Ensayos no Destructivos

Ensayos no Destructivos.
Radiografía Industrial.
Introducción:
Nuestro trabajo acerca de Radiografía Industrial, tiene como objetivo, explicar
como se llevan a cabo las tareas de ensayo por este método en la obra del Nuevo
Puente sobre el Río Santa Lucía.
En esta obra es de suma importancia la realización de Ensayos no Destructivos
puesto que detrás de la calidad de las soldaduras practicadas, hay vidas humanas. Por
esta razón se justifican los elevados costos de inspección y reparación que
naturalmente conllevan los END.
Aproximadamente el 85% de las soldaduras en el puente, son del tipo soldadura
a tope de penetración completa, un alto porcentaje de ellas son controladas por la
metodología de Radiografía Industrial.
Se ha convenido para la realización de estos ensayos (así como para la casi
totalidad de los aspectos referidos a soldadura en la obra), la utilización del Código
AWS. En la sección 6 del mismo se hace referencia a los distintos tipos de inspección
recomendados. Para ser más precisos nos referimos a la Radiografía Industrial y al
Ensayo por Ultrasonido. Ambos métodos tienen en común el estar concebidos para la
detección de anomalías de carácter interno.
La Radiografía Industrial se utilizó en menor proporción que el Ensayo por
Ultrasonido, principalmente por el costo que implica radiografiar. Se convino que el
100% de las soldaduras fuesen ensayadas por Ultrasonido, y solo en aquellos casos en
que fuese imprescindible, se realizarían radiografías. Se comentarán más adelante, las
diferencias y similitudes principales entre el Ultrasonido y la Radiografía y cual es la
forma más inteligente de aplicar estos métodos en forma conjunta. Puesto que en
general se piensa que uno de los métodos puede actuar como sustituto del otro,
veremos que en una gran cantidad de situaciones, estas metodologías de END son
complementarias.
Presentación preliminar:
Los 4 puntos principales en que dividiremos el estudio de las Radiografías son:
Breve reseña del Código AWS.
Operativa del trabajo de inspección por Radiografía en la obra.
Interpretación y Evaluación.
Seguridad en la práctica de Radiografías.
El código AWS, fue utilizado para llevar adelante correctamente varias de las
tareas referidas a la soldadura. Desde Calificación de Procedimientos de Soldadura,
Calificación de Soldadores, Inspección de las Soldaduras, etc. Por esta razón
dedicamos unas páginas a comentar los puntos más importantes de la Sección 6 del
Código AWS, Inspección.
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Para realizar las tareas de Inspección por Radiografía industrial se recurrió a las
normas ASTM a las que hace referencia el código AWS. Se comentarán los aspectos
prácticos más importantes que se han tenido en cuenta a la hora de practicar los
Ensayos.
La interpretación y posterior evaluación son de suma importancia, puesto que es
en ese momento donde se culmina la tarea de radiografiar, luego de evaluadas, las
radiografías se convierten en documentos a archivar.
Un tema muy importante que viene de la mano con la Radiografía, es la
seguridad. Parte de este trabajo tratará los principales aspectos que se vinculan con
ese aspecto.
1) Reseña del Código AWS (Sección 6: Inspección).
En la figura xjx.1 se puede ver un esquema descriptivo de la sección 6. Se
observan claramente los temas que competen a dicha sección del código.
En la Parte A ítem 6.1 se mencionan los aspectos generales relacionados con la
inspección de soldaduras. Se aclaran los temas que refieren a la calificación del grupo
de inspectores que llevarán a cabo las tareas de control.
Ítem 6.2. El inspector deberá asegurarse que se utilizan solo materiales que
satisfagan los requerimientos del Código AWS.
El Ítem 6.3, hace recaer sobre el Inspector la responsabilidad de asegurarse de
que los procedimientos de soldadura han sido calificados, así como también, el
personal y los equipos de soldadura utilizados. En 6.4, los soldadores que disminuyan
su rendimiento, deberán calificar un ensayo simple de soldadura de filete, o si fuese
necesario deberán recalificar. Esto último significa que, en principio, el inspector tiene
la facultad de mandar a recalificar a un soldador, lo cual lo dota de cierta jerarquía.
El inspector debe velar porque se respete el código en toda su extensión, tanto
en procedimiento de soldadura, como en métodos de trabajo, elementos y materiales,
condiciones en que se suelda, y como ya se mencionó aptitud de los soldadores. Se
escapa a la competencia del código, en aquellos casos puntuales en que contratista y
cliente convienen (siempre que el código lo permita) en realizar las cosas de alguna
forma determinada.
Muy importante es recalcar que en el punto 6.7, donde se menciona la utilización
de Ensayos no Destructivos para inspección de soldaduras, el código habla de las
limitaciones inherentes a los Ensayos no Destructivos, y del conocimientos que de las
mismas deben tener los inspectores. Se hace referencia a la última edición de
ANSI/AWS B1.0 Guía para Ensayo no Destructivos de Soldaduras, se encuentran aquí
detalladas las limitaciones de este tipo de Ensayo, y muy interesante, como
complementar unos métodos con otros.
La extensión en que se deben aplicar los ensayos se menciona en el ítem 6.8,
donde por ejemplo, obliga a que el personal de Ensayos no Destructivos esté al tanto
de toda la información que afecta a la soldadura a inspeccionar (Materiales, espesores,
geometrías de las uniones y procesos de soldadura). Las soldaduras a ensayar serán
aquellas que se especifiquen en el contrato, quedando estas inspecciones dentro del
reglamento que establece el código.
Ítem 6.9 (Parte B: Ensayos Radiográficos de Soldaduras a Tope de Penetración
Completa).
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Según el código (6.9.1 General) los métodos específicos de inspección por
Radiografía Industrial, se llevarán a cabo siguiendo las directrices de las siguientes
normas:
ASTM E94, Standard Recommended Practice for Radiographic Testing
(Práctica Normalizada recomendada para Ensayos Radiográficos).
ASTM E142, Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing
(Métodos Normalizados para Controlar la Calidad de los Ensayos Radiográficos).
ASTM E747, Controlling Quality of Radiographic Testing using Wire
Penetrameters (Control de Calidad de Ensayos Radiográficos utilizndo
Penetrámetros).
ASTM E1032, Radiographic Examination of Weldment (Inspección de
Soldaduras con Radiografías).
Dada la amplia versatilidad que presenta este método de inspección, el código
(6.9.2) con el fin de no disminuir su gran potencial, prevé modificaciones en los
procedimientos para la realización del ensayo, permitiendo así que siempre que se
convenga se pueda aplicar el método de radiografía industrial de la mejor forma para
cada caso en particular. Dentro de estas modificaciones se mencionan explícitamente
las siguientes: Ensayos radiográficos de soldaduras de filete, en “T”, esquinas, cambios
en la distancia foco-film, aplicaciones inusuales del film, aplicación inusual de los
Indicadores de Calidad de Imagen (IQI de aquí en adelante) incluyendo colocación de
los mismos sobre el lado del film, radiografiado de espesores superiores a 150mm.,
tiempos de exposición, tipos de film, densidades, detalles de revelado y técnicas de
observación.
Ítem 6.10 (Procedimientos Radiográficos):
(6.10.1) El código establece claramente la utilización de focos simples tanto para
Rayos X, como para Gammagrafías. A la hora de juzgar la sensibilidad radiográfica
habrá que basarse en los IQI admitidos por el Código.
En 6.10.2 se menciona que los Ensayos deben realizarse respetando todos los
requerimientos de seguridad aplicbles.
El Ítem 6.10.3, trata acerca de la preparación de la superficie, básicamente se
deja a criterio del Ingeniero y de los convenios Cliente-Contratista, la preparación de la
zona a radiografiar. El código habla en términos sumamente vagos acerca del tema, y
más bien da directivas sumamente generales acerca de las consideraciones que se
deben tener en cuenta a la hora de preparar la zona a radiografiar.
6.10.4, acerca de las características de la película radiográfica y las pantallas, se
hace referencia a la norma ASTM E94. Explícitamente se prohíbe el uso de pantallas
fluorescentes.
6.10.5, Distancia foco-objeto, Distancia foco-film.
La distancia foco-objeto no será menor a la longitud total de film expuesto, no
aplicable a exposiciones panorámicas.
Para la selección de la distancia foco-film, el criterio es que se cumplan las
siguientes dos condiciones: primero, la distancia foco-film no será menor a 7 veces el
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espesor máximo del espécimen (contando refuerzos y respaldos); segundo el ángulo
formado por una línea normal a la pieza que pasa por el foco y otra que una el foco con
cualquier punto del espécimen, no será menor que 26,5º.
En el punto 6.10.6 se hace mención de la máxima potencia aplicable a la unidad
de Rayos X (600Kvp) y se recomienda Iridium 192 para las Gammagrafías. Se permite
la utilización de Cobalto 60, solo para radiografiar espesores mayores a 63.6mm. De
todas formas el Ingeniero tiene la posibilidad de elegir el tipo de fuente radiográfica que
le parezca conveniente.
6.10.7 Selección y Posicionamiento de IQI:
Este punto de la norma describe gráficamente la forma de seleccionar y ubicar
correctamente los IQI, en relación al espesor de la pieza. Haciendo referencia al
código, se observa en las figuras 6.1, 6.2, 6.3, 6.4, las distintas formas de ubicar los IQI
según las características que presenta el espesor de la pieza a ensayar. Las Tablas 6.1
y 6.2, nos dan criterios para seleccionar el número de ÍQI y nos dice en el caso del tipoorificio, el orificio esencial a controlar, para el caso del tipo alambre se menciona el
diámetro máximo de alambre. Las figuras 6.5 y 6.6 son una trascripción de los detalles
constructivos
de los IQI (según ASTM).
6.10.8 acerca de las características del film, se menciona que las soldaduras
deberán verse claramente en toda su extensión, de otra forma la radiografía se
considera inaceptable. Acerca de las radiaciones reflejadas, se coloca un símbolo “B”
de 13mm de alto por 1.6 mm de espesor, en la parte posterior del film, en caso de que
el símbolo “B” aparezca en la radiografía, ésta deberá ser considerarse inaceptable.
6.10.9, el ancho del film debe alojar tanto a la zona afectada por el calor como a
los IQI y a los identificadores de radiografía.
6.10.10, Las radiografías deberán conservarse y tratarse en perfectas
condiciones y evitar daños químicos o mecánicos de manera que estos no alteren su
posterior lectura.
En el ítem 6.10.11 se dan los rangos de variación de la densidad radiográfica.
Mínimo para Rayos X, 1,8, para Gammagrafías 2,0, Máximo 4.0. Las densidad medida
es H&D density.
Los Datos que deben aparecer en cada radiografía, son según el código los
siguientes (6.10.12):
Referencias a la posición y número de radiografía realizada.
Información contractual del cliente, iniciales de la empresa realizadora del
ensayo, iniciales de la empresa fabricante, el número de orden de trabajo, fecha, marca
de identificación de la radiografía, número de reparación de la soldadura.
En el Ítem 6.11 se hace referencia a los criterios de aceptación de las
soldaduras. Estos criterios se encuentran detallados en las secciones 8,9,10 del
código.
En el último ítem (6.12) se menciona los aspectos referentes al tratamiento final
de las radiografías. Como curiosidad encontramos que el contratista tiene la obligación
de conservar por un año completo el juego de radiografías, a menos que lo entregue
íntegramente a su cliente.
Los demás puntos de la sección 6 hablan del tema Ensayos por Ultrasonido que
será tratado oportunamente.
58
2) Operativa del trabajo de Inspección en la Obra del
Nuevo Puente sobre el Río Santa Lucía.
Como se mencionó anteriormente todos los trabajos de soldadura en el puente se
rigen por el código AWS. No escapan a él los aspectos relacionados a la Inspección de
las soldaduras.
En lo que respecta a Radiografía Industrial, el Código AWS dice textualmente: ‘La
metodología deberá estar conforme lo indican las normas: ASTM E94, ASTM E142,
ASTM E747, ASTM E1032’. Estas normas hacen referencia a las metodologías que
han de llevarse a cabo para la realización de los ensayos radiográficos. Sin embargo
no debemos olvidar que el código AWS permite una serie de variaciones en la forma de
realizar los ensayos.
Basándose en lo dicho anteriormente la empresa responsable de la realización de
los ensayos radiográficos, elaboró un procedimiento propio, que rescata lo más
importante de las normas mencionadas y lo conjuga inteligentemente con la valiosa
experiencia obtenida en campo.
El nombre del procedimiento es ITSA-RT-001. El objeto del procedimiento es
establecer las condiciones generales para el radiografiado de juntas soldadas a tope.
En primer lugar se mencionan el rango de espesores que se manejan, el cual
comprende pequeños espesores de 3,0mm hasta 76,2mm. Los materiales aprobados
según este procedimiento, quedan restringidos a aceros al carbono y aceros
inoxidables.
En lo que respecta a la condición de la pieza a ensayar, el criterio es simple, la
soldadura deberá estar presentada libre de escoria o salpicaduras. En caso de tener
respaldos metálicos y o refuerzos, éstos serán retirados solo en caso de que el diseño
de la estructura previese su eliminación, más allá de la realización o no de la
radiografía. Los respaldos cerámicos sí serán quitados previo al ensayo.
La fuente radioactiva utilizada para la práctica de los ensayos es una pastilla de
Iridio 192, cuya actividad al momento de comenzar los ensayos estaba en el entorno de
los
88
Curie
(aproximadamente
Febrero
2003),
actualmente (mediados
de
Junio 2003), la actividad
de
esa fuente se encuentra
en
valores cercanos a los
30
Curie.
Los
equipos
utilizados
para
la
realización del ensayo
son
marca
TECH
OPS,
modelos 660 y 660B (ver
figura), cargados con la
fuente
mencionada
anteriormente.
.
Equipo de Gammagrafía
59
Las películas radiográficas, son marca Kodak o AGFA Gevaert de las siguientes
dimensiones en centímetros (ancho x largo): 8.9x43 , 8.9x21.5 , 114.3x43 , 114.3x21.5 .
El Procedimiento provee la siguiente fórmula para el cálculo de la superposición
mínima admitida:
S = (CxE) / (DEF) + 6mm
Donde S representa la Superposición mínima (en mm), C es el largo de la película (en
mm), E es el espesor de la pieza (en mm) y DFF es la distancia foco-film (en mm).
Respecto a la utilización de pantallas, deberán ser utilizadas dos pantallas de
plomo, una a cada lado de la película, siendo sus espesores de 0,127mm para la del
lado de la fuente, y 0,254mm para la pantalla ubicada del lado opuesto a la fuente.
Para el control de la radiación dispersa se colocará un filtro en la parte posterior,
para verificar su efectividad se sigue la recomendación del código AWS, que sugiere
colocar un indicador “B” en la parte trasera de la película, y en caso de que aparezca
su proyección en la radiografía la misma podrá considerarse afectada por los efectos
de la radiación dispersa. Este efecto se produce más bien en radiografías de
laboratorio o en lugares cerrados, donde la cantidad de radiación reflejada es alta. En
lugares abiertos como lo es la obra del puente, el efecto de las radiaciones dispersas
se ve completamente minimizado, salvo en los casos donde detrás de la pieza a
ensayar se encuentre o el suelo, o el resto de la estructura, con lo cuál se vuelve
imprescindible la colocación de filtros.
Una de las ventajas más importantes que presenta el método de Radiografía
Industrial es la facilidad para mantener en el tiempo con total claridad los registros de
los ensayos, permitiendo reevaluaciones y sirviendo como documentos casi irrefutables
en cualquier ámbito de discusión. Para no perder ese valor incalculable que presentan
las radiografías, la identificación de las mismas es de suma importancia. Por esta
razón, toda la información que tenga como fin identificar a la radiografía, deberá quedar
explicitada en el momento mismo de realización del ensayo. Podrían utilizarse una
infinidad de métodos de registro para tratar de evitar la manipulación de los anticuados
caracteres de plomo, pero es esta la única forma de identificar la radiografía in situ. Si
por ejemplo recurriéramos a un método de rotulado de la placa radiográfica en el
laboratorio de revelado, deberíamos llevar un complejo control de cada una de las
películas radiográficas que son llevadas a revelar, teniéndolas en todo momento
identificadas con su posición en la estructura.
La información que como mínimo deberá aparecer en la radiografía es:
_Nº de Proyecto/Contrato
_Fecha de Exposición
_Nº de intervalo de placa radiográfica.
_Nº de cuño del soldador
_Diámetro
_Identificación del tramo de la línea
_Nº de costura.
_Cualquier otra información adicional podrá ser solicitada y acordada
por la inspección y Cliente.
Esta identificación no deberá interferir con la zona de interés radiográfico.
60
Un aspecto muy importante acerca de la práctica de radiografías es la
determinación de las técnicas de exposición a aplicar.
El Procedimiento ITSA-RT-001, indica 7 tipos distintos de técnicas de exposición.
Para nuestro interés, las técnicas se diferencian en la cantidad de paredes de material
atravesadas por la radiación (1 ó 2), y por la cantidad de cordones de soldaduras que
se proyectan. Estas distintas técnicas están recomendadas para Radiografías de
estructuras tubulares.
Específicamente en la obra del puente, las soldaduras de los tubulares se controló
por el método de “doble pared-vista simple”. Esta denominación se indica que se
coloca la película a un lado del tubular (correspondiente al cordón de soldadura a
examinar) y en el lado opuesto se ubica la fuente. Está claro que se atraviesan las 2
paredes de la tubería. Se llama vista simple, pues en la placa radiográfica se proyecta
una sola imagen del cordón de soldadura. En el caso de vista doble, la fuente forma un
ángulo distinto de 90º con el eje del cilindro, por esta razón la proyección corresponde
a una elipse.
La pregunta natural que surge inmediatamente al mencionar la técnica de doble
pared-vista simple, es ¿cómo se determina si un defecto corresponde a la parte del
cordón que está del lado del film o pertenece a la zona del cordón cercana a la fuente?,
la respuesta la da la propia física del ensayo, en caso de existir, los defectos ubicados
en el cordón del lado de la fuente están tan lejos de la película que no logran quedar
registrados en la radiografía, por un simple efecto de dispersión, es por esto que
podemos tener la seguridad de que los defectos y o anomalía que encontremos
corresponden a la sección del cordón más cercana a la fuente.
La otra técnica, que se utilizó en la enorme mayoría de los casos, fue la más
sencilla de todas, simple pared-vista simple.
Un parámetro muy importante a tener en cuenta a la hora de realizar la
radiografía, es la distancia fuente-objeto (DFO). Para el cálculo de la misma se
recomienda utilizar la fórmula DFO = F x T / k con F tamaño del foco, T espesor de la
soldadura, y k=0,51mm para tubos de 50,8 mm.
Recomendaciones para la Utilización de los IQIs:
Para la obra, se utilizaron penetrámetros (IQIs de alambres). Éstos se eligen
según es espesor a radiografiar y su ubicación depende de la técnica de exposición
empleada.
Así por ejemplo para espesores entre 12,7 mm y 19,0 mm se utilizan los del tipo
1B, para técnica de doble pared-vista simple. Para los ensayos realizados en pared
simple-vista simple, se utiliza el mismo tipo de penetrámetro. La utilización del tipo 1C,
es para grandes espesores, mayores a 50,8 mm.
Los penetrámetros se construyen de acero al carbono siguiendo las directivas
dadas por la norma ASTM E747.
El procedimiento redactado por la empresa Ing. Tangari, describe también una
serie de pasos para la realización del revelado de las radiografías, y las características
de los implementos para lograr una correcta observación y control de las mismas (nos
referimos a densitómetros y negatoscópios).
Respecto a la evaluación e interpretación de las placas radiográficas hace
referencia a los requerimientos que debe cumplir el inspector para poder realizar dicha
tarea.
61
3) Interpretación y Evaluación:
Según el Procedimiento de Ing. Tangari, los datos serán evaluados por
inspectores calificados de nivel II o III según las normas ASNT o IRAM-CNEA e ISO
9712. Como criterio de aceptación se menciona la norma ANSI B.31.3.
En el caso de la obra del puente los criterios de aceptación responden a las
exigencias de la Sección 9 del Código AWS D1.1, Estructuras Cargadas
Dinámicamente.
Los criterios que exige este código son extremadamente exigentes, lo cual es
inherente a toda estructuras sometidas a cargas variables. Es en general en el tema de
los criterios de aceptación y rechazo, cuando cliente y contratista más se apegan a las
normativas existentes. La razón es clara, el hecho de que hallan vidas humanas en
juego, conlleva a que de cierta manera las partes encargadas de la obra se deslinden
de la responsabilidad de la decisión de los criterios. De todas formas queda remanente,
la responsabilidad de cumplir al pie de la letra con las indicaciones de la norma.
En el capítulo 9 del Código AWS, ítem 9.25.2, se menciona claramente y con
pocas palabras los criterios que debe imponer el inspector, a la hora de evaluar
posibles discontinuidades en la soldadura.
Para comenzar, la soldadura debe estar liberada del ensayo visual, es decir, no
debe presentar fisuras, o porosidad, tampoco se admiten soldaduras “desprolijas” con
socavaduras o zonas con mucho o poco material. Además el inspector encargado de
realizar el ensayo visual debe asegurarse que la soldadura no presente escoria en la
superficie, ya que de esta forma el inspector de radiografía no realizará el
correspondiente ensayo. En la obra del Puente, la empresa constructora BMT, era la
encargada de liberar visualmente las soldaduras, luego el inspector de Ing. Tangari,
practicaba la radiografía.
Basicamente el criterio
se
divide en dos grandes partes:
Los
miembros
estructurales
sometidos a tracción, y los
que
se encuentran sometidos a
compresión. Es claro que
para
estos últimos, las exigencias
son
un poco menos estrictas, por
esto,
toda soldadura que trabaje en
compresión
debe
estar
explicitada en los planos de
diseño
y
debidamente
identificada. En caso de dudas de cualquier índole, el inspector deberá aplicar los
criterios correspondientes a soldaduras sometidas a tracción.. Como se observa en la
siguiente figura se detallan los principales parámetros a la hora de evaluar defectos.
En la figura las zonas rojas corresponden a discontinuidades y la zona gris al
cordón de soldadura.
Para la aplicación del criterio, se utilizan, básicamente 3 magnitudes.
“A” corresponde a la longitud del cordón de soldadura.
“B” es el diámetro máximo admisible de una discontinuidad.
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“C” es la mínima distancia medida longitudinalmente, que existe entre dos
discontinuidades adyacentes.
Para realizar los cálculos se cuenta con la tabla mostrada en la figura. Trabajar
con esta tabla es sumamente sencillo. Observar la figura.
1. PARA DETERMINAR EL MÁXIMO TAMAÑO DE
DISCONTINUIDAD ADMITIDO
PROYECTAR A HORIZONTALMENTE SOBRE B
A - LONGITUD DE SOLDADURA (mm)
2. PARA DETERMINAR LA MÍNIMA DISTANCIA ADMITIDA
ENTRE DISCONTINUIDADES DE CUALQUIER TAMAÑO
PROYECTAR B VERTICALMENTE SOBRE C
13
38
11
10
32
25
D
6
19
5
3
13
B
1,6
6
0
IDA
INU
ONT
ISC
D
LA
DE
IÓN
ENS
M
I
-D
8
0
13
25
38
50
65
75
90
100
115
C - MÍNIMA DISTANCIA ADMITIDA ENTRE DISCONTINUIDADES ADYACENTES (mm)
En la figura corresponde a la gráfica que se ha de utilizar en caso de
encontrarnos con miembros estructurales sometidos a tracción. La gráfica utilizada
para compresión es similar, con la diferencia que presenta valores menos exigentes.
Más allá de los valores que se obtienen aplicando los ábacos anteriores, el
código en el ítem 9.25.2.3, que en caso de que la soldadura logre aprobar las
instancias mencionadas anteriormente, se deben sumar las longitudes de todas las
discontinuidades menores a 1.6mm, en caso de que esta suma supere los 10mm la
soldadura se considerará inaceptable.
Para el caso de estructuras solicitadas a compresión, se suelen diferenciar
aquellas discontinuidades que están ubicadas a menos de 10 mm de los bordes de la
soldadura. La suma de las longitudes de las discontinuidades menores a 3mm
ubicadas en la zona mencionada, no debe superar los 5 mm y en el caso de que esto
ocurra la soldadura se considerará inaceptable, debiendo ser reparada. Esto es válido
siempre que las discontinuidades estén lo suficientemente separadas como para ser
sumadas individualmente. En el caso de encontrar discontinuidades demasiado
cercanas, las mismas se considerarán como una sola discontinuidad, de longitud igual
a la suma de las discontinuidades que la conforman más el espacio que las separa. La
separación mínima admisible para considerar a las discontinuidades como
independientes, es de 2L siendo L la longitud de la mayor de las discontinuidades.
Habiendo evaluado los posibles defectos en la soldadura examinada, se procede
a reparar la soldadura. Es tarea del evaluador, indicar la gravedad del defecto y sugerir
u ordenar el método de reparación. Para reparar se pueden hacer 2 cosas, o se amolan
los cordones en la zona defectuosa y se suelda encima, en caso de que el defecto
fuese muy importante no queda otra opción que cortar la zona que rodea al defecto y
posteriormente.
4) Seguridad en la Práctica de Radiografías.
63
Como es de conocimiento popular, la excesiva exposición de seres vivos a
emisiones radioactivas tiene en general consecuencias nocivas para su salud. Cuando
decimos “excesivas” no estamos hablando de horas, a veces ni siquiera de minutos,
pues la intensidad de la fuente radioactiva puede hacer que exposiciones de unos
pocos segundos provoquen daños a la salud de proporciones serias.
Los síntomas inmediatos que nos indican que hemos sufrido los efectos de la
radiación son por ejemplo, repentina caída del cabello, dolores de cabeza, diarreas,
vómitos, fiebre, cambio de la pigmentación de la piel, etc. A largo plazo la exposición a
dosis de radioactividad no tan intensas como para provocar los síntomas mencionados
antes, pero sí que superen los máximos admisibles, pueden causar distintos tipos de
tumores, inclusive cáncer.
Éste último aspecto es de suma gravedad ya que los niveles de exposición a los
que se enfrenta un inspector de Radiología en general no están tan lejos de los límites
como deberían.
Para protegerse de los males que produce la radiación, el inspector posee una
serie de armas: la primera y más infalible de todas es el cerebro. Lo primero que debe
hacer el inspector es precisamente no hacer nada sino más que pensar; pensar
exactamente cómo va a realizar el ensayo, asegurarse de que todo está en el lugar que
debe estar, que los equipos están funcionando a la perfección y manejar cada ensayo
con el cuidado que se tiene cuando se realiza el primero, nunca utilizar la mentalidad
de “hace 10 años que hago esto y me lo sé todo de memoria...”.
Como segunda arma para defenderse de los efectos de la radiación están los
medidores de radiación, son 3, el más importante es el Contador Geiger, luego la
alarma personal que le avisa con una señal sonora al inspector que se está exponiendo
a niveles inseguros de radioactividad, y por último es dosímetro, pequeño censor para
determinar la cantidad de radiación acumulada que recibe el inspector durante su vida
de trabajo.
Tenemos la tercer arma del inspector, que es la protección contra las
radiaciones, podemos mencionar aquí las famosas paredes de plomo, muros de
concretos de varias pulgadas de espesor, y en general cualquier medio de cierta
densidad que absorba bien las radiaciones. Hay una protección contra la radiación que
es infalible, pero que no siempre es fácil de lograr, la distancia. Es la protección por
excelencia. En la obra del Puente distancia era quizás lo que sobraba, pero si nos
ubicamos en el marco de una planta industrial la situación no es tan sencilla.
Uno de los principales peligros que presenta el trabajo con Gammagrafía es la
posibilidad (remota pero posible) de que el mecanismo que mueve a la pastilla
radioactiva se atasque y se vuelva imposible llevarla al recipiente de seguridad. En
estos casos el inspector de turno se ve enfrentado a un problema de proporciones
mayúsculas.
Lo primero que debe hacer un inspector en caso de que se atasque la fuente, es
alejarse inmediatamente del lugar y solicitar ayuda. Esta actitud tan racional y correcta,
no es tan fácil de ponerla en práctica si se está en el lugar del inspector, que se debe
enfrentar a una verdadera pesadilla de cuestionamientos acerca de la secuencia de los
hechos que llevaron a que se produzca el accidente. Es una peligrosa tentación tratar
de arreglar el problema de en el lugar sin pedir ayuda. Las consecuencias para la salud
pueden ser irreversibles y pueden costarle la vida al inspector.
El problema radica en que el cuerpo humano no es sensible a las radiaciones,
es decir, a menos que tengamos un contador Geiger o una señal sonora no nos damos
cuenta de el gran daño que podemos estar sufriendo.
64
Es por esto que se debe dejar claro a todo el personal que un accidente no es
más que eso, un accidente, producido por la falla de algún componente mecánico lo
cual los libera de toda responsabilidad.
No existe un procedimiento para rescatar una fuente que por alguna razón haya
quedado atascada fuera del recipiente de seguridad. Simplemente se deben tener en
cuenta los peligros a los que nos enfrentamos y las distintas formas de protegernos.
En la empresa Ing. Tangari, se suelen hacer reuniones donde se suponen
situaciones de accidentes con las fuentes radioactivas y se proponen y discuten
distintas soluciones, para hoy o mañana estar preparados.
Si el accidente se produjese en un lugar abierto como por ejemplo lo es la obra
del puente, la forma de rescatar la fuente es con una grúa, y colocándola en un
recipiente adecuado.
En caso de encontrarnos en una planta industrial, las medidas pueden llegar a
ser sumamente radicales. Se suelen formar equipos de personas las cuales realizan
una pequeña parte de la tarea de rescate, la cual insume en general unos pocos
segundos (acercar el recipiente, colocar en él la fuente, tapar el recipiente), de esta
forma las personas involucradas se exponen lo menos posible a la radiación.
Como conclusión podemos decir que la principal medida para evitar las
consecuencias de estos accidentes, es evitar que los mismos se produzcan. Para ello
se suelen realizar ensayos de líquidos penetrantes a los diversos mecanismos del
equipo, con el fin de determinar la presencia de fisuras de fatiga u otros daños que
puedan suponer riesgos en la operación. Existe también una galga que permite medir
con exactitud el desgaste sufrido por la punta del cable guía. En fin todas las medidas
preventivas son bienvenidas a la hora de trabajar con compuestos radioactivos, y por
supuesto el recambio preventivo de piezas es fundamental. No debemos olvidar que
hay vidas humanas en juego.
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