LOSAS PLANAS POSTENSADAS PROYECTO TERMINAL I y II Abril

LOSAS PLANAS POSTENSADAS
PROYECTO TERMINAL I y II
México, D.F.
Abril 2010
1
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN
2. LOSAS POSTENSADAS
2.1.- GEOMETRIA Y CÁLCULO DE TORONES
2.2. VENTAJAS
2.3. RECOMENDACIONES PARA DISEÑO LOSAS
POSTENSADAS
2.3.1 REVISIÓN DE DEFLEXIONES
2.3.2 FLECHAS ADMISIBLES
2.3.3 ZONAS DE ANCLAJE
2.3.4 GEOMETRÍA
2.3.5 REFUERZO
3-.ANALISIS Y CONTRUCCION DE MARCO DE PRUEBAS
4. ELABORACION DE PLANOS DIGITALES (AUTOCAD)
5.-ARMADO DE ACERO DEL ESPECIMEN
6-.DISEÑO DE CIMBRA PARA ESPECIMEN
7.-COLOCACION DE CIMBRA PARA RECIBIR ESPECIMEN
8.-DESMONTAJE DE CIMBRA Y COLOCACION DE ESPECIMEN
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9.-SIMULACION DE ENTREPISO DE DONDE SE EXTRAJO EL
ESPECIMEN
10.-ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
11.-CONCLUSIONES.
APENDICE A
PROCESO DE PEGADO DE STRAIN GAGE EN ARMADO DE
ACERO
APENDICE B
POSTENSADO DE TORONES
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INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Modelo parabólico del cable para determinar la carga equivalente.
Figura 2: Modelo de la carga compensada considerando el 80% del peso propio.
Figura 3: Modelo teórico para compensar las cargas de cables con cualquier trayectoria
Figura 4: Modelo real para compensar las cargas de cables con cualquier trayectoria
Figura 5. Croquis de la trayectoria de los torones
Figura 6 Configuración de la parábola que debe de llevar el torón en la parte del extremo
Figura 7 Configuración de la parábola que debe de llevar el torón en la parte intermedia
Figura 8: Cargas equivalentes aplicadas al modelo estructural para un torón
Figura 9. Referencia de entrepiso utilizado para el espécimen
Figura 10. Esquema del modelo en estudio
Figura 11. Detalle del modelo en estudio
Figura 12. Trayectoria y posición del espécimen
Figura 13. Configuración final del espécimen
Figura 14. Fuerzas actuantes en espécimen
Figura 15. Modelo digital del marco de pruebas
Figura 16. Modelo digital del marco de pruebas
Figura 17. Sistema biarticulado para marco de pruebas
Figura 18 Vista lateral de sistema biarticulado
Figura 19 Sistema biarticulado montado en espécimen
Figura 20 Sistema biarticulado mostrando su flexibilidad
Figura 21 Vista lateral mostrando su rotación
Figura 22 Croquis de puntales superior e inferior
Figura 23 Puntal superior
Figura 24 Puntal inferior
Figura 25 Esquema de configuración de empuje y jale
Figura 26. Empuje
Figura 27. Jale
Figura 28. Vigas para sostener los gatos superiores
Figura 29. Detalle de la colocación de los espárragos.
Figura 30 Modelo 3D de armado de acero de espécimen
Figura 31 Armado de acero de espécimen
Figura 32 Modelo digital de la cimbra de la columna inferior
Figura 33 Modelo digital de la cimbra de la losa
Figura 34 Modelo digital de la cimbra completa
Figura 35 Habilitación de piso de la cimentación del laboratorio.
Figura 36 Colocación de cimbra de columna inferior soportada con pies derechos
Figura 37 Refuerzo de soporte de cimbra de losa
Figura 38 Cimbra de losa colocada
Figura 39 Colocación del espécimen sobre la cimbra
Figura 40 Cimbra de losa con casetones y tapas laterales
Figura 41 Detalle de torones en cimbra
Figura 42 Anclas que servirán para tensar los cables de acero (torones)
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Figura 43 Modelo digital del espécimen
Figura 44 Desmontaje de espécimen de la cimbra
Figura 45 Transportación de espécimen al marco de pruebas
Figura 46 Colocación final del espécimen en marco de prueba
Figura 47 Mantenimiento previo a anclas de postensado
Figura 48 Con la ayuda del programa SAP 2000 v.11 se modelo un entrepiso de
dimensiones 7 x 7 mts de separación entre columnas
Figura 49 Esta es una vista de la supuesta deformación que sufriría el entrepiso de un
edificio con es sistema de losas postensadas
Figura 50 Una vista superior del entrepiso y marcado la zona donde se extrajo el
espécimen
Figura 51 Tabla de calculo para conocer la cantidad de torones que se utilizarían en la
losa postensada, con esta tabla solo hay que conocer el valor del cortante en cada eje
Figura 52 Vista general del dispositivo de carga
Figura 53 Apriete de los tornillos
Figura 54 Variaciones de la carga axial (Primera etapa).
Figura 55 Diagrama de histéresis de la conexión losa-columna
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1. INTRODUCCIÓN
Algunos de los problemas mas comunes a los que se enfrenta el ingeniero civil en el
campo de la construcción es el espacio libre sin la aparición de columnas y la
discontinuidad del peralte de losa, que dificultan la distribución arquitectónica al
propietario final del inmueble para los fines que el tenga contemplados, para ello una
solución a esto es emplear de losas postensadas encasetonadas, ya que proporciona una
mayor libertad arquitectónica
En el presente documento se muestra la habilitación y cálculos de un segmento de los
que representa la unión de la losa y la columna de un edificio estructurado con losas
plana postensadas encasetonadas. El espécimen está instrumentado para poder
monitorear las cargas, las deformaciones unitarias y los desplazamientos. A continuación
se explica paso a paso la construcción de dicho espécimen así como los componentes
para lograr el armado final del mismo
2.- LOSAS POSTENSADAS
Las losas postensadas consisten en losas de concreto colado en sitio a las cuales se le
instalan cables de acero de alta resistencia no adheridos. Los cables se engrasan y se
les coloca un recubrimiento plástico para impedir el contacto del concreto con el acero del
cable, los cables tienen trayectorias curvas previamente calculadas. Las trayectorias
curvas en el cable producen fuerzas reactivas en dirección opuesta al peso propio con lo
que se logran controlar los desplazamientos verticales en las losas. Los cables se fijan a
la losa por medio de anclas y cuñas en extremos.
Los cables de acero no adheridos o torones de acero se cubren por grasa lubricante y
resistente a la corrosión, se forran por una funda plástica para garantizar la no adherencia
con el concreto y facilitar el postensado, así se evita crear una concentración de esfuerzos
en un punto es especifico del torón.
Una vez colocado el concreto y después de fraguada la losa, cada cable es tensado en
forma independiente según las indicaciones del proyecto, Este sistema ofrece mayores y
mejores posibilidades creativas para el diseño, permitiendo mayores claros, plantas libres,
menor altura de entrepiso y estructuras más esbeltas y ligeras.
Los anclajes fijos y de tensado, están compuestos por una placa de hierro colado a la cual
se le colocan cuñas de forma cónica impiden que el cable regrese a su posición original
cuando se transfiere la tensión del cable al ancla. Se deben hacer los cálculos para
determinar la fuerza de tensión y deformación necesarias en el torón para que mantenga
una fuerza mínima de trabajo durante su vida útil.
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2.1.- GEOMETRÍA Y CÁLCULO DE LOS TORONES
La configuración de los torones deberá ser consistente con la distribución de los
momentos obtenida por el método de análisis elegido.
De acuerdo con las NTC-Concreto ( 9.7.2.1 f ), el radio de curvatura de los torones no
deberá ser menor de 2.4 m. La separación entre cables, torones o bandas de torones en
una dirección no deberá ser mayor de ocho veces el espesor de la losa, ni 1.5 m. Las
desviaciones verticales en la colocación de los tendones no deberán exceder de: ± 6.5
mm para espesores de losa de hasta 200 mm y de ± 10 mm para losas con más de 200
mm de espesor.
Los valores de las tolerancias deberán considerarse cuando se determinen los
recubrimientos de concreto para los torones. Las desviaciones horizontales deberán tener
un radio de curvatura mínimo de 7m.
Se empleó el método de la carga equivalente, considerando que el perfil del cable es
parabólico
Figura 1 Modelo parabólico del cable para determinar la carga equivalente.
Considerando la ecuación diferencial del cable y resolviendo la ecuación cuadrática con el
origen en la parte más baja de la parábola, se llega a la solución de la ecuación diferencial
que relaciona la tensión con el perfil del cable
EL método de la carga compensada puede resumirse con la siguiente figura,
considerando que se tiene una viga sometida a una carga distribuida hacia abajo
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Wpp, (debida al peso propio), se determina la carga a compensar, pero como en la
estructura real se coloca un cable, se añade la carga distribuida y las reacciones del
cable.
Figura 2: Modelo de la carga compensada considerando el 80% del peso propio.
La carga distribuida sobre la viga, se obtiene al dividir la carga total (suma de las fuerzas
cortantes en los extremos) entre la longitud
La carga equivalente es en este caso el 80% de la carga distribuida sobre la viga
La carga equivalente de un cable de presfuerzo con una fuerza permisible de 11,500
kg, y con una parábola con ordenada máxima a, está dada por la siguiente ecuación
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Por lo que el número de cables se determina dividiendo weq entre w1c
Figura 3: Modelo teórico para compensar las cargas de cables con cualquier trayectoria
9
Figura 4: Modelo real para compensar las cargas de cables con cualquier trayectoria
Si se modifica la trayectoria del cable, prácticamente se puede compensar cualquier forma
carga sin importar la forma de la carga como se muestra en la figura (Naaman, 2004)
Figura 5. Croquis de la trayectoria de los torones
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y
y = K x2
r I y1
y2 r
D
x
a1
x
rC
a2
L-x
L
Lt
Figura 6 Configuración de la parábola que debe de llevar el torón en la parte del extremo
y
y = K x2
rI
rD
x
a1
x = L/2
rC
x = L/2
a2
L
Lt
Figura 7 Configuración de la parábola que debe de llevar el torón en la parte intermedia
Figura 8: Cargas equivalentes aplicadas al modelo estructural para un toron
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2.2.- VENTAJAS
Reducción de los materiales de construcción tanto de concreto como de acero de refuerzo
en losa, haciéndola mas ligera la estructura pero a su vez aumentando su capacidad de
carga y reduciendo los esfuerzos de la misma así como su índice de deformación.
La reducción de peso de la estructura permite reducir el espesor y el armado de la losa de
cimentación, esta puede llegar a ser de hasta 5 cm de espesor.
Aumento de altura libre entre plantas al reducir a la mitad el peralte de la losa comparado
con un armado tradicional.
Continuidad estructural que permite un menor número de juntas en el concreto y
dilatación, así como una mayor integridad estructural.
Reducción considerable del número de columnas facilitando la arquitectura interior de los
entrepisos dando como resultado una mayor libertad para el diseño arquitectónico
Diseño del sistema dual, un sistema sismorresistente exterior y un sistema gravitacional
interior que sea capaz de deformarse de la misma manera que el sistema
sismorresistente, se considera que el sistema gravitacional no aporta rigidez al sistema
completo,
Existen edificios en los que se emplean junto con sistemas sismorresistentes que limitan
los desplazamientos de entrepiso y dichas losas sólo aportan su acción como diafragma
rígido,
Las losas planas postensadas pueden diseñarse y construirse como aligeradas o como
macizas. En México, se emplean más las losas postensadas aligeradas aunque requieren
más mano de obra, debido a que el costo total está compuesto por el 40% en mano de
obra y 60% en materiales (Cortina, 2006), mientras que en países como Estados Unidos
el costo total se divide en 60% debido a mano de obra y 40% a materiales (Englekirk,
2006).
Analizando uno de los niveles, se tienen dos sistemas, uno sismorresistente basado en
muros de concreto o marcos robustos de concreto, y el otro sistema gravitacional formado
por columnas capaces de bajar las cargas a la cimentación, pero con poca o nula
capacidad sismorresistente
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Figura 9. Referencia de entrepiso utilizado para el espécimen
2.3.- RECOMENDACIONES PARA DISEÑO LOSAS POSTENSADAS
En el diseño de losas postensadas de edificios se sugiere seguir las siguientes
recomendaciones:
 • No se deben pasar torones a menos de 1m con perfil parábola paralelos a muros.

• No se deben pasar torones a menos de 1m de vigas con perfil recto.

• No pasara tendones a menos de 0.25 m de columnas, debido a problemas de

anclajes.
• Tampoco se recomienda pasar tendones por columnas debido a la congestión de
barras en columnas.
2.3.1 REVISIÓN DE DEFLEXIONES
Para el diseño de la estructura se utiliza las Normas Técnicas Complementarias para el
diseño de Estructuras Metálicas del RCDF-2004.
2.3.2 FLECHAS ADMISIBLES
Considerando la sección 4 de las NTC- Criterios respecto al estado límite de servicio por
desplazamientos.
El efecto de las deformaciones a largo plazo, implica un límite de la deformación igual a el
claro L entre 240 más 0.5 cm para el caso que nos atañe ya que el desplazamiento no
afecta a elementos no estructurales.
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Las NTC-Criterios indican que se deben considerar lo efectos de largo plazo.
De acuerdo con las NTC-Concreto (9.6.1; 9.6.1.1; 9.6.1.2, respectivamente)
2.3.3 ZONAS DE ANCLAJE
En vigas con tendones postensados deben utilizarse bloques extremos a fin de distribuir
las fuerzas concentradas de presfuerzo en el anclaje.
En vigas pretensadas se puede prescindir de los bloques extremos.
Los bloques extremos deben tener suficiente espacio para permitir la colocación del acero
de presfuerzo y para alojar los dispositivos de anclaje.
2.3.4 GEOMETRÍA
Preferentemente los bloques extremos deben ser tan anchos como el patín más estrecho
de la viga, y tener una longitud mínima igual a tres cuartas partes del peralte de la viga,
pero no menos de 600 mm.
2.3.5 REFUERZO
Para resistir el esfuerzo de ruptura debe colocarse en los miembros postensados una
parrilla transversal formada por barras verticales y horizontales con la separación y
cantidad recomendada por el fabricante del anclaje, o algún refuerzo equivalente Cuando
las recomendaciones del fabricante no sean aplicables, la parrilla debe constar, como
mínimo, de barras de 9.5 mm de diámetro (número 3), colocadas cada 80 mm, centro a
centro, en cada dirección.
La parrilla se colocará a no más de 40 mm de la cara interna de la placa de apoyo de
anclaje.
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3-.ANALISIS Y CONTRUCCION DE MARCO DE PRUEBAS
En este esquema se puede apreciar las vigas y columnas interactuando en conjunto ante
carga lateral, la deformación a la que están sujetas es cíclica, por lo que su movimiento es
constante y de un lado hacia el otro
Figura 10. Esquema del modelo en estudio
Aquí se puede apreciar con más detalle la zona de estudio y su trayectoria de movimiento,
como se puede apreciar, es un movimiento cíclico
Figura 11. Detalle del modelo en estudio
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Para lograr el mismo efecto en nuestro experimento, se propone girar el sistema losa
columna 90 grados y se diseño un marco pruebas con el cual se trata de hacer una
equivalencia a la realidad en la que este actuaría
SE GIRA 90° EL
SISTEMA DE
LOSA-COLUMNA
Figura 12. Trayectoria y posición del espécimen
Como resultado se tiene que las vigas están en posición horizontal y la losa se encuentra
en posición vertical, dando como resultado a que la aplicación de cargas tanto
horizontales como verticales sea de una manera más sencilla
Figura 13. Configuración final del espécimen
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Con este esquema se puede ver de forma más simple las fuerzas y momentos a los que
va a estar sujeto nuestro espécimen
Figura 14. Fuerzas actuantes en espécimen
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4-.ELABORACION DE PLANOS DIGITALES (AUTOCAD)
Se elaboraron los planos correspondientes para cada pieza del marco de pruebas así
como de la cimbra (se elaboraron en 3D), con el fin de conocer la forma y las dimensiones
de las distintas piezas para su optimo desempeño y las limitaciones de espacio, esta
técnica es muy útil para visualizar cualquier detalle no previsto en los planos normales
(planos 2D)
Figura 15. Modelo digital del marco de pruebas
Figura 16. Modelo digital del marco de pruebas
Se tuvo que hacer un sistema biarticulado que permita la transferencia de la carga axial a
la columna tomando en cuenta que también tendrá fuerzas laterales aplicadas ,dichas
fuerzas en esta ocasión harán el papel de simular las fuerzas de sismo,
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Con estas articulaciones las carga laterales se pueden aplicar a los extremos de la
columna y también facilita la transmisión de carga a la columna sin entorpecer el las
fuerzas laterales
Figura 17. Sistema biarticulado para marco de pruebas
Aquí se puede apreciar le sistema biarticulado con los gatos hidráulicos que darán el
empuje a la columna simulando la carga gravitacional
Figura 18. Vista lateral de sistema biarticulado
Ahora podemos apreciar en la fotografía el sistema biarticulado ya montado y listo para
ejercer carga sobre la columna, cabe mencionar que se pueden apreciar una pequeña
deformación en el sistema
19
Figura 19. Sistema biarticulado montado en espécimen
Figura 20. Sistema biarticulado mostrando su flexibilidad
Figura 21. Vista lateral mostrando su rotación
20
Para poder montar el espécimen se propuso el empleo de puntales de compresión que se
ajustan mediante un sistema de tornillos, este sistema se propuso con la finalidad de
evitar la rotación de cuerpo libre, y así garantizando que esta trabajando de manera
similar en condiciones reales
Figura 22. Croquis de puntales superior e inferior
Figura 23. Puntal superior
21
Figura 24. Puntal inferior
Debido a que el equipo con el que se aplican las fuerzas laterales son gatos hidráulicos
que tienen una capacidad diferente en empuje y jale, el jale es mucho menor que el
empuje, se propuso aplicar las fuerzas laterales mediante 4 gatos que empujen.
A continuación se muestra el sistema de gatos conectados y sincronizados para que
hagan el efecto de cargas laterales cíclicas (simulación de cargas de sismo)
Figura 25. Esquema de configuración de empuje y jale
22
En la siguiente imagen se definió que cuando el gato del extremo inferior de la columna
empuja hacia arriba y el del extremo superior empuja hacia abajo, se conoce como
empuje y al revés como jale.
Figura 26. Empuje
Figura 27. Jale
Para colocar los gatos superiores se emplearon vigas con perfil I apoyadas en las vigas
del marco de reacción que a su vez es sostenida por perfiles sujetados con espárragos,
garantizando así la ausencia de desplazamiento horizontal del gato así como también la
aplicación de carga en diagonal de los gatos como se muestra en la figura.
23
Figura 28. Vigas para sostener los gatos superiores
Figura 29. Detalle de la colocación de los espárragos.
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5.-ARMADO DE ACERO DEL ESPECIMEN
El armado de acero es una de las partes con más cuidado que se tiene que elaborar ya
que la separación de los estribos es la que marca la diferencia en el patrón de grietas (ya
sea que estas tengan una pendiente muy pronunciada o poco pronunciada) ya que los
estribos son los que trabajan a cortante y son esenciales en la conexión losa-columna,
además la cantidad de refuerzo por cortante determina el sitio donde aparecerá la falla de
penetración así como el punto teórico donde se generara la falla por penetración
Figura 30. Modelo 3D de armado de acero de espécimen
El espécimen esta listo para ser colado y posteriormente realizar las pruebas
Figura 31. Armado de acero de espécimen
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6-.DISEÑO DE CIMBRA PARA ESPECIMEN
Se propuso una cimbra que permite el colado de todo el espécimen en un mismo día, con
lo que se evita el cambio en las edades del concreto y se busca minimizar las diferencias
entre la resistencia del concreto de la losa y las columnas evitando introducir una nueva
variable al estudio experimental.
Se evitaron juntas fías….
La cimbra puede armarse con relativa facilidad y cuenta con las piezas………para evitar
las deformaciones se colocaron los yugos …..se evitan las deformacines en los elementos
mediante espárragos que sujetan a los yugos……..
Se propuso un sistema de polines que mantiene en posición a la columna superior……..
Figura 32. Modelo digital de la cimbra de la columna inferior
26
Figura 33 Modelo digital de la cimbra de la losa
Figura 34.Modelo digital de la cimbra completa
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7.-COLOCACION DE CIMBRA PARA RECIBIR ESPECIMEN
Para el colado y colocación de la cimbra se utilizo una de las entradas a la cimentación
del marco de pruebas del laboratorio de estructuras ya que en este se facilita el colado del
espécimen en una sola sesión, ayudando a que se eviten las juntas frías
Se construyó una cimbra que permitiera controlar las deformaciones durante el colado,
será empleada para el colado de todos los especímenes, debe permitir el colado de todo
el espécimen el mismo día sin que se presenten juntas frías.
De esa manera se evita introducir más variables en el modelo debido a que el tiempo de
curado es el mismo. Para tomar en cuenta la variación en la resistencia del concreto, se
toman 8 cilindros al momento del colado, 2 para la columna de la parte inferior, 4 para la
losa y 2 para la parte superior, también se toman 4 vigas para medir el módulo de ruptura,
una viga se toma de la columna inferior, 2 de la losa y restante de la columna superior.
Se dio la tarea de habilitar un pequeño escalón de tabique, esto se hizo para poder dar el
nivel adecuado para la tapa inferior de la columna ya que como se utilizo la entrada a la
cimentación del marco de reacciones la altura es distinta a la requerida, garantizando que
no se derrame concreto por la parte inferior, así también dándole apoyo por la parte
inferior, ya que una la cimbra de la columna inferior también le estará dando soporte a la
cimbra de la losa, esto es para que el peso se reparta tanto en la cimbra de la columna
como en la losa.
La colocación de los tabiques fue inspeccionada a detalle ya que se logro adecuarla y
mantenerla a nivel para evitar deformaciones de la sección prismática de la columna
Figura 35 Habilitación de piso de la cimentación del laboratorio.
28
Para ayudar a cargar el peso de la cimbra de la losa, se utilizaron pies derechos, estos se
apuntalaron horizontalmente para garantizar la restricción de movimiento y dar firmeza
para u mejor apoyo de la cimbra
Figura 36 Colocación de cimbra de columna inferior soportada con pies derechos
Parte del refuerzo de la cimbra de losa fue también la colocación de tablones, están
apoyados directamente en los pies derechos que fueron colocados con anterioridad para
ayudar a cargar más uniformemente la losa
Figura 37 Refuerzo de soporte de cimbra de losa
29
Figura 38 Cimbra de losa colocada
Figura 39 Colocación del espécimen sobre la cimbra
Figura 40 Cimbra de losa con casetones y tapas laterales
La figura muestra el armado del espécimen colocado en la cimbra, puede apreciarse la
ubicación de los 8 torones , se colocaron los cables en las dos direcciones, 2 torones en
las nervaduras principales y 1 en las adyacentes. Las parábolas en los cables se lograron
mediante sujetadores para mantener en su posición a los torones. La figura muestra el
armado completo que incluye la malla de acero y los casetones de poliestireno.
30
Las anclas que van ahogadas en la nervadura fueron sujetadas al acero para poder
garantizar su restricción al movimiento
Figura 41 Detalle de torones en cimbra
En la cimbra se realizo el detalle de acomodo de anclas para poder postensarlos,
Una ves coladas el espécimen
Figura 42 Anclas que servirán para tensar los cables de acero ( torones )
31
8.-DESMONTAJE DE CIMBRA Y COLOCACION DE ESPECIMEN
Cuando el espécimen alcanza su resistencia esperada se desmonta de la cimbra y se
procede colocarlo en el marco de pruebas para su ensaye
Figura 43 Modelo digital del espécimen
Cuando es espécimen adquirió la resistencia deseada se da la tarea de retirarlo de la
cimbra para posteriormente y colocarlo en la posición correcta para su ensaye
Figura 44 Desmontaje de espécimen de la cimbra
32
Figura 45 Transportación de espécimen al marco de pruebas
Figura 46 Colocación final del espécimen en marco de prueba
Se le da un mantenimiento previo a las anclas antes de tensar el cable, esto se hizo para
que al momento de tensar el cable no dañe la pared de la losa ya que el tensado ejerce
presión ante ella
Figura 47 Mantenimiento previo a anclas de postensado
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9.-SIMULACION DE ENTREPISO DE DONDE SE EXTRAJO EL
ESPECIMEN
Figura 48 Con la ayuda del programa SAP 2000 v.11 se modelo un entrepiso de
dimensiones 7 x 7 mts de separación entre columnas
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Figura 49 Esta es una vista de la supuesta deformación que sufriría el entrepiso de un
edificio con es sistema de losas postensadas
Figura 50 Una vista superior del entrepiso y marcado la zona donde se extrajo el
espécimen
Figura 51 Tabla de calculo para conocer la cantidad de torones que se utilizarían en la
losa postensada, con esta tabla solo hay que conocer el valor del cortante en cada eje
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10.-ANÁLISIS DE RESULTADOS
El experimento duró aproximadamente 24 horas, por lo que tuvo que hacerse en 2 días, el
primer día viernes 16 de abril y el segundo día el lunes 19 de abril de 2010. Para limitar el
efecto de la rotación de los marcos de acero que reaccionan contra la losa, se aplicó una
carga axial de 28 toneladas al momento de ajustar los tornillos que sostienen al marco de
respaldo en su lugar.
Cada vez que se terminaba un nivel de desplazamiento (4 ciclos de desplazamiento) se
rectificaba el valor de la carga axial y se apretaban nuevamente los tornillos con el fin de
limitar el movimiento como cuerpo rígido por parte del espécimen.
En la figura se muestran los marcos frontal y de respaldo así como una imagen del apriete
de los tornillos del marco de respaldo. Puede decirse que el efecto de la rotación como
cuerpo libre del espécimen en la segunda prueba fue despreciable.
Figura 52 Vista general del dispositivo de carga
Figura 53 Apriete de los tornillos
Carga Axial.
La carga axial aunque se trató de mantener constante no fue posible hacerlo debido a que
se aplicó mediante un sistema de carga hidráulico que pierde presión con el paso del
tiempo. Además, la carga disminuye cuando se incrementa la deformación lateral y
aumenta cuando la deformación lateral disminuye debido a que cuando la deformación
lateral aumenta. La distancia entre los dos puntos de apoyo de los gatos aumenta, por lo
tanto la deformación en el gato disminuye y viceversa cuando la distancia disminuye la
carga aumenta.
La carga axial promedio de la prueba fue de P=25.68 ton , el valor teórico de la carga que
produce la penetración por cortante en la losa sin la presencia de momento de
desequilibrio y despreciando la contribución del presfuerzo es de PR=58.5 ton,
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considerando la carga aplicada tenemos que el espécimen nos reporta valores para una
relación Vu/Vo=0.44. La figura muestra la variación de la carga axial durante el ensayo.
Variación de la carga axial
-20
-21
0
500
1000
1500
2000
-22
-23
P(ton)
-24
-25
-26
-27
-28
-29
-30
medición
Pu
Figura 54 Variaciones de la carga axial (Primera etapa).
Carga de postensado
Suele considerarse que la carga en los cables de acero no varía debido a que el cable no
tiene adherencia con el concreto a su alrededor debido a que el cable se encuentra
engrasado y dentro de un ducto generalmente plástico. Sin embargo, durante la prueba se
midió la variación de la fuerza de presfuerzo a través de dos celdas de carga huecas. La
variación en uno de los cables fue de 1.75 ton y en el otro fue de 1.32, considerando la
carga de postensado útil después de pérdidas de 11 toneladas, la variación en el primer
cable fue de 16 y 12% respectivamente. Las variaciones sugieren que debería
considerarse en el diseño de losas postensadas el cambio en la fuerza de tensión durante
un evento sísmico extraordinario, sin embargo, es importante mencionar que el
espécimen es muy corto, por lo que las pequeñas deformaciones en el cable implican una
gran variación debido a que la longitud del cable corta magnifica las deformaciones
porque se debe distribuir en una longitud corta. Se recomienda verificar la variación de la
carga axial en especímenes de tamaño real para definir la necesidad de considerar la
variación en el proceso de diseño.
37
Estribos
De los estribos instrumentados cerca de la columna, se detectó que no todos fluyeron, de
hecho los estribos ubicados en la nervadura principal perpendicular a la dirección de
aplicación de la carga, fueron los que presentaron las menores deformaciones unitarias.
Distorsión de falla.
El experimento se controla por desplazamientos, para cada desplazamiento objetivo, se
tienen 4 ciclos de carga. En los primeros desplazamientos el incremento del
desplazamiento se hizo cada 1 mm, después cada 2 mm y al finalizar cada 4 mm.
La carga lateral máxima en el ciclo al que se le denominó jale que consiste en mover el
transductor de desplazamiento 1 hacia abajo y el transductor de desplazamiento 4 hacia
arriba, fue la que presenta mayor degradación de la resistencia.
La carga máxima resistente en el ciclo de jale fue de 4.1 toneladas, dicha carga se
presenta en el primer ciclo de 24 mm de desplazamiento encada dirección el cual se
asocia a una distorsión de 1.8%, que es 1.2 veces la permitida en el apéndice A de las
NTC-Sismo (1.5 % para losas planas sin muros o contravientos).
 
 224 

 0.018  0.015
L 2740
La pérdida del 20% de resistencia se alcanza en el segundo ciclo de desplazamientos de
28 mm en cada dirección, es decir ante una distorsión de 2.02%, que es 1.35 veces la
deformación permitida en el apéndice A de las NTC-Sismo para éstas estructuras
formadas por losas planas.

 228

 0.0202  0.015
L 2740
38
Histéresis de la conexión Losa-Columna
5
20 mm
22 mm
4
24 mm
3
26 mm
28 mm
Carga Lateral
2
30 mm
32 mm
1
34 mm
0
-0.06
-0.04
-0.02
0
0.02
0.04
0.06
-1
36 mm
40 mm
44 mm
-2
-3
-4
48 mm
52 mm
56 mm
72 mm
-5
Distorsión
Figura 55 Diagrama de histéresis de la conexión losa-columna
Puede observarse que los ciclos de desplazamiento presentan una degradación de
rigidez y un adelgazamiento pronunciado del ciclo en la zona de cara cero. Puede
considerarse que los ciclos son estables, pero que necesitan cada vez mayor deformación
para volver a cargar. Por la forma del ciclo histerético, no se disipa mucha energía.
Considerando que la máxima distorsión es pequeña comparada con la que se espera en
el cuerpo de las NTC-Concreto, es necesario llevar a cabo más pruebas que permitan
verificar la información recogida al respecto.
Acero en las columnas
De acuerdo con los datos, el acero en las columnas no alcanza la fluencia, lo anterior,
puede considerarse válido si se observa el patrón de agrietamientos de la columna ya que
las grietas que se presentaron aunque fueron de flexión prácticamente se quedaron en el
recubrimiento.
Acero en Nervaduras
39
El acero del lecho inferior de la nervadura principal en dirección de aplicación de las
cargas fluye, pero el acero del lecho superior, fluye en varias ocasiones.
El acero en la nervadura principal perpendicular a la aplicación de las cargas fluye,
aunque el mayor valor de deformación unitaria sucede en la etapa de aplicación de la
carga axial.
11.-CONCLUSIONES
El tipo de falla en los dos especímenes es por punzonamiento por cortante como se
esperaba .
La distorsión a la falla para el primer espécimen (Δ=0.0047) es menor que la supuesta en
el capítulo 9 de las Normas Técnicas Complementarias para el Diseño de Estructuras de
Concreto (Δ=0.006) y mucho menor que la distorsión a la falla que se considera en el
apéndice A de las NTC-Sismo que es de 1.5%.
Para el segundo espécimen la distorsión a la falla es de 2%, que es mayor al límite de
diseño supuesto por las NTC-Concreto y también es superior al límite del Apéndice A de
las NTC-Sismo. Si se toma en cuenta que las recomendaciones de diseño del reglamento
de construcciones son conservadoras, puede decirse que el espécimen ensayado cumple
con un nivel de seguridad adecuado los límites establecidos por el Reglamento de
Construcciones del Distrito Federal y sus Normas Técnicas Complementarias.
Limitar el valor de la carga axial puede mejorar de forma importante el comportamiento de
la conexión, comparando la relación de Vu/Vo de ambos experimentos y relacionándolos
con la distorsión alcanzada para una relación de Vu/Vo=0.54 se tiene Ψ=0.0047, y para
Vu/Vo=0.44 se tiene Ψ=0.0202, por lo que conviene mantener limitado el valor de la carga
cortante aplicada.
Sin embargo en el primer ensaye se tuvieron problemas de rotación de cuerpo rígido en el
espécimen por lo que se sugiere continuar con la etapa experimental para establecer los
límites de la relación Vu/Vo. Un espécimen con una carga axial similar a la del primer
ensaye podría tener una distorsión a la falla superior a la que se determinó en el ensaye si
se evita la rotación de cuerpo libre verificando en cada etapa la carga axial y el apriete de
los tornillos del marco de respaldo.
El acero de la columna no fluye debido a que el momento aplicado es bajo, y el
mecanismo de falla está dominado por la losa.
El acero adherido en las nervaduras tiene su mayor deformación en el momento de
aplicar la carga axial cuando la carga lateral se aplica en una sola dirección. El acero que
fluye es el del lecho superior debido a momentos negativos.
40
Algunos de los estribos de las nervaduras ubicados junto a la columna fluyeron.
41
APENDICE A
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.Se aplica un catalizador para acelerar el pegado al acero
Figura 2.Se aplica el pegamento a lo largo de la superficie
Figura 3 Con la ayuda de un pedazo de papel higiénico se coloca el STRAIN GAGE
Figura 4 Retiro de cinta adhesiva transparente
Figura 5 Se retira el barniz o recubrimiento de las terminales
Figura 6 Aislamiento de la varilla con las terminales
Figura 7 Soldado de puentes a base de alambre de cobre
Figura 8 Se hacen las mediciones de deformación correspondientes
Figura 9 Se aplica una capa de barniz y teflón
Figura 10 Se aplica una capa de barniz y teflón
Figura 11 STRAIN GAGE protegido contra humedad y agregados
Figura 12 Presentación final de STRAIN GAGE
Figura 13 Espécimen proceso de instrumentación
Figura 14 Espécimen ya terminado de instrumentar
Figura 15 Modelo digital de la ubicación de STRAIN GAGE
INSTRUMENTACION DE ACERO DEL ESPECIMEN
El armado de acero se tiene que instrumentar mediante galgas extensométricas ( srtain
gages ) para conocer las deformaciones unitarias en las varillas de refuerzo asociadas a
las cargas a las que se somete el espécimen, ya que si se pueden conocer las
deformaciones del acero y del concreto se puede conocer directamente los esfuerzos, una
vez que se tienen los esfuerzos y las propiedades geométricas, pueden determinarse las
fuerzas y con ellas los momentos internos que resisten las cargas aplicadas. Se pueden
plantear hipótesis sobre la variación de las fuerzas resistentes reales y compararlos con
las cargas reales a la que esta sometido directamente el espécimen.
Se colocaron tres tipos de instrumentación
1.-STRAIN GAGEs
Se colocaron en secciones importantes de momentos y de cortante, también en puntos
teóricos de secciones criticas, se colocaron en dos varillas debido a que si uno de los
instrumentos fallara hay redundancia en el equipo y puede estimarse la deformación en la
otra varilla a partir de la hipótesis de que la adherencia en el concreto y acero es perfecta
y las dos o más varillas a esa misma distancia tendrán la misma deformación unitaria a fin
de tener un mejor control de la medición de deformaciones
2.-Celdas de carga
1
Se emplean para determinar las fuerzas aplicadas al espécimen ya que el control del
experimento se realiza mediante desplazamientos incrementales y no mediante el
incremento de las fuerzas, así dando como resultado un control de fuerzas aplicadas VS
desplazamientos
3.-Transductores de deformación
Para poder determinar la capacidad de deformación del espécimen se midieron los
desplazamientos en 18 puntos, se calcula la distorsión que produce la falla y la carga
máxima que puede soportar el espécimen
La falla en el espécimen se determina cuando la fuerza necesaria en un ciclo disminuye a
menos del 80% de la fuerza máxima en el espécimen.RECORDARME PASARTE EL
ARTÍCULO DE GHALI
1.-PROCESO DE PEGADO DE STRAIN GAGE EN ARMADO DE
ACERO
Para poder pegar los STRAIN GAGES en el armado de acero, lo primero que se realizo
es preparar la superficie de contacto en las varillas lo cual consiste en quitarle la
corrugación a las varillas para dejar una superficie lisa, conservando la curvatura de la
misma, para este proceso se necesito la ayuda de un mototool (DREMEL) para quitar la
corrugación de la varilla con facilidad, posteriormente se rectifico la curvatura de la varilla
con lija, primero con lija para metal del 80, después para darle el acabado de pulido se
utilizo lija del 220 para darle el acabado final, una vez lista la superficie de pegado se da
la tarea de pegar el STRAIN GAGE en la varilla
El STRAIN GAGE se prepara previamente pegándolo en un vidrio junto con su terminal,
esto se hace con la ayuda de cinta adhesiva transparente, el vidrio tiene que estar limpio y
libre de suciedad y grasa para que se garantice que no hay nada de impurezas que
puedan afectar el pegado correcto en la varilla y sobre todo y lo mas importante, es pegar
la cinta adhesiva sin estirarla, ya que puede generarle deformaciones previas antes de
pegarlo en la varilla
Al colocar el STRAIN GAGE en la varilla, listo para pegarse se le aplica una capa de
catalizador, esto es para que el pegamento tenga una reacción mas rápida en cuanto a
pegado y secado
2
Figura 1.Se aplica un catalizador para acelerar el pegado al acero
Una vez aplicado el catalizador el STRAIN GAGE esta listo para que se le aplique el
pegamento
Figura 2.Se aplica el pegamento a lo largo de la superficie
El pegado del STRAIN GAGE tiene que ser uniforme cuidando de no dejar burbujas de
aire atrapadas entre la cinta y la varilla de acero, esto es para garantizar un pegado
completo y uniforme del STRAIN GAGE esto lo hacemos con la ayuda de una servilleta o
papel higiénico para que no se peguen las yemas de los dedos y así tener mejor apoyo,
ya que se tiene que mantener presionado el STRAIN GAGE durante unos 2 minutos para
que podamos decir con seguridad que se pego correctamente
Figura 3 Con la ayuda de un pedazo de papel higiénico se coloca el STRAIN GAGE
Transcurridos los minutos correspondientes para que el pegamento y el STRAIN GAGE
queden bien adheridos se da la tarea de retirar la cinta adhesiva transparente con un
ángulo de +/- 45 ° y al mismo tiempo con la ayuda de un solvente, esto se realiza
retirando poco a poco la cinta y aplicando el solvente al mismo tiempo, el solvente ayuda
a retirar el adhesivo facilitando su retiro, el solvente también ayuda a limpiar los residuos
de pegamento que pudieran quedar en la varilla
3
Figura 4 Retiro de cinta adhesiva transparente
Ya que a nuestro STRAIN GAGE se le retiro la cinta y quedo limpio de cualquier sobrante
de pegamento se limpian la terminal de cobre y del STRAIN GAGE, para esto lo hacemos
con la ayuda de una navaja, se raspan las terminales con mucho cuidado, ya que como
son muy delicadas corremos el riesgo de rasgarlas esto se hace con la finalidad de retirar
el barniz o recubrimiento ya que eso puede generar un falso contacto y una variación a la
hora de hacer las mediciones una ves colado el espécimen
Figura 5 Se retira el barniz o recubrimiento de las terminales
También se aísla la varilla de las terminales, esto es para que las terminales no hagan
tierra con la varilla y así evitar mediciones erróneas
4
Figura 6 Aislamiento de la varilla con las terminales
Una ves raspadas las terminales y aisladas de la varilla se procede a soldarles unos
puentes con alambre de cobre esto se hace para evitar cualquier daño provocado ya sea
por jalar demasiado o accidentalmente el cable que se coloca en la terminal, este cable se
coloca al final de la terminal y es el que va a ir a la consola de mediciones
Figura 7 Soldado de puentes a base de alambre de cobre
Nuestro STRAIN GAGE esta listo para hacer las mediciones preeliminares, hasta este
punto todavía si ocurre alguna falla, es posible poderlo reparar para su correcto
funcionamiento, ya que los STRAIN GAGE una ves pegados ya no se pueden retirar de
su lugar.
Una vez terminada la tarea de instrumentar el espécimen se hace la tarea de revisión de
instrumentos ya que cabe la posibilidad de que algún STRAIN GAGE no este dando
lectura de deformación, para esto colocamos los cables en el PUENTE DE WINSTON
Estas lecturas las hacemos con la ayuda del PUENTE DE WINSTON, este instrumento
nos dice si el STRAIN GAGE se esta deformando, para darnos cuenta lo que hacemos es
lo siguiente: doblamos un poco la varilla a modo de que el STRAIN GAGE empiece a
marcar deformación, en este momento podemos darnos cuenta de que el STRAIN GAGE
esta bien colocado y marcando deformaciones
5
Figura 8 Se hacen las mediciones de deformación correspondientes
Estando completamente seguros de que el STRAIN GAGE funciona correctamente se le
aplica una capa de barniz para que los puentes no hagan contacto con la varilla, esto es
para aislarlo, después se recubre con teflón para darle el primer paso de protección
Figura 9 Se aplica una capa de barniz y teflón
Estando seguros de que el STRAIN GAGE esta perfectamente protegido con teflón se
recubre con neopreno y caucho, para aislarlo ya que como se va a someter al contacto
directo con el concreto, esto le ayudara como impermeabilizante y protección contra los
golpes de los agregados gruesos del mismo
6
Figura 10 Se aplica una capa de barniz y teflón
Estando lista la protección del caucho y neopreno se utiliza una cinta adhesiva de
aluminio, esto es para que el neopreno y el caucho no se maltraten demasiado ya que
ayudan a la impermeabilización pero no son tan buenos para resistir golpes de los
agregados y también para darle el segundo paso de protección a nuestro STRAIN GAGE
Figura 11 STRAIN GAGE protegido contra humedad y agregados
Al final se le aplica una capa de pegamento de contacto para garantizar la total
impermeabilización y protección del mismo, dando por terminado el proceso de
instrumentación de STRAIN GAGE
7
Figura 12 Presentación final de STRAIN GAGE
Este proceso se llevo a cabo en todos y cada uno de los STRAIN GAGE que se colocaron
en los especimenes que se ensayaran
Figura 13 Espécimen proceso de instrumentación
Figura 14 Espécimen ya terminado de instrumentar
8
Al espécimen se le colocaron 88 STRAIN GAGE en el acero, 16 en la columna, 32 en las
nervaduras principales, 24 en los estribos. También se instrumentó la superficie del
concreto, se colocaron 5 STRAIN GAGE para concreto.
Figura 15 Modelo digital de la ubicación de STRAIN GAGE
9
APENDICE B
POSTENSADO DE ESPECIMEN
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Gato monotoron para tensado de cables y bomba hidráulica
Figura 2 Colocación de gato monotoron en cable
Figura 3 Colocación celda de carga en cable e instrumentos de medición
Figura 4 Colocación monotoron y dispositivo en cable
Figura 5 Modelo digital del dispositivo de acuñamiento
Figura 6 Dispositivo de acuñamiento
Figura 7 Cono adicional montado en dispositivo de acuñamiento
Figura 8 Inspección y retiro de dispositivo de acuñamiento
En este capitulo haremos una breve explicación de cómo se realizo el postensado del
espécimen, ya que para esto no contábamos con los aparatos necesarios ni el conocimiento
para aplicar el postensado, poco a poco fuimos recopilando información y conocimientos
de postensado así como los aparatos necesarios para realizarlo
Para el tensado del toron es necesario utilizar el gato monotoron., es un gato diseñado para
poder tensar el toron y a su ves poder acuñar el cable al ancla
Como es un gato hidráulico es necesario operarlo con una bomba hidráulica ya que el gato
opera bajo condiciones específicas para su desempeño óptimo
Figura 1 Gato monotoron para tensado de cables y bomba hidráulica
Para poder tensar el cable, es necesario tener el cable desnudo y listo para poder sujetarlo
con el monotoron ya que solo así se puede tensar el cable sin problemas de deslizamiento y
así garantizando el correcto tensado del cable
Figura 2 Colocación de gato monotoron en cable
El proceso de tensado no es como regularmente se hace, ya que para el espécimen se
utilizaron celdas de carga para monitorear la cantidad de fuerza con la que se esta tensando
el cable cuidando de no rebasar el limite de fluencia del toron para no provocar que el toron
pierda fuerza de tensado en un tiempo muy corto
Figura 3 Colocación celda de carga en cable e instrumentos de medición
El monotoron y el dispositivo se colocan en posición para tensar el cable, todo esta listo y
preparado para tensar
Figura 4 Colocación monotoron y dispositivo en cable
El acuñado de toron es la parte mas importante de este proceso, ya que es la que determina
cuanta fuerza de tensado es la que queda al final, esta fuerza depende de la longitud del
cable a tensar, mediante cálculos podemos determinar cuanta es la deformación del cable en
base a la carga aplicada, a esta deformación se le aumenta 2% adicional producido por la
fricción del cable al ser tensado y por el regreso del cable cuando es acuñado, este resultado
es directamente proporcional a la longitud, entre mas largo es el cable, menos es la fuerza
que se pierde al soltar el toron una ves acuñado.
Para ello se diseño un dispositivo que nos ayudara a acuñar el toron sin entorpecer el
trabajo de tensado del monotoron y con la ayuda de un actuador hidráulico pequeño
colocado dentro del dispositivo es el que se va a encargar de aplicar la fuerza necesaria para
que las cuñas queden en su posición correcta, cuidando que el toron no se deslice
provocando perdida de fuerza en el tensado.
Figura 5 Modelo digital del dispositivo de acuñamiento
Figura 6 Dispositivo de acuñamiento
Al actuador que se puso dentro del dispositivo se le adapto un cono invertido en la base del
pistón para que pudiera acuñar con facilidad en toron, aunque cabe señalar que había
ligares en donde el cono tenia que ser de una mayor longitud ya que el espacio en algunos
lugares resultaba ser estrecho
Figura 7 Cono adicional montado en dispositivo de acuñamiento
A continuación la siguiente tabla muestra las deformaciones conforme al incremento de
carga en el monotoron
CALCULO DE DEFORMACION DE TORON DE 1/2"
2
A (in2)
A (m )
5.3
0.00341935
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
m2
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
0.00341935
2
A (cm )
34.19348
Área del cilindro
cm2
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
34.19348
F (kg)
13500
F (N)
132389.775
1kgf
1kgf
1kgf
.980665 bar
98066.5 pa
14.22 psi
in2
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
5.3
Pa
980665
1961330
2941995
3922660
4903325
5883990
6864655
7845320
8825985
9806650
10787315
11767980
12748645
13729310
14709975
15690640
16671305
17651970
18632635
19613300
20593965
21574630
22555295
23535960
24516625
25497290
26477955
27458620
28439285
29419950
30400615
31381280
32361945
33342610
34323275
35303940
36284605
37265270
38245935
39226600
40207265
41187930
42168595
43149260
44129925
45110590
46091255
47071920
48052585
49033250
50013915
50994580
51975245
52955910
53936575
54917240
55897905
P (N/m2)
38717841.8
Modulo de eslasticidad
Pa
kg/cm2
psi
2.00E+11
2039432
2.90E+07
P (MPA)
38.7178418
Presion de aceite de la Bomba
Presión de aceite
kg/cm2
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
330
340
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
560
570
Psi
10000
2
Kgf / cm
703.0696
psi
142.2
284.4
426.6
568.8
711
853.2
995.4
1137.6
1279.8
1422
1564.2
1706.4
1848.6
1990.8
2133
2275.2
2417.4
2559.6
2701.8
2844
2986.2
3128.4
3270.6
3412.8
3555
3697.2
3839.4
3981.6
4123.8
4266
4408.2
4550.4
4692.6
4834.8
4977
5119.2
5261.4
5403.6
5545.8
5688
5830.2
5972.4
6114.6
6256.8
6399
6541.2
6683.4
6825.6
6967.8
7110
7252.2
7394.4
7536.6
7678.8
7821
7963.2
8105.4
m2
0.00012668
bar
700
2
Kgf / cm
686.4655
N
3353
6706
10060
13413
16766
20119
23473
26826
30179
33532
36886
40239
43592
46945
50299
53652
57005
60358
63711
67065
70418
73771
77124
80478
83831
87184
90537
93891
97244
100597
103950
107304
110657
114010
117363
120716
124070
127423
130776
134129
137483
140836
144189
147542
150896
154249
157602
160955
164309
167662
171015
174368
177721
181075
184428
187781
191134
F Fuerza en el gato
kg
342
684
1026
1368
1710
2052
2394
2735
3077
3419
3761
4103
4445
4787
5129
5471
5813
6155
6497
6839
7181
7523
7865
8206
8548
8890
9232
9574
9916
10258
10600
10942
11284
11626
11968
12310
12652
12994
13335
13677
14019
14361
14703
15045
15387
15729
16071
16413
16755
17097
17439
17781
18123
18464
18806
19148
19490
m
1.9
lb
754
1507
2261
3015
3768
4522
5276
6029
6783
7537
8290
9044
9798
10551
11305
12059
12812
13566
14320
15073
15827
16581
17334
18088
18842
19595
20349
21102
21856
22610
23363
24117
24871
25624
26378
27132
27885
28639
29393
30146
30900
31654
32407
33161
33915
34668
35422
36176
36929
37683
38437
39190
39944
40698
41451
42205
42959
Área del toron
cm2
in2
1.2667687 0.19634954
Longitud de toron
cm
in
190
74.80315
Compatbilidad Esfuerzo y deformacion
m
cm
in
0.000251
0.025147
0.009898
0.000503
0.050294
0.019796
0.000754
0.075442
0.029694
0.001006
0.100589
0.039593
0.001257
0.125736
0.049491
0.001509
0.150883
0.059389
0.001760
0.176031
0.069287
0.002012
0.201178
0.079185
0.002263
0.226325
0.089083
0.002515
0.251472
0.098982
0.002766
0.276620
0.108880
0.003018
0.301767
0.118778
0.003269
0.326914
0.128676
0.003521
0.352061
0.138574
0.003772
0.377209
0.148472
0.004024
0.402356
0.158371
0.004275
0.427503
0.168269
0.004527
0.452650
0.178167
0.004778
0.477798
0.188065
0.005029
0.502945
0.197963
0.005281
0.528092
0.207861
0.005532
0.553239
0.217759
0.005784
0.578387
0.227658
0.006035
0.603534
0.237556
0.006287
0.628681
0.247454
0.006538
0.653828
0.257352
0.006790
0.678976
0.267250
0.007041
0.704123
0.277148
0.007293
0.729270
0.287047
0.007544
0.754417
0.296945
0.007796
0.779564
0.306843
0.008047
0.804712
0.316741
0.008299
0.829859
0.326639
0.008550
0.855006
0.336537
0.008802
0.880153
0.346436
0.009053
0.905301
0.356334
0.009304
0.930448
0.366232
0.009556
0.955595
0.376130
0.009807
0.980742
0.386028
0.010059
1.005890
0.395926
0.010310
1.031037
0.405825
0.010562
1.056184
0.415723
0.010813
1.081331
0.425621
0.011065
1.106479
0.435519
0.011316
1.131626
0.445417
0.011568
1.156773
0.455315
0.011819
1.181920
0.465213
0.012071
1.207068
0.475112
0.012322
1.232215
0.485010
0.012574
1.257362
0.494908
0.012825
1.282509
0.504806
0.013077
1.307657
0.514704
0.013328
1.332804
0.524602
0.013580
1.357951
0.534501
0.013831
1.383098
0.544399
0.014082
1.408246
0.554297
0.014334
1.433393
0.564195
Al terminar con el tensado y la revisión de que las cuñas están firmemente colocadas, se da
la tarea de retirar tanto el dispositivo como el monotoron, las únicas partes donde se
utilizaron celdas de carga es en la parte de arriba del espécimen, se quedaran ahí hasta que
se ensaye el espécimen para conocer si hay perdida de fuerza en el tensado, producto de la
falla de la losa en el espécimen
Figura 8 Inspección y retiro de dispositivo de acuñamiento