planificación de la distribución interna de las paletas retornables en

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR
COODINACIÓN DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN INTERNA DE LAS PALETAS
RETORNABLES EN UNA EMPRESA DE CONSUMO MASIVO
Por: Aída Gabriela Gil García
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito para optar al Título de
Ingeniero de Producción
Sartenejas, Marzo de 2006
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR
COODINACIÓN DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN INTERNA DE LAS PALETAS
RETORNABLES EN UNA EMPRESA DE CONSUMO MASIVO
Informe de Pasantía realizado en
Pepsi Cola Venezuela
AUTOR: Aída Gabriela Gil García
Carnet Nº: 0032825
TUTOR ACADEMICO: Ing. Omar Zurita
TUTOR INDUSTRIAL: Lic. Iván Delahais
Sartenejas, Marzo de 2006
ii
PLANIFICACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN INTERNA DE LAS PALETAS
RETORNABLES EN UNA EMPRESA DE CONSUMO MASIVO
Realizado por:
Aída Gabriela Gil García
RESUMEN
El presente informe de pasantía describe el diseño de una Herramienta de
Planificación
de Retorno de Paletas, considerando a éstas parte de los Materiales
Retornables que conforman las actividades de logística inversa de Pepsi Cola Venezuela.
Para elaborar esta Herramienta de Planificación, se utilizó el programa Microsoft Excel, y
se tomó la información necesaria del sistema SAP. La utilización de este sistema resultó
clave para el análisis y preparación de la Herramienta, así como también para entender el
soporte tecnológico que utiliza la Organización, ya que cualquier implantación realizada
debe estar alineada con las tendencias y estrategias de Pepsi Cola Venezuela.
Con este propósito, se realizó un análisis detallado de la situación actual del flujo de
materiales dentro de la Empresa, tanto de Producto Terminado, como de Materiales
Retornables, haciendo especial énfasis en el tratamiento de las paletas. Se determinaron los
puntos clave en los cuales es requerido y utilizado este insumo a lo largo de la cadena de
suministro, con el fin de establecer la criticidad de las paletas dentro de
cada uno.
Asimismo, se evaluó la gestión y las políticas existentes para el resto de los Materiales
Retornables que son utilizados para la producción, con el fin de apoyar la Planificación de
Retorno de Paletas en las operaciones ya implantadas, y así garantizar el
éxito del
establecimiento de la misma en Agencias y en Plantas. De igual manera se crearon
indicadores que permiten medir el desempeño de la Herramienta de Planificación, y
finalmente se establecieron los pasos a seguir luego de su elaboración y prueba como parte
de las operaciones de la Dirección de Logística y Abastecimiento de la Empresa.
Con la utilización de esta herramienta se tendrá un mayor control sobre los
inventarios de paletas a lo largo de la cadena de suministro de Pepsi Cola Venezuela.
Además, su implantación permitirá establecer lineamientos de retorno para este material,
garantizando así su disponibilidad en las Plantas al momento de ser requerido para la
producción de Producto Terminado.
iii
AGRADECIMIENTOS
La realización de este proyecto no hubiera sido posible sin la colaboración
incondicional de personas que, con paciencia y dedicación, me prestaron su ayuda en todo
momento: Iván Delahais, Alejandro Maggi, y todo el equipo de la Dirección de Logística y
Abastecimiento de Pepsi Cola Venezuela, así como también al Profesor Omar Zurita.
Además, quiero agradecer de manera muy especial a mi mamá, por su compañía,
apoyo y dedicación, entre otras miles de cosas, a lo largo de toda mi carrera, y sobre todo
en las etapas más difíciles. A José Ricardo, por ser paciente y estar siempre.
Finalmente, doy las gracias a Dios.
iv
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS.......................................................................................................IV
ÍNDICE DE FIGURAS................................................................................................... VIII
ÍNDICE DE TABLAS.........................................................................................................IX
GLOSARIO DE TÉRMINOS ............................................................................................. X
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1
CAPÍTULO II: LA EMPRESA............................................................................................ 3
2.1 LA ORGANIZACIÓN.................................................................................................. 3
2.1.1 Valores de Empresas Polar ................................................................................... 3
2.1.2 Misión de Empresas Polar para el 2010............................................................... 4
2.1.3 Visión de Empresas Polar para el 2010................................................................ 4
2.1.4 Estructura Organizacional de Empresas Polar .................................................... 5
2.1.5 Negocio de Refrescos y Bebidas No Carbonatadas .............................................. 6
2.2 JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS DEL PROYECTO............................................... 12
2.2.1 Justificación del Proyecto ................................................................................... 12
2.2.2 Objetivo General ................................................................................................. 13
2.2.3 Objetivos Específicos........................................................................................... 13
CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO ................................................................................ 14
3.1 CADENA LOGÍSTICA.............................................................................................. 14
3.2 LOGÍSTICA INVERSA ............................................................................................ 17
3.2.1 ¿Por qué Logística Inversa? ............................................................................... 19
3.2.2 Causas que generan la necesidad de la logística inversa ................................... 20
3.2.4 Procesos en logística inversa .............................................................................. 20
3.2.6 Elementos de dirección en la logística inversa .................................................. 22
3.3 LOGÍSTICA INVERSA DE PALETAS.................................................................... 23
3.3.1 El retorno de las paletas...................................................................................... 23
3.4
SAP: SISTEMAS, APLICACIONES Y PROCESOS........................................................ 24
3.4.1 Módulo MM. Manejo de materiales .................................................................... 27
v
CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL .......................................... 29
4.1 FLUJO DE MATERIALES EN PEPSI COLA VENEZUELA ................................. 30
4.1.1 Producto Terminado............................................................................................ 30
4.1.2 Materiales Retornables........................................................................................ 30
4.2 DISTRIBUCIÓN ........................................................................................................ 34
4.2.1 Esquema de Ventas de bebidas............................................................................ 36
4.3 CONTROL DE INVENTARIOS................................................................................ 37
4.4 RETORNO DE MATERIALES................................................................................ 39
4.5 TRATAMIENTO DE PALETAS COMO MATERIAL RETORNABLE ................ 41
4.5.1 Manejo de las paletas en el Sistema SAP ............................................................ 45
CAPÍTULO V: DESARROLLO DE LA HERRAMIENTA DE PLANIFICACIÓN DE
RETORNO DE PALETAS................................................................................................ 50
5.1 SITUACIÓN PROPUESTA....................................................................................... 50
5.2
ELABORACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE PLANIFICACIÓN DE
RETORNO DE PALETAS .............................................................................................. 51
5.2.1 Periodicidad de la Planificación de Retorno de Paletas .................................... 60
5.2.2 Evaluación de desempeño de la Herramienta de Planificación de Retorno de
Paletas .......................................................................................................................... 61
5.3. RESULTADOS DE CORRIDA EN FRÍO DE PLANIFICACIÓN DE RETORNO
DE PALETAS .................................................................................................................. 62
5.4 IMPLANTACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE PLANIFICACIÓN DE
RETORNO DE PALETAS .............................................................................................. 65
5.4.1 FASE I: Prueba Piloto......................................................................................... 65
5.4.2 FASE II: Implantación ........................................................................................ 66
5.5 CONTROL Y SEGUIMIENTO DE LA HERRAMIENTA DE PLANIFICACIÓN
DE RETORNO DE PALETAS ........................................................................................ 68
5.6 ANÁLISIS FODA DE LA HERRAMIENTA DE PLANIFICACIÓN DE RETORNO
DE PALETAS .................................................................................................................. 69
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................................... 72
6.1 CONCLUSIONES ...................................................................................................... 72
vi
6.2 RECOMENDACIONES............................................................................................. 73
CAPÍTULO VII: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................. 75
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA Nº 2.1: ORGANIGRAMA DE EMPRESAS POLAR ........................................... 5
FIGURA Nº 2.2: ORGANIGRAMA DEL NEGOCIO DE REFRESCOS Y BEBIDAS NO
CARBONATADAS. .............................................................................................................. 9
FIGURA N° 2.3: ALGUNOS DE LOS PRODUCTOS DE LA CARTERA DE PEPSI
COLA VENEZUELA. ........................................................................................................... 7
FIGURA Nº 2.4: ORGANIGRAMA DE LA DIRECCIÓN DE LOGÍSTICA Y
ABASTECIMIENTO. .......................................................................................................... 10
FIGURA Nº 3.1: FLUJO DIRECTO E INVERSO DE MATERIALES EN LA CADENA
DE SUMINISTROS. ............................................................................................................ 19
FIGURA Nº 3.2: DESCRIPCIÓN DE LOS MÓDULOS DEL SISTEMA SAP R/3. ......... 27
FIGURA Nº 4.1: FLUJO DE MATERIALES, PRODUCTO TERMINADO Y MATERIAL
RETORNABLE EN EL SISTEMA DE PEPSI COLA VENEZUELA. .............................. 31
FIGURA N° 4.2: PALETAS CARGADAS CON PRODUCTOS TERMINADOS
ENVASADOS EN EMPAQUES RETORNABLES DE PEPSI COLA VENEZUELA.... 33
FIGURA N° 4.3: PALETAS CARGADAS CON PRODUCTOS TERMINADOS
ENVASADOS EN EMPAQUES NO RETORNABLES DE PEPSI COLA VENEZUELA.
.............................................................................................................................................. 33
FIGURA Nº 4.4: ESCENARIO DE DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO
DESDE PLANTAS HACIA AGENCIAS. .......................................................................... 34
FIGURA 4.5: ESCENARIO DE DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO
DESDE PLANTAS HACIA OTRAS PLANTAS. .............................................................. 35
FIGURA Nº 4.6: FLUJOGRAMA DE PALETAS PARA PRODUCTOS ENVASADOS
CON MATERIAL RETORNABLE..................................................................................... 47
FIGURA Nº 4.7: FLUJOGRAMA DE PALETAS PARA PRODUCTOS ENVASADOS
CON MATERIAL NO RETORNABLE............................................................................. 48
viii
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA
Nº
4.1:
PRODUCTO
TERMINADO
ENVASADO
EN
EMPAQUES
RETORNABLESS DE LA CARTERA DE PEPSI COLA VENEZUELA. ....................... 32
TABLA Nº 4.2: DÍAS DE POLÍTICA DE INVENTARIO EN CENTRO. ........................ 38
TABLA
N°
4.3:
MATRIZ
DE
RETORNO
PARA
LAS
DIFERENTES
PRESENTACIONES DE BOTELLAS Y CASILLEROS BIB. .......................................... 40
TABLA Nº 4.4: MANEJO DE LAS PALETAS EN LOS DISTINTOS CENTROS
PERTENECIENTES AL SISTEMA DE PEPSI COLA VENEZUELA. ............................ 44
TABLA 5.1: PALETAS A DESOCUPAR EN LAS AGENCIAS POR VENTAS DE
PRODUCTO TERMINADO ENVASADO EN EMPAQUES NO RETORNABLES. ...... 52
TABLA 5.2: MATRIZ DE RETORNO DE PALETAS ...................................................... 55
TABLA 5.3: PALETIZADO DE PLAN DE PRODUCCIÓN............................................. 56
TABLA Nº 5.4: INVENTARIO DE PALETAS DESOCUPADAS EN LAS PLANTAS
DE PRODUCCIÓN.............................................................................................................. 57
TABLA Nº 5.5: NECESIDAD DE PALETAS DESOCUPADAS EN LAS PLANTAS DE
PRODUCCIÓN. ................................................................................................................... 58
TABLA Nº 5.6: PLANIFICACIÓN DIARIA DE RETORNO DE PALETAS................... 59
TABLA N° 5.7: RESULTADOS DE ÍNDICE COMPARATIVO DE RETORNO REAL
VS. RETORNO PLANIFICADO PARA 3 CORRIDAS EN FRÍO. ................................... 63
TABLA N° 5.8: RESULTADOS DEL INDICADOR DISPONIBILIDAD DE PALETAS
EN PLANTAS POR CONCEPTO DE RETORNO EN LAS PARA 3 CORRIDAS EN
FRÍO ..................................................................................................................................... 64
TABLA Nº 5.9: CARACTERÍSTICAS DE LOS CENTROS UTILIZADOS EN LA
PRUEBA
PILOTO
DE
IMPLANTACIÓN
DE
LA
HERRAMIENTA
DE
PLANIFICACIÓN. .............................................................................................................. 66
TABLA Nº 5.10: SALDO NEGATIVO DE RETORNO DE PALETAS DESDE LAS
AGENCIAS HACIA LAS PLANTAS, ENTRE EL 15.11.05 Y EL 30.11.05. ................... 67
ix
GLOSARIO DE TÉRMINOS
•
Agencias: Almacenes ubicados en todo el territorio nacional, las cuales reciben
Producto Terminado de las Plantas
de Producción para ser distribuido
posteriormente a los Clientes.
•
Bombonas CO2: Envase retornable en el cual se almacena el CO2 utilizado en
las máquinas dispensadoras de refrescos.
•
Botellas: Envase de vidrio retornable en el cual es envasado el Producto
Terminado.
•
Casilleros BIB (Bag In Box): Caja plástica retornable que contiene el jarabe de
refresco utilizado en las máquinas dispensadoras de refrescos.
•
Centro: Término utilizado para hacer referencia a una Planta de Producción y/o
a una Agencia.
•
Gaveras o Casilleros: Caja plástica retornable, utilizada para agrupar las
botellas de vidrio vacías o con Producto Terminado.
•
Materiales Retornables: Son todos aquéllos materiales de empaque que se
utilizan como insumos para la producción de Producto Terminado, que deben
retornar a las Plantas luego de consumirlo, para ser reutilizados.
•
Movimiento SAP: Define el tipo de actividad de entrada o salida de mercancía
en el sistema SAP.
•
Paletas:
Dispositivo,
generalmente
de
madera,
utilizado
para
el
almacenamiento y traslado de materiales.
•
Picking: Término del idioma Inglés referido a las actividades de selección de
pedido en los niveles bajos de las estanterías, donde un operador puede tomar la
mercancía sin el uso de un montacargas.
•
Planta de Producción: Lugar dispuesto, equipado y destinado a la fabricación
de determinados productos
•
Recuperación: Término utilizado para referirse a la devolución de Materiales
Retornables desde los Clientes hacia las Agencias.
x
•
Retorno: Término utilizado para referirse a la devolución de Materiales
Retornables desde las Agencias hacia las Plantas de Producción.
•
SAP: Sistema Aplicaciones y Productos en procesamiento de data.
•
SKU (Stock Keeping Unit): Término inglés utilizado para definir la unidad
más detallada de almacenamiento. Es una identificación usualmente
alfanumérica de un producto en particular que se utiliza para clasificarla
fácilmente dentro del inventario.
•
Stock: Termino inglés utilizado para definir la palabra inventario.
•
Transacción SAP: Serie de pasos en el sistema SAP hechos por un usuario para
completar un proceso de la empresa.
•
Vacío: Conjunto que conforman las Botellas de vidrio colocadas dentro de los
Casilleros o Gaveras.
xi
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
Los modelos de negocios internacionales están cambiando de tal manera que con
frecuencia se habla de nueva economía, nuevas industrias y hasta de nuevas teorías en un
entorno de alta competitividad.
En términos generales, los nuevos paradigmas de la producción y la organización,
por un lado, modifican la distribución territorial de la producción, y por el otro, se
transforman en los rectores logísticos necesarios para atender los flujos físicos que genera
esta distribución de la producción.
La globalización hace más complejas las cadenas de suministro, nuevos servicios
logísticos con mayor valor añadido y se deben de cubrir geografías mucho más extensas. A
los clientes les resulta más difícil diferenciarse por producto y ven la logística como una
importante herramienta de competitividad. Por estas razones, la cadena de suministros y la
logística dentro de las empresas resultan cada vez más importante.
Asimismo, se ha creado la necesidad de implantar la “logística inversa” dentro de
muchas organizaciones. Esta ha surgido por temas medioambientales para el tratamiento y
reciclaje de desechos, de reducción de costos por reutilización de materiales y empaques,
entre otras muchas razones, ya que permite optimizar la gestión de las empresas en
términos de costos y de inventarios.
En Venezuela, el uso de los materiales retornables que requieren emplear logística
inversa, surge por la oportunidad de incrementar las ventas de los productos que trae la
utilización de este tipo de envases, debido al bajo costo que tienen para los consumidores.
Pepsi Cola Venezuela es una de las empresas que se ve favorecida bajo este
esquema, aprovechando los distintos escenarios que se abren a partir de esa “cultura de
reutilización” de empaques, siempre y cuando estos no afecten la calidad de sus productos.
El presente trabajo trata el tema de logística inversa en Pepsi Cola Venezuela en un
contexto bastante particular, ya que busca planificar el retorno de las paletas utilizadas para
el almacenamiento, traslado y manipulación de materiales y Producto Terminado,
manejándolas bajo un esquema de Sistemas de Materiales Retornables.
Para ello, fue
necesario entender la concepción de la logística inversa dentro de la Organización, y
analizar detalladamente esta gestión, con el fin de apoyarse en los procesos ya existentes, y
planificar de la manera más certera posible.
2
CAPÍTULO II: LA EMPRESA
El presente trabajo fue realizado en Empresas Polar, específicamente en el Negocio
de Refrescos y Bebidas No Carbonatadas, división comercialmente establecida con el
nombre de Pepsi Cola Venezuela.
2.1 LA ORGANIZACIÓN
Empresas Polar está definida por sus valores, así como también por la misión y la
visión de la Organización y de cada uno de sus Negocios. A continuación se presentan los
pilares éticos que conforman esta Empresa.
2.1.1 Valores de Empresas Polar
Los valores que caracterizan a Empresas Polar son los siguientes:
•
Orientación al mercado: Satisfacer las necesidades de nuestros consumidores y
clientes de manera consistente.
•
Orientación a resultados y eficiencia: Somos consistentes en el cumplimiento de
nuestros objetivos, al menor costo posible.
•
Agilidad y flexibilidad: Actuamos oportunamente ante los cambios del entorno,
siempre guiados por nuestra visión, misión y valores.
•
Innovación: Tenemos una actitud proactiva ante la generación de nuevas
tecnologías y nuevos productos. Poseemos la disposición a aprender, gerenciar y
difundir el conocimiento.
•
Trabajo en equipo: Fomentamos la integración de equipos con el propósito de
alcanzar metas comunes.
•
Reconocimiento continuo al logro y la excelencia: Fomentamos y reconocemos
constantemente entre nuestros trabajadores la excelencia y la orientación al logro.
Oportunidades de empleo sin distinción: Proveemos oportunidades de empleo en
igualdad de condiciones.
•
Integridad y Civismo: Exhibimos una actitud consistente ética, honesta,
responsable, equitativa y proactiva hacia nuestro trabajo y hacia la sociedad en la
cual nos desenvolvemos.
•
Relaciones de mutuo beneficio con las partes interesadas: Buscamos el beneficio
común en nuestras relaciones con las partes interesadas del negocio.
2.1.2 Misión de Empresas Polar para el 2010
“Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compañías vendedores,
concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores, a través de nuestros
productos y de la gestión de nuestros negocios, garantizando los más altos estándares de
calidad, eficiencia y competitividad, con la mejor relación precio/valor, alta rentabilidad y
crecimiento sostenido, contribuyendo con el mejoramiento de la calidad de vida de la
comunidad y el desarrollo del país”.
2.1.3 Visión de Empresas Polar para el 2010
“Seremos una corporación líder en alimentos y bebidas, tanto en Venezuela como
en los mercados de América Latina, donde participaremos mediante adquisiciones y
alianzas estratégicas que aseguren la generación de valor para nuestros accionistas.
Estaremos orientados al mercado con una presencia predominante en el punto de venta y un
complejo
portafolio
de
productos
y
marcas
de
reconocida
calidad.
Promoveremos la generación y difusión del conocimiento en las áreas comercial, tecnología
y gerencial. Seleccionaremos y capacitaremos a nuestro personal con el fin de alcanzar los
perfiles requeridos, lograremos su pleno compromiso con los valores de Empresas Polar y
le ofreceremos las mejores oportunidades de desarrollo”.
4
2.1.4 Estructura Organizacional de Empresas Polar
En la Figura 2.1, presentada a continuación, se observa la estructura Organizacional
de Empresas Polar. En la misma, se contemplan las Direcciones correspondientes a cada
uno de los Negocios que la conforman: Dirección General del Negocio de Alimentos,
Dirección General del negocio de Cerveza y Malta, Dirección General de Negocios
Internacionales, y la Dirección de Refrescos y Bebidas No Carbonatadas, en la cual se
desarrolló el proyecto de pasantía tratado en el presente informe.
Figura Nº 2.1: Organigrama de Empresas Polar
5
2.1.5 Negocio de Refrescos y Bebidas No Carbonatadas
Con una importante inversión en infraestructura de producción consolidada, y una
capacidad instalada que asciende alrededor de 22 millones de cajas unitarias mensuales, el
Negocio Refrescos y Bebidas No Carbonatadas llega a la meta propuesta ocho años atrás:
alcanzar cobertura nacional.
Con un enfoque basado en el mercado, paso a paso, el Negocio de Refrescos y
Bebidas Funcionales reafirma una vez más las habilidades básicas que posee en la
producción y envasado de bebidas. Una visión refrescante del punto donde quiere estar
Pepsi-Cola Venezuela, compañía cuyas últimas estrategias de servicio ensanchan hoy la
visión de este negocio, iniciado en 1993 con la inversión en las embotelladoras Golden, y
dinamizado tras la asociación con PepsiCo, como accionista del 30% del capital de PepsiCola Venezuela.
Desde una óptica geográfica, el negocio de Refrescos y Bebidas No Carbonatadas
ha llegado a todas las ciudades del país. Ahora el trabajo es profundizar la tarea en cada una
de esas localidades. En ese esfuerzo, el ejecutor en el campo es el concesionario. Es así
como el perfeccionamiento resulta en un mayor foco de los procesos que agregan valor a la
Organización, y aquéllos que aceleran la rapidez de ejecución, para favorecer en definitiva
la sustancial reducción de los costos.
La Organización nacional, vista desde una perspectiva de constante evolución,
abarca actualmente todas las regiones del país.
Cada Planta Productora atiende una zona con sus respectivas Agencias. El Negocio
de Refrescos y Bebidas No Carbonatadas opera siete plantas propias, cuatro de las cuales
producen refrescos: Caucagua, Villa de Cura, Barcelona y Maracaibo. Además, en la Planta
de San Pedro de los Altos es envasada el Agua Mineral Minalba. En la Planta de Valencia
son producidas las bebidas funcionales registradas bajo la marca Gatorade. Jurídicamente
todas se agrupan en Pepsi-Cola Venezuela, compañía en la cual PepsiCo Inc. y Empresas
Polar mantienen una asociación desde 1996.
6
Adicionalmente, este Negocio apuntala su capacidad con varias plantas
independientes productoras de refrescos o “Copackers”. Una ha venido respaldando las
operaciones en la región centro-occidental, Embotelladora Terepaima. En la zona oriental
se suma el volumen que produce la planta donde Empresas Polar realizó una inversión
independiente, en terrenos de Cervecería Polar de Oriente.
En materia de distribución, el Negocio de Refrescos y Bebidas No Carbonatadas,
cuenta ya con una red de 41 Agencias y más de 1.400 rutas en cobertura nacional. Paso a
paso desde 1996, el reposicionamiento de Pepsi en el mercado local se ha venido realizando
región por región, comenzando por el Centro del país, avanzando en la satisfacción del
mercado desde las plantas de Villa de Cura y Caucagua, para extenderse ahora a Maracaibo
y Barcelona. Pepsi-Cola Venezuela está en capacidad de satisfacer las necesidades de los
consumidores venezolanos. El refrescante portafolio incluye Pepsi, Pepsi Light, 7Up y 7Up
Light, así como los sabores Golden: Kolita, Naranja, Manzana, Uva y Piña. También Agua
Mineral Minalba, con y sin gas, además de Soda y Aguaquina. El portafolio de bebidas no
carbonatadas, incluye jugos Yukery en todas sus presentaciones y sabores, así como
también la bebida funcional Gatorade. En la Figura 2.2 se pueden apreciar los productos
que ofrece Pepsi Cola Venezuela.
Figura N° 2.2: Algunos de los Productos de la Cartera de Pepsi Cola Venezuela.
7
2.1.5.1 Visión para el 2010: Negocio de Refrescos y Bebidas No
Carbonatadas
“Seremos líderes en el mercado de bebidas no alcohólicas en Venezuela.
Desarrollaremos un portafolio de marcas líderes, así como sistemas comerciales y de
información que nos permitan llegar consistentemente a la totalidad de los puntos de venta
y colocar todos nuestros productos, siendo reconocidos como la empresa que brinda el
mejor servicio a sus clientes. Contaremos con una organización orientada al mercado, que
promueva la generación y difusión del conocimiento en las áreas comercial, tecnológica y
gerencial.
Seremos la compañía más eficiente de la industria en el aspecto de costos de
producción y distribución en Venezuela. Seleccionaremos y capacitaremos a nuestro
personal con el fin de alcanzar los perfiles requeridos, lograremos su pleno compromiso
con los valores de Empresas Polar y le ofreceremos las mejores oportunidades de
desarrollo”
2.1.5.2 Estructura Organizacional del Negocio de Refrescos y
Bebidas No Carbonatadas
La Dirección General de Negocio Refrescos y Bebidas No Carbonatadas tiene en su
área corporativa una Dirección de Ventas y Distribución, una Dirección de Manufactura,
una Dirección de Logística y Abastecimiento, una Dirección de Administración y Servicios
Compartidos y una Dirección de Servicios de Mercadeo. La Estructura Organizacional de
esta Dirección, se puede observar en la Figura 2.3.
El siguiente informe estará enfocado en el área de Logística y Abastecimiento, ya
que en la misma fue realizado el trabajo de pasantía referido.
8
Figura Nº 2.3: Organigrama del Negocio de Refrescos y Bebidas No Carbonatadas.
2.1.5.3 La Dirección Nacional de Logística y Abastecimiento
La Dirección de Logística y Abastecimiento está en el negocio de administrar
inventarios de Empaques, Materias Primas y Producto Terminado para soportar al
Departamento de Ventas con los productos demandados, en las cantidades apropiadas, en el
lugar y momento requeridos y al menor costo posible para la Organización.
Esta Dirección se encarga de gerenciar inventarios a lo largo de la Cadena de
Abastecimiento para garantizar la disponibilidad del Portafolio de productos. Esto incluye
la compra de Materia Prima, planificación de la producción, distribución de Producto
Terminado de las Plantas a las Agencias, logística de las Agencias, almacenamiento de
9
Producto, control de inventarios, entrega del Producto al Cliente, mantenimiento de la flota
de camiones.
La estructura organizacional se presenta en la Figura Nº 2.4, en ésta se puede
apreciar la distribución de las actividades en cada uno de los cargos.
Director de
Logística y
Abastecimiento
Gte.
Infraestructura
y Procesos
Logísticos
Gte. Desarrollo
de Cadena de
Abastecimiento
Gte. de
Planificación y
Logística
Gte. Materiales
Estratégicos
Coordinador de
Empaques
Gte. de
Planificación
Gtes. Logística
de Plantas
Gte. Nacional
de Servicio
Atención al
Cliente
Gte. de
Mantenimiento
de Flota
Gte. Región
Servicio al
Cliente
Coordinador de
Materiales
Estratégicos
Analista de
Materiales
Estratégicos
Figura Nº 2.4: Organigrama de la Dirección de Logística y Abastecimiento.
Básicamente las actividades la Dirección de Logística y Abastecimiento
se
desarrollan de la manera siguiente. A partir de los pronósticos semanales de ventas de cada
10
Agencia, se planifica la producción de todos los SKU en cada una de las Plantas, y a su
vez, se planifican los requerimientos de materiales para cada producto, tanto para los
Productos Terminados envasados en empaques Retornables (botellas de vidrio, bombonas
de CO2, casilleros, etc.) como para los Productos Terminados envasados en empaques No
Retornables (botellas de plástico, tapas, etiquetas, materia prima, etc.) Una vez que se
realiza la producción planificada, éstos se distribuyen a cada una de las Agencias. Éstas
almacenan el producto de manera organizada, respetando los espacios preestablecidos para
cada presentación, para luego cargarlo a los camiones comerciales encargados de distribuir
o vender los productos a cada uno de los clientes.
2.1.5.3.1 Funciones de la Dirección de Logística y Abastecimiento:
•
Entrega Garantizada a través de un manejo Óptimo, Confiable y Flexible de
Gente y Activos de Distribución.
•
Garantizar el proceso de Distribución con Disponibilidad de Producto
Terminado.
•
Garantizar disponibilidad de Empaques y Materia Prima para cumplir con los
Planes de Producción.
2.1.5.3.2
Definición
de
Éxito
de
la
Dirección
de
Logística
y
Abastecimiento:
“Entregamos nuestro portafolio de productos oportunamente, en la cantidad y con la
calidad requerida por nuestros clientes de manera eficiente”.
11
2.2 JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS DEL PROYECTO
Para complementar y contribuir con el progreso y perfeccionamiento de las
operaciones de Pepsi Cola Venezuela, constantemente se identifican oportunidades de
mejora dentro de la Organización. Una de ellas es atendida por el proyecto de pasantía que
se describirá a continuación.
2.2.1 Justificación del Proyecto
La Gerencia de Materiales Estratégicos de Pepsi-Cola Venezuela es la responsable
de coordinar la logística de los Materiales Retornables, como botellas de vidrio, gaveras
contenedoras de botellas, casilleros BIB, bombonas CO2 y paletas, que se manejan en las
operaciones del Negocio. Todos estos necesarios para garantizar la producción de los
diferentes SKUs en cada una de las Plantas, y asimismo asegurar la atención del mercado.
Ver Figura Nº 2.3: Organigrama de la Dirección de Logística y Abastecimiento.
Las paletas son los dispositivos que permiten la distribución de las cajas de
Producto Terminado desde las Plantas de Producción hacia las Agencias, las cuales
funcionan como Centros de Distribución, y hacia los Clientes, facilitando su manipulación
y transporte.
Estas paletas deben ser retornadas a las Plantas para poder colocar nuevamente el
Producto Terminado que ha sido procesado, y posteriormente
sea distribuido a las
Agencias.
En la actualidad, el movimiento “natural” que realiza este material en el Sistema de
Distribución de Pepsi-Cola, crea un desequilibrio en la relación retorno-necesidad de
paletas en las Plantas, debido a que no existe una planificación para su distribución. Es por
ello que la colocación del material debe ser programado en función de las necesidades de
producción de cada una de las Plantas, y la desocupación de paletas en cada Agencia.
12
2.2.2 Objetivo General
•
Planificar el retorno de las paletas desde las Agencias hacia las Plantas de
Producción, de acuerdo a los niveles de inventario del material en las
Agencias, y a las necesidades de las Plantas, con el fin de garantizar la
operación continua de estas.
2.2.3 Objetivos Específicos
•
Analizar la situación actual del sistema de distribución y retorno de Pepsi
Cola Venezuela.
•
Definir las causas que originan desequilibrio en el retorno de las paletas
desde las Agencias hacia las Plantas de Producción.
•
Definir un esquema de Planificación de Retorno de Paletas, basado en las
necesidades de las Plantas de Producción, que permita equilibrar
paulatinamente el retorno de las paletas desde las Agencias hacia las Plantas
de Producción
•
Crear una Herramienta que permita la Planificación periódica del retorno de
las paletas desde las Agencias hacia las Plantas.
•
Evaluar el desempeño de la Herramienta creada en Plantas y Agencias.
•
Establecer Agencias y Plantas piloto, con las cuales se pueda iniciar la
implantación de la Herramienta creada de acuerdo a los resultados obtenidos
en la evaluación de desempeño de la misma.
13
CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO
3.1 CADENA LOGÍSTICA
“La cadena de suministros es el conjunto de procesos destinados a posicionar e
intercambiar materiales, servicios, productos semiterminados, productos terminados, así
como de información en la logística integrada que va desde la procuración y la adquisición
de materia prima hasta la entrega y puesta en servicio de productos terminados al
consumidor final. La administración de la logística de la cadena de suministro es la ciencia
y la práctica de controlar estos intercambios, monitoreados por la información asociada, en
este proceso logístico”.1
Este proceso se inicia desde el diseño de nuevos productos y va hasta el fin del ciclo
de vida del mismo.
En la planeación estratégica de la cadena de suministro, no se considera únicamente
al consumidor final, sino que debe tenerse en cuenta también a los clientes intermedios
como los distribuidores y mayoristas. La selección de proveedores, combinada con los
clientes, crea el núcleo de la cadena de suministros.
La logística trata los problemas del suministro relativos al tiempo, lugar y forma en
que son requeridos los bienes y servicios. “Las empresas no actúan de manera
independiente, sino que forman parte de una cadena de suministros cuya estructura tiene
dos dimensiones: la horizontal, constituida por el número de eslabones que la integran, y la
vertical, constituida por el número de miembros que conforman cada uno de los
eslabones”1. La logística es la encargada de la distribución eficiente de los productos de
una determinada empresa con un menor costo y un excelente servicio al cliente. Por lo
tanto, su éxito dentro de la cadena va a depender de la capacidad para integrar y coordinar
su actividad y las relaciones con el resto de los miembros de la misma. Asimismo, es
importante conocer quienes son los integrantes de la cadena de suministros y de qué tipo
son: Socios primarios o productores, y socios secundarios o de apoyo, quienes aportan los
recursos y/o el conocimiento.
Asumiendo que el rol del mercadeo es estimular la demanda, el rol de la logística
será precisamente satisfacerla. Solamente a través de un detallado análisis de la demanda en
términos de nivel, locación y tiempo, es posible determinar el punto de partida para el logro
del resultado final de la actividad logística, atender dicha demanda en términos de costos y
efectividad. La logística no es por lo tanto una actividad funcional sino un modelo, un
marco referencial; no es una función operacional, sino un mecanismo de planificación; es
una manera de pensar que permitirá incluso reducir la incertidumbre en un futuro
desconocido.
En general, las actividades logísticas en las empresas se han estimado que suponen
el 20% de sus costos totales. En este proceso, las actividades intermedias consisten en la
transformación de materias primas en productos terminados añadiendo valor a los mismos,
así como en la distribución y promoción de los productos entre vendedores y clientes, sin
olvidar el intercambio de información entre los distintos miembros de la cadena. Dicho de
otro modo, la cadena de suministros de un producto se puede considerar asociada al ciclo
de vida del mismo. En esta cadena hay entradas, representadas por los recursos y la energía
necesarios, y unas salidas: los productos deseados con interés comercial para la empresa y
los contaminantes o subproductos no deseados del proceso productivo.
A pesar de la actuación e importancia que fueron mencionadas, la función logística
no ha sido considerada durante muchos años como primordial en la gestión de las
empresas. Se trata de una disciplina relativamente nueva, y que por no representar cambios
en los productos, sino sólo su movimiento, da la impresión que no les añade valor.
Hoy en día, la competencia internacional y la globalización de los mercados, han
llevado a prestar cada vez un mayor interés al campo de la distribución y las ventas. Por
otro lado, los avances tecnológicos relacionados a la desregulación del transporte y a la
revolución informática, han contribuido a incrementar su relevancia.
15
Debido a la evolución que ha tomado este concepto, existen varias definiciones
asociadas a la gestión logística:
•
La gestión y control efectivo de los inventarios (materias primas, productos
semielaborados o productos terminados), ya sea en movimiento o
almacenados.2
•
Las siete CES 3: consiste en el aseguramiento de la disponibilidad de:
o El producto correcto.
o En la cantidad correcta.
o En las condiciones correctas.
o En el sitio correcto.
o En el momento correcto.
o Para el cliente correcto.
o Al costo correcto.
•
La planificación, implementación y control eficiente y efectivo del flujo
directo e inverso y almacenamiento de bienes, servicios e información
relacionada desde el origen al cliente, con el fin de satisfacer sus
necesidades.
De todas estas definiciones, se extrae que son varias las actividades logísticas que
integran la cadena de suministros:
•
Transporte: imprescindible para el movimiento de los productos.
•
Almacenamiento: vinculado con el transporte, incluye la gestión de stocks.
•
Empaquetamiento: el tipo de envoltorio que se le da a un producto
dependerá de la funcionalidad del mismo y del transporte que se vaya a
utilizar.
•
Movimiento de materiales: clave en la gestión de almacenes.
•
Secuenciación de pedidos: incluye desde la emisión del pedido hasta su
entrega.
•
Previsión de inventarios: necesaria para facilitar la gestión.
16
•
Planificación de producción: se debe disponer de los recursos necesarios
para satisfacer al cliente.
•
Compras: procura de materia prima necesaria para la producción.
•
Servicio al Cliente: relacionado al conjunto de actividades que realiza el
suministrador con el fin de que el cliente obtenga el producto cómo, cuándo
y dónde lo requiera.
•
Localización: afecta directamente al transporte y los costos.
Las empresas se han dado cuenta de la relevancia estratégica que tiene planificar,
controlar y diseñar la cadena de suministros en su conjunto, recordando siempre que el
objetivo de la cadena es el cliente, quien demanda sus necesidades aguas arriba.
Por lo tanto la logística busca gerenciar estratégicamente la adquisición, el
movimiento, el almacenamiento de productos y el control de inventarios, así como todo el
flujo de información asociado, a través de los cuales la organización y su canal de
distribución se encauzan de modo tal que la rentabilidad presente y futura de la empresa es
maximizada en términos de costos y efectividad.
3.2 LOGÍSTICA INVERSA
La logística inversa es el proceso de proyectar, implementar y controlar un flujo de
materia prima, inventario en proceso, productos terminados e información relacionada,
desde el punto de consumo hasta el punto de origen de una forma eficiente y lo más
económica posible con el propósito de recuperar su valor o el de la propia devolución.
La gestión de los flujos de retorno (productos que ya han sido utilizados y
desechados por su cliente o usuario final) originados por las diversas formas de
reutilización de productos y materiales en los procesos de producción industrial ha recibido
especial atención en la última década. Hoy en día, el rediseño de envases para utilizar
menos material, o reducir la energía y la contaminación resultan actividades importantes.
17
Todo ello ha propiciado un aumento en la importancia de la reutilización,
reduciendo los costos de materiales mediante estrategias de recuperación, renovación y
reprocesamiento. Los componentes usados pueden servir como en la producción de nuevos
productos con el propósito de mantenimiento o para la producción de productos
equivalentes a nuevos. Por otro lado, los esfuerzos de reducción de desechos han
potenciado la idea de completar los ciclos de materiales, haciendo retornar el material
recuperado hasta el productor, dado que ofrece oportunidades de reutilización. Este nuevo
flujo de material, opuesto al flujo directo de la cadena de suministro convencional, ha de
ser adecuadamente gestionado.
El concepto de logística inversa incluye no sólo el transporte del producto usado
desde el usuario final hasta el productor, sino también la transformación de los productos
retornados en productos nuevamente utilizables.
A continuación se presenta un flujograma que permite visualizar gráficamente el
proceso implicado en la gestión de materiales hacia el cliente y desde el cliente, es decir, el
flujo directo e inverso de los materiales y productos dentro de la cadena de suministros.
Devoluciones o
Reparaciones
Materias
primas
Suministrador
componentes
Fabricante
Vendedor
Distribuidor
Recogedor
Reacondicionamient
o
Vertedero
Reutilización
Reciclado
Leyenda:
Cliente
18
Desembalaje
y/o
clasificación
Figura Nº 3.1: Flujo directo e inverso de materiales en la cadena de suministros.
3.2.1 ¿Por qué Logística Inversa?
Las principales razones que llevan a una empresa u organización a implantar la
logística inversa como parte de sus operaciones son las siguientes:
•
Gestiona el retorno de las mercancías en la cadena de suministro, de la forma más
efectiva y económica posible.
•
Se encarga de la recuperación y reciclaje de envases, embalajes y residuos
peligrosos; así como de los procesos de retorno de excesos de inventario,
devoluciones de clientes, productos obsoletos e inventarios estacionales. Incluso se
adelanta al fin de vida del producto, con objeto de darle salida en mercados con
mayor rotación.
•
Directivas comunitarias, además, obligan o van a obligar próximamente a la
recuperación o reciclado de muchos productos - bienes de consumo, envases y
embalajes, componentes de automoción, material eléctrico y electrónico-, lo que va
a implicar en los próximos años una importante modificación de muchos procesos
productivos y, además, una oportunidad.
19
3.2.2 Causas que generan la necesidad de la logística
inversa
La logística Inversa es una actividad que se realiza de acuerdo a las características
del negocio. Entre las causas que crean esta necesidad se encuentran:
•
Mercancía en estado defectuoso.
•
Retorno de exceso de inventario.
•
Devoluciones de clientes.
•
Productos obsoletos.
•
Inventarios estacionales.
3.2.3 Hasta dónde llega la logística inversa
Así como el resto de las actividades que se realizan en una empresa, la logística
inversa tiene un alcance, el cual está definido no sólo por los procesos que esta implica,
sino por los miembros de la cadena de suministros que llega a atender, los cuales pueden
ser:
• Clientes.
• Hipermercados.
• Cash and Carriers (El dinero en efectivo y Portadores).
• Supermercados.
• Cliente Final.
3.2.4 Procesos en logística inversa
Los procesos en logística inversa se enfocan a cinco objetivos claves: procuración
de compras, reducción de insumos vírgenes, reciclado, sustitución de materiales y gestión
20
de residuos. En cada uno de los procesos de la logística empresarial se pueden identificar
los cinco enfoques señalados:
a.) Procuración y compras: Implica la procuración, desarrollo de proveedores y la
adquisición de materias primas, componentes, materiales para envase, empaque,
embalaje y unidades de manejo que sean "amigables con el ambiente".
b.) Reducción de insumos vírgenes: Implica: actividades de ingeniería de producto, y
re-entrenamiento de los recursos humanos, con el propósito de: valorar actividades
de reutilización de materiales sobrantes, preferir materiales de origen reciclado,
escoger contenedores, embalajes, unidades de manejo, empaques y envases
reutilizables y reciclables, impulsar la cultura del "retorno".
c.) Reciclado: Es necesario desarrollar políticas de reciclado respetando el desempeño
o estándares del producto: utilizar materiales de origen reciclado, y reciclables;
explorar innovaciones tecnológicas que permiten utilizar materiales reciclados;
financiar estudios para reducir el uso de materias primas vírgenes.
d.) Sustitución de materiales: El incremento de la tasa de innovación en procesos de
reciclado debe impulsar la sustitución de materiales, en particular de los más
pesados por otros más ligeros con igual o superior desempeño (como es el caso en
la industria automotriz donde los plásticos están sustituyendo masivamente partes
de metal y vidrio en los automóviles, así como el aluminio o los materiales
"compuestos" en los nuevos chasis de los camiones disminuyen la tara facilitando
un aumento de la unidad de carga para igual peso por eje).
e.) Gestión de residuos: Las políticas de procuración de materiales deben evaluar la
tasa de residuos en la utilización de materiales; el manejo de residuos es un costo no
despreciable; también puede ser necesario tener políticas de aceptación de muestras,
si las exigencias de gestión de los residuos de éstas, o simplemente su disposición
por rechazo, es costosa.
La logística inversa es sin duda una filosofía que cualquier empresa debe agregar a
su entorno, debido a todos los factores mencionados y ante la globalización que se está
dando, es importante tener una plantación estratégica de logística inversa.
21
3.2.5 Actividades de la Logística Inversa
Entre las principales actividades que conforman la logística inversa, se encuentran:
•
Retirada de mercancía.
•
Clasificación de mercadería.
•
Reacondicionamiento de productos.
•
Devolución a orígenes.
•
Destrucción.
•
Procesos administrativos.
•
Recuperación, reciclaje de envases y embalajes y residuos peligrosos.
3.2.6 Elementos de dirección en la logística inversa
Se han identificado elementos clave en pro de una adecuada dirección en logística
inversa:
a.) Filtrado de entrada: Se trata de controlar la mercancía defectuosa o que no
cumpliese con los requisitos de devolución.
b.) Ciclos de tiempo. Las devoluciones son siempre procesos excepcionales, por lo que
es muy difícil reducir los ciclos de tiempo relativos a las decisiones en cuanto a la
aceptación de un pedido devuelto. Se trata de definir un buen mecanismo de toma
de decisiones, es decir, qué hacer con cada posible devolución (reventa, reparación,
eliminación). También aquí entraría la decisión de cómo recompensar al personal de
la empresa que consiga acortar al máximo este ciclo de tiempo.
c.) Sistemas de información de la logística inversa. No existe un software diseñado
especialmente para este propósito, así que la elección lógica será, o bien el
desarrollo de un sistema a medida, o la implementación y modificación de uno que
ya se posea (opción más económica). Este sistema deberá ser lo suficientemente
22
flexible como para manejar la enorme variedad de casos distintos que se puedan dar
en las devoluciones, y lo suficientemente complejo como para funcionar bien a
través de los posiblemente numerosos departamentos de la empresa.
3.3 LOGÍSTICA INVERSA DE PALETAS
La administración de paletas, contemplando su proceso de retorno, es una función
que implica un costo estimable y una responsabilidad, que en la cadena de suministro, recae
sobre el operador logístico o el responsable del transporte.
Desde su concepción, la paleta se ha ofrecido como una importante herramienta que
facilita el movimiento de mercaderías, tanto dentro de un almacén como en las operaciones
de carga y descarga de unidades de transporte, constituyéndose hoy, en la mayoría de los
casos, en un elemento auxiliar esencial en la operación logística.
Por su lado, el "dador" de la carga, la industria manufacturera, encuentra en la
utilización de la paleta una economía surgida de la unificación de la mercadería y una
simplificación para el almacenamiento y los movimientos de la misma. Por otro lado, el
"canal de distribución" logra las mismas ventajas en la recepción y almacenamiento de los
productos que debe distribuir. En el medio se halla el transporte, que independientemente
de quien lo lleve a cabo, industria, canal o un tercero contratado en general por el dador de
la carga, también encuentra en ventajas en el uso de la paleta, tanto en la carga y descarga
como en el manejo de la mercadería en los centros de cross-docking.
3.3.1 El retorno de las paletas
Más allá de la merma natural que la industria conoce y en general acepta sobre las
p0aletas de intercambio, el dador de la carga demanda la rápida devolución de las paletas
entregadas a fin de reutilizarlos de manera de minimizar el número en circulación de los
23
mismos, teniendo en cuenta que la paleta
de intercambio tiene un costo, un valor
económico y una vida útil que varían de acuerdo a su calidad.
Se debe considerar entonces, que el flujo de las paletas tiene un doble sentido de
circulación y que existe un proceso de retorno de paletas reutilizables, desde el canal hacia
la industria.
Este proceso de devolución de paletas desocupadas para su reutilización, implica la
ocupación de bodega en la unidad de transporte, lo que constituye un elemento
condicionante a considerar. La paleta tiene un volumen y un peso significativos que ocupan
bodega, y por lo tanto un costo de transporte, almacenamiento y retorno; para tener una
idea, ocupan aproximadamente el 10% de la capacidad de carga.
Este doble sentido de circulación implica también una labor de administración, que
se torna compleja cuando se trata de un operador logístico, ya que éste maneja
"multidestinos" y "multiclientes" que no necesariamente utilizan paletas de la misma
calidad, no existiendo hasta el momento un sistema formal de identificación de los mismos
en el mercado.
No cabe duda que la administración de paletas, contemplando su proceso de retorno,
"logística inversa", es una función que requiere del compromiso de todos los actores de la
cadena de abastecimiento, (industria - operador logístico, empresa de transporte supermercado, mayorista o distribuidor), pero la responsabilidad recae sobre el transporte,
como encargado de que esta herramienta de almacenamiento y transporte se restituya al
lugar de origen, aspecto que si bien implica un costo estimable, en general no ha sido
considerado o fue subestimado.
3.4 SAP: Sistemas, Aplicaciones y Procesos
SAP es una compañía originada en Mannheim, Alemania llamada Sistemas,
Aplicaciones y Productos en Procesamiento de Data.
24
Creado en 1972, el sistema SAP es uno de los líderes en la provisión de soluciones
de negocios para virtualmente todo tipo de industrias en todo tipo de mercados.
Con cerca de doce millones de usuarios a nivel global, noventa y un mil quinientas
instalaciones y alrededor de mil quinientos socios, SAP es una de las compañías de
aplicaciones de software más grande del mundo, y además es el tercer proveedor de
software independiente a nivel global.
El sistema SAP R/3 ofrece soluciones de tipo estándar a las distintas necesidades del
negocio en compañías de diversos tipos. Se encuentra estructurada por módulos los cuales
representan los principales aspectos de una empresa y pueden variar dependiendo de los
requerimientos de la misma. Generalmente los módulos utilizados son:
•
Módulo FI: Administración Financiera: Dentro de este módulo es posible
desarrollar todo el proceso de contabilidad financiera de una empresa.
•
Módulo CO: Control: Ofrece la funcionalidad que se necesita para capturar la
estructura de una compañía, en la forma de un plan amplio de centros de costos que
defina claramente su organigrama de responsabilidades.
•
Módulo EC: Control de Empresa: Por medio de este módulo se puede monitorear
constantemente los factores de éxito de una compañía
•
Módulo TR: Tesorería: La función principal de este módulo es proveer de liquidez a
las actividades logísticas y las transacciones financieras de la compañía, además de
administrar el efectivo de la misma.
•
Módulo PS: Sistema de Proyectos: Dentro de este módulo se pueden distinguir
diversos grupos de tareas.
•
Módulo PP: Planificación y Control de la Producción: El enfoque de este módulo
se caracteriza por el hecho de que la planificación de las operaciones debe llevarse a
cabo en dos áreas: Ventas y Proyectos.
•
Módulo PM: Mantenimiento de Planta: Provee sistemas de planeación y control del
mantenimiento a través del tiempo.
25
•
Módulo QM: Administración de Calidad: Analiza, revisa y captura todos los
detalles relacionados con el mantenimiento de la calidad a lo largo del proceso
productivo. A su vez, coordina la inspección y corrección de los procesos.
•
Módulo SD: Ventas y Distribución: Es capaz de manejar estrategias de venta que se
adapten a condiciones específicas de los mercados.
•
Modulo HR: Recursos Humanos: Este módulo es diseñado de manera de responder
a las necesidades de los empleados de la empresa. Dentro e este módulo se puede
manejar la administración, planificación y desarrollo del personal, beneficios,
incentivos salariales, nómina, entre otros.
•
Módulo MM: Manejo de Materiales: Proporciona soporte a todas aquellas
actividades que requieran del consumo de materiales y servicios como parte del
proceso productivo.
En la Figura 3.2, se aprecia la manera en la cual los módulos de SAP se integran en
una estructura de que incluye tres variables de operación: Cliente, Servidos y Base de
Datos. Esto con el fin de lograr que las organizaciones unifiquen sus operaciones bajo una
misma plataforma tecnológica.
Implementar SAP como herramienta de trabajo, le da a la empresa la oportunidad de
optimizar los sistemas y procesos de la misma debido a que todos sus módulos se
encuentran totalmente integrados. Ésta es la principal razón por la cual en la actualidad más
de 19 mil compañías utilizan SAP como instrumento de soluciones de negocio.
26
Figura Nº 3.2: Descripción de los Módulos del Sistema SAP R/3
3.4.1 Módulo MM. Manejo de materiales
El objetivo del módulo MM-Administración de materiales es proporcionar un
soporte detallado de las actividades diarias para todo tipo de empresa que consuman
materiales en sus procesos de producción, incluidos la energía y los servicios.
Este módulo comprende todas las actividades y funciones logísticas relacionadas
con la adquisición y el aprovisionamiento (compras) y el control (inventario, almacenes) de
la cadena de suministro.
Los componentes más importantes de MM son:
•
MM-EDI. Intercambio electrónico de datos o Electronic Data Interchange. Se utiliza
como un estándar para el intercambio de mensajes comerciales entre empresas.
27
•
MM-IM. Gestión de inventario. La gestión del inventario se convierte en una gran
herramienta para la planificación, y permite comparar los materiales pedidos con los
recibidos. Contiene enlaces directos con los módulos de compras y control de
calidad. Con este módulo siempre se tiene registrado el control de stocks
actualizado, dado que todo movimiento de material es inmediatamente reflejado en
el sistema.
•
MM-IV. Verificación de facturas. Herramienta adecuada para evitar pagar más de lo
necesario. Maneja información directamente de los módulos contables y de control
de costes, y permite definir grados de tolerancia, analizando los movimientos de
materiales.
•
MM-PUR. Compras. Este componente incluye un gran número de operaciones para
ejorar la gestión y optimizar el proceso de compras: gestión solicitudes de compras,
establecimiento de límites de pedidos, comparación de precios de proveedores,
acuerdos marco, estado de los pedidos, etc.
•
MM-WM. Gestión de almacenes. Este módulo permite gestionar estructuras
complejas de almacenes, controlar áreas remotas de almacenamiento, optimizar
rutas de transportes, etc. Se enlaza perfectamente con las aplicaciones de ventas y
distribución, así como la gestión de inversiones.
28
CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
En esta fase, el paso fundamental fue conocer la Organización, entender el Negocio,
y analizar la gestión de los Materiales Retornables, ya que estos tienen un tratamiento
específico que los diferencia del resto de los insumos. Para ello, fue necesario realizar
visitas a varias Agencias ubicadas en diferentes localidades del país, como Los Ruices y
Catia La Mar, con el fin de familiarizarse con el funcionamiento de las mismas.
Las operaciones de Pepsi Cola Venezuela están integradas con el fin de aumentar la
participación en el mercado de todos sus productos, y ser líderes en cada una de las
categorías en las que compite. Para ello, es vital poseer una cadena de suministros
coordinada en todos sus niveles, y de esta manera garantizar el producto terminado cómo,
cuándo y dónde se requiera, al menor costo posible.
La Cadena de Suministros de Pepsi Cola Venezuela, posee la particularidad de tener
flujo de materiales hacia el mercado y desde el mercado, es decir, la logística inversa forma
parte importante de sus operaciones, y requiere de especial cuidado, ya que se debe
garantizar la disponibilidad del Producto Terminado en el mercado y el regreso de los
Materiales Retornables a las Plantas para la producción.
Luego de haber comprendido la gestión de negocio de Pepsi Cola Venezuela, se
hizo especial énfasis en el análisis de las paletas como parte de los Materiales Retornables
que se manejan en la Empresa, estudiando el movimiento físico y en el Sistema SAP de
este material, con el fin de conocer los puntos de control de inventarios realizados a este
material y detectar en dónde se encuentra la criticidad del mismo.
4.1 FLUJO DE MATERIALES EN PEPSI COLA VENEZUELA
A continuación se presenta una descripción detallada de las operaciones logísticas
de Pepsi Cola Venezuela enfocada en aquéllas que son manejadas por la Gerencia de
Materiales Estratégicos.
4.1.1 Producto Terminado
El flujo de materiales inicia con la entrada de materiales nuevos y/o materias primas
a las Plantas de Producción. En estas, la materia prima es procesada para tener como
salida el Producto Terminado, el cual puede estar envasado en Empaques No Retornables,
por ejemplo Pet, o en empaques Retornables, como botellas de vidrio. Luego que el
Producto Terminado ha sido envasado, se procede a embalarlo. Dependiendo de las
características de cada presentación (forma, volumen, peso, facilidad de armado de paletas,
ahorros en transporte, etc.), cada caja contiene un número específico de unidades.
Posteriormente, dependiendo también de la presentación, las cajas se acomodan de formas
distintas en camadas en paletas estándares, las cuales están diseñadas para que los
productos puedan ser transportados en gandolas desde las Plantas de Producción hasta las
Agencias y puedan ser almacenados y cargados en los camiones de venta o despacho, en los
cuales serán distribuidos a los clientes.
4.1.2 Materiales Retornables
Los Materiales Retornables en los cuales es envasado el Producto Terminado, deben
ser recuperados de los clientes, y posteriormente, deben retornar a la Planta desde las
Agencias o Centros de Distribución, para ingresar nuevamente a las líneas de producción
como insumo. El flujo de materiales en el Sistema que maneja Pepsi Cola, se puede
apreciar en la siguiente gráfica:
30
Figura Nº 4.1: Flujo de Materiales, Producto Terminado y Material Retornable en el Sistema de Pepsi
Cola Venezuela.
En el esquema presentado en la Figura 4.1, el Producto Terminado fluye hacia
delante hasta ser colocado en el cliente, para atender las necesidades de los consumidores.
Asimismo, los Materiales Retornables son necesarios en la Planta para la producción, por
lo que la logística para gestionarlos es totalmente inversa a la empleada para distribuir el
Producto Terminado.
Los Materiales Retornables de Pepsi Cola Venezuela están conformados por:
•
Vacío: Botellas de vidrio agrupadas en Gaveras, las cuales conforman una caja
de 24 unidades para las presentaciones medianas (266 ml. Y 350 ml.), y 12
unidades para la presentación de 1 Litro.
•
Casilleros BIB.
•
Bombonas CO2.
•
Paletas.
•
Chapafortes.
31
Los materiales listados anteriormente, son requeridos como insumos para producir
la cartera de Productos Terminados envasados en empaques Retornables de Pepsi Cola
Venezuela. Estos se pueden observar en la siguiente tabla:
Tabla Nº 4.1: Producto Terminado envasado en empaques Retornabless de la cartera de Pepsi
Cola Venezuela.
PRESENTACIÓN
192 ml
SKU
266 ml.
350 ml.
1000 ml.
BIB 18 Kg.
BIB ½
Asimismo, las paletas son necesarias para producir todos los SKUs que conforman
la cartera de productos de Pepsi Cola, ya que éstas son el dispositivo utilizado para agrupar
las cajas de Producto Terminado envasado en empaques Retornables y No Retornable, y
así facilitar su almacenamiento y transporte. Ver Figuras Nº 4.2 y Nº 4.3.
32
Figura N° 4.2: Paletas cargadas con Productos Terminados envasados en empaques Retornables de
Pepsi Cola Venezuela.
Figura N° 4.3: Paletas cargadas con Productos Terminados envasados en empaques No Retornables de
Pepsi Cola Venezuela.
33
4.2 DISTRIBUCIÓN
El hecho de que existan distintas Plantas de Producción en diferentes ubicaciones,
ha generado la necesidad de crear un orden de distribución plasmado en una Matriz de
Distribución. Con esta Matriz se maneja la comercialización de los Productos, ya que
permite asignar a cada Centro Emisor (Plantas de Producción), los Centros Receptores de
Producto (Agencias o Plantas). Para asegurar el abastecimiento del mercado y la presencia
de los productos de Pepsi Cola Venezuela a nivel nacional, se manejan varios escenarios
para su distribución:
a.) Distribución Planta – Agencia: consiste en trasladar el Producto Terminado en
gandolas hacia las Agencias, desde las cuales se distribuye posteriormente a los
Clientes.
Figura Nº 4.4: Escenario de Distribución de Producto Terminado desde Plantas hacia Agencias.
b.) Distribución Planta – Planta: consiste en trasladar el Producto Terminado desde una
Planta hacia otra. Este escenario se maneja cuando algún(os) SKU(s) no se
produce(n) en un Planta, pero sin embargo son vendidos en la zona abastecida por
la misma. En este caso, la Planta Productora envía el Producto Terminado a una
Planta Receptora que funciona como Centro de Distribución para atender a las
34
Agencias que tiene asignadas. Este tipo de distribución es muy utilizado en el caso
de lanzamiento de nuevos productos, ya que sólo las Plantas con mayor capacidad
de producción los procesan.
Figura 4.5: Escenario de Distribución de Producto Terminado desde Plantas hacia otras Plantas.
En ambos casos, luego que el Producto terminado llega a las Agencias, se arman las
órdenes de carga, mediante el proceso de “picking”, y luego es despachado en camiones
comerciales a los clientes.
La Matriz de Distribución se construye de acuerdo a la ubicación geográfica de
Plantas y Agencias, y a la capacidad de las Plantas de suplir esta demanda con cada uno de
los productos que produce, y está definida para cada SKU que será distribuido a cierta
cantidad de Agencias. Para determinar la cantidad de cada SKU que se debe llevar a cada
Agencia, se utiliza el pronóstico de ventas de las Agencias.
35
4.2.1 Esquema de Ventas de bebidas
El proceso de venta de bebidas en Pepsi Cola Venezuela se realiza basándose en
dos conceptos de venta: Autoventa y Preventa.
4.2.1.1 Autoventa:
Es la modalidad de venta que siempre ha sido utilizada por las compañías de
refrescos y bebidas. El vendedor “Autoventista” sale con un camión por una ruta definida y
despacha el producto en el mismo momento en que el cliente solicita el producto. Una vez
que ha realizado la venta, regresa al almacén y sugiere al personal del almacén los
productos que le deben ser cargados para el día siguiente. Esta modalidad de venta trae
inconvenientes en cuanto al producto que no se vende y pasea con el camión a lo largo de
su recorrido, con posibilidades de dañarse.
4.2.1.2 Preventa:
Es una modalidad de venta que consiste en dos fases. Una primera fase donde una
persona llamada “Preventista”, acude a cada punto de venta y toma la orden de
requerimientos de producto que necesita cada cliente. Esta figura tiene además funciones de
Mercadeo en el punto de venta como es arreglo del producto, colocación de materiales
POP, selección de los productos vencidos, etc. Cuando este Preventista llega a la Agencia
después de haber realizado la venta, descarga la información en el sistema para que salga la
Orden de Carga. Esta representa los productos que deben ser montados en el camión y una
vez que está lista se le hace llegar al personal del almacén para que prepare la carga de
dicho camión. La segunda fase de la venta se realiza al día siguiente de esta Preventa. Un
entregador sale con las facturas de la venta y despacha el producto que fue solicitado por
cada cliente en una ruta ya establecida por el sistema. Uno de los beneficios de esta
modalidad de venta es que el camión de despacho sale justamente con la cantidad de cajas
de producto que va a entregar.
36
4.3 CONTROL DE INVENTARIOS
El sistema SAP es utilizado dentro de la Organización en casi todos los procesos
involucrados en las operaciones de la misma. El uso del sistema relacionado con el área de
estudio es el Control de Inventarios de Materia Prima y Producto Terminado, para el cual se
aplica el módulo MM de SAP.
Los inventarios de Producto Terminado, Materia Prima, Materiales Retornables,
etc., son registrados en el Sistema SAP en Plantas y Agencias para conocer y controlar las
cantidades disponibles a lo largo de la cadena de suministro. Para visualizar esta
información en SAP, se utilizan transacciones propias del sistema que permiten realizar
seguimiento a las entradas, salidas y tránsito de producto en Plantas, Agencias y Clientes.
De esta manera, se controlan los inventarios y la ubicación tanto del Producto Terminado,
como de los Materiales Retornables. Por ejemplo, existe una transacción que permite
visualizar el inventario actual de cualquier material o producto en cualquier ubicación. Esta
transacción consiste en tomar una especie de “foto” al inventario disponible justo en el
momento en el que se solicite la información en el Sistema. Otro ejemplo perfectamente
aplicable en el control de los inventarios en Pepsi Cola Venezuela, es el uso de una
transacción, a través de la cual se pueden visualizar de manera detallada los movimientos
que han realizado tanto Materiales como Productos Terminados en un lapso de tiempo
determinado, por ejemplo salidas de material de una Planta que tiene como destino una o
varias Agencias.
4.3.1 Política de Inventarios
Los Materiales Retornables pertenecen a las Plantas de Producción. Por lo tanto,
para procurar el pronto retorno de los mismos, se establecieron Políticas de Inventarios, las
cuales determinan, básicamente, los Días de Inventario máximo de Materiales Retornables
que puede haber en las Agencias. El cumplimiento de estas políticas forma parte de los
objetivos de gestión del personal que labora en las Agencias, con el fin de asegurar el
37
retorno diario de materiales a las Plantas. Un Día de Inventario se define de la siguiente
manera:
Día de Inventario o Día de Venta = Pronóstico de ventas en cajas
de un SKU específico / Días hábiles del mes pronosticado
Existen políticas para los Producto Terminado envasado en empaques Retornables,
y para los Materiales Retornables Vacíos, que son aquéllos que deben retornar a las
Plantas. Esta política se basa en Días de Venta por SKU, expresado anteriormente. A
continuación se presenta una tabla que refleja las Políticas de Inventario para cada Centro:
Tabla Nº 4.2: Días de Política de Inventario en Centro.
Producto Terminado
envasado en
empaques
Retornables
7 días
4 días
2 días
Empaques
Retornables Vacíos
8 días
2 días
1 días
Concesionario
4 días
0 días
Total Sistema
17 días
11 días
Centro
Plantas
Agencias
Tránsito
Estas políticas pueden cambiar dependiendo del producto y la presentación del
mismo, ya que el nivel de sus ventas en cada Agencia es variable. De acuerdo a la
presentación asociada al SKU, los días de venta en Material Retornable Vacío consideran
un grupo de SKUs. Por ejemplo, los días de venta que representa el Vacío de Golden 266
ml. en las Agencias, toman en cuenta la venta de todos los sabores Golden que utilizan esa
presentación.
Las operaciones de logística diarias tienen como objetivo mantener esta política de
inventarios en el sistema, la cual garantiza la disponibilidad del producto cómo, cuándo y
dónde se requiere.
38
4.4 RETORNO DE MATERIALES
Apoyados en la Matriz de Distribución, se estableció una Matriz de Retorno para
gestionar con una herramienta similar de los Materiales Retornables a las Plantas. Es así
como se crea un “Sistema de Materiales Retornables” para cada Planta de Producción, que
permite establecer un control sobre los inventarios de Producto Terminado envasado en
empaques Retornables y de Materiales Retornables en cada punto de la cadena de
suministro de Pepsi Cola Venezuela.
El “Sistema de Materiales Retornables” de una Planta específica está conformado
por:
•
La Planta correspondiente, encargada de producir y suministrar el Producto
Terminado.
•
Las Agencias asignadas a la Planta en la Matriz de Distribución, encargadas de
distribuir el Producto Terminado a los Clientes, y de regresar los Materiales
Retornables
a la Planta Productora. Cada Agencia puede funcionar como
Centro de Distribución de dos o más Plantas, por lo que el inventario Materiales
Retornables de la misma pertenece a diferentes Plantas.
•
El tránsito, conformado por el inventario de Producto Terminado envasado en
empaques Retornables que se está
trasladando desde las Plantas hacia las
Agencias, o desde las Agencias hacia las Plantas en caso del retorno de
Materiales Retornables o de Producto Terminado no apto que ha sido devuelto
por los clientes.
•
Camiones Comerciales, encargados de llevar el Producto Terminado, Retornable
y No Retornable, desde las Agencias hacia los Clientes.
•
Los Matetriales Retornables involucrados, ya sean Botellas de vidrio, Gaveras,
Casilleros BIB o Bombonas CO2.
De esta manera, se puede determinar y controlar el inventario de cualquier Material
Retornable disponible y en circulación, de Agencias y Clientes correspondientes a cada
Planta suministradora, y así mismo gestionar su retorno.
39
Tabla N° 4.3: Matriz de Retorno para las diferentes presentaciones de Botellas y Casilleros BIB.
Cod.
Golden
Pepsi
7 Up
Bag in Box
Pepsi Litro
V001
Agencia
LOS RUICES
Caucagua
Caucagua
Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V002
CARACAS -OESTE
Caucagua
Caucagua
Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V003
CATIA LA MAR
Caucagua
Caucagua
Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V007
OCUMARE
Caucagua Villa de Cura Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V008
LOS TEQUES
Caucagua
Caucagua
Caucagua
Caucagua
Caucagua
V010
GUARENAS
Caucagua
Caucagua
Caucagua
Caucagua
Caucagua
V022
MACARO
Caucagua Villa de Cura Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V024
Pto CABELLO
Caucagua Villa de Cura Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V045
SAN CARLOS
Caucagua
Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V025
VALENCIA
Caucagua Villa de Cura Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V006
MAMPORAL
Caucagua
V028
APURE
Caucagua Villa de Cura Caucagua
CD Tocorón
V026
LA PASCUA
Caucagua
Caucagua
CD Tocorón
V027
CALABOZO
Caucagua Villa de Cura Caucagua
CD Tocorón
V005
PORLAMAR
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Caucagua
Barcelona
V009
CUMANA
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V011
MATURIN
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V014
Cdad BOLIVAR
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V012
ANACO
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V016
CLARINES
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V017
CARUPANO
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V057
BARCELONA
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V020
UPATA
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V055
PUERTO ORDAZ
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V021
TUCUPITA
Barcelona
Barcelona
Barcelona
V029
MAIBO SUR
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V030
Mbo. NORTE
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V034
PUNTA GORDA
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V036
VALERA
Maracaibo Villa de Cura Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V037
BARINAS
Maracaibo Villa de Cura Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V042
MERIDA
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V043
EL VIGIA
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V044
SAN CRISTOBAL
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V031
BARQUISIMETO
Maracaibo Villa de Cura Maracaibo
Caucagua
Maracaibo
V032
ACARIGUA
Maracaibo Villa de Cura Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V039
GUANARE
Maracaibo Villa de Cura Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V033
CORO
Maracaibo Villa de Cura Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V038
PUNTO FIJO
Maracaibo Villa de Cura Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V040
LA FRIA
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V041
SAN FELIPE
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
V046
MACHIQUES
Maracaibo
Maracaibo
Maracaibo
Caucagua
Caucagua
Caucagua
40
Caucagua
Caucagua
Barcelona
Caucagua
Caucagua
Barcelona
Maracaibo
Maracaibo
En la Matriz de Retorno mostrada en la Tabla 4.3, se puede observar cómo cada
una de las presentaciones de Botellas de Vidrio, así como también los Casilleros BIB,
tienen establecido el retorno de materiales por Planta en cada una de las Agencias. El
Retorno de las Bombonas CO2 coincide con la Matriz de Golden 266. Las paletas no
tienen Matriz de Retorno establecida. Igual sucede con los Chapafortes, con la única
diferencia que estos deben retornar obligatoriamente a la Planta San Pedro, porque son
utilizados solamente para almacenar Agua Minalba 5lt, que sólo es producido en esta
Planta.
4.5
TRATAMIENTO
DE
PALETAS
COMO
MATERIAL
RETORNABLE
Las paletas son necesarias en las Plantas para manipular todos los Productos
Terminados y los distintos materiales que esta requiere para su operación. A pesar de tener
la misma importancia que cualquier otro material que se emplee para la producción, las
paletas, a diferencia del resto de los Materiales Retornables, no son consideradas un activo
de la Empresa, sino un gasto requerido para la producción y operación de las Plantas y
Agencias. Esto origina que el control sobre los inventarios de este material no haya sido
considerado como una prioridad en tiempos anteriores. Es por ello, que actualmente hay un
desequilibrio entre la cantidad que envían las Plantas de Producción a los Centros de
Distribución, Agencias u otras Plantas, y la cantidad que retorna a la misma. Las causas que
generan este desequilibrio son las siguientes:
•
Las paletas no están asignadas a una Planta específica de acuerdo a niveles
de inventario establecidos, sino que la cantidad física existente conforma un
inventario total disponible para todas las Plantas o Agencias. Por lo tanto,
estas no pertenecen al “Sistema de Materiales Retornables” de cada Planta
que fue explicado anteriormente. Asimismo, una Agencia puede recibir
Producto Terminado de varias Plantas, y no tiene asignada la cantidad de
paletas que debe retornar a cada una. Por estas razones, no existe un control
41
sobre la proporción de este material que debe ser devuelto a cada Planta que
le distribuye Producto Terminado a una determinada Agencia.
•
Las paletas, y ningún Material Retornable, forma parte del Material
Requirment Planning (MRP), de los Productos Terminados, por lo que sus
necesidades en las Plantas no están establecidas ni planificadas en función
de la producción. Sin embargo, el cálculo de inventarios de paletas se hace
en función de los días de inventario de producto terminado que debe existir
entre todas las Agencias, Plantas, Tránsito y Camiones Comerciales, que
conforman el Sistema de Pepsi Cola Venezuela.
•
No hay políticas de inventario en Plantas y/o Agencias definidas para este
material.
•
Cuando las gandolas son recibidas con Producto Terminado en las Agencias,
estas deben retornar a sus respectivas Plantas con Materiales Retornables.
Sin embargo, las paletas son consideradas una prioridad de envío entre este
grupo de materiales siempre y cuando se le notifique al personal que labora
en las Agencias la urgencia o los bajos niveles de inventario de paletas en las
Plantas, razón por la cual se acumulan y se produce un desabastecimiento
del insumo en Plantas. Esto ha ocasionado paradas en las líneas de
producción.
•
En las Agencias no existe una prioridad de retorno de paletas a las Plantas de
acuerdo a la necesidad de las mismas. Actualmente, se envían las paletas a la
Planta que tenga una gandola disponible en la Agencia para retornar
material. Por ello, las Plantas que suministran mayor cantidad de Producto
Terminado a las Agencias, envían mayor número de gandolas, y tienen más
oportunidad de regresar a la Planta las paletas disponibles en las Agencias.
En el momento de atender las gandolas de las Plantas que son más pequeñas
y/o aquéllas cuyas gandolas son las últimas en llegar a las Agencias con
Producto Terminado,
no hay paletas disponibles para retornar, lo que
ocasiona un desequilibrio en la proporción de retorno de paletas hacia las
diferentes Plantas que suministran Producto Terminado. Esta situación sólo
varía cuando
la Gerencia de Materiales Estratégicos establece las
42
prioridades de retorno con base en las necesidades, comunicándose vía
telefónica o por correo electrónico con cada Agencia.
•
En el caso del escenario de Distribución Planta-Planta-Agencias (Ver Figura
4.5), es decir, cuando existe redistribución del Producto Terminado, las
paletas de la Planta de origen se quedan en la Planta destino, ya que las
Agencias las retornan el material a esta última. De esta manera, se va
generando un desabastecimiento de paletas hacia la Planta que produce los
SKUs que son redistribuidos, ya que la venta de estos productos proviene de
Agencias que están asignadas a la Planta que funciona como Centro de
Distribución, y no a la Planta que los produce.
•
El inventario de las paletas desocupadas no es actualizado con la regularidad
requerida en algunos centros, por lo que se desconoce el inventario real en
los mismos.
A continuación se presenta una tabla que explica cómo se manejan las paletas en
cada ubicación del Sistema de Pepsi Cola Venezuela:
43
Tabla Nº 4.4: Manejo de las Paletas en los distintos Centros pertenecientes al Sistema de Pepsi Cola
Venezuela.
Ubicación
Utilización
Manejo Actual
Planta
Apilar, almacenar y manipular el
Producto Terminado y los
Materiales Retornables.
• Ingresan las paletas nuevas
provenientes
de
los
proveedores, y las usadas
provenientes de las Agencias.
• Disponen de talleres y kits de
reparación para arreglar las
paleteas usadas que reciben en
mal estado.
• Se acumulan paletas dañadas.
• No se cumple una política de
Stock de Seguridad fijo, por lo
que la falta de este insumo ha
ocasionado paradas en las
líneas de producción.
• No hay conciencia de la
importancia que tiene este
material para poder garantizar
la operación continua de las
líneas de producción.
Agencia
• Apilar y almacenar el Producto
Terminado y los Materiales
Retornables.
• Ingresan
las
paletas
provenientes de las Plantas y
de los camiones comerciales
que despachan el Producto
Terminado a los Clientes.
• Existe un Stock fijo
de
“paletas
operativas”,
utilizadas para realizar la
operación de Picking.
• Se
generan
paletas
desocupadas provenientes de
la
venta
de
Producto
Terminado
envasado
en
empaques No Retornables.
• Acumulación
de
paletas
desocupadas, provenientes de
la
venta
de
Producto
Terminado
envasado
en
empaques No Retornables.
• No hay conciencia de la
importancia que tiene este
material para garantizar la
operación continua de las
líneas de producción.
Cliente
Almacenar Producto Terminado.
• La cant. de paletas recibidas
c/ Producto Terminado deben
44
De acuerdo a la situación de necesidad y disponibilidad de paletas, en Plantas y
Agencias respectivamente, la Gerencia de Materiales Estratégicos establece directrices
diariamente, que permiten optimizar el flujo del material.
4.5.1 Manejo de las paletas en el Sistema SAP
Para controlar el inventario de paletas existentes en el sistema SAP, se utiliza un
código con el cual se identifica el material. Al igual que el resto de los Materiales
Retornables, los inventarios son controlados a través de ciertas Transacciones SAP que
permiten registrar y visualizar las cantidades de paletas con Producto Terminado y Material
Retornable en Agencias, Plantas, Tránsito y Clientes. Los Movimientos SAP que reflejan
esta información en el sistema permiten visualizar la salida de producto de las Plantas, el
envío de todos los materiales desde las Agencias hacia las Plantas, la recepción de
Producto Terminado y materiales en Plantas proveniente de otras Plantas. De esta manera
se puede saber la cantidad de paletas con Producto Terminado que despacha cada Planta a
sus respectivas Agencias.
Para contabilizar las paletas desocupadas disponibles, los responsables de mantener
y registrar en SAP la información de las operaciones en Plantas o en Agencias, se encargan
de hacer una transferencia entre almacenes propios del sistema, cargando el inventario de
paletas desocupadas que ingresan diariamente. Es decir, cuando hay un ingreso de paletas
con Producto Terminado en un Centro, estas son registradas como una entrada de material
en el Almacén “0012”, y cuando hay un ingreso de paletas desocupadas, se registra la
cantidad en el Almacén “0011” del sistema. Asimismo, las paletas que están ocupadas con
Producto No Apto, ingresan en el Almacén “0010”. Actualmente, esta es la manera con la
que se puede diferenciar en SAP cuántas paletas están ocupadas y desocupadas, y
controlar los inventarios existentes en el Sistema de Pepsi Cola, es decir, no existe un
código para diferenciar las paletas que están ocupadas y las desocupadas.
45
A través de la información que arrojan cada uno de estos movimientos se puede
conocer y analizar el cumplimiento de las políticas establecidas para los Materiales
Retornables, y tomar medidas que permitan mejorar el control sobre los mismos. Además,
visualizando esta información, se puede monitorear el inventario de paletas en los Centros,
e ir tomando decisiones que garanticen la disponibilidad del material en las Plantas que lo
requieran.
En los siguientes flujogramas se observa detalladamente el movimiento de paletas
con Producto Terminado envasado en empaques Retornables y No Retornables, y de
Materiales Retornables en las Agencias y en las Plantas. Se puede apreciar que todos los
movimientos físicos que componen el flujo de materiales, tienen un equivalente en SAP
que permite hacerles seguimiento en cada fase del proceso:
En el gráfico siguiente (Figura Nº 4.6), se observa el tratamiento que tienen las
paletas que son utilizadas para la producción, traslado y almacenamiento de Producto
Terminado envasado en empaques Retornables. Explicando el proceso, las paletas son
ocupadas por Producto Terminado envasado en empaques Retornables al momento de la
producción. Las paletas empleadas con estos productos, no son consideradas como
desocupadas luego que se ejecuta la venta del mismo, ya que éste tiene que ser retornado a
la Planta sobre este mismo dispositivo. Sin embargo, en la Figura Nº 4.7, está reflejada la
desocupación de paletas generada por la venta de Producto Terminado envasado en
empaques No Retornables. Esta desocupación debe conformar el inventario de paletas en
las Agencias, y a su vez, la cantidad que debe ser devuelta a la Planta diariamente.
46
FLUJO DE PALETAS DE PRODUCTO TERMINADO
ENVASADO EN EMPAQUES RETORNABLES
FÍSICO
SISTEMA
Ingreso de
Paletas con
Vacío en
Almacén
Almacén 0011
Transferencia
Almacén 0011Almacén 0012
Producción de
Producto
Terminado No
Retornable
Almacén 0012
Movimiento
303-304.
TRÁNSITO
Envío de
Producto a las
Agencias
Recepción de
Producto en
Agencias
Almacén 0012
Carga de
camiones
Comerciales
Almacén 0012
Recuperación de
Vacío por venta de
Producto Terminado
Retornable
Almacén 0011
Movimiento
Y23--Y24
TRÁNSITO
Retorno de
Vacío a Planta
Movimiento Z45-Z46.
Transferencia:
Almacén 0012Almacén 0011
Recepción de
Vacío en Planta
Figura Nº 4.6: Flujograma de paletas para Productos envasados con Material Retornable.
47
FLUJO DE PALETAS: PRODUCTO TERMINADO
ENVASADO EN EMPAQUES NO RETORNABLES
FÍSICO
SISTEMA
Ingreso de Paletas
nuevas a Planta
Movimiento
101
Control de
Calidad de
Paletas
Almacén 005
Ingreso de
Paletas en
Almacén
Almacén 0011
Producción de
Producto Terminado
No Retornable
Amacén 0012
Envío de
Producto a las
Agencias
Movimiento
303-304.
TRÁNSITO
Recepción de
Producto en
Agencias
Almacén 0012
Liberación de Paletas
por carga de camiones
comerciales y venta
de PTNR
Transferencia
Almacén 0012Almacén 0011
Y23--Y24
TRÁNSITO
Devolución de
Paletas a Planta
Recepción de Paletas
en Planta
Movimiento Z45Z46.
Almacén 0011
Figura Nº 4.7: Flujograma de paletas para Productos envasados con Material No Retornable.
48
En las Agencias, al cierre de mes, realizan Reportes que reflejan la cantidad de
paletas en inventario ocupadas por Producto Terminado, Materiales Retornables, equipos
fuera de servicio, desocupadas, paletas dañadas, paletas por clasificar, etc. De esta manera,
la Gerencia de Materiales Estratégicos conoce los inventarios reales en cada una de las
Agencias, y puede verificar esta información con las existencias registradas en SAP.
La acumulación de las paletas en las Agencias, y el desabastecimiento de este
material en las Plantas, genera la necesidad de Planificar su retorno en función de los
requerimientos
para producción de las Plantas, y de la desocupación por ventas de
Producto Terminado envasado en empaques No Retornables de las Agencias.
49
CAPÍTULO V: DESARROLLO DE LA HERRAMIENTA DE
PLANIFICACIÓN DE RETORNO DE PALETAS
Luego de analizar la situación de las paletas como parte de los Materiales
Retornables manejados por Pepsi Cola Venezuela, se procedió a desarrollar una
herramienta que permitiera lograr el objetivo de Planificar la cantidad de paletas que debía
retornar desde una Agencia hacia una Planta, utilizando la información reportada en el
Sistema SAP. Las políticas ya existentes para el resto de los Materiales Retornables
sirvieron de apoyo para realizar una herramienta que estuviera alineada con las operaciones
logísticas de la Empresa.
Debido a la importancia que tienen las paletas para las Plantas de Producción, es
necesario que el tratamiento y el control de este material sea cada vez más estricto. De esta
manera, no sólo se garantizará la disponibilidad de las paletas en las Plantas para la
producción, sino que también se podrán proyectar los inventarios y las compras del mismo
con mayor precisión.
5.1 SITUACIÓN PROPUESTA
Para poder llevar a cabo una planificación efectiva del retorno de las paletas a las
Plantas de Producción, es imprescindible que se cumplan las siguientes premisas:
•
Inventarios de paletas en línea en el sistema SAP, tanto en Plantas como en
Agencias: De esta manera se conocerá la disponibilidad en cada Centro y se podrán
establecer prioridades de retorno de acuerdo a las necesidades de las Plantas que son
abastecidas de paletas por varias Agencias.
•
Concientización de la importancia que tienen las paletas como parte de los
Materiales Retornables del Sistema de Pepsi Cola Venezuela: El personal que
labora en los Centros, debe otorgarle a las paletas el tratamiento y la importancia
que éstas tienen, ya que representan un insumo que podría ocasionar paradas en
Planta de Producción en el caso de no existir inventario disponible. Esto garantizará
el retorno de las mismas, y además el mantenimiento y la reparación inmediata que
se les debe hacer en las Plantas.
5.2 ELABORACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE PLANIFICACIÓN
DE RETORNO DE PALETAS
Para planificar el retorno de las paletas desde las Agencias hacia las respectivas
Plantas, fue creada una Herramienta empleando el programa Microsoft Excel. Esta
herramienta permite indicar a cada Agencia cuántas paletas debe devolver a cada una de
las Plantas de las que recibe Producto Terminado. Para obtener el resultado planteado, fue
necesario considerar distintas variables tanto en Plantas como en Agencias, y así lograr una
planificación objetiva y más aproximada a la realidad y disponibilidad en cada Centro.
Así, la Planificación del Retorno de Paletas estará basada en tres variables
fundamentales que servirán como datos de entrada para la misma:
a.) Desocupación de paletas en Agencias:
Las paletas desocupadas disponibles en las Agencias para retornar a las
Plantas provienen de las ventas de Producto Terminado envasado en empaques No
Retornables. El pronóstico semanal de ventas detallado por SKU por Agencia,
permite proyectar la cantidad de paletas que serán desocupadas en cada Agencia.
Ésta cantidad será determinada paletizando las ventas de cada SKU de acuerdo al
número de cajas en las que sean apiladas, y reflejará el inventario total de paletas
disponibles en estos Centros para retornar a todas las Plantas que le distribuyen
Producto Terminado.
A continuación se presenta una tabla en la cual
se puede observar el
resultado final de paletizar el pronóstico de ventas de cada SKU No Retornable en
cada Agencia. Estas cantidades servirán como entrada para conocer la cantidad de
51
paletas disponibles para el retorno. (Es importante mencionar que todos los
resultados que serán observados a continuación, contienen el nombre de las Plantas
y las Agencias con su respectivo código en el Sistema SAP)
Tabla 5.1: Paletas a desocupar en las Agencias por ventas de Producto Terminado envasado en
empaques No Retornables.
Agencia
V032
V012
V057
V037
V031
V027
V002
V048
V017
V003
V014
V035
V016
V033
V009
V050
V015
V043
V039
V010
V040
V004
V001
V008
V046
V006
Ctd.
Paletas a
desocupar
44
87
140
54
148
16
277
0
46
91
58
0
27
44
61
0
0
28
30
65
14
0
183
47
11
29
Agencia
V030
V029
V022
V005
V011
V042
V007
V024
V055
V034
V038
V045
V044
V041
V013
V028
V023
V061
V021
V020
V025
V036
V026
V068
V069
TOTAL
52
Ctd.
Paletas a
desocupar
96
102
211
85
112
31
63
61
153
79
39
25
57
30
0
43
0
0
34
29
219
45
49
6
131
3082
b.) Envío de Producto Terminado desde las Plantas hacia las Agencias: Matriz de
Retorno de Paletas:
Es importante establecer cómo será el retorno de paletas desde una Agencia
hacia cada una de las Plantas de las que recibe Producto Terminado. Para ello, se
construyó una Matriz de Retorno de Paletas basada en la proporción de paletas
con Producto Terminado envasado en empaques No Retornables enviado desde una
Planta específica hacia una Agencia.
Esta proporción está determinada de la siguiente manera:
% Retorno de Paletas = Nº de paletas con cajas de Producto Terminado
envasado en empaques No Retornables enviado desde una Planta X hacia una
Agencia Y / Nº total de paletas con cajas Producto Terminado envasado en
empaques No Retornables recibido por en una Agencia Y
La Agencia deberá retornar a la Planta el porcentaje de Retorno de Paletas
establecido en la fórmula anterior de su inventario de paletas desocupadas, a cada
una de las Plantas que la abastece de Producto Terminado. De esta manera, se
garantiza que la distribución de paletas entre las Plantas sea equivalente a la
cantidad de material que sale de las mismas.
El mismo tratamiento se dará a las Plantas que reciben producto Terminado
de otras Plantas para gestionar el retorno de las paletas correspondientes. Las
Plantas destino serán las responsables de retornar las paletas correspondientes a su
Planta origen utilizando la misma política que se utilizará para las Agencias, ya que
la Planta Receptora de Producto Terminado (Planta destino), tendrá en sus
almacenes mayor cantidad de paletas de las que le corresponden, provenientes de
la venta de los SKUs que ésta no produce.
53
La Matriz de Retorno de Paletas, fue realizada con base en las cantidades de
paletas con Producto Terminado envasado en empaques No Retornables enviadas
por las Planta y recibidas en la Agencia diariamente, ya que estas proporciones
tienden a tener variaciones dependiendo de las necesidades de Producto Terminado
de las Agencias, y de otros factores que pueden alterar la Matriz de Distribución,
como por ejemplo el lanzamiento de un nuevo producto. Mantener actualizada la
Matriz de Retorno de Paletas resulta fundamental para asegurar que las Agencias
tengan la capacidad de devolver la cantidad planificada a las respectivas Plantas, y
que ésta corresponde con las despachadas por las mismas.
Observando la Matriz de Retorno presentada en la Tabla Nº 5.2, se encuentra
lo siguiente: las filas corresponden a los Centros responsables de retornar las
paletas a cada Planta, ya sea una Agencia u otra Planta. Las Plantas receptoras están
ubicadas en las columnas. Explicando un poco los resultados de la Matriz anterior,
se puede observar que el 70% del inventario de paletas de la Agencia Los Ruices,
(V001), será retornado a Planta Caucagua (RP02), y el 30% restante a Planta Villa
de Cura (RP03) Asimismo, Planta Caucagua, (RP02), recibirá el 31% del total de
paletas enviadas por los Centros Emisores. De la misma manera se pueden
interpretar el resto de los resultados reflejados en la Matriz de Retorno de Paletas, la
cual servirá como entrada para posteriormente calcular las cantidades exactas que
deben ser retornadas diariamente.
54
Tabla 5.2: Matriz de Retorno de Paletas
Centro Emisor
RP02
RP03
RP05
RP06
RP07
RP08
RP09
V001
V002
V003
V005
V006
V007
V008
V009
V010
V011
V012
V014
V016
V017
V022
V024
V025
V026
V028
V029
V030
V031
V032
V033
V034
V036
V037
V038
V039
V040
V041
V043
V044
V045
V046
V055
V068
V069
Total general
0%
0% RP05
0%
0%
0%
17%
0%
0%
0%
0% 83%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
70% 30%
0%
44% 41%
0%
56%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
57% 43%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
0%
72%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
41% 46%
0%
0% 100%
0%
49% 51%
0%
75%
0%
0%
82% 18%
0%
0%
0%
0%
35%
0% 100%
44%
0% 65%
0% 100% 56%
0%
0%
0%
0%
0% 100%
0%
0% 100%
0% 24% 100%
0%
0% 76%
53%
0% 100%
0%
0% 47%
0% 52% 100%
0%
0% 48%
0%
0% 100%
26%
0% 100%
0%
0%
0%
100%
0% 100%
0%
0%
0%
60%
0%
0%
31% 15%
0%
RP02
RP03
RP06 RP07 RP08 RP09 Total general
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0% 100%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
100%
0% 100%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0% 15%
0%
0%
100%
0% 44%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0% 100%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0% 100%
100%
0%
0%
0% 28%
100%
0%
0%
0% 100%
0%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0% 100%
100%
0% 12%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0% 25%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0% 74%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
100%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
100%
0% 40%
0%
0%
55
c.) Necesidad de paletas en las Plantas de Producción:
Estará determinada por dos variables:
•
Planificación de Producción:
Los Materiales Retornables en las Plantas son almacenados en paletas
mientras no están siendo utilizados en las líneas de producción. Por ello, los SKUs
que requieren de ese tipo de envases para producirlo no generan necesidades de
paletas, ya que éstas están incluidas en la necesidad de gaveras, botellas o casilleros
que están dispuestos sobre la misma paleta que se utilizará para su almacenamiento
luego de producirlo. Por lo tanto, la necesidad de paletas en Planta se genera con la
producción de Producto Terminado envasado en empaques No Retornables. Así,
basados en la planificación semanal de producción proveniente de SAP de Producto
Terminado envasado en empaques No Retornables, se determina la cantidad de
paletas requeridas por cada Planta.
Tabla 5.3: Paletizado de Plan de Producción
PLANTA
CAUCAGUA
PALETAS
Línea Producción
Línea 21 (Yukypak)
Línea 22 (Prisma)
Línea 4 (Lata)
Línea 5 (PET 350)
Línea 5 (PET 600)
Línea 6 (PET 2L)
Línea 7 (BIB)
Total
Lunes
15
34
337
0
212
511
33
1.142
Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
46
46
46
61
0
0
68
68
68
91
0
0
338
0
223
190
0
0
0
0
0
0
0
0
210
217
212
160
0
0
509
511
511
644
0
0
33
31
34
17
0
0
1.204
874
1.094
1.164
0
0
5.478
56
En la tabla anterior, se visualizan los requerimientos diarios de paletas por
cada línea de producción de Producto Terminado envasado en empaques No
Retornables instalada en Planta Caucagua. Estas cantidades se obtienen paletizando
el número de cajas planificadas a producir.
•
Inventario de paletas en Planta:
Se visualizarán en el Sistema SAP los inventarios de paletas desocupadas en
Planta para el momento de la Planificación de Retorno, y se consolidarán estas
cantidades en una hoja de Excel que sea compatible con el formato de a
Herramienta de Planificación. A continuación se observa una tabla que refleja el
inventario de paletas desocupadas por Planta. Por ejemplo, Planta Caucagua (RP02)
dispone de 2.159 paletas para su producción, así como Planta Villa de Cura (RP03),
dispone de 5.425 paletas.
Tabla Nº 5.4: Inventario de paletas desocupadas en las Plantas de Producción.
Inventario
Paletas
2.159
5.425
6.627
317
34
285
3.862
Planta
RP02
RP03
RP05
RP06
RP07
RP08
RP09
Finalmente, la necesidad de la Planta será igual a la Cantidad de paletas
requeridas para la Producción de Producto Terminado envasado en empaques No
Retornables menos el Inventario disponible para el momento de la planificación.
57
El requerimiento de paletas considerado en las Plantas será de dos (2) días de
producción, ya que esto garantizará la disponibilidad de un “stock” de seguridad y
permitirá la disponibilidad del material en todo momento. En la siguiente tabla, se puede
observar la necesidad de paletas de cada Planta de acuerdo a sus niveles de producción y el
inventario que disponga del material. Los requerimientos de paletas se obtienen sumando
las cantidades
de paletas reflejadas en la
Tabla N° 5.3: Paletizado de Planes de
Producción, para los días lunes y martes. En la columna llamada “Inventario”, se observa el
número de paletas que hay en cada Planta para el momento de la planificación, reflejado
también en la Tabla Nº 5.4. Así, la columna “necesidad” se obtiene de la resta de los
requerimientos y el inventario en Planta, cifras que servirán como base al momento en el
que el equipo de la Gerencia de Materiales Estratégicos deba establecer prioridades de
retorno en las Agencias para cada una de las Plantas.
Tabla Nº 5.5: Necesidad de paletas desocupadas en las Plantas de Producción.
Planta
RP02
RP03
RP05
RP06
RP08
RP09
Requerimiento (2 días
de producción)
Inventario Necesidad
2.346
1.839
1.125
938
692
1.094
2.159
5.425
6.627
317
285
3.862
-187
3.586
5.502
-621
-407
2.768
Luego de haber considerado las tres variables que impactan, tanto en Plantas como
en Agencias, directamente en el retorno de paletas, se puede obtener la cantidad que debe
retornar diariamente cada Agencia a cada Planta. Con esto se logrará ir equilibrando
paulatinamente la relación de paletas enviadas y paletas retornadas. A continuación, en la
Tabla Nº 5.6, se puede apreciar un ejemplo del resultado de la Planificación de Retorno
Diaria:
58
Tabla Nº 5.6: Planificación Diaria de Retorno de Paletas.
Centro Emisor
RP02
RP03
RP05
RP06
RP07
RP08
RP09
V001
V002
V003
V005
V006
V007
V008
V009
V010
V011
V012
V014
V016
V017
V020
V021
V022
V024
V025
V026
V028
V029
V030
V031
V032
V033
V034
V036
V037
V038
V039
V040
V041
V043
V044
V045
V046
V055
V057
V068
V069
Total a recibir (Agencias)
Total a recibir (Plantas)
Total Envio a Plantas
Total Disponible en Planta
Centro Receptor
RP02 RP03 RP05 RP07 RP09 Total a retornar
0
0
0
2
0
2
0
0
0
16
0
16
14
0
0
7
0
21
0
0
0
0
0
0
0
114
0
0
0
114
0
0
0
0
0
0
11
0
0
25
0
36
92
73
0
18
0
183
214
63
0
0
0
277
69
0
0
22
0
91
0
0
0
0
85
85
29
0
0
0
0
29
19
0
0
44
0
63
0
0
0
0
0
0
0
0
0
13
48
61
65
0
0
0
0
65
0
0
0
28
84
112
87
0
0
0
0
87
19
0
0
0
39
58
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
46
46
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
39
0
172
0
211
61
0
0
0
0
61
108
0
0
111
0
219
0
0
0
49
0
49
0
0
0
0
0
0
0
0
102
0
0
102
28
0
68
0
0
96
24
0
96
28
0
148
0
26
18
0
0
44
0
0
44
0
0
44
0
0
0
0
0
0
0
0
45
0
0
45
0
38
16
0
0
54
0
0
39
0
0
39
0
0
30
0
0
30
0
0
14
0
0
14
0
30
0
0
0
30
0
0
28
0
0
28
14
0
43
0
0
57
0
0
0
0
0
0
0
0
11
0
0
11
0
0
0
57
96
153
71
0
0
22
47
140
0
0
0
0
0
0
63
29
0
39
0
131
963
298
553
603
445
2863
25
114
0
50
0
189
2
16
21
114
36
189
987
396
531
539
409
2863
59
Con un análisis similar al realizado para la Matriz de Retorno, en los resultados
anteriores se puede observar la cantidad aproximada de paletas que debe retornar una
Agencia o una Planta a otra Planta, de acuerdo al inventario disponible y a la proporción de
paletas con Producto Terminado envasado en empaques No Retornables enviadas por a las
Agencias. Estas cantidades se basan en el pronóstico de desocupación de paletas
provenientes de las ventas de Producto Terminado envasado en empaques No Retornables,
y en la proporción recibida el día anterior a la planificación.
Comentando los resultados obtenidos, se puede observar que la Agencia Los Ruices
(V001), debe retornar 92 paletas a Planta Caucagua, y 73 a Planta Villa de Cura. Planta
Caucagua recibirá en total 987 paletas, y Planta Maracaibo (RP05) recibirá 553, de las
cuales debe retornar 14 a Planta Caucagua, y 7 al Centro de Distribución Tocorón,
quedando disponibles para el uso de su producción 531 paletas. Como Tocorón (RP07),
funciona como un gran Centro de Distribución, y no como una Planta de Producción, todas
las paletas que recibe de las Agencias, debe enviarlas a las Plantas que la abastecen de
Producto Terminado.
5.2.1 Periodicidad de la Planificación de Retorno de Paletas
Para garantizar la veracidad de la información requerida para la ejecución de la
Planificación, esta se realizará diariamente. Al final del día, las Agencias y las Plantas
proceden a realizar el Cierre de Inventario. Por lo tanto, estos son actualizados en el
Sistema, y en el momento de ejecutar la Planificación, se puede contar con Inventarios
reales en cada uno de los Centros. De esta manera, se tendrá una proyección a corto plazo
del ingreso de Paletas en las plantas, y se podrán tomar de decisiones sobre la marcha, y
cambiar las prioridades establecidas en caso de ser necesario.
60
5.2.2 Evaluación de desempeño de la Herramienta de
Planificación de Retorno de Paletas
Es necesario medir los resultados obtenidos por la Herramienta de Planificación,
con el fin de determinar la eficiencia de la misma. Para ello se utilizarán indicadores que
permitan comparar semanalmente el retorno de paletas planificado Vs. el retorno real. Con
base en estos resultados, se analizarán los indicadores relacionados con cada una de las
variables involucradas en el proceso de Planificación, y de esta manera se podrán
determinar las causas de las desviaciones, en caso de existir. Esto permitirá evaluar el
desempeño de la Herramienta y tomar medidas que permitan mejorar la exactitud de la
planificación.
Los indicadores que se utilizarán para evaluar el desempeño de la Herramienta de
Planificación son los siguientes:
•
Índice comparativo de Retorno Real Vs. Retorno Planificado: Nº de paletas
retornadas desde una Agencia hacia una Planta / Nº paletas planificadas
para retornar desde una Agencia hacia una Planta: Este indicador permite
medir el desempeño real en términos de la eficiencia de la planificación de
acuerdo a los resultados arrojados por la Herramienta.
•
Índice comparativo de Desocupación
Real
de paletas en Agencia Vs.
Desocupación Planificada de paletas en Agencia: Nº de paletas real
desocupadas en Agencia por la venta de Producto Terminado envasado en
empaques No Retornables / Nº de paletas planificadas a
desocupar en
Agencia por la venta de Producto Terminado envasado en empaques No
Retornables: Este indicador permite medir la disponibilidad real de paletas
desocupadas en las Agencias. Se puede determinar si el cumplimiento de la
planificación está directamente relacionado con el inventario disponible para
el retorno.
61
•
Índice comparativo de Requerimiento de paletas Real para la producción
Vs. Requerimiento de paletas basado en la Planificación de la Producción:
Nº de paletas requeridas para la producción Real / Nº de paletas requeridas
para el Plan de producción: Este indicador no mide el desempeño de la
herramienta como tal, sino las prioridades que se les da al retorno de paletas.
La variación de este indicador no debería resultar significativa. Sin embargo,
puede ser necesario al momento de alinear los intereses con el resto de las
gerencias involucradas en la Logística y Abastecimiento de la Empresa.
Los dos últimos índices explicados no reportan resultados sobre el desempeño de la
herramienta como tal, sino que permiten determinar si el incumplimiento de la
planificación se debe a la los datos de entrada relacionados directamente con la gestión de
la Gerencia de Materiales Estratégicos, o si está relacionada a factores externos a la misma,
como puede ser la Planificación de la Producción o el Pronóstico de Ventas de los
Productos en las diferentes Agencias.
5.3. RESULTADOS DE CORRIDA EN FRÍO DE PLANIFICACIÓN DE
RETORNO DE PALETAS
A continuación se presenta una tabla que refleja Índice comparativo de Retorno
Real Vs. Retorno Planificado de tres corridas de Planificación ejecutadas en frío. Las siglas
“RNP” significan que hubo Retorno No Planificado de paletas desde una Agencia hacia
una Planta.
62
Tabla N° 5.7: Resultados de Índice comparativo de Retorno Real Vs. Retorno Planificado
para 3 corridas en frío.
Centro Emisor Corrida 1 Corrida 2 Corrida 3
RP02
1,00
1,00
0,00
RP03
1,00
0,00
0,00
RP05
0,73
0,93
2,43
RP06
1,00
1,00
1,00
RP07
2,52
0,46
0,16
RP08
1,00
1,00
1,00
RP09
0,00
0,00
0,00
V001
1,64
0,15
2,14
V002
3,12
0,29
0,00
V003
RNP
1,18
0,88
V005
RNP
1,00 RNP
V006
0,92
0,00
0,00
V007
0,00
0,00
1,92
V008
0,00 RNP
1,00
V009
RNP
RNP
3,52
V010
0,57
0,54
1,02
V011
RNP
14,50
3,14
V012
RNP
0,78
0,00
V014
RNP
3,27
0,00
V016
1,00
1,00
1,00
V017
RNP
RNP
RNP
V020
1,00 RNP
1,00
V021
RNP
1,00 RNP
V022
7,03
1,17
0,91
V024
RNP
0,22
0,36
V025
1,65
0,64
1,23
V026
2,35
0,74
0,45
V028
0,00
1,00
1,00
V029
2,76
1,76
0,98
V030
0,71
0,61
0,94
V031
1,24
1,19
0,97
V032
0,67
2,16
2,14
V033
RNP
1,28
0,75
V034
1,68
2,83 RNP
V036
5,73
0,15
0,00
V037
1,85
1,86
0,04
V038
4,29
2,34
2,54
V039
0,00 RNP
1,60
V040
0,18 RNP
0,14
V041
RNP
6,77
1,33
V043
0,29
1,18
0,00
V044
0,62
2,50
0,65
V045
1,10
1,00
1,00
V046
0,00
0,00
22,00
V055
0,00
1,00
2,26
V057
3,10
3,77
0,54
V068
1,00
0,00
1,00
63
Analizando los resultados anteriores, se puede concluir que el 16,7% de los Centros
retornaron la cantidad de paletas que fue Planificada por la Herramienta durante las tres (3)
corridas ejecutadas. El 29,9% retornaron más paletas de lo previsto, y el 38,9% retornó
menos cantidades de lo esperado, y el 14,6% de los Centros realizaron devoluciones de
paletas no planificadas.
Asimismo, la proyección de la disponibilidad de paletas en las Plantas de
Producción tuvo los siguientes resultados en sus indicadores:
Tabla N° 5.8: Resultados del Indicador Disponibilidad de paletas en Plantas por concepto de
retorno en las para 3 corridas en frío
Planta
Corrida 1
Corrida 2
Corrida 3
RP02
0,36
0,41
1,36
RP03
1,23
0,32
2,25
RP05
1,00
1,29
1,86
RP06
RNP
RNP
RNP
RP07
0,98
0,76
3,71
RP08
RNP
RNP
RNP
RP09
1,28
0,86
0,10
Total
1,36
1,14
2,78
En general, se puede observar que la disponibilidad de paletas en las Plantas por
razón de retorno de otros Centros, superó las expectativas de acuerdo a lo planificado. Estos
resultados indican que existen grandes oportunidades de mejora para lograr la exactitud de
la Planificación de Retorno de Paletas. Sin embargo, no indican que esto esté directamente
asociado con el desempeño de la Herramienta, sino que existen razones, como la
desocupación de paletas en Agencias por la venta de Producto Terminado envasado en
empaques No Retornables, que pudiera estar afectando las cantidades retornadas, ya que la
Planificación de Retorno está prevista de acuerdo a las ventas pronosticadas y no de
acuerdo a las ventas reales.
64
En cuanto a las cifras referentes a la desocupación de paletas por motivo de ventas
de Producto Terminado envasado en empaques No Retornables, estas resultaron de carácter
confidencial, por lo que no se pueden revelar los indicadores de desocupación Real de
Paletas en Agencias Vs. Desocupación Planificada.
5.4 IMPLANTACIÓN DE LA HERRAMIENTA DE PLANIFICACIÓN
DE RETORNO DE PALETAS
La implantación de la Herramienta de Planificación de Retorno de Paletas será
realizada en dos fases:
5.4.1 FASE I: Prueba Piloto
Es importante evaluar la factibilidad de implantación de la Herramienta en todas las
Plantas y Agencias. Por ello, se seleccionaron Centros con características específicas, que
pudieran tener variables y generar distintos escenarios. En la siguiente tabla se encuentran
los Centros seleccionados para la prueba piloto, y las razones por las cuales fueron
considerados los más aptos para realizar la prueba.
65
Tabla Nº 5.9: Características de los Centros utilizados en la Prueba Piloto de Implantación de la
Herramienta de Planificación.
Tipo de
Centro
Plantas
Agencias
Centro
Características
Es la Planta con mayor capacidad de producción que tiene Pepsi
Cola Venezuela. Envía Producto Terminado a otras Plantas, que no
Caucagua procesan ciertos Productos (Por ejemplo: Planta Maracaibo), pero
que igualmente son distribuidos a los Clientes por sus Agencias
asignadas.
Esta Planta recibe algunos Productos de Planta Caucagua, y
Maracaibo suministra Producto Terminado a la zona occidental del país a
través de la Red de Agencias que tiene asignada.
Es la única Planta que produce Agua Minalba en cualquiera de sus
presentaciones. No tiene Agencias asignadas, por lo que sus
San Pedro Productos deben ser transportados hacia el resto de las Plantas (Por
ejemplo, Caucagua y Maracaibo), para luego ser distribuidos hacia
los Clientes.
Es la Agencia que maneja mayor volumen de Producto Terminado,
y por ello genera mayor cantidad de Materiales Retornables Vacíos
Los Ruices
o desocupados. Recibe la mayor parte de sus productos de Planta
Caucagua.
Maracaibo Recibe producto Terminado de Planta Maracaibo, pero algunos de
Sur
esos Productos son producidos en Caucagua.
5.4.2 FASE II: Implantación
De acuerdo con los resultados obtenidos en la Prueba Piloto, se procederá a
implantar la Herramienta de Planificación de Retorno de Paletas en todos los Centros
pertenecientes al Sistema de Pepsi Cola Venezuela.
Primero se realizará en las Agencias que tengan mayor déficit en la relación de
Recepción - Retorno de paletas, para tratar de equilibrar el Sistema de Materiales
Retornables con las paletas como parte del mismo.
66
Tabla Nº 5.10: Saldo negativo de Retorno de paletas desde las Agencias hacia las Plantas, entre
el 15.11.05 y el 30.11.05.
Agencia
Caracas Oeste
Porlamar
Cumaná
Maturín
Valencia
Barquisimeto
El Vigía
Puerto Ordaz
Código
Agencia
V002
V005
V009
V011
V025
V031
V043
V055
Total
general
RP02 RP03 RP05 RP06 RP07 RP08
-896 -266
186
385
-26
-236
55
-22
-80
-28
-80
104
-2
-26
-468
111 -106
-314 -148 1290
-150 -196
4
68
43
-54
-447
0
-169
62
125
-2133
-296
-549
78
381 1238
-474
Total
general
-617
62
148
-283
365
-231
-501
-456
-232
-1513
RP09
265
256
-279
En la Tabla Nº 5.10 se puede visualizar el saldo negativo de retorno de paletas que
tienen las Agencias (filas), con las Plantas de las que reciben Producto Terminado
(columnas). Estos Centros serán los utilizados para realizar la implantación de la
Herramienta de Planificación, en caso de resultar con éxito la prueba piloto planteada.
Posteriormente se establecerá en el resto de las Agencias y Plantas pertenecientes a
la red de producción y distribución de Pepsi Cola Venezuela.
Para la implantación de la Herramienta se realizarán instructivos y se planificarán
entrenamientos que garanticen la comprensión, y por ende la utilización de la misma por
parte del personal que labora tanto en Plantas como en Agencias.
67
5.5 CONTROL Y SEGUIMIENTO
DE LA HERRAMIENTA DE
PLANIFICACIÓN DE RETORNO DE PALETAS
El seguimiento a través de los Índices de Evaluación de Desempeño mencionados
anteriormente, será un factor clave y deberá representar una constante en la fase de
Implantación, y cuando la Herramienta forme parte de las operaciones cotidianas de todos
los Centros.
Estos permiten determinar hasta qué punto está siendo exacta la planificación
realizada. Además permiten evaluar cada una de los datos de entrada para la planificación,
con lo que se puede determinar oportunidades de mejora. De esta manera se podrá
optimizar progresivamente el proceso de Planificación de Retorno, y así asegurar la
efectividad del mismo.
De acuerdo con los resultados obtenidos a lo largo del tiempo, se podrán establecer
políticas parecidas a las ya existentes para el resto de los Materiales Retornables, con el fin
de comprometer a las Agencias y Plantas involucradas en los Sistemas de Materiales
Retornables a cumplir con el retorno de paletas establecidos en el tiempo.
68
5.6 ANÁLISIS FODA DE LA HERRAMIENTA DE PLANIFICACIÓN
DE RETORNO DE PALETAS
Luego de haber realizado la herramienta de Planificación de Retorno de Paletas, y
de haber ejecutados las corridas y pruebas necesarias para razonar los resultados obtenidos
de las mismas, se realizó un análisis que permite determinar las fortalezas, oportunidades,
debilidades y amenazas de esta Herramienta, el cual es presentado a continuación:
Fortalezas:
•
Permite planificar el retorno de las paletas, considerando variables
fundamentales
necesarias para determinar las cantidades disponibles y
requeridas en cada Centro.
•
Establece prioridades de retorno en las Agencias de acuerdo a las
necesidades de las Plantas que le suministran Producto Terminado a las
mismas.
•
Está apoyada en la gestión y políticas existentes para el manejo de los
Materiales Retornables, por lo que su implantación resulta factible tanto en
Plantas como en Agencias.
•
Permite la incorporación de las paletas al “Sistema de Materiales
Retornables” de cada planta.
•
Tiene un horizonte de planificación a corto plazo que garantiza la veracidad
de la información que funciona como entrada para la Planificación.
•
No es necesario asignar responsabilidades adicionales al personal que labora
en las Plantas o en las Agencias, ya que esta información será suministrada
vía correo electrónico.
•
Permite ejercer un mejor control sobre los inventarios de paletas en Plantas y
en Agencias.
69
Oportunidades:
•
Posterior a su implantación, se pueden ajustar a la realidad las políticas
existentes en función de los resultados obtenidos, con el fin de
que
garantizar el cumplimiento de esta planificación por parte de las Agencias.
•
A medida que se verifique el cumplimiento de la misma, se puede a ampliar
el horizonte de planificación, con el fin de tener más holgura para tomar
decisiones sobre compras de material o sobre modificaciones en la Matriz de
Retorno.
Debilidades:
•
Depende únicamente de la información registrada en el sistema SAP, la cual
no es actualizada con la periodicidad requerida en algunos Centros.
•
Requiere de la concientización del personal que labora en Plantas y
Agencias sobre la importancia de las disponibilidad de paletas para
garantizar la continuidad en las operaciones de producción..
•
Es una Herramienta de Planificación a corto Plazo, por lo que no permite
tomar decisiones en cuanto a compra de paletas o proyectar un
desabastecimiento del material a futuro.
•
No considera la cantidad del resto de los Materiales Retornables que debe
regresar desde las Agencias hacia las Plantas. Por lo tanto, la combinación y
consolidación de las cargas de retorno no están incluidas en el alcance de la
Herramienta de Planificación.
70
Amenazas:
• Existen factores externos que pudieran complicar el cumplimiento de la
planificación de retorno. Estos pueden ser: que la desocupación de las
paletas en las Agencias no sea la pronosticada de acuerdo a las ventas de las
mismas, que no exista disponibilidad de transportes para retornar las paletas
hacia las plantas cuando sea necesario, generando acumulación del material
en centros dónde no son requeridos.
71
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
De acuerdo a los resultados obtenidos, y al análisis realizado, a continuación se
presentan las conclusiones del proyecto y las recomendaciones que se sugieren para
garantizar el éxito de la Herramienta de Planificación de Retorno de Paletas.
6.1 CONCLUSIONES
•
El uso de Materiales Retornables es una labor que requiere de especial cuidado y
tratamiento, ya que puede complicar las operaciones cotidianas de cualquier
Organización de no realizarse de la manera más controlada posible.
•
El control de inventarios de los Materiales Retornables es un punto clave para las
operaciones de Logística y Abastecimiento, ya que permiten detectar oportunidades
de mejora en la gestión y en el flujo de materiales, y establecer políticas que
permitan realizar seguimiento continuo al estatus de los mismos.
•
Las paletas resultan un insumo de producción muy importante, ya que son
necesarias para la manipulación adecuada del Producto Terminado en las Plantas de
Producción. Es por ello que se debe tener un control estricto sobre el flujo de este
material dentro del Sistema de Pepsi Cola Venezuela.
•
La Planificación de Retorno de Paletas es un proceso que requiere monitoreo
continuo, para garantizar el cumplimiento y evaluar el desempeño de la misma, ya
que los resultados que arroja dependen de muchos factores, cuyo control no está
dentro del alcance de la Gerencia de Materiales Estratégicos de Pepsi Cola
Venezuela.
•
Con la implantación de la Herramienta de Planificación de Retorno de Paletas, la
Dirección de Logística y Abastecimiento de Pepsi Cola Venezuela, específicamente
la Gerencia de Materiales Estratégicos, tendrá un mejor control sobre los inventarios
de este material.
•
A medida que se implante la herramienta y se analice el desempeño de la misma
como parte de las operaciones de la Organización, los resultados arrojados por la
misma podrán ser más precisos, ya que se pueden detectar oportunidades de mejora
para la misma, como se observó en los resultados de las corridas en frío, sólo el
16,7% de los Centros retornaron la cantidad de paletas planificadas.
•
La Planificación de Retorno de Paletas depende de muchos factores ajenos a sí
misma, como por ejemplo, la ventas de Productos Terminados No Retornables, la
veracidad de la información sobre inventarios en Plantas y Agencias registrada en
el sistema SAP, pero sobre todo, el éxito del cumplimiento de la Planificación
depende del personal que labora en los Centros, ya que ellos serán los encargados
de realizar los despachos de retorno. Por lo tanto, la estrategia de la Dirección de
Logística y Abastecimiento debe estar totalmente alineada para garantizar su óptimo
funcionamiento.
•
Hoy en día, la logística inversa representa una tarea de gran envergadura en las
empresas que la aplican, ya que su naturaleza requiere de que la gestión de cada
eslabón de la cadena de suministros se adapte a este tipo de operaciones, procurando
optimizar sus actividades en pro de lograr la alineación de todos los miembros de la
misma.
6.2 RECOMENDACIONES
•
Concientización de la importancia de las paletas como Material Retornable, tanto en
Plantas como en Agencias, por parte del personal que labora en estos Centros. De
esta manera se garantizarán los inventarios actualizados en el Sistema SAP y se
contará con cifras reales para ejecutar las corridas de Planificación.
•
Seguimiento de la Planificación de Retorno
para las Agencias. Esto podría
realizarse a través de la elaboración de políticas alineadas con las ya existentes para
el resto de los Materiales Retornables. De esta manera, la gestión del retorno
planificado de paletas no implicará más trabajo para el personal de las Agencias.
•
Elaboración de medidas que permitan equilibrar la cantidad de paletas enviadas en
función de las retornadas entre Plantas y Agencias, ya que la implantación de la
73
Herramienta de Planificación no implicará que el exceso de inventario en algunos
Centros se compense con la falta de paletas en otros.
•
Realización de entrenamientos en Plantas y Agencias para garantizar la Herramienta
de Planificación sea utilizado como apoyo y guía para el retorno de paletas, con el
fin de que
el personal comprenda el efecto positivo que esto tendrá para las
operaciones logísticas de la Empresa.
•
La Gerencia de Materiales Estratégicos debe prestar apoyo, y continuar guiando a
las Agencias a establecer las prioridades de retorno de acuerdo a las necesidades de
las Plantas.
74
CAPÍTULO VII: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
TEXTOS:
1. Díaz A, Álvarez M, y González P. “Logística Inversa y Medio Ambiente. Aspectos
estratégicos y operativos”, Capítulos 1 y 2, Mc. Graw Hill, España, 2004.
2. Coyle J, Bardi E, Langley C. “The Management of Business Logistic”. West
Publishing Company, Quinta Edición, 1992.
3. Shapiro R, Heskett J. “Logistics Strategy. Cases and Concepts”. 1985.
4. Haizer J y Render B. “Dirección de la Producción. Decisiones Estratégicas”,
Prentice Hall, España, Cuarta Edición, 2001.
5. Haizer J y Render B. “Dirección de la Producción. Decisiones Tácticas”, Prentice
Hall, España, Cuarta Edición, 2001.
SITIOS WEB:
•
www.icil.org
•
www.cscmp.org
•
www.monografías.com
•
www.empresas-polar.com