ANCAP. Planta de Tratamiento de Residuos Oleosos Sólidos y

ANCAP – Planta de Tratamiento de Residuos Oleosos Sólidos y Líquidos
Informe Ambiental Resumen
ANCAP. Planta de Tratamiento de Residuos Oleosos Sólidos y Líquidos. Informe
Ambiental Resumen.
1. Descripción del Proyecto.
1.1 Generalidades.
Consiste en la instalación de una Planta de Tratamiento de Residuos Oleosos,
en adelante PTR, provenientes de la Refinería La Teja y demás plantas de
almacenaje de crudo y derivados, así como, eventualmente, de aceites usados.
La instalación de esta planta permitirá a ANCAP la realización de un
tratamiento integral, con etapas de recuperación de energía e hidrocarburos, de
estos residuos, constituyendo la reducción de volumen una etapa dentro del
proceso de tratamiento.
La planta se instalará dentro del predio de la Refinería La Teja, que constituye
una realidad antropizada aceptada y consolidada en la zona de la Bahía de
Montevideo, disponiéndose para tal fin de un área de unos 2500 m2 ubicada en
el padrón 38565p., próxima a la dársena y a los tanques de almacenamiento de
asfaltos (Ver Planos 1 y 2).
Del punto de vista visual, esta planta de tratamiento proyectada se integra en
forma armónica al conjunto de instalaciones tanto existentes como en
implantación en la Refinería.
Respecto al ecosistema básico imperante en la zona, se señala que el predio que
ocupa la Refinería está asentado en casi su totalidad en una superficie ganada
al álveo de la Bahía de Montevideo, mediante relleno efectuado antes de 1940
empleando arena y suelos de la formación Libertad y rodeada por ambos de sus
lados, por las desembocaduras de los Arroyos Pantanoso y Miguelete.
1.2 Características Relevantes.
1.2.1 Descripción Sumaria
El Proyecto consiste en el suministro, instalación y operación de una
PTR, para tratar en forma integral los residuos oleosos provenientes de la
Refinería La Teja, de las plantas de almacenaje de crudos y derivados y
de la planta de lubricantes de ANCAP.
Para concretarlo, ANCAP realizó un Llamado Internacional de
propuestas técnico - económicas a firmas con experiencia reconocida en
el suministro y operación de este tipo de instalaciones. Al presente el
proceso licitatorio se encuentra en las últimas instancias correspondientes
a su adjudicación siendo el propósito de las Autoridades de ANCAP
adjudicar y concretar la compra de esta planta una vez se cuente con la
AAP correspondiente a la implementación de este proyecto.
Cotec Ltda.
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La capacidad anual prevista de procesamiento de residuos oleosos será de
2500 toneladas anuales discriminados como sigue:
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1500 t/año de fondos de tanques
300 t/año de limpieza de trincheras
200 t/año de barros de separadores API, y
500 t/año de suelos contaminados con hidrocarburos.
Esta estimación global contempla los requerimientos que corresponden a
la ampliación de la Refinería La Teja completada en el correr del
segundo semestre del 2003.
La capacidad de procesamiento anual arriba señalada de residuos
oleosos resultante del manejo y proceso del petróleo y/o de sus
derivados, pone en evidencia que la magnitud de esta nueva actividad
proyectada es escasa frente al global que realiza la Refinería La Teja.
Respecto a la caracterización, de residuos oleosos se incluyen datos
analíticos y composiciones típicas de distintos residuos oleosos en las
tablas 1, 2 ,3 y 4.
1.2.2 Responsable
Ing. Ernesto Pesce, Gerente División MASIGC, ANCAP.
1.2.3 Monto de Inversión Estimado
Dos millones de dólares estadounidenses.
1.2.4 Concreción
El período de construcción insumirá un total aproximado de 7 meses,
comprendiendo jornadas de 8 horas y una ocupación media mensual de
15 operarios.
Concluidas las obras, se procederá a su puesta en operación, estimada en
1 mes calendario, que comprenderá la realización de ensayos de
verificación de equipos e instrumentos y la posterior realización de
ensayos y pruebas de desempeño establecidas en la normativa a emplear
como referencia.
Los servicios de operación y mantenimiento de la planta, se adjudicarán
al proveedor, por períodos de dos años, renovables pero la
responsabilidad por el adecuado funcionamiento de la misma, frente a las
distintas partes interesadas, corresponderá a ANCAP.
2. Caracterización Ambiental Actual.
En las distintas actividades de las áreas de combustibles y lubricantes de la
Refinería La Teja se generan residuos oleosos bajo diversas formas (barros oleosos
Cotec Ltda.
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que se depositan en los fondos de tanques, lodos provenientes de la limpieza de los
separadores gravitaciones API, productos resultantes de limpieza de trincheras,
residuos de la planta de lubricantes y aceites usados no recuperables).
Hasta el presente, ANCAP no dispone de medios propios y tampoco existe oferta
de empresas públicas o privadas que satisfagan con idoneidad técnica, económica y
ambiental las necesidades resultantes de valoración y disposición de los residuos
oleosos generados en la Refinería y sus demás plantas de almacenamiento de crudo
y derivados de petróleo.
Atento a ello, ANCAP ha procedido y procede a almacenar estos residuos hasta
tanto pueda tratarlos en forma adecuada.
Como consecuencia de ello, en la actualidad, se encuentran acumulados los
residuos que se detallan a continuación:
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500 Kg. de lubranaje (mezcla de fuel oil, asfalto y resina).
900 Kg. de grasa grafitada (grasa con grafito sólido)
20000 Kg. de grasa de litio en tambores y
25 m3 de aditivos en desuso (2.2% de Zn y 2.3% de Mg)
2000 tambores de 200 l c/u conteniendo residuos correspondientes a limpiezas
periódicas realizadas hasta la fecha a fondos de tanques. Los mismos, se
encuentran depositados en el Predio Padrón No. 410895, ubicado frente a la
Refinería, sobre los accesos a las Rutas #1 y #5.
16.000 m3 depositados en los fondos de los tanques de almacenamiento de
crudo y combustibles durante el transcurso de los años. A la fecha, ésta
situación determina una pérdida de capacidad estimada del orden del 5-10% del
total de su parque de tanques destinado a almacenamiento de crudos y
fracciones pesadas.
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3. La PTR Seleccionada
3.1 Introducción.
La planta técnicamente seleccionada y, al presente en sus ultimas instancias del
proceso adjudicatario correspondiente, tendrá una capacidad de procesamiento
aproximada de 2500 toneladas por año de residuos, discriminados según se citó
en el acápite anterior.
Para concretar su tratamiento constará de las siguientes etapas:
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Cotec Ltda.
Recepción de residuos y depósito pulmón de los mismos,
Caracterización de los residuos previo a su procesamiento,
Recuperación de hidrocarburos reprocesables,
Reducción de volumen,
Tratamiento de efluentes líquidos y emisiones gaseosas resultantes,
Disposición de los residuos sólidos finales (cenizas en caso de incineración).
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El proceso comprende:
¾ El aprovechamiento del valor económico residual de los fondos de
tanques y lodos de limpieza de piletas API.
¾ La disposición final de los hidrocarburos sin aplicación económica,
mediante un proceso que utiliza su capacidad calórica para su auto
destrucción, y
¾ El tratamiento de suelos contaminados mediante una tecnología no
destructiva.
Para ello, se distinguen, dentro de esta planta, tres líneas de proceso
independientes, a saber:
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Planta de Tratamiento
para la recuperación de hidrocarburos
reprocesables en la Refinería y/o en las instalaciones de la PTR, para la
generación de vapor y/o para su empleo como combustible en el proceso
de incineración de residuos
Planta de Termo destrucción, y
Planta de Lavado de Suelo (Soil Washing) para tratar
suelos
contaminados.
4. Descripción técnica de la PTR a Instalar
4.1 Recepción y Depósito.
Contará con unos 100 (cien) contenedores metálicos de 3 m3 de capacidad
acordes con la de procesamiento de la planta. Serán utilizados para
almacenar en forma discriminada y para clasificar los distintos tipos de
residuos previos a su tratamiento.
También dispondrá de una pileta cubierta, de paredes metálicas y hermética
para la alimentación de los residuos en la planta de tratamiento de
recuperación de hidrocarburos que requieren calentamiento previo a su
ingreso al proceso. Su capacidad será de 100 m3, y estará equipada con
serpentines de vapor.
El área total del sector de recepción y depósito ocupará unos 400 m2. Será
cubierta, y estará instalada sobre una planchada de hormigón.
4.2 Caracterización Preliminar de residuos.
Se efectuarán ensayos de campo y de laboratorio a efectos de preevaluar la
conveniencia de recuperar hidrocarburos o de incinerar directamente el
producto, y de caracterizar cada tipo de residuo a procesar, con el objeto de
operar de acuerdo a las condiciones óptimas, determinadas en los ensayos
de desempeño (ver Cuadro III.1), así como de asegurar que la alimentación
sea adecuada a los requerimientos de los procesos, de modo de garantizar el
mejor aprovechamiento y tratamientos de los residuos y de asegurar, para la
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fase de incineración, el cumplimiento con la normativa de referencia
adoptada, considerando todos sus requerimientos.
Se llevará, un registro exhaustivo de los volúmenes y la caracterización de
los residuos procesados que además, permita su trazabilidad;
simultáneamente se llevarán los registros de los monitoreos de emisiones y
de los parámetros de operación correspondientes.
4.3 Planta recuperación de Hidrocarburos de Residuos de Fondos de
Tanque.
Su diseño permite tratar los fondos de tanques, según una alternativa que
supera técnicamente y en sus resultados los métodos tradicionales de simple
centrifugación o separación termomecánica.
Tiene por finalidad tratar los residuos que de acuerdo a los resultados de la
caracterización que se efectúe en cada caso, hagan factible una recuperación
de hidrocarburos, previa a la reducción de volumen. Dicho proceso
permitirá separar agua, hidrocarburos y sólidos o lodos. Estos últimos se
procesarán en esta planta en la fase de Reducción de volumen o termo
destrucción.
Los hidrocarburos recuperados serán reprocesables en la Refinería,
introduciéndose en las unidades que corresponda.
Consiste en un procedimiento patentado de recuperación de hidrocarburos
mediante el proceso denominado de “transaponificación catalítica”. El
mismo, según la información proporcionada en la oferta técnica de
suministro seleccionada por ANCAP, genera una reacción química que
permite la saponificación de los componentes con acción emulsificante, los
asfáltenos y otros cortes de hidrocarburos de elevado peso molecular,
logrando que los mismos precipiten generando tres (3) capas distintas y de
diferente peso especifico lo que permite su separación por la acción de la
gravedad, a saber:
* Barro o lodo de saponificación
* Agua con baja carga de DQO (Demanda química de Oxigeno)
* Hidrocarburos reprocesables a reingresar a los procesos normales de la
Refinería La Teja o a la PTR para uso como combustible.
En grandes líneas, el proceso completo comprende, las etapas siguientes:
a) Recepción de los residuos, previamente seleccionados por ensayos de
campo y de laboratorio.
b) Alimentación de los mismos en la Pileta de Recepción, donde se procede
a su calentamiento a una temperatura adecuada que permita su alimentación
una la centrifuga tipo decanter.
c) De la centrifuga decanter, la fracción liquida se bombea a un par de
tanques en paralelo de 15 m3 de capacidad unitaria que actúan como
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reactores de trasaponificación; por su parte los lodos se conducen a la Planta
de Termo destrucción.
d) Se recircula y se calienta el contenido de estos tanques hasta alcanzar la
temperatura optima para realizar la transaponificación. Mientras se extraen
muestras para determinar el contenido de agua y caracterizar la composición
media de las partidas contenidas en ellos, habida cuenta de la
heterogeneidad que puede darse en los materiales de partida. Ello, permite
definir las condiciones optimas para llevar adelante el proceso de
transaponificación (reactivos y concentraciones a utilizar, temperatura,
tiempo de residencia, de mezcla, de agitación y de reposo).
e) Paralelamente, en un tanque independiente se prepara el conjunto de
reactivos para realizar la transaponificación de los emulsificantes y de
algunas fracciones de hidrocarburos pesados. Los reactivos utilizados a
estos efectos están protegidos por patentes; no obstante, de acuerdo de
información proporcionada a ANCAP no contienen metales pesados,
compuestos tóxicos ni reactivos, fenoles, cresoles, nitritos ni compuestos
clorados.
f) Bombeo, con recirculación, a partir del tanque de mezcla, de los
reactivos trasaponificantes a los reactores en paralelo arriba mencionados;
control de la temperatura y de los tiempos de proceso de transaponificación
con el propósito de lograr, luego de un periodo de reposo determinado, una
separación bien definida en dos fases inferior, acuosa conteniendo
sedimentos y, superior, constituida por los hidrocarburos reprocesables.
g) Purgado de la fase acuosa con sedimentos y transferencia de la misma a
un par de tanques en paralelo, de características similares a los ya
comentados, para separación de los sólidos y del agua. Esta última, sin
sedimentos en suspensión, se bombea a la pileta API. Por su parte, los
sólidos se bombean a la planta de termo destrucción para ser incinerados.
h) Verificación de la calidad de los hidrocarburos recuperados que
permanecen en los reactores de trasaponificación; bombeo desde estos a un
deposito intermedio de 35 m3 capacidad, equivalente al volumen medio de
hidrocarburos susceptibles de recuperación por cada 100 m3 de residuos de
fondo de tanques a tratar (de acuerdo a la experiencia del oferente
seleccionado en el tratamiento de fondos de tanques- entre 30 y 40% en
volumen). Este tanque permite el control de las especificaciones de los
hidrocarburos allí almacenados por parte de técnicos de la refinería. De
satisfacerse las mismas, se bombean desde allí a los tanques de la Refinería
que correspondan, previo registro de la cantidad de hidrocarburos
recuperados comercialmente. De no ser los hidrocarburos aceptados por
refinería, estas fracciones se destinaran a un tanque de almacenamiento de
las mismas sito en la PTR a efectos de utilizarlo como fuente de energía
calórico para ser quemado en el horno incinerador de la planta de termo
destrucción o en el generador de vapor de aquella, que cuenta con una
capacidad de producción máxima de 3 ton/h. Los gases de combustión de
este generador cuentan con un lavador de los gases en el que se recircula
una solución alcalina que fija compuestos de azufre, metales pesados, etc.
Esta solución se purga diariamente. y esta se destina a la pileta API. .
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4.4 Reducción de Volumen.
La reducción de volumen se efectuará mediante Incineración.
El principio básico de la planta de termo destrucción seleccionada, a
instalar, responde a una tecnología caracterizada por US EPA como la mejor
tecnología de control disponible (BACT).
Emplea un horno incinerador continuo de dos cámaras de combustión en
serie. Estas, son cilíndricas, de acero laminado, revestidas interiormente con
materiales aislantes y refractarios, que cumplen la doble función de impedir
la propagación de calor y de resistir mecánicamente la fricción determinada
por el movimiento de los residuos y de las cenizas.
Los lodos, sedimentos o fracciones de hidrocarburos a incinerar, se reciben
en una pileta de recepción de lodos, donde se calientan y se mantienen
continuamente a una temperatura del orden de los 40º C que, de acuerdo a la
información proporcionada por el oferente seleccionado es la optima para
ingresar al horno de incineración.
Para ello, se calientan mediante una serpentina calefactora de vapor. De esta
pileta, los lodos son transferidos por bombeo a un tanque pulmón de donde
se recirculan y termostatizan hasta alcanzar y mantener la temperatura
adecuada para ingresar al horno de termo destrucción.
De este tanque, se bombean al horno, donde se procede a su destrucción
térmica.
En su primer cámara, se aporta energía calórica mediante un quemador, apto
para utilizar como combustible los residuos oleosos acondicionados en la
planta descrita anteriormente, llegándose a una temperatura de 800 º C que
permite una oxidación térmica en un ambiente con oxigeno en exceso del
5%. Los gases resultantes de esta combustión pasan a la zona de postcombustión, donde se eleva la temperatura de los mismos hasta unos
1200ºC, aportada por el quemado de combustible líquido en un quemador
con aporte de aire secundario instalado en la segunda cámara.
El tiempo mínimo de residencia total llega a unos 4-5 segundos.
Los gases, a la salida de la segunda cámara de combustión, pasan por una
batería de dos ciclones para retener material particulado y, luego, por un
lavador de gases en contracorriente, con una eficiencia garantizada por el
proponente seleccionado del 99% de retención de partículas de 5u. Su
diseño combina los principios de un lavador de gases mediante bombeo de
la solución acuosa a través de picos rociadores de baja pérdida de carga que
se recircula y de un separador ciclónico por lo que los gases entran
tangencialmente a esta unidad. Este equipo dispone de un sistema de
regulación de la caída de presión interna, en función del tamaño de
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partículas a retener, permitiendo, para caídas de presión de unos 380 mm. de
columna de agua retener partículas muy finas del orden de las 2u.
Los separadores ciclónicos de material particulado están contenidos en un
receptáculo tipo tanque que opera como enfriador de los gases mediante el
uso de agua como fluido refrigerante.. Este dispositivo permite, además de
enfriar adecuadamente los gases de combustión, generar agua caliente
susceptible de empleo en la propia planta (recuperación de suelos
contaminados, por ej.) o de ser exportada a la Refinería.
De ser utilizada en la planta de lavado de tierra, integrante de esta PTR, el
agua efluente de este proceso, se conduce a los tanques de separación agua y
de sedimentos ya mencionados al describir el proceso de valorización de
hidrocarburos.
Las cenizas resultantes de este proceso de termo destrucción son recogidas
en un cenicero previa extracción mediante tornillo helicoidal de las cámaras
de combustión y de los ciclones separadores ya mencionados.
Se someterán a análisis para definir la alternativa de tratamiento de
valorización en horno de cemento o de procedimiento de disposición final a
aplicar según su contenido en metales pesados y los resultados del ensayo
de su lixiviación.
4.5 Planta de Lavado y Acondicionamiento de Suelos Contaminados.
Consiste en un tratamiento para recuperar tierras contaminadas, basado en la
utilización de agua y que emplea procesos de separación física para retirar
de aquellas contaminantes tanto orgánicos como inorgánicos.
Este método permite concentrar los contaminantes presentes en un volumen
de agua relativamente pequeño, y tiene la factibilidad de poder recuperar
una parte de los hidrocarburos así como de completar el tratamiento de la
fracción residual no reutilizable en la planta de termo destrucción.
Según lo indicado a ANCAP por el proponente técnicamente seleccionado,
utiliza el soporte técnico de la tecnología Biogénesis que permite obtener
suelos tratados con concentraciones de hidrocarburos menores a los 5000
mg/Kg. de tierra base seca, siguiendo, a estos efectos, las etapas siguientes:
a) extracción y almacenamiento del suelo contaminado.
b) pretratamiento físico del suelo (rotura de terrones, separación de objetos
de mayor tamaño, etc.),
c) dispersión en el suelo de agentes tensoactivos, patentados, en las
concentraciones de aplicación recomendadas por su fabricante.
d) lavado del suelo con agua para separar y segregar en la fase acuosa,
mediante el concurso de los agentes dispersantes arriba mencionados, a los
contaminantes presentes.
e) recuperación el suelo limpio para ser reintegrado a los lugares de donde
se extrajo y/o a otro destino útil
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f) tratamiento de la fracción residual de contaminantes presentes en la fase
acuosa, mediante recuperación de hidrocarburos y/o su termo destrucción.
A los efectos de llevar adelante este tratamiento de suelos contaminados, en
esta planta, se reciben las tierras contaminadas en la platea de recepción.
Allí, atendiendo a su caracterización, se prepara la “mezcla de suelos”
teniendo en cuenta los distintos grados de contaminación con hidrocarburos
que pueden presentar los distintos tipos de suelo a procesar.
En base a esta caracterización, se trasladan, mediante el concurso de una
pala mecánica, los suelos a tratar a una batea en la que se mezclan con el
agua caliente proveniente del enfriamiento de los ciclones separadores de la
planta de termo destrucción., completándose el calentamiento, mediante
serpentinas de vapor, hasta la temperatura que se considere mas
satisfactoria para asegurar una separación satisfactoria de hidrocarburos.
La mezcla se agita y una vez lograda la separación de contaminantes a la
fase acuosa, se envía la mezcla de contaminantes y agua a los reactores de
separación de sedimentos y agua que integran las instalaciones de
recuperación de hidrocarburos. En estos, la emulsión de contaminantes, una
vez separada del agua propiamente dicha que se envía a la pileta API, se
transfieren a las instalaciones de ingreso de la planta de termo destrucción.
4.6 Tratamiento de Efluentes Líquidos.
Los efluentes líquidos resultantes de esta planta, de bajo volumen y carga
contaminante, serán tratados en la Planta de tratamiento instalada en la
Refinería La Teja integrada por la Pileta API y la unidad posterior de
flotación por aire disuelto.
Por su parte, las pluviales provenientes de las facilidades de esta Planta,
serán canalizadas conjuntamente con las del resto de la Refinería.
4.7 Tratamiento de Emisiones Gaseosas.
El equipamiento a instalar contará con el tratamiento descrito para las
emisiones gaseosas, asegurando el cumplimiento de los estándares
establecidos en la normativa de referencia para este estudio (Ver Cuadro
III.1), tanto durante las operaciones de puesta en marcha (régimen
transitorio), como durante las operaciones en régimen estacionario.
A estos efectos, la planta de incineración contará con un sistema de
monitoreo continuo de las emisiones de 02 y CO.
4.8 Disposición de los Residuos Sólidos Resultantes.
Las cenizas resultantes del proceso de termo destrucción serán analizadas a
efectos de determinar su contenido en metales pesados y su toxicidad en
base a su lixiviado. De acuerdo a sus resultados, se encarará su posible
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valorización incorporándolas al proceso de elaboración de cemento (en
Planta Paysandú, por ejemplo) o, en su defecto, proceder a su disposición
final en predios municipales habilitados para ello.
5. Impactos Ambientales y Medidas de Mitigación.
A estos efectos, el estudio de EIA realizado define, en primer término, las normas de
referencia aplicables y, en segundo lugar, analiza la situación ambiental durante las
fases de concreción y de post-proyecto; por último, enumera las acciones de
mitigación/prevención incluidas en ambas fases.
5.1 Normas de referencia aplicables.
5.1.1 Marco Legal Nacional.
•
•
•
Efluentes Líquidos; decreto 253/79 y sus posteriores modificativos
Ruido. Requerimientos especificados por el SIMyE, Depto. Desarrollo
Ambiental, IMM a ANCAP.
Residuos Sólidos; Res. Int. Depto. Des. Amb. No 117/97 y No. 162/97.
5.1.2 Marco aplicable a Nivel Internacional.
•
•
Residuos Sólidos; Convenio de Basilea (Ley No. 16221).
Emisiones Gaseosas y Condiciones de Operación de Plantas de
Tratamiento de Residuos.
USEPA Part 63: National Emissions Standards for Hazardous Air
Pollutants for Source Categories (NESHAP). Subpart EEE- National
Emissions Standards for Hazardous Air Pollutants from Hazardous
Waste Combustors, y
USEPA Part 60: New Source Perfomance Standards (NSPS). Subpart
CCCC- Standards of Perfomance for Commercial and Industrial Solid
Waste Incineration Units for Which Construction is Commenced after
November 30, 1999 or for which Modification or reconstruction
commenced on or after June 1, 2001. (Ver Anexo III.1).
5.2 Impactos Asociados a las Fases de Construcción y de Operación.
El Cuadro VII.1 resume y califica, en forma sumaria, los aspectos e impactos
ambientales asociados a cada fase según los lineamientos de proyecto
enumerados en los acápites anteriores de este IAR.
La revisión de los impactos ambientales significativos identificados, permite
concluir que la concreción de las obras de instalación de esta PTR en el predio
de la Refinería La Teja, redundará en una mejora sustancial en el desempeño de
la refinería permitiendo, entre otros:
•
•
•
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optimizar el uso de su capacidad instalada de tanques.
recuperar áreas actualmente ocupadas con residuos almacenados.
valorizar algunas fracciones de hidrocarburos.
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•
•
emplear el potencial energético de los residuos a tratar en otras actividades
de la Refinería
disponer adecuadamente sin riesgos para la salud humana y el ambiente los
residuos oleosos sólidos o líquidos tratados, todo ello sin la ocurrencia de
impactos negativos significativos asociados.
Por otra parte, los mismos serán fácilmente controlables mediante la
implementación de medidas de mitigación sencillas basadas en el
funcionamiento, bajo condiciones determinadas, de los distintos controles
emisiones, y de la implantación, mantenimiento y mejora continúa de un Plan de
Gestión y Monitoreo ambientales que permita asegurar el cumplimiento de los
requerimientos de las normativas de referencia aplicables.
Este Plan, estará complementado en lo que corresponda, con los Planes de
Contingencias actualmente vigentes en la Refinería La Teja. En este sentido,
corresponde señalar que, al presente, se dispone de un procedimiento en práctica
para actuación en Emergencia, el cual comprende los posibles casos de incendio.
Respecto a derrames y/o a descargas accidentales de hidrocarburos, se cuenta
con el Plan de contingencias ante derrame de Hidrocarburos (Revisión 0,
Edición 2 del 02-08-99, que se activa frente a derrames de hidrocarburos en
tierra o en la línea costera, comprendiendo desde las acciones inmediatas hasta la
disposición final de residuos.
4. Condiciones de Operación.
La operación de la unidad será continua. Dadas las características operativas de
la planta, la misma será operada por 2 personas por turno.
La Planta de Tratamiento de Residuos operará bajo un estricto Plan de Gestión y
Operación coordinado con la División MASIGC y, tal como se menciona en los
recaudos del EIA presentado en diciembre de 2001, incluirá:
•
Control de todas las partidas de residuos ingresados a la Planta de
Tratamiento para definir origen, cuantificación y caracterización de las
mismas. Este control estricto permitirá su adecuada clasificación, de modo de
permitir la aplicación de condiciones adecuadas de tratamiento, de acuerdo a
lo determinado durante la realización de los ensayos de desempeño.
•
Monitoreo de las condiciones de operación
que permitirá asegurar
condiciones adecuadas para todas las etapas descritas de tratamientos posibles,
efectuar las modificaciones que sean necesarias en las condiciones de
operación y mantener los registros que permitan establecer la trazabilidad de
todos los procesos involucrados.
•
Monitoreos (continuos y periódicos de los parámetros de emisión de la PTR,
de acuerdo a los requerimientos establecidos en las normativas ambientales de
referencia adoptadas.
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Auditorias periódicas a cargo de técnicos de MASIGC.
El Plan de Gestión y Operación de esta Planta de Tratamiento de Residuos
incluirá a su vez un Plan de Emergencias; simular al vigente en la Refinería, que
comprenderá las acciones preventivas y de mitigación a realizar para hacer
frente a posibles situaciones de emergencia, tales como: incendios, derrames,
fugas, operación fuera de condiciones especificadas, etc.
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