Mamposteria de Bloques de Hormigon de Alta Calidad

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Mamposteria de Bloques de
Hormigon de Alta Calidad
email: serviciostecnicos@pcr.com.ar
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1- INTRODUCCIÓN:
Los simples y comunes bloques de Hormigón han existido por décadas, sin embargo hoy, los
elementos de Hormigón premoldeados fabricados en plantas de última generación y alto
rendimiento, permiten ofrecer diferentes unidades, formando parte de sistemas constructivos
con infinidad de usos, formas, texturas y colores.
Ésta variedad de elementos ofrece además, la posibilidad de combinarse entre sí, tanto sea
para la aplicación en muros, con los mampuestos de hormigón portantes modulares, como
para el pavimento intertrabado con adoquines de hormigón.
Mencionar al moderno bloque o mampuesto de Hormigón, equivale nombrar un sistema
constructivo capaz de materializar todo tipo de mampostería.
Éste sistema fue utilizado con gran éxito en EE.UU. y Europa desde el año 1900, siendo hoy
uno de los principales elementos empleados en la construcción.
Su crecimiento fue aumentando también en América Latina, hoy, contamos en Argentina
con varios edificios con mas de diez plantas levantadas sin estructura independiente, es
decir, mampostería estructural, resaltando la fortaleza del sistema.
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2- VENTAJAS.
Siempre y cuando, las condiciones de diseño, dirección y ejecución correspondan a las
características de los materiales, las ventajas que se pueden enumerar son varias, siendo lo
más óptimo, realizar tres funciones con un solo elemento, cerramiento, estructura y textura o
terminación.
¾ Coordinación Modular
Permite resolver muros utilizando piezas premoldeadas enteras, sin adaptaciones en obra,
con el ahorro de tiempos, materiales, tareas, etc.
Es importante destacar la definición del proyecto necesaria para aprovechar ésta
ventaja, si bien las horas del proyectista aumentan, se reducen notablemente las horas
específicamente de obra.
¾
Menos unidades por m2
Se necesitan 12.5 unidades exactas para materializar 1 m2 de mampostería, para ladrillo
cerámico (18x18x33) 16 ud., muro de ladrillo macizo 108, espesor 0.30 m.
¾ Mayor rendimiento de Mano de Obra
Lograda por la combinación de varias ventajas, modulación, rendimiento, 3 en 1
¾ Menor cantidad de mortero de asiento
12 litros para mampuestos de Hº, 45 para ladrillos cerámicos huecos, 90 para ladrillos
macizos, espesor 0.30., sin considerar revoques.
¾ Posibilidad de eliminar revoques
En varias situaciones, ya sea un fino para dejar caras vistas con múltiples variantes, o
gruesos para muros que serán revestidos con cerámicos, placas de yeso, etc.
¾ Uso de piezas especiales
A diferencia de otras unidades de mampostería, tenemos la posibilidad de contar en
obra con unidades medias, texturadas esquineras, rebajadas o mampuestos vigas,
revestimientos, mampuestos “U” o dinteles.
¾ Gran capacidad de cargas - construcciones. Antisísmicas.
Siguiendo con buenos procedimientos constructivos, el sistema de mampostería armada
con armadura distribuida se comporta con gran desempeño para todo riesgo sísmico,
hechos que demuestran con éxito ésta ventaja, se pueden encontrar en varias partes de
nuestro país (San Juan, Córdoba), así como Chile y otros países con grandes desafíos de
éste tipo. (Colombia, EEUU., etc.)
¾ Confort térmico y sonoro
Si bien la naturaleza del material, no presenta resistencia térmica suficiente, la geometría
de los mampuestos permite obtener muros parcialmente huecos (55%vacios), con
posibilidad de ser rellenos por diferentes materiales aislantes.
3
¾ Huecos o cavidades para alojar instalaciones
Resolviendo en forma simultanea, la colocación de mampuestos y la cañería de algún
servicio
¾ Bajo mantenimiento, durable
Cualidad propia de Hormigones con excelente calidad.
¾ Flexible, versatil
Como sistema estructural y constructivo se puede emplear desde viviendas de bajo
costo, interés social hasta edificios en gran altura y valor, pasando por los de uso industrial,
comercial, hotelero, hospitalario, educativo, etc.
3- DESVENTAJAS
De las mencionadas, algunas se podrán tomar como relativas, dado que la maduración del
sistema es inevitable, logrando que se eliminen o se transformen en beneficios para el
usuario, sea: proyectista, estructuralista, constructor o consumidor final,
¾ La optimización y diferencia en el sistema estructural a lo tradicionalmente utilizado,
obliga estudiar y tener claras las principales características del sistema, eliminando los
defectos pertinentes.
¾ Es necesaria la formación, capacitación y seguimiento de la mano de obra, de principio
a fin de las tareas.
¾ Requiere controles de calidad estrictos y sistemáticos que, aunque especificados, rara
vez se ejecuten para otros sistemas constructivos.
¾ No aprovechar la modulación horizontal y vertical, trae aparejado inconvenientes en la
obra de terminación, apariencia, producción y costo.
¾ El desarrollo de la mampostería estructural con armadura distribuida, genera placas
portantes que difícilmente permiten modificaciones rápidas o económicas.
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4- CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES
4-1. MAMPUESTOS DE HORMIGÓN
Los bloques utilizados en la mampostería deberán cumplir con los requisitos de la norma IRAM
11561, donde encontramos como definición “mampuesto destinado a la construcción de
muros y tabiques, cuya suma de los volúmenes de los huecos es mayor que el 25 % del
volumen total aparente del bloque, y están ubicados de forma que cumplan requisitos
funcionales” (estáticos, de aislación, etc.).
4-2. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.
La resistencia a la compresión de los bloques de hormigón es importante desde dos puntos
de vista: primero, a mayor resistencia, mayor durabilidad bajo extremas condiciones
atmosféricas, y segundo, que combinando la resistencia del bloque con la resistencia del
mortero a utilizar, permite determinar la resistencia básica a la compresión de la
mampostería f´m. Para ello, la resistencia a la compresión de las unidades debe calcularse
sobre el área neta transversal y, tanto el material como la mano de obra, deben cumplir los
requisitos de las normas IRAM correspondientes.
Tabla: Valores de f´m de la mampostería de hormigón
Resistencia a la compresión de bloques de
hormigón, en Kg/cm2, en el área neta
transversal de la sección
422 o más
280
176
140
105
70
Resistencia básica a la compresión de la
mampostería de hormigón en f´m en Kg/cm2
Morteros tipo
Mortero tipo N
MyS
169
95
140
88
109
77
95
70
81
61
63
49
Nota: Los valores de f´m de la Tabla anterior pueden interpolarse pero no extrapolarse.
Es importante tener en cuenta la diferencia que existe entre sección neta y sección bruta, ya
que la norma IRAM 11561/97 exige valores de resistencia a la compresión considerando la
sección bruta, mientras que los códigos y normas relativos al diseño y cálculo utilizan el
concepto de sección neta. La relación entre área neta y bruta es igual a 0.53
aproximadamente para el bloque estándar de 20 x 20 x 40. Por ejemplo, si un bloque tiene
una resistencia de 100 Kg/cm2 (10 Mpa) según área bruta, la misma resistencia en sección
neta es igual a 100 / 0.53 = 189 Kg/cm2 (18.5 Mpa).
5
En 1990 la norma norteamericana de bloques portantes de hormigón, ASTM C 90 cambió
de área bruta a área neta. El mismo se debió a que el método de diseño de la
mampostería estructural utilizaba cada vez más el área neta para determinar las
tensiones admisibles. En nuestro país todavía las normas IRAM de bloques, expresan la
resistencia a la compresión utilizando el área neta, pero esta situación irá cambiando en
el futuro, sobretodo en el caso que el Cirsoc adopte a la Norma ACI 530 como código
para las estructuras de mampostería.
Deberán cumplir con los requisitos establecidos en las siguientes tablas:
Ancho nominal del bloque
(mm)
150
200
300
Tabique longitudinales
(mm) *
20
25
32
Tabiques transversales
(mm) *
25
25
28
(*) Medidas promedio de 3 bloques tomados en al punto de menor espesor según norma IRAM
11.561-4
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RESISTENCIA A COMPRESIÓN:
En lo que a características mecánicas se refiere, la resistencia a la compresión, sobre la
sección bruta del mampuesto, es un índice que proporciona la medida de la capacidad de
resistir cargas de la mampostería.
La norma IRAM 11561-3 “Bloques portantes de Hormigón” año 1997 dice: Los bloques
ensayados según lo especificado en la norma IRAM 11561-4, cumplirán los requisitos de la
tabla siguiente:
BLOQUES PORTANTES DE HORMIGON
RESISTENCIA A LA COMPRESION DE LA SECCION BRUTA DE LOS
BLOQUES (Mpa)*
PROMEDIO DE TRES UNIDADES
6,0
UNIDAD INDIVIDUAL
5,0
* 1 Mpa = 10,2 Kg / cm2
4.3. ABSORCIÓN DE AGUA:
La absorción de los bloques de hormigón es una importante propiedad porque está
relacionada a la contracción y, en alguna medida con la durabilidad. La norma IRAM
11561/97 limita dicha absorción, medida luego de una inmersión en agua de la unidad
durante 24 horas, y cuyos valores se indican en la tabla de más abajo. También su
importancia radica en que esta influye directamente en la adherencia entre bloque y
mortero, ya que en caso de ser elevada, el agua de amasado del segundo desaparece
antes que se produzca la hidratación del cemento, resultando en una pérdida total o parcial
de dicha adherencia.
Las Normas IRAM 11561–2 y 11561–3 especifican los siguientes valores máximos de
absorción de agua, tanto para bloques portantes como no portantes:
Designación
Densidad del Hormigón
(Kg/m3)
Absorción de agua (Kg/m3)
Liviano
< 1700
290
Mediano
1700 a 2000
Normal
> 2000
240
210
Los valores arriba indicados corresponden a una absorción igual a un 17%, 13%,
10,5% respectivamente, del peso del bloque.
Estos Mampuestos por su proceso de fabricación (vibrado, compactado, curado
forzado, controlado) tienen muy baja permeabilidad, lo que los hacen aptos para su
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En 1990 la norma norteamericana de bloques portantes de hormigón, ASTM C 90 cambió
de área bruta a área neta. El mismo se debió a que el método de diseño de la
mampostería estructural utilizaba cada vez más el área neta para determinar las
tensiones admisibles. En nuestro país todavía las normas IRAM de bloques, expresan la
resistencia a la compresión utilizando el área neta, pero esta situación irá cambiando en
el futuro, sobretodo en el caso que el Cirsoc adopte a la Norma ACI 530 como código
para las estructuras de mampostería.
Deberán cumplir con los requisitos establecidos en las siguientes tablas:
Ancho nominal del bloque
(mm)
150
200
300
Tabique longitudinales
(mm) *
20
25
32
Tabiques transversales
(mm) *
25
25
28
(*) Medidas promedio de 3 bloques tomados en al punto de menor espesor según norma IRAM
11.561-4
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5.MORTERO DE ASIENTO
INTRODUCCION:
La elaboración y colocación del mortero de asiento, deben ser realizada con mucha
atención para así obtener muros con:
¾ Elevada Resistencia: debido a que en muchos casos, el mortero, forma parte de la
estructura del muro, transmitiendo esfuerzos entre unidades.
¾ Juntas poco permeables
¾ Puentes térmicos e hidrófugos interrumpidos
¾ Adecuada terminación estética.
Los últimos tres puntos mencionados tienen mucho que ver con la trabajabilidad, y
adherencia lograda en el mortero, por una correcta elección de arena y dosificación,
teniendo como resultado, buena plasticidad, retención de agua necesaria para hidratar el
cemento existente, y buen rendimiento de la mano de obra.
La inversión en los componentes del mortero, no es significativa dadas las funciones a cumplir
y la baja cantidad necesaria para levantar 1 m2 de muro.
5.1. MATERIALES:
A continuación, haremos descripción de los integrantes del mortero con su respectivo
ejercicio:
¾ Cemento portland: otorga resistencia y durabilidad.
¾ Cal: trabajabilidad, retención de agua y alguna capacidad ligante limitada. (utilizar en
casos de no estar en contacto con armaduras)
¾ Arena: es el componente que necesita mayor atención, debido a que es el menos
controlado por los proveedores, y que pasa a ser el relleno del mortero brindando el
cuerpo necesario, limitando la contracción y controlando la fisuración.
¾ Agua: es fundamental para que se generen las reacciones químicas del cemento,
participa como lubricante.
Aditivo: en muchos casos reemplaza la cal en sus funciones, con similares prestaciones o
mayor efectividad, sobre todo ante climas extremos (calor, frio, vientos, etc.)
5.2. ARENA:
La tabla detallada a continuación, indica los límites de granulometría admisibles de arenas
para el mortero de asiento, comprendidas entre las gruesas y las finas. De ésta manera, se
obtienen morteros libres de segregación, con mayor plasticidad y por lo tanto mejor
trabajabilidad.
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GRANULOMETRIA
TAMIZ IRAM
PASA %
4,8 mm (Nº4)
100
2,4 mm (Nº8)
95 a 100
1,2 mm (Nº16)
70 a 100
590 micrones (Nº30)
40 a 75
297 micrones (Nº50)
10 a 35
149 micrones (Nº100)
2 a 15
(Tabla del Suplemento de B.Hº de la AABH)
5.3. PROPORCIONES PARA DISTINTOS MORTEROS
En la norma IRAM 11556, están especificadas las proporciones aconsejables a utilizar, para
diferentes tipos de morteros según su destino y clasificación.
MORTERO
PROPORCION
CONGLOMERANTES
DE
TIPO
A
CEMENTO
CAL
PROPORCIONES EN VOLUMEN DE LOS
CEMENTO
PORT
1
CEMENTO DE ALBAÑIL
CAL HID.O VIVA
-
1/4
AGREGADOS
B
C
1
1
-
1/4 a 1/2
1/2 a 1,25
no menos de
2,25 ni mas de
D
1
-
1,25 a 2,25
3 veces la suma
A
1
1
-
de los volúmenes
CEMENTO
B
1/2
1
-
de los conglom.
DE ALBAÑ.
C
-
1
-
D
-
1
-
MORTERO TIPO
DESTINO SUGERIDO
A
MUROS Y ZAPATAS DE FUNDACION, MUROS PORTANTES EXTERIORES DE ALTAS CARGAS DE
COMPRESION O CARGAS HORIZONTALES ORIGINADAS POR EMPUJE DE SUELOS, VIENTOS O SISMOS.
B
MUROS PORTANTES, SUJETOS A CARGAS DE COMPRESION PERO QUE REQUIEREN DE ALTA RESIST. DE
ADHERENCIA PARA ESFUERZOS DE CORTE O FLEXION
C
MUROS PORTANTES O EXTERIORES DE MAMPOSTERIAS SOBRE NIVEL DE TERRENO CON CARGAS
MODERADAS
D
TABIQUES INTERIORES NO PORTANTES, DIVISORIOS Y DECORATIVOS
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Microhormigón
Partes de cemento
Portland en
Volumen
fino
grueso
1
1
Agregado medido en la condición húmedo suelto
fino
21/4 a 3
21/4 a 3
grueso
1a2
Dosificación tipo en peso y volumen:
DOSIFICACION DE MICROHORMIGON (GROUT)
H 17 ( 170 kg/cm2) - ASENTAMIENTO 20 cm - TAMAÑO MAXIMO PIEDRA 10 mm
VOLUMEN
PESO EN 1 m3
1
365 kg
ARENA FINA
1.6
586 kg
ARENA GRUESA
0.9
335 kg
2
753 kg
CEMENTO
PIEDRA
AGUA
205 litros
RESISTENCIA:
El Grout, deberá tener una resistencia a la compresión mínima de 140 Kg/cm2 a los 28 días y
como regla general no superará en un 20 % la resistencia de la mampostería dada por el
área neta del bloque.
Alojado el grout en el interior de la mampostería, perderá agua debido a la absorción de las
unidades, entonces la relación agua/cemento bajará, beneficiando esto posterior
incremento de la resistencia del microhormigón.
La humedad retenida en la periferia de la mampostería, durante el período de fragüe y
endurecimiento, estará asegurando las condiciones óptimas de humedad necesarias para
una satisfactoria y necesaria hidratación del cemento.
Los valores de resistencia se pueden obtener, confeccionando moldes con el enfrentamiento
de cuatro unidades utilizadas en obra, forrados con papel secante, para obtener probetas
prismáticas según norma IRAM 1712.
De ésta manera, tendremos valores muy parecidos a los reales, dado que no dependerán
solamente de las dosificaciones del relleno, sino también de las condiciones de absorción de
las unidades.
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6. MORTERO – HORMIGÓN DE RELLENO, GROUT.
El Microhormigón (Grout) es uno de los elementos fundamentales en la mampostería
reforzada y tiene características que le son propias por las funciones que deberá cumplir,
diferenciándolo del hormigón usado corrientemente.
Definición según la norma IRAM 1712, “es una mezcla de conglomerantes hidráulicos y
agregados de elevada fluidez para facilitar su colocación” , sin segregaciones, rellenando los
huecos o cavidades de los bloques.
Las funciones del Grout en la mampostería estructural son:
¾ Rellenar y unir partes adosadas cuando así son diseñadas.
¾ Aumentar la sección transversal de la pared, ayudar a resistir cargas verticales y laterales
de corte.
¾ Transferir esfuerzos de la mampostería al acero de refuerzo, cuando la pared está sujeta a
solicitaciones laterales de viento, sismo u otras.
¾ Recubrir las barras de acero alojadas en cavidades horizontales o verticales.
El espacio a ser llenado, así como la altura de vertido del grout, son los dos condicionantes
físicos para la elección del microhormigón fino o grueso.
La siguiente tabla nos guía para ésta clasificación:
Tolerancias para la colocación del refuerzo
máxima altura (m)
tipo de
microhormigón
Dimensiones mínimas de celdas a ser
llenadas con grout.
0.3
fino
grueso
fino
grueso
fino
grueso
fino
grueso
40 x 50 mm
40 x 75 mm
50 x 75 mm
65 x 75 mm
65 x 75 mm
75 x 75 mm
75 x 75 mm
75 x 75 mm
1.5
3.7
7.3
Cuando se llena con grout en altura donde la menor medida horizontal es 8 cm., el máximo
tamaño del agregado es de 12 mm. Y de cantos redondeados, cuando el ancho es de 12
cm. El máximo tamaño del agregado será 19 mm.
Aquellos espacios que tengan mas de 15 cm a ser rellenados con grout, la sección de éste
elemento deberá ser designado como un miembro de HºAª.
La siguiente tabla muestra las proporciones d Grout en volumen, con aridos finos o gruesos,
en los cuales se determinarán con ensayos si la dosificación es correcta.
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5.4. MEZCLADO ADECUADO PARA UN BUEN MORTERO
¾ Mezclado mecánico: es el realizado con hormigonera o “perita” y el mas conveniente de
los dos, los pasos a seguir son:
1. Agregar la mitad de agua necesaria
2. La mitad de la arena.
3. Toda la cal.
4. Todo el cemento y el resto de la arena.
5. El resto del agua.
6. Dejar que la hormigonera agite el pastón durante 3 a 5 minutos, hasta alcanzar la
consistencia
Nota: llegado el momento de corregir el exceso de agua, la manera correcta es hacerlo
en forma proporcional, es decir, no solo agregar arena sino también cemento y cal,
respetando así las dosificaciones detalladas anteriormente.
CONSUMOS DE MORTEROS SEGÚN EL TIPO DE MAMPOSTERIA
TIPO DE MAMPOSTERIA
CANTIDAD
Litros/m2
1
2
3
4
5
6
7
8
B.H. con revoque interior
B.H. con revestimiento int. placa de yeso
B.H. con revoque interior y exterior
B.H. simil piedra con revoque interior
B.H. simil piedra color con revoque int.
Ladrillo cerámico con revoque dos caras
Ladrillo común con revoque dos caras
Ladrillo común rev. 1 cara / otra vista
17
17
22
17
17
60
121
101
11
6.2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:
¾ Cada probeta de mortero de relleno tendrá una sección transversal cuadrada, de 75 mm
de lado o mayor, siendo la altura el doble de la medida de los lados.
¾ Se llenará el molde con mortero de relleno en dos capas. Se compacta cada capa con
15 golpes de varilla punta redondeada. Se compacta la capa inferior a través de todo su
espesor sin golpear el fondo. La segunda capa se coloca con un exceso de 5 mm sobre
el borde de los bloques y se lo compacta penetrando unos 10 mm en la capa inferior.
Los golpes deben distribuirse uniformemente sobre toda la sección transversal de la
probeta.
¾ Se sacarán 3 probetas por cada tipo de grout y por cada 140 m3 de material, también
en el cambio de dosificación de mezcla.
¾ Para confeccionar 3 probetas se extraerán como mínimo 15 litros de grout.
¾ Se debe mantener húmeda la superficie de la muestra y no perturbarla durante 48 hs.
¾ Prevenir que la muestra esté sometida a temperaturas extremas, luego de 48 hs, se
desmolda y se transportan a laboratorio, manteniéndolas húmedas y en un recipiente
que las proteja de golpes o vibraciones.
Informe del Ensayo:
1. Mezcla de diseño
2. Asentamiento del grout.
3. Tipo y nº de mampuestos utilizados para confeccionar el molde
4. Descripciones de las probetas, medidas y falta de verticalidad de las caras en
porcentaje.
5. Historia del curado, incluyendo temperaturas máximas y mínimas, edad de probeta a ser
ensayadas.
6. Sección de cada probeta, carga máxima aplicada, resistencia a la compresión y
promedio de resistencia de la muestra.
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7. ARMADURAS
Se utilizan varillas de diámetros convencionales, nervadas, con longitudes de empalme
similares a las utilizadas para Hormigón armado tradicional, mínimo 40 Ø. (Ejemplo: para
hierro Ø12) longitud de empalme 50 cm), en perfecto estado y libres de impurezas o
cualquier elemento que impida la adherencia, transferencia de esfuerzos, etc.
La utilización de mampuestos portantes y modulares, nos permite ahorrar gran tiempo y
dinero, con la eliminación de encofrados y la posibilidad de colocar las armaduras
necesarias dentro de los espacios del muro, ya sea en forma horizontal y o vertical.
7.1. Armadura vertical:
Se alojan dentro de las cavidades continuas formadas por coincidencia de agujeros de
cada uno de los mampuestos, sin importar si la junta es trabada o vertical continua, ya que
las unidades no tienen tapa y son simétricos, teniendo en cuenta que se ha respetado la
modulación de la 1º hilada.
Inicialmente la armadura debe quedar empotrada en la fundación, en forma de dovelas y
separadas entre sí distancias modulares a 20 cm.
7.2. Armadura Horizontal.
Las cavidades formadas en éste sentido, son logradas con el uso de bloques rebajados en el
Centro (BR), lo cual nos permite armar vigas, encadenados o dinteles dentro de la
mampostería, vinculándolas con los encadenados verticales o columnas, ya que éste bloque
no tiene tapa.
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Viga: H=40cm, fondo de viga perdido: papel tipo ruberoid
El uso de dos o tres hiladas con el BR, permite armar vigas dentro de 40 o 60 cm de altura.
Para el armado de dinteles, existe el denominado Bloque “U”, tiene tapa y en algunas
ocasiones se puede combinar con el BR.
8. Guía de Colocación.
Procedimientos Constructivos.
8. 1. Recepción en Obra, Almacenamiento.
Es necesario que las partidas de bloques lleguen a la obra, sean inspeccionados justo en ese
momento, para proceder a la aprobación o rechazo de los mampuestos a utilizar, teniendo
cuidado en el manipuleo, sobre todo para unidades destinadas a paredes vistas ya sean
bloques texturados o lisos.
Lo recomendable para el almacenamiento, en caso de no hacerlo bajo techo, es utilizar un
film de polietileno o lona, cubriendo los bloques para protegerlos del agua de lluvia, de
manera que al utilizarlos no contengan humedad en exceso.
Si no se puede proceder de ésta manera, dejarlos secar en el acopio, ya que si pierden
humedad una vez colocados, tendrán variedad dimensional, con la consiguiente posibilidad
de crear microfisuras.
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8.2. Replanteo de muros 1º hilada
En principio es importante armar lo comunmente denominado como “1º hilada en seco”,
realizando la colocación de bloques sin mortero, separados entre 1 cm con la ayuda o no
de espaciadores /Ø8mm), para de ésta manera salvar cualquier diferencia en ésta etapa y
poder realizar la perfecta modulación de la mampostería.
Luego de verificada la posición de las armaduras, para los encadenados verticales u la
modulación para colocar bloques enteros o el medio, sin necesidad de efectuar cortes, se
procede a la colocación definitiva de mampuestos con el replanteo resuelto.
8.3. Colocación de mezcal o mortero.
Elaborado un buen mortero, como hemos detallado anteriormente, procedemos con la 1º
hilada guiándonos con un hilo o calandro, colocando la mezcla solo y exclusivamente sobre
los bordes longitudinales del bloque formando dos fajas horizontales y dos verticales, sobre la
cara que hará contacto sobre el bloque adyacente, interrumpiendo el “camino” o puente
térmico-hidráulico que forma el mortero alojado en forma transversal a la dirección del muro.
Fajas
horizontales
Fajas
verticales
Ubicadas las fajas, sobre la fundación, o hilada inferior y sobre la cara frontal del bloque a
colocar, es conveniente efectuarle un golpe sobre el piso o tablón para lograr la adherencia,
con el fin de mantener el mortero en su lugar al levantar el bloque.
Éste detalle es fundamental, para dejar bien llena la junta vertical en el preciso momento de
colocar el mampuesto, teniendo como resultado:
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¾
¾
¾
¾
RENDIMIENTO: DEBIDO A QUE NO SE DEBEN RELLENAR LAS JUNTAS LUEGO DE EJECUTADO EL MURO
BUENA TERMINACION: ASEGURÁNDONOS DE DEJAR LLENA LA JUNTA VERTICAL, SE EXTRAE FACILMENTE
EL MATERIAL SOBRANTE, SIN NECESIDAD DE MANCHAR LOS BLOQUES.
ADHERENCIA ENTRE BLOQUES Y MORTERO: NECESARIA PARA LA AISLACION TERMICA E HIDRAULICA.
RESISTENCIA DEL MURO: YA QUE EL MORTERO PARTICIPA DIRECTAMENTE EN EL COMPORTAMIENTO
ESTRUCTURAL.
Una vez apoyado el bloque sobre las fajas longitudinales y usando hilo guía, se buscará
como primer paso:
1. El centímetro de junta, para mantener la modulación horizontal, con ayuda de maza
liviana y espaciador si se quiere.
2. Recuperar el material sobrante, dejando las caras vistas para terminar de alinear el
bloque.
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3.
Bajar bloque a hilo o a nivel
Recomendaciones.
¾
CONTROLAR CON NIVEL DE MANO, CADA 3 O 4 BLOQUES EN SENTIDO TRANSVERSAL, PARA QUE NO
QUEDEN BORDES O PUNTAS SALIENTES.
¾
¾
TOMAR COMO COSTUMBRE, NO MANCHAR LOS BLOQUES.
SELECCIONAR BLOQUES CON PUNTAS CACHADAS, RASPADOS O RAYADOS, PARA LUGARES POCO
VISTOS O CORTES.
CHEQUEAR LA MODULACION FALTANDO 3 o 4 BLOQUES, PARA COMPLETAR LA HILADA “A PLOMO” POR
LOS CUATRO LADOS
¾
19
¾
NO UTILIZAR MEZCLA DESPUES DE 2 O 2 HORAS Y ½ DE ELABORADO EL PASTON.
¾
LAS CORRECCIONES REALIZADAS EN LA COLOCACION DE CADA BLOQUE, DEBEN EFECTUARSE
CUANDO EL MORTERO MANTIENE SU PLASTICIDAD, DE NO SER ASI, SE DEBE EXTRAER EL MAMPUESTO
ELIMINANDO EL MORTERO, PARA REPETIR LA OPERACIÓN CON MATERIAL FRESCO.
IMPORTANTE: LOS BLOQUES DE HORMIGON NO SE MOJAN, EN CASO DE TRABAJAR CON ELEVADAS
TEMPERATURAS, PRESENCIA DE VIENTO, O AMBOS FACTORES, SE PUEDEN HUMEDECER SOLAMENTE LAS
SUPERFICIES DONDE SE ALOJA EL MORTERO CON EL USO DE UNA PINCELETA,
9. Tomado de juntas.
De suma importancia para cumplir técnica y estéticamente con un muro bien ejecutado.
La junta mas utilizada es la cóncava redonda, siendo realizada con un junteador
materializado por un Ø 12 liso.
Existen cortos, para juntas verticales o largos para horizontales.
20
Los pasos a seguir son:
a) MEDIR EL TIEMPO JUSTO PARA REALIZAR EL TOMADO, DEPENDIENDO DE LAS CONDICIONES
CLIMATICAS, SIENDO OPTIMO EL MOMENTO, CUANDO EL MORTERO NO MANCHA SI APOYAMOS UN
DEDO.
SI EL MATERIAL ESTA FRESCO, SE MANCHARAN LOS BORDES DEL BLOQUE, SI HA FRAGUADO MAS DE LO
NECESARIO, NO SE OBTENDRA BUENA TERMINACION Y COMPACTACION DE LA JUNTA.
COMPRIMIR LA JUNTA, AYUDA A SELLAR ALGUNA MICROFISURA EXISTENTE, Y CONTRIBUYE A LA BAJA
PERMEABILIDAD DEL MURO.
b) LA REBARBA QUE SUELE FORMARSE, DEBE DEJARSE SECAR MAS PARA RASPARLA O CEPILLARLA SIN
OCASIONAR MANCHAS.
c) EL TOMADO DE JUNTAS, SIEMPRE DEBE REALIZARSE EN AMBAS CARAS DEL MURO, AUN SABIENDO, QUE
ESTE SERA REVESTIDO O REVOCADO
10.JUNTAS DE CONTROL DE MOVIMIENTO
Introducción.
En la construcción, los diferentes materiales que la componen, tienen un movimiento
posiblemente ocasionado por: diferencias de temperatura, alteraciones en el contenido de
humedad, y o empujes ejercidos por el accionar de otros elementos que forman el conjunto.
Estos esfuerzos, originan tensiones internas que pueden superar la capacidad que
tienen los Mampuestos de Hormigón para absorberlas, sobre todo, si las solicitaciones
creadas son de tracción.
La sumatoria de tensiones, nos podría dar como resultado una falla en el muro en
forma de fisura o grieta, perdiendo permeabilidad, hermeticidad, durabilidad, etc. afectando
la estabilidad lateral de las secciones. Como este movimiento es inevitable, la idea, es
controlar las diferencias por contracción o dilatación construyendo juntas de control para tal
fin.
El dimensionado y forma de las juntas, se hará para debilitar secciones verticales
continuas y así dar lugar al “trabajo” de la estructurar en caso de crearse la fisura, esta será
poco aparente debiendo estar completamente sellada con algún material elástico.
A continuación se detalla en el cuadro la relación entre altura de muro y longitud de
panel entre juntas de control, respetando longitudes máximas entre las mencionadas juntas:
Sin refuerzo
horizontal
Relación de panel L/H
La longitud del panel
no excederá
2
12.5
Con refuerzo horizontal: 2 Ø 4.2 en juntas
horizontales
cada 60 cm
2.5
14
cada 40 cm
3
16
cada 20 cm
4
18
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L: separación entre juntas de control. H: altura del muro adoptado.
Ejemplo: para un muro de H = 3.5 m sin refuerzo horizontal, la separación de juntas de
control sería:
L / H = 2 => L=2x H = 2 x 3.5 m = 7 m
A continuación se incluyen algunos detalles sobre materialización de juntas de control y los
casos más habituales en que son necesarias
Casos habituales de Juntas de Control
Aspecto de una Junta de Control en
un muro con bloques símil piedra
Materialización de una Junta de
Control (espesor 1 cm) con papel tipo
“ruberoid”. Se puede materializar
también con una plancha de EPS
(“telgopor”) y posterior sellado.
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En general, en el caso de aberturas de ancho mayor a 2 m., las Juntas de Control van a
ambos lados.
Materialización
de una Junta de
Control en el
medio de dos 2
aberturas. Esto
es INCORRECTO
Materialización
de Juntas de
Control en
ventanas
11.DETALLES CONSTRUCTIVOS DE LOS MUROS CON MAMPUESTOS DE HORMIGON
Es de vital importancia, el estudio previo y minucioso del conjunto en si para lograr: la mejor
calidad y mejor economía. Lo interesante es lograr este objetivo con el mismo equipo
(humano, físico) y los mismos materiales. Los puntos a tomar en cuenta serian:
Estructuras: Intersección de muros, si son portantes, crear un vínculo para que actúen
en forma monolítica. Si en la unión existe un muro no portante, como en el caso de un
tabique divisorio, formar trabas mediante planchuelas separadas verticalmente cada dos
hiladas. Efectuar refuerzos laterales de muros en casos de necesitarlos.
Modulación: Por sobre todas las cosas, si bien tenemos flexibilidad para el diseño
debido al modulo de 20 cm., este punto no debe perderse en ninguno de los casos a
replantear. Es valida cualquier solución adoptada por el proyectista que no implique el corte
o canaleteo de los muros, esto no es por una cuestión de resistencia, sino por la
irracionalidad del sistema.
Instalaciones: Los servicios también crean una gran diferencia con el sistema tradicional,
debido a que en muchos casos la cañería, nace junto con la primer hilada de bloques de
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hormigón, esto conduce a que se proyecte y defina de antemano todos, o la mayoría de las
instalaciones actuantes.
Se pueden armar de cuatro maneras diferentes:
1) A la vista, engrampadas en pared.
2) En ranuras, formadas por mampuestos de menor espesor en muros
3) En doble pared, para gran cantidad de cañerías (locales húmedos)
4) Por las cámaras de aire de los mampuestos, a medida que se levanta la pared.
Comodoro Rivadavia, mayo de 2004
RECUERDE:
CUMPLIR Y/O HACER CUMPLIR ESTOS CONSEJOS PRACTICOS, PERMITIRA APROVECHAR LAS
INMENSAS POSIBILIDADES Y VENTAJAS QUE OFRECEN LOS MAMPUESTOS DE HORMIGON DE ALTA
CALIDAD, CON LOS MEJORES RESULTADOS.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
•
Suplemento de Bloques de Hormigón. Asociación Argentina del Bloque de
Hormigón (Ing. Timoteo Gordillo).
•
Manual de Bloques de Hormigón de Corblock (Corcemar).
•
Concrete Masonry Handbook de PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (PCA)
•
INFORMACION TECNICA DE NCMA TEK, FASCICULOS DE NATIONAL CONCRETE
MASONRY ASSOCIATION
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