RESUMEN PROFESIONAL AMEF (FMEA) “DE FORMA FÁCIL”: Eliminar los Costosos Errores y Mejorar la Satisfacción del Cliente con Menos Trabajo Por Jim Privette Resumen General El Análisis de Modo y Efecto de la Falla (FMEA por sus siglas en inglés) implica un proceso profundo paso a paso que identifica y aborda los posibles fallos del proceso. Pero el análisis de cada posible fallo en una operación es un esfuerzo de enormes proporciones, un esfuerzo que toma tanto mucho que muchas empresas luchan por completarlo. Una variación en el método estándar AMEF, que yo llamo AMEF “de forma fácil”, atiende las fallas actuales del proceso en lugar de los problemas potenciales. AMEF es más eficaz cuando las empresas se centran en temas que afectan negativamente a la satisfacción del cliente y cuestan dinero corregir. Estos 10 pasos simplificados del proceso AMEF ayudan a las organizaciones a hacer mejoras significativas en los procesos de una forma más rápida y con mucho menos esfuerzo. Basado en mi experiencia, las organizaciones pueden lograr casi los mismos beneficios que el FMEA tradicional con sólo el 20 por ciento del esfuerzo. 10 pasos de FMEA “de forma fácil” El AMEF “de forma fácil” permite una mejora continua (CI por sus siglas en inglés) del equipo para realizar mejoras significativas en el proceso mucho más rápido, con mucho menos esfuerzo. En mi experiencia, los proyectos AMEF generalmente fracasan porque las empresas invierten mucho tiempo tratando de predecir cualquier posible percance. Estas organizaciones pasan a través de montones de datos y compilan varias hojas de cálculo que documentan todos los escenarios posibles. Los proyectos aparentemente tardan una eternidad, lo que lleva a muchas empresas a abandonar el ejercicio AMEF antes de finalizar. En el proceso AMEF “de forma fácil”, los equipos CI primero identifican las fallas reales que ocurren dentro de una operación en particular y luego priorizar cuáles abordar según la gravedad. Algunas de las fallas más graves que requieren atención inmediata incluyen problemas de seguridad que resultan en lesiones o defectos de los productos que podrían afectar las relaciones con clientes. En el AMEF “de forma fácil”, el equipo hace una selección a partir de tres números de prioridad de riesgo en lugar de la tradicional gama 1-10. Esto permite que el equipo de CI elimine rápidamente los problemas que no son prioritarios. Además, al observar fallas en los procesos existentes, la organización no se queda bloqueada al examinar escenarios improbables o de bajo riesgo. Al igual que el proceso tradicional AMEF, cada paso del AMEF “de forma fácil”, deben ser documentados en una hoja de cálculo (ver “AMEF de Forma Fácil en un Mapa”). He aquí un vistazo más de cerca a los 10 pasos clave para el FMEA “made easy” proceso. www.tbmcg.mx PÁG. 2 Paso 1: Paso 2: En primer lugar, se determinan los resultados de un fallo del proceso. Por ejemplo, ¿Un problema de seguridad puede provocar una lesión? ¿Están los clientes amenazando con cancelar sus pedidos debido a un problema de calidad? Los efectos adversos suelen afectar a los clientes externos, pero podrían incluir procesos posteriores afectados por el modo de fallo. Un fabricante industrial y comercial de ventanas utiliza el proceso AMEF “de forma fácil” para identificar un problema de acristalamiento que costó a instaladores $100,000 dólares en 2012 para volver a aplicar el esmalte a las ventanas. Esto era inaceptable para los técnicos de servicio de la empresa, y el fabricante decidió el tema requería atención inmediata. Revisar los pasos del proceso que han fracasado. He trabajado con un fabricante de azulejos que experimentó el tiempo de inactividad excesiva porque el envoltorio alrededor de los azulejos paletizadas estaba suelta y jalaba otros objetos mientras se movía por la línea. Identificar los Efectos Adversos de las Principales Fallas en el Desempeño De Procesos Identificar los Pasos del Proceso Asociado con Cada Falla La envoltura retráctil debía levantar el aire caliente de abajo para contraer la película. Primero identificamos la temperatura apropiada durante el ciclo de calentamiento y la cantidad de aire que se requería. Descubrimos que había un montón de calor pero nos dimos cuenta de la envoltura del encogimiento no estaba recibiendo suficiente aire. Eso nos llevó al ventilador que dirige el aire hacia la máquina. Examinamos cómo funcionaba el ventilador y vimos que estaba girando hacia atrás, por lo que no estaba levantando el aire. En algunos casos, sin embargo, el equipo de CI podría descubrir que un problema es menos grave. Esto incluye defectos menores que crean retrabajo, pero a un costo insignificante sin afectar a los clientes. Proceso de Pensamiento AMEF “de forma fácil” 1 2 3 4 Efectos de Falla Reales Proceso Paso/Función Modo de Fallta Real Severidad ¿De qué manera el proceso del paso/función no cumplen con los requisitos del proceso o finalidad? ¿Qué tan grave es el efecto para el cliente (ver de nuevo a efectos del fallo para determinar la gravedad)? ¿Cuál es el impacto en las variables de salida claves (requisitos de los clientes) o requisitos internos? ¿Cuál es el proceso del paso/función bajo investigación? 5 6 7 8 9 Causas Reales Ocurrencia Controles Actuales Detección Prioridad de Riesgo ¿Cuáles son las causas de este tipo de avería? Generalmente las causa del fallo son el resultado de las entradas del proceso ¿Con qué frecuencia ocurren la causa o el modo de fallo? ¿Cuáles son los controles y procedimientos (inspección y pruebas) existentes que impiden la causa o el modo de fallo? ¿Qué tan bien se puede detectar la causa o el modo de fallo? Asigne un número de prioridad de riesgo de 2, 5 o 7 según la gravedad www.tbmcg.mx PÁG. 3 Paso 3: Enumere los Modos de Fallo El modo de fallo es una descripción del fallo de funcionamiento en una etapa de proceso. El modo de fallo puede ser un efecto (de salida) asociada con un fallo en una operación anterior o puede ser una causa (de entrada) asociada con un fallo en una operación subsiguiente. En el ejemplo citado en el Paso 2, el modo de fallo sería el ventilador girando hacia atrás. El fabricante de la ventana que se ha mencionado en el Paso 1 identificó una bomba de cristal que estaba fuera de calibración. Paso 4: Enumerar Todas las Causas para Cada Modo de Fallo En este paso, el equipo IC examina todas las fuentes de variación del proceso que hacen que el modo de fallo que se produzca. Por ejemplo, si un rodamiento no funciona correctamente, la organización examinará todas las variables posibles, incluyendo si el mantenimiento de engrasar el rodamiento, temperatura, etc. Para el fabricante de azulejos, la causa del fracaso fue un problema de cableado. Paso 5: Asigne una Calificación a Gravedad, Ocurrencia y Detección Después de identificar la causa, designar una prioridad de riesgo número—ya sea 2, 5 o 7—para la gravedad del efecto, la frecuencia de la causa y la capacidad de detectar el problema en el futuro.. • La calificación de gravedad define cuánto afecta el efecto a la empresa. Por ejemplo, un problema de seguridad que podría resultar en una lesión recibiría una clasificación de gravedad alto de 7 (muy grave). Si un defecto de menor importancia en un producto no afecta a la satisfacción del cliente, el equipo de CI podría designar a 5 (moderado) o 2 (no grave). • La calificación de ocurrencia es la frecuencia que se produce una causa de fallo. Una calificación de 2 significa que no es probable que la causa vuelva a aparecer, una 5 significa que hay una posibilidad moderada de que se repita, y un 7 significa que la causa es muy probable que vuelva a ocurrir. • La calificación de detección determina la capacidad de los actuales métodos o dispositivos en el lugar para prevenir o detectar los modos de fallo o causas. Una calificación de 2 significa que la causa es detectable, 5 significa que es moderadamente detectable, y 7 significa que es poco detectable. En el caso de la fabricante de la ventana, el equipo IC asignó 7 a las tres calificaciones, haciendo el tema su prioridad Nº1. Paso 6: Calcular el Número de Prioridad de Riesgo para Cada Causa Multiplique las tres calificaciones (detección × ocurrencia x gravedad = número de prioridad de riesgo) para establecer el número de prioridad de riesgo para cada causa. Mientras que el problema acristalamiento del fabricante de ventanas recibe el número de prioridad de riesgo más alto posible de 343, un tema menos frecuente recibió un número de prioridad de riesgo del 70 debido a que la calificación de ocurrencia fue 2. Esto alertó a la organización a saber que falla requería de atención inmediata. Paso 7: Enumere los Controles Actuales para Cada Causa ¿Existe ya un plan de control para prevenir futuras fallas? Por ejemplo, si un rodamiento falló, ¿hay un mantenimiento productivo total del proceso (TPM) para la máquina para asegurarse de que el operador engrasó correctamente el rodamiento? El fabricante de ventanas no tenía ningún proceso en el lugar para asegurar que la bomba de acristalamiento fuera calibrada. Step 8: Determine la Eficacia de los Controles Actuales Revise para ver si hay controles actualmente y si son eficaces y sostenibles. ¿El técnico de mantenimiento u operador siguen la lista de verificación TPM? O bien, www.tbmcg.mx PáG. 4 Paso 10: ¿El engrasado esta en la lista de actividades, pero el operador utiliza la grasa equivocada? Asegúrese de que todos los participantes del proceso sean conscientes y capacitados en el control, y que cumplan con el proceso de control actual. Volver a Calcular Todos Los Números de Prioridad de Riesgo Reevaluar las votaciones severidad, ocurrencia y detección y volver a calcular los números de prioridad de riesgo. Si el proceso es satisfactorio, no lo toque y pase a la siguiente prioridad con de más alto riesgo. Si el proceso requiere más refinamiento, seguir trabajando en ello hasta que llega a un nivel aceptable. Después de tomar la acción correctiva, el fabricante de la ventana asigna 2s a todas las clasificaciones de riesgo, lo que permite a la empresa pasar a la siguiente prioridad de más alto riesgo. Paso 9: Determinar Acciones Correctivas Comience a trabajar en la causa que tiene el número más alto de prioridad de riesgo y tome acciones correctivas. El fabricante de ventanas creó un programa de mantenimiento preventivo para la calibración de la bomba de acristalamiento. Además, el equipo de CI creó una política en la que cada línea requería publicar las actividades de mantenimiento preventivo en un tablero SQDC en cada área. Sobre el Autor Jim Privette es un Consultor de Gestión Senior en TBM Consulting Group. Tiene más de 30 años de experiencia en el liderazgo de pocesos de manufactura y 17 años de experiencia en Lean y Six Sigma. Antes de unirse a TBM, Jim pasó más de 25 años trabajando con Honeywell International (AlliedSignal) en varias divisiones, incluyendo Químicos, Fibras, Florglas (PTFE), Plásticos, Metales Amorfos, Sector de Materiales de Ingeniería y Corporate Six Sigma Group. Es reconocido por ser un excelente entrenador con los supervisores y de gestión para aprovechar eficazmente las actividades de mejora continua. Acerca de TBM Consulting Group TBM es una consultoría global de gestión operativa que maximiza el valor de las empresas, acelera el crecimiento de sus clientes y los lleva a un nivel de excelencia operativa. TBM trabaja codo a codo con sus clientes, de tal forma que se obtiene una mejora casi de forma inmediata en su EBITDA, trabaja en la aceleración de su crecimiento orgánico, integración de unidades de negocio recién adquiridas y generación inmediata de mejoras a largo plazo en los estados financieros. Los expertos de TBM tiene en promedio de 10 a 25 años de experiencia en operaciones, gestión y dirección del sector manufacturero y ninguno con carrera de consultor. TBM ha dejado atrás el esquema y la estructura tradicional para obtener un cambio duradero usando el enfoque LeanSigma® que es de su propiedad, mismo que ha sido continuamente mejorado desde que lo introdujo hace más de veinte años. TBM, el logo de TBM y LeanSigma son marcas registradas de TBM Consulting Group, Inc. © 2012 TBM Consulting Group, Inc. Encuéntrenos en: TBM Consulting Group www.tbmcg.mx Our Blog China • Brasil • Francia • Alemania • India • Chile • Reino Unido • Estados Unidos • México