Fabricación con paradas programadas

CAPÍTULO
3
Fabricación con paradas
programadas
3.1 INTRODUCCION
En este tercer capítulo se presenta la línea real a simular con todos los elementos que la componen y
el modelado de las paradas programadas. Para ello será necesario realizar un estudio de las paradas
programadas reales que afectan a las máquinas de esta línea, así como la clasificación de las mismas y la
forma de incluirlas en Witness. Una vez realizado el modelo de la línea, se estudian los parámetros que
influyen para obtener resultados válidos.
De nuevo, el primer punto es delimitar el tiempo de simulación mínimo con el que los datos obtenidos
tengan una validez estadística. Para ello habrá que determinar el tiempo de estabilización del sistema, es
decir, el tiempo de simulación mínimo con el que se alcanza el régimen estacionario de funcionamiento.
Finalmente se estudiará la sensibilidad de la línea frente a diversas averías, conociendo ya el cuello de
botella. Se estudiará a modo de ejemplo la recuperación de la línea frente a averías de corta duración en la
máquina más sensible después del cuello de botella, así como en la menos sensible de la línea. También
se compararán los resultados obtenidos en esta Etapa con los obtenidos en las anteriores.
3.2 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE PARADAS
Una parte muy importante de una factoría de producción en serie es la gama de tiempos de
producción, la cual se compone de una serie de listados de todas las tareas que el operario de cada línea
debe realizar, recogiendo la información de la frecuencia con la que debe realizar cada tarea, el tiempo
estipulado que debe tardar en realizarla, así como una serie de condiciones que deben darse para poder
realizar cada tarea. Con todos estos datos se calcula el rendimiento real de la línea, ya que en el caso ideal
el operario es “omnipresente” y “omnipotente”, pero en la realidad no es así, y hay un porcentaje,
perfectamente determinado, de rendimiento de la línea que se pierde porque no se produce. Pero para
poder considerar esta pérdida correctamente es necesario hacer una serie de medidas de tiempos, con
operarios reales, que realicen estas operaciones previamente estipuladas; estas medidas las realiza en la
factoría un departamento específicamente dedicado a este fin, y de donde se han obtenido los datos para
la simulación que nos ocupa.
Por motivos de confidencialidad únicamente se indicará la frecuencia de las operaciones, la duración
de cada tarea y el estado de la máquina para llevarlas a cabo, es decir, en marcha (produciendo) o parada
(sin producir). De esta diferencia salen dos definiciones de paradas programadas:
•
Paradas funcionales: Son aquellas que implican parada de máquina, previamente programada, no por
causa de avería o reparación. Se rigen por dos parámetros, duración de la parada (min) y frecuencia
de las paradas (nº operaciones o nº piezas). Estas paradas suelen realizarse para cambios de
herramientas, mantenimiento que necesita acceso al interior de la máquina, como por ejemplo, vaciar
un contenedor de viruta que esté dentro de la máquina; controles frecuenciales de piezas que es
77
necesario obtener del interior de la máquina, como es el caso de algunos tornos, que necesitan
reglajes y puestas en origen, de manera que la máquina no mecanice piezas sin control ni marcado
alguno, de forma que no puedan identificarse posteriormente.
•
Controles frecuenciales: Son aquellas que no implican parada de la máquina pero sí requieren del
recurso operario. Se rigen también por dos parámetros, duración del control, es decir, duración de
ocupación del operario (min) y frecuencia de la actividad (número de operaciones o número de piezas).
En realidad este tipo de paradas programadas no intervienen en esta etapa de la simulación, sin
embargo se incluirán para que resulte más real y para que el modelo resultante sea útil para la
siguiente etapa.
Para evitar que el operario pueda afectar a los resultados que se obtengan se supondrá que en
realidad existen muchos más operarios de los que son necesarios (uno en realidad) de forma que nunca
ninguna actividad se quede a la espera de este recurso; de esta forma el resultado será igual al caso ideal
contemplando únicamente las paradas de las máquinas que previamente se hayan programado.
A continuación (Tabla 3.1) se presenta el listado de tareas estipuladas para el operario de la línea de
mecanizado:
M2027
Nº MP/MM TIEMPO(CMIN) FRECUENCIA(PZAS)
1 MM
14,3
50
2 MM
159,38
50
3 MM
16,22
100
4 MM
18,36
100
5 MM
27
700
6 MM
60,96
200
7 MM
128,85
200
8 MM
35
700
9 MM
35,86
100
10 MM
40
700
11 MM
45,72
100
12 MM
50,5
700
13 MM
21,7
100
14 MM
29,29
400
15 MM
31,25
100
16 MM
17,98
200
17 MM
15,35
200
18 MM
27
400
19 MM
19,8
400
20 MM
21
400
21 MM
20,2
400
22 MM
19,01
400
23 MM
13,94
400
24 MM
17,78
400
25 MM
30
300
26 MM
30
300
27 MM
30
300
28 MM
30
300
29 MM
30
300
30 MM
30
300
31 MM
30
300
78
32
33
34
35
36
MM
MM
MM
MM
MP
30
8,38
125
300
286,33
300
100
150
400
100
M2094
1
2
3
4
5
6
7
8
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MP
35,4
30
28,6
48,28
60
34
35,4
1500
50
50
400
400
50
700
50
10000
M2190
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MP
MP
M2150
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MP
M2141
M2142
M2333
1
2
3
4
5
6
7
8
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
40,85
29,44
48
37,13
300
49
30
30
40,85
300
800
4
17,2
30
34,85
50,4
35,55
34
30
30
30
30
17,2
1500
34,52
21
20
31,28
31,72
30
30,69
20,99
300
300
300
300
300
700
300
300
300
22000
22000
2
130
130
130
130
130
700
300
300
300
300
130
7000
50
50
50
50
700
50
700
100
79
M2957
M2958
M2064
M2120
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MP
MM
MP
MM
MP
21,98
22,18
20,39
26,4
27,4
30
30
30
30
18,75
200
114
328
564
150
700
100
700
100
100
120
120
120
120
50
950
400
400
400
400
1
2
3
4
5
6
7
8
9
MM
MM
MM
MM
MM
MP
MM
MP
MP
58,34
97,45
106
30
18,23
1000
827
1407
500
100
100
700
180
100
5000
15000
15000
50000
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
MP
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MP
MP
15,12
40,25
29,49
49,4
39,67
30
30
20,44
300
250
100
300
30
30
30
30
700
180
180
30
500
350
350
350
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
MM
13,25
39,47
29,49
49,4
39,67
30
30
13,53
300
250
30
30
30
30
700
180
180
30
500
350
80
11
12
MP
MP
100
300
350
350
M2117
M2282
1
2
3
4
5
6
7
MM
MM
MM
MM
MP
MM
MP
48,96
98,32
106
21,4
150
880
2501
70
70
700
70
13000
13000
13000
M2159
1
2
3
4
5
MM
MM
MM
MM
MM
16
158,42
51,74
67,5
35
52
52
52
520
520
Tabla 3.1 Listado de tareas estipuladas para el operario de la línea
Una vez presentados los datos es necesario tratarlos para poder incluirlos en Witness; para ello es
necesario agrupar todas aquellas actividades u operaciones que tengan la misma frecuencia y suponer una
equivalente, con una duración igual a la suma de las duraciones de todas ellas, y con la misma frecuencia.
Una vez hecho esto los datos a introducir en el modelo se presentan en la tabla 3.2.
Nº
1
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
100
2,8633
Nº
1
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
10000
15
M2027
M2094
M2190
Nº
1
Nº
1
2
3
4
5
6
7
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
50
1,7368
100
4,6382
150
1,2500
200
2,2314
300
2,4000
400
4,6802
700
1,5250
Nº
1
2
3
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
50
1,6080
400
0,7688
700
0,3400
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN) Nº
22000
11
1
2
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
300
5,5627
700
0,4900
81
M2150
M2141
M2142
M2333
M2958
M2957
M2064
M2120
Nº
1
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
7000
15
Nº
1
2
3
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
130
1,8520
300
1,2000
700
0,3400
Nº
1
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
400
4,7
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
Nº
(PZAS)
(MIN)
1
50
1,5555
2
100
0,9697
3
120
1,2000
4
400
6,7800
5
700
1,0478
Nº
1
2
3
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
5000
10,00
15000
14,07
50000
5,00
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
Nº
(PZAS)
(MIN)
1
100
1,7402
2
180
0,3000
3
700
1,0600
4
15000
8,2700
Nº
1
2
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
350
4
500
3
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
Nº
(PZAS)
(MIN)
1
30
1,3958
2
180
0,6000
3
350
2,5000
4
500
3,0000
5
700
0,3967
Nº
1
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
350
4
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
30
1,4514
180
0,6000
350
2,5000
500
3,0000
700
0,3967
Nº
1
2
3
4
5
82
M2117
M2282
M2159
Nº
1
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
13000
26,51
Nº
PARADAS FUNCIONALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
Nº
1
2
3
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
(PZAS)
(MIN)
70
1,6868
700
1,0600
13000
8,8000
CONTROLES FRECUENCIALES
FRECUENCIA
TIEMPO
Nº
(PZAS)
(MIN)
1
52
2,2616
2
520
1,0250
Tabla 3.2 Datos de paradas programadas del sistema
3.3 INCLUIR EN EL MODELO LAS PARADAS PROGRAMADAS
Para introducir los datos presentados en el apartado anterior es necesario partir de un modelo que
represente la arquitectura de la línea, modelo que se obtuvo en la Primera Etapa de la simulación. En este
capítulo se concluyó que existían dos modelos equivalentes principalmente:
•
Un modelo con una distribución estadística del tiempo ciclo del modelo.
•
Otro modelo con una distribución estadística del tiempo de Eculement del modelo.
Cualquiera de ellos proporciona un modelo apto para continuar con esta nueva etapa, así que se
centrará la simulación en los de tiempo ciclo. Sin embargo dentro de éste se diferenció entre distintas
formas de obtener el tiempo ciclo equivalente; las principales diferencias eran:
• Considerar el tiempo ciclo como el tiempo que transcurre entre dos piezas contiguas que salen del
sistema. En este caso habría que considerar el modelo en el que se estudian ambas salidas por separado.
• Considerar el tiempo ciclo del sistema a partir del nº piezas que salen de él, obteniendo valores
medios. En este caso cualquier modelo sería indiferente.
Se partirá por tanto del modelo que permitió obtener el tiempo de estabilización del sistema, y a partir
de éste, incluyendo las paradas programadas se obtendrá de nuevo un modelo equivalente para esta
nueva etapa.
3.3.1 Paradas funcionales: Incluir en el modelo
Como ya se ha comentado anteriormente las paradas funcionales son aquellas que implican máquina
parada, por esto pueden programarse directamente en la “Hoja de las máquinas”, pinchando en la pestaña
de “Reglajes”. Una vez aquí los pasos a seguir son los siguientes:
a) Hacer click en ADD.
b) Introducir la descripción específica de la parada en la ventana que se abre.
c) Hacer click de nuevo en ADD.
83
d) Repetir la operación con todas las paradas y luego pulsar OK.
e) Seleccionar la hoja detail de cada parada seleccionando su descripción.
f) Dentro de la hoja seleccionar el parámetro frecuencial de la parada: Se puede elegir entre tiempo y nº
operaciones. En este caso se seleccionará nº operaciones o lo que se ha llamado nº de piezas.
g) Introducir la frecuencia con que se produce este reglaje.
h) Introducir el tiempo o duración de la parada.
i)
Seleccionar “Setup on Repair” en “Opciones”.
j)
Hacer click en OK.
Todos estos pasos deben repetirse en todas aquellas máquinas que tengan paradas funcionales, que
serán todas excepto las dos lavadoras que se han consideramos con “conveyors”.
3.3.2 Controles frecuenciales: Incluir en el modelo
Como ya se ha comentado anteriormente los controles frecuenciales no implican parada de máquina,
por esto no pueden incluirse directamente en los reglajes de las máquinas, y no hay ningún otro
procedimiento directo para ligarlo a ellas, es necesario modelizarlos mediante máquinas auxiliares y un
stock de piezas auxiliar que almacene la pieza auxiliar hasta que tenga que ocurrir el control. Los pasos a
seguir para modificar el modelo son los siguientes.
a) Crear un nueva pieza ficticia llamada “paux”.
b) Convertir cada máquina en “máquina de producción” con objeto de que cada vez que realice una
operación cree una pieza “paux”, que será la que organice la frecuencia de los controles. Para ello es
necesario acceder a la hoja detail de cada máquina, y en la caja de “Type” seleccionar “Production”, e
indicar en la ventana de la pieza el nombre “paux”
c) Crear una máquina auxiliar de tiempo ciclo 0 por cada máquina. Se nombrará como CFM’nº de la
máquina que controla’. Estas máquinas serán simples, y no serán de producción.
d) Crear un stock auxiliar de capacidad muy elevada (100 piezas por ejemplo). Estos stocks se
nombrarán como CF’nº máquina que controlan’.
e) Introducir los controles frecuenciales como si fuesen paradas funcionales en las máquinas auxiliares
correspondientes a cada máquina real. Para ello seguir los siguientes pasos:
e.1) Hacer click en ADD.
e.2) Introducir la descripción específica de la parada en la ventana que se abre.
e.3) Hacer click de nuevo en ADD.
e.4) Repetir la operación con todas la paradas y luego pulsar OK.
e.5) Seleccionar la hoja detail de cada parada seleccionando su descripción.
e.6) Dentro de la hoja seleccionar el parámetro frecuencial de la parada: Se puede elegir entre tiempo y
nº operaciones. En este caso se seleccionará nº operaciones o lo que se ha llamado nº de piezas.
e.7) Introducir la frecuencia con que se produce este reglaje.
e.8) Introducir el tiempo o duración de la parada.
e.9) Seleccionar “Setup on Repair” en “Opciones”.
e.10) Hacer click en OK.
84
f) Crear reglas de reparto de la pieza “paux” siguiendo el esquema de la figura 3.1.
Para las máquinas que producen por lote, el esquema es diferente (Ver figura 3.2).
M1
PIEZA
PIEZA
PAUX
PAUX
STOCK
(100 PZAS)
Figura 3.1
Maux
SCRAP
Tcth=0
Reglajes=CF+Operari
o
Modelo para controles frecuenciales en máquinas simples
3.3.3 Operario con multiplicidad “10”
Los reglajes de las máquinas deben ser llevadas a cabo por un recurso operario, pero en esta etapa
aún no se ha incluido la consideración de este recurso; para que no interfiera en los resultados se
programará un operario con una multiplicidad muy elevada para que no pueda desatender ninguna tarea y
los resultados sean independientes de este recurso, será como un operario ideal capaz de realizar
cualquier número de tareas simultáneas.
Los pasos a seguir para programar el operario son los siguientes:
a) Crear un operario pinchando en “Labour”.
b) Una vez en “detail” es necesario nombrarlo y poner una multiplicidad que por defecto es 1; en este
caso se usará multiplicidad “10”.
c) En el “detail” de todas las máquinas, se accederá a la hoja de todos los reglajes programados y
pinchando en el botón “Loi de Ressource” se abre una ventana donde se definen los recursos
necesarios. En la ventana de edición se escribe el nombre del recurso, el nombre del operario que se
acaba de crear “Gumersindo”. Hacer clic en OK. Esta operación debe realizarse en todos los reglajes
de las máquinas reales así como en las máquinas auxiliares que se han creado para los controles
frecuenciales.
85
.
MA
Máq.simple
Tcth de la máq.real
Maux1
Lotes = 2
Tcth = 0
MB
Máq.producción
Tcth de la máq.real
Diferencia de llegada entre una pieza y la
siguiente igual al tiempo ciclo de la cinta;no es
real pero se puede despreciar el desfase (0.011
min)
Maux2
Stock
(100 pzas)
PIEZA
SCRAP
Tcth=0
Reglajes
CF+Operario
PAUX
Figura 3.2
Modelo para controles frecuenciales en máquinas por lote
86
3.4 TIEMPO DE ESTABILIZACIÓN: MODELIZACIÓN Y PASOS A
SEGUIR
Para obtener el tiempo de estabilización del modelo con la nueva modificación realizada se actúa
de la misma forma que en el capitulo anterior, pero teniendo en cuenta que ahora se necesita simular
más tiempo ya que se realizan más operaciones. Por tanto se simularán al menos 2 semanas,
reseteando los datos cada 8 horas, como se hizo en el primer caso, y con un control frecuencial de
datos a cada hora. La programación de todas estas máquinas auxiliares es la siguiente:
IF COMCICLO = 0
WRITE FM2027 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN
REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2094 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN
REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2190 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2150 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2198 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","MVTO.Y..","EN REP","REARMAN"
WRITE FM2141 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2142 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2333 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2958 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2957 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2120 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2064 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2282 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2117 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2159CA "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","MVTO.Y..","EN REP","REARMAN"
WRITE FM2159CB "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","MVTO.Y..","EN REP","REARMAN"
COMCICLO = 1
ENDIF
WRITE FM2027 PUTIL (M2027,1),PUTIL (M2027,2),PUTIL (M2027,3),PUTIL (M2027,4),PUTIL (M2027,5),PUTIL
(M2027,6),PUTIL (M2027,7)
WRITE FM2094 PUTIL (M2094,1),PUTIL (M2094,2),PUTIL (M2094,3),PUTIL (M2094,4),PUTIL (M2094,5),PUTIL
(M2094,6),PUTIL (M2094,7)
WRITE FM2190 PUTIL (M2190,1),PUTIL (M2190,2),PUTIL (M2190,3),PUTIL (M2190,4),PUTIL (M2190,5),PUTIL
(M2190,6),PUTIL (M2190,7)
WRITE
FM2150
PUTIL
(MPROD2150,1),PUTIL
(MPROD2150,2),PUTIL
(MPROD2150,3),PUTIL
(MPROD2150,4),PUTIL (MPROD2150,5),PUTIL (MPROD2150,6),PUTIL (MPROD2150,7)
WRITE FM2198 PUTIL (M2198,1),PUTIL (M2198,2),PUTIL (M2198,3),PUTIL (M2198,4),PUTIL (M2198,5),PUTIL
(M2198,6),
WRITE FM2141 PUTIL (M2141,1),PUTIL (M2141,2),PUTIL (M2141,3),PUTIL (M2141,4),PUTIL (M2141,5),PUTIL
(M2141,6),PUTIL (M2141,7)
WRITE FM2142 PUTIL (M2142,1),PUTIL (M2142,2),PUTIL (M2142,3),PUTIL (M2142,4),PUTIL (M2142,5),PUTIL
(M2142,6),PUTIL (M2142,7)
WRITE FM2333 PUTIL (M2333,1),PUTIL (M2333,2),PUTIL (M2333,3),PUTIL (M2333,4),PUTIL (M2333,5),PUTIL
(M2333,6),PUTIL (M2333,7)
WRITE FM2958 PUTIL (M2958,1),PUTIL (M2958,2),PUTIL (M2958,3),PUTIL (M2958,4),PUTIL (M2958,5),PUTIL
(M2958,6),PUTIL (M2958,7)
WRITE FM2957 PUTIL (M2957,1),PUTIL (M2957,2),PUTIL (M2957,3),PUTIL (M2957,4),PUTIL (M2957,5),PUTIL
(M2957,6),PUTIL (M2957,7)
WRITE FM2120 PUTIL (M2120,1),PUTIL (M2120,2),PUTIL (M2120,3),PUTIL (M2120,4),PUTIL (M2120,5),PUTIL
(M2120,6),PUTIL (M2120,7)
WRITE FM2064 PUTIL (M2064,1),PUTIL (M2064,2),PUTIL (M2064,3),PUTIL (M2064,4),PUTIL (M2064,5),PUTIL
(M2064,6),PUTIL (M2064,7)
WRITE FM2282 PUTIL (M2282,1),PUTIL (M2282,2),PUTIL (M2282,3),PUTIL (M2282,4),PUTIL (M2282,5),PUTIL
(M2282,6),PUTIL (M2282,7)
87
WRITE FM2117 PUTIL (M2117,1),PUTIL (M2117,2),PUTIL (M2117,3),PUTIL (M2117,4),PUTIL (M2117,5),PUTIL
(M2117,6),PUTIL (M2117,7)
WRITE FM2159CA PUTIL (M2159CA,1),PUTIL (M2159CA,2),PUTIL (M2159CA,3),PUTIL (M2159CA,4),PUTIL
(M2159CA,5),PUTIL (M2159CA,6)
WRITE FM2159CB PUTIL (M2159CB,1),PUTIL (M2159CB,2),PUTIL (M2159CB,3),PUTIL (M2159CB,4),PUTIL
(M2159CB,5),PUTIL (M2159CB,6)
IF MOD (TIME, 10080) = 0
RESETRE (ALL)
ENDIF
IF TIME = 40320
STOP
ENDIF
Los resultados obtenidos se presentan en gráfica de la figura 3.3 de forma conjunta, donde se
representa el porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de cada máquina.
T I E M P O DE E ST ABI LI ZACI ONN
120
T RA B A JA 2027
100
T RA B A JA 2064
T RA B A JA 2094
T RA B A JA 2117
T RA B A JA 2120
80
T RA B A JA 2141
T RA B A JA 2142
T RA B A JA 2150
60
T RA B A JA 2159CA
T RA B A JA 2159CB
T RA B A JA 2190
40
T RA B A JA 2198
T RA B A JA 2282
T RA B A JA 2333
T RA B A JA 2957
20
T RA B A JA 2958
0
T I E M P O D E S I M U L A C I ÓN ( H O R A S )
Figura 3.3 Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de todas las máquinas
En este gráfico (figura 3.3) se ve que las máquinas no trabajan estabilizadas, pero han tenido
mucho tiempo para hacerlo. La razón es la frecuencia de reseteo; es demasiado alta, por ello se
disminuye la frecuencia a una semana y se aumenta el tiempo de simulación a cuatro semanas.
Realizando la misma simulación y tratando de igual forma los datos, los nuevos resultados se
presentan en la gráfica de la figura 3.4.
Ahora sí se aprecia la estabilización de las máquinas, incluso el pequeño pico de transición
cuando se resetean los datos. Puede resultar extraño que una máquina, concretamente la máquina
2198 se ponga a cero la primera semana, pero esto es porque realmente no se ha simulado como una
máquina, si no como un transportador, un “conveyor”, y lo que se controla aquí es el movimiento libre,
cosa que no ocurre porque siempre esté completa a 100%, y lo que sucede es que las piezas se
mueven en fila, hasta que la máquina que hay aguas abajo no pida pieza porque ha completado una
operación, ella no tendrá un lugar vacío y no podrá recibir una pieza de la máquina que tiene aguas
arriba.
Según este estudio, en esta Segunda Etapa el tiempo de estabilización del sistema podría tomarse
como 1 semana aproximadamente (10080 minutos).
88
T I E M P O DE E ST A BI LI ZA CI ON
120
T RA B A J A 2027
100
T RA B A J A 2064
T RA B A J A 2094
T RA B A J A 2117
T RA B A J A 2120
80
T RA B A J A 2141
T RA B A J A 2142
T RA B A J A 2150
60
T RA B A J A 2159CA
T RA B A J A 2159CB
T RA B A J A 2190
40
T RA B A J A 2198
T RA B A J A 2282
T RA B A J A 2333
T RA B A J A 2957
20
T RA B A J A 2958
0
T I E M P O D E S I M U L A C I ÓN ( H O R A S )
Figura 3.3 Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de todas las máquinas
3.5 PARÁMETROS A CONTROLAR: TIEMPO DE CICLO, TIEMPO DE
ECULEMENT Y Nº DE PIEZAS EN UN ÚNICO MODELO
En el capítulo anterior se programaron modelos distintos para obtener los datos necesarios para
estudiar el tiempo ciclo, el tiempo de Eculement y controlar el nº de piezas que salían del sistema en
cada momento. Sin embargo algunos parámetros son comunes, por ello en este capítulo se ideará un
único modelo con objeto de obtener todos los parámetros necesarios para obtener los datos que se
buscan realizando una única simulación.
Además, en el mismo capítulo se estudió las distintas formas de obtener el tiempo ciclo y el tiempo
de Eculement; en este capítulo se usará el modelo de las dos ramas independientes, ya que se vio
entonces que proporcionaba el resultado más apropiado.
Se parte del modelo usado para estudiar la estabilización del sistema que se ha obtenido en el
apartado anterior y se incluyen una serie de máquinas auxiliares que servirán para controlar los
parámetros necesarios; estas máquinas se enumeran a continuación:
•
Para obtener los datos de las ramas independientemente se añade una máquina auxiliar de
tiempo ciclo nulo al final de cada rama, a donde van las piezas cuando salen de la última conveyor
y de donde son empujadas hacia SHIP, y se programan los siguientes comandos en “Acciones Fin
Ciclo”:
IF COMCICLO = 0
WRITE FPIEZA1 "TENTRA","TSALIDA"
COMCICLO = 1
ENDIF
IF TIME >= 10080
WRITE FPIEZA1 ATRIBUTOTIEMPO,TIME
ENDIF
89
•
Para controlar el nº tiempo de estancia de la pieza en el sistema (Tiempo de Eculement) se debe
guardar de alguna forma el momento en que la pieza entra en el sistema y eso se consigue con un
“Atributo” de la pieza. Para ello se programan los siguientes comandos en “Acciones a la
Creación” de la pieza real del sistema “PIEZA”:
IF TIME >= 10080
ATRIBUTOTIEMPO = TIME
ENDIF
•
Para controlar el nº de piezas que salen del sistema de una forma conjunta, no por ramas
independientes, se crea una máquina auxiliar de tiempo ciclo 5 minutos, que es lo que se ha
determinado como frecuencia de muestreo, y se programa en “Acciones Fin Ciclo” los siguientes
comandos:
IF COMCICLO1 = 0
WRITE FPIEZA "NUMPZA"
COMCICLO1 = 1
ELSEIF TIME >= 10080
WRITE FPIEZA NSHIP (PIEZA)
ENDIF
•
Para controlar el tiempo de estabilización del sistema se crea una máquina auxiliar de tiempo ciclo
60 minutos (puede ser otro valor siempre que sea múltiplo del tiempo de estabilización), y se
programan en “Acciones Fin Ciclo” los siguientes comandos:
IF COMCICLO = 0
WRITE FM2027 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2094 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2190 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2150 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2198 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","MVTO.Y..","EN REP","REARMAN"
WRITE FM2141 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2142 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2333 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2958 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2957 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2120 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2064 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2282 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2117 "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","EN REGL","EN REP","ES.PO.C","ES.OP.R"
WRITE FM2159CA "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","MVTO.Y..","EN REP","REARMAN"
WRITE FM2159CB "DISPNI","TRABAJA","BLOQUEA","MVTO.Y..","EN REP","REARMAN"
COMCICLO = 1
ENDIF
WRITE FM2027 PUTIL (M2027,1),PUTIL (M2027,2),PUTIL (M2027,3),PUTIL (M2027,4),PUTIL (M2027,5),PUTIL
(M2027,6),PUTIL (M2027,7)
WRITE FM2094 PUTIL (M2094,1),PUTIL (M2094,2),PUTIL (M2094,3),PUTIL (M2094,4),PUTIL (M2094,5),PUTIL
(M2094,6),PUTIL (M2094,7)
WRITE FM2190 PUTIL (M2190,1),PUTIL (M2190,2),PUTIL (M2190,3),PUTIL (M2190,4),PUTIL (M2190,5),PUTIL
(M2190,6),PUTIL (M2190,7)
WRITE FM2150 PUTIL (MPROD2150,1),PUTIL (MPROD2150,2),PUTIL (MPROD2150,3),PUTIL
(MPROD2150,4),PUTIL (MPROD2150,5),PUTIL (MPROD2150,6),PUTIL (MPROD2150,7)
WRITE FM2198 PUTIL (M2198,1),PUTIL (M2198,2),PUTIL (M2198,3),PUTIL (M2198,4),PUTIL (M2198,5),PUTIL
(M2198,6),
WRITE FM2141 PUTIL (M2141,1),PUTIL (M2141,2),PUTIL (M2141,3),PUTIL (M2141,4),PUTIL (M2141,5),PUTIL
(M2141,6),PUTIL (M2141,7)
90
WRITE FM2142 PUTIL (M2142,1),PUTIL (M2142,2),PUTIL (M2142,3),PUTIL (M2142,4),PUTIL (M2142,5),PUTIL
(M2142,6),PUTIL (M2142,7)
WRITE FM2333 PUTIL (M2333,1),PUTIL (M2333,2),PUTIL (M2333,3),PUTIL (M2333,4),PUTIL (M2333,5),PUTIL
(M2333,6),PUTIL (M2333,7)
WRITE FM2958 PUTIL (M2958,1),PUTIL (M2958,2),PUTIL (M2958,3),PUTIL (M2958,4),PUTIL (M2958,5),PUTIL
(M2958,6),PUTIL (M2958,7)
WRITE FM2957 PUTIL (M2957,1),PUTIL (M2957,2),PUTIL (M2957,3),PUTIL (M2957,4),PUTIL (M2957,5),PUTIL
(M2957,6),PUTIL (M2957,7)
WRITE FM2120 PUTIL (M2120,1),PUTIL (M2120,2),PUTIL (M2120,3),PUTIL (M2120,4),PUTIL (M2120,5),PUTIL
(M2120,6),PUTIL (M2120,7)
WRITE FM2064 PUTIL (M2064,1),PUTIL (M2064,2),PUTIL (M2064,3),PUTIL (M2064,4),PUTIL (M2064,5),PUTIL
(M2064,6),PUTIL (M2064,7)
WRITE FM2282 PUTIL (M2282,1),PUTIL (M2282,2),PUTIL (M2282,3),PUTIL (M2282,4),PUTIL (M2282,5),PUTIL
(M2282,6),PUTIL (M2282,7)
WRITE FM2117 PUTIL (M2117,1),PUTIL (M2117,2),PUTIL (M2117,3),PUTIL (M2117,4),PUTIL (M2117,5),PUTIL
(M2117,6),PUTIL (M2117,7)
WRITE FM2159CA PUTIL (M2159CA,1),PUTIL (M2159CA,2),PUTIL (M2159CA,3),PUTIL (M2159CA,4),PUTIL
(M2159CA,5),PUTIL (M2159CA,6)
WRITE FM2159CB PUTIL (M2159CB,1),PUTIL (M2159CB,2),PUTIL (M2159CB,3),PUTIL (M2159CB,4),PUTIL
(M2159CB,5),PUTIL (M2159CB,6)
IF MOD (TIME,10080) = 0
RESETRE (ALL)
ENDIF
IF TIME = 40320
STOP
ENDIF
De esta forma se resetean todos los datos estadísticos cuando se llega al momento de
estabilización del sistema, y es a partir de entonces cuando se comienza a guardar datos reales y
válidos para el estudio posterior de los resultados.
3.6 ESTUDIO DE LA SENSIBILIDAD DE LA LÍNEA
3.6.1 Máquinas a controlar
En este capítulo no se repetirá el estudio de sensibilidad tan extenso que se realizó en el segundo
capítulo; tan sólo se estudiarán los extremos de la sensibilidad, que a su vez coinciden con los
extremos de la línea, es decir, se estudiará la máquina menos sensible, la primera de la línea, el torno
multibrocha 2027; así como la máquina más sensible después del cuello de botella, la última de la
línea, la lavadora de dos vías 2159.
El procedimiento es similar al del capítulo anterior:
1) Simular una avería de 480 min y determinar la avería mínima que hace que se manifieste en los
resultados.
2) Simular la avería mínima, otra con 5 minutos menos de duración y otra con 5 minutos más de
duración; con esto se acota el error a la frecuencia de muestreo.
La programación de los modelos se presenta en los siguientes apartados.
91
3.6.1.1 Avería de 480 minutos en máquina 2027
Se parte del modelo de estabilización y se fuerza una avería en la máquina M2027, para ello se
crea una máquina auxiliar de tiempo ciclo 5 minutos y se programa en “Acciones Fin Ciclo” los
siguientes comandos:
IF TIME = 10080
WRITE FM2027 "TIEMPO","NUMPZA"
ELSEIF TIME > 10080
WRITE FM2027 TIME,NSHIP (PIEZA)
ENDIF
IF TIME = 10560
BREAKDWN (M2027)
ENDIF
IF TIME = 11040
REPAIR (M2027)
ENDIF
Los datos que se necesitan son los de nº de piezas que salen del sistema, con objeto de
compararlas con las que salen en el caso de “Buen Funcionamiento”, es decir, sin averías pero sí con
reglajes; y así obtener el Rendimiento Operacional de esta etapa; para ello se crea una máquina
auxiliar de tiempo ciclo 60 minutos y se programan en “Acciones Fin de Ciclo” los siguientes
comandos:
IF TIME = 10080
RESETRE (ALL)
ENDIF
IF TIME = 40320
STOP
ENDIF
Los resultados obtenidos pueden observarse en la gráfica de la figura 3.5, donde se representa el
nº de piezas que salen del sistema con una frecuencia de muestreo de 5 minutos, entre el nº de piezas
que salen del sistema en el caso ideal de esta etapa, es decir, con los reglajes y controles
frecuenciales, pero sin operario y sin averías.
Puede verse claramente que hasta que ocurre la avería ambos modelos son exactamente iguales
y por tanto el Rendimiento Operacional es del 100%; en el momento en que comienza a apreciarse la
avería, unos 430 minutos después de que se produzca, el rendimiento cae más de un 5% de forma
casi instantánea; a continuación comienza la recuperación de forma exponencial hasta llegar a un
valor aproximadamente constante y muy alto pero sin llegar al 100%, es decir, se produce una pérdida
en el sistema que no se puede recuperar.
Av.mínima ⇔ Com.R e cuperación = Aprec. Avería
Com.R e cuperación = Avería + B 
 ⇒ Av.mínima = B − A
Aprec. Avería = A

En la gráfica de la figura 3.5 se aprecia que A=910, B=500 y por tanto Av.mínima=410min, así
como la pérdida es de un 0.194% aproximadamente a las cuatro semanas de simulación después de
haberse estabilizado el sistema.
92
SENSIBILIDAD M2027-480MIN
101
100
99
98
97
96
95
94
93
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
TI EM P O TR A S LA ES T A B I L I Z A C I ON ( M I N )
Figura 3.5 Evolución de Ro con una avería en la máquina 2027
3.6.1.2 Avería de 405 minutos en máquina 2027
A continuación se simulará el mismo modelo anterior provocando una avería de 405 minutos y se
estudiarán los mismos parámetros.
Los resultados obtenidos pueden observarse en la gráfica de la figura 3.6, donde se representa el
nº de piezas que salen del sistema con una frecuencia de muestreo de 5 minutos, entre el nº de piezas
que salen del sistema en el caso ideal de esta etapa, es decir, con los reglajes y controles
frecuenciales, pero sin operario y sin averías.
SE NSI BI LI DAD M 2 0 2 7 4 1 5 M I N
110
100
90
80
70
60
50
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
T I E M P O T R A S L A E ST A B I L I Z A C I O N D E L SI ST E M A ( M I N )
Figura 3.6 Evolución de Ro con una avería en la máquina 2027
Puede comprobarse que con una avería de 405 minutos el Rendimiento Operacional no se ve
afectado; en realidad, numéricamente no es siempre 100%, pero pueden asociarse estas fluctuaciones
93
a errores de redondeo. Este Ro se obtiene comparando el caso de simulación con avería y reglaje
respecto al caso de simulación con reglaje pero sin avería. Si se quiere comparar con el caso de buen
funcionamiento sin reglaje, es necesario repetir la simulación de aquel caso aumentando el tiempo de
simulación y tomando la misma frecuencia de muestreo para poder compararlas. Una muestra del
resultado de esta comparación, sólo en la primera semana de simulación sería el representado en la
figura 3.7.
En este caso el Ro ya no es 100%, pero se aprecia que en un primer momento supera el 100%,
en un pico instantáneo, luego disminuye bruscamente, fluctúa y finalmente se estabiliza en algo más
del 97%.
3.6.1.3 Avería de 410 minutos en máquina 2027
A continuación se simulará el mismo modelo anterior provocando una avería de 410 minutos y se
estudiarán los mismos parámetros.
Los resultados obtenidos pueden observarse en la gráfica de la figura 3.8, donde se representa el
nº de piezas que salen del sistema con una frecuencia de muestreo de 5 minutos, entre el nº de piezas
que salen del sistema en el caso ideal de esta etapa, es decir, con los reglajes y controles
frecuenciales, pero sin operario y sin averías.
SE NSI BI LI DAD M 2027 405 M I N RE SP E CT O I DE AL
108
106
104
102
100
98
96
94
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
T I E M P O D E S I M U L A C I ÓN T R A S E S T A B I L I Z A C I ÓN ( m i n )
Figura 3.7 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2027
En este caso apenas se aprecia la avería, pero si se disminuye mucho la escala, se ve claramente
que es el instante en que comienza a notarse alguna variación en el Ro de la línea. Se puede también
comparar este caso con el ideal como se hizo en el apartado anterior, y el resultado, en la primera
semana de simulación es el de la figura 3.9.
El resultado se parece mucho al del caso de avería de 405 minutos, con un pico instantáneo que
supera el 100% y una estabilización alrededor del 97%. Esto nos puede hacer pensar, que respecto al
caso ideal no hay excesiva diferencia entre las dos averías, sin embargo respecto al caso ideal con
reglaje sí, ya que pasa de no apreciarse el efecto de la avería en la salida a que si se aprecie.
94
SE N SI B I LI DA D M 2 0 2 7 4 2 0 M I N
101
100, 8
100, 6
100, 4
100, 2
100
99, 8
99, 6
99, 4
99, 2
99
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
T I E M P O T R A S E ST A B I L I Z A C I O N D E L SI ST E M A ( M I N )
Figura 3.8 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2027
SENSIBILIDAD M2027 AVERÍA 410 MIN RESPECTO IDEAL
108
106
104
Ro (%)
102
100
98
96
94
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
TIEMPO DE SIMULACIÓN TRAS ESTABILIZACIÓN (min)
Figura 3.9 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2027
3.6.1.4 Avería de 415 minutos en máquina 2027
A continuación se simulará el mismo modelo anterior provocando una avería de 415 minutos y se
estudiarán los mismos parámetros.
Los resultados obtenidos pueden observarse en la gráfica de la figura 3.10, donde se representa
el nº de piezas que salen del sistema con una frecuencia de muestreo de 5 minutos, entre el nº de
piezas que salen del sistema en el caso ideal de esta etapa, es decir, con los reglajes y controles
frecuenciales, pero sin operario y sin averías.
Se aprecia perfectamente que con esta duración la avería si provoca una perturbación en la
salida de la línea, incluso se mantiene una pérdida ínfima del 0.01%, despreciable con los valores con
los que se trabaja. De igual modo que se hizo en los dos apartados anteriores, el resultado de
comparar este caso con el ideal sin reglaje se presenta en la figura 3.11.
95
La conclusión es que sucede exactamente lo mismo que en los dos casos anteriores.
3.6.1.5 Avería de 480 minutos en máquina 2159CA
Se parte del modelo de estabilización y se fuerza una avería en la máquina M2159CA, para ello se
crea una máquina auxiliar de tiempo ciclo 5 minutos y se programa en “Acciones Fin Ciclo”:
Los resultados obtenidos pueden observarse en la gráfica de la figura 3.12, donde se representa
el nº de piezas que salen del sistema con una frecuencia de muestreo de 5 minutos, entre el nº de
piezas que
salen del sistema en el caso ideal de esta etapa, es decir, con los reglajes y controles frecuenciales,
pero sin operario y sin averías.
SE NSI BI LI DAD M 2 0 2 7 4 1 0 M I N
101
100, 8
100, 6
100, 4
100, 2
100
99, 8
99, 6
99, 4
99, 2
99
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
T I E M P O T R A S L A E ST A B I L I Z A C I O N D E L SI ST E M A ( %)
Figura 3.10 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2027
SENSIBILIDAD M2027 AVERÍA 415 MIN RESPECTO IDEAL
108
106
104
Ro (%)
102
100
98
96
94
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
TIEMPO SIMULACION TRAS ESTABILIZACIÓN (min)
Figura 3.11 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2027
96
SENSIBILIDAD M2159CA-480MIN
102
100
98
96
94
92
90
88
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
TI EM P O TR A S LA ES T A B I L I Z A C I ON ( M I N )
Figura 3.12 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CA
Puede verse claramente que hasta que se produce la avería ambos modelos son exactamente
iguales y por tanto el Ro es del 100%; en el momento en que comienza a notarse la avería, apenas 5
minutos después de que se produzca, el rendimiento cae más de un 10% de forma casi instantánea; a
continuación comienza la recuperación de forma exponencial hasta llegar a un valor aproximadamente
constante y muy alto, casi el 100%, es decir, se produce una pérdida en el sistema de
aproximadamente un 0.05% que no se puede recuperar, pero que se puede despreciar.
Av.mínima ⇔ Com.R e cuperación = Aprec. Avería
Com.R e cuperación = Avería + B 
 ⇒ Av.mínima = B − A
Aprec. Avería = A

De la gráfica se obtiene que A=485, B=480 y por tanto Av.mínima=5 min, así la pérdida es de un
0.053% aproximadamente a las cuatro semanas de simulación después de haberse estabilizado el
sistema.
3.6.1.6 Avería de 5 minutos en máquina 2159CA
A continuación se simulará el mismo modelo anterior provocando una avería de 5 minutos y se
estudiarán los mismos parámetros.
Los resultados obtenidos pueden observarse en la gráfica de la figura 3.13, donde se representa
el nº de piezas que salen del sistema con una frecuencia de muestreo de 5 minutos, entre el nº de
piezas que salen del sistema en el caso ideal de esta etapa, es decir, con los reglajes y controles
frecuenciales, pero sin operario y sin averías.
La avería se aprecia a una escala muy pequeña, y se recupera completamente el sistema de una
manera rápida, sin mantener una pérdida en él. Ésta es la avería mínima que comienza a tener efecto
en el sistema. A continuación se comparará con el caso ideal sin reglajes para ver la diferencia a este
lado del cuello de botella (figura 3.14).
97
SE NSI BI LI DAD M 2 1 5 9 CA 5 M I N
100, 1
100
99, 9
99, 8
99, 7
99, 6
99, 5
99, 4
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
T I E M P O T R A S L A E ST A B I L I Z A C I O N D E L SI ST E M A ( M I N )
Figura 3.13 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CA
SE NSI BI LI DAD M 2 1 5 9 C A A V E R I A 5 M I N RE SP E CT O I DE AL
108
106
104
102
100
98
96
94
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
T I E M P O D E S I M U L A C I ÓN T R A S E S T A B I L I Z A C I ÓN ( m i n )
Figura 3.14 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CA
En este caso el Ro ya no está tan cerca de 100%, pero se aprecia que en un primer momento lo
supera, en un pico instantáneo, luego disminuye bruscamente, fluctúa y finalmente se estabiliza en
algo más del 97%.
3.6.1.7 Avería de 10 minutos en máquina 2159CA
A continuación se simulará el mismo modelo anterior provocando una avería de 10 minutos y se
estudiarán los mismos parámetros.
Los resultados obtenidos pueden observarse en la gráfica de la figura 3.15, donde se representa
el nº de piezas que salen del sistema con una frecuencia de muestreo de 5 minutos, entre el nº de
98
piezas que salen del sistema en el caso ideal de esta etapa, es decir, con los reglajes y controles
frecuenciales, pero sin operario y sin averías.
SENSIBILIDAD M2159CA 10MIN
100,2
100
99,8
Ro (%)
99,6
99,4
99,2
99
98,8
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
TIEMPO TRAS LA ESTABILIZACION DEL SISTEMA (MIN)
Figura 3.15 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CA
La avería se aprecia a una escala muy pequeña, y se recupera completamente el sistema de
una manera rápida, sin mantener una pérdida en él. Ésta es la avería mínima que comienza a
apreciarse en el sistema. A continuación se comparará con el caso ideal sin reglajes para ver la
diferencia a este lado del cuello de botella (figura 3.16).
SE N SI B I LI DA D M 2 1 5 9 CA AV E RÍA 1 0 M I N RE SP E CT O I DE A L
108
106
104
102
100
98
96
94
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
T I E M P O D E S I M U L A C I ÓN T R A S E S T A B I L I Z A C I ÓN ( m i n )
Figura 3.16 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CA
Se parece muchísimo al caso anterior, luego al comparar con el caso ideal sin reglaje no hay tanta
diferencia en la duración de la avería.
99
3.6.1.8 Avería de 480 minutos en máquina 2159CB
Se actúa de la misma forma que con la máquina gemela 2159CA, con lo que los resultados de
las simulaciones se presentan en la figura 3.17.
SENSIBILIDAD M2159CB AVERÍA 480MIN
102
100
98
96
94
92
90
88
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
TI EM P O TR A S L A ES TA B I LI ZA C I ON ( M I N )
Figura 3.17 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CB
Puede verse claramente que hasta que se produce la avería ambos modelos son exactamente
iguales y por tanto el Ro es del 100%; en el momento en que comienza a apreciarse la avería, apenas
5 minutos después de que se produzca, el rendimiento cae más de un 10% de forma casi instantánea;
a continuación comienza la recuperación de forma exponencial hasta llegar a un valor
aproximadamente constante y muy alto casi el 100%, es decir, se produce una pérdida en el sistema
de aproximadamente un 0.08% que no se puede recuperar, pero que se puede despreciar.
Av.mínima ⇔ Com.R e cuperación = Aprec. Avería
Com.R e cuperación = Avería + B 
 ⇒ Av.mínima = B − A
Aprec. Avería = A

De la gráfica de la figura 3.17 se obtiene que A=485, B=480 y por tanto Av.mínima=5 min, así la
pérdida es de un 0.079% aproximadamente a las cuatro semanas de simulación después de haberse
estabilizado el sistema.
3.6.1.9 Avería de 5 minutos en máquina 2159CB
Se actúa de la misma forma que con la máquina gemela 2159CA, con lo que los resultados de
las simulaciones se presentan en la figura 3.18.
La avería se aprecia a una escala muy pequeña, y se recupera completamente el sistema de una
manera rápida, sin mantener una pérdida en él. Ésta es la avería mínima que comienza a apreciarse
en el sistema. A continuación se comparará con el caso ideal sin reglajes para ver la diferencia a este
lado del cuello de botella (ver figura 3.19).
100
SENSIBILIDAD M2159CB AVERÍA 5MIN
100,1
100
99,9
99,8
99,7
99,6
99,5
99,4
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
TI EM P O T R A S LA ES TA B I LI ZA C I ON D EL S I S TEM A ( M I N )
Figura 3.18 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CB
En este caso el Ro ya no está tan cerca de 100%, pero se aprecia que en un primer momento
supera el 100%, en un pico instantáneo, luego disminuye bruscamente, fluctúa y finalmente se
estabiliza en algo más del 97%.
SENSIBILIDAD M2159CB AVERÍA 5 MIN RESPECTO IDEAL
108
106
104
Ro (%)
102
100
98
96
94
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
TIEMPO DE SIMULACIÓN TRAS ESTABILIZACIÓN (min)
Figura 3.19 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CB
3.6.1.10 Avería de 10 minutos en máquina 2159CB
Se actúa de la misma forma que con la máquina gemela 2159CA, con lo que los resultados de las
simulaciones se presentan en la figura 3.20.
101
SENSIBILIDAD M2159CB 10MIN
100,2
100
99,8
99,6
99,4
99,2
99
98,8
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
TI EM P O TR A S LA ES TA B I LI ZA C I ON D EL S I S TEM A ( M I N )
Figura 3.20 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CB
La avería se aprecia a una escala muy pequeña, y se recupera completamente el sistema de una
manera rápida, sin mantener una pérdida en él. Ésta es la avería mínima que comienza a apreciarse
en el sistema. A continuación se comparará con el caso ideal sin reglajes para ver la diferencia a este
lado del cuello de botella (ver figura 3.21).
Se concluye que el resultado es muy parecido al caso anterior, luego al comparar con el caso ideal
sin reglaje no hay tanta diferencia en la duración de la avería.
SENSIBILIDAD M2159CB AVERÍA 10 MIN RESPECTO IDEAL
108
106
104
Ro (%)
102
100
98
96
94
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
TIEMPO DE SIMULACIÓN TRAS ESTABILIAZACIÓN (min)
Figura 3.21 Evoluación de Ro con una avería en la máquna 2159CB
102
3.6.2 Resultados y conclusiones. Comparación con Etapa 1
Según los estudios realizados en esta etapa la sensibilidad de la máquina 2027, la menos sensible
en la Primera Etapa, está en una avería de duración entre 405 y 410 minutos, mientras que entonces
estaba entre 355 y 360 minutos. Por otro lado la sensibilidad de la máquina 2159, formada por dos
máquinas en paralelo, 2159CA y 2159CB, las máquinas más sensibles en la Primera Etapa después
del cuello de botella, está en una avería de duración entre 0 y 5 minutos en ambas máquinas al igual
que ocurría entonces. Por tanto puede concluirse que el reglaje en las máquinas mejora la sensibilidad
de las máquinas en general. Sin embargo esto es porque se compara con un caso ideal menos ideal
que en la Primera Etapa. Esto se ve claramente al compara el nº máximo de piezas que pueden salir
del sistema en ambos casos (ver figura 3.22).
COMPARACIÓN Ro ETAPA1 Y ETAPA2
100000
90000
80000
70000
60000
Ro Ideal
50000
Ro Reg Max Alc
40000
30000
20000
10000
0
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
Ti e m po de si mu l a c i ón
Figura 3.22 Comparación de Ro en las etapas con y sin reglaje
La línea azul representa el nº máximo de piezas que salen del sistema en cada instante en el caso
de buen funcionamiento o ideal de la Primera Etapa, es decir, sería la línea que define el Ro del 100%.
La línea rosa representa el nº máximo de piezas que salen del sistema en cada instante en el caso de
buen funcionamiento o ideal de la Segunda Etapa, incluyendo los reglajes; es decir, sería la línea que
define el Ro máximo alcanzable en esta etapa y puede verse claramente que a medida que aumenta
el tiempo de simulación se aleja más del caso ideal, el 100%.
Ésta es la razón de que los reglajes mejoren la sensibilidad de las máquinas, ya que se compara
con un caso ideal menos estricto.
Por tanto las conclusiones que pueden sacarse de este comparativo son dos principalmente (una
ventaja y un inconveniente):
•
Los reglajes mejoran la sensibilidad de las máquinas en general.
•
El Rendimiento Operacional máximo alcanzable disminuye con los reglajes.
103