Perdidas - Rendimientos - Factor de Servicio

(67-12) MECANISMOS “B” – PERDIDAS – RENDIMIENTO – FACTOR DE SERVICIO
- CARACTERISTICAS EXTERNAS DE UNA MAQUINA
- PERDIDAS Y RENDIMIENTO
- FACTORES DE SERVICIO
Profesor Editor: Ing. Rafael A. Schiazzano
-------------------------------------------------------------------------------CARACTERÍSTICAS
CARACTERÍSTICAS EXTERNAS (ver MAQUINAS INTRODUCCION)
Se denominan Caracteristicas Externas a las magnitudes que permiten medir el trabajo útil
que entrega (o absorbe) una máquina y la velocidad con que opera, deben ser cuantificables
con la precisión necesaria para comparacion. El trabajo será erogado en caso de una
máquina motriz o consumido y absorbido y transformado a la forma cinematica y
dinamicamente necesaria en el útil en una máquina operadora. No toman en cuenta los
principios de funcionamiento ni diseño de la maquina.
Dentro del campo de la mecánica las características externas de las máquinas pueden
expresarse en uno de los siguientes tres grupos.
-
la cupla C (N * m) y la velocidad de rotación n (1/seg.) (o bien su combinación la
potencia N (N * m / seg.) en las máquinas rotativas (Ej.: laminadora continua)
-
la fuerza F (N) que se debe disponer en el útil y la velocidad lineal del mismo
v (m /seg.) ( o su combinación la potencia N (N * m / seg.) (Ej. Grúa elevadora)
-
el caudal Q (m3 / seg.) de un fluido a trasladar ( o a comprimir, o del cual extraer
energía) y la resistencia del fluido a vencer (o energía obtenida por unidad de
volumen del mismo) medida como la diferencia de presión del fluido entre la entrada
y la salida de la máquina ∆p ( N / m2) ( o su combinación la potencia N( N * m / seg.))
(Ej.: bomba centríf.)
La productividad de una máquina se define en un sentido amplio como la cantidad de trabajo
mecánico útil entregado por una máquina por unidad de tiempo
La necesidad de medir la rapidez con que se entrega el trabajo útil para evaluar la
productividad de una máquina, hace que la potencia sea la característica externa
comúnmente usada para definirla.
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Dado su carácter global la potencia debe ser interpretada cuidadosamente, analizando en
cada caso sus componentes.
-------------------------------------------------------------------PERDIDAS Y RENDIMIENTOS :
Las caracteristicas externas calculadas según los principios de la fisica aplicados al caso son
teoricamente correctas pero inexactas.
Para definir las magnitudes que realmente pueden entregarse en el organo de “salida” de
una máquina motriz o deben absorberse en el de “entrada” de una máquina operadora debe
incluirse el concepto de perdidas.
En toda máquina mecánica existen resistencias pasivas que provocan pérdidas de energía,
que se presentan en forma de calor entre otras (por ejemplo en forma de sonido). Estas
perdidas estan en su mayor parte asociadas a fenomenos de fricción, p. ejemplo: choque y
fricción entre flancos de dientes de engranajes en contacto, fricción por rodadura entre los
elementos rotantes y las pistas de los cojinetes por rodadura, fricción interna en el lubricante
que soporta un cojinete de deslizamiento en regimen hidrodinámico,
Existe aún otras pérdidas generadas por fenomenos variados no tipificables pero que en
general son individualizables. Como ejemplo se cita el caso de una fracción del total del
fluido al que se le aporta energía en una bomba o compresor centrifugos y que desde el
sector de alta presión de la máquina “retorna” al sector de baja presión por la imposibilidad
de establecer sellos mecánicos perfectos entre ambos sectores de la máquina; la energía
aportada a esa fracción del fluido se “pierde” (o como mínimo se degrada su calidad).
Es común a todos estos casos el hecho de tener un origen identificable, de provocar una
reducción en la energía que entrega el órgano de “salida” de la máquina respecto a la
recibida en el órgano de “entrada” y de ser de dificil (o imposible en términos tecnicoeconómicos según el proyecto particular) evaluación racional.
RENDIMIENTOS:
RENDIMIENTOS:
Las pérdidas por estas causas se evaluan mediante un factor denominado rendimiento (η
(η),
que es siempre menor que uno.
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El valor del rendimiento esta directamente asociado al diseño de la máquina en todas sus
etapas, depende desde la morfología general de la misma hasta de las decisiones de
ingeniería de detalle (p.ej:tipo de cojinetes que se utilizará en sus ejes), por lo que debe ser
bien conocido y evaluado por el proyectista-diseñador en conjunto con las demas variables
que condicionen el proyecto.
Experimentalmente se conoce el rendimiento de mecanismos y elementos de maquinas de
transmisión. La tabla de la [Ref (a)] presenta valores conservadores para transmisiones por
engranajes, los rangos de variaciones se relacionan en los cambios de relaciones de
transmisión, velocidades y las potencias. En este caso esta expresado en % (98%
η=
0,98) e incluyen los η de los cojinetes con que se soporta cada eje.
Tabla Ref (a) η de pares de
engranajes
La tabla siguiente incluye valores de rendimientos de otros elementos de transmisión, en
ellos se detallan las características de montaje relevantes incluyendo sus rendimientos
cuando corresponde.
Tipo de Transmisión
Cable
Correas
trapezoidales
Bandas de Plástico
Bandas de goma
Cadenas
Transmisiones de 3
etapas a engranajes
Condiciones particulares
Cojinetes de fundición o rodamientos
Tensión normal de correa
Rendimiento (η)
0,91 – 0,95
0,88 – 0,93
Tensión normal de la banda
Sobre rodillos con cojinetes de
rodamientos y tensión normal de
banda
Con cojinetes rodamientos
Engranajes cilíndricos montados en
carcaza total sobre rodamientos
0,81 – 0,85
0,81 – 0,85
3
0,9 – 0,96
0,94 – 0,97
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Puesto que el η representa la parte de la potencia a la salida en relación a la que entra en
cada par de componentes en contacto (etapa) es natural que, como regla general, en una
transmisión mecánica formada por varias “etapas” el rendimiento total sea el producto de los
rendimientos de cada etapa. Para i etapas
ηtot = η1 *η
*η2 * …….*η
…….*ηi = Nenttot /Nsaltot
En el caso de reductores por engranajes helicoidales con relaciones por etapa m = 4,
montados en una carcaza única con lubricación compartida, un reductor de una etapa tiene
un ηtot ≈ 0,99/0,96 y uno de 3 etapas ηtot = 0,97/0,94.
También puede medirse por la Energía o el Trabajo mecánico entregados en función de los
recibidos en periodos determinados de tiempo. Útil en movimientos de salida distintos a
rotación pura.
η = Esal / Eent = Lsal / Lent
De las causas de las pérdidas mecánicas la fricción es además de la de mayor magnitud la
más dañina ya que su acción es un trabajo mecánico dedicado al desgaste (destrucción) de
las superficies de los componentes mecánicos.
Su inclusión, multiplicado por la potencia (u otra magnitud característica) calculada por vía
racional, permite cuantificar la magnitud que realmente se dispone realmente a la “salida” de
una maquina motriz.
Dividiendo la potencia a entregar en el util por el rendimiento total se obtiene la potencia que
hay que aportar a una máquina operadora para incluir la compensación de las pérdidas. En
caso de no aplicarse el rendimiento las perdidas se reflejarán en una reducción de la fuerza
(cupla) y/o velocidad (lineal/angular) disponibles en el útil.
Las magnitudes realmente erogadas (o consumidas) por la máquina en operación se
identifican por el agregado de los términos “efectivo” o “real” a su nombre. (Ej.: Cupla
efectiva, Potencia efectiva o Potencia real).
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En los casos de selección de una máquina estandar el rendimiento debería ser un dato
aportado por el fabricante o incluir su efecto en las caracteristicas ofrecidas.
Las perdidas son un problema inevitable de la ingeniería mecanica. Se debe aportar a la
máquina energía que indefectiblemente se perderá.
Se debe idear y dimensionar la maquina para que sea capaz de soportar, además de la
potencia necesaria en el “útil de salida”, la energía adicional que indefectiblemente se
perdera.
Las magnitudes (características externas efectivas)
efectivas) calculadas de acuerdo con las
consideraciones mencionadas (incluyendo rendimiento) son correctas pero insuficientes
insuficientes e
incompletas
incompletas a los fines la selección de una máquina.
OTRAS CONDICIONES NO CUANTIFICABLES POR VIA RACIONAL
Existen otras condiciones que alteran las características externas antes mencionadas
(potencia efectiva) diferenciándolas de las finalmente definidas como características de
selección (o estimación burda para proyecto) de una máquina. Estas condiciones no admiten
métodos de cálculo racionales (o los métodos racionales resultan inexactos por las hipótesis
que requiere su aplicación o implican gastos no justificados de proyecto) y solo son
mensurables por experiencia y por procedimientos estadísticos.
Estas condiciones provienen
a) de las solicitaciones externas y de condiciones de operacion o
b) de las diferencias entre las hipotesis ideales necesarias en el estudio de los principios
teóricos funcionales aplicados en el diseño y el proyecto de una máquina real
materealizable, caso de maquinas “de base racional”.
Su evaluación y corrección tiene por objetivo evitar fallas (o diferencias en las características
externas obtenidas) respecto del funcionamiento previsto en el diseño, que aparecen a lo
largo de la vida útil.
Esta evaluacion se obtiene a partir de la corrección de las carácteristicas externas utilizadas
como datos de selección. Conduce a una modificacion en el dimensionamiento de la
máquina, respecto del dimensionamiento correspondiente a las caracteristicas externas
“efectivas”.
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Las condiciones b) dependientes de las diferencias entre principios teoricos y el ajuste de
esas teorías a la realidad factible se toman en cuenta mediante coeficientes propios durante
el proyecto de las máquinas “de base racional” (no en selección). No forman parte de las
consideraciones contenidas en este apunte.
a)CONDICONES
a)CONDICONES PROVENIENTES DE SOLICITACIONES EXTERNAS – FACTORES
FACTORES DE
SERVICIO – POTENCIA NOMINAL
a1)General
Ejemplificando: Toda fábrica o unidad de producción está compuesta por un conjunto de
máquinas y elementos mecanicos de transmisión que en función de las características del
proceso trabajan durante distintos periodos de tiempo, continuos o no; sufren o no
sobrecargas instantáneas; requieren distinto grado de confiabilidad y trabajan en ambientes
de distinto grado de agresividad.
Se debe proyectar cada máquina para sus propias características de tiempo de trabajo,
sobrecarga, confiabilidad, etc, de manera tal que todos los componentes tengan la misma
vida útil total planeada para la unidad de producción. De otro modo (si todas se proyectaran
para iguales condiciones) o las maquinas expuestas a condiciones mas severas fallarían
antes de la vida útil prevista para el conjunto, o las expuestas a condiciones menos severas
estarían en condiciones de seguir funcionando al cumplirse la vida útil prevista para la
unidad de producción en conjunto.
a2) Características
Características externas
externas “de Selección”
Selección”(“o proyecto”) – Factores de servicio
Se llaman características externas de selección (o proyecto) (P Ej. Potencia de selección) a
los valores utilizados en la selección (o los cálculos de proyecto) de una máquina o
componente. Resultan del producto de la característica externa “real” o “efectiva” afectada
por un Factor de Servicio.
Se denomina Factor de Servicio a un número que cuantifica las particulares condiciones de
solicitaciones de la máquina o componente a selecciónar (o proyecto).
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Dado el carácter generico de las correcciones (como se verá a continuación), la aplicación al
caso de proyectos
proyectos debe hacerse con particular atención de las condiciones evaluadas y si no
es posible otro método más especifico (mas racional) de evaluación.
a3) Determinación del Factor de Servicio
Dado el carácter estadístico (por acopio de datos) de la evaluación de las condiciones
generadas por las solicitaciones externas, ha resultado esencial para determinar estos
Factores el papel cumplido por los proyectistas y fabricantes de máquinas incialmente y por
las asociaciones normalizadoras posteriormente, en contacto con los usuarios de máquinas.
Los fabricantes de máquinas y proyectistas fueron los primeros que reunieron datos sobre el
desempeño operativo de las máquinas, relacionándolo con las características del servicio
prestado. Por este medio se avanzó en conocimientos que no siempre estan disponibles
libremente, siendo en determinada etapa de la industria de carácter reservado y un elemento
de la competencia entre distintos fabricantes.
Aún en la actualidad las grandes empresas de proyecto aplican sus propias Factores de
Servicio (en los casos en que no deben legalmente apegarse a una norma) que reflejan su
particular experiencia.
Historicamente la propia dinámica del proceso industrial puso en evidencia la convivencia de
la unificación de criterios para la mayoria de las aplicaciones.
En esta etapa fue especialmente valiosa la acción de las asociaciones de fabricantes y de
las sociedades normalizadoras. Estas últimas reunieron las distintas informaciones
disponibles y las redistribuyeron con un criterio unificado y de mayor ecuanimidad.
DESARROLLARON PROCEDIMIENTOS TIPIFICADOS MEDIANTE NORMAS, que a partir
de su aceptación pasaron a ser una referencia común de evaluación para los proyectistas,
fabricantes y consumidores.
El procedimiento aquí desarrollado, cuya metodologia es similar y reconocible en los
cálculos de la mayoria de las Normas reconococidas para determinar factores de servicio, es
aplicable en forma directa a la selección de componentes estandar y (se reitera) resulta una
referencia valiosa en el caso de proyectos particulares, aunque en este caso es necesario
evaluar detenidamente su aplicabilidad total o parcial.
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En primer término se define el conjunto de condiciones externas que arbitrariamente (por
acumulación de datos experimentales) se considera normal.
Estas condiciones abarcan el tiempo diario de funcionamiento en horas, la fluctuación
admisible de carácter cíclico o acíclico tanto de la carga como de la fuerza motriz y las
condiciones ambientales para las que se espera que la máquina considerada cumpla
normalmente la vida útil asignada convencionalmente. Las condiciones de estado normal
han sido elegidas de manera tal que la potencia nominal coincide con la potencia efectiva.
Las condiciones de estado normal son: un tiempo diario de funcionamiento máximo de 10
hs, uniformidad de carga y de par motriz admitiéndose una sobrecarga por cada período
diario de trabajo (arranque) y un ambiente de aire limpio con temperatura y humedad
especificados.
En segundo término se definen factores que cuantifican la diferencia de cada caso particular
respecto del caso considerado normal, constituyendo el factor de servicio total.
a4) COMPOSICION DEL FACTOR DE SERVICIO
Se sigue aquí el procedimiento A.G.M.A. (American Gear Manufacturers Asociation) que no
coincide exactamente con los de otras normalizadoras (I.S.O., JIS) aunque son similares en
su “filosofia” y existen documentos para fijar equivalencias.
El factor de servicio total (F.S.) es el producto de tres factores básicos (eventualmente
alguna causa aplicable a alguna máquina en particular puede determinar la inclusión de
algún factor adicional aplicable a esa máquina). Cada uno proviene de un tipo de condición
distinto de operacion:
F.S. = Cst * Csr * Csr
I)Factor de tiempo de funcionamiento (Cst): procura ajustar la velocidad de desgaste de la
máquina en función de su tiempo de utilización continuo diario a partir de la verificación
experimental de que la relación entre el desgaste a lo largo de la vida util de la maquina y el
tiempo de funcionamiento continuo de la misma no es lineal.
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El conjunto de datos estadísticos reunidos permitió establecer el siguiente conjunto de
coeficientes tabulados. En este caso corresponden a la norma AGMA (American Gear
Manufecturers Asociation) aplicable a elementos de transmisión en general.
Funcionamiento
Duración
Cst
hasta Horas/ día
Excepcional
½
0,5
Intermitente
3
0,8
Normal
10
1
Continuo
24
1,25
Pablo Tedeschi, fundador de la catedra de Proyecto de Máquinas de la Facultad de
Ingeniería de la Universidad de Buenos Aires, analizo estos datos concluyendo que
responden con buena aproximación a la siguiente funcion:
(1)
Cst = ( te/10)1/4
te es el tiempo de empleo diario
dando valores a la variable se obtienen los siguientes resultados:
te
Cst= (te/10)1/4
Cst A.G.M.A.
½
0,473
0,5
3
0,741
0,8
10
1
1
24
1,245
1,25
La importancia de la analogía se observa trasponiendo la función (1) obteniéndose
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te = 10* Cst4
que permite evaluar la alta sensibilidad del tiempo máximo de uso diario (grado de seguridad
obtenido) del componente mecánico, respecto del coeficiente Cst. Es decir que pequeños
aumentos de Cst determinan grandes aumentos del tiempo máximo diario ( o seguridad) de
utilización.
NOTA: El considerar tanto el rendimiento (η) como el factor de tiempo de funcionamiento
(Cst) fenomenos asociados al desgaste, inseparable de la fricción, puede conducir a una
confusión conceptual y a la erronea idea de estar ante la superposición de correcciones
sobre una misma causa.
En realidad se trata de la evaluación de dos aspectos distintos de un mismo fenomeno.
Mediante el rendimiento se evalua la potencia adicional que debe realmente aportarse a la
máquina para ser aplicada exclusivamente al desgaste (por ser este un fenomeno
inevitable).
Mediante el Cst se procura compensar (vía modificación del dimensionamiento) la
destrucción que el desgaste provoca en las partes de la máquina a lo largo de la vida útil
pretendida. No representa una potencia que se transmite o consume realmente
Puede decirse que al poner en funcionamiento una máquina se pierde dos veces: una por el
consumo de la fracción de energía que inevitablemente se utiliza en fricción y desgaste y
otra por la destrucción progresiva que esa energía provoca en la máquina.
Lo anterior destaca la importancia de evaluar y tomar decisiones correctas en relación con
los desgastes durante los procesos de diseño o selección de una máquina.
El estudio de los fenómenos asociados al desgaste se ha agrupado en una de las
especialidades de mayor desarrrollo esperable en avances y aplicación: la TRIBOLOGIA.
II) Factor de fluctuación cíclica de par motriz (Csm) : Este tipo de fluctuación afecta, también,
la vida útil de los componentes.
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El motor eléctrico cuenta con la cualidad de transmitir su potencia a cupla constante (dado
un régimen de rotación), por esta razón no se producen sobrecargas respecto de la potencia
efectiva. En consecuencia, todos los enfoques (proyectistas o asociaciones normalizadoras)
coinciden en adjudicar al Csm provocado por un motor eléctrico el valor unitario.
Igual criterio es, en general, aplicable a la turbina como planta motriz.
El motor alternativo por su propio diseño genera una variación cíclica del par motor,
dependiente del número de “carreras motrices” y de “carreras pasivas” del ciclo. El grado de
irregularidad del par es inversamente proporcional al número de cilindros del motor.
Tedeschi recomienda la aplicación en este caso de la función :
Csm = 1,6 – 0,1 P
Donde P es el número de cilindros y adopta un valor máximo de 4, aún tratándose de motor
de más cilindros.
El volante, característico del motor alternativo, debe garantizar un grado de irregularidad
máximo de 1/100 para que esta función sea aplicable.
III
III) Factor de variación de carga sobre la máquina mandada (Csr):
(Csr): evalua la variación cíclica
y acíclica de la carga sobre el útil y la probabilidad de sobrecargas.
Si bien las velocidades de operación de los útiles de las máquinas (en general
sensiblemente menores que las de las de las plantas motrices), permite calcular con mayor
exactitud las cargas cíclicas, es practica normal agrupar los efectos de las cargas cíclicas y
acíclicas mediante un factor de servicio estadístico. Este factor incluye, además, la
probabilidad de sobrecargas aciclicas y las características del ambiente en que opera la
máquina.
La norma A.G.M.A. adopta el criterio de clasificar las distintas máquinas, grupos de
máquinas e industrias en: servicio “liviano” correspondiente a condiciones de servicio
normales y “medio” o “pesado” según el grado de “severidad” adicional del servicio. Fig. 1.
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A.G.M.A. (y los catálogos de selección de componentes basados en ellas) asocian los
efectos de solicitaciones cíclicas de la planta motriz y del tiempo de funcionamiento diario (I
y II), en tablas en que para cada caso se obtiene un factor de servicio único.
Se adjuntan las tablas resumen de Normas A.G.M.A. para reductores, mandos de
transmisión por cadena y acoples y embragues ( en el caso de los embragues existe
además un factor que relaciona la cantidad de accionamientos por unidad de tiempo con la
posibilidad de evacuar el calor generado en cada accionamiento, dado que no puede
acumularse) Fig.3
Otro criterio, aplicado por algunas empresas de proyectos, consiste en agrupar las máquinas
por industria y definir para cada máquina un valor numérico de Csr, procurando sistematizar
el grado de severidad propio de cada industria. P. Tedeschi incluye en su libro una de estas
tablas que se reproduce parcialmente en la Fig.2.
Otro criterio para evaluar la severidad del servicio consiste en relacionar las sobrecargas
resultantes de los arranques de la máquina (medidas por la relación entre los momentos de
inercia de todos los elementos del conjunto comandado por el motor “reducidos” su eje: J1,
respecto del momento de inercia del motor:Jm) con la frecuencia de esos arranques.
Se definen tres “subfactores” k1, k2, k3 correspondientes a servicios considerados liviano,
medio y pesado, se calcula el valor particular k = J1 / Jm correspondiente a la aplicación
considerada y se adopta el subfactor inmediato superior numericamente como medida de la
severidad de carga. La Fig. 4 presenta la determinación del factor de servicio Fs para el caso
de motor electrico, según este criterio.
IV) Superpuesto a todas estas consideraciones aparecen factores
factores de confiabilidad especial
que determinan en algunas aplicaciones Fs ≥ 2,5 independientemente del resultado del Fs
calculado.
V) Deben considerarse especialmente
a) la sobrecarga eventual Nmax. cuando supere 2,5 veces el valor nominal, dado que ese
límite es el previsto por la norma.(limite de validez de datos estadisticos)
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b) los casos en que Fs resulte menor que 1, que indica la selección sobre base de una
potencia menor que la realmente transmitida deben verificarse para la carga de arranque en
función de los momentos de inercia del conjunto.
No se trata en estos casos de resistencia al desgaste a lo largo de la vida útil sino de una
posible rotura instantanea por sobrecarga.
_______________________________________________________________________
EJEMPLO COMPARATIVO ENTRE EL METODO A.G.M.A. Y EL MODIFICADO POR P.
TEDESCHI
A fin de evaluar los criterios de ambas fuentes de información se incluyen tres alternativas
de condiciones de servicio para un mismo proyecto:
Proyecto (o selección) de un reductor para una máquina transportadora de troncos (Industria
Maderera) bajo tres condiciones de operacion
1ra. alternativa de operación:
Planta Motriz: alternativo multicilíndrico Nº Cilindros: 8
Servicio diario: 16 Hs. Máximo
Según Norma A.G.M.A. 151 –02
Tipo de Servicio (Fig 1): para esa máquina se aplica Servicio Pesado (P)
Factor de servicio (Fig 3): Para servicio P, máximo uso 24 Hs. y motor multicilíndrico Cs:
2,25
Se observa que no existe una especificación para 16 Hs., para máximo 10 Hs.
corresponderia Fs: 2
El procedimiento general de la Norma indica que debe aplicarse el Fs. inmediato superior
ante situaciones indefinidas, o sea Cs: 2,25 (máximo 24 Hs.) sobre dimensionando.
Según la modificacion de P. Tedeschi:
Factor por Tipo de Servicio (Fig 2): máq. Nro.de orden 75 Csr: 1,5
Factor motor alternativo: NC>4 (fórmula 2)
Csm: 1,2
Factor tiempo diario de servicio: (fórmula 1)
Cst: 1,127
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Finalmente Cs = Csm * Csr * Cst = 2,03
2da. alternativa de operación:
Planta Motriz: alternativo multicilíndrico
Servicio diario: 24 Hs.
Según Norma A.G.M.A. 151 – 02
Cs:2,25
Según la modificacion de P. Tedeschi:
Factor motor alternativo: NC>4 C : 1,2 (formula 2)
Factor tiempo diario de servicio: Cst : 1,245 (formula 1)
Factor por Tipo de Servicio : 1,5 (Fig 2)
Por lo que Cs:2,24
3ra. alternativa de operación:
Planta Motriz: motor alternativo bicilíndrico
Servicio diario: 24 Hs. máximo
Según Norma A.G.M.A. 151 – 02
que indica Cs:2,25
Según información Tedeschi:
Factor tipo de servicio Csr: 1,5
Factor tiempo diario Cst: 1,245
Factor motor bicilíndrico Csm: 1,4 que indican Cs : 2,61
Conclusión: Se observa que hay una convergencia razonable de valores, si bien la
evaluación de las condiciones de servicio particulares generan desvíos de hasta un 16%
entre los valores del coeficiente.
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Fig 3 (tabla 2)
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Fig. 2
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(67-12) MECANISMOS “B” – PERDIDAS – RENDIMIENTO – FACTOR DE SERVICIO
Fig. 1
Este apunte se basa en el Libro “Proyecto de Máquinas” de P. Tedeschi, apuntes de clase
del propio Ing. Tedeschi y de Ing. C. Gilli, en la interpretación de las Normas A.G.M.A. y
catalogos.
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