CAPITULO 20 ADMINISTRACIÓN DE LA MAQUINARIA El activo fijo

CAPITULO 20
ADMINISTRACIÓN DE LA MAQUINARIA
El activo fijo más importante con que cuentan las empresas de construcción es la
maquinaria; por lo que se deben observar cuidadosamente todos los factores técnicos,
productivos, económicos y de operación para seleccionar el equipo necesario y después
de adquirirlo o rentarlo debemos programarlo y operarlo adecuadamente.
20.1
SELECCIÓN DE EQUIPO
Para la selección
factores:
adecuada de la maquinaria se deben contemplar los siguientes
A. De Producción
B. Técnicos
C. Económicos
D. De Operación
A. FACTORES DE PRODUCCIÓN
A.1
A.2
A.3
A.4
Magnitud y clase de obra
Localización de la obra
Programa general de ejecución
Duración de la obra
A.1 MAGNITUD Y CLASE DE OBRA
- Obras donde tienen áreas de gran concentración de equipo (ejemplo: presas).
- Obras donde se tiene el equipo distribuido a lo largo de grandes distancias
(ejemplo: carreteras).
- Obras donde el equipo se encuentra distribuido en áreas extensas y grandes
distancias (ejemplo: desmontes. zonas de riego.).
A.2 LOCALIZACIÓN DE LA OBRA
-
Vías de acceso o comunicación.
Distancia a centros de Abastecimiento.
Condiciones climatológicas de la zona.
Clase de trabajo a desarrollar y material predominante.
A.3 PROGRAMA GENERAL DE EJECUCIÓN
-
Calendario y secuencia de trabajo.
Número de frentes de producción.
Equipo en los diversos frentes de trabajo.
Distancia aproximada entre los diferentes frentes de producción.
A.3 DURACIÓN DE LA OBRA
- Ritmo de trabajo se tiene que someter el equipo para cumplir con el programa.
- Fecha de recepción y desocupación del equipo.
- Tiempo aproximado que trabajará el equipo en la obra. (horas efectivas)
B. FACTORES TÉCNICOS
B.1
B.2
B.3
B.4.
Características de las máquinas
Estandarización del equipo
Continuidad en el trabajo
Apoyo del distribuidor o soporte del producto
B.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS MAQUINAS
Estas determinan la calidad, la capacidad, el tiempo, modelo y tamaño de la
máquina así como su facilidad para operarla y mantenerla.
B.2 ESTANDARIZACIÓN DEL EQUIPO
La estandarización de las máquinas ofrece grandes ventajas siendo las más
importantes las siguientes:
- Facilidad en el conocimiento del equipo.
- Se pueden establecer políticas para intercambio de conjuntos y subconjuntos
de las máquinas.
- Especialización del personal encargado de operarlas y mantenerlas.
- Reducción de inventarios de almacén en refacciones y materiales.
- Aumento en la disponibilidad de los equipos.
- Disminución de los tiempos de paro.
- Mejores condiciones de adquisición.
B.3 CONTINUIDAD EN EL TRABAJO
Normalmente la vida útil de las máquinas es mayor que la duración de los
proyectos, por lo que se debe tener cuidado que, al seleccionar el equipo de
nueva adquisición, tenga continuidad en el trabajo en otros proyectos, a menos
de que el proyecto para el cual se seleccione exija un equipo “especial” al cual se
le dará un tratamiento diferente.
B.4 APOYO DEL DISTRIBUIDOR
Es sumamente importante considerar y solicitar del distribuidor el apoyo que el
equipo requiere principalmente en servicios y refacciones.
C. FACTORES ECONÓMICOS
C.1 CONOCER LAS CONDICIONES FINANCIERAS QUE SE OFRECEN A LA
EMPRESA.
- Disponibilidad en el mercado.
- De fácil y rápida adquisición.
- Facilidades de crédito.
C.2 PRODUCTIVIDAD ECONÓMICA
La productividad de las máquinas de construcción se mide por:
Su producción
Su costo
PRODUCTIVIDAD
=Producción
Costo
Lo que las máquinas transforman y producen.
En términos monetario
El costo de todo lo que interviene para producir
(costo del equipo, salarios, combustibles, etc.)
Lo anterior esta también íntimamente relacionado con lo que denominamos:
a) Coeficiente de EFICIENCIA y
b) coeficiente de UTILIZACIÓN
a) COEFICIENTE DE EFICIENCIA
¿Cuánto tiempo se requiere para hacer el trabajo?
¿Cuántos minutos invierte una máquina en hacer un viaje de ida y vuelta?
En cualquier trabajo de remoción de tierras las máquinas se adaptan a un ciclo de trabajo
determinado en donde están incluidas las operaciones de carga, acarreos, descarga y
retorno al lugar original.
La máxima productividad exige mover grandes cantidades de material, o transformar
grandes volúmenes de materiales al costo más bajo posible.
Sin embargo por las limitaciones propias de las maquinas y las características del trabajo
se debe aplicar un coeficiente de eficiencia en los cálculos de producción.
El factor eficiencia en el trabajo es uno de los elementos más complicados definir, pues
depende de factores humanos, administración, operación, mantenimiento así como
condiciones climatológicas, fallas del equipo, disponibilidad de refacciones, etc.
HORAS EFECTIVAS
DE TRABAJO
FACTOR DE EFICIENCIA
50 Min-hr.
0.83
45 Min-hr.
0.75
40 Min-hr
0.67
b) COEFICIENTE DE UTILIZACION
A continuación enunciamos el procedimiento para la determinación del Coeficiente de
Utilización:
a)
En cada obra, se determinará el número máximo de horas posibles que puede
trabajar una máquina o grupo de máquinas “A”.
b)
Se determinará mensualmente el número de horas realmente utilizadas “B”.
c)
El coeficiente A/B = C determinará el coeficiente de utilización con respecto del
máximo número de horas posibles.
EJEMPLO
En una obra se estima una utilización de 400 horas por mes de cierto equipo, (8 hs x
25 días/mes x 2 turnos) posteriormente se encuentra que las horas “reales”
utilizadas de dicho equipo fueron únicamente 235 horas al mes.
Por lo que 235 / 400 = 0.59
La estadística de coeficientes obtenidos en diferentes obras nos pueden servir de
comparación para evaluar los resultados de una obra.
D. FACTORES DE OPERACIÓN
Se considera en estos factores la facilidad en el manejo transporte,
mantenimiento y reacondicionamiento de los equipos.
20.2
PROGRAMACIÓN DEL EQUIPO
Se divide en:
A)
B)
C)
Programa de utilización equipo.
Programa de recursos.
Mantenimiento
A, PROGRAMA DE UTILIZACIÓN DE EQUIPO
Una vez conocidas las características del proyecto, los procedimientos de
ejecución y seleccionadas las máquinas, que se necesitan es necesario
programar la cantidad de máquinas y el tiempo en horas o meses que tienen que
trabajar para cumplir con los programas.
Un programa de utilización de equipo bien formulado nos permite:
- Localizar el equipo, que puede ser equipo propio o de terceros.
a) Renta
b) Compra
- Conocer el equipo que requiere de instalación.
- La cantidad de recursos necesarios para mantenerlo.
B. PROGRAMA DE RECURSOS
Humanos; Equipo auxiliar; Herramienta; Instalaciones de servicios.
RECURSOS HUMANOS: Selección, contratación, distribución, capacitación.
- Selección
Capacidad, preparación y experiencia del trabajador, personal de supervisión,
personal de mantenimiento, personal para operar el equipo, personal de
administración y control.
- Contratación
Cantidad de personal y variación del mismo de acuerdo con el programa del
proyecto. Diferentes especialidades, salarios por especialidad, establecimiento
de turnos y horarios de trabajo.
- Distribución
Se distribuye de acuerdo con: distancia entre los diferentes frentes de trabajo,
cantidad y clase de equipo por frente. Importancia del frente dentro de la obra.
- Capacitación
Promover continuos recursos de actualización, capacitar personal sin
experiencia, calificar al personal periódicamente.
EQUIPO AUXILIAR
Equipo especializado, equipo de mantenimiento, equipo de transporte, equipo
de maniobras, equipo de taller.
HERRAMIENTA
De mantenimiento, de taller, de maniobras de medición, desajuste.
INSTALACIONES DE SERVICIOS
Taller mecánico, almacén, combustibles.
C. MANTENIMIENTO
Clasificación de mantenimiento:
C.1 Mantenimiento correctivo.
C.2) Mantenimiento preventivo.
C.3) Mantenimiento predictivo
C.1
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es el mantenimiento realizado después de la falla, ya sea por síntomas claros
y avanzados o por falla total.
C.2
Esta fuera del programa.
Su ejecución inmediata es imperativa y en ocasiones incosteable.
Los tiempos de paro del equipo son prolongados.
El costo de operación es sumamente elevado.
Es totalmente antieconómico y no debe utilizarse.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Su característica principal la de detectar fallas en su fase inicial y corregirlas
oportunamente, es decir, incluye todo ajuste de mecanismos, hasta cambio de
conjuntos. Su aplicación es menos costosa y consume menor tiempo que el
mantenimiento predictivo.
Los resultados directos que se pueden obtener, son los siguientes:
- Los trabajos pueden efectuarse en la fecha debida.
- Se pueden programar la reparaciones.
- Da como resultado un funcionamiento más eficiente del equipo y
consecuentemente aumenta la productividad.
- Disminuye el costo por máquina parada.
- Evita reparaciones más costosas.
- Se incrementa su valor de rescate.
VIDA DE CONJUNTOS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Motores Diesel
a)
Caterpillar
b)
G.M.
c)
Perkins, Deutz, International, etc.
600 hs
4000 hs
3500 hs
Transmisiones automáticas
a)
Allison (Fuller)
b)
Caterpillar
c)
Otros
4000 hs
5000 hs
3500 hs
Transmisiones estándar
a)
Caterpillar
b)
Otros
5000 hs
4000 hs
Sistemas hidráulicos (Bombas)
a)
Todas
4000 hs
Sistemas hidráulicos (válvulas)
a)
Todas
7000 hs
Diferenciales y mandos finales
a)
Todos
7000 hs
Tránsitos
a)
Todos
4000 hs
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
Sistema eléctrico
a)
Todos
4000 hs
Dirección y frenos
a)
Todas
4000 hs
Convertidor de torsión
a)
Todos
4000 hs
Unidad compresora
a)
Todas
4000 hs
Aditamentos, chasis y carrocería
a)
Todos
7000 hs
Torre de la perforadora
a)
Todas
4000 hs
Unidad móvil perforadora
Draga, grúa
6000 hs
Planta de asfalto
a)
Unidad alimentadora
b)
Colectas de polvo y lavado
c)
Unidad secadora
d)
Unidad dosificadora
e)
Pesadora y mezcladora
f)
Unidad generadora de calor (caldera)
g)
Tanque de almacenamiento
4000 hs
4000 hs
4000 hs
4000 hs
4000 hs
3000 hs
3000 hs
Planta de trituración
a)
Unidad trituradora
b)
Motores eléctricos
7000 hs
5000 hs
Dosificadora para concreto
a)
Unidad pesadora de agregados y cemento
b)
Unidad transportadora y mezcladora
c)
Compresora
7000 hs
4000 hs
4000 hs
C.3
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se basa fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda. Se
utiliza como información lo siguiente:
- Análisis estadístico de vidas útiles de piezas y conjuntos (proporcionados
por el fabricante o por la experiencia misma de los usuarios).
- Análisis físico de piezas de desgaste.
- Análisis de laboratorio y diagnóstico de campo.
Con este mantenimiento se eliminan los siguientes problemas:
- Sustituir en forma rutinaria partes costosas, solo para estar del lado seguro.
- “Adivinar” que tiempo le queda de vida a las diferentes partes del equipo.
- Suspender el servicio fuera del programa por fallas imprevistas.
Los servicios del Taller Mecánico y el Mantenimiento Preventivo, proporcionan la
seguridad y continuidad en la producción de cada máquina.
El mantenimiento preventivo, se efectúa con las Camionetas de Mantenimiento. Estas
camionetas están equipadas con todo lo necesario para realizar un ajuste en el campo:
herramienta, compresor de aire y planta de generación de energía eléctrica.
Se tienen además otros apoyos tales como el taller móvil, que es lo mismo que una
camioneta de mantenimiento, pero con el espacio suficiente para reparar sobre el camión,
ya que generalmente se utiliza un camión de plataforma para adaptarlo como taller móvil;
y como las camionetas de engrase y lubricación efectúan su trabajo en el sitio en que se
encuentre la máquina.
El mantenimiento predictivo resulta tan importante o mas que el preventivo, ya que se
lleva a cabo con una tecnología mas desarrollada.
Se tienen dos medios para la realización de ese tipo de mantenimiento.
El primero es el LABORATORIO DE DIAGNÓSTICO en el cual se analizan los elementos
en suspensión de una muestra tomada del aceite lubricante, cada vez que se cambia
dicho aceite ( normalmente cada 100 horas efectivas de trabajo ) , mediante un EspectroFotómetro de absorción atómica; siendo necesarias también pruebas de dilución de
combustible y agua y la determinación de la viscosidad del aceite. Por estas pruebas es
posible predecir el grado de desgaste de una pieza determinada (pistón, Cigüeñal, etc. )
del conjunto (motor , transmisión, mando final, etc. ) del cual viene el aceite lubricante
analizado.
El otro equipo ésta en LAS CAMIONETAS DE DIAGNOSTICO, compuesto por una serie
de aparatos montados en una camioneta con la que se va al lugar donde se encuentra
trabajando una máquina y ahí mismo se analizan sus presiones, temperaturas y otros
factores que indican el estado general de la máquina.
Cada máquina es analizada en su oportunidad y se elabora un reporte de dicho análisis el
cual, sirve para confirmar el estado físico y mecánico en que se encuentra. Este reporte
será información importante para los coordinadores de maquinaria, para los ingenieros de
obra y para afirmar o desmentir el chequeo que se lleva a cabo por medio del análisis del
aceite por el Laboratorio de Diagnóstico.
Se anexa una serie de diagramas que explican el funcionamiento del sistema:
20.6
CONTROL DE MANTENIMIENTO
El control de mantenimiento que se efectúa a la maquinaria y equipo de construcción en
obra, tiene tanta o más importancia que el mismo mantenimiento.
Tiene como objetivo, optimizar los recursos utilizados para llevar a cabo la función propia
al mantenimiento; es decir, que dichos recursos no sean malgastados. Teniendo en
cuenta que se pueda estar gastando por arriba o por debajo del nivel óptimo.
Siendo el mantenimiento indispensable para conservar en condiciones optimas de trabajo
a todas y cada una de las máquinas que se encuentra en obra, se debe proceder a
estudiar como coordinar la producción con los periodos que debe parar cada máquina.
Nos basamos principalmente en el programa de la obra a ejecutar; programa que sirve a
su vez para elaborar uno que relaciona el trabajo a realizar en cada área de la obra con el
equipo adecuado para ejecutar dicho trabajo, este se denomina “Programa de Utilización”.
Este programa es afinado por el departamento de maquinaria llegando a ser el Programa
maestro de utilización (forma 1).
El departamento de maquinaria se encarga de surtir el equipo programado en la fecha
prevista: cuando exista algún cambio en los programas y se requiera otra máquina, se
utilizará la forma No. 2 “Solicitud de Equipo”.
Para efectos de control, cualquier envío de maquinaria irá acompañado con la Forma de
Envío (no. 3), de Control de Calidad (no. 4), de Avalúo de Llantas (no. 5) y al ser recibida
se formula la de Recepción de Equipo (No. 6).
Cada máquina debe llegar a obra con los siguientes documentos:
-
Bitácora de Mantenimiento, Catálogo de Partes y Manuales de Operación
En caso de ser zona libre o fronteriza se agrega la Factura o Pedimento aduanal.
El control de mantenimiento empieza al conocerse el plan general de la obra. Un paso
importante constituye el tener el Programa Maestro de Utilización, pero esto nada significa
si no conocemos o sabemos a qué y cuál equipo se le debe dar mantenimiento.
Cuando se conocen las condiciones de una máquina al llegar a la obra, se pueden
planear eficazmente los servicios y cambios de los elementos de desgaste, prevenir el
mantenimiento correctivo menor, que según experiencia, sea necesario y programar el
mantenimiento correctivo mayor que será efectuado en el Taller Central.
Este mantenimiento mayor es programado y discutido con Oficina Matriz para su
aprobación se elabora el Programa de Reparaciones Mayores, (Forma No. 8). La obra se
encargará de utilizar bien la máquina hasta la fecha programada de su reparación mayor.
Cualquier adelanto a esta fecha se considerará como responsabilidad de la obra.
Cuando se acerque la fecha de una reparación mayor, esta será solicitada a oficina matriz
por medio de la Forma No. 9. La solicitud es tomada como una confirmación del envío a
Taller Central de dicha máquina y será liquidada (uso de la reserva de mantenimiento)
mediante la forma No. 10.
Los conceptos que deben ser controlados exhaustivamente por el personal de las Obras
son el Mantenimiento Menor (Taller Mecánico) y el Mantenimiento Preventivo. Dado que
las reparaciones mayores son efectuadas en el taller central no es tan importante su
control por obra.
SDD/ago/2011