REDUCCIÓN DE TIEMPOS MUERTOS EN LA MÁQUINA 103

Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad
Tecnológica de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=Universidad Tecnológica de Querétaro,
o=UTEQ, ou=UTEQ, email=admin@uteq.edu.mx,
c=MX
Fecha: 2014.05.13 18:13:15 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
QUERÉTARO
Nombre del proyecto
“REDUCCIÓN DE TIEMPOS MUERTOS EN LA
MÁQUINA 103”
Empresa:
APTAR QUERÉTARO S.A. DE C.V
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
Ingeniero en Mantenimiento Industrial
Presenta:
Rosendo Galván Trejo
Asesor de la UTEQ
Asesor de la organización
Doc. Rubén Velázquez Hernández
Ing. Alfredo Rico
Santiago de Querétaro, Qro mayo del 2014
1
Resumen
El siguiente proyecto de estadía trata sobre la reducción de tiempos
muertos en una máquina de inyección de plásticos Demag ergotech 50003300 por medio de la implementación de mantenimiento preventivo a
equipos periféricos, se pretendió la realización de un plan
de
mantenimiento en estos equipos periféricos de la maquina ya que fue una
opción por parte del jefe de mantenimiento el realizar este proyecto, se
elabora con el fin de implementarlo en las de más máquinas. Lo cual los
resultados obtenidos fue la realización de un plan de mantenimiento y
mostrando las partes del equipo periférico (cerradora), mas importantes
las cuales son una de las causantes de los tiempos muertos de la máquina
103, se trataron temas sobre la reducción de tiempos, diagrama de
Ishikawa que fue una de las formas por las cuales de dio con el problema
de la máquina de inyección.
( Tiempo, mantenimiento, resultado)
2
Summary
The activities carried out during the internship, were used on preventive and
corrective plastic injection machines demag, engel, Krauss Maffei, Ferromatik
maintenance, and also get to know each of parts that form such spindle, hopper,
fixed and mobile plates etc. recording maintenance files, entering to the system
work orders also carrying out a file that was required with the performing of
preventive maintenance covering 51 weeks of the current year, applying
corrective maintenance to vibrating systems, seamer , “enlainadoras” or
infrastructure. The experience I acquired from this project was related to the
general maintenance regardless of the work to be performed being these
hydraulic, pneumatic, electrical installations, also to learn more about the
preventive maintenance as well as corrective ways that must be carried out within
the work area, to create a solid group according to the work made within the
company, finally I learned that there is no disagreement with other colleagues
inside the team workspace.
3
Dedicatorias
Este proyecto está dedicado a todas aquellas personas que me apoyaron me
brindaron consejos, regaños la oportunidad de seguir adelante a pesar de
mis tontas decisiones de ya no continuar más sin embargo les agrades de
corazón por haberme hecho abrir los ojos a la realidad y poder concluir
con un etapa más en la vida y el cumplir un objetivo en mi vida
A mis padres Araceli Trejo Valencia y Rosendo Galván de la Cruz, a esta
Señorona madre maravillosa por brindarme consejos, llamadas de
atención, tanto que ella para mí es un ejemplo de vida que en este periodo
de vida su apoyo es incondicional y eso no se paga con un solo decir
GRACIAS sino con la vida misma el apoyo mutuamente hacia ella…
Muchas Gracias MAMÁ
A mi padre, ese Señorón por su apoyo por brindo, una oportunidad más de
seguir estudiando por darme sus consejos, su tiempo de estar
apoyándome en situaciones difíciles que en el transcurso se han dado y
que ahora un objetivo más se ha cumplido gracias a él.
Mis hermanos por sus consejos, su apoyo aunque si es como todo ahí
discusiones pero eso es de menos sino que les dedico esto que gracias a
ellos estoy aquí, a mis sobrinitos por su cariño incondicional que brindan
cuando llegas a casa después de no verlos durante una semana y también
uno mismo sirve de ejemplo
para ellos y así también estén en este
lugar algún día
4
Agradecimientos
Agradecimientos a aquellas personas que en alguna ocasión me brindaron
algún consejo no los menciono porque son muchos y pueda quedarles mal a
algunos así que a todos muchas gracias de todo Corazón
Alas personas de a empresa Aptar del área de mantenimiento por brindarme un
poco de sus conocimientos dentro del área, por su amistad y compañerismo
dentro de la empresa por sus consejos y relajos muchas gracias por mostrarme
que hay muchas cosas por aprender.
A mis maestros por brindarme sus conocimientos su amistad su apoyo y
compañerismo
Aquellos compañeros que estaban en las buenas en las malas y los relajos
siempre estaban ahí con su apoyo ya sea dentro de la escuela o fuera gracias
por su amistad
5
Índice
Resumen ....................................................................................................................................................... 2
Summary ...................................................................................................................................................... 3
Dedicatorias .................................................................................................................................................. 4
Agradecimientos ........................................................................................................................................... 5
Índice ............................................................................................................................................................ 6
I. INTRODUCCION .................................................................................................................................... 7
II. ANTECEDENTES .................................................................................................................................. 9
III. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................. 12
IV. OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 13
V. ALCANCE ............................................................................................................................................ 14
VI. ANALISIS DE RIESGO ...................................................................................................................... 15
VII. FUNDAMENTACION TEORICA ..................................................................................................... 16
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES ............................................................................................................... 23
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS ...................................................................................... 24
X. DESARROLLO DEL PROYECTO ...................................................................................................... 25
XI. RESULTADOS OBTENIDOS ............................................................................................................ 34
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................. 36
XIII. BIBLIOGRAFIA
6
I. INTRODUCCION
En la empresa Aptar Querétaro S.A de C.V. Es una empresa que se dedica a
la elaboración de tapas de envases para bebidas, alimentos y algunos otros
artículos para el consumo humano. En la Figura 1 se muestran muestras de los
productos, que se inyectan en la empresa.
Figura No. 1 Fotografía de tapas para diferentes tipos de envases
Para la elaboración de las tapas de los envases principalmente se llevan a cabo
en máquinas de inyección de plásticos. El presente proyecto trabaja sobre
máquinas de la marca Demag ergotech. En la figura 2 se muestra una fotografía
de esta máquina Maquina Demag
Figura No 2. Maquina Demag 103
La finalidad del proyecto es reducir los tiempos muertos en una máquina de
inyección de plásticos Demag ergotech 5000-3300 Numero 103 (figura No. 2). A
partir de los resultados sobre esta máquina se toma como base para la
implementación en las demás máquinas.
Para implementar la reducción de tiempos muertos se revisa el historial de la
máquina de inyección de plásticos, se realiza la recopilación de las fallas más
frecuentes, ya que en esta se generan paros que afectan a la producción por lo
que ahí perdidas monetarias, y que deben ser atendidas lo más rápido posible.
La presente memoria de estadía profesional trata sobre el evitar reducir los
tiempos muerto en la máquina de inyección 103, por lo que se han considerado
ciertos motivos para la mejora en la producción tales como mejoras en algún
proceso que no afecte en gran medida a los tiempos muertos de la máquina, así
7
como evitar que haya más pérdidas tanto de tiempos muertos como pérdidas
monetarias por lo que cada minuto perdido por falla de la máquina de inyección
es perdida monetaria.
8
II. ANTECEDENTES
Aptar Querétaro S.A de C.V., Es una empresa dedicada principalmente a la
amplia gama de innovadores para los mercados, comidas, cuidado personal,
alimentos y bebidas. Uno de los principales problemas que presentaba era la
falta de conocimiento con respecto al manejo de los tiempos muertos que se
presentan en la máquina de inyección de plásticos. Lo cual repercutía en el mal
manejo de los equipos, aunado a la falta de mantenimiento correctivo, que
únicamente se sustituían por otros. El efecto negativo de estas prácticas se veía
reflejado en las pérdidas tanto de tiempo y con ello pérdidas económicas.
Por lo que la decisión de implementar una mejora se verifica el historial de la
máquina para determinar cuáles son las causas por las cuales se generan los
tiempos muertos en la máquina de inyección.
Una de las teorías que se aplicara en la máquina de inyección 103 ya antes
mencionada se implementara a lo que se conoce por distintos nombres
Diagrama Causa-efecto, también llamado “Diagrama de Ishikawa” ó “Diagrama
de
Espina
de
Pescado”,
es una gráfica que relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales.
Algunas de las ventajas que tiene el Diagrama de Ishikawa:
· Al hacer el diagrama se logra conocer más del proceso o situación.
· Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
· Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan
plasmados en el diagrama.
· El DI muestra el nivel de conocimiento técnico que ha sido alcanzado por el
proceso.
9
2.1 Historial de la máquina
Se muestran en la tabla No. 1 las principales fallas de la máquina 103 que se
encuentran.
Fecha
17 de Sep
24 de Sep
25 de Sep
26 de Sep
27 de Sep
Septiembre del 2013
Descripcion de falla
Fuga de agua en tuberia, se endereza tubo y se prueba que da trabajando
Se coloca pistola de aire caliente a peticion del tecnico, se rompian las visagras
Se revisa bowl por que no vibra,se encuentra falso contacto en control
Cerradra 770 dejando piezas semiabiertas se encuentra perno superios descentrado
Se revisan señales del molde del rack s encontro desconectado
09 de Oct
10 de Oct
13 de Oct
16 de Oct
22 de Oct
24 de Oct
29 de Oct
Octubre del 2013
Se ajusta jan e cerradora 581, se levanta guia para alinear, se ajustan aires
Se ajusta la entrada del jam por atoramiento en la cerradra 581
Se ajusta guia de entrada de carrusel y presion de aire en sopladores
Se canbia resistencia dañada de boquilla
Se cambia perno de embrague y se arregla aires de guia de entrada al jam
Se cambian bandas de molino B54
Ceradora 722 se ajusta guia de salida de carrusel por atoramiento
Hora
Inicio Termino
Noviembre del 2013
09 de Nov Se checa cerradora por paros continuos, se encontro falso contacto en dray
11 de Nov Se cabia termo part fija, marca alarma de falla en bomba
11 de Nov Se realiza cambio de reductor de la cerradora
12 de Nov Se coloca cuña faltanteen fleca de reductor y catarina, no giraba carruse
16 de Nov Se ajusta sensor de cargador de material
19 de nov Se ajustan aires de guia en cerradora 581 se lleno el bowl
21 de Nov Se cambian 2 bandas de molino y se ajusta sensor de tolva del century
23 De Nov Se ajusta sensor de carga de material en tolva
27 de Nov Control de temperatura se cambia clavija de 440 v y se cambia termoregulador
30 de Nov Se acomoda tanque en tuberias de alimetacion a los maniful de agua por fuga
Tiempo de paro
min
12:00
8:10
0:00
6:00
14:00
9:00
0:20
6:10
Total
60
120
50
20
10
260
21:10
7:50
0:10
15:40
2:00
12:00
21:00
22:00
9:00
1:30
16:15
3:20
12:10
22:00
Total
0
0
80
35
80
0
0
195
20:30
19:20
12:00
2:00
21:20
20:20
2:30
3:00
5:20
9:00
9:00
8:00
6:00
10:20
16:00
8:50
50
60
180
60
0
40
80
90
0
Total
Diciembre del 2013
05 de Dic Se cambio resistenia de boquilla por enbastamiento
05 de Dic bowl de cerradora 770 se ajustan bobinas y aire
560
12:30
15:00
13:00
16:00
Total:
30
0
30
Enero del 2014
Fega de material por el cabezal desajustado, re rompio termo par nariz
Se realiza limpieza de husillo de maquina y cambia de punta check
Se cambia reductor de velocidad en cerradora
Se cambia perno de embrague de la cerradora
Se cambia control de vibracion de bowl por tarjeta dañada
Se cambia termoregulador por fuga de agua en sello
20:30
9:25
8:45
9:20
16:20
18:20
22:00
17:15
10:30
9:40
17:30
18:40
Total:
60
0
105
30
120
20
335
Febrero del 2014
13 de Feb Se revisa cerradora 755 por piezas dañadas del orificio falla de proceso
12:55
21 de Ene
21 de Ene
25 de Ene
28 de Ene
30 de Ene
30 de Ene
60
60
Total:
Tabla No 1. Historial de la maquina 103
El costo de pérdida por hora de tiempo muerto se muestra en la siguiente tabla
No 2, que corresponde al departamento de mantenimiento es de 737.93 USD.
Total Sales
Cost per Hour
Pcs per Hour
Assembly
Closures
244.14
Injection
737.93
BS-NG 139
Euromist
GS
APTAR 31 MS P
Aptar 31 MS
QM106
VXT
QA707
1,109.62
1,303.67
996.23
931.46
990.88
1,342.50
961.92
1,618
3,588
1,757
2,629
5,739
8,740
6,749
Tabla No. 2 Costo de tiempos muertos por hora
Por lo que va del año 2013 las pérdidas de tiempos muertos es de: 157,40 horas
por lo que las pérdidas ascienden a los 116150.182 USD
10
Mientras que al iniciar el año 2014 asta la fecha 20-03-2013 las perdidas
monetarias con respecto a los tiempos muertos es de: 10.6 horas que equivalen
a 7822.058 USD
La fallas que presentan los tiempos muertos en la máquina 103 Demag ergotech
es en los equipos periféricos (Cerradoras) o fallas en máquina que serían las
cerradoras de se muestra en la siguiente tabla
Tabla No. 3 Historial de la máquina lo que va del año 2014
Suma de Run Hours Suma de 09-FallaMaq Suma de 10-FallaCer Suma de 11-FallaEqu Suma de 12-FugaAcei Suma de 15-FallaEle Suma de 16-FallaRes
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
9.70
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
9.70
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
21.40
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
21.40
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
5.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
5.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
3.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
3.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
8.80
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
8.80
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
11.20
0.00
2.80
1.00
0.00
0.00
0.00
11.20
0.00
2.80
1.00
0.00
0.00
0.00
19.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
19.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
15.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
15.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
13.00
0.00
2.50
0.00
0.00
0.00
0.00
13.00
0.00
2.50
0.00
0.00
0.00
0.00
24.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
24.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
11.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
11.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
22.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
22.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
10.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
10.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
11.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
11.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
8.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
8.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
22.50
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
22.50
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
17.50
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
17.50
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
11.30
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
11.30
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
9.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
9.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
8.00
4.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
8.00
4.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
13.80
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
13.80
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
21.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
21.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
23.20
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
23.20
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
4.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
4.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
644.80
8.00
10.60
2.00
0.00
0.00
0.00
11
III. JUSTIFICACIÓN
Debido a las pérdidas económicas presentadas en los antecedentes es
necesario hacer un análisis sobre el porqué estas pérdidas se dan en la máquina
de inyección 103 y llegar a la causa principal que ocasiona las pérdidas,
El control de tiempos muertos es necesario en cada una de las máquinas
12
IV. OBJETIVOS
Reducir tiempos muertos en máquinas de inyección Demag Ergotech 50003300 por medio de implementación de mantenimientos preventivos a equipos
periféricos.
Teniendo como objetivos
-
Reducir tiempos muertos
-
Recopilar y analizar información del historial de mantenimientos de la
máquina de inyección
-
Identificar causas principales de tiempos muertos
-
Definir costos por causa de tiempos muertos
-
Implementar un plan de mantenimiento preventivo
13
V. ALCANCE
El proyecto desarrollado busca alcanzar una solución para la reducción de
tiempos muertos conforme al historial de mantenimientos la máquina 103 ya
antes mencionada.
Por esta razón se pretende que la reducción de tiempos muertos sea afectiva,
dicho proyecto se realizará en un lapso de 4 meses.
Corto plazo (1er mes)
Realizar el la inspección existente del historial de la máquina Demag del año
2013 el costo que ocasiona lo tiempos muertos en las perdidas monetario y
verificar cual es el problema más frecuente.
Mediano plazo (2do a 3er mes)
Dar a conocer las posibles soluciones que causan los tiempos muertos en
máquina de inyección
Largo plazo (4to mes)
Realizar las correcciones físicas, para el correcto cumplimiento que se requiera
para mejora y así reducir los tiempos muertos en maquinaria
Aunque el alcance del presente proyecto es exclusivamente sobre la maquina
103, los resultados obtenidos serán utilizados para la implementación en otras
máquinas de inyección.
14
VI. ANALISIS DE RIESGO
Debido a los cuales se deberá de entregar el proyecto, el tiempo de resultado
al dar solución al problema que se presente en la máquina de inyección se
reflejara en un tiempo mayor al que se es considerado conforme al tiempo de
estadía en la empresa.
Mientras que los recursos (materiales, humanos), estén en la mayor disposición,
los resultados del proyecto se darán a notar con un tiempo factible.
-
Materiales: Se pretenderá contar con los materiales necesarios y los
indicados para realizar el proyecto en caso de que no se contase con
estos, el tiempo de entrega se extenderá para dar resultados.
-
Humanos: Se requerirá de la ayuda de personal de mantenimiento tanto
del jefe de mantenimiento, como apoyo tanto en la identificación de los
problemas como el apoyo para dar solución.
15
VII. FUNDAMENTACION TEORICA
Mantenimiento
El mantenimiento trata de una serie de acciones que permiten mejorar aspectos
relevantes de tipo operativo como: la funcionalidad, confiabilidad, seguridad,
salubridad e higiene. De manera más concisa, mantenimiento es la forma de
llamar a esa actividad humana que garantiza la existencia de un servicio. Se
define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la conservación
de la maquinaría e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione
mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
El mantenimiento tiene como objetivos optimizar la disponibilidad de los
sistemas productivos, a través del diseño y la implementación de programas de
mantenimiento que deben tener presente el cumplimiento del objetivo principal.
Actualmente el mantenimiento busca aumentar la confiabilidad en la producción.
Objetivos del mantenimiento.
1.-Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
2.-Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3.-Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4.-Maximizar la productividad y eficiencia.
Tipos de mantenimiento
1.- Mantenimiento Correctivo: Este mantenimiento tiene como objetivo agrupar
acciones a realizar ante el mal funcionamiento de un SP con el fin de disminuir
las fallas. Este mantenimiento debe ser planificado y coordinado con el fin de
contar con el personal calificado para la tarea, costo generable y más; todo ello
es para evitar paradas no programadas.
2.- Mantenimiento Preventivo: Este tiene por objeto asegurar la disponibilidad de
los equipos por medio del estudio de confiabilidad para lograr la efectividad del
sistema. Se necesita de un análisis previo que permita determinar con claridad
los objetos que requieran de este tipo de mantenimiento.
Las ventajas del mantenimiento preventivo.
1.- Aumento de la vida útil de los equipos.
2.- Mejora de las condiciones de operación y, consecuentemente, aumento de la
confiabilidad.
3.-Menores tiempos de parada, lo cual tiene un impacto positivo en la producción.
4.-Reducción en el costo de las reparaciones debido a la reducción del
mantenimiento correctivo.
Máquina de inyección
16
Una máquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimérico y
bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del
producto deseado.
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales así como de equipos
periféricos que serían los termorreguladores, blender y unas de las partes
también dentro de la empresa que conforman un equipo en la máquina de
inyección son los bowls y cerradoras que son una parte bastante importante para
la producción de tapas.
1. La unidad de cierre
2. La unidad de inyección
3. La unidad de potencia
4. La unidad de control
Equipos periféricos
1. Termorreguladores
2. Blenders
3. Cerradoras
4. Bowls
1. Unidad de cierre
Consiste de una prensa conformada por dos placas porta moldes, una móvil y
otra fija como se ve en la foto No 3. El sistema de accionamiento de la placa
móvil puede ser un mecanismo de palancas acodadas, accionado
hidráulicamente, un cilindro hidráulico o un sistema eléctrico de tornillo sin fin
accionado por un motor. El parámetro fundamental para dimensionar una unidad
de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado.
Figura No. 3 fotografía de la unidad de cierre
17
2. Unidad de inyección
La unidad de inyección se muestra en la (figura No. 4), está conformada por el
tornillo y el barril de inyección, la boquilla y las resistencias alrededor del barril.
El material sólido ingresa por la tolva (figura No 5), a la zona de alimentación del
tornillo, en esta zona es transportado por efecto de la rotación del tornillo dentro
del barril, hacia la zona de fusión donde se plastifica; finalmente el material es
bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de dosificación. Durante
el proceso de plastificación del material el tornillo gira constantemente.
Cuando se va a realizar la inyección hacia el molde, el tornillo deja de girar y
actúa a manera de pistón, haciendo fluir el plástico fundido hacia el molde y
llenando las cavidades.
Figura No 4. Fotografía de la unidad de inyección
Figura No.5 Foto de la tolva donde ingresa material
La unidad de potencia
Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la
unidad de inyección y de la unidad de cierre.
Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden clasificar como.
1. Sistema de motor eléctrico con unidad reductora de engranajes
2. Sistema de motor hidráulico con unidad reductora de engranajes
3. Sistema hidráulico directo
Sistema de potencia hidráulico:
Los motores hidráulicos, Figura No 6. Se muestra el lugar donde está
posicionado el motor, son los más comúnmente utilizados, su funcionamiento se
basa en la transformación de la potencia hidráulica del fluido en potencia
mecánica.
A diferencia de los sistemas electromecánicos, donde la potencia es transmitida
a través de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos
18
se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberías de conducción que llevan el
fluido a presión a los pistones de inyección y de cierre del molde.
Las ventajas del motor hidráulico con respecto al eléctrico pueden resumirse
principalmente en:
•Fácil variación de velocidades, regulando el volumen de fluido. •
La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El límite de
torque se determina por la presión limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
•Permite arranques y paradas rápidos debido al pequeño momento de inercia.
•Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas
velocidades de inyección del material.
Figura No 6. Lugar donde está posicionado el motor hidráulico
Equipos periféricos
La transformación de los plásticos en general requieren no solamente de la máquina
que procesa el material (inyectora), sino también una serie de equipos periféricos o auxiliares
que sirven tanto para preparar el material, como para ayudar en el proceso.
1. Termorreguladores sterling
Los termorreguladores se muestran en la figura No 7 representan la solución en
regula la temperatura a los moldes, calandras, cilindros, placas, etc.
El control de la temperatura de la refrigeración está gestionado por un
microprocesador el cual garantiza la estabilidad y fiabilidad del proceso.
La calidad de los productos utilizados en la fabricación es otro de los aspectos a
destacar pues el depósito, las resistencias y el regulador de nivel están
fabricados en acero inoxidable y la bomba (que ofrece la posibilidad de trabajar
en presión y depresión) es de latón.
19
Figura No 7: Fotografía donde se muestran los termorreguladores
2. Blenders
La WSB 140R Blender se muestra en la figura No 8, el pesaje licuadora escala
más pequeña del mundo, cuenta con la última tecnología en la dosificación
gravimétrica. El Blender hace que los beneficios de la dosificación gravimétrica
accesible y asequible para los procesadores de plásticos que operan las
máquinas pequeñas. El Blender es capaz de mezclar hasta 4 componentes a
una tasa de 140 libras / h (63 kg / h). Todas las tolvas de material son
desmontables para cambio de material rápido y cómodo. El Maguire Pesar
controlador Blender Escala está montado de forma remota que ofrece fácil
acceso para el operador.
Figura No 8. En la fotografía se muestra en tipo de blender maguire
3. Cerradoras
La máquina cerradora de tapas Flip Top que se muestra en la figura No 9 de
tapas están preparados para cerrar tapas de distinta sección y tamaño donde
tapas de sección elíptica, cuadradas, rectangulares, o de formas intricadas no
presentan inconvenientes a la hora de trabajar.
Las tapas que salen de la inyectora son directamente cargadas en el equipo
cerrador a través de sistemas automáticos de recarga.
20
Las tapas son cargadas en un alimentador vibratorio que las ordena y alimenta
al equipo cerrador.
En caso de trabajar off line, el equipo puede contar con una estación de
precalentamiento de bisagra para evitar posibles roturas con piezas frías al
momento del cierre.
Las cerradoras rotativas de tapas de alta velocidad trabajan con seguidores de
levas produciendo un cierre de la tapa muy suave.
Figura No 9. En la fotografía se muestra la máquina cerradora auting
4. Alimentadores vibratorios (Bowls)
Los alimentadores vibratorios son requeridos para alimentar piezas de sección
intricada o piezas de sección simples en media o alta producción.
Los equipos tienen sus bowls que se muestra en la figura No. 10 o cubos
construidos en acero inoxidable o recubierto con cauchos sintéticos, de acuerdo
a los requerimientos del proceso y sus controles de calidad. Sus diámetros van
desde 150mm a 1200mm.
Las bases vibratorias son fabricadas distintos tamaños, pudiendo ir desde
150mm de diámetro hasta 900mm x 900mm en sección cuadrada.
Los equipos se fabrican con hasta 4 bobinas electromagnéticas de impulsión
encapsuladas en epoxi y sus ballestas elásticas se proveen en distintos
materiales de acuerdo a la aplicación.
Los controles electrónicos están diseñados para controlar tensión y frecuencia
pudiendo de este modo adecuar el mejor nivel de vibración y performance
Figura No 10. En la fotografía se muestra el Alimentador vibratorio (Bowls)
21
Tiempos muertos
Son los momentos a lo largo del día que no tenemos programados o que no
contábamos para gestionarlos. Por ejemplo: los minutos que empleamos en
traslados a nuestro trabajo, tiempos de espera para visitar a un cliente, los
minutos previos a una reunión, cualquier tiempo extra que nos haya sobrado de
hacer una tarea programada, esos minutos que nos sobran durante la pausa
para comer, tiempos de espera en el aeropuerto, etc. Todo eso son tiempos
muertos aunque, en realidad, no tienen por qué ser “muertos” y podemos sacarle
mucho rendimiento.
Los tiempos muertos no suelen tener gran duración, por lo general no duran más
de una hora y en muchas ocasiones bastante menos.
Diagrama de Ishikawa
El diagrama de Ishikawa Se muestra en la figura No 11. En este problema será
utilizado para identificar las causas que influyen o afectan los tiempos de paro
en la máquina 103.
El diagrama se construye a partir de una línea principal en la cual se coloca el
efecto o causa de paro a estudiar y después se colocan flechas que convergen
a esa línea para anotar las causas de tiempos de paro, por lo general estas
flechas incluyen información que se va organizando para después, obtener las
sus causas y colocarlas como sub ramas.
1. Clasificar las causas en categorías.
2. Elaborar el diagrama, para ello debe:
Escribir el efecto a la derecha, y trazar una flecha de izquierda a derecha.
Ubicar las causas en categorías o grupos, trazando flechas secundarias en
dirección a la principal.
Incorporar a cada una de estas flechas, secundarias, los factores detallados que
pueden ser considerados como actuantes en cada categoría.
Figura No 11 Aquí se muestra el diagrama de Ishikawa
22
VII. PLAN DE ACTIVIDADES
Actividades
Tiempo
Estimado
Conocer las intalaciones de la planta y el proceso
Real
Estimado
Realizar mantenimiento preventivo a maquinas de inyeccion
Real
Estimado
Conocer problemática y planteamiento del proyecto
Real
Estimado
Recopilacion del historial de la maquina
Real
Estimado
Identificar problema principal de la maquina
Real
Estimado
Dar posible solucion al problema
Real
Estimado
Implemantacion del plan de mantenimiento preventivos
Real
Estimado
Entrega de proyecto en empresa
Real
1
Enero
2
3
23
APTAR QUERETARO S.A DE C.V
UNIVERSIDADA TECNOLOGICA DE QUERETARA
Mantenimiento industrial
Reduccion de tiempos muertos en maquina de inyeccion
SEMANAS
Febrero
Marzo
4
5
6
7
8
9 10 11
12
13
Abril
14
15
16
VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS
Humanos:
-
Responsable del proyecto: Rosendo Galván Trejo
-
Asesor de la empresa: Ing. Alfredo Rico
-
Asesor de la escuela: Doc. Rubén Velázquez
-
Técnicos y electromecánicos del Departamento de mantenimiento de la
empresa
Recursos materiales
-
Papelería
Herramientas
Llaves Allen punta de bola milimétricas y estándar
Desarmadores cruz y plano
Manguera para aire comprimido
Cinchos de 30 a 40 CM
Trapos limpios
Desarmador clemero
Perica de 300mm, 400mm
Martillo de bronce
Cinta de aislar
Cinta de teflón
Multímetro
24
X. DESARROLLO DEL PROYECTO
Lay Out de la empresa Figura No 12 donde se muestra el lugar dentro de la
empresa en el cual se tiene que llevar a cabo el proyecto
Figura No 12. Identificación del lugar donde se realizara el proyecto máquina 103
El proyecto se inició recopilando las principales fallas de las máquinas con el
propósito de saber qué mantenimiento se le debe de dar a cada máquina y
cuáles son prioridades para cambiar la fecha de mantenimiento.
La tabla No 3, presentada en los antecedentes, muestra las causas que más
tiempo de paro se presentan durante el mes de enero 2014. La recolección de
datos, el cual nos indica que la cerradora, un equipo periférico de la máquina de
inyección es donde se encuentra el mayor tiempo de paro.
En la tabla No. 4 se muestran las principales fallas de las cerradoras desde mes
de septiembre del 2013 a enero de este año, así como las horas pérdidas que
causan estas un valor monetario dentro de la empresa.
26 de Sep
09 de Oct
10 de Oct
29 de Oct
09 de Nov
11 de Nov
12 de Nov
05 de Dic
19 de Dic
20 de Dic
20 de Dic
24 de Ene
25 de Ene
28 de Ene
Cerradra 770 dejando piezas semiabiertas se encuentra perno superios descentrado
Se ajusta jan e cerradora 581, se levanta guia para alinear, se ajustan aires
Se ajusta la entrada del jam por atoramiento en la cerradra 581
Cerradora 722 se ajusta guia de salida de carrusel por atoramiento
Se checa cerradora por paros continuos, se encontro falso contacto en dray
Se realiza cambio de reductor de la cerradora
Se coloca cuña faltante en fleca de reductor y catarina, no giraba carruse
bowl de cerradora 770 se ajustan bobinas y aire
Cerradora, se limpian porta carbones de motor
Cerradora, Se cambia relevador de estado solido dañado
Cerradora 755, Se sujeta PLC y modulos
Cerradora, se cambia perno del embrague
Se cambia reductor de velocidad en cerradora
Se cambia perno de embrague de la cerradora
0:00
21:10
7:50
21:00
20:30
12:00
2:00
15:00
0:20
22:00
9:00
22:00
21:20
2:30
3:00
16:00
8:45
9:20
10:30
9:40
Minutos totales
Horas pérdidas total
Tabla No 4. Principales fallas de las cerradoras
25
20
0
0
0
50
180
60
0
120
120
0
0
105
30
685
11.41
Por lo que en las fechas del 26 de sep de 2013 al 28 de ene del 2014, la
cantidad de pérdida monetaria asciende a los 8641.16 USD.
Como se observo en la tabla No. 4, las princiales fallas que máquinas
cerradoras son las siguientes 770, 581, 722 y 755. En la tabla No. 5 se presentan
unas de las principales fallas por cerradora, la que causa mas problemas es la
cerradora 581 que afectan mas en los tiempos muertos de la máquina.
PRINCIPALES FALLAS DE LAS CERRADORAS
Cerradora 770
Dejando piezas semiabiertas perno suprior descentrado
Bowld, se ajustan boninas y aires
Se cambia perno de embrague de cerradora
Se cambia reductor de valocidad de cerradora
Cerradora 581
Se ajusta jam
Se ajusta entrada de jam por atoramiento
Se arregan airesde guia de entrada de jam
Se ajustan aires de guia
Se austa sensor low track por paros continuos
Se ajusta sensor de low track de jam y se cambia perno extensivo
Cerradora 722
Se ajusta guia de salida de carrusel
Se realiza cambio de reductor de cerradora
Se coloca cuña faltante en flecha de reductor de catarina
Cerradora 755
Pieza dañada del orificio por visagra icelada
Tabla No. 5 Fallas pincipales por cada cerradora
Como se puede observar en la tabla No 5. La cerradora que genera mayor
problema que genera tiempos muertos dentro en la máquina 103 que biene
siendo uno de los perifericos que la conforman. Lo cual las causas de este
problema son las malas realizaciones de los mantenimientos preventivos.
El mantenimiento preventivo es una de las principales operación que se le
pueden realizar a la cerradora, en el siguiente diagrama de Ishikawa definiremos
la causa de paro:
26
Factor humano
Máquina
No todos los técnicos realizan el MP
Cambio de cerradoras
El pedido de herramienta y refacciones no están disponibles
Mantenimiento preventivo es inadecuado
Mantenimento preventivo en cerradoras no es llevado a cabo
La maquina 103 presenta tiempos muertos
Tiempo muerto en
máquina de
inyección
Falta de refacciones
Falta de herramientas
Materiales
No se cuenta con la pesona que lleve estos procedimientos de MP
Los MP no estan definidos clara mente
Metodo
En el siguiente diagrama de ishikawa nos enfocaremos a un equipo periferico en
especial, que seria la cerradora por lo que este tipo de equipo perico es un de
los equipos que genera mayor tiempo muerto en la maquina 103:
Factor Humano
Máquina
Falta de interes a realizas el Mp
Falta de conocimiento
Fallas en censores jam , low track, altas y bajas.
Mala lubricacion en pernos, rodamientos.
El cambio de piezas inadecuada
Pérdida de aire por manguera dañadas
Cerradora
Refacciones
Malos ajustes de sensor
Herramientas
Procedimiento en el Mp
Materiales
Metodo
El mantenimento preventivo que se debe realizar a la máquina seria el siguiente
procedimiento:
27
1.- SEGURIDAD:
Coloque la tarjeta de libranza (PRECAUCION) sobre o junto al paro de
emergencia de la máquina antes de comenzar el mantenimiento. NOTA ninguna
persona puede retirar esta tarjeta solamente el técnico de mantenimiento.
2.- LUBRICACION:
Cambie rodamientos dañados lubrique parte interna del carrusel etc. lubricación
de pernos, levas seguidoras, y rodamientos etc. Tiempo total: 2 hora
Lubricación
Figura No 13. Lubricación de rodamientos de parte interna de carrusel
3.- EQUIPO ELECTRICO
Revise, relevadores, censores, fusibles, y funcionamiento eléctrico general.
Tiempo total: 1 Hora
4.- EQUIPO NEUMATICO
Revisar, filtros, válvulas neumáticas, y de presión, reguladores de aire cambiar
tubos sopladores dañados, mangueras dañadas, etc. Tiempo total: 2 horas
Figura No 14. Cambiar tubos sopladores dañados, mangueras dañadas. Etc.
28
5.- GUIAS ENTRADA A CARRUSEL
Alineación guías entrada carrusel, y alineación con respecto al bowl. Tiempo
total: 30 min
Alineación
Figura No 15:
Alineación a guías de entrada a carrusel
6.- JAM
Checar que el jam este en buenas condiciones de trabajo, o si no cambiar el buje
nuevo. Tempo total: 30 min
JAM
Figura No 16: Chequeo del sensor del JAM
7.- COMPUERTAS Y GUARDAS
Checar que tenga todas sus guardas completas, apretar tornillos de soportes de
las guardas, apretar tornillería en general de la maquina
Figura No 17: En la fotografía se muestran las guardas de la cerradora
29
En la tabla No. 6
Se muestra el tiempo estimado en que debe ser realizar el
mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo a cerradora
Tiempo total horas : minutos totales
Lubricación
1 horas
60
Equipo electrico
1 hora
60
Equipo neumatico
1 horas
60
Guias de carrusel
30 min
30
JAM
30 min
30
Compuertas y guardas
30 min
30
totales:
4:30 horas
270
Tabla No. 6 Tiempo estimado en que se debe realizar el mantenimiento
preventivo a cerradora
En siguiente tabla No: 7
Se muestran el material con mayor prioridad para
realizar el mantenimiento preventivo a cerradora
Material con mayor prioridad para la realización del MP
Lubricación
Rodamientos
Equipo eléctrico
Relevadores
fusibles
Tubos sopladores
Manguera
Equipo neumático
JAM
Compuertas
Tabla No. 7
preventivo.
válvulas neumáticas
Cambio de buje
Tornillería en general
Equipo con mayor prioridad para la realización del mantenimiento
30
Al no contar con los siguientes materiales para realizar el tiempo estimado para
la para la realización del mantenimiento preventivo, se muestra en la siguiente
tabla No 8. el tiempo estimado en el cual se lleva acabo. Este material también
es necesario para la realización del mantenimiento correctivo a cualquier tipo de
cerradora.
Cuando no se cuenta con el material indispensable
Rodamientos
Lubricación
Inyector
Relevadores
Equipo electrico
fusibles
Tubos sopladores
Equipo neumatico
Manguera
valvuas neumativas
JAM
Cambio de buje
Compuertas
Tornilleria en general
Total
Horas totales
Tiempo estimado en min
20
30
0
0
60
30
60
30
0
230
3.5 Horas
Tabla No 8 Tiempo estimado al no contar con las refacciones indispensables
para la realización del mantenimiento preventivo
Por lo que el tiempo estimado de respuesta al realizar el MP sería un total de
7:30 minutos
Como se observó en el diagrama de Ishikawa de la cerradora, las herramientas
y refacciones son necesarias para llevar a cabo el MP y así poder reducir el
tiempo que se realice el mantenimiento preventivo, como el correctivo.
31
El tener la fácil accesibilidad de las herramientas y refacciones reducimos el
tiempo de paro de toda máquina el La siguiente figura No.
Se muestra que
por falta de herramientas no se lleva a cabo un mantenimiento ala cerradoras
adecuado.
En la figura No.
Se observa la falta de herramientas y la inaccesibilidad a las
herramientas de trabajo por lo que se hizo la propuesta de adquirir herramientas
faltantes.
32
En la siguiente Tabla No. 8 Se muestran las siguientes propuestas y el
presupuesto para tener el carro de herramientas en óptimas condiciones y con
las herramientas indispensables para realizar los mantenimientos, cabe señalar
que es solo una propuesta esto ya dependerá de los directivos del departamento
de mantenimiento si lo llevan a cabo.
Cantidad
Jgo
Jgo
Jgo
Jgo
Dados
Jgo
Pza
Pza
Pza
Pza
Jgo
Jgo
Pza
Pza
pza
Pza
Jgo
Pza
Pza
Pza
Pza
Pza
Pza
Jgo
Pza
Pza
Pza
Llaves mixtas estandart
Llaves mixtasmetricas
estandart
Autocle estandart
Autoclear metrico
1 1/16", 1/8",1 1/4"
Brocas
Perica 8"
Perica 10" o 12"
Perica 16"
Escuadra 6"
Bota pemo
cinceles
Martillo de brince 2 lbs
Martillo de bola 2 Lbs
Lave stilson 18"
Matillo de goma
Llaves trox
Flexometro 5 mts
Lima bastarda cuadrada
Lima bastarda musa cuadrada
Lima bastarda musa media caña
Lima de 1/4 cola de rata
Lima de 5/6 cola de rata
Dados
Pinza de seguros chicos de rotacion
Tijeras rectas para lamina 1 3/4
Martillo de uña
Costo $
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Total
430
430
185
185
175
179
190
105
130
85
105
346
130
110
250
180
295
65
35
45
56
45
45
325
125
160
150
4561
Figura No 9: Tabla de herramientas necesarias para carro de herramientas
Por el contrario para tener un carro de herramientas en buenas condiciones, el
tiempo de respuesta al momento de realizar el mantenimiento preventivo así
como el mantenimiento correctivo se es con mayor eficacia. Como se muestra
en la figura No.
33
XI. RESULTADOS OBTENIDOS
Los resultados obtenidos en el proyecto de la máquina 103, es la implementación
de un plan de mantenimiento preventivo a cerradoras y así reducir los tiempos
de paro de la máquina.
La siguiente tabla No. se muestra el plan de mantenimiento que se debería de
llevar por el personal de mantenimiento.
CERRADORAS
ENE
FEB
MAR
ABR
MAY
JUN
JUL
AGO
SEP
OCT
CERRADORA 732
1
T
2
T
2
T
2
A
CERRADORA 733
7
T
7
T
8
T
6
A
CERRADORA 734
16 T
15 T
17 T
13 A
CERRADORA 722
21 T
22 T
21 T
23 A
CERRADORA 574
28 T
29 T
29 T
30 A
NOV
CERRADORA 606
3
T
1
T
4
T
4
CERRADORA 573
12 T
7
T
12
T
11 A
CERRADORA 581
21 T
19
T
22
T
21 A
CERRADORA 1268
24 T
30
T
29
T
28 A
DIC
A
CERRADORA 1256 gatorade
3
T
2
T
1
T
1 A
CERRADORA 1257 gatorade
7
T
6
T
5
T
5 A
CERRADORA 770
13
T
9
T
8
T
8 A
CERRADORA 755
18
T
13
T
12
T
12 A
CERRADORA 443
21
T
16
T
15
T
15 A
CERRADORA 755
24
T
20
T
19
T
19 A
CERRADORA 443
25
T
23
T
22
T
22 A
CERRADORA 782
28
T
27
T
26
T
26 A
CERRADORA 526
31
T
30
T
29
T
29 A
Tabla No. Plan de mantenimiento trimestral a cerradoras en general.
34
La reducción de tiempos muertos se verá reflejada alrededor de 2 meses
mientras se aprueba la compra de refacciones para llevar a cabo un correcto
mantenimiento preventivo.
Cuando no se cuenta con el material indispensable
Rodamientos
Lubricación
Inyector
Relevadores
Equipo electrico
fusibles
Tubos sopladores
Equipo neumatico
Manguera
valvuas neumativas
JAM
Cambio de buje
Compuertas
Tornilleria en general
Total
Horas totales
Tiempo estimado en min
20
30
0
0
60
30
60
30
0
230
3.5 Horas
Por lo que el tiempo estimado de a realizar el MP es de 4:30 Horas, mientras
que si no se contase con las refacciones el tiempo estimado para la realización
seria de 7:30 horas
Se identificó una de las fallas principales en la maquina 103 de la cual es la que
genera el mayor tiempo muerto por lo que se buscó una de las formas eficaces
para mejorar el tiempo de respuesta y fue atacando el mantenimiento preventivo.
35
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Como conclusión se realiza el procedimiento para la realización del
mantenimiento preventivo a tacando las fallas con mayor prioridad de las
cerradoras esto es con el fin de implementarlo en las demás máquinas de
inyección para tratar de reducir los tiempos muertos y así reducir en cierto
porcentaje las horas de paro de la máquina 103.
Como recomendación, Es necesario llevar a cabo el mantenimiento preventivo
en dichas cerradoras ya que esto ocasionan los tiempos de paro de la producción
de tapas y de darle seguimiento a las de más máquinas de inyección.
También se recomienda que el personal de mantenimiento esté al tanto de las
herramientas de trabajo que están buenas condiciones y en casado de extravío
esto sería acreedor con una sanción el cual consta de la recuperación de la
herramienta extraviada.
36
XIII. BIBLIOGRAFIA
http://www.maquina-auting.com/cerradoras.htm
http://www.maguire.com/page.php/manuals.htm
http://www.demag.com/
37