
La higiene Industrial es un sistema de principios y reglas dedicados al
reconocimiento, evaluación y control de factores del ambiente, psicológicos o
tensionales de riesgo, que provienen del trabajo y que pueden causar
enfermedades o deteriorar la salud.
10
Cuando se habla de higiene industrial, esas
actividades se realizan sobre aquellos factores de riesgos ambientales o tensiones
provocadas por o con motivo del trabajo y en ocasiones hasta pueden originar
cuadros epidémicos o endémicos.
2.2.2.
La higiene en las industrias.
Se puede definir como aquella ciencia y arte dedicada a la participación,
reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores o elementos estresantes
del ambiente presentados en el lugar de trabajo, los cuales pueden causar
enfermedad, deterioro de la salud, incomodidad e ineficiencia de importancia entre
trabajadores.
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, (OSHA) reunió en efecto la
seguridad y la higiene. Aun cuando las dos especialidades continúan estando
separadas y distintas, la implementación para evitar ambas lesiones con
frecuencia puede ser objeto del mismo tipo de remedio. En un análisis final es
poca la diferencia para los trabajadores.
10
OSORIO Laura Jimena. Módulo de Salud Ocupacional. P 7
La higiene industrial es la especialidad profesional ocupada en preservar la salud
de los trabajadores en su tarea. Es de gran importancia, porque muchos procesos
y operaciones industriales producen o utilizan compuestos que pueden ser
perjudiciales para la salud de los trabajadores.
Para conocer los riesgos industriales de la salud es necesario que el encargado
del departamento de seguridad tenga conocimiento de los compuestos tóxicos
más comunes de uso en la industria, así como de los principios para su control.
2.2.3.
La seguridad industrial.
Es una obligación que la ley impone a patrones y a trabajadores y que también se
debe organizar dentro de determinados cánones (Reglas) y hacer funcionar dentro
de determinados procedimientos.
El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su
negociación, los preceptos legales (cada una de las instrucciones o reglas que se
dan o establecer para el manejo o conocimiento de un arte o facultad) sobre
higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las
medidas adecuada para prevenir accidente en el uso de las máquinas,
instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que
resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores, y del producto
de la concepción, cuando se trate de mujeres embarazada. Las leyes contendrán
al efecto, las sanciones procedentes en cada caso.
La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y procedimientos
para crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas personales y/o
materiales.
Otros autores la definen como el proceso mediante el cual el hombre, tiene como
fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades de daño de sí
mismo, de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran que la
seguridad es la confianza de realizar un trabajo determinado sin llegar al descuido.
Por tanto, la empresa debe brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable
para todos los trabajadores y al mismo tiempo estimular la prevención de
accidentes fuera del área de trabajo. Si las causas de los accidentes industriales
pueden ser controladas, la repetición de éstos será reducida.
2.2.4.

Objetivos de la seguridad e higiene industrial
El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes
laborales, los cuales se producen como consecuencia de las actividades de
producción, por lo tanto, una producción que no contempla las medidas de
seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena producción debe
satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos indispensables,
seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto, contribuye a la
reducción de sus socios y clientes.

Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más
adecuada orientada a solucionar sus problemas.

Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés
relacionada con la prevención de accidentes.
2.2.5.
Función de la seguridad e higiene industrial
La función de seguridad e higiene tiene características tanto de función en línea
como de asesoría, y el supervisor de seguridad e higiene necesita reconocer qué
parte corresponde a cada categoría. El logro material de tener seguridad en el
trabajo es una función de línea.
El supervisor de seguridad e higiene desempeña una función de asesoría en tanto
que actúa como facilitador que ayuda, motiva y aconseja a la función de línea en
áreas de la seguridad y la higiene del trabajador.
El grado de interés del personal de línea por recibir esta asesoría y ayuda del
supervisor de seguridad e higiene dependerá de la importancia que el objetivo de
la seguridad y la higiene tenga para la alta dirección. El supervisor de seguridad e
higiene de estará consciente de la necesidad del apoyo de la alta dirección, cuyo
respeto y aprobación se ganará con decisiones y acciones es el reconocimiento de
un principio importante, que el objetivo no es eliminar todos los riesgos, sino los
irrazonables.
2.2.6.
Principales funciones del departamento de seguridad e higiene
 Revisar y aprobar las políticas de seguridad.
 Realizar inspecciones periódicas de seguridad.
 Establecer normas adecuadas de seguridad, deben concordar con las
disposiciones legales.
 Poner en funcionamiento y mejorar el programa de seguridad.
 Asesorarse sobre problema de seguridad.
 Ocuparse del control de las enfermedades ocupacionales.
 Asesorarse sobre problemas del medio ambiente.
 Identificar los riesgos contra la salud que existen.
 Ejecutar el plan de primeros auxilios.
2.2.7.
Riesgo y su prevención
Los estudios relacionados con el tema del riesgo industrial son relativamente
nuevos, principalmente porque la problemática ha adquirido una mayor
importancia en las últimas décadas producto del aumento de las actividades
industriales y del desarrollo tecnológico.
En este contexto resulta necesario hacer una distinción. El español utiliza como
sinónimos las palabras riesgo y peligro. Sin embargo, en el idioma inglés dichos
conceptos presentan diferencias. De hecho, la palabra risk (riesgo) significa la
probabilidad de que ocurra un peligro específico. En cambio, hazard (peligro) es
una amenaza potencial a los humanos y a su bienestar. El peligro es la
consecuencia. El riesgo es la causa.11
2.2.8.
Prevención de riesgos laborales.
La prevención de las Riesgos Laborales son técnicas que se aplican para
determinar los peligros relacionados con tareas, el personal que ejecuta la tarea,
personas involucradas en la tarea, equipos y materiales que se utilizan y ambiente
donde se ejecuta el trabajo.
Con el procedimiento que a continuación se describe se persigue minimizar tales
pérdidas en función de la productividad y la consolidación económica de la
empresa; en tal sentido se plantean objetivos orientados a optimizar las labores,
se definen políticas y normas que caracterizan el deber ser del procedimiento; de
la misma manera se describe el procedimiento en sí mismo a través de un
diagrama de flujo y se diseñan formularios para su operacionalización.
3. SITUACION ACTUAL
Actualmente, en la empresa Armalco S.A. se observa un adecuado modelo de
seguridad industrial y salud en el trabajo, pero a pesar de ello los accidentes
laborales o enfermedades profesionales suceden a menudo, ya sea por falta de
cuidado, protección por parte de los trabajadores, o por falta de compromiso por la
dirección, ya que también se evidencian numerosos riesgos y peligros, que
tomando las medidas necesarias por parte de la administración o el COPASO
pueden disminuir la ocurrencia de estos riesgos.
El Comité paritario de salud ocupacional (COPASO), es un medio importante para
la difusión de la salud ocupacional y de todas las precauciones, cuidados y
11
KAYSER Beatriz, Higiene y Seguridad Industrial, pdf, p11.
medidas preventivas
que se deben tomar en cada uno de los niveles de la
organización; en Armalco está bien definido el COPASO, diariamente, antes de
empezar cada turno los responsables de este dictan charlas preventivas de
seguridad para recordar los buenos hábitos que se deben tener en su día de
trabajo, para el logro de objetivos y metas, divulgar y sustentar practicas
saludables y motivar la adquisición de hábitos seguros.
De igual manera mínimo una vez al día se reúne a un grupo de empleados por
departamentos a realizar pausas activas, con el fin de minimizar riesgos que a
futuro puedan generar enfermedades consecuentes de la rutina, movimientos
repetitivos, monotonía en el trabajo y demás.
 Primeros auxilios
La organización ha recibido varias capacitaciones por parte de la A.R.P (sura), con el
fin de concientizar y promover buenas prácticas de manufactura que garanticen
seguridad en cada una de las labores realizadas en la organización. Sin embargo el
objetivo no se ha cumplido a cabalidad, puesto aún se observan factores de riesgo y
no hay conciencia del buen uso de elementos de protección personal.
Por otra parte no todo el personal ha sido capacitado para reaccionar de la forma
correcta en caso de un suceso inesperado como lo pueden ser temblores, incendios,
entre otros, ya que solo los supervisores y delegados del COPASO tienen
conocimientos de cómo reaccionar ante una emergencia.
No existen las respectivas salidas o rutas de evacuación, ni puntos de encuentro en
caso de alguna emergencia, además, hace falta señalización en ciertas aéreas de
trabajo. Existe un botiquín por bodega, que a pesar de encontrarse ubicado en el lugar
correcto, ya que es de fácil acceso y está cerca de la planta de producción, no está lo
suficientemente surtido para cubrir un accidente.

Elementos de protección personal.
A pesar de que la empresa dota a sus operarios de implementos de seguridad
industrial como guantes, tapabocas, careta, overol, botas, entre otras, y que
diariamente a los empleados de Armalco S.A. se les dictan charlas sobre el
adecuado uso de los elementos de protección personal, que tienen como función
proteger cierta parte del cuerpo y minimizar el contacto directo con los diferentes
factores de riesgo que les pueden ocasionar lesiones o enfermedades, se
presenta apatía por parte de los operarios a portar estos elementos de protección
personal, lo que ha conllevado a accidentes laborales.

Factores de riesgo.
Al realizar la inspección en Armalco S.A. se han evidenciado varios factores de
riesgo que afectan directamente tanto al empleador como al empleado y que
podremos observar en las siguientes tablas (11, 12). En estas daremos a conocer
las áreas o puestos de trabajo donde se detectó la fuente de riesgo y donde se
evaluó el factor por el cual está ocurriendo y los momentos críticos de cada uno,
sin dejar de lado los tipos de riesgo y las posibles consecuencias que se generan
al momento de realizar cualquier actividad dentro de las instalaciones.
La mayor accidentalidad se observa en los operarios no mayores a un año de
antigüedad y los mecanismos de lesión que más ocurren son los causados por
golpes (35%), Atrapamiento (27%) y falso movimiento (14%). Según el histórico de
accidentes laborales, la parte del cuerpo que más se afecta después de una
lesión, son los dedos o las manos, seguido de los pies, piernas o rodillas. (Ver
anexo A y B)
En la empresa se maneja un alto índice de riesgos laborales debido a la actividad
que se desempeña (transformación del hierro), a la manipulación continua en el
recibo de producto terminado de máquinas automáticas y a las jornadas nocturnas
donde se observa la mayor repercusión de accidentes.
Al momento de realizar las inspecciones evidenciamos en primer lugar la falta de
concientización de los operarios, ya que la poca percepción del riesgo no es
detectada con facilidad y como consecuencia, la deficiencia en el uso de los
elementos de protección personal, la constante exposición al ruido y el riesgo
continuo a cargas flotantes, generan una gran importancia para implementar un
plan de acción que prevenga y/o evite accidentes que pueden generar daños
irreversibles.
 SIBERIA (TABLA 11)
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO
ARMALCO - Planta Siberia
Junio de 2012
Junio de 2009
Cod
Area , Sección
Puesto de
Trabajo
Riesgo
Factor de
riesgo
Locativo
Instalación
A
A
A
A
Edificación
en
General
Locativo
28
8 horas
P,EA
6
2
D
2
12
M
NA
1
Lesiones múltiples.
Pánico.
Demoras o
atrapamientos.
Posibles muertes.
28
8 horas
P
1
2
A
1
1
EA
NA
2
Toda la
jornada
laboral
Conatos de incendio.
Incendios
estructurales.
Demora en la
atención y control de
la emergencia.
28
8 horas
P, EA
5
2
C
3
13
M
NA
3
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples.
Episodios de parada
de producción.
Casos de invalidez,
IPP (Incapacidad
Permanente Parcial)
o muerte.
28
8 horas
P
1
1
A
2
3
EA
NA
4
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples a
nivel cráneo, rostro
y/o cuerpo.
Casos de IT
Incapacidad
Temporal o IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
28
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
5
# de Trab
Toda la
jornada
laboral
Pánico.
Demora en la
atención médica y
transporte de heridos.
No es clara la
información sobre la
Ausencia del mapa de
exactitud del punto de
evacuación y
encuentro o reunión (en
señalización de
caso de emergencia
emergencia
natural, antrópica y/o
social)
Toda la
jornada
laboral
En caso de emergencia
de incendio o corto
circuito se dificulta el
control eléctrico de las
áreas
Carencia de sendero
peatonal y de área
segura (delimitada) para
el desplazamiento del
material suspendido del
puente grúa
Sistema eléctrico (los
Eléctrico Baja tensión tacos eléctricos no
están señalizados)
Mecánico
Tipo
de
Cons
Posibles
Consecuencias
No se cuenta con
suficiente recurso para
atender una
emergencia médica
(camilla y/o botiquín)
A
Tiempo
de
Exposic
Momento
Critico
Fuente
Factor
Condicionante
Ausencia de estos
equipos para atender
varios heridos
simultáneamente
Manejo de
equipos
Material suspendido
del puente grúa.
NOTA: Peso máximo
de 10 toneladas.
Instalación
Puertas del baño y
cocina de vaivén.
Ausencia de señales de
NOTA: La apertura de
precaución
las puertas impactan
(Empuje/Hale)
directamente sobre el
sendero peatonal
Valoración AT
Valoración EP
Exp Ocur Prob Cons Riesgo R.R Alto Medio Bajo
Med de
R.R. Nivel
Recomenda
ciones
(No.)
B
Ruido
Oficinas
Luminarias
inadecuadas.
Iluminación
NOTA: Bombilla
incandescente
Baños
Toda la
jornada
laboral
Incomodidad para
concentración.
Disminución de la
capacidad auditiva.
Posible casos de
sordera profesional.
3
8 horas
P
Las lámparas no
disponen de difusores o
tienen acrílicos
(disminuyen la
intensidad lumínica)
Toda la
jornada
laboral
Disminución agudeza
visual.
Enrojecimiento de los
ojos.
Fatiga visual.
Resequedad mucosa
ocular.
3
8 horas
P
Carencia de sistema de
insonorización de las
oficinas
Físico
B
B
Funcionamiento de la
maquinaria en
general
Locativo
B
ND
7
No están asegurados o
fijos a la estructura
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples a
nivel rostro y/o
cuerpo.
25
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
8
Manejo de
máquinas
Mecanismos en
movimiento
Falla del sistema de
guardas de protección
y/o maniobras con la
máquina en
funcionamiento
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano.
Casos de
atrapamientos o
amputación.
25
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
9
Areas cortantes o
No uso de los elementos
abrasivas (embalajes,
de protección personal
materiales y/o cajas
(guantes)
de los productos)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano y/o cuerpo.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
25
8 horas
P
1
1
A
3
6
A
NA
10
No uso de los elementos
de protección personal
(botas)
Toda la
jornada
laboral
Caída de materiales.
Lesiones a nivel pies.
Posibles fracturas de
miembros inferiores.
25
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
11
25
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
12
25
8 horas
P
1
1
A
2
3
EA
NA
13
Superficies
de trabajo
Elementos lisos y
materiales pesados
B
Planta
de
Producción
Proyección
de
partículas
Locativo
6
Los casilleros y/o
lockers están sueltos
Mecánico
B
X
ND
Instalación
B
B
X
Caída de
elementos
Manejo de equipos,
herramientas y/o
materias primas
No uso de los EPPs
(monogafas de
seguridad)
Toda la
jornada
laboral
Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Compromiso campo
visual.
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
Material suspendido
del puente grúa
No uso de los elementos
de protección personal
(casco)
Toda la
jornada
laboral
Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
cráneo y/o columna.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
B
Físico
Ruido
Funcionamiento de la
maquinaria en
general
Planta
de
Producción
Posturas
Ergonóm
Posición de pie o
inadecuada
ico
inclinado
s
B
# de Traba
Tipo de Cons
Exp
Ocur
Prob
Cons
RR
No uso de los
protectores auditivos
Hábitos posturales
inadecuados y/o
carencia de descansos
de trabajo
Numero de Trabajadores Expuestos
Tipo de Consecuencia ( Daños Personas - Equipos y/o Activos)
Posible Exposición
Posible Ocurrencia
Probabilidad
Consecuencia
Repercusión del Riesgo
Fuente: autores
Toda la
jornada
laboral
Disminución de la
capacidad auditiva.
Posible casos de
sordera profesional.
25
8 horas
P
X
ND
Toda la
jornada
laboral
Desviación de la
columna.
Lesiones en
miembros inferiores y
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
25
8 horas
P
X
ND
TABLA 12. TABLA DE PRIORIZACION DE LOS RIESGOS SEGÚN SU GRADO
DE PELIGROSIDAD. FACTORES MAS CRITICOS (PLANTA SIBERIA)
No.
Área,
sección,
puesto de
trabajo
1
Riesgo
Locativo
Fuente
Factor
condicionante
Momento
critico
Posibles
consecuencias
No.
De
Trab.
Tiempo de
exposición
Instalación
Ausencia del
mapa de
evacuación y
señalización de
emergencia
No es clara la
información
sobre la
exactitud del
punto de
encuentro o
reunión (en caso
de emergencia
natural, antrópica
y/o social)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples.
Pánico.
Demoras o
atrapamientos.
Posibles muertes.
28
8 horas
Manejo de
equipos
Material
suspendido del
puente grúa.
NOTA: Peso
máximo de 10
toneladas.
Carencia de
sendero peatonal
y de área segura
(delimitada) para
el
desplazamiento
del material
suspendido del
puente grúa
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples.
Episodios de
parada de
producción.
Casos de invalidez,
IPP (Incapacidad
Permanente
Parcial) o muerte.
28
8 horas
Toda la
jornada
laboral
Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
cráneo y/o
columna.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente
Parcial), invalidez
y/o muerte.
25
8 horas
Factor
de riesgo
Edificación
en general
2
3
Mecánico
Planta de
Locativo
producción
FUENTE: AUTORES
Caída de
elementos
Material
suspendido del
puente grúa
No uso de los
elementos de
protección
personal (casco)
 FONTIBON (TABLA 13)
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO (Actualización)
ARMALCO - Planta Bogotá
Actualizado mayo 2012
ACTUALIZADO MAYO 2011
Cod
Area , Sección
Puesto de
Trabajo
A
A
Riesgo
Factor de
riesgo
A
# de Trab
Valoración AT
Valoración EP
Exp Ocur Prob Cons Riesgo R.R Alto Medio Bajo
Med de Recomendaciones
(No.)
R.R. Nivel
8 horas
P
1
2
A
1
1
EA
NA
1
En caso de emergencia
de incendio o corto
circuito se dificulta el
control eléctrico de las
áreas
Toda la
jornada
laboral
Conatos de incendio.
Incendios
estructurales.
Demora en la
atención y control de
la emergencia.
8 horas
P, EA
5
2
C
3
13
M
NA
2
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples.
Episodios de parada
de producción.
Casos de invalidez,
IPP (Incapacidad
Permanente Parcial)
o muerte.
8 horas
P
1
1
A
2
3
EA
NA
3
Toda la
jornada
laboral
Conato de incendio.
Proliferación de
roedores.
Lesiones a nivel
miembros superiores
e inferiores.
Desorden
(desaprovechamiento
de espacios).
8 horas
P
1
1
A
3
6
A
NA
4
Eléctrico
Locativo
Posibles
Consecuencias
Lesiones múltiples.
Pánico.
Demoras o
atrapamientos.
Posibles muertes.
Sistema eléctrico (los
Baja tensión tacos eléctricos no
están señalizados)
Manejo de
equipos
Momento
Critico
Toda la
jornada
laboral
Instalación
Mecánico
Factor
Condicionante
No es clara la
información sobre la
Ausencia del mapa de
exactitud del punto de
evacuación y
encuentro o reunión (en
señalización de
caso de emergencia
emergencia
natural, antrópica y/o
social)
Locativo
Edificación
en
General
A
Fuente
Tipo
Tiempo de
de
Exposic
Cons
Material suspendido
del puente grúa.
NOTA: Peso máximo
de 10 toneladas.
Arrume de elementos
Orden y aseo en desuso, chatarra,
etc.
Carencia de sendero
peatonal y de área
segura (delimitada) para
el desplazamiento del
material suspendido del
puente grúa
Máquinas, equipos,
láminas metálicas,
alambres, etc.
145
B
Areas cortantes o
No uso de los elementos
abrasivas (embalajes,
de protección personal
materiales y/o cajas
(guantes)
de los productos)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano y/o cuerpo.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
No uso de los elementos
de protección personal
(botas)
Toda la
jornada
laboral
Caída de materiales.
Lesiones a nivel pies.
Posibles fracturas de
miembros inferiores.
8 horas
P
1
1
A
3
6
A
NA
5
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
6
Toda la
jornada
laboral
Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Compromiso campo
visual.
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
7
8 horas
P
1
1
A
2
3
EA
NA
8
8 horas
P
X
ND
9
8 horas
P
X
ND
10
8 horas
P, EA
NA
11
Superficies
de trabajo
B
Malla
Mecánico
Electrosoldada
Manejo de equipos,
Proyección
herramientas y/o
de partículas
materias primas
B
B
B
B
B
Elementos lisos y
materiales pesados
Malla
Electrosoldada
No uso de los EPPs
(monogafas de
seguridad)
Locativo
Caída de
elementos
Material suspendido
del puente grúa
No uso de los elementos
de protección personal
(casco)
Toda la
jornada
laboral
Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
cráneo y/o columna.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
Físico
Ruido
Funcionamiento de la
maquinaria en
general
No uso de los
protectores auditivos
Toda la
jornada
laboral
Disminución de la
capacidad auditiva.
Posible casos de
sordera profesional.
Toda la
jornada
laboral
Desviación de la
columna.
Lesiones en
miembros inferiores y
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples a
nivel mano, rostro y/o
cuerpo.
Daño del producto.
Episodios de
atropellamiento.
Casos de invalidez o
IPP (Incapacidad
Permanente Parcial).
Ergonómico
Almacenamiento
Materia Prima
Locativo
y
Producto
Terminado
Posturas
Posición de pie o
inadecuadas inclinado
Instalación
Tránsito permanente
del montacargas
Hábitos posturales
inadecuados y/o
carencia de descansos
de trabajo
Dispositivo visual
(licuadora) y sonoro
(sirena) de seguridad
inoperante
16
16
120
1
1
A
2
3
EA
Manejo de
máquinas
B
B
Púas
Mecánico
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano.
Casos de
atrapamientos o
amputación.
Areas cortantes o
No uso de los elementos
abrasivas (embalajes,
de protección personal
materiales y/o cajas
(guantes)
de los productos)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano y/o cuerpo.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
No uso de los elementos
de protección personal
(botas)
Toda la
jornada
laboral
No uso de los EPPs
(monogafas de
seguridad)
No uso de los
protectores auditivos
Mecanismos en
movimiento
Falla del sistema de
guardas de protección
y/o maniobras con la
máquina en
funcionamiento
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
12
8 horas
P
1
1
A
3
6
A
NA
5
Caída de materiales.
Lesiones a nivel pies.
Posibles fracturas de
miembros inferiores.
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
6
Toda la
jornada
laboral
Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Compromiso campo
visual.
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
7
Toda la
jornada
laboral
Disminución de la
capacidad auditiva.
Posible casos de
sordera profesional.
8 horas
P
X
ND
9
Hábitos posturales
inadecuados y/o
carencia de descansos
de trabajo
Toda la
jornada
laboral
Desviación de la
columna.
Lesiones en
miembros inferiores y
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
8 horas
P
X
ND
10
No están asegurados o
fijos a la estructura
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples a
nivel rostro y/o
cuerpo.
8 horas
P
NA
13
Superficies
de trabajo
Elementos lisos y
materiales pesados
B
B
B
Púas
B
B
Vestieres
Mecánico
Manejo de equipos,
Proyección
herramientas y/o
de partículas
materias primas
Físico
Ruido
Funcionamiento de la
maquinaria en
general
Ergonómico
Posturas
Posición de pie o
inadecuadas inclinado
Locativo
Instalación
Los casilleros y/o
lockers están sueltos
8
8
120
1
1
A
4
10
A
Manejo de
máquinas
B
B
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano.
Casos de
atrapamientos o
amputación.
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
12
Areas cortantes o
No uso de los elementos
abrasivas (embalajes,
de protección personal
materiales y/o cajas
(guantes)
de los productos)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano y/o cuerpo.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
1
A
3
6
A
NA
5
No uso de los elementos
de protección personal
(botas)
Toda la
jornada
laboral
Caída de materiales.
Lesiones a nivel pies.
Posibles fracturas de
miembros inferiores.
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
6
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
7
8 horas
P
1
1
A
2
3
EA
NA
8
8 horas
P
X
ND
9
8 horas
P
X
ND
10
Mecanismos en
movimiento
Falla del sistema de
guardas de protección
y/o maniobras con la
máquina en
funcionamiento
Superficies
de trabajo
Trefilado
Mecánico
Elementos lisos y
materiales pesados
B
B
Manejo de equipos,
Proyección
herramientas y/o
de partículas
materias primas
No uso de los EPPs
(monogafas de
seguridad)
Toda la
jornada
laboral
Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Compromiso campo
visual.
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
Toda la
jornada
laboral
Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
cráneo y/o columna.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
Toda la
jornada
laboral
Disminución de la
capacidad auditiva.
Posible casos de
sordera profesional.
Toda la
jornada
laboral
Desviación de la
columna.
Lesiones en
miembros inferiores y
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
B
Locativo
Caída de
elementos
Material suspendido
del puente grúa
No uso de los elementos
de protección personal
(casco)
B
Físico
Ruido
Funcionamiento de la
maquinaria en
general
No uso de los
protectores auditivos
B
Trefilado
Ergonómico
Posturas
Posición de pie o
inadecuadas inclinado
Hábitos posturales
inadecuados y/o
carencia de descansos
de trabajo
19
19
B
B
Cuarto
de
Químicos
Galvanizado
Químico
Químico
B
Líquidos
Carencia de las hojas de
seguridad o fichas
Almacenamiento y
toxicológicas.
manejo de sustancias
No se cuenta con un
peligrosas
lavaojos y ducha de
emergencia
Toda la
jornada
laboral
Derrames.
Intoxicaciones.
Posibles
quemaduras.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
B
8 horas
P
X
ND
15
Manejo de
máquinas
Mecanismos en
movimiento
Falla del sistema de
guardas de protección
y/o maniobras con la
máquina en
funcionamiento
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano.
Casos de
atrapamientos o
amputación.
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
12
Areas cortantes o
No uso de los elementos
abrasivas (embalajes,
de protección personal
materiales y/o cajas
(guantes)
de los productos)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano y/o cuerpo.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
1
A
3
6
A
NA
5
No uso de los elementos
de protección personal
(botas)
Toda la
jornada
laboral
Caída de materiales.
Lesiones a nivel pies.
Posibles fracturas de
miembros inferiores.
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
6
No uso de los EPPs
(monogafas de
seguridad)
Toda la
jornada
laboral
Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Compromiso campo
visual.
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
7
No uso de los
protectores auditivos
Toda la
jornada
laboral
Disminución de la
capacidad auditiva.
Posible casos de
sordera profesional.
8 horas
P
X
ND
9
Toda la
jornada
laboral
Desviación de la
columna.
Lesiones en
miembros inferiores y
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
8 horas
P
X
ND
10
Elementos lisos y
materiales pesados
Manejo de equipos,
Proyección
herramientas y/o
de partículas
materias primas
Ergonómico
14
Toda la
jornada
laboral
B
Físico
ND
Aplicación de
No uso de protección
sustancias químicas
personal (respiratoria,
(ácidos,
corporal, ocular, etc.)
desengrasantes, etc.)
Superficies
de trabajo
B
X
Vapores y
gases
Mecánico
Puntilla
P
Salpicaduras.
Alergias respiratorias.
Disminución
capacidad
respiratoria.
Posibles
quemaduras o
dermatosis.
Casos de
enfermedades
respiratorias.
Derrames.
B
B
8 horas
Ruido
Funcionamiento de la
maquinaria en
general
Posturas
Posición de pie o
inadecuadas inclinado
Hábitos posturales
inadecuados y/o
carencia de descansos
de trabajo
14
8
Manejo de
máquinas
B
B
Mecánico
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano.
Casos de
atrapamientos o
amputación.
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
12
Areas cortantes o
No uso de los elementos
abrasivas (embalajes,
de protección personal
materiales y/o cajas
(guantes)
de los productos)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano y/o cuerpo.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
1
A
3
6
A
NA
5
No uso de los elementos
de protección personal
(botas)
Toda la
jornada
laboral
Caída de materiales.
Lesiones a nivel pies.
Posibles fracturas de
miembros inferiores.
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
6
Toda la
jornada
laboral
Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Compromiso campo
visual.
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
7
1
1
A
2
3
EA
NA
8
Mecanismos en
movimiento
Superficies
de trabajo
Elementos lisos y
materiales pesados
B
Manejo de equipos,
Proyección
herramientas y/o
de partículas
materias primas
B
Falla del sistema de
guardas de protección
y/o maniobras con la
máquina en
funcionamiento
No uso de los EPPs
(monogafas de
seguridad)
Grafilado
B
Locativo
Caída de
elementos
Material suspendido
del puente grúa
No uso de los elementos
de protección personal
(casco)
B
Físico
Ruido
Funcionamiento de la
maquinaria en
general
No uso de los
protectores auditivos
B
Ergonómico
Posturas
Posición de pie o
inadecuadas inclinado
Hábitos posturales
inadecuados y/o
carencia de descansos
de trabajo
16
Toda la
jornada
laboral
Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
cráneo y/o columna.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
8 horas
P
Toda la
jornada
laboral
Disminución de la
capacidad auditiva.
Posible casos de
sordera profesional.
8 horas
P
X
ND
9
Toda la
jornada
laboral
Desviación de la
columna.
Lesiones en
miembros inferiores y
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
8 horas
P
X
ND
10
B
Areas cortantes o
No uso de los elementos
abrasivas (embalajes,
de protección personal
materiales y/o cajas
(guantes)
de los productos)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones a nivel
mano y/o cuerpo.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
1
A
3
6
A
NA
5
No uso de los elementos
de protección personal
(botas)
Toda la
jornada
laboral
Caída de materiales.
Lesiones a nivel pies.
Posibles fracturas de
miembros inferiores.
8 horas
P
1
1
A
4
10
A
NA
6
No uso de los EPPs
(monogafas de
seguridad)
Toda la
jornada
laboral
Cuerpos extraños en
los ojos.
Lesiones oculares.
Compromiso campo
visual.
Caso de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial).
8 horas
P
1
2
A
4
10
A
NA
7
No uso de los
protectores auditivos
Toda la
jornada
laboral
Disminución de la
capacidad auditiva.
Posible casos de
sordera profesional.
8 horas
P
X
ND
9
Toda la
jornada
laboral
Desviación de la
columna.
Lesiones en
miembros inferiores y
superiores.
Dolor lumbar, dorsal
o cervical frecuente.
Incomodidad
permanente.
8 horas
P
X
ND
10
Superficies
de trabajo
Elementos lisos y
materiales pesados
B
Mecánico
Manejo de equipos,
Proyección
herramientas y/o
de partículas
materias primas
B
Idecol
B
Físico
B
Ergonómico
# de Traba
Tipo de Cons
Exp
Ocur
Prob
Cons
RR
Ruido
Funcionamiento de la
maquinaria en
general
Posturas
Posición de pie o
inadecuadas inclinado
Hábitos posturales
inadecuados y/o
carencia de descansos
de trabajo
Numero de Trabajadores Expuestos
Tipo de Consecuencia ( Daños Personas - Equipos y/o Activos)
Posible Exposición
Posible Ocurrencia
Probabilidad
Consecuencia
Repercusión del Riesgo
Fuente: autores.
26
TABLA 14. TABLA DE PRIORIZACION DE LOS RIESGOS SEGÚN SU GRADO
DE PELIGROSIDAD. FACTORES MAS CRITICOS (PLANTA FONTIBON)
No.
Área,
sección,
puesto de
trabajo
1
2
3
Malla
electrosolda
da
4
Almacenam
iento
Materia
Prima
y
Producto
Terminado
6
Momen
to
critico
Posibles consecuencias
Ausencia del
mapa de
evacuación y
Instalación
señalización
de
emergencia
No es clara la
información sobre la
exactitud del punto
de encuentro o
reunión (en caso de
emergencia natural,
antrópica y/o social)
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples.
Pánico.
Demoras o
atrapamientos.
Posibles muertes.
145
8 horas
Material
suspendido
del puente
Manejo de
Mecánico
grúa.
equipos
NOTA: Peso
máximo de
10 toneladas.
Carencia de sendero
peatonal y de área
segura (delimitada)
para el
desplazamiento del
material suspendido
del puente grúa
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples.
Episodios de parada
de producción.
Casos de invalidez,
IPP (Incapacidad
Permanente Parcial)
o muerte.
145
8 horas
Toda la
jornada
laboral
Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
cráneo y/o columna.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
16
8 horas
Toda la
jornada
laboral
Lesiones múltiples a
nivel mano, rostro y/o
cuerpo.
Daño del producto.
Episodios de
atropellamiento.
Casos de invalidez o
IPP (Incapacidad
Permanente Parcial).
120
8 horas
Toda la
jornada
laboral
Caídas de nivel.
Lesiones a nivel
cráneo y/o columna.
Casos de IPP
(Incapacidad
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
19
8 horas
Toda la
jornada
laboral
Caídas de
nivel.Lesiones a nivel
cráneo y/o
columna.Casos de
IPP (Incapacidad
Permanente Parcial),
invalidez y/o muerte.
16
8
Locativo
Edificación
en general
5
Factor condicionante
Riesgo
Trefilado
Grafilado
Locativo
Locativo
Locativo
Locativo
Factor de
riesgo
Caída de
elementos
Fuente
Material
suspendido
del puente
grúa
No uso de los
elementos de
protección personal
(casco)
Instalación
Tránsito
permanente
del
montacargas
Dispositivo visual
(licuadora) y sonoro
(sirena) de seguridad
inoperante
Caída de
elementos
Material
suspendido
del puente
grúa
No uso de los
elementos de
protección personal
(casco)
Caída de
elementos
FUENTE: AUTORES
Material
suspendido
del puente
grúa
No uso de los
elementos de
protección personal
(casco)
No.
Tiempo de
de
exposición
Trab
4. PROPUESTA Y PLANES DE ACCIÓN.
Después de haber realizado una amplia detección de situaciones que puedan
alterar la salud de los empleados como se demuestra en las tablas anteriores ( 11,
12) encontramos a continuación las tablas (13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20), donde
damos a conocer la situación que se encontraba la empresa, los riesgos que se
detectaron, la acción a realizar y la implementación de los mismos.
se realizaron charlas de seguridad diarias las cuales podemos observar en el
anexo E donde se dieron a conocer los principales riesgos que se pueden
presentar en la planta y cuáles serían las formas de mitigarlos donde se interactúa
con los operarios y supervisores los cuales aportan sus ideas y
formas de
prevenir los accidentes e incidentes, también en ellas se dan felicitaciones por
buenas prácticas , manejo de
las herramientas,
elementos de protección
personal y por último se dio a conocer los accidentes o acciones inseguras que se
generaron en las diferentes instalaciones o plantas de la empresa, para que con
esto se maneje de manera total la seguridad industrial en todas las plantas y se
unifiquen criterios.
Se realizaron charlas de seguridad hablando de diferentes temas:
 Uso y cuidado de los elementos de protección personal
 Limpieza de los elementos de protección personal
 Levantamiento de cargas
 Orden y aseo
 Pausas activas
 Accidentes de trabajos
 Comunicación de los accidentes ocurridos durante la semana.
 Entre otras
Además de esto se crearon formatos de inspección diaria para llevar un control
continuo de las actividades del día a día, ver observaciones en el anexo C y D.
Al realizar la valoración en las plantas y hacer una evaluación del riesgo, se
encontraron además de falencias en cuanto a seguridad afectaciones locativas
donde se arremetió inmediatamente ya que se valoro como un riesgo de alta
peligrosidad, los cambios fueron generación de puntos ecológicos, identificación y
eliminación
de canecas adicionales que generaban entorpecimiento de la
operación, se detectaron vulnerabilidades que se trataron de inmediato por su
priorización donde se realizó una redistribución de extintores para que no fueran
obstaculizados por ningún tipo de material o producto para tener un acceso rápido
en caso de emergencia.
El seguimiento constante de las mejoras realizadas conllevaron a una disminución
de la accidentalidad y a la creación de un habito en los operarios donde se
concientizaron de que la salud es lo primordial y donde las líneas de mando dieron
la importancia y asumieron que la seguridad hace parte de todos y no se delega.
Con la implementación del plan la inversión monetaria fue mínima ya que se
utilizaron recursos que se encontraban dentro de la misma empresa y los cuales
no se habían solicitado o no se encontraban en uso.
Una gran parte de los accidentes evidenciados son por factores de riesgo
mecánicos y la forma más efectiva para contrarrestarlos fue generando conciencia
en cada empleado, indagando que las maquinas se encontraran en perfecto
funcionamiento y generando avisos de señalización y precaución.
Al momento de realizas Las indagaciones encontramos que los operarios
requerían de espacio libre para transitar y el cual en su mayoría estaba obstruido
con material o producto terminado y al cual se le reasigno un espacio
específicamente para este.
Se realizaron reuniones semanales con las líneas de mando para unificar las
estrategias a realizar en cada bodega, realizar socializaciones de cada accidente,
planear los temas de las charlas de seguridad, y tomar decisiones de como atacar
los riesgos o actos inseguros evidenciados durante el transcurso de la semana.
4.1. FONTIBON
 TABLA 15. PLAN DE TRABAJO FONTIBON.
P L A N D E T R A B A J O - S S M A.
(F O N T I B O N)
Inspeccion Interna?
RESPONSABLE PLANTA
FACILITADOR
Enrique Guerrero
Julian Arguello
Fuente: autores
AVANCE GENERAL
60%
SI X
NO
Fecha: 10 de mayo 2012
 TABLA 16. OBSERVACIONES GENERALES FONTIBON
Fuente: autores
 TABLA 17. INSPECCION DE SEGURIDAD FONTIBON.
Fuente: autores
 TABLA 18. INSPECCION DE EQUIPOS FONTIBON.
Fuente: autores
OBSERVACIONES GENERALES
Hechos Positvos: Se resalta la rutina
de limpieza implementada en puestos
de trabajo, se realizó cambio de
eslabones a algunas cadenas de la
planta, mejorando condiciones de
seguridad a los operarios.
Hechos Negativos: El alto stock de
materia prima de IDECOL, obstruye el
parqueo de motos y bibicletero de la
bodega, algunos accesos se encuentran
bloqueados por el alto stock de
producto terminado. Mantenimiento
utiliza la pulidora sin guarda de
seguridad.
Julio17: Ok muy bien !!! La idea es
seguir manteniendo los accesos libres,
recuerda que ya tuvimos un accidente
por esta causa.
Observaciones comportamentales: Uno de los mecánicos de planta
no contaba con su casco y gafas de seguridad, el Ingeniero Enrique
Guerrero realizó la observación al colaborador. Un supervisor de
planta no contaba con sus gafas de seguridad, en la observación fue
muy proactivo comprometiendose a su uso permanente.
Hechos Positvos Reporte 22 al 28 julio:
Se resalta el compromiso de los
operarios al avisar los problemas que
se pueden generar en las herramientas
y tambien a mantenimiento por la
rapida respuesta que se le dio al
problema.
 TABLA 19. INSPECCION DE HERRAMIENTA FONTIBON.
Fuente: autores

SIBERIA
 TABLA 20. INSPECCION 5S SIBERIA.
AUDITORIA INTERNA 5´S
17
FECHA
abril
2012
PLANTA:
Sibería
RESPONSABLE:
Oswaldo
AUDITORES: Luz Helena Botache (SSMA - Armalco), Viviana Carvajal (SSMA - PazdelRio)
ASPECTOS POSITIVOS:
Ubicación de tarjetas de bloqueo en maquinas en mantenimiento
ASPECTOS POR MEJORAR:
Disposicion adecuada de residuos, demarcacion de senderos y areas de trabajo
PUNTAJE
ACCIONES A REALIZAR
SITUACION ACTUAL
ACCION/
RESPONSABLE/ FECHA
Disposicion de
residuos inadecuada
(maderas, aceites)
Ubicar empresa
que realice la
recoleccion de
residuos
Materiales de
construccion en
cafeteria
Disponer
adecuadamente
esos materiales
Acceso a extintores
obstaculizada en caso
de emergencia
Reubicar
extintores y/o no
obstaculizar area
ANTES
DESPUÉS
para sacar este
material es necesario
asignar un carro para
que lo lleven a la cali
(seria posible la ruta?)
avc.
Organizar en
forma de petaca
SIN AVANCE
Verificar
Tableros o cajas
condiciones,
electricas sin asegurar asegurar cajas y
señalizar
SIN AVANCE
Madera en desorden
Objetos innecesarios
en material y pisos
Realizar campaña
de orden y aseo
Fuente: autores
 TABLA 21. PLAN DE TRABAJO SSMA.
P L A N D E T R A B A J O - S S M A.
(S I B E R I A)
Inspeccion Interna?
RESPONSABLE PLANTA
FACILITADOR
Oswaldo Camargo
William Soto
SITUACION ACTUAL
AVANCE GENERAL
ACCIÓN
ANTES
100%
SI X
NO
Fecha: 08 de mayo 2012
DESPUES
Definir punto de
Se evidencia en varios puntos
almacenamiento de madera,
de la planta almacenamiento
1
identificar la zona y socializar
incorrecto de madera (en rollos,
con el personal para evitar esta
debajo de máquinas, etc)
desviación
Existe un punto ecologico en la
planta que no se usa
adecuadamente, a pesar de
estar identificado. Al lado de
2
máquinas se evidencias canecas,
sin identificación ni
clasificación adecuada de
residuos.
Identificar canecas en punto
ecológico (papel y carton,
plástico, residuos
contaminados , EPP´s, madera)
Retirar madera debido al alto
stock de estos.
AVANCE
100%
CANECA SE UTILIZO PARA
COLOCARLA EN EL PUNTO
AMBIENTAL
No se tiene correcto
3 almacenamiento de alambre
utilizado para amarres.
Construir soportes parasu
correcto almacenamiento.
(William el que vimos en
planta, me pareceque es el
mas apropiado).
Los contenedores para el
almacenamiento de despunte
se encuentran cerca a máquinas,
4
además, se tiene en planta un
alto stock de este material,
generando foco de desorden
Adecuar dentro de la planta
punto de acopio de chatarra,
allí se pondrán los
contenedores. (definir
estrategia de retiro de chatarra
y laminilla con PazdelRio)
Despejar zona de extintor,
socializar en charla de 5
minutos de seguridad.
5
Algunos extintores no son
accesibles.
6
Trasvasar aceite usado en
Existe alto stock de aceite usado canecas plasticas selladas, para
en planta.
coordinar retiro con contratista
Ambiente y Soluciones.
SITUACION ACTUAL
ACCIÓN
Actualmente la montacarga no
se encuentra en operación,
TODAS las labores se realizan
con el puente grúa afectando la
SEGURIDAD por maniobra de
material (operador debe subirse
1 a chipas de alambron) y
DISPONIBILIDAD de equipos por
puente grúa ocupado, según
registros desde el 24 de mayo
no tenemos este servicio
afectando la producción en 1920
min de parada.
Coordinar entre ARMALCO y
PAZDELRIO, disponibilidad de
montacarga, para disminuir
riesgo de seguridad por
maniobra operador puente
grúa, ademas ganancia en
menos paradas operacionales,
espacio en el almacenamiento
de materia prima y uso
adecuado del puente grúa.
Junio 07: La montacarga se
encuentra en planta operando
Existe punto ecologico para el
correcto almacenamiento de
residuos generados en planta,
2 se evidencia mezcla de material
con residuos generados en
oficinas PazdelRio y baños
Armalco.
Generar desde la fuente la
correcta clasificación de
residuos, adqurir si se requiere
recipientes para este fin.
Definir estrategia entre
ARMALCO y PAZDELRIO para
retiro o correcto
almacenamiento de material,
tener en cuenta que el día 24
de mayo, se nos generó un AT,
Alto stock de despunte,
3
por retirar material de éstos.
generando riesgo de seguridad.
Junio 06:Se envio correo a
PazdelRio descargue 35 ton de
despunte y 10 tractomulas con
rollo, el espacio de
almacenamiento de planta es
limitado.
Fuente: autores
ANTES
DESPUES
AVANCE
100%
Las primeras evidencias son de
videos tomados en planta
donde se observa la maniobra
100%
del operador y la mala
operación de la grúa para
retirar material.
100%
OBSERVACIONES GENERALES
Hechos Positvos: se resalta el perchero
fabricado por Mantenimiento Armalco, para el
correcto almacenamiento de maletas en el
área de cafeteria, ademas el retiro de chatarra
por parte de PazdelRio, mejorando las
condiciones de puesto de trabajo.
Hechos Negativos: Se evidencia alto stock de
despunte, por la diferencia de diametros y
longitudes el almacenamiento realizado se
vuelve dispendioso (inestabilidad del
material) y de ALTO RIESGO al personal de
planta.
Observaciones comportamentales: Una persona del área
Administrativa Armalco, se encontraba sin casco, ni gafas de
seguridad en planta, se le realizo la observación, dando como
resultado colocarse inmediatamente sus EPP´s y dirigerse
nuevamente a planta. Se observa varias personas con los
protectores auditivos de copa sobre el casco.
anexo trabajos
realizados:
levantamiento de
avisos, ajuste de
despunte
,utilizacion de
montacarga.
 TABLA 22
. MEJORAS SEGURIDAD INDUSTRIAL.
AUDITORIA INTERNA 5´S
13
FECHA
julio
2012
PLANTA:
Sibería
RESPONSABLE: Oswaldo Camargo
AUDITORES: william soto (SSMA - Armalco)
ASPECTOS POSITIVOS:
terminacion de aspectos de mejora de ssma
ASPECTOS POR MEJORAR:
PUNTAJE
ACCIONES A REALIZAR
SITUACION PASADA
ACCION/
RESPONSABLE/ FECHA
contenedores con
maximo de chatarra
retiro de chatarra
cambio de lamina
mesa del magazine en
de mesa y cambio
mal estado con ranuras
de rodillo
cortantes, rodillo
generando
abollado sin movilidad
movilidad
ANTES
DESPUÉS
avc.
exceso de despunte y
almacenado con
diferentes longuitudes
y diametros
pasillo obstruido por
materia prima y
producto terminado
maquinas sin avisos de
manipulacion despues
de detenido
Fuente: autores
disminucion de
despunte y
ajustes en
diametros y
longuitudes
despacho y
reacomodacion de
material
asignacion de
avisos de
manipulacion
5. CONCLUSIONES
 Con la elaboración del plan de mejoramiento de las condiciones de higiene
y seguridad industrial en ARMALCO S.A (Fontibón, Siberia), se logro una
disminución de accidentes con respecto al trimestre anterior, de igual
manera la severidad, se generaron compromisos como Capacitación en
programas Alerta y 5´s y charlas de seguridad que erradicaron la desviación
de uso de EPP´s, falta de procedimientos y actos inseguros.
 Los accidentes mecánicos en este tipo de empresas (transformador del
hierro) tienen un alto impacto ya que son generados por golpes o
atrapamientos y falta de percepción del riesgo de los operarios.
 La conducta humana es la acción principal para el triunfo en seguridad de
una empresa por ende se debe capacitar la gente y crear conciencia de que
el bienestar estará siempre en el autocuidado y la prevención.
 Con la implementación del plan y a través de la aplicación de políticas
preventivas de accidentes, se consiguió que los miembros de la empresa
crearan una cultura de prevención que redujo los riesgos y accidentes que
son resultado del trabajo además exaltó la importancia de detectar los actos
inseguros para conservar la integridad fisca de cada individuo.
 Se generó una gran importancia para los trabajadores como para los
mandos del cumplimiento de el plan de seguridad ya que mantener este
índice reduce tiempo de producción y costos.
8. ANEXOS
 ANEXO A. ESTADISTICAS DE FACTORES DE LESION MAS COMUNES.
CARGOS PERSONAL ACCIDENTADO - ACUMULADO AÑO
CARGOS PERSONAL ACCIDENTADO
Nº personas
Operario
Aux. Despachos
Guarda de Seguridad
Electromecanico
Total general
3%
5%
91
5
3
6
105
6%
Operario
Aux. Despachos
Guarda de Seguridad
86%
Electromecanico
MECANISMO DE LA LESION - ACUMULADO AÑO
MECANISMO DE LESIÓN
1%
Nº personas
Golpe
Atrapamiento
Falso Movimiento
Corte
Cuerpo Extraño
Intoxicación
Pinchazo
Caida al mismo # nivel
Total general
5%
37
28
15
10
5
1
4
5
105
4% 5%
35%
9%
Golpe
Atrapamiento
Falso Movimiento
14%
Corte
Cuerpo Extraño
Intoxicación
27%
Pinchazo
Caid a al mismo # nivel
PARTE DEL CUERPO AFECTADA - ACUMLADO AÑO
PARTE DEL CUERPO AFECTADA
Nº
personas
Dedo (s) /mano
Brazo, incluida la articulación del cúbito
Caja toráxica, costillas, incluidos omóplatos y articulaciones
Pie, pierna, incluida la
rodilla
Zona facial
Espalda, incluida la columna y las vértebras dorsolumbares
Otros
Total general
38
12
4
21
17
12
1
105
1%
Dedo (s) /mano
11%
36%
16%
Brazo, incluida la articulación del cúbito
Caja toráxica, costillas, incluidos omóplatos y
articulaciones
Pie, pierna, incluid a la rodilla
20%
4%
12%
Zona facial
Espalda, incluida la colu mna y las vértebras
dorsolumbares
Otros
Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional.
 ANEXO B. TIEMPO MAS FRECUENTE DE ACCIDENTE.
DIA DE LA SEMANA - ACUMULADO AÑO
Nº personas
Lunes
Martes
Miercoles
Jueves
Viernes
Sabado
Domingo
Total general
7%
8%
21
14
21
15
19
8
7
105
20%
Lunes
18%
Martes
13%
Miercoles
Jueves
Viernes
14%
Sabado
20%
Domingo
ANTIGÜEDAD - ACUMULADO AÑO
ANTIGUEDAD
9
Nº personas
< 1 año
entre 1 a 3 años
entre 3 a 5 años
5 años o mas
Total general
72
14
9
10
105
10
9%
9%
13%
< 1 año
entre 1 a 3 años
69%
entre 3 a 5 años
5 años o mas
MECANISMO DE LESIÓN
ANTIGUEDAD
4% 5%
5% 1%
Golpe
35%
9%
9%
Atrapamiento
Falso Movimiento
14%
9%
13%
< 1 año
Corte
entre 1 a 3 años
69%
Cuerpo Extraño
In toxicación
27%
entre 3 a 5 años
5 años o mas
Pinchazo
Caida al mismo # nivel
CARGOS PERSONAL
ACCIDENTADO
PARTE DEL CUERPO AFECTADA
Dedo (s) /m ano
1%
Brazo, incluida la artic ulación del c úbito
11%
16%
36%
5%
2%
11% 7% 11%
Caja toráxica, c ostillas, incluidos om óplatos y articulaciones
Zona facial
17%
28%
Electromecanic o
Call e 80
Fontibon
Guarda de Seguridad
86%
Electrosold ados
Ferreterias
Operario
Aux. Despachos
4% 12%
numero de personas
3
5
8
11
13 4 multiaccidentados
1
5
ANTIGUEDAD -menor a 6 meses
3% 6%
Pie, pierna, incluida la rodilla
20%
planta
Electrosoldados
Ferreterias
Calle 80
Fontibon
Medellín
Barranquilla
Logistica
24%
Medell ín
Barranquilla
Espalda, incluida la c olum na y las vértebras dorsolumbares
Logistic a
Otros
Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional.
 ANEXO C. FORMATOS DE SEGUIMIENTO SSMA.
Titulo:
TARJETA DE OBSERVACIÓN COMPORTAMENTAL
Area Observador
SALUD OCUPACIONAL
Área Observada :
ZONA DE CARGUE - DESPACHOS
Número de Personas Abordadas:
ARMALCO CALLE 80
Fecha:
2
Número de Desviaciones:
Observador:
Dependencia:
10/07/2012
10:15:00 a.m.
Hora de Inico:
Hora de Terminación:
8
WILLIAM SOTO
X
Empleado:
Contratista
10:20:00 a.m.
Nombre Contratista
DESCRIPCION
El colaborador se encontraba en el área de Despachos sin EPP ( gafas,tapa oidos de copa abiertos),manisfestando que era que de lejos no veia
bien la carga, y el otro personaje no exclamo nada
COMPROMISOS
Uso permanente de EPP´s basicos que son OBLIGATORIO en las bodegas de Armalco S.A. Me comprometí a realizar seguimiento de que ellos usen
sus epps basicos
CATEGORIAS DE OBSERVACIÓN
A. REACCIÓN DE LA GENTE
1
D. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
A.1
Ajustando los EPP's
A.2
Cambio de Posición
A.3
Reorganizando el Trabajo
A.4
Parando el Trabajo
E.1
No disponibles o inexistentes
A.5
Conectando equipos a Tierra
E.2
No se cumplen
A.6
Bloqueando el Equipo
E.3
Inadecuados
1
D.1
Inadecuados e Inseguros para el Trabajo
D.2
Usados Incorrectamente
E. PROCEDIMIENTOS
B. POSICIÓN DE LAS PERSONAS
1
F. POSICIÓN ERGONÓMICA: Cuerpo, Manos y Pies
B.1
Golpear o ser golpeado por objetos
F.1
Subir y bajar
B.2
Atrapado en, sobre o entre objetos
F.2
Empujar y jalar
B.3
Riesgo de caida
F.3
Postura
B.4
Quemadura o contacto con temperaturas extremas
F.4
apretar y forzar
1
B.5
Contacto con Corriente eléctrica
Inhalación, Ingestión o absorción de sustancias
B.6
o materiales peligrosos
C. EPP's (Uso, Conservación y Ajustes)
C.1
Cabeza
C.2
Ojos y Cara
C.3
Sistema Respiratorio
C.4
Oidos
C.5
Brazos y manos
C.6
Tronco
C.7
Piernas y piés
G. MEDIO AMBIENTE
G.1
Orden y Limpieza
5
G.2
Disposición de Residuos /Efluentes
1
1
1
1
G.3
Desperdicio de Recursos Naturales
H. USO DE VEHÍCULOS
H.1
Inadecuado
H.2
Falta de Mantenimiento
H.3
Operación Insegura
I. PERCEPCIÓN DEL RIESGO
1
I.1
Atención a Áreas y actividades que están cerca
COMENTARIOS ADICIONALES
NOTA: DILIGENCIE LAS CASILLAS DE COLOR VERDE
0
0
1
1
0
0
0
PLANTA:
LISTA DE VERIFICACION INSPECCIÓN ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL
FECHA DE CONTROL
INSPECCIONADO POR
LUGAR DE TRABAJO
ESTADO
OTRO CUAL?
OTRO CUAL?
CARETA
BARBUQUEJO
ARNES DE
CARGO
SEGURIDAD
CHALECO
BOTAS DE
SEGURIDAD
GUANTES
TAPA OIDOS
CASCO
EMPRESA
MONOGAFAS
C.C. No.
TURNO:
RESPIRADOR
NOMBRE TRABAJADOR
OBSERVACION
BUENO
MALO
SI
LO USA?
NO
N/A
ESTADO
OTRO CUAL?
OTRO CUAL?
CARETA
BARBUQUEJO
ARNES DE
CARGO
SEGURIDAD
CHALECO
BOTAS DE
SEGURIDAD
GUANTES
TAPA OIDOS
CASCO
EMPRESA
MONOGAFAS
C.C. No.
TURNO:
RESPIRADOR
NOMBRE TRABAJADOR
OBSERVACION
BUENO
MALO
SI
LO USA?
NO
N/A
ESTADO
OTRO CUAL?
OTRO CUAL?
CARETA
BARBUQUEJO
ARNES DE
CARGO
SEGURIDAD
CHALECO
BOTAS DE
SEGURIDAD
GUANTES
TAPA OIDOS
CASCO
EMPRESA
MONOGAFAS
C.C. No.
TURNO:
RESPIRADOR
NOMBRE TRABAJADOR
OBSERVACION
BUENO
MALO
SI
LO USA?
NO
N/A
ESTADO
OTRO CUAL?
OTRO CUAL?
CARETA
BARBUQUEJO
ARNES DE
CARGO
SEGURIDAD
CHALECO
BOTAS DE
SEGURIDAD
GUANTES
TAPA OIDOS
CASCO
EMPRESA
MONOGAFAS
C.C. No.
TURNO:
RESPIRADOR
NOMBRE TRABAJADOR
OBSERVACION
BUENO
MALO
SI
LO USA?
NO
N/A
OBSERVACIONES
REVISADO SUPERVISOR SSMA:
hms
PLANTA:
FORMATO DE INSPECCION PREOPERACIONAL DE EQUIPOS
TRACTO CAMION
FECHA INSPECCIÓN:
LUGAR:
VEHICULO PLACA :
EMPRESA
ITEM
B
M
N.A.
CONDUCTOR :
CEDULA No:
OBSERVACIONES
LUCES
Frontales de servicio
Direccionales delanteras de parqueo
Direccionales traseras de parqueo
De Stop y señal trasera
Rotación sobre la cabina
CABINA
Pito, alarma de retorceso
Espejos retrovisor y laterales
Cinturon de seguridad
Vidrio frontal y limpiabrisas(agua)
Indicadores (Presión aceite, voltimetro, aire)
Escalera, pasamanos, estribos
Estado general de la cabina (Asiento, Aseo)
Bateria (nivel, bornes, cables, capuchones)
ESTADO MECANICO
Control fugas de hidráulico y aceite
Caja y transmisión
Dirección y suspención (terminales)
Niveles de aceite, refrigerante
Engrase general
LLANTAS
Labrado (min 2mm de huella)
Sin cortaduras profundas y sin abultamientos
SISTEMA DE FRENOS
Control fugas de aire
Camaras y válvula Relay
Candados y Bandas
Acoples para tomas electricas y de aire
PLATAFORMA
Estado Exterior (pintura, golpes, fracturas)
Soportes, muelles y balancines
Enmaderado o piso
ACCESORIOS
Cadenas
Tubos
Ratches
Bandas
EQUIPO DE CARRETERA
Extintor de incendio (vencimiento)
Cruceta
Gato
Llantas de repuesto
Banderolas o señales de peligro
Bloques para trancar el vehiculo
DOCUMENTACIÓN
Tarjeta de propiedad
Licencia de conducción
SOAT
Revisión
Poliza
detecnico-mecanica
seguro contratcual o Tarjeta de
afiliación a empresa trasnportadora
Revisado Supervisor SSMA:
Fuera de servicio: si
NOMBRE:
no
Resp. Corrección:
NOTA IMPORTANTE: La inspección preoperacional debe realizarla UNICAMENTE el OPERADOR del equipo.En caso de necesitar ayuda
adicional debe informarle a su SUPERVISOR quien tomará la decisión más segura.
OBSERVACIONES:
PLANTA :
INSPECCION PARA EL TALADRO
INSPECCIONADO POR
FECHA DE CONTROL
LUGAR DE TRABAJO
NOMBRE DEL (OS) TRABAJADOR (ES)
C.C No.
C.C No.
C.C No.
C.C No.
CONDICIONES DE LA HERRAMIENTA
SI
OBSERVACION
El tablero de conexión eléctrica está adecuadamente instalado
Se verificó el estado de conexiones eléctricas (extensiones ,cables ,
tomas)
El mandril se encuentra en perfecto estado
La llave del mandril se encuentra en buen estado ( desgaste)
Estado e instalacion del mango
Estado del interruptor de encendido y su seguro
Estado general del Taladro (rupturas, aseo, etc.)
Utilizan los elementos de proteccion personal ( guantes, gafas,
delantal, etc)
Estado de las brocas
FUERA DE SERVICIO
NOTA IMPORTANTE: La inspección preoperacional debe realizarce UNICAMENTE por el OPERADOR del equipo.
OBSERVACIONES
REVISADO SUPERVISOR SSMA:
hms
Fuente: Ing. Belcy López jefe seguridad industrial y salud ocupacional.
 ANEXO D. FORMATO DE INVESTIGACION DE ACCIDENTES.
HERRAMIENTA METODOLOGICA PARA INVESTIGACION DE EVENTOS
T IP O D E E V E N T O :
INCIDENTE
EM P R ESA :
A CCIDENTE
X
A RM A LCO S.A
M ORTA L
SED E D E T R A B A JO
FONTIB ON
F EC H A D EL EVEN T O:
2
0
0
6
2
0
1
2
H OR A D EL EVEN T O
4
F E C H A IN V E S T IG A C IÓ N
2
2
0
6
2
0
1
2
H O R A IN V E S T IG A C IÓ N :
8
10 A M
0 LUG A R :
DESP A CHOS
REGISTRO DE EVIDENCIAS
DESCRIPCIÓN DEL SITIO DEL EVENTO: Colombia, Bogota, CRA 116 n 19A -50 bodega 1, NAVE 2 area de FIGURADO
INSPECCION DEL AREA: El sitio se encuentra con exceso de producto terminado ya que hay una alta produccion, los operarios estan realizando las labores especificas de su trabajo.
DOCUMENTOS REVISADOS:Se reviso los registros de capacitacion y el operario reporta las siguientes asistencias: - Induccion al cargo , Cahrlas de seguridad.
ENTREVISTAS
NOMBRE
CARGO
UBICACIÓN DENTRO DEL SITIO DEL EVENTO
AFECTADO/TESTIGO
No. Formulario
DESCRIPCIÓN DEL EVENTO
Siendo las 4:10 de la mañana el dia 22 de junio de 2012 el señor EDUAR OSPINO, se encontraba realizando trabajos de despacho. Según version de dos testigos, estaba caminando por el
area de figurado automatico ( schenell estribadora) cuando por exceso de acumulacion de producto terminado, se enredo con unas varillas que se encontraban en el piso, lo cual le genero
una caida sobre un soporte de hierro que se encontraba en el lugar causandole una herida en la piera parte superior de la rodilla.
PERDIDAS POR EL EVENTO
1
NÚMERO DE PERSONAS AFECTADAS:
Datos de Persona afectada
Nombre
Tipo de Vinculo con la empresa
Cargo oficial
Oficio en el que se accidentó
Experiencia en el oficio
Genero
Edad
Jornada Laboral
Hora en que se lesionó
Mecanismo de Lesión
Agente de Lesión
Lesión Generada
Parte especifica del cuerpo afectada
Días de incapacidad Temporal
Perdida de capacidad laboral (IPP.
Fecha Ultimo descanso
Usaba los EPP requeridos
Esta entrenado para la tarea
Se hizo prueba de alcohol y drogas
Ha tenido accidentes en el ultimo ano
Afectado 1
EDUAR OSPINO
DIRECTO
Operario despachos
Material figurado en el piso
Afectado 2
Afectado 3
MASCULINO
29 AÑOS
TURNOS 8 Horas
04:10 a.m.
Herida cortopunzante
SOPORTE DE HIERRO
herida en la pierna
Cabeza
4
NO
SI
SI
NO
NO
CAUSAS DEL EVENTO
Análisis Causal (Se recomienda metodología de los cinco por que.
OPERARIO
EQUIPO
- No prevenir el ri esgo que se tenia a l
cruza r por ese l ugar
- Fa l ta de un s endero peatonal
-Ca ns ancio ( TURNO DE NOCHE )
METODO
-Fa l ta de medidas preventi
va s cuando hay exceso de
producto terminado en las
a reas de tra bajo (sendero
HERIDA EN LA PIERNA
MATERIAL
Exces o de material o producto
termi nado l o cual genera problemas
de mobilidad en l a planta
CAUSAS INMEDIATAS
CONDICIONES INSEGURAS
Exceso de producto terminado obstaculizando el paso de los operarios
dentro de la planta
FACTORES DEL TRABAJO
ACTOS INSEGUROS
No se tomaron las medidas de precaucion pertinentes ( Medir el riesgo
que se tiene al pasar por areas inseguras)
CAUSAS BASICAS
Falta de Capacitacion sobre analisis de riesgos o condiciones inseguras
en el sitio de trabajo
FACTORES PERSONALES
Exceso de confianza al pasar por un lugar o condicion insegura
 ANEXO E. FORMATO CHARLAS DE SEGURIDAD.
DEPARTAMENTO DE GESTIÓN HUMANA
Seguridad Basada en el Comportamiento
Charlas de Seguridad Industrial, Salud y Ambiente
Charla No. 000
TEMA:
LESIONES PEQUEÑAS O LEVES
OBSERVACIONES:
ESCRITO POR WILLIAM SOTO
OBJETIVO:

Informar sobre a los trabajadores la importancia de informar las lesiones asi sean pequeñas.
CONTENIDO
las lesiones si son pequeñas es necesario informarlas inmediatamente al supervisor
inmediato. En nuestra planta, a pesar de que ha sido una política constante exigir el informar
inmediatamente todas las lesiones, hay quienes no lo hacen porque creen que hay lesiones
pequeñas que no merecen la pena molestar a nadie por ellas.
En primer lugar, si el accidente no se informa, nadie con excepción posiblemente de la persona que lo
tuvo, podrá aprender algo acerca del mismo. Eso significa que las circunstancias que produjeron la
pequeña lesión son tan libres – a sus anchas-para operar otra vez y producir más lesiones, quizás la
próxima vez graves. Por ejemplo, me acuerdo que en una ocasión leí sobre un trabajador que estaba
tratando de desprender una parte de metal r o t o g o l p e á n d o l a c o n u n m a r t i l l o . U n a
parte del metal arañó su mano. Como era una “lesión pequeña” l a ignoró
completamente y siguió golpeando con el martillo. Unos pocos golpes después, un
fragmento del metal, un poquito más grande, saltó a su ojo izquierdo, lo que le
produjo la pérdida de vista del mismo. Como ven, las mismas circunstancias produjeron
dos resultados diferentes. Esa es la razón por la cual no podemos considerar las “lesiones pequeñas”.
En muchas ocasiones, una cortadura grande e impresionante, de la que fluye mucha
sangre, puede ser en sí menos grave que una pequeñita, por ejemplo, puede infectar
a través de ella todo el torrente sanguíneo y a continuación, órganos vitales, si estaba
contaminado con un producto tóxico o venenoso. Las lesiones, sean grandes o
pequeñas, las debemos informar siempre e inmediatamente
6. BIBLIOGRAFÌA


ALVAREZ H Francisco. Salud Ocupacional. Bogotá. ECOE Ediciones. 2006.
DE FEX, Rafael. Documentos para un curso. de seguridad industrial.
Universidad del Norte. l993.

INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÈCNICAS Y CERTIFICACIÓN GTC
45.
KAYSER Beatriz, Higiene y Seguridad Industrial, pdf.
MOJICA HERNÀNDEZ Martha Lucia; Notas de Clase, Salud Ocupacional.
Fondo De Publicaciones Universidad Distrital Francisco José De Caldas.
Bogotá 2007, p45.





OSORIO Laura Jimena. Módulo de Salud Ocupacional.
SUAREZ SANTOS Edna, Seguridad Industrial Normas OHSAS 18001, Pdf.
TORRES Cesar, Legislación en seguridad y salud ocupacional en Colombia,
Seguridad Industrial. Universidad del Norte. l993.
7.


INFOGRAFÌA
www.frsf.utn.edu.ar/matero/visitante/bajar_apunte.php?id_catedra, Historia
de la seguridad industrial, pdf.
www.mintrabajo.gov.co/.../431-boletin-de-riesgos-laborales-no- . tml