CONTROL VISUAL DE PLANTA Y 5S, HERRAMIENTAS DE MEJORAMIENTO CONTINUO Juan Gregorio Arrieta Posada Departamento de Ingeniería de Producción Universidad EAFIT - Medellín ( Colombia ) jarrieta@eafit.edu.co Resumen El siguiente trabajo presenta la situación actual de muchas empresas pequeñas del medio Colombiano, específicamente en la ciudad de Medellín, donde se ve claramente una gran cantidad de problemas e inconvenientes para el control visual de planta. Basado en trabajos académicos de los estudiantes de la asignatura herramientas de producción. Diferentes escenarios son mostrados dentro de las empresas, además de los condicionantes puestos tanto por las directivas y por la parte operativa para buscar un proceso de mejora. Como herramientas se proponen las cinco S y el control visual de planta, las cuales son algo fáciles de aplicar pero que requieren gran entrenamiento y compromiso. Palabras clave: escenarios, control visual de planta. ESCENARIOS EN LAS ORGANIZACIONES Se puede definir escenario como el sitio en el cual se desarrolla la acción. En nuestras plantas de producción este sitio es el piso, por lo tanto todo proceso de mejoramiento en términos de POM debe partir de allí, donde están las materias primas, el producto en proceso, las máquinas y el personal operativo. Al hablar de escenario se habla de escenas y dentro de las más comunes que se presentan en una empresa son las siguientes. • • • • • • • Recuento de piezas Búsqueda de herramientas Maquinaria averiada Manipulaciones y transportes Ingreso de cifras en computadoras o llenar planillas de control Esperas por material a procesar Mirar el funcionamiento de una máquina Causantes de los escenarios En nuestro medio el principal causante de escenarios es una mala administración de la planta de producción debido a la premura que se tiene en la adquisición de pedidos por 1 la parte de ventas y el deseo de satisfacer a todos los clientes por la parte de mercadeo sin diferenciar si las demandas a las cuales se les va a trabajar son sobre pedido o por volumen, lo cual genera grandes trastornos en producción llevando esto a no tener tiempo para pensar en procesos de mejoramiento, sino a estar en función del día a día. Logrando estos escenarios cuya base es producción, que más temprano que tarde afecten toda la organización. Hoy en día en Medellín, ciudad textilera ( confección) por excelencia, los procesos de mejoramiento continuo han empezado a tener una gran fortaleza, esto debido primordialmente a la apertura económica la cual en el país empezó a mediados de la década del noventa. Pero dichos procesos de mejora están centrados básicamente en las empresas más grandes y con mayores niveles de exportaciones, en las empresas pequeñas, las cuales están empezando a exportar o incluso pueden no tener una vocación exportadora definida, estos procesos no existen o no son interesantes o sus directivas no los conocen y su principal preocupación es sobrevivir en el mercado interno y allí la competencia es a muerte. CONTROL VISUAL DE PLANTA El control visual de planta es una herramienta de mejoramiento continuo que busca de una manera sencilla que cualquier persona en la organización e inclusive ajena a esta pueda determinar con una sola mirada, sin preguntarle a nadie, sin tener que consultar en un computador que es lo que ocurre en la empresa o en el sitio de trabajo, como cumple sus metas, que rendimientos se están logrando. Lo anterior se puede ver claramente en la figura número 1, la cual muestra un sitio de trabajo visual con todos los elementos necesarios para conocerlo. Propósito de un sitio de trabajo visual Su propósito es que en menos de cinco minutos se conozca con certeza el qué, el quién, el cuándo, el dónde, y por qué de cada área de la organización y así el trabajador pueda realizar su trabajo con mayor facilidad, seguridad, eficiencia, con alta calidad y a un menor costo por medio la generación de ideas que utilicen sistemas visuales para resolver problemas y alcanzar los objetivos trazados. Para definir si un sitio de trabajo esta bajo los preceptos de control visual o no, se debe definir la situación actual, la cual se apoya en el concepto de escenarios, y se refuerza con las dos siguientes preguntas. ¿Cómo puede describir su sitio de trabajo en términos de organización, orden, limpieza y adherencia a los estándares? ¿ Qué información específica, que no esta obteniendo, necesita para hacer su trabajo más efectivamente.? Visión de un sitio de trabajo visual El concepto de visión de un sitio de trabajo visual busca determinar en que grado de visibilidad se encuentra su lugar de labores si esta organizado o desordenado, preguntándose lo siguiente. • No existe nada extra o innecesario • Existe un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar 2 • Esta inmaculadamente limpio, donde la chatarra, aceites, desperdicios, caen directamente en contenedores • Se presenta limpieza constante de pared a pared • La información, los formatos, las tarjetas de control de producción, los procesos que allí se realizan se reconocen de un solo vistazo • Es fácil distinguir inmediatamente si se está presentando una situación anormal o no • El papeleo es simple y mínimo • El desperdicio y las anormalidades en el producto son reconocidas por cualquier persona • Los procedimientos estándar son entendidos con facilidad y visualmente claros • Se muestran los niveles de desempeño actuales e históricos • Todos los factores y características de los materiales requeridos, las operaciones, la máquina, la calidad y la seguridad están controlados adecuadamente para poder hacer un trabajo efectivo Un concepto fundamental que debe quedar claro cuando se inicia el proceso de mejora de un puesto de trabajo en términos de control visual es el siguiente. ES DIFICIL CAMBIAR EL CARÁCTER DE LA GENTE, PERO........ SI SE MEJORA EL SITIO DE TRABAJO Y LA MANERA DE TRABAJAR, SE PUEDE CAMBIAR SU ACTITUD. La organización de las empresas debe reforzar el pensamiento anterior con una constante evaluación del ambiente de trabajo y preguntarle a todos los empleados, especialmente los del piso de la planta lo siguiente. • • • ¿Cómo podría usted describir su sitio de trabajo en términos de organización, orden, aseo, disponibilidad de información y cumplimento de los estándares?. ¿Qué información específica usted necesita para desarrollar un mejor trabajo y ahora no está disponible para usted.? ¿Cuál es la visión de su sitio de trabajo y qué le gustaría ver, oír, sentir en él? . Respuestas típicas a las tres preguntas sobre el control visual Se ha encontrado en nuestro medio que las respuestas de los operarios a las 3 preguntas sobre control visual son básicamente las mismas, es necesario aclarar que las preguntas fueron hechas en empresas pequeñas donde poco o nada existía sobre este concepto de mejoramiento. La gran mayoría de operarios respondió que su sitio de trabajo era desordenado, que no se seguía ningún estándar establecido visualmente y es suficiente con la limpieza que hace la persona de aseo. Otros respondieron mostrando un alto nivel de desapego al proceso de mejoramiento, "yo para que voy a limpiar y a organizar si mi trabajo no es ese, a mi por eso no me pagan" Con respecto a la pregunta sobre que información específica que no esta obteniendo desearía tener para hacer más efectivamente su trabajo, la gran mayoría respondió que lo que necesitaba era tener información visual de los estándares de control del proceso como variables tipo temperaturas y también les gustaría tener a mano instructivos de mantenimiento y verificación de los equipos. La tercera pregunta de control visual fue la que mayor complacencia causó porque los operarios se sintieron participes del proceso de mejora al poder expresar sus deseos al 3 preguntarles cual es su visión de su sitio de trabajo visualmente hablando. Ellos respondieron quiero un sitio de trabajo donde me pueda sentir como en mi casa, limpio, organizado y que pueda poner plantas y cuadros y que de gusto ir todos los días a trabajar LAS 5S Dentro del control visual y los procesos de mejoramiento conducentes al logro de una mejor disposición y organización del piso de la planta se tiene como herramienta de apoyo y guía a las 5S, las cuales provienen del Japón y buscan crear la conciencia del ¿Por qué no puede ser el sitio de trabajo como la propia casa, igual de limpio, organizado y ordenado?. En el contexto del control visual las cinco eses son el punto de partida para una administración visual y usan como referencia inicial de trabajo los escenarios antes presentados. La idea de los programas 5S es la sencillez personificada buscando conservar las cosas escrupulosamente limpias y ordenadas, aunque esta afirmación es la principal crítica que se ha encontrado en las empresas del medio, quienes consideran que esto es una pérdida de tiempo y energía y que los beneficios son poco tangibles en términos de producción, que el tiempo invertido limpiando y organizando pudo haber sido utilizado en fabricando. Pensamiento más errado no puede existir, si en el proceso de 5S, todo fue medido y documentado es claro que ahorros existen y beneficios inmediatos, pero se deben levantar indicadores tales como: Porcentajes de área usada, factor de uso de máquinas y equipos, distancias recorridas, tiempos de búsqueda de herramientas y equipos, porcentajes de devoluciones, porcentaje de cumplimiento a los pedidos y a las ordenes, ciclo de producción, throughput Definición de las 5S Las cinco eses están formadas por cinco palabras provenientes del Japón las cuales describen claramente que se debe hacer y tener en un sitio de trabajo para lograr una adecuada administración visual, estas son. JAPONES INGLES Seiri Sort Seiton Stabilize Seiso Shine Seiketsu Standardize Shitsuke Sustain Tabla 1: Elementos de las 5s ESPAÑOL Seleccionar Ordenar Limpiar Estandarizar Sostener Se encontró de una manera muy clara que en nuestro medio el concepto de trabajo bajo la filosofía de las 5S era casi que nulo y si alguna empresa lo llevaba a cabo era de una manera empírica pero no siguiendo todos los pasos recomendados. Definición de cada uno de los elementos Seiri : Separar. 4 Esta S consiste en diferenciar y separar todo lo necesario de los innecesario y ante la duda desechar. Se encuentra que este primer paso es el más dificil de lograr debido a que nuestros empleados y todos nosotros estamos acostumbrados a guardar cosas para usarlas en un futuro y este nunca llega. La tabla número 2 presenta una sencilla ayuda para guiar el proceso de separación de los artículos bajo el concepto de Seiri PRIORIDAD BAJA Frecuencia de Uso Menos de una vez al año PROMEDIO Una vez cada 6 meses Una vez al mes Una vez a la semana Una vez al día Cada hora ALTA Donde Colocar Botar Colocar en lugar retirado Colocar juntas en algún sitio de la planta Llevarlas o dejarlas en un sitio concreto de trabajo o en el mismo sitio de trabajo Tabla 2: Prioridades de separación Seiton : Organizar ( Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar) Esta ese no es sólo organizar por organizar, consiste en las cosas que son necesarias después de haber hecho la separación organizarlas de forma tal que su localización y uso sea más fácil y rápido. Buscando que todo este disponible cuando se necesita. Para el proceso de organizar se deben tener en cuenta ciertas recomendaciones básicas que permiten el logro de un orden mejor. • Determinar un lugar para todos los artículos identificados como necesarios • Determinar cuantos artículos de cada tipo deben estar almacenados en dicho lugar. Se pueden colocar límites de altura y tamaño • Facilitar a cualquier persona encontrar, usar y devolver a su lugar los artículos • Usar equipos estándar Seiso : Limpiar Esta ese consiste en no solo barrer y trapear sino también buscar métodos para mantener el sitio de trabajo limpio, como recomendaciones para implementar dicha herramienta es bueno tener en cuenta las siguientes fases. Fase 1: Dividir zonas, decidir papeles. Indicar el papel exacto que cada persona debe desempeñar y la zona exacta de responsabilidad Fase 2: Hacer la limpieza por zonas, por equipos La limpieza cuidadosa y sistemática de zonas concretas y piezas de los equipos puede ayudar a descubrir probables problemas antes de que estos se presenten. Fase 3: Introducir mejoras Tratar de pensar constantemente en manera de acelerar el proceso de limpieza y de llegar a lugares que son difíciles de alcanzar, además de esto idearse mecanismos y/o dispositivos que eviten que la mugre llegue al piso. 5 Fase 4: Crear normas para el mantenimiento Consisten en los cinco minutos cinco eses, en los cuales se busca limpiar diariamente y pensar constantemente en mejoras. Seiketsu : Estandarizar Consiste en mantener y monitorear las 3 primeras S Un paso mas allá de aplicar simplemente las tres eses en el que se idean métodos para mantener la selección, el orden y la limpieza con el fin de: • Evitar acumulaciones • Asegurar que todo es devuelto a su propio lugar • Mantener todo, Limpio como lo encontró Normalmente son utilizadas listas de chequeo con las actividades de limpieza a realizar. Shitsuke : Disciplina, Sostener Consiste en apegarse a las normas escrupulosamente, es crear autodisciplina, por medio de métodos para crear costumbres de eficiencia y seguridad y para conservarlas una vez estas se hayan adquirido, por lo tanto se habla de fomentar costumbres y conservar costumbres. Un ejemplo de un proyecto de disciplina se puede ver en la tabla 3. PASO QUE HACER EN DEPTO DE PRODUCCIÓN 3 minutos de 5S Comprobar la ropa 5 minutos de 5S Organizar la colocación de las herramientas 10 minutos de 5S Limpiar el piso Tabla 3: Proyecto de disciplina QUE HACER EN LAS OFICINAS Despejar la mesa Quitar las cosas no necesarias, objeto personales Revisar archivos RECOMENDACIONES Y CONSIDERACIONES FINALES La implementación de las 5s, por medio de sus estrategias poco complicadas, permiten que los procesos de producción sean mas fáciles de efectuar, que la suciedad que oculta o induce a los errores de operación disminuyan, logrando el mejoramiento del ambiente de trabajo y generando condiciones para que la gente trabaje mejor y comprenda de mejor manera como hacer las cosas. Lo cual conlleva a la obtención de un apoyo para cualquier proceso de gestión de la calidad en una empresa. La importancia del papel de la administración es inmensa en el proceso de implementación del sistema de mejoramiento continuo, esta área debe trabajar como una guía y como persona que de ejemplo y retroalimente la información obtenida de cada una de las diferentes etapas del proceso. En los diferentes trabajos académicos llevados a cabo en el proceso de mejoramiento se ven diferentes actitudes tanto de la parte operativa como administrativa que deben el líder y responsable del proyecto tener en cuenta. A continuación se mencionan algunas experiencias que han tenido las personas que se han involucrado en procesos de mejoramiento relacionados con control visual y 5s, esta mención se hace en términos de las diferentes áreas de las empresas en cuestión. 6 Producción: Este proceso se debe aplazar hasta que se logre el nivel deseado de producción o se termine de fabricar el pedido pendiente. Finanzas: No existen actualmente recursos para adquirir equipos y/o ayudas visuales para el control de la planta y cuanto esta dispuesto a invertir la empresa en capacitación y entrenamiento. Aseo: Como la gran mayoría de empresas tiene personal dedicado a estas labores, es necesario redefinir las funciones de este puesto y entrenar a los operarios y empleados de la empresa en elementos de aseo y limpieza. Personal de planta: No será que esta nueva forma de trabajo no llevará a una mayor cantidad de tareas a realizar y recibiendo el mismo pago. Aunque también ve que si a las personas se les da la oportunidad de participar, de desarrollar su creatividad y mostrar que sus aportes son importantes para la compañía y para ellos mismos, se obtiene una respuesta inmediata de compromiso y cooperación. Dirección: Normalmente esta área toma el proceso de control visual y mejoramiento como algo muy bonito y factible pero puede no prestarle el suficiente apoyo puesto que los resultados son a mediano plazo y la inversión en equipos, instalaciones y entrenamiento es requiere de un desembolso inmediato. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS PRODUCTIVITY PRESS (1996) 5S para todos, 5 pilares de la fábrica visual. Productivity Press, Portland Oregon IMAI, MASAAKI. (1998) Cómo implementar el Kaizen en el sitio de trabajo. McGrawHill, Santafé de Bogotá HIRANO, HIROYUKI (1990) “Las 5s”, en Manual para la implementación del justo a tiempo, H. Hirano. Capítulo 12. Editorial Productivity Press, Cambridge Massachusets. GREIF, MICHEL. La fábrica visual, métodos visuales para mejorar la productividad. Productivity Press, Cambridge Masachussets. 7 figura nro 1: Visión de un sitio de trabajo visual. 8