1 Logistica de Almacenes

El Almacén y su ubicación
dentro de la Logística de la
Empresa.
3
La necesidad de almacenar.
Es
una
consecuencia
de
organizar:
el
aprovisionamiento, la producción y la demanda.
Almacén=centro regulador de la distribución de
productos.
El almacén de aprovisionamiento busca mantener el
ritmo de la producción o el servicio.
El almacén de productos terminados
regular el
mercado de consumo.
Aspectos positivos y negativos del almacenamiento.
Materias primas, materiales, mercaderías, productos
semiterminados y en curso, subproductos y residuos,
materiales recuperados.
4
La necesidad de almacenar.
La tendencia general es lograr que en pocos
movimientos, se pueda cargar / descargar/
colocar en estantería/ o realizar un picking.
Cómo se logra? Con el manejo de cargas
unitarias o unificadas.
Por eso, surge el uso del pallet, de los
contenedores, la utilización de carretillas
apiladoras, autoelevadores, carros para
realizar picking, etc.
5
Logística Integral
La logística empresaria integral es un sistema
que
contiene
tres
subsistemas
con
objetivos parciales en
el flujo de los
productos:
•
•
•
de abastecimiento o logística de
entrada
de producción o logística interna
de distribución o logística de
salida.
6
Objetivo de la Logística empresaria
El objetivo de la empresa es
satisfacer la demanda al menor
costo.
Llevado a la Logística:
a)Alcanzar el nivel de servicio exigido
por los clientes.
b)Reducir los costos globales
almacenaje y distribución.
de
7
Aspectos básicos del Plan Logístico
Ubicación y tamaño de los CD y de almacenes.
Previsión de la demanda.
Sistema de gestión del stock y ctrol. de inventarios.
Sistema de manipulación de materias
materiales y productos terminados.
primas,
Procedimiento de pedidos y devoluciones.
Método de empaquetado y protección de productos.
Organización
distribución.
del
tte.
de
aprovisionamiento
y
Nivel de servicio a prestar al cliente
Sistema de información entre los distintos centros y
8
secciones
Formas de abastecimiento
1.
Modo tradicional. Esfuerzos aislados,
responsabilidades
diseminadas
en
distintas
áreas
y
generalmente
incomunicadas entre sí (áreas estancas).
Todas las funciones que conforman el
ciclo de abastecer se realizan sin
coordinación alguna e incluso cada una
de
esas
funciones
responden
a
necesidades y objetivos diferentes.
9
Formas de abastecimiento
Gestión de materiales. Coordinación
relativa del flujo de materiales entre la
distribución y el abastecimiento.
Mejora el anterior esquema, pero no
se logra una eficiencia razonable por
cuanto no coordina a la producción quien
es el cliente de abastecimiento, y el
proveedor que es cliente de la
distribución.
10
Formas de abastecimiento
Concepto de Logística Integral. En una
organización se deben coordinar tres flujos
importantes: el de la información, que va
desde los clientes a los proveedores (internos
y externos), el de los materiales, que fluyen
en sentido inverso al anterior, desde los
proveedores a los clientes (internos y
externos) y el de los fondos monetarios
provenientes del pago por los bienes y/o
servicios, que se establece entre el cliente
externo y toda la cadena de proveedores
internos y externos.
11
Logística integral: Esquema
Dirección del Flujo de Información
Logística de
entrada
Sistema de Transformación o de prestación de
servicios
Logística de
Salida
Logística Interna
Dirección del Flujo de Materiales
Dirección del Flujo de Fondos
Actividades Logísticas
Modelo de necesidades
Modelos y políticas de stock
Sensibilidad de respuesta
Gestión de compra
Administración de almacenes
Auditorías de almacenes
Mínimo coste total de
abastecimiento y operaciones
Actividades Logísticas
Plan de producción
Programa de necesidades
Preparación de pedidos de línea
Aprovisionamiento a línea
Control de inventario
Desarrollo de facilidades
Diseño del JIT
Control de los proveedores
Actividades Logísticas
Gestión de la demanda
Programa de distribución
Plazos
Servicio al cliente
Control de Serv. al cliente
Gestión de Inventarios
Administración de Inventario
Facturación y cobranzas
12
Palabras importantes
Proveedor Externo
Proveedor Interno
Proveedor Interno
Cliente Externo
Cliente Interno
Cliente Interno
13
Stock: definición
Vocablo inglés que, en términos comerciales,
significa:
abasto,
surtido
de
mercancías,
mercancías almacenadas, existencias, repuestos,
provisión, cantidad de materias primas.
Hoy, también se habla de stock de capacidad
instalada o capacidad de prestación. En otros
países de habla inglesa se utiliza esta palabra para
referirse a cantidad de dinero disponible (stock
exchange).
En una interpretación estrictamente empresarial,
es sinónimo de inventario y significa: cantidad o
reserva de materias primas, materiales, partes,
semielaborados, repuestos y productos terminados
que se almacenan para su posterior empleo.
14
Ventajas de Stockear
Ventajas
Disponibilidad de artículos siempre que se los
necesite.
Costo menor de adquisición, no solo por hacerlo
en cantidad, sino también por los gastos
indirectos que ocasiona el acto de comprar.
Equilibra actividades que funcionan a distinto
ritmo (ej.: ventas y producción).
Evita quiebres, pérdidas de ventas por clientes
insatisfechos, paradas de proceso productivo.
15
Desventajas de Stockear
Desventajas
Disponibilidad de capital, y de hecho, escasez
del propio capital para efectuar otras
inversiones.
Necesidad de espacio físico
Deterioro u obsolescencia del material
Costo asociado a mantener el stock
16
Localización de Stock vs. Impacto Financiero
El stock en depósito del proveedor, no tiene impacto
financiero para la empresa.
El stock en tránsito está disponible para la empresa,
pero no está a su cargo, no produce impacto
financiero.
El stock en almacén de materia prima, está a cargo,
financieramente y físicamente, de la empresa, pero,
el impacto es menor que si tuviera productos
terminados.
El stock en el proceso va sumando valor agregado,
por lo tanto, impacta financieramente, más que en el
almacén.
17
Localización de Stock vs. Impacto Financiero
El stock en el almacén de producto terminado,
tiene el impacto financiero de la suma del valor
de la materia prima, más el valor agregado por
el proceso (hs/máquinas + hs/hombre).
Está demostrado que cuanto más cerca del cliente
se encuentra el stock, mayor es su impacto
financiero para la empresa que lo mantiene.
Por ejemplo, a una multinacional que vende
gaseosas, le cuesta más dinero tener la botella
en la góndola que en su propio CD.
18
Almacenes: su función logística
Almacenes centrales o de planta. CD.
Almacenes regionales o de zona.
Almacenes de tránsito o plataformas.
Diferencias entre:
Almacenes de tránsito, enlace.
Almacenaje en tránsito (caso Toyota y
otros).
19
Planificación del almacén
Propios, alquilados, ambos?
Diseño, distribución de espacios.
Equipamiento y medios mecánicos.
Recursos humanos necesarios y disponibles.
La planificación óptima del almacén debe
gestionar los recursos disponibles y prevenir los
necesarios, para que los materiales y los
productos siempre se encuentren cuándo,
cuánto y dónde se necesiten.
CUÁNDO: en el momento que se necesite o nos llegue el pedido
del centro de producción, del centro de distribución o del punto
de venta.
CUÁNTO: la cantidad solicitada por el cliente interno o externo.
DÓNDE: el lugar de entrega solicitado por el cliente (fábrica,
almacén, punto de venta, y si es cliente interno en el lugar de
operación)
20
Ubicación de los almacenes
Muy importante, hacer estudios previos.
Tener en cuenta producción, la demanda y los costos.
Valorar bajo dos criterios: económico y comercial.
Durabilidad de los productos / materiales perecederos
/ ubicación de los almacenes y planificación de los
transportes.
La estabilidad de los productos (químicos) ideal un
almacén en la fábrica y pequeño depósito para su
despacho.
La manejabilidad: nro. de movimientos/costos, áridos
y líquidos mucha pérdida cuando se mueven a granel,
pasan a ser manejables una vez envasados.
21
Ubicación del Almacén Central
El almacén central se debe instalar en un
punto geográfico bien comunicado,
accesible a todos los medios de transporte
y que guarde un equilibrio entre:
Las fuentes de suministro (ubicación de los
proveedores que abastecen el almacén)
El destino de los productos (posición
territorial de clientes, puntos de venta,
almacenes de distribución, etc.)
22
Gestión Logística de Almacenes
A partir del diseño físico del Almacén y de los
parámetros que consideramos en ese diseño,
Diseñar un sistema de información,
Preparar un equipo de trabajo adecuado a las
necesidades,
Definir el tablero de control y establecer la
cadena del valor para el control y la reducción
de los costos.
Incluir la Seguridad e Higiene y el Medio
Ambiente en relación con el personal y
visitantes, y a los bienes del Almacén.
23
Gestión Logística de Almacenes
Objetivos: ctrol. de stock, racionalización de
actividades, reducción de papeles circulando,
control y reducción de costos.
Funciones: diseño y mejora permanente de un
sistema ágil para el control de los materiales
recibidos, adecuado sistema de catalogación y
locación de las mercaderías recibidas, diseño de
sistemas de picking y preparación de pedidos
muy flexibles, rápidos y de bajo costo por pedido,
selección de un sistema muy efectivo de ctrol. de
inventario.
Parámetros: mercancías, clientes, pedidos, flujo
de entrada (recepción de mercancías), flujo de
salida (expedición y distribución), flujo interno
(guardado y picking).
24
Niveles y dependencia jerárquica
(Funciones)
Dependencia jerárquica, importancia,
diferentes opciones.
Jefe de Almacenes, Gerente de
Materiales, Gerente de Logística.
Controlador /es de Recepción.
Controlador /es de Expedición.
Operador de autoelevadores.
Responsable de calidad en recepción (o
en el Proveedor).
Administrativo de recepción.
25
Seguridad, Higiene Industrial y Medio Ambiente
Riesgos de accidentes: caídas, golpes, sobreesfuerzos,
atrapamientos de manos o pies, aplastamiento por caída
de bultos apilados, o por manipuleo incorrecto de
tuberías, atropellamiento por los equipos para
movimiento de materiales, vidrios rotos por caída de
bultos mal apilados, mal manipuleo de grúas o
autoelevadores, rotura o desenganche de eslingas, etc.
Riesgos ambientales: de incendios, alimañas e
insectos, contaminación del ambiente por los productos
almacenados, malos olores por materiales o materia
prima en descomposición, vapores etílicos o de otros
solventes, líquidos derramados, contaminación de
productos por no separarlos de los contaminantes,
desorden y basuras desparramadas, etc.
26
¿Qué es Gestión de Stocks?
Planificación y control de inventarios (stocks)
que deben garantizar la disponibilidad oportuna
de cantidades requeridas de materiales y/o
productos.
Protección contra los excesivos costos de
inmovilización.
Función vital en la producción y distribución de
artículos mediante la instrumentación de
políticas adecuadas a cada situación.
Análisis
minucioso
de
las
necesidades,
clasificación de los stock, estudio de sus costos y
elaboración de modelos que seleccionen las
variables idóneas para el control.
27
¿Qué hace la Gestión de Stocks?
Define los principales parámetros para el diseño del almacén:
número de referencias, tipo de las referencias, unidades de
carga, estandarización de materiales, entre otras.
Determina cuáles referencias debemos tener en el almacén y
cuáles van directamente al proceso productivo o al cliente.
Establece la cantidad de unidades por referencia (máximos y
mínimos)
Define los modos y frecuencias de reposición.
Implementa métodos para el control físico del inventario.
Optimiza en forma continua el uso del almacén: nuevas
referencias, baja de referencias, nuevos niveles de stock,
variantes del mercado, nuevas tecnologías para el manipuleo
de cargas y de la información, actualización del tablero de
control, control de inmovilizados y obsoletos, entre otras. 28
Cómo gestionar Stocks
PLAN OPERACIONAL
¿Qué recursos se necesitan?
ASPECTOS A DECIDIR
¿Cuál es la cantidad óptima?
- Listas de recursos por producto o lista de producto, calidad
necesaria, sustituto, precios.
- La necesaria – lote económico- descuentos.
¿Cómo será adquirido?
- Procedimientos – decisión $$ - Políticas
¿Cuándo se lo necesita?
- Demanda- Producción – mercado.
¿Quién lo proveerá?
¿Cómo se controlará la calidad?
- Selección – Interpretación comercial (comprar, rentar,
fabricar)
- Método, procedimientos, normas, trazabilidad.
¿Cómo y dónde se lo trae?
- Pallet, contenedor, tipo de transporte
¿De qué manera se embalará?
- Tipo de embalaje: descartables, reutilizables, retornables
(códigos de barras)
¿Dónde y cómo se recibirá?
información
- En proveedor, en el almacén, en un operador, procedimientos, sistemas de
¿Dónde y cómo se guardará?
- Tipo de almacenes, tipo de soportes, localización, FIFO,
LIFO, procedimientos, sistemas de información.
29
Actividades periódicas de Gestión
Registrar todos los movimientos de entrada y salida.
Mantenimiento de la base de datos, en la que se reflejan los
niveles de stock en forma actualizada.
Controlar el nivel de stock y comparar con lo planificado.
Comprobar los pedidos verificando si están disponibles todos
los ítems.
Planificar las entregas de pedidos completos y/o las entregas
parciales.
Elaborar los pedidos internos de reposición a Compras.
Preparar el inventario o recuento, total o parcial.
Implementar las medidas de seguridad y cuidado del medio
ambiente en todas la actividades que involucran al personal de
almacenes, proveedores y clientes.
30
El Stock.
Tensar la Cadena de suministros.
Flujo continuo de materiales y productos.
Disminuir el stock en la cadena.
Incrementar el índice de rotación del
inventario.
31
Concepto de Rotación
Número de veces que se ha renovado el stock
en un proceso determinado durante un período
de tiempo.
Relación entre las salidas y la cantidad de
stock.
Índice de Rotación = Salidas
Stock
Ejemplo:
Total de salidas de un año
Stock promedio del año
32
Concepto de Cobertura
Concepto inverso a la Rotación medido
en el tiempo.
Tiempo en que el stock puede atender a
las necesidades de los procesos
venideros sin necesidad de reponerlo.
Tiempo medio de permanencia de la
mercancía en un mismo proceso.
Índice de Cobertura=
1
x Tiempo
Rotación
33
Concepto de Cobertura
Índice de Cobertura:
Stock
Salidas anuales
365 días
Índice de Cobertura:
Stock
Salidas diarias
Ejemplo
34
El “Lago
de de
laslas
ineficiencias”
El “Lago
ineficiencias”
Alto nivel de stock
Problemas de
calidad
Previsiones
inexactas
Cuellos de botella
Proveedores
poco
fiables
Demanda
volátil
Nivel de stock
reducido
35
Costo vs. Servicio
Costo vs. Servicio.
Costo
Costo de ventas perdidas
Costo
Costo de posesión
de stock
100%
Nivel
de servicio
Nivel
de servicio
36
Tener en cuenta
Costos de posesión del stock.
El stock como cobijo de la ineficiencia.
Objetivo de la gestión de stock.
COSTOS DE MANTENIMIENTO
DE INVENTARIO
CALIDAD DE SERVICIO AL CLIENTE
Principales tipos de inventario:
El stock de maniobra o base.
El stock de seguridad.
37
Dimensionamiento del stock
Considerar: Ritmo de salida de los
stocks, Capacidad de rotación de stocks.
Para prever el ritmo de las salidas el
método más utilizado es el “método de
la media móvil”.
Para considerar la capacidad de rotación
de los stocks (tener en cuenta la
flexibilidad de los procesos anteriores).
38
Elementos que intervienen en el
control de stock.
Costo de Adquisición o de Compra
Precio de Compra del ítem b
Costo de Almacenamiento Calm
Ca
Detalle de cada uno de estos elementos.
Costo de colocar una O/C K
Ca: Costo de Adquisición es = K n (frecuencia de
veces que se compra.(alrededor de U$S 25)
b es bastante sencillo de obtener.
Calm varía según la industria, pero en general puede
utilizarse del 20 al 30% anual.
39
Elementos que intervienen en
el control de stocks
El análisis radica en encontrar la forma de
adquisición más económica de un ítem.
Necesitamos saber: D (demanda anual), b
(precio unitario), K (costo por O/C), y P (tasa
de almacenamiento anual).
Fórmula del Lote óptimo o Fórmula de Wilson
Qe:
2*K*D
b*P
40
Ejemplo
Ejemplo
Q: Cantidad o lote que se
repone
t: Periodo de reposición
t0:: Momento inicial
t1: Momento de reposición
D: Pendiente de consumo
D
Q
t0
t1
Tiempo
t
Representación del modelo del comportamiento de un producto o
insumo, frente al consumo y su reposición para el caso de demanda
constante y reposición a lotes iguales en períodos iguales.
41
Ciclo de Abastecimiento
42
Costo de Comprar o de adquisición Ca
Comunicaciones (telefónicas, postales, correo
electrónico, fax, etc.)
Confección de pedidos de precios o elaboración de
pliegos.
Recepción, apertura y estudio de ofertas en
licitaciones.
Colocación de la Orden de Compra.
Seguimiento del proveedor para controlar su
cumplimiento.
Gastos de Transporte.
Recepción, inspección y control del material enviado.
Trámites posteriores a la recepción.
Desarrollo de proveedores.
43
Costo de Almacenamiento Calm
Intereses del capital en stock (costo de
oportunidad).
Gastos de Seguros.
Alquiler de Locales.
Mantenimiento de Locales.
Manipulación.
Transporte y Distribución.
Deterioro.
Obsolescencia.
Depreciación.
Sueldos del personal.
Gastos Impositivos.
44
Costo Total Anual
El costo total anual de un ítem comprado, está
dado entonces, por:
CTA= K*n + ½ q*b*D + b*D
El propio costo del material al que debemos
sumarle lo que nos cuesta comprarlo y luego
almacenarlo.
45
Otros datos para la Gestión
Tiempo de demora (Lead Time)
Comprende las actividades necesarias que van desde el
momento en que se detecta el faltante, hasta que el
proveedor, o el sistema productivo propio, lo entrega
y queda disponible para su utilización. Es un dato muy
útil para la Gestión de la Logística de entrada, pues
permite determinar el modelo de abastecimiento y las
políticas de stock.
Punto de Reorden
Indica en qué momento debemos generar una orden de
compra para reponer al nivel Q sin que se produzca
quiebre de stock.
46
Otros datos para la Gestión
Número de veces al año que se debe
comprar (n)
Es el número de veces al año que se debe comprar ,
por lo tanto:
n= D
qe
Período de Reposición
Es el tiempo t, que tarda la demanda constante en
agotar el lote y se calcula:
t = 365/n
47
Determinación del Stock de Seguridad
Fórmula práctica:
Sp = H
c*d
H: depende del riesgo que se asume y se saca de tabla.
c: consumo diario del ítem
d: demora de reaprovisionamiento.
Ver Tabla.
Aunque algunas empresas lo determinan intuitivamente,
dependiendo de las variables propias (aconsejable).
48
Métodos prácticos
prácticos para
Métodos
para revisión
revisiónde
de
Stock
Stock
Método de Revisión Periódica: fecha fija de revisión
de stocks, comparación de stock remanente y
consumo durante el período de reaprovisionamiento.
Se calcula que al llegar el ítem su cantidad sea igual
al lote económico más stock de seguridad. Cuándo
pedir, y cuánto pedir.
Método de Reposición de Cantidades fijas a fechas
variables: aquí se realiza la compra cuando el stock
llega al punto de reposición, siempre se pide el lote
económico.
En general el primer método se utiliza en los ítems A
o de mayor importancia, por ser más trabajoso.
El método que utiliza el punto de reposición es
utilizado para ítems clase B y C.
49
Herramientas para la Gestión
Indicadores de Gestión (Kpi / Tablero de
Comando)
Diagrama ABC
Sistemas de Código de Barras
50
Herramientas para la Gestión
Índice de Efectividad
*
Nos muestra la cantidad de ítems que fueron
enviados cada vez que fueron solicitados.
Indirectamente relaciona la cercanía con el
nivel de stock ideal, para responder en
tiempo, en forma y al costo más oportuno.
51
Herramientas para la Gestión
Diagrama ABC
Como complemento de la Gestión de Stocks y para
maximizar los resultados, se hace imperioso determinar
sobre qué ítems se debe enfatizar al efectuar los
análisis antes desarrollados.
Para dar respuesta a este interrogante debemos utilizar
un método que a través de indicadores o aspectos
propios de lo que se analiza, sean los más
relevantes para ese análisis.
Por ejemplo si queremos optimizar el rendimiento de
nuestra gestión, utilizaremos el análisis del mínimo
costo total para los ítems más importantes.
Es decir que cuando los artículos son numerosos y su
incidencia es bastante dispar, es conveniente
clasificarlos por orden de importancia.
52
ABC COMPRAS
ABC
de Stock
$
100
90
80
70
60
A
50
B
C
40
30
20
10
Cant.
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
53
Herramientas para la Gestión
Inconvenientes comunes al despachar o recibir
materiales
•
Bulonería / Fittings = muchas variables dimensionales y
pequeñas diferencias entre si, pueden confundirse
visualmente y pueden también ser utilizados uno en
reemplazo de otro.
•
Un error común entregar un tipo de tornillo por otro y en
el control posterior aparece un faltante y un sobrante
cruzados, que alguien identificará y corregirá, o no.
•
También :el vale indica la medida más chica, no haya
stock, el despachante entregue el material más grande,
pero se olvide de corregir el documento antes de que
ingrese el dato al sistema informático.
54
Herramientas para la Gestión
•
Permitir el ingreso al almacén a los supervisores
nocturnos sin exigirles entrega de un documento que
ampare la recepción del material= Operaciones sin
registrar.
•
En definitiva, las diferencias se producen a gran
velocidad y se detectan lentamente, y hace falta una
gran habilidad para resolver este tipo de problemas.
La tecnología de código de barras y su
implementación en la gestión de stock hace que
el ingreso o salida sean inmediatos, sin errores
en los datos y confiable para las transacciones
al sistema informático.
55
Gestión Global de Almacén
Considerar al Almacén o al CD como una unidad de
negocios en todas y c/u de sus partes.
Aspectos relevantes:
Planes y programas del Almacén.
Análisis de resultados.
El control de la calidad.
El mantenimiento.
Seguridad operativa del Almacén.
Trazabilidad del Almacén.
Tratamiento de los materiales usados y reutilizables.
56
Planes y Programas del Almacén
Implementar un sistema que nos
planificar y
programar las actividades, apuntando a:
permita
El tratamiento de los pedidos de materiales: desde
el proceso productivo o desde el sector
comercial.
La disponibilidad de medios y personal (tener en
cuenta mantenimiento y capacitación).
Sistema de información centralizado, plan
semanal, plan diario (orden de prioridades).
Dejar siempre la posibilidad de ajustarlo
manualmente.
57
Análisis de Resultados
Es muy importante medir el avance de lo programado para
poder corregir desvíos o reprogramar:
Tareas en programas y aún no iniciadas.
Tareas en ejecución.
Tareas terminadas.
Dependiendo del tamaño de los pedidos (recepción o
expedición) se podrá medir por pedido o por ítem o línea.
Definir cuándo termina una actividad.Depende de cada
Almacén y actividad.
Nro. de camiones cargados por día, pallets movidos por
día, locaciones servidas por día, referencias preparadas
por día, capacidad remanente (huecos, equipos, recursos
humanos disponibles), planificación de los recorridos
58
para el guardado y para el picking.
El Control de la Calidad
Dos aspectos 1) calidad de los materiales
enviados y recibidos, 2) calidad del servicio
brindado por el Almacén.
Errores más frecuentes: materiales ubicados en
lugares no programados, quiebres de stock sin
contabilizar en el sistema, picking de ítems
diferentes a los solicitados, diferencias entre lo
solicitado y lo preparado.
La gestión del Almacén debiera responder a
normas internacionales como las ISO o EAQF,
para que responda a un sistema de calidad
validado internacionalmente.
59
El mantenimiento
Con recursos propios o a través de 3os. debemos
establecer un plan que contemple el mantenimiento
integral del Almacén:
Edilicios: pisos, calles, portones y puertas. Pinturas,
sanitarios y vestuarios.
Instalaciones: eléctricas, iluminación, aire comprimido,
agua industrial y potable, desagües y pta. Trat.
Efluentes.
Estanterías.
Máquinas y equipos: plan de mant. Preventivo, y
reparaciones de emergencia
Instalaciones para prevención de incendios: Hidrantes,
Sprinkler, extintores, carteles indicadores, luces de
emergencia, salidas de emergencia. Etc.
60
Seguridad Operativa del Almacén
Personal: selección y capacitación, máquinas y
equipos con accionamiento seguro, identificación
de carriles de circulación, carteles de advertencia,
carteles indicadores (ubicaciones, salidas de
emerg., extintores, etc.), EPP, Orden y Limpieza,
Auditorías de Gestión, indicadores de accidentes.
Bienes:
separación
y
confinamiento
de
contaminantes, químicos, insecticidas, pesticidas,
etc.; almacenamiento de explosivos en lugares
adecuados, confinamiento en áreas p/ materiales
de alta carga de fuego, aseguramiento de la
cadena de frío, protección UV, plan de
mantenimiento preventivo de todo el sistema del
Almacén, incluido el sistema informático y de
formación de los RRHH.
61
Trazabilidad del Almacén
Rastro que deja un ítem: insumos materiales, partes,
subconjuntos, semielaborados, repuestos, etc. dentro de dicho
ítem.
La norma ISO 8402 define trazabilidad: aptitud para encontrar
el historial , la utilización o la localización de una entidad por
medio de identificaciones grabadas o registradas.
Las normas ISO 9000 – 2000 exigen trazabilidad de partes y
productos que afectan a la calidad total.
Aguas arriba (rastreo ascendente) aguas abajo (descendente)
buscando el origen de un defecto aguas arriba, y su ubicación
actual aguas abajo. Luego se tomará la decisión de reemplazar
la pieza fallada o esperar a que entre en garantía (mayor
costo, deterioro de imagen corporativa).
Trazabilidad financiera.
62
Tratamiento de los materiales
usados y reutilizables
Su importancia, su costo y necesidad de
reutilización.
Posibilidad de revalorizarlos en determinado
% de recuperación. Ejemplo.
Valuación por terceros o por personal propio.
Posibilidades para su utilización.
Análisis de la relación costo del material
nuevo vs. el recuperado.
Ejemplo de esta tarea enlazada con aspectos
sociales y de responsabilidad con la
comunidad de la empresa.
63
Gestión Logística de la Recepción
Distintas tareas que se realizan durante la recepción.
Importancia de la unidad de carga, ejemplo.
Dimensiones de pallets. Utilización de Slip sheet.
La unidad de guardado. Unit piling.
Restricciones en la recepción: muelles de descarga,
capac. de descarga (promedio de vehículos diarios), %
de unidad de carga paletizadas s/total, Horarios de
atención, Personal disponible, Equipos disponibles.
Ojo con accidentes de 3os. en nuestras instalaciones.
Dos flujos, uno de los
información.
materiales y
otro de la
Importante el registro de los materiales recibidos
64
parcialmente.
Recepción y Catalogación
Identificación de las ubicaciones, pasillo, estantería,
nivel, profundidad, etc.
Asignación automática de las ubicaciones.
Preservar la catalogación existente, buscar la manera
de que todas las áreas de la empresa “hablen el
mismo idioma”, dato útil para los sectores operativos,
administrativos, y logísticos.
Cómo identificar con este sistema los ítems en
estanterías, en estibas de tuberías, de postes de
eucalipto, de columnas de hormigón, etc.
El Picking List y sus ventajas para ahorrar tiempos en
65
los despachos
Objetivos y funciones de un Almacén
Actuar como centro compensador entre dos
flujos, uno de salida y otro de entrada al
mismo.
Ejemplo del dique o represa.
Ejemplo del tanque de agua.
Importancia de tener un adecuado control FIFO
o PEPS cuando es necesario.
Aspectos a tener en cuenta para el diseño de un
Almacén.
Localización geográfica.
Infraestructura y distribución interna.
Prevención de accidentes, incendios, impacto
ambiental.
66
Diseño del Almacén
Aspectos básicos:
Máximo uso del volumen y de la superficie,
mínima manutención, stock accesible, guardado
flexible, mínimos recorridos (locaciones ABC,
doble sentido de circulación de equipos) rotación
segura del stock (FIFO, FVT-FST), fácil control
de
inventarios,
máximo
rendimiento
de
máquinas
y
equipos
(capacitación
y
entrenamiento, procedimientos y manuales de
operación apropiados, horas de operación /
horas de disponibilidad, horas perdidas / horas
de operación. Soportes para la gestión
(sistemas
informáticos,
Reportes
diarios,
Tablero de control).
67
Objetivos de cada función y su comentario
Misión: mantener un flujo regular de insumos-productos
entre proveedores y clientes, tanto internos como externos.
Visión: Lo hará operando un proceso de cuatro pasos, al
costo operativo y el nivel de servicio al cliente más
adecuados.
Localización: si es un almacén de entrada, o del tipo
concentrador, o centro de distribución.
Tecnología: adecuada a los materiales manejados, con
atención puesta en SHI y protección del medio ambiente.
RRHH: capacitados y entrenados, con estructura jerárquica
y orientación a la Seguridad y protección de personas y
bienes.
Acción:
debe
recibir
los
materiales,
controlarlos,
catalogarlos,
registrarlos
en
el
sistema,
alojarlos,
preservarlos, darle de baja en el sistema y enviarlos.
68
Restricciones físicas y conceptuales
Espacio físico: se requiere espacio para otras tareas anexas pero
necesarias.
Características del terreno y de lo edificado: Si es un nuevo
proyecto o si estamos trabajando sobre algo preexistente.
Distintas familias de insumos-productos: cada familia tiene sus
restricciones en función de espacio y de protección (cadena de frío,
humedad, etc.
Clasificación según ABC por rotación de la demanda: se deben
tomar decisiones de compromiso.
Almacenamiento en altura: le quita flexibilidad, en particular
cuando los materiales tienen diferentes formas, tamaños y
cuidados diferentes.
Máquinas y equipos para el movimiento interno: Si la selección de
máquinas y equipos a utilizar no fue adecuada, se convierte en una
69
restricción severa. Ejemplos (portones).
Áreas y ubicaciones de almacenaje
Estacionamiento y maniobras: en el predio al aire libre.
Carga y descarga: muelles, aleros, simulación de área de
carga para distintos remitentes.
Recepción y control: prever lugar para separar los
materiales hasta su aprobación, el control de calidad, los
rechazos y devoluciones.
Guardado y preparación: estanterías, soportes, caballetes,
racks, polvorines, sectores para material inflamable, etc.
Despacho: lugar para preparar las cargas, en función del
tipo de transporte, del tipo de embalaje y del destino.
Para uso general: pallets vacíos, contenedores, materiales
para embalaje, espacios para mantenimiento, salidas de
emergencia, lugares para almacenar efluentes, vestuarios,
sanitarios, casillas para guardia de vigilancia.
70
Plan de 9 pasos para diseño de un Almacén:
1.
Reconocimiento de las condiciones iniciales.
2.
Localización en la red o en la planta.
3.
Dimensiones físicas del predio y de los edificios.
4.
Distribución interna (layout).
5.
Selección de las estanterías y locaciones.
6.
Selección de los medios para movimiento de
materiales.
7.
Definición del formato de la gestión.
8.
Presupuesto de la inversión.
9.
Identificación de los costos operativos.
71
Localización de un Almacén
Caminos, rutas provinciales y nacionales, vías férreas, vías
acuáticas.
Leyes que regulan el tte., peso máximo a transportar por tipo de
vehículo, tipos de vehículos autorizados según tipo de ruta.
Valor y disponibilidad de los terrenos.
Patrones de ocupación, reglamentos y disposiciones que regulan
la edificación.
Leyes y resoluciones sobre SHI e impacto sobre medio ambiente.
Todos estos aspectos son altamente
cualquier proyecto inmobiliario.
condicionantes
para
Pero la localización depende de la función a cumplir: a) próximos
a los procesos productivos o de ventas, b) los que deben estar
en puntos clave de la red.
72
Localización de un Almacén
Primera etapa: identificar el lugar geográfico
genérico, p.ej. Ciudad de Carlos Paz, etc.
Segunda etapa: identificar el lugar concreto
dentro de esa ciudad.
La primera decisión es la más importante, y hay
varias
soluciones
teóricas
con
fórmulas
matemáticas complejas. Consejo: no utilizar los
modelos como verdad absoluta, pero si como
herramientas de gran ayuda para acercarse a la
decisión. Combinando éstos métodos con la
experiencia propia de los expertos en logística, se
lograrán buenos resultados.
Ejemplos prácticos. En Vzla., en Entre Ríos, en
España.
73
Localización de un Almacén
La idea central debe ser satisfacer las
necesidades de los clientes.
Considerar el flujo y el volumen de mercaderías o
del servicio al cliente.
Minimizar el costo total de transporte.
Trabajar utilizando las líneas de isocoste,
mediante círculos concéntricos con igual costo de
transporte.
Analizar los costos de transporte entrante, y de
transporte saliente desde el punto de fabricación
hacia los de consumo.
Y finalmente ubicar la localización de menor costo
74
total de transporte.
Dimensiones físicas del predio y del edificio
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Tener en cuenta:
Nro. de ítems a almacenar.
La política de stock de cada ítem.
La rotación de cada ítem.
El volumen anual por cada referencia.
La operatoria del almacén (conceptos de
almacenamiento, medios de mover y guardar, tipo de
cargas).
Importancia de los ítems que necesitan
almacenamiento especial (perecederos,
contaminantes, explosivos, etc.)
75
Dimensiones físicas del predio y del edificio
Espacios abiertos o semicubiertos destinados a
los movimientos generales de los vehículos
(estacionamiento, carga y descarga, maniobras,
entradas y salidas, sector báscula, etc)
Ítems que se pueden almacenar al aire libre.
Dimensionar los edificios en función de: los
materiales que deben estar a resguardo, el
equipamiento que tengamos para mover
materiales, las unidades de carga, distribución de
espacios (si son para el guardado o para el
picking), tecnología de almacenamiento, otros
requerimientos (oficinas, vestuarios, sanitarios,
sector para desechos, sector para devoluciones,
pasillos y salidas de emergencia).
76
Dimensiones físicas del predio y
del edificio
Operaciones de carga y descarga: 1) con
muelles y rampas, 2) desde el nivel del
piso.
Lateral o de culata.
Diferentes opciones y espacio a tener en
cuenta.
Ojo con la resistencia de los suelos.
77
Dimensiones físicas del predio
y del edificio
Basándose en la política de reposición y en qué
ítems
van
directamente
a
los
sectores
productivos, podemos ir dimensionando las
localizaciones que necesitamos para cada ítem.
Detección de áreas especiales (perecederos, o
con necesidad de ser mantenidos en condiciones
controladas
de
humedad
y
temperatura,
contaminantes, insecticidas, explosivos, etc.).
Criterio de clasificación de los materiales que
vamos a almacenar.
78
Distribución Interna (Layout)
Criterio enfocado al depósito de mercancías o guardado.
Criterio enfocado al picking.
Se pueden combinar ambos.
El primero de los conceptos se refiere a baja rotación, y
prolongada permanencia en el depósito. Se vuelven
ineficientes en cuanto aumenta la rotación.
El segundo criterio se hace más complicado cuando se
opera en guardado y picking al mismo tiempo. Solución:
coincidencia en el tiempo pero no en el espacio, con
flujos lineales y paralelos que no se superpongan.
Surgen opciones dependiendo de la tecnología de
almacenamiento utilizada.
79
Selección de estanterías y locaciones
Sistema convencional.
Sistema de estiba sobre el piso.
Sistema penetrable drive in.
Sistema penetrable drive through.
Sistema dinámico.
Sistema móvil.
Tener en cuenta: altura, pasillos, capacidad
de carga y elevación de los autoelevadores,
ojo con el centro de carga,
Ventajas y desventajas de uno u otro tipo de
sistema.
80
Selección de equipamiento para
movimiento de materiales.
Estáticos.
Dinámicos (con movimiento sin traslado)
Dinámicos (con elevación y traslado)
Dinámicos (con elevación y traslado) manuales
o mecánicas.
Carretillas manuales, eléctricas (hombre a pie),
eléctricas (hombre sobre el equipo)
Autoelevadores con mástil retráctil.
Máquinas preparadoras de pedidos trilaterales.
81
Recepción, registro y despacho de mercaderías
Un documento es el justificante de una información
estructurada en soporte material (papel) o medios
electrónicos, cuyo objetivo es dejar constancia de las
operaciones realizadas y de las personas que han
intervenido en las mismas.
Documento interno / documento externo. En todos los
casos justifica un cambio de lugar o transformación
de un material.
Externo: O/C, Remito, Factura, Seguros, etc. De
utilidad para Comprador, Vendedor y controles
fiscales.
Interno: Registro de pedidos emitidos/ Hojas de
solicitud, recepción o expedición/ Órdenes de envío,
expedición, fabricación / Fichas de control de
existencias / Registros de Inventarios, etc.
82
Adquisición de materias primas y
materiales
Tipos de O/C: normal, de reposición, extraordinaria
(urgencia), programada, abierta, contratación de
servicios u obras.
Datos: del comprador, número, fecha de entrega
pactada, datos de identificación del vendedor, lugar de
entrega, descripción y cantidad de los artículos
adquiridos, forma de pago, importe, etc.
Importante llevar un adecuado registro para el “follow
up” de las O/C. Sirve además para la actualización de la
calificación de los proveedores.
Remito: es importante que la nota de salida del almacén
tenga formato de Remito.
83
Recepción y registro, codificación
A la llegada de los materiales, controlar cantidad
y no existencia de daños. Recepción condicional.
Control de calidad.
Recuento físico contra Remito de entrega,
cotejando
cantidades,
modelos,
tamaños,
colores, referencias, etc.
En caso de errores, fallas, etc. deberá informarse
al sector Compras para que realice el reclamo
correspondiente al proveedor.
Acondicionamiento de lo recibido al “unit piling”
de nuestro almacén, colocarle nuestro código de
barras, etc. A veces se reciben materiales a
granel y es necesario ponerlo en cajas o bolsas,
etc. y paletizarlos.(diferencia tamaño palets) 84
Codificación de los materiales
Importancia.
Codificación no significativa: simple, pero no
brinda información sobre el material. Se utiliza
para los materiales que no tienen cód. de
barras.
Codificación significativa: brinda información
sobre los materiales, es un poco rígido a futuro.
Codificación automática: se corresponde con el
código de barras normalizado por EAN
(European Article Numbering Association) que
controla y garantiza un código único para cada
producto, unidad de venta, bulto o unidad de
carga.
85
Actividades de expedición de mercancías
Clasificar y agrupar los pedidos recibidos.
Formalizar la orden de picking.
Extraer los materiales del lugar de almacenaje.
Seleccionar los artículos de cada pedido
Acondicionar los artículos con embalaje, precinto,
etiqueta,etc
Controlar y verificar los artículos incluidos en el
pedido
Agrupar los envíos por clientes o destino.
Emitir la documentación de expedición.
Trasladar los envíos al muelle de salida, para su
carga en el vehículo.
86
Seguridad, Orden y Limpieza
Método 5 S.(cinco palabras en japonés que dan nombre a
este método.
SEIRI: clasificar, separar lo útil de lo inútil, lo adaptado de lo
inadaptado
SEITON: Ordenar, asignar lugares fijos a cada elemento de
trabajo, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
SEISO: Limpieza, establecer una rutina de limpieza y
delimitar las fuentes de basura, dar a las cosas el aspecto
de nuevo.
SEIKETSU: Mantener el orden y la organización, establecer
los procedimientos necesarios.
SHITSUKE: Aplicar las reglas con voluntad, adiestramiento y
autodisciplina. Cambio de actitud y de cultura.
87
Seguridad, Orden y Limpieza
Operativos SOL, herramienta fundamental para
auditar la implementación de un método 5S.
Cómo se realiza, responsables.
Tener precaución de no generar reacciones adversas
a su implementación.
Recordar constantemente, especialmente con
cartelería, que la Seguridad, el Orden y la Limpieza
son básicas para poder trabajar con Calidad.
Cómo auditar y cómo presentar los resultados de un
operativo SOL.
Ejemplos
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90
91
92
93
94
Herramientas para la Gestión
Sistema de Código de Barras: beneficios
Identificación automática del producto
Información estadística.
Probabilidad de error de lectura casi nula.
Integración con las aplicaciones.
Trazabilidad
Liberación de tiempo y ahorro de dinero
95
Herramientas para la Gestión
Sistema de Código de Barras: lenguajes
Se utilizan más de quince lenguajes distintos, pero unos siete
u ocho son los más comunes en la práctica. Algunos sólo
permiten representar cifras (numéricos) y otros representan
tanto cifras como letras ( alfanuméricos).
Antiguamente, los equipos lectores requerían una regulación
para pasar de un lenguaje a otro, ahora es directa, o sea
que el lector lee, identifica el lenguaje y transfiere el dato al
sistema informático.
En la Argentina se ha generalizado el uso de 4 lenguajes en
particular que citaremos a continuación.
96
Herramientas para la Gestión
Sistema de Código de Barras: lenguajes
EAN 8: fue el modelo pionero utilizado por dos
décadas en los productos de consumo masivo.
Hoy está prácticamente dado de baja, empleado
más que nada en la marquilla de los cigarrillos.
EAN 13: fue creado para reemplazar al anterior.
Posee mayor información y se ve comúnmente
todas las góndolas de los supermercados, donde
su uso es obligatorio.
97
Herramientas para la Gestión
Sistema de Código de Barras: lenguajes
DUN 14: es el código de barras que se utiliza para los
bultos continentales, con otro tipo de interrelación entre
líneas finas y gruesas (ITF).
Se incluyen variables
logísticas que permiten definir cuántas unidades de
consumo hay en el interior del elemento utilizado para
unitizar
(contenedor,
caja,
etc)
entre
otras
características.
La simbolización específica (ITF) permite los impresos
sobre cartones de fondo marrón, material característico
de este tipo de envíos.
EAN 128: es empleado fundamentalmente en sistemas de
radiofrecuencias o con conectores de datos batch. Es un
modelo de uso creciente en la codificación de palets o
contenedores de depósitos.
98
Herramientas para la Gestión
Sistema de
prácticas
Código
de
Barras:
Consideraciones
En cuanto a los colores en los que puede imprimirse el
símbolo EAN, puede emplearse casi cualquier
combinación de colores que presenten un contraste
adecuado.
Siempre deben representarse las barras oscuras y los
espacios claros bien definidos (el cartón corrugado
disminuye mucho el contraste).
Es decir, como normas generales deben contemplarse
siempre la utilización de barras oscuras sobre fondos
claros; nunca emplear barras de color rojo y debe
tenerse precaución al usar tintas metalizadas. Aunque
actualmente muchas de estas limitaciones ya fueron
superadas.
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¿Dudas… consultas?
¡MUCHAS GRACIAS POR SU
ATENCIÓN!
Contacto:
zapatalogistica@yahoo.com.ar
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