Máquinas de moldear.-

Conformación por Moldeo II
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MOLDEO EN ARENA MECÁNICO.
En los talleres modernos de fundición, de gran producción y producción en serie, para la
elaboración de los moldes y machos se sustituyen los métodos manuales de moldeo por el moldeo a
máquina o mecánico. Sus ventajas sobre el manual son las siguientes:
1) No necesita personal especializado 2) Se pueden obtener piezas con espesores muy
pequeños; 3) Los moldes adquie ren una compacidad más uniforme y una resistencia más alta, con lo
cual las piezas quedan mejor acabadas; 4) Se facilita la operación de desmoldeo sin deteriorar el
molde, ahorrando los gastos de reparación; 5) Se disminuye el número de piezas defectuosas y se
mejora la calidad.
En la elaboración de los moldes a máquina, el elemento fundamental es la placa modelo y el
molde se realiza en dos cajas. La introducción de la máquina de moldear en los talleres de fundición
ha supuesto un gran avance, al sustituir los métodos artesanos por procesos de mecanizado. .
Máquinas de moldear.Realizan parcial o totalmente el ciclo de operaciones descrito en el moldeo a mano. Las
primeras que se construye ron sólo extraían el modelo (máquinas de desmoldear) evitando el
deterioro y reparación del molde. Posteriormente, para disminuir la fatiga de los operarios y
aumentar la productividad se sustituyó el atacado a mano por el mecánico y se construyeron las
máquinas de moldear. En la actua lidad, se ha llegado a un grado de perfeccionamiento tal que, con
máquinas automáticas se dosifica y carga la arena, se retira el modelo y, por último se cierran las
cajas y se les deja listas para la colada.
El apisonado de la arena se puede conseguir por presión, por sacudidas y por proyección.
a) Máquinas de moldear con prensado.Constan de una pla tina o tablero sobre la que se fija la placa modelo. Encima de ella se sitúa
la caja de moldeo y sobre ésta el marco de realzado o relleno. La caja y el marco se llenan de arena
de moldeo y se comprime. Posteriormente, se retira el plato, el marco de realzado y se efectúa el
desmoldeo.
El grado de compresión de la arena debe ser el necesario para que no se desmorone al retirar
el modelo, ni se produzcan deformaciones durante la colada. Un grado de compresión excesivo
reduce la permeabilidad y, en consecuencia, impide la salida de los gases durante la colada. Para
conseguir el mismo efecto en modelos con superficies a distintas alturas se pueden emplear los
siguientes métodos:
1) Perfilado de la arena en el realzado.
2) Perfilado del tablero de compresión, con huecos que se corresponden con los relieves del
molde. La compresión se efectúa sobre el realzado lleno de arena hasta el nivel superior y, una vez
realizada, se retira con una regla la arena que sobrepasa el nivel del plano de la caja de moldeo.
3) Un tablero de presión previa, que presenta huecos en correspondencia con los relieves del
modelo. La compresión se realiza en las fases: a) Se comprime con el tablero T, sujeto al plato, hasta
la posición T la arena que llena el realzado hasta el nivel superior; b) Se retira el plato, se quita el
tablero T y se llena el hueco que ha dejado hasta el nivel superior del realzado; c) Se comprime de
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nuevo, con el plato, toda la superficie de la arena. Para que el grado de compresión sea el mismo
alrededor del hueco del molde.
Las prensas de moldear se emplean sólo para comprimir la arena en cajas de pequeña altura.
b) Máquinas de sacudidas.Se emplean para comprimir la arena en las cajas altas, donde se apisona junto a la placa
modelo por inercia, dejando caer desde cierta altura la platina de la máquina junto con la caja llena
de arena hasta que choca contra el yunque de la
máquina. Al producirse el choque, se anula la
energía cinética de la arena y, por inercia, se va
comprimiendo en la caja. El grado de apisonado que
se consigue depende de la altura de caída y del
número de sacudidas o golpes. El recorrido de la
platina. en las máquinas modernas oscila de 30 a
100 mm y el número de golpes por minuto de 10 a
300. Por este procedimiento se obtiene un grado de
apisonado irregular; alcanza el valor máximo en la
capa de arena que rodea al modelo (en ella actúa la
fuerza de inercia de toda la masa situada por
encima) y va disminuyendo a medida que nos alejamos de él. Estas máquinas son las más rápidas y
permiten el apisonado simultáneo de varias cajas en muy poco tiempo.
c) Máquinas por proyección centrífuga de la arena.Se emplean para moldear piezas muy voluminosas, que por
otros procedimientos requerirían máquinas muy pesadas y costosas.
Con ellas el atacado de la arena se consigue lanzándola a gran
velocidad contra el modelo y contra las capas sucesivas de la misma.
Tienen la ventaja sobre las anteriores de que no necesitan las placas
modelo y que pueden emplearse para cualquier tipo de moldeo, donde
la máquina realiza la operación de atacado con más rapidez que en los
métodos manuales y con menor fatiga de los operarios. Las máquinas
por proyección pueden ser estacionarias o transportables; en ambas la
parte fundamental es la cabeza de expulsión
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MOLDEO DE PRECISION
A) Moldeo en cáscara o Shell molding
Fue puesto en práctica por el alemán Johannes Croning, en Hamburgo, hacia 1944, y se
mantuvo en secreto hasta la terminación de las hostilidades de la Segunda Guerra Mundial. A la
entrada de los aliados en Alemania, el método fue llevado a los Estados Unidos y actualmente ha
adquirido un gran desarrollo en todo el mundo, para la obtención de piezas en serie. En esencia
consiste en obtener un molde, con una delgada cáscara, de arena de sílice aglo merada con resinas
sintéticas termoestables, depositándola sobre una placa modelo metálica calentada a la temperatura
conveniente. Separadas las cáscaras del modelo, se juntan dos coincidentes para formar el molde
completo, donde se cuela la aleación.
Materiales empleados.Los más esenciales son:
1) Arena.-Se suele emplear la de sílice o de circonio seca, previamente lavada.
2) Resinas.-Se emplean las termoestables del tipo baquelita (fenol- formol o urea-formol) en
forma de polvo muy fino. El porcentaje de resina varía de 6 a 10% según el tamaño del grano de la
arena. El polvo seco y la arena se mezclan íntimamente en una mezcladora Para evitar esta
operación, en él comercio se suministran arenas prerevestidas o precubiertas con resina.
3) Placas modelo para moldeo en cáscara.-Con ellas se obtiene cada una de las mitades del
molde. Deben ser de un metal buen conduc tor del calor, capaz de calentarse y enfriarse sin
experimentar deformaciones u oxidaciones apreciables. Generalmente son de acero al carbono o
fundición, para grandes series y de aluminio, latón o bronce para pequeñas series.
Proceso de ejecución del moldeo en cáscara.Se efectúa en máquinas especiales que
esencialmente constan de una caja depósito en cuya
tapa se fija la placa modelo. Las operaciones
necesarias para el moldeo
1) La placa modelo se fija a la tapa de la caja
depósito que contiene en el fondo la mezcla seca de
arena y resina en polvo.
2) Se calienta la placa modelo la una
temperatura comprendida entre 150 y 300 ºC, recubriéndola con aceite de silicona para evitar que la
cáscara se adhiera al molde y facilitar su extracción.
3) Se invierte la caja de forma que la mezcla arenaresina recubra completamente la placa modelo. La profundidad
de la caja (para obtener mayor altura de caída de la arena) debe
ser tanto mayor cuanto más importante sea el relieve de la placa
modelo.
4) La resina se funde en contacto con la superficie de la
placa modelo caliente y en unos segundos, el modelo se encuentra revestido con una costra de arena
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aglomerada, parcialmente endurecida,. Su espesor es función del tiempo y de la temperatura. Así, en
20 segundos y a 150 ºC se obtiene una costra de 5 mm de espesor, y este mismo valor se puede
obtener en 7 segundos si la temperatura se eleva a 240 ºC.
5) Una vez que se ha conseguido el espesor de costra
deseado, se invierte rápidamente la caja a su posición inicial, de
forma que el sobrante de arena y resina no aglomerado caiga al
fondo.
6) Se retira la placa modelo con la costra adherida a ella,
el conjunto se introduce en una estufa, a unos 300 ºC, para que continúen las reacciones de
policondensación y se endurezca la resina. Así la costra se
transforma en una cáscara dura y rígida con una superficie interior
perfectamente lisa.
7) La cáscara endurecida se retira de la placa modelo.
8) El molde se obtiene por unión de dos cáscaras
complementarias (previa colocación de los machos, si son
necesarios) con adhesivos, grapas, pernos, pinzas, etc. En
ocasiones, los moldes se colocan en chasis rectangulares y se les
rodea de granalla de acero o de arena para inmovilizarlos, quedando
listos para la colada.
Este procedimiento de moldeo se aplica también a la
elaboración de machos, tanto para ser empleados en moldes de
cáscara como en los de arena. Tienen las ventajas de ser más
permeables, menos pesados y no necesitan el estufado.
Ventajas.Las principales son:
a) Las piezas se obtienen con un acabado superficial muy bueno, elevada precisión
geométrica y dimensional. Las tolerancias son del orden del 0,5%, mientras que en moldeo ordinario
son del 1,5%.
b) La mecanización de las piezas, como consecuencia de la elevada precisión con que se
obtienen, es en muchas ocasiones innecesaria y, cuando se precisa, las creces de mecanizado son
muy pequeñas.
c) Quedan eliminados casi por completo los defectos superficiales.
d) La limpieza de la superficie de las piezas es mínima y en algunos casos innecesaria.
e) Los moldes son muy estables y pueden almacenarse durante mucho tiempo, lo que permite
fabricarlos en grandes series y usarlos donde y cuando convenga.
f) Permiten una elevada mecanización, tanto en el manejo de la arena (se elimina la suciedad
y el polvo), como en la rapidez y uniformidad del producto que se obtiene.
g) Puede emplearse mano de obra no especializada, reduciendo los costos de fabricación.
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h) Se puede colar toda clase de metales y aleaciones empleadas en fundición: aceros al
carbono y aleados, fundición, bronce, latón, aleaciones ligeras y ultraligeras.
Inconvenientes :
a) Sólo resulta económico en la fabricación de grandes series, donde los gastos de
amortización se reparten entre un gran número de piezas.
b) Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos 100 kg.
e) Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con elevada precisión dimensional;
por ello resultan caras. d) Las arenas y las resinas son mucho más caras que los materiales
empleados en el moldeo ordinario.
B) Moldeo a la cera perdida
También llamado por revestimiento o de precisión. El método a la cera perdida lo emplearon
ya en la más remota antigüedad los pueblos chino, egipcio y griego para obtener sus obras de arte.
Posteriormente, en el siglo XVI, lo usaron de nuevo Miguel Angel y Benvenuto Cellini para realizar
sus trabajos de arte en oro y plata. Como el procedimiento lo mantuvieron en secreto, se perdió
nuevamente y no reapareció hasta comienzos del siglo actual, en que los odontólogos comenza ron a
emplearlo en la mecánica dental. Pero su verdadero desarrollo industrial se inició durante la Segunda
Guerra Mundial, ante la necesidad de obtener un gran número de piezas de formas complicadas y
pequeño tamaño, de materiales que no se podían mecanizar después de fundidos. En la actualidad,
gracias a las modificaciones introducidas, se usa para obtener con aleaciones refractarias una gran
variedad de piezas de elevada precisión de formas muy complicadas y pequeño tamaño, imposibles
de obtener por otros métodos de moldeo e incluso por mecanizado. La precisión que corrientemente
se consigue con este método es de 0,5% y la máxima que se ha conseguido es de 0,2%, pero para
ello se requiere un control muy riguroso de todo el proceso, que lo encarece.
Proceso de obtención de las piezas.Consta de las siguientes operacio nes:
1) Construcción de un modelo patrón de la pieza a moldear, generalmente metálico (de acero,
latón o bronce) a veces de plástico o caucho, con un mecanizado de precisión y rectificado muy fino,
para obtener superficies lo más perfectas posibles. En la construcción del modelo se debe tener en
cuenta la contracción del molde patrón, la de los modelos secundarios de cera o plástico la del molde
en su elaboración y precalentamiento y, por último, la del metal colado.
2) Elaboración, a partir del modelo patrón, de un molde patrón o coquilla, dividida en dos
partes, para colar los modelos de cera y extraerlos fácilmente. Para ello el modelo patrón se
introduce en escayola hasta la línea divisoria deseada; la escayola está contenida en una de las
mitades de un recipiente partido. La otra mitad se coloca encima y se vierte, sobre la mitad del
modelo patrón que queda al descubierto, aleación de Sn-Pb-Bi, de baja temperatura de fusión, en
estado líquido. Cuando la aleación ha solidificado, se separan las dos mitades, se elimina la escayola
de la primera mitad y se pule la superficie metálica de separación de la segunda mitad. Se coloca de
nuevo el modelo patrón en la cavidad de la segunda mitad, se trata la superficie metálica pulida con
un producto de separación, después se coloca la otra mitad y se vierte de nuevo aleación fundida. Así
se obtiene una coquilla dividida.
3) Moldeo de los modelos de cera o plástico, inyectando a presión estos materiales en el
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molde metálico anterior. Los modelos así obtenidos deben tener una superficie limpia y lisa, que no
presente cavidades, deformacione s u otros defectos.
4) Formación de un racimo, soldando varios modelos de los obtenidos en la fase anterior, a
un bebedero central también de cera o plástico.
5) Revestimiento preliminar del racimo, por inmersión o pulverización con un barrio
refractario, formado por una suspensión en polvo finísimo de cuarzo, corindón, etc.
6) Revestimiento secundario del racimo, para lo cual se fija previamente el bebedero a una
placa plana, con cera fundida. Se coloca sobre el conjunto, rodeando el racimo, un recipiente
metálico abierto por los extremos y se cierra bien con cera la junta de unión entre la placa y el
extremo del recipiente. Se vierte en su interior la mezcla de moldeo y el conjunto se coloca en una
cámara de vacío o se somete a vibración durante cierto tiempo, para que suban a la superficie las
burbujas de aire y el exceso de humedad, antes de que solidifique la masa.
El molde así preparado se deja
secar a la temperatura ambiente.
7) Extracción de la cera del
molde, fundiéndola a 100 - 120 .C en
una estufa recogiéndola en un
recipiente.
8) Cocción del molde y
precalentamiento, en un horno túnel,
progresivamente hasta alcanzar los 1000
ºC. Con la cocción se eliminan los
últimos residuos de cera, se precalienta
el molde, para que el metal que se cuela
no se enfríe y fluya llenando
perfectamente la cavidad del molde.
9) Colada del metal líquido,
previamente fundido en un horno.
10) Después de enfriado el metal en el molde, se extraen las piezas cortando los canales de
colada, se limpian en un chorro de arena y, si es necesario, se someten a tratamientos térmicos y,
finalmente, a un rectificado.
EI método a la cera perdida está especialmente indicado en la obtención de piezas pequeñas
de forma complicada, imposibles o difíciles de obtener por otros procedimientos, de cualquier tipo
de aleación, incluso aleaciones refractarias. Por otra parte, si no se requiere un control dimensional
muy estricto, las piezas salen completamente terminadas. En la actualidad se obtiene una gran
variedad de ellas: fresas y brocas de aceros de corte rápido; álabes para turbinas de vapor, de gas y
de motores de reacción, de aceros inoxidables o de aleaciones refractarias; tijeras e instrumental quirúrgico, piezas de maquina ria textil, máquinas de coser, armas automáticas, motores de combustión,
herramientas, calibres, moldes para estampación, aparatos electrodomésticos, etc.
Las limitaciones de este procedimiento se deben al coste relativamente elevado y a la
limitación del tamaño de las piezas, menos de 500 g (la mayoría no sobrepasan los 30 g), aun cuando
se han llegado a obtener piezas de 14 kg.
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C) Procedimiento Mercast
Es una variante del método a la cera perdida, en el que se usa mercurio congelado, en lugar
de cera o resinas termoplásticas, para obtener los modelos. Para ello se vierte mercurio líquido en el
molde patrón, que se introduce en acetona enfriada a -60 ºC. A esta temperatura el mercurio
solidifica y adquiere unas propiedades mecánicas similares a las del plomo sólido. Se extraen los
modelos y se almacenan en un frigorífico, a temperatura adecuada, hasta su utilización.
El molde se obtiene sumergiendo varias veces el modelo de mercurio en un lodo de material
refractario, hasta obtener un revestimiento de espesor adecuado. Una vez que el lodo ha endurecido,
se eleva la temperatura, funde el mercurio y desaloja el molde. Este último se seca a unos 100 ºC, se
coloca en un recipiente y se rodea con un material de soporte más grueso. El conjunto se precalienta
a la temperatura adecuada antes de efectuar la colada. Con este método se obtiene una precisión
mayor en los detalles que con la cera perdida.
D) Moldeo con yeso.
Los moldes de yeso se usan para colar me tales no férreos tales como: oro, plata, aluminio,
magnesio, cobre y sus aleaciones, particularmente bronce y latón. El yeso puede emplearse como
material de revestimiento en el método a la cera perdida o para moldear cajas completas en dos
mitades. El material de moldeo es una lechada o papilla de yeso calcinado con adiciones de talco
para evitar que se agriete el mo lde, productos como el óxido de magnesio para acelerar el fraguado u
otros para retardarlo.
Para obtener el molde, se vierte en una caja la lechada sobre la placa modelo, generalmente
metálica y fabricada cuidadosamente. Después de unos minutos a la temperatura ambiente, la mezcla
comienza a fraguar y adquiere la consistencia suficiente para que se pueda retirar el modelo. El
molde se introduce en una estufa para eliminar el agua.
Las ventajas del moldeo en yeso estriban en que se obtienen superficies muy bien acabadas,
con perfecta reproducción de los detalles del molde, elevada precisión en las medidas (entre 0,8 y
1%), que en muchos casos elimina el mecanizado y se consiguen piezas por lo general exentas de
porosidad superficial y tensiones internas. El principal inconveniente es la oxidación de los metales
férreos, por lo que estos no pueden utilizarse.
MOLDEO MECANICO EN COQUILLAS
En los métodos de moldeo expuestos hasta ahora hay que
romper el molde para extraer de él la pieza moldeada. Por tanto
habrá que construir tantos moldes como piezas se precisen. En la
práctica actual de la fundición, se dispone de moldes metálicos
permanentes o coquillas, que permiten obtener un número muy
elevado de piezas iguales (a veces hasta 300.000), sin aquel
inconveniente. Como las coquillas resultan muy caras, en cada caso
se debe conocer el número mínimo de piezas que hay que fabricar
para que el procedimiento resulte económico. Por otra parte, con el
uso de las coquillas se reduce el mecanizado de las piezas y, en algunos casos, se elimina por
completo; además se pueden obtener superficies más finas y uniformes que las que se obtienen en
los moldes de arena.
Según la forma de efectuar la colada, el procedimiento se divide en: 1) Moldeo en coquilla
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por gravedad; 2) Moldeo en coquilla por inversión del molde; 3) Moldeo en coquilla con presión
(fundición inyectada).
Moldeo en coquilla por gravedad.
En este procedimiento los moldes se preparan manualmente y la
colada se efectúa como en los moldes de arena, esto es, por su propio
peso, sin ninguna presión suplementaria. Los moldes se fabrican
generalmente de dos o más partes desmontables, sólidamente unidas entre
sí durante la colada, de forma que entre ellas quede una cavidad o hueco
que reproduzca la forma de la pieza o molde propiamente dicho, así como
los bebederos, canales de alimentación y mazarotas. Los huecos de la
pieza se obtienen mediante machos metálicos que se extraen con facilidad
una vez que ha solidificado la aleación. También pueden emplearse
machos .de arena u otro material que se destruye después de la colada; en
este caso el molde se, denomina semipermanente. Los machos de arena se emplean cuando tienen
una forma complicada y no es fácil su extracción después de la colada.
Cuando las piezas son relativamente pequeñas, pueden emplearse las coquillas en libro, en
las que ambas partes están unidas por charnelas.
Los machos metálicos, como han de estar rodeados del metal líquido, se construyen de
fundiciones o aceros aleados (más refractarios que el metal del molde); si se pueden desalojar con
facilidad, se construyen de una sola pieza con la debida inclinación o salida; en caso contrario se
hacen partidos en varias porciones, para facilitar su extracción. Si este último método no es
aplicable, necesariamente hay que usar machos de arena o yeso.
La obtención de las pie zas en las coquillas consta de las siguientes operaciones:
1) Limpieza de las diversas partes del molde con aire caliente a presión y calentamiento hasta
la temperatura más adecuada para la colada.
2) Recubrimiento de la cara del molde con una delgada capa de material refractario o negro
de humo procedente de una llama reductora de gas.
3) Colocación de los machos y cierre del molde.
4) Colada del metal en el molde, dejándolo en reposo el tiempo suficiente para que la pieza
solidifique.
5) Extracción de la pieza del molde.
Las aleaciones que se emplean en este proceso son a base de plomo, estaño, cinc, aluminio,
magnesio, cobre y fundición gris.
Ventajas
Entre las ventajas del moldeo en coquilla por gravedad, sobre el moldeo en arena, cabe
destacar:
1) Mayor precisión ,y constancia en las dimensiones de las piezas;
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2) Superficies mejor acabadas y reducción del rebarbado;
3) Menor mecanizado; a veces se usan las piezas brutas de fundición;
4) Se obtiene una estructura más densa y compacta, de grano más fino y propiedades
mecánicas más eleva das;
5) La producción es más rápida;
Inconvenientes.
1) Sin embargo su utilización sólo resulta económica cuando el número de piezas que se
desea fabricar es lo suficientemente elevado para compensar el desembolso inicial de las coquillas,
machos y demás accesorios.
2) Otra limitación es la forma (debe ser sencilla sobre todo en el interior) y las dimensiones
de las piezas.
Moldeo en coquilla con inversión del molde .
Conocido también como moldeo por versión, se emplea principalmente para obtener piezas
huecas de ornamentación u orfebrería. Consiste en dejar que se forme una capa de metal sólido en
contacto con las paredes de la coquilla y, cuando ha alcanzado el espesor deseado, se invierte el
molde, y se desaloja el metal líquido que aún no ha solidificado. El espesor de la capa es función de
la temperatura de la coquilla y del tiempo transcurrido desde que se efectúa la colada hasta que se
invierte el molde.
Las características mecánicas de las piezas son muy bajas, el acabado de la superficie interior
es muy rugoso, el espesor de la capa no es uniforme; sin embargo el aspecto exterior de la superficie
es muy bueno. Por todo ello, el método se emplea cuando lo que interesa es sólo el aspecto de la
superficie exterior (así se ahorra metal y las piezas son más ligeras) o cuando se precisan piezas
huecas, sin exigencias mecánicas, difíciles de obtener con machos.
Moldeo en coquilla con presión.
Difiere del moldeo en coquilla por gravedad en que el metal, en estado líquido o pastoso, se
introduce en el hueco del molde bajo presión. Esto favorece el llenado rápido del molde y la
reproducción fiel de sus más finos detalles; también se asegura la eliminación de la porosidad en las
secciones macizas de la pieza. Las piezas, después de eliminar el bebedero, quedan completamente
terminadas y no necesitan mecanizado posterior. La precisión de las dimensiones es de 0,1 a 0,01
mm, lo cual permite obtener piezas intercambiables con orificios finos e, incluso, roscas de
precisión. La estructura del metal es de grano fino y las características mecánicas son muy elevadas.
La presión se ejerce sobre el metal con máquinas especiales que trabajan de forma automá tica
o semiautomática.
Según la forma de inyectar el metal en la coquilla se consideran dos tipos fundamentales de
máquinas:
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Máquinas de cámara caliente. Llamadas también de cue llo de cisne, se usan para colar
aleaciones a base de plomo, estaño o cinc, con temperaturas de fusión de hasta 450 ºC, y
excepcionalmente para las de aluminio o magnesio. Constan de un horno de fusión, que forma parte
de la máquina y transfiere automáticamente la
aleación líquida a un recipiente de fundición
donde se mantiene constante el nivel y la temperatura. El llenado de la cavidad del molde se efectúa
por medio de un mecanismo inyector, que está total o parcialmente sumergido en el metal líquido y
lo inyecta a presión con aire comprimido o mediante un émbolo.
La máquina puede ser manejada por una sola persona, consiguiendo producciones del orden
de unas 1000 piezas por hora en las automáticas y de 250 en las semiautomáticas.
Máquinas de cámara fría. Se denominan así porque el mecanismo de inyección se
encuentra a una temperatura inferior a la de la colada de la aleación y su contacto con ella es casi
instantáneo, ya que se funde en un horno aparte y se cuela en la cámara de comprensión con una
cuchara o mediante un dispositivo automático de alimentación, que introduce sólo la cantidad de
aleación necesaria para cada pieza. Entonces actúa un émbolo, accionado por presión hidráulica y la
inyecta en el hueco del molde.
MOLDEO POR CENTRIFUGACION
Se caracteriza porque durante la misma el molde está animado de un movimiento de rotación,
que le comunica al metal fundido, por arrastre de sus
paredes. La fuerza centrífuga que se desarrolla lanza el
metal líquido contra las paredes del molde y aumenta su
presión, facilitando el llenado de los huecos y la
solidificación en este estado.
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COLADA CENTRIFUGADA.
Aquí se emplea la presión que desarrolla la fuerza centrífuga, para llenar simultáneamente
moldes, que giran alrededor de un eje común, que no coincide con sus ejes propios. La cavidad no es
necesariamente simétrica en cuanto a su forma, pero tiene que estar equilibrada dinámicamente.
El conjunto se sitúa sobre una plataforma giratoria y recibe el metal fundido que, por la
acción centrífuga, lo lanza a través de los conductos de colada hacia la periferia, llenando los moldes
de forma compacta.
Principales ventajas de la colada por centrifugación son las siguientes:
a) Eliminación de machos;
b) Mejor llenado del molde que en la colada por gravedad;
c) Posibilidad de obtener paredes más delgadas;
d) Se produce un aumento aparente de la densidad del metal fundido, que eleva las
características mecánicas una vez solidificado.
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