Estudio de Impacto Ambiental y Social del Proyecto Planta de

CAPITULO II
Pluspetrol Perú Corporation
Estudio
de
Impacto
Ambiental y Social del
Proyecto
Planta
de
Fraccionamiento de LGN e
Instalaciones de carga
Playa Lobería, Pisco, Perú.
Julio 2002
Ref. PLU_02_759
ERM Perú S.A.
Environmental Resources Management
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Lima 41, Perú
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CAPITULO II
Pluspetrol Perú Corporation
Estudio
de
Impacto
Ambiental y Social del
Proyecto
Planta
de
Fraccionamiento de LGN e
Instalaciones de carga
Playa Lobería, Pisco, Perú.
Julio 2002
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TABLA DE CONTENIDO
1
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES DE PLANTA DE
FRACCIONAMIENTO DE LGN Y MUELLE DE CARGA...................................................... 1
2
FASE DE CONSTRUCCIÓN..................................................................................................... 2
2.1 CONSTRUCCIÓN DE LA PLANTA PISCO.......................................................................................2
2.2 CONSTRUCCIÓN DE LA TERMINAL MARINA DE LA PLANTA PISCO .....................................4
2.2.1 Objetivo............................................................................................................................... 4
2.2.2 Condiciones Geotécnicas................................................................................................. 4
2.2.3 Estructuras Marinas......................................................................................................... 4
2.2.4 Construcción...................................................................................................................... 5
2.3 UNIDADES DE PROCESO EN LA PLANTA PISCO .......................................................................9
2.4 CRITERIOS DE DISEÑO................................................................................................................12
2.4.1 Presión y Temperatura de la Corriente de Alimentación de Líquidos...................12
2.4.2 Velocidad de Flujo de la Corriente de Alimentación................................................12
2.4.3 Composición de la Corriente de Alimentación..........................................................12
2.4.4 Caracterización de Pesados en la Corriente de Alimentación................................14
2.4.5 Especificación para Productos de Propano ...............................................................15
2.4.6 Especificación para Productos de Butano..................................................................16
2.4.7 Especificación para Productos Mezcla de Butano y Propano................................16
2.4.8 Especificación para Producto de Nafta.......................................................................17
2.4.9 Especificación para Productos de Combustible para Motores a Reacción..........18
2.4.10
Especificación para Productos Diesel....................................................................19
2.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y UNIDADES DE SISTEMA DE LA PLANTA PISCO .........20
2.5.1 Medición de la Alimentación y Sobrecarga de Alimentación..................................20
2.5.2 Unidad de Fraccionamiento de LGN ...........................................................................20
2.5.3 Unidad de Destilación Primaria...................................................................................23
2.5.4 Sistema de Refrigeración (PCAM-523-PL-Y-023) ....................................................25
2.5.5 Almacenamiento Refrigerado........................................................................................27
2.5.6 Unidad de Recuperación de Vapor..............................................................................29
2.5.7 Almacenamiento Presurizado y Redestilación ...........................................................32
2.5.8 Almacenamiento Atmosférico........................................................................................33
2.5.9 Terminal Marina (PCAM-545-PL-Y-020) ..................................................................34
2.5.10
Terminal de Camiones...............................................................................................39
2.5.11
Edificios........................................................................................................................39
2.5.12
Instalaciones de Apoyo..............................................................................................40
2.5.13
Obras Civiles...............................................................................................................46
2.5.14
Sistemas Varios...........................................................................................................46
2.6 SISTEMAS DE DRENAJE ..............................................................................................................47
2.6.1 Categoría de los Efluentes Líquidos............................................................................47
2.6.2 Sistemas de Tratamiento de Efluentes Líquidos Residuales....................................51
2.7 SISTEMAS DE A LMACENAMIENTO TEMPORARIO Y/O TRATAMIENTO DE RESIDUOS
SÓLIDOS Y SEMISÓLIDOS.....................................................................................................................53
2.7.1 Residuos Sólidos..............................................................................................................53
2.7.2 Residuos Semisólidos......................................................................................................55
2.8 EMISIONES GASEOSAS: FUENTES POTENCIALES Y EMISIONES PREVISTAS........................56
2.8.1 Principales Fuentes de Emisión....................................................................................56
2.8.2 Emisiones de Aire Previstas..........................................................................................57
2.8.3 Sistema de Antorcha........................................................................................................58
2.9 CONDICIONES DE TRABAJO Y AMBIENTE. RIESGOS INTERNOS ESPECÍFICOS DE LA
A CTIVIDAD ............................................................................................................................................60
2.9.1 Nivel Sonoro en la Planta..............................................................................................60
2.9.2 Determinación de los Límites en el Nivel Sonoro......................................................61
2.9.3 Máxima Exposición Permitida de los Empleados......................................................61
2.9.4 Límites Reales de Exposición en la Planta .................................................................62
2.9.5 Métodos de Cálculo, Codificación y Especificaciones Aplicables.........................62
2.9.6 Control del Nivel Sonoro en la Planta.........................................................................62
2.9.7 Ruido Ambiental Externo...............................................................................................63
2.9.8 Iluminación.......................................................................................................................63
2.10
SEGURIDAD EN LA PLANTA PISCO Y EN LA TERMINAL MARINA..................................64
2.10.1
Sistema de Cierre .......................................................................................................64
2.10.2
Sistema de Detección de Incendio y Gas................................................................66
2.10.3
Sistema de Extinción de Incendios..........................................................................66
2.11
OPERACIONES Y FILOSOFÍA DE CONTROL ..........................................................................68
2.11.1
Generalidades.............................................................................................................68
2.11.2
Sistema de Seguridad de Procesos (Planta PISCO y Terminal Marina) .........69
2.11.3
Cierre a Distancia desde el Sistema de Control Central.....................................70
2.11.4
Niveles Múltiples de Cierre que incluye un ESD..................................................70
2.11.5
Filosofía de Control...................................................................................................74
2.11.6
Comunicaciones..........................................................................................................75
ANEXOS
•
•
•
Planos Generales de la Planta PISCO
Diagramas Funcionales
Requisitos Ambientales para el Proyecto Camisea. Planta PISCO
A
B
C
1
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES DE PLANTA DE
FRACCIONAMIENTO DE LGN Y MUELLE DE CARGA
La Planta de Fraccionamiento de Líquidos de Gas Natural (LGN) de PISCO
será construida al sur de Pisco, en el Distrito de Paracas, Provincia de Pisco,
Departamento de Ica, aproximadamente a 220 km. al sur de Lima. Este sitio
de emplazamiento de la Planta PISCO, conocido como Playa Lobería, se
encuentra aproximadamente a 1,5-2 km. al norte de la Península de Paracas,
aproximadamente a 2 km. al sur del aeropuerto militar al sur de Pisco (ver
PCAM-100-PL-B-005), a 17 km. de la Carretera Panamericana y a 30 km. del
Puerto de San Martín. La ubicación, tamaño y facilidad de atraque
disponibles en el Puerto San Martín hacen de estas instalaciones el puerto
ideal utilizar para importar y embarcar equipos y suministros que serán
utilizados en la construcción de la Planta Pisco.
Las características generales del sitio son las del desierto costero del Pacífico.
Virtualmente toda el agua de superficie en esta región del Perú se origina en el
derretimiento de la nieve o en las precipitaciones a lo largo de las laderas de
los Andes que miran al Pacífico hacia el este.
La Planta PISCO ocupará aproximadamente 43,7 hectáreas en las que se
distribuirán todas las unidades de procesamiento, depósitos, instalaciones de
apoyo, edificaciones y muelle de carga de productos (ver PCAM-500-PL-C003, Plano del Emplazamiento con Muelle de Amarre).
Las instalaciones de la Planta PISCO recibirán los líquidos de gas natural
(LGN) provenientes de la Planta Malvinas y estará diseñada para recibir
inicialmente 112 m3/hora de LGN, pudiéndose expandir hasta 350 m3 /hora a
medida que la Planta Malvinas alcance la plena producción prevista.
La Planta PISCO incluirá una unidad de fraccionamiento para producir
propano y butano, y una unidad de destilación primaria para producir nafta,
diesel y combustible para motores de reacción (JP-5). La Planta también
tendrá tanques refrigerados de almacenamiento propano y butano a presión
atmosférica y tanques atmosféricos convencionales para el almacenamiento de
los productos de la unidad de destilación primaria.
La Planta PISCO contará con instalaciones marinas de amarre y carga de
buques, la cual consistirá de un caballete acero montado sobre pilotes
prefabricados de hormigón, un muelle, una plataforma de carga y brazos de
carga sobre esta plataforma.
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FASE DE CONSTRUCCIÓN
Durante la etapa de construcción de la Planta PISCO no se prevé la necesidad
de construir nuevas vías de acceso ya que habrá acceso al sitio desde la
Carretera Panamericana hacia el este y desde el Océano Pacífico a través del
Puerto San Martín. La logística de los trabajadores será relativamente sencilla
ya que el tiempo de viaje desde Lima será sólo de 3 horas por tierra.
Se prevé el empleo de aproximada mente entre 300 y 600 trabajadores durante
la etapa de construcción de la Planta PISCO, posiblemente con un 50% de
mano de obra local. Si es posible, los trabajadores serán alojados en viviendas
existentes en Pisco y Paracas, por lo que es improbable que el tiempo de viaje
de los trabajadores exceda de 1 hora por cualquier camino. Dado ésto, no se
prevé la necesidad de construir un campamento temporario para los
trabajadores.
La fase de construcción se dividirá en dos etapas principales:
•
•
2.1
Construcción Costa Adentro
- Construcción Civil: instalaciones subterráneas, alojamientos mínimos
(que incluyen campamentos temporarios), edificios destinados a
oficinas, edificios de mantenimiento, depósitos, etc.;
- Construcción de Instalaciones: recepción de equipos, montaje,
configuraciones mecánicas, eléctricas e instrumentación, instalaciones
de apoyo, sistemas de superficie, incluso tanques de almacenamiento,
torres, equipos de procesamiento en tierra y sistemas marinos de carga,
etc.
Construcción Costa Afuera: incluye la contrucción del muelle permanente,
tareas destinadas a la estabilización de suelos para actividades de
construcción de la línea de costa, construcción de estructuras de caballetes
y amarre para uso de barcazas; equipos del sistema relacionado con el
amarre, incluso recipientes de aceite aguado de producto y brazos de
carga.
CONSTRUCCIÓN DE LA PLANTA PISCO
Las actividades para la Planta PISCO comenzaron mediante la búsqueda del
lugar apropiado para reducir al mínimo los impactos. Se realizaron extensos
estudios para encontrar el lugar más apropiado para las instalaciones costeras,
habiéndose tenido en cuenta los siguientes factores:
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Marítimos
• Protección contra la acción de las olas;
• Protección contra la acción de vientos fuertes;
• Fácil acceso por mar;
• Área de maniobra (Dársena de maniobra);
• Dragado inicial y mantenimiento mínimo;
• Corrientes marítimas moderadas;
• Fondo de mar adecuado para el anclaje;
• Puerto libre de resonancia de ondas largas;
• Longitud requerida del caballete de acceso.
Terrestres
• Áreas disponibles en tierra;
• Fácil acceso a la terminal desde tierra;
• Proximidad a centros poblados;
• Facilidad de expansión futura;
• Existencia de un plan local de reglamentación municipal;
• Proximidad de las instalaciones portuarias o de la infraestructura
existente;
• Servicios básicos existentes tales como:
- Energía eléctrica;
- Agua dulce;
- Drenaje;
- Teléfono;
• Evaluación de las condiciones ambientales, tales como: Se consideraron las
características físicoquímicas, entre las que se incluyen: temperatura,
salinidad, calidad del agua, corrientes y olas, sedimento superficial,
profundidad hasta el fondo, características del lecho, etc., con el fin de
reducir al mínimo cualquier posible impacto sobre el ambiente.
A continuación se presenta un listado de las principales actividades que se
prevén realizar en tierra durante la construcción de la Planta PISCO:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Instalación de campamentos temporarios: en caso de ser necesario, se
instalará un campamento temporario para alojar al personal de
construcción durante los trabajos. Todos los campamentos del contratista
tendrán todas los servicios básicos;
Levantamiento topográfico;
Desmonte del sitio;
Nivelación;
Drenaje del sitio, incluso todas las instalaciones subterráneas de apoyo
Protección de pendientes y control de erosión;
Obras y cimientos de hormigón;
Construcción de edificios destinados a oficinas, mantenimiento, depósito,
etc.;
Construcción de caminos dentro del sitio de emplazamiento de la Planta;
Construcción de un sistema de alcantarillado;
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•
•
•
Construcción de un sistema de captación y potabilización de agua;
Construcción de un sistema de agua para incendios;
Construcción e instalación de equipos y sistemas de procesos en superficie,
incluyendo torres de fraccionamiento y destilación, tanques de
almacenamiento, tuberías, estación de carga para camiones, etc.;
Se calcula que la construcción de las unidades de tierra de la Planta PISCO
durará 18 meses.
2.2
CONSTRUCCIÓN DE LA TERMINAL MARINA DE LA PLANTA PISCO
2.2.1
Objetivo
La terminal marina que se construirá como parte de las instalaciones incluidas
en la Planta PISCO se utilizará para transportar propano, butano, mezcla
propano/butano y producto de nafta desde tierra hasta los buques en espera,
cuyo tamaño variará entre 3.000 y 78.500 m3.
2.2.2
Condiciones Geotécnicas
Los suelos del lecho marino están constituidos principalmente de materiales
granulares sobre lecho de roca.
2.2.3
Estructuras Marinas
Las descripciones de estructuras las estructuras marinas que se presentan en
esta descripción de proyecto se basan en diseños los preliminares surgidos de
la etapa de diseño conceptual y básico, siendo propósito el de indicar el
alcance general del proyecto. Por ejemplo, en la etapa de diseño detallado, el
número de pilotes puede ser modificado en alguna medida en comparación
con el que se describe en el presente. En el Anexo A, se presentan los planos
PCAM 550-PL-S-103/105/106/113/114 en los que se pueden observar los
detalles más salientes de estas instalaciones.
2.2.3.1
Caballete de acceso
El caballete de acceso está constituido por una estructura de acero liviano que
se montará sobre 69 pilotes prefabricados de 1.220 milímetros de diámetro
distanciados aproximadamente 44 metros entre ellos.
Esta estructura de 5 metros de ancho y casi 3 kilómetros de largo (2.975
metros), forma el enlace entre las instalaciones de la costa y el muelle de carga.
Esta estructura metálica soportada sobre pilotes (prefabricados con armaduras
triangulares) sostendrán las tuberías que conducen los productos hacia el
muelle de carga y un angosto camino para la operación de los vehículos
eléctricos tipo carrito de golf que transportan al personal y a pequeñas
herramientas.
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2.2.3.2
Muelle
El muelle comprende una plataforma de carga, cuatro muertos de amarre
frontales y cuatro muertos de amarre de través situados a una profundidad de
15 metros por debajo del lecho marino. La elevación de la plataforma es de 8
metros por encima del cero de la carta (datum de la carta) tal como puede
verse en el plano PCAM-550-PL-S-002, Plano de Disposición General del
Muelle. La longitud total del muelle, incluyendo los muertos de amarre
frontales y de través es de aproximadamente 230 metros.
Plataforma de Carga
Los brazos de carga, que transfieren el producto a los buques, están colocados
sobre una cubierta de hormigón prefabricado de 15 metros de ancho por 30
metros de largo, sostenida por 12 pilotes de tubo individuales de 1.220
milímetros de diámetro.
Muertos de Amarre Frontales y de Través
El equipo para el atraque y amarre de los buques está colocado sobre estas
estructuras individuales que incluyen una cubierta de hormigón prefabricado
sostenida sobre un total de 36 pilotes de tubo de 1.220 milímetros de diámetro.
Las dimensiones en plano son de 8 metros por 6 metros y de 6 metros por 6
metros para los muertos de amarre frontales y de través respectivamente.
Pasillos de Servicio
Los pasillos de servicio de acero estructural o pasarelas de acceso tendrán 1,5
metros de ancho y conectan la plataforma de carga con los muertos de amarre
frontales y de través.
2.2.4
Construcción
En general, la construcción de las estructuras marinas se realiza de manera de
reducir al mínimo los posibles impactos mediante la prefabricación en tierra
de la mayor cantidad posible de estructuras importantes, tales como la
cubierta de hormigón prefabricado, los pasillos de servicio, el caballete, etc.
(ver Sección 2.2.4.6, Fabricación Fuera del Sitio).
El sitio en tierra destinado a la construcción de estas estructuras importantes
constará de una base o platea de hormigón armado, una instalación para
soldaduras y talleres de pintura que permitirán lograr este objetivo. Esta
técnica también permitirá disminuir el tiempo de construcción y, al reducir al
mínimo los trabajos en el agua, limitará la posibilidad de impactos en el medio
ambiente.
La terminal marina se construirá erigiendo primero un espigón de grava hacia
la zona de la rompiente desde la línea de la costa. Este paso elevado se
construirá colocando material de relleno de grava en cantidades suficientes
como para permitir que los equipos pesados como las grúas oruga lleguen a la
curva de nivel de 5 metros de profundidad.
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Estos equipos pesados usarán este acceso (paso elevado) que penetrará en el
agua para llevar los pilotes que se utilizarán para el soporte del caballete. El
paso elevado será temporario y durará sólo algunos meses (se prevé de 2 a 3
meses).
Mientras se coloca, el espigón tendrá un reducido efecto sobre el transporte
local de sedimento (ver Sección 2.2.4.3, Construcción de Paso Elevado). Una
vez que la construcción del caballete esté completa, se realizará un estudio de
la costa para determinar el efecto real del paso elevado y el momento y
método de su remoción de las aguas del Pacífico.
Para la construcción del muelle a partir de líneas de nivel mayores a 5 metros
de profundidad, se usará una serie de barcazas de construcción que se
mantendrán en su lugar y se moverán usando un sistema de amarre
extendido. Asimismo se utilizarán remolques de ancla para levantar y mover
las anclas en los extremos de los cables de amarre.
Además del área del fondo marino que está cubierto con el paso elevado, la
otra fuente principal de impacto sobre la fauna y flora marina durante la
construcción será el arrastre de los cables de las anclas sobre el lecho marino y
que es conocido como barrido de cables (ver SK-001-P o Figura 1.2-1). Si el
fondo del lecho marino a lo largo del paso del caballete está constituido sobre
todo por sedimentos finos (arcilla, limo y arena), el efecto del barrido de los
cables probablemente sea temporario, con una recuperación bastante rápida
de la fauna bentónica (animales que viven en los sedimentos).
Durante la construcción, se espera que haya tránsito continuo de barcazas de
abastecimiento desde y hacia el puerto de San Martín, donde se almacenarán
los pilotes y otros materiales.
2.2.4.1
Muelle y Caballete
La construcción de estas estructuras se realizará mediante el uso de equipos
flotantes y terrestres que llevarán a cabo las siguientes actividades:
•
Transporte de pilotes: esta actividad se realizará mediante el uso de
barcazas grúa de 200 toneladas para las partes del caballete que deba ser
construido en curvas de nivel mayores de 5 metros de profundidad y
grúas oruga para las partes del caballete que se construyan en curvas de
nivel menores a 5 metros de profundidad. Los pilotes se almacenarán en
el puerto de San Martín, donde el material estará fácilmente disponible
mediante el uso de barcazas de abastecimiento o chatas. Antes de la
erección de la cubierta de hormigón prefabricado, se instalarán cabezales
en cada uno de los pilotes;
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•
•
•
•
•
2.2.4.2
Erección de la cubierta de hormigón prefabricado del muelle de carga: la
cubierta de hormigón del muelle de carga se prefabricará en tierra. Esto
incluye la instalación de todas las tuberías y la verificación del
funcionamiento de las instalaciones de obra muerta. Se colocará la
cubierta prefabricada del espigón y se la montará apropiadamente sobre
los cabezales de los pilotes. De igual manera, será esencial el uso de la
grúa y de las barcazas de abastecimiento;
Erección de pasarelas de servicio: las pasarelas de servicio se erigirán
mediante el uso de grúas y barcazas de abastecimiento. Las pasarelas de
servicio se montarán en tierra antes de su instalación;
Erección de los tramos del caballete: los tramos del caballete se erigirán
después de haber transportado los pilotes y haber instalado los cabezales
de los pilotes. Los tramos se prefabricarán en tierra y posteriormente se
los transportará hasta su ubicación definitiva. El paso elevado se usará
para instalar el primero de estos tramos, a aproximadamente a 500 metros
de la costa. Las barcazas tendrán que instalar el resto del paso hasta llegar
al extremo del muelle, aproximadamente a una curva de nivel de 15
metros de profundidad;
Instalación de brazos de carga: los brazos de carga se instalarán sobre la
respectiva cubierta de hormigón previamente instalada;
Instalación de componentes marinos, como las defensas de los buques, los
dispositivos de amarre y las escaleras: la etapa final exige la instalación de
todos los componentes marinos, la conexión de todas las tuberías, las
pruebas adecuadas y la puesta en marcha.
Equipo Flotante
Los buques involucrados en la construcción marina generalmente serán los
siguientes:
•
•
•
•
2.2.4.3
Barcazas grúa (2): cada una totalmente equipada con una grúa de 200
toneladas, martillo y guías para el transporte de pilotes, guinches, planta
generadora de energía, compresores, máquinas para soldar, bomba de
hormigón, anclas e instalaciones sanitarias autónomas;
Barcazas de abastecimiento (4): para el transporte de los materiales de
construcción desde tierra y almacenamiento temporario de los materiales
in situ;
Remolcadores (2): estos barcos ayudan a las barcazas a posicionarse y las
mueven según sea necesario;
Buque taller (1).
Construcción del Paso Elevado
Cerca de la costa, el agua es demasiado baja para que trabajen las barcazas de
construcción. Los pilotes serán conducidos a través de una estructura de paso
elevado rellena de rocas, como se mencionó anteriormente, que se extenderá
aproximadamente hasta unos 500 metros de la costa hasta aproximadamente
un contorno de profundidad de 5 metros.
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Las rocas para el paso elevado serán material limpio fabricado en canteras
locales o en el sitio, según la disponibilidad de dicho material. Este material
no contendrá partículas finas. Las rocas se colocarán en su lugar directamente
desde los camiones. Un área de aproximadamente 26.000 m2 de lecho marino
se cubrirá efectivamente con rocas para proporcionar un sustento apropiado
para el equipo de construcción que colocará los pilotes.
El paso elevado permitirá a la grúa oruga llevar los pilotes a lo largo de 500
metros. Los pilotes se almacenarán en San Martín, por lo tanto, los camiones
tendrán que transportar los mencionados pilotes necesarios que serán
utilizados en el paso elevado utilizando la carretera existente desde Pisco
hasta puerto San Martín. Después de la instalación de los cabezales de los
pilotes, se continuará con los tramos del caballete. La instalación real se hará
con la ayuda de grúas oruga de 40 y 200 toneladas.
Después de terminar la construcción, el paso elevado se removerá
parcialmente, tal como lo determinen los estudios que se realicen, para reducir
al mínimo el impacto sobre las corrientes litorales a lo largo de la playa.
2.2.4.4
Instalaciones en Tierra
El astillero contendrá las siguientes instalaciones:
•
•
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•
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•
•
•
•
•
•
Oficinas;
Depósito cubierto;
Depósito al aire libre;
Platea de hormigón prefabricado;
Taller de soldadura para la fabricación de pilotes;
Taller de pintura bajo techo con piso de losa de hormigón;
Tanques de combustible situados dentro de una estructura de contención a
prueba de pérdidas;
Dársena existente para el transporte de materiales hasta el equipo flotante;
Caminos internos;
Suministro de agua potable;
Planta de tratamiento de aguas cloacales y efluentes residuales;
Recipientes cerrados para contener la basura temporariamente hasta su
recolección y entrega a una planta de eliminación municipal.
No será necesario construir un campamento para los operarios en este
proyecto.
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2.2.4.5
Equipo en Tierra
El equipo que se utilizará en el astillero constará de:
-
2.2.4.6
Grúa oruga de 200 toneladas (1);
Grúa móvil de 40 toneladas (1);
Camiones con pluma, camiones de servicio, camión de combustible,
camión de estacas o teleros, camionetas, remolque y camión de plataforma;
Planta de luz;
Compresores y máquinas para soldar;
Bomba de hormigón.
Fabricación Fuera del Sitio
Algunos de los elementos que se incluirán en las obras permanentes se
fabricarán fuera del sitio y se entregarán al astillero de la siguiente manera:
•
•
•
•
•
•
•
2.2.4.7
Tuberías para pilotes;
Tramos de caballete de acero estructural;
Montajes de acero varios;
Acero reforzado;
Hormigón armado;
Brazos de carga;
Componentes para el espigón (defensas, ganchos de amarre, escaleras).
Derrames de Hidrocarburos durante las Actividades de Construcción
Las barcazas y buques taller estarán equipados con plumas y absorbentes. Las
plumas estarán distribuidas alrededor del área inmediata de operación del
equipo marino. En el caso de derrames, se usarán absorbentes para limpiarlos.
Si los suelos se contaminasen, el área afectada se excavará de acuerdo con
procedimientos aprobados y se llevará en camiones cerrados para su
eliminación en una planta certificada, todo bajo la guía de personal calificado
en este tema.
2.2.4.8
Programa de Construcción
La duración total estimada de la construcción de las instalaciones marinas se
prevee en 19 meses.
2.3
UNIDADES DE PROCESO EN LA PLANTA PISCO
Para tener una visión conceptual de las principales unidades que conformarán
la Planta PISCO, ver el Plano PCAM-500-PL-Y-001. Así mismo se podrá
observar la distribución preliminar de las unidades operativas y los equipos
en ellas incluidos en el Plano PCAM-500-PL-C-002.
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Las distintas unidades que se construirán y funcionarán en la Planta PISCO
incluyen lo siguiente (para una descripción más detallada, véase la Sección
1.5):
Medición de la alimentación y sobrecarga de alimentación (Áreas 505 y 510)
El propósito de esta etapa es amortiguar las acumulaciones de líquido que se
producen en el poliducto de transporte de los líquidos de gas natural (LGN)
producido en la Planta Malvinas y medir la cantidad de este producto que
llega a la Planta PISCO. La información específica sobre la composición y las
características de la alimentación se encuentran en la Sección 3.4.
Unidad de Fraccionamiento de LGN (Área 520)
El sistema de fraccionamiento de LGN consta de dos torres de destilación, una
depropanizadora y otra debutanizadora. En ellas se produce la separación del
propano y butano (en ese orden) que luego se almacenan a presión
atmosférica en tanques refrigerados. La alimentación de estas torres son
precalentadas (utilizando aceite caliente como medio calefactor) y
posteriormente enfriadas por aire en intercambiadores de calor que producen
la condensación del compuesto deseado.
Unidad de Destilación Primaria (Área 525)
La Unidad de Destilación Primaria consta de dos torres de destilación, una
Torre de Nafta y una Torre de Diesel. La alimentación de estas torres son
precalentadas y posteriormente enfriadas en intercambiadores de calor que
producen la condensación del compuesto deseado.
Unidad de Refrigeración (Área 523)
El propósito del sistema de refrigeración es pre-enfriar los productos
provenientes de las torres de fraccionamiento (propano y butano) que son
conducidos hacia los tanques de almacenamiento respectivos y condensar la
descarga de los compresores de recuperación de vapor. La instalación
necesitará alrededor de 7000 HP de refrigeración.
Tanques de Almacenamiento Refrigerados (Área 533)
Estos tanques de almacenamiento aislados contendrán los productos propano
y butano en forma líquida. Dado que estos tanques operan a presión
atmosférica, se deben lograr temperaturas muy bajas (25°F a – 45°F) para
mantener los productos en estado líquido.
Recuperación de Vapor (Área 534)
El propósito de los sistemas de recuperación de vapor es el de recobrar los
vapores de propano y butano producidos en los tanques de almacenamiento
respectivos, condensarlos y devolverlos al tanque de almacenamiento
correspondiente. Se ha previsto la inclusión de tres unidades idénticas para
recuperación de vapores, de las cuales una será destinada para los vapores de
propano, otra para los vapores de butano y una tercera sistema de reserva en
caso de falla de alguno de los otros dos.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
10
PLU_02_759
Almacenamiento Presurizado (Área 538)
Luego del proceso de fraccionamiento, propano y butano destinado al
mercado interno peruano se almacena en tanques presurizado operando a
temperatura ambiente. Dado que el almacenamiento de estos productos
líquidos se produce a temperatura ambiente, se requiere que los mismos se
encuentren a una elevada presión de almacenamiento para poder mantenerlos
en ese estado hasta su carga en los camiones cigarro que los transportarán.
Unidad de Carga de Camiones (Área 540)
La instalación de carga de camiones está destinada a cargar todos los
productos en camiones tanque a una velocidad de hasta 34 metros
cúbicos/hora (150 galones US por minuto) por estación de carga. Se prevé un
total de 8 estaciones de carga de camiones.
Almacenamiento Atmosférico (Área 535)
Los tanques de almacenamiento atmosférico están destinados a almacenar los
productos de la etapa de destilación primaria constituidos por nafta, diesel
y/o combustible para motores a reacción (JP-5). Estos tanques operarán a
presión atmosférica y temperatura ambiente ya que el estado de estos
productos es líquido y no se necesitan condiciones especiales de
almacenamiento para mantenerlos en dicho estado. Este tipo de tanque
tendrán techo flotante.
Unidad de Carga Marina. Amarre y Caballete (Área 545 y Área 550)
La Planta PISCO contará entre sus instalaciones con una terminal marina que
estará constituida una plataforma de carga (será provista de brazos de carga),
cuatro muertos de amarre frontales y cuatro muertos de amarre de través
además de una estructura metálica soportada sobre pilotes (prefabricados con
armaduras triangulares) que sostendrán las tuberías que conducen los
productos hacia el muelle de carga y que se conoce como caballete.
Edificios (Área 670)
La Planta PISCO tendrá la infraestructura necesaria para alojar
aproximadamente a 50 operarios y personal de mantenimiento. Habrá un
edificio para oficinas y un depósito/edificio de mantenimiento.
Instalaciones de Apoyo (ver Sistemas e Instalaciones de Apoyo)
• Sistema de Aceite Caliente (610);
• Acondicionamiento y Distribución de Gas Combustible (615);
• Sistemas de Generación de Potencia, Distribución Eléctrica y MCC ( 620);
• Sistemas de Iluminación y UPS (690);
• Sistemas de Comunicaciones (675);
• Sistemas de Agua Potable y Sanitario (680);
• Sistemas de Detección de Incendio y Espuma (660);
• Sistemas de Drenaje y Procesamiento de Residuos y Agua Aceitosa (665);
• Sistemas de Aire de las Instalaciones e Instrumentos (650);
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
11
PLU_02_759
2.4
CRITERIOS DE DISEÑO
La Planta PISCO se basará en códigos y normas de los Estados Unidos que son
utilizadas en el ámbito mundial. El equipo de procesamiento de la planta ha
sido diseñado con un factor de sobrediseño del 10%.
2.4.1
Presión y Temperatura de la Corriente de Alimentación de Líquidos
Parámetros de Diseño
Presión
Temperatura
Corriente de Alimentación de Líquidos
Diseño mecánico
2.4.2
2053 psig
65 °F
Operación mínima
338 psig
50 °F
Operación normal
1851 psig
55 °F
Velocidad de Flujo de la Corriente de Alimentación
Modo de operación
LGN
(BNP)
Condensado
Estabilizado
(BNP)
Total
(BNP)
Operación Mínima
9.327,7
5.672,3
15.000,0
Planta Criogénica
0,0
18.907,8
18.907,8
Operación Normal
31.092,2
18.907,8
50.000,0
NOTA:
Los Barriles Normales por Día están a 60 F, con referencia al agua a 60 F.
2.4.3
Composición de la Corriente de Alimentación
Componente
LGN
(% molar)
Condensado
Estabilizado
(% molar)
Compuesto
(% molar)
Metano
0,0003
0,0000
0,0002
Etano
0,9943
0,1485
0,7548
Propano
56,8179
8,4877
43,1337
i-Butano
7,7097
2,7533
6,3064
n-Butano
14,7205
6,9608
12,5234
i-Pentano
4,9813
4,5644
4,8633
n-Pentano
4,6412
5,1934
4,7975
n-Hexano
4,6018
11,0227
6,4198
Benzeno
0,1635
0,2743
0,1949
NBP[1]_182
0,3973
1,8289
0,8027
NBP[1]_193
0,3065
1,4109
0,6192
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
12
PLU_02_759
Componente
LGN
(% molar)
Condensado
Estabilizado
(% molar)
Compuesto
(% molar)
NBP[1]_207
0,7570
3,4841
1,5291
NBP[1]_215
0,8662
3,9871
1,7499
NBP[1]_227
0,6090
2,8029
1,2302
NBP[1]_239
0,4835
4,3690
1,5836
NBP[1]_250
0,4607
4,1633
1,5091
NBP[1]_261
0,4349
3,9298
1,4244
NBP[1]_273
0,4068
3,6758
1,3324
NBP[1]_284
0,1332
2,6790
0,8540
NBP[1]_295
0,1247
2,5073
0,7993
NBP[1]_307
0,1186
2,3846
0,7602
NBP[1]_318
0,1094
2,2003
0,7014
NBP[1]_329
0,0463
1,8955
0,5699
NBP[1]_341
0,0420
1,7200
0,5171
NBP[1]_352
0,0384
1,5723
0,4727
NBP[1]_363
0,0348
1,4230
0,4278
NBP[1]_375
0,0001
1,4844
0,4203
NBP[1]_386
0,0001
1,4066
0,3983
NBP[1]_397
0,0001
1,4166
0,4011
NBP[1]_409
0,0000
1,1101
0,3143
NBP[1]_420
0,0000
0,9706
0,2748
NBP[1]_431
0,0000
0,8489
0,2404
NBP[1]_443
0,0000
0,7557
0,2140
NBP[1]_454
0,0000
0,6920
0,1959
NBP[1]_465
0,0000
0,6069
0,1719
NBP[1]_477
0,0000
0,5228
0,1480
NBP[1]_488
0,0000
0,4726
0,1338
NBP[1]_500
0,0000
0,5024
0,1422
NBP[1]_511
0,0000
0,5610
0,1588
NBP[1]_522
0,0000
0,4949
0,1401
NBP[1]_533
0,0000
0,3818
0,1081
NBP[1]_545
0,0000
0,3246
0,0919
NBP[1]_556
0,0000
0,2912
0,0825
NBP[1]_567
0,0000
0,2768
0,0784
NBP[1]_579
0,0000
0,2482
0,0703
NBP[1]_590
0,0000
0,2147
0,0608
NBP[1]_602
0,0000
0,1915
0,0542
NBP[1]_613
0,0000
0,1727
0,0489
NBP[1]_624
0,0000
0,1596
0,0452
NBP[1]_636
0,0000
0,1522
0,0431
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
13
PLU_02_759
Componente
LGN
(% molar)
Condensado
Estabilizado
Compuesto
(% molar)
(% molar)
NBP[1]_647
0,0000
0,1499
0,0424
NBP[1]_658
0,0000
0,1522
0,0431
100,0000
100,0000
100,0000
Total
NOTA:
NBP [1]_XXX: Componente de la corriente de alimentación representado con el
Punto de Ebullición Normal indicado
2.4.4
Caracterización de Pesados en la Corriente de Alimentación
Los seudo componentes en la corriente de alimentación se definen en la
siguiente tabla:
Volumen
Crítico
Densidad
Estándar del
Líquido
Punto de
Ebullición
Normal
Temp.
Crítica
Presión
Crítica
(°°F)
(psia)
NBP[1]_182
494,22
451,57
5,9732
0,3009
44,1027
89,16
181,56
NBP[1]_193
506,40
439,62
6,1902
0,3122
44,2956
92,58
193,14
NBP[1]_207
521,41
427,39
6,4371
0,3257
44,5991
96,43
207,13
NBP[1]_215
531,78
429,36
6,4652
0,3304
45,1260
98,26
214,64
NBP[1]_227
548,38
429,07
6,5587
0,3391
45,8607
101,57
227,36
NBP[1]_239
560,02
418,56
6,7750
0,3507
46,0489
105,03
238,68
NBP[1]_250
571,44
408,04
6,9999
0,3625
46,2204
108,50
250,00
NBP[1]_261
583,02
398,59
7,2182
0,3743
46,4263
111,93
261,33
NBP[1]_273
594,48
389,31
7,4421
0,3863
46,6256
115,46
272,66
NBP[1]_284
605,78
380,11
7,6733
0,3986
46,8138
119,09
283,99
NBP[1]_295
617,03
371,06
7,9109
0,4111
46,9980
122,83
295,38
NBP[1]_307
628,18
362,44
8,1495
0,4237
47,1862
126,64
306,70
NBP[1]_318
639,28
354,27
8,3882
0,4363
47,3811
130,51
317,99
NBP[1]_329
650,40
346,42
8,6297
0,4491
47,5820
134,50
329,33
NBP[1]_341
661,51
338,90
8,8730
0,4619
47,7873
138,57
340,68
NBP[1]_352
672,62
331,66
9,1187
0,4748
47,9970
142,75
352,05
NBP[1]_363
683,64
324,84
9,3624
0,4876
48,2122
146,97
363,31
NBP[1]_375
694,73
318,14
9,6126
0,5007
48,4287
151,34
374,71
NBP[1]_386
705,87
311,65
9,8661
0,5140
48,6502
155,87
386,18
NBP[1]_397
716,99
305,80
10,1099
0,5268
48,8889
160,40
397,49
NBP[1]_409
728,17
300,52
10,3448
0,5394
49,1464
164,86
408,72
NBP[1]_420
739,58
295,79
10,5707
0,5516
49,4299
169,41
420,00
NBP[1]_431
750,93
290,89
10,8079
0,5643
49,7006
174,19
431,38
Componente
Factor
Accéntrico
(pies cúbicos
/mol lb)
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
14
(lb/pies
cúbicos)
Peso
molecular
(°°F)
PLU_02_759
Densidad
Estándar del
Líquido
Volumen
Crítico
Punto de
Ebullición
Normal
Temp.
Crítica
Presión
Crítica
(°°F)
(psia)
NBP[1]_443
761,99
285,62
11,0629
0,5774
49,9401
179,14
442,76
NBP[1]_454
772,67
280,06
11,3335
0,5910
50,1491
184,23
454,06
NBP[1]_465
783,42
274,85
11,6011
0,6045
50,3696
189,33
465,35
NBP[1]_477
794,06
269,52
11,8812
0,6183
50,5762
194,67
476,69
NBP[1]_488
804,58
263,78
12,1870
0,6331
50,7567
200,29
488,25
NBP[1]_500
814,96
258,24
12,4950
0,6477
50,9346
206,28
499,70
NBP[1]_511
825,35
253,12
12,7963
0,6621
51,1256
211,86
511,05
NBP[1]_522
835,09
248,31
13,0885
0,6759
51,3002
217,39
521,78
NBP[1]_533
845,17
242,55
13,4400
0,6918
51,4419
223,65
533,43
NBP[1]_545
854,85
236,72
13,8064
0,7081
51,5599
230,52
544,89
NBP[1]_556
864,22
230,70
14,1968
0,7249
51,6523
237,29
556,33
NBP[1]_567
873,14
224,82
14,5943
0,7416
51,7272
244,04
567,43
NBP[1]_579
883,52
220,83
14,9100
0,7561
51,9394
250,30
578,74
NBP[1]_590
894,53
217,48
15,2026
0,7699
52,1998
256,30
590,26
NBP[1]_602
905,42
214,31
15,4898
0,7835
52,4619
262,58
601,63
NBP[1]_613
916,18
211,15
15,7831
0,7972
52,7156
269,12
612,94
NBP[1]_624
926,96
207,83
16,0951
0,8114
52,9589
275,59
624,43
NBP[1]_636
937,51
204,55
16,4106
0,8255
53,1925
282,04
635,77
NBP[1]_647
947,94
201,29
16,7325
0,8398
53,4190
288,56
647,05
NBP[1]_658
958,35
198,01
17,0650
0,8543
53,6405
295,29
658,41
Componente
2.4.5
Factor
(pies cúbicos Accéntrico
/mol lb)
Peso
molecular
(lb/pies
cúbicos)
(°°F)
Especificación para Productos de Propano
La especificación establecida para productos de propano está destinada a
satisfacer los mercados locales e internacionales. El producto de Propano
deberá satisfacer los requisitos de la Norma GPA 2140-92 para Propano HD-5,
con las excepciones que se indican abajo en cursiva.
Propiedad
Unidades
Límites
Valor
Método
Contenido de propano
LV %
Mín.
90
ASTM D-2163
Contenido de propileno
LV %
Máx.
5
ASTM D-2163
Presión de vapor a 100°F
psig
Máx.
208
ASTM D-1267
°F
Máx.
-37
ASTM D-1837
LV %
Máx.
2,5
ASTM D-2163
Residuo volátil: Temperatura
a una evaporación del
95%
Butano y más pesados
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
15
PLU_02_759
Propiedad
Unidades
Límites
Valor
Método
Materia residual: residuo en la
evaporación de 100 ml
ml
Máx.
0,05
ASTM D-2158
Aprobado
ASTM D-2158
Observación de mancha de
aceite
No.
Máx.
1
ASTM D-1838
ppmw
Máx.
123
ASTM D-2784
Aprobado
Prueba de
Sequedad del
Propano de GPA
o ASTM D-2713
Corrosión, banda de cobre
Azufre total
Contenido de humedad (*)
Etano y más livianos
LV %
Máx.
2,0
* El contenido de agua debe ser lo suficientemente bajo como para evitar la formación de hielo o
hidratos durante el almacenamiento refrigerado.
2.4.6
Especificación para Productos de Butano
La especificación establecida para productos de butano está destinada a
satisfacer los mercados locales e internacionales. El producto de Butano
deberá satisfacer los requisitos de la Norma GPA 2140-92 para Butano
Comercia l, con las excepciones que se indican abajo en cursiva.
Propiedad
Unidades
Límites
Valor
psig
Máx.
70
ASTM D-1267
°F
Máx.
36
ASTM D-1837
LV %
Máx.
2,0
ASTM D-2163
No.
Máx.
1
ASTM D-1838
ppmw
Máx.
140
ASTM D-2784
Presión del vapor a 100°F
Residuo volátil: Temperatura
a una evaporación del 95%
Pentano y más pesados
Corrosión, banda de cobre
Azufre total
Contenido de agua libre
Propano y más livianos
Método
Ninguno
LV %
Máx.
6,0
* El contenido de agua debe ser lo suficientemente bajo como para evitar la formación de hielo o
hidratos durante el almacenamiento refrigerado.
2.4.7
Especificación para Productos Mezcla de Butano y Propano
La especificación establecida para productos mezcla de butano y propano está
destinada a satisfacer los mercados locales e internacionales. El producto
mezcla de Butano y Propano deberá satisfacer los requisitos de la Norma GPA
2140-92 para Mezclas Comerciales de Butano y Propano, con las excepciones
que se indican abajo en cursiva.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
16
PLU_02_759
Las mezclas de butano y propano se harán mediante la fusión de butano y
propano en las proporciones adecuadas para obtener una relación de
propano/butano de aproximadamente 60/40 sobre una base de volumen
líquido.
Propiedad
Unidades
Límites
Valor
Método
psig
Máx.
208
ASTM D-1267
°F
Máx.
36
ASTM D-1837
LV %
Máx.
2,0
ASTM D-2163
No.
Máx.
1
ASTM D-1838
ppmw
Máx.
140
ASTM D-2784
Presión de vapor a 100°F
Residuo volátil: Temperatura
a una evaporación del 95%
Pentano y más pesados
Corrosión, banda de cobre
Azufre total
Contenido de agua libre
Ninguno
* El contenido de agua debe ser lo suficientemente bajo como para evitar la formación de hielo o
hidratos durante el almacenamiento refrigerado.
2.4.8
Especificación para Producto de Nafta
Propiedad
Unidades
Límites
Valor
Método
Gravedad específica (60/60)
-------
Mín.
0,665
ASTM D-1298/4052
Presión de valor Reid
psi
Máx.
12,0
ASTM D-323
Color
No
Mín.
26
ASTM D-156
Negativo
UOP-41
Prueba doctor
Contenido de azufre
Banda de cobre
ppm
Máx.
50
ASTM D-4045
No
Máx.
1b
ASTM D-130
Destilación
ASTM D-86
Punto de ebullición inicial
°F
Mín.
Recuperación de 50 LV%
°F
Mín.
158
Punto de ebullición final
°F
Máx.
383
ppb
Máx.
10
ASTM D-3237
Parafinas
LV %
Mín.
70
ASTM D-5134
Parafinas
LV %
Máx.
85
ASTM D-5134
Olefinas
LV %
Máx.
1
ASTM D-5134
Naftenos
LV %
Mín.
10,5
ASTM D-5134
Naftenos
LV %
Máx.
20
ASTM D-5134
Aromáticos
LV %
Máx.
9
ASTM D-5134
Butanos y más livianos
LV %
Máx.
2,0
Contenido de plomo
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
17
PLU_02_759
2.4.9
Especificación para Productos de Combustible para Motores a Reacción
El producto de Combustible para Motores a Reacción deberá satisfacer los
requisitos de la Especificación MIL-DTL-5624T del Departamento de Defensa
para combustible grado JP-5 para motores a reacción.
Propiedad
Unidades
Límites
Color, Saybolt
Número ácido total
Aromáticos
Azufre de mercaptano OR
Método
Informe
ASTM D-156 O
D-6045
mg KOH/g
Máx.
0,015
ASTM D-3242
LV %
Máx.
25,0
ASTM D-1319
Masa %
Máx.
0,002
ASTM D-3227
Negativo
ASTM D-4952
0,40
ASTM D-1266,
D-2622, D-3120,
D-4294 o D-5453
Prueba doctor
Azufre total
Valor
Masa %
Máx.
Destilación
Punto de ebullición inicial
ASTM D-86
Informe
°F
10 LV % recuperado
°F
20 LV % recuperado
°F
Informe
50 LV % recuperado
°F
Informe
90 LV % recuperado
°F
Máx.
Informe
Punto de ebullición final
°F
Máx.
572
Residuo
LV %
Máx.
1,5
Pérdida
LV %
Máx.
1,5
°F
Mín.
140
ASTM D-56, D-93 o
D-3828
Densidad a 15 °C
kg/liter
Mín.
0,788
ASTM D-4052
Densidad a 15 °C
kg/liter
Máx.
0,845
ASTM D-4052
psia
Mín.
2,03
ASTM D-5190 o
D-5191
psia
Max
3,05
ASTM D-5190 o
D-5191
°F
Máx.
-50,8
ASTM D-2386,
D-5901 O D-5972
Máx.
8,5
ASTM D-445
42,6
ASTM D-3338,
D-4809 o D-4529
Informe
ASTM D-976
13,4
ASTM D-3701
Punto de inflamación
Presión de vapor a 100 °F
Presión de vapor a 100 °F
Punto de congelamiento
Viscosidad a -4 °F
Máx.
sq mm/
sec
Calor de combustión
MJ/kg
Índice calculado de cetano
Contenido de hidrógeno
mass %
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
Mín.
18
402,8
PLU_02_759
Propiedad
Unidades
Límites
Valor
Método
mm
Mín.
19,0
ASTM D-1322
No
Máx.
1
ASTM D-130
mm Hg
Máx.
25
ASTM D-3241
Inferior a
3
ASTM D-3241
mg/100 ml
Máx.
7,0
ASTM D-381
mg/litro
Máx.
1,0
ASTM D-2276 o
D-5452
Minuto
Máx.
15
MIL-DTL-5624T
Apéndice A
Régimen de interfases de la
reacción del agua
Máx.
1b
D-1094
Régimen
microseparómetro
Mín.
Punto de humo
Banda de cobre
(2 horas a 212 °F)
Estabilidad térmica
Cambio en el valor de
caída de presión
Código del depósito de
tubos
Goma existente
Partículas
Tiempo de filtración
2.4.10
del
MIL-DTL-5624T,
ASTM D-3948
Inhibidor de la formación
de hielo en el sistema de
combustible
LV %
Mín.
0,15
MIL-DTL-5624T
Inhibidor de la formación
de hielo en el sistema de
combustible
LV %
Máx.
0,20
MIL-DTL-5624T
Especificación para Productos Diesel
La especificación No. 2 establecida para productos diesel está destinada a
satisfacer al mercado local, conforme a lo siguiente:
Propiedad
Color
Unidades
Límites
Valor
Método
No
Máx.
3,0
ASTM D-1500
Destilación
ASTM D-86
Recuperación de 90 LV%
°F
Máx.
674,6
Punto de ebullición final
°F
Máx.
725
Punto de inflamación
°F
Mín.
125,6
ASTM D-93
cSt
Mín.
1,83
ASTM D-445
cSt
Máx.
5,83
ASTM D-445
°F
Máx.
39,2
ASTM D-97
Mín.
45
D-976
Masa %
Máx.
0,02
ASTM D-482
Masa %
Máx.
0,35
ASTM D-109
Viscosidad a 100 °F
Punto de fluidez
Número de cetanos
Contenido de cenizas
Carbono Ramsbottom
residuo del 10%
en
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
19
PLU_02_759
Propiedad
Banda de cobre
Contenido de azufre
Agua y sedimento
Estabilidad acelerada
Unidades
Límites
Valor
Método
No
Máx.
3
ASTM D-130
Masa %
Máx.
0,7
ASTM D-129/1552
LV %
Máx.
0,10
ASTM D-1796
mg/litro
Máx.
20
ASTM D-2274
2.5
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y UNIDADES DE SISTEMA DE LA PLANTA PISCO
2.5.1
Medición de la Alimentación y Sobrecarga de Alimentación
La alimentación proveniente de Malvinas se mide en el sistema de medición
(MAU-6010). El LGN se almacena en el recipiente de sobrecarga de
alimentación (VBA-3105) con una capacidad neta de 25.000 BBL (ver Plano
PCAM-510-PL-Y-010) y luego se bombea mediante las bombas de
alimentación (PBB-1000/1005) hacia la torre depropanizadora (CBA-3065).
2.5.2
Unidad de Fraccionamiento de LGN
El material de alimentación proveniente de la Planta Malvinas hacia la Planta
PISCO ha sido previsto en aproximadamente 112 m3 /hora de LGN
inicialmente, aumentando a 350 m3 /hora en los años posteriores a medida que
la Planta Malvinas aumente su capacidad de producción. La unidad de
fraccionamiento esta diseñada como un tren único capaz de manejar el flujo
creciente de material de alimentación. La unidad de fraccionamiento tomará
el LGN y lo separará en propano, butano y material de alimentación de la
unidad de destilación primaria.
El sistema de fraccionamiento consta de dos torres de fraccionamiento –
depropanizadora y debutanizadora – además de equipos auxiliares que
incluyen reboilers, condensadores, bombas de reflujo y acumuladores de
reflujo. Además, la torre depropanizadora tiene un reboiler lateral que
recupera el calor proveniente de la corriente del fondo de la torre
desbutanizadora. Las torres de fraccionamiento tendrán aproximadamente 30
metros (100 pies) de altura.
2.5.2.1
Depropanización (PCAM-520-PL-Y-011)
50.000 BPSD de LGN proveniente del sistema de medición de alimentación se
precalientan hasta alrededor de 145°F en el precalentador de alimentación de
la torre depropanizadora (EBC-4001) y luego ingresan a la torre
depropanizadora (CBA-3065). Este precalentamiento se produce en el
intercambiador de calor EBC -4001 a partir de los fondos calientes de la torre
debutanizadora. El propósito de la torre depropanizadora es producir un
producto líquido de cabeza de torre de propano puro y un producto de fondo
formado por butanos y componentes más pesados.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
20
PLU_02_759
La torre depropanizadora será de 108’DI x 144’DI x 112’S/S y contendrá 46
bandejas. Su presión de diseño es de 325 psig y su presión operativa normal
es de 250 psig.
La corriente obtenida por el fondo de la torre, se sobrecalienta en el reboiler
EBC-4000 utilizando aceite caliente como medio calefactor. Este líquido se
elimina del fondo de la torre mediante control de flujo y se lo envía a la torre
debutanizadora a una temperatura de alrededor de 330°F. Parte del líquido
caliente del fondo de la torre depropanizadora se envía al reboiler lateral de la
torre (EBC -4025) ubicado en la 33ª bandeja de la torre con el fin de recuperar el
calor y ahorrar energía.
Los vapores del tope de la torre depropanizadora se condensan
completamente en el condensador de la torre (EAL-4500) y se envían al
acumulador de reflujo (VBA-3130)de la torre. El líquido proveniente de VBA3130 a 120°F y 245 psig se dirige a la succión de las bombas de reflujo de la
torre (PBB-1010/1015) y son bombeados hasta la bandeja superior de la torre
depropanizadora como reflujo de forma tal de mantener la temperatura de la
torre algunas bandejas a partir de la parte superior aproximadamente a 128°F.
Una corriente de propano líquido proveniente de la descarga de las bombas
de reflujo (PBB-1010/1015) de la torre se envía al sistema de enfriamiento de
propano, mientras que los vapores no condensables que se forman en el
acumulador de reflujo (VBA-3130) de la torre se eliminan a través de una línea
de vapor del tope de la torre y se dirigen a la antorcha de alta presión.
El propano proveniente de las bombas de reflujo de la torre depropanizadora
se enfría con aire en el enfriador de propano (EAL-4501) hasta
aproximadamente 110°F.
El propósito del EAL-4501 es aprovechar
completamente las posibilidades de enfriamiento ambiente corriente arriba del
sistema de refrigeración, reduciendo así la carga para el mismo.
El propano líquido proveniente de EAL-4501 se vuelve a enfriar hasta
alrededor de 45°F en el enfriador de producto de propano de alto nivel (EBG4005) y se vuelve a enfriar en el enfriador de producto de propano de bajo
nivel (EBG-4010) hasta aproximadamente -25°F. El propano del sistema de
refrigeración de propano es el medio de enfriamiento en EBG-4005 y en EBG4010.
El producto de propano enfriado a -25°F se envía desde EBG-4005 hacia el
tanque refrigerado de almacenamiento de propano (TKBJ-3005). Las válvulas
de cierre en la línea de propano líquido se han diseñado de modo que si el
propano sale de especificación, pueda ser dirigido automáticamente al sistema
de almacenamiento presurizado de propano.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
21
PLU_02_759
Se proveerá además una segunda línea de conducción hacia el depósito
presurizado de propano para dirigir el producto dentro de especificación con
fines de carga en camiones y entrega.
2.5.2.2
Debutanización (PCAM-520-PL-Y-012)
El líquido subenfriado y depropanizado proveniente del reboiler lateral de la
torre depropanizadora se dirige a la sección media de la torre debutanizadora
(CBA-3070). El propósito de esta torre debutanizadora es producir un
producto puro de butano en cabeza de torre y un producto de fondo libre de
butano y conteniendo los componente más pesado que luego serán enviados a
la unidad de destilación primaria para la producción de nafta, diesel y/o JP-5.
La torre debutanizadora será de 102”DI x 110’S/S y contendrá 46 bandejas. Su
presión de diseño es de 175 psig y su presión operativa normal es de 70 psig.
La corriente obtenida en el fondo de la torre debutanizadora se sobrecalienta
en el reboiler de la torre (EBC-4015) utilizando como medio calefactor aceite
caliente. Este líquido se elimina de la torre a través de un controlador de flujo
y se lo envía a la torre de destilación primaria a una temperatura de alrededor
de 307°F. Parte del líquido caliente del fondo de la torre debutanizadora se
envía en serie hacia el reboiler lateral de la torre (EBC-4002) y luego al
calentador de alimentación de la torre depropanizadora (EBC -4001). El
reboiler de la torre debutanizadora se encuentra ubicado en la 33ª bandeja de
la torre con el fin de recuperar el calor y ahorrar energía.
El vapor del tope de la torre debutanizadora se condensa completamente en el
condensador (EAL-4010) de la torre y se envía al acumulador de reflujo (VBA3135) de la torre debutanizadora. Posteriormente, parte de este líquido (a
125°F y 70 psig) se dirige a la succión de las bombas de reflujo (PBB1010/1025) de la torre y es bombeado hasta la bandeja superior de la torre.
Esta corriente se reingresa a la torre debutanizadora en forma reflujo. Los
vapores no condensables que se forman en el acumulador de reflujo (VBA3135) son venteados hacia la antorcha de alta presión.
El butano líquido proveniente de las bombas de reflujo de la torre
debutanizadora se enfría hasta alrededor de 110°F en el enfriador de butano
(EAL-4511). El propósito de EAL-4511 es el mismo que el de EAL-4501, es
decir, reducir al mínimo la carga en el sistema de refrigeración. El butano
líquido proveniente de EAL-4511 se vuelve a enfriar hasta cerca de 45°F en el
enfriador de producto de butano (EBG-4020), siendo este butano subenfriado
enviado al tanque refrigerado de almacenamiento de butano (TKBJ-3010).
Se prevé una segunda línea de butano hacia el sistema de almacenamiento de
butano presurizado para que envíe el producto de butano dentro de
especificación al sistema de almacenamiento de butano para efectuar la carga
en camiones.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
22
PLU_02_759
2.5.3
Unidad de Destilación Primaria
Aproximadamente 25.000 BPSD de condensado proveniente del fondo de la
torre debutanizadora se ingresan a la unidad de destilación primaria previo
calentamiento hasta aproximadamente 240°F en el intercambiador de cabeza
de la torre de nafta (EBG-4030), que utiliza como medio calefactor los vapores
que se producen en el tope de la torre de nafta.
Aproximadamente el 5% de la alimentación proveniente de EBG-4030 se envía
al intercambiador EBG-4040 de alimentación a la torre de diesel donde se
calienta aproximadamente hasta 425°F mediante intercambio cruzado con el
producto de la torre de diesel. El restante 95% se envía al intercambiador
EBG-4035 de alimentación a la torre de JP-5 donde se calienta
aproximadamente hasta 280°F mediante intercambio cruzado con el producto
de la torre de JP-5 y luego se vuelve a calentar hasta alrededor de 330°F
mediante intercambio cruzado con los vapores del tope de la torre de JP-5 en
el intercambiador de EBG-4045. Las corrientes provenientes de EBG-4045 y de
EBG-4040 se combinan y se envían a la torre de nafta (CBA-3075) a 335°F
aproximadamente.
2.5.3.1
Torre de Nafta (PCAM-525-PL-Y-013)
La combinación de corrientes provenientes de los intercambiadores EBG-4045
y EBG-4040 se envía a la sección media de la torre de nafta a
aproximadamente 335°F. Obsérvese que esta carga sólo puede calentarse
hasta aproximadamente 300°F si solamente la torre de JP-5 no está en servicio.
El propósito de la torre de nafta es producir un producto líquido de cabeza de
torre con una Presión de Vapor Reid máxima de 12 psia y un producto de
fondo que contenga una baja fracción de componentes livianos de modo que
pueda volver a fraccionarse en JP-5 y/o diesel.
La torre de nafta mide 144”DI x 74’S/S y contiene 26 bandejas. Su presión de
diseño es de 100 psig y su presión operativa normal es de 20 psig.
El líquido del fondo de la torre de nafta se sobrecalienta en el reboiler MAP5000 de la torre de nafta y se envía a la succión de las bombas PBB-1050/1055
de este reboiler a través de las cuales es retornado al fondo de la torre de nafta
en forma de reflujo. Una parte de la corriente de líquido proveniente de la
descarga de las bombas del reboiler de la torre de nafta se envía al calentador
de la alimentación de la torre de diesel/JP-5l, MAP-5005.
El vapor del tope de la torre de nafta se condensa parcialmente mediante
intercambio cruzado con la alimentación de la torre de nafta en el
intercambiador EBG-4030 y luego se condensa completamente en el
condensa dor de la torre de nafta EAL-4530.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
23
PLU_02_759
La nafta líquida proveniente de EAL-4530 se envía al acumulador de reflujo de
la torre de nafta VBA-3140 (a 177°F y 10 psig) y se dirige a la succión de las
bombas de reflujo de la torre de nafta PBB-1040/1045 las cuales bombean
parte de esta corriente hacia la bandeja superior de la torre de nafta como
reflujo. Esto permite que la temperatura en la parte superior de la torre se
mantenga por encima de aproximadamente 275°F.
El resto de la nafta líquida proveniente de las bombas de reflujo de la torre de
nafta se enfría desde aproximadamente 177°F hasta 120°F en el enfriador del
producto de nafta EAL-4450 y luego se envía al tanque de almacenamiento de
nafta TKBJ-3020.
La corriente proveniente del intercambiador EBG-4035 (alimentación torre de
JP-5) se envía al enfriador de JP-5, EAL-4560, donde se enfría desde
aproximadamente 254°F hasta 120°F y luego es enviada hacia el tanque de
almacenamiento de JP-5, TKBJ-3025.
La corriente proveniente del intercambiador EBG-4040 (alimentación diesel) se
envía a través del enfriador de diesel EAL-4570 donde se enfría desde 270°F
hasta 120°F y posteriormente se envía hacia el tanque de almacenamiento de
diesel TKBJ-3030.
El líquido residual proveniente de las bombas de reciclado de líquido residual
PBB-1080/1085 se envía a través del enfriador de producto residual EAL-4580
donde se enfría desde 585°F hasta 120°F y posteriormente se envía al tanque
de aceite aguado (TKBJ-3060).
Una pequeña corriente residual de la descarga de las bombas de reflujo de la
torre de nafta se envía hacia el enfriador de nafta y de allí al tanque de
almacenamiento de condensado.
2.5.3.2
Torre de JP-5/Diesel (PCAM-525-PL-Y-014)
El fluído del fondo de la torre de nafta proveniente del reboiler de la torre de
nafta se mezcla con el líquido residual bombeado por las bombas de reciclado
residual (PBB-1080/1085) y se envía al calentador de alimentación de la torre
JP-5/diesel (MAP-5005) y luego ingresa a la torre de JP-5/diesel (CBA-3080) a
través del fondo de la misma. El calentador de alimentación de la torre de JP5/diesel suministra la entrada de calor hacia la torre con el fin de permitir
múltiples modos de operación en la torre.
El propósito de la torre de JP-5/diesel es producir JP-5 como producto líquido
de cabeza de torre y diesel que se extraerá de la torre lateralmente.
La torre de JP-5/diesel mide 78”DI x 76’0”S/S y contiene 30 bandejas. La
presión de diseño es de 100 psig y su presión operativa normal es de 20 psig.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
24
PLU_02_759
El líquido proveniente del fondo de la torre de JP-5/diesel se envía a la
succión de las bombas de reciclado residual PBB-1080/1085, las cuales
recirculan parte de este líquido (aproximadamente 250 gpm) al calentador de
alimentación de la torre JP-5/diesel y al fondo de la esta torre en forma de
reflujo. La restante parte de esta corriente de líquido se envía al enfriador de
producto residual EAL-4580 y luego al tanque de aceite aguado (TKBJ-3060).
La 24ª bandeja de la torre de combustible JP-5/diesel es una bandeja de
extracción parcial en la que el diesel es extraido para ser enviado a la succión
de las bombas de extracción de diesel PBB-1070/1075, las cuales lo bombean
hacia el sistema de enfriamiento de diesel y posteriormente hacia el sistema de
almacenamiento de diesel.
El vapor del tope de la torre de JP-5/diesel es casi completamente condensado
en el intercambiador de alimentación de cabeza de torre (EBG-4045) mediante
el intercambio cruzado con la alimentación de la torre de nafta. El fluido
proveniente de EBG-4045 se envía a través del condensador de la torre de JP5/diesel, EAL-4540, donde cualquier vapor remanente está completamente
condensado y posteriormente se envía al acumulador de reflujo de la torre de
JP-5/diesel, VBA-3145. El exceso de vapor en el tope de la torre de JP-5/diesel
se envía a la antorcha.
El líquido de cabeza de torre proveniente de VBA-3145 es bombeado por las
bombas de reflujo de la torre de JP-5/diesel, PBB-1060/1065, en parte a la
bandeja superior de la torre (lo que permite mantener la temperatura en la
parte superior de la torre en alrededor de 495°F) y en parte al sistema de
enfriamiento de JP-5, para luego dirigirse al tanque de almacenamiento de JP5.
2.5.4
Sistema de Refrigeración (PCAM-523-PL-Y-023)
El propósito del sistema de refrigeración es suministrar un medio de
enfriamiento al enfriador de propano (producto) de bajo nivel (EBG-4010) y a
los condensadores de recuperación de vapor EBG-4060/4070/4080, el cual se
logra a partir de propano a una temperatura de aproximadamente -30°F.
Además, este sistema de refrigeración proveerá enfriamiento a través de
propano a una temperatura más alta, 38°F, al enfriador de butano (producto)
EBG-4020 y al enfriador de propano (producto) de alto nivel EBG-4005.
El sistema ha sido diseñado para suministrar aproximadamente 22 MMBtu/h
a -30°F y 11MMBtu/h a 38°F.
El vapor de propano (producto) caliente proveniente de los compresores KBA2015/2020/2025 se enfría y condensa en el condensador EAL-4590. El líquido
condensado (propano producto) y refrigerado a 115°F y 240 psia se envía al
acumulador VBA-3235 que posee aproximadamente 15 minutos de tiempo de
residencia. Los vapores de propano (producto) no condensados se eliminan
del acumulador y se envían al sistema al sistema de antorcha.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
25
PLU_02_759
Una parte del líquido proveniente de VBA-3235 (propano producto) se envía
al enfriador de propano (producto) de alto nivel y al enfriador de butano
(producto) EBG-4005 y 4020 respectivamente, mientras que la porción restante
de líquido se envía a los depuradores intermedios VBA-3245/3246.
El líquido proveniente de EBG-4005/4020 (propano producto) se envía al
enfriador de propano (producto) de bajo nivel EBG-4010.
El vapor
proveniente de EBG-4005/4020 se envía a los depuradores refrigerados
intermedios VBA-3245/3246.
El propano líquido proveniente de los depuradores refrigerados intermedios
VBA—3245/3246 se envía a los condensadores de recuperación de vapor EBG4060/4070/4080. Los vapores provenientes de EBG-4060/4070/4080 se
envían a los depuradores refrigerados intermedios VBA-3240/3241 donde se
juntan con el vapor proveniente de EBG-4010.
Se suministran tres trenes compresores refrigerantes (al 50%) paralelos e
idénticos.
Cada compresor refrigerante posee su propio depurador
refrigerante de succión (VBA-3240/3241/3242) y su depurador refrigerante
intermedio (VBA-3245/3246/3247). Los vapores de propano de baja presión
se depuran en los depuradores refrigerantes de succión y se envían a la
primera etapa de los compresores refrigerados. El propano de presión
intermedia proveniente del enfriador de propano (producto) y del enfriador
de butano (producto) se depuran en los depuradores refrigerados intermedios
(VBA-3245/3246/3247) y se envían a la cuarta etapa de los compresores
refrigerantes.
La capacidad de etapa baja de cada compresor es de 18,61 MMSCFD y la
capacidad de etapa intermedia es de 38,36 MMSCFD. La capacidad de carga
lateral de cada compresor es de 19,76 MMSCFD. A carga plena, la necesidad
de potencia del eje del compresor es de 3760 BHP para cada compresor. Cada
compresor tiene un motor de 4000 HP y un engranaje reductor de velocidad.
Los regímenes de refrigeración que aparecen en el cuadro siguiente tienen
fines informativos únicamente. En la etapa de diseño en detalle se verificarán
estos regímenes según las necesidades específicas del diseño.
Los regímenes que se muestran suponen que los productos propano y butano
salen del sistema de fraccionamiento a 120ºF, y se enfrían a 45ºF por medio de
un refrigerante de alto nivel. El producto propano se vuelve a enfriar a -25ºF
por medio de un refrigerante de bajo nivel. El régimen de recuperación de
vapor que aparece abajo supone que están operando dos unidades de
recuperación a máximo nivel.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
26
PLU_02_759
Régimen de Alto Nivel
Régimen de Bajo Nivel
(MMBtu/hora)
(MMBtu/hora)
Enfriador de producto de
propano de alto nivel
6,44
---
Enfriador de producto de
propano de bajo nivel
---
4,99
Enfriador de producto de
butano
2,86
---
Unidad de recuperación de
vapor
---
6,97
Unidad de recuperación de
vapor
---
6,97
Subtotal
9,30
18,93
Margen de diseño 10%
0,93
1,89
Total
10,23
20,82
Usuario del refrigerante
2.5.5
Almacenamiento Refrigerado
Inicialmente habrá un tanque de almacenamiento refrigerado por producto
siendo estos tanques verticales y cilíndricos, cuya capacidad de
almacenamiento será la siguiente:
•
•
Almacenamiento de propano: 30.000 m3;
Almacenamiento de butano: 15.000 m3.
Esto representa una capacidad de almacenamiento de aproximadamente 10
días de producción máxima de la unidad de fraccionamiento, estimándose
que la producción máxima daría comienza en 2014.
Los tanques refrigerados de almacenamiento de propano y butano serán
provistos con diques de tierra de contención secundaria que serán capaces de
contener hasta un 110% de la capacidad de cada tanque hasta que ocurra la
vaporización de los mismos.
Los mencionados diques serán
impermeabilizados a partir de arcilla compactada de forma tal de lograr un
permeabilidad menor a 1x10 -6 cm/seg o bien serán provistos con una
membrana impermeable para impedir las filtraciones en el subsuelo o en el
agua subterránea.
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27
PLU_02_759
Estos tanques se diseñarán mediante la aplicación de la siguiente tabla:
Parámtero
Propano (TKBJ-3005)
Butano (TKBJ-3010) *
Temperatura de diseño (°F)
-50
-50
Presión de diseño (psig)
2,0
2,0
Temperatura operativa (°F)
-47
+30/-10°F
Presión operativa (psia)
14,7
14,7
Capacidad activa (Neta) (m3)
30.000
15.000
C2
2,0
-
C3
96,6
4,6
iC4
1,1
31,1
iC4
0,3
63,2
Composición del producto (mol%)
nC5 +
1,1
NOTA:
* El tanque también estará diseñado para almacenar producto de propano.
2.5.5.1
Depósito Refrigerado de Propano (PCAM-533-PL-Y-015)
El producto propano que proviene del enfriador de propano de bajo nivel
EBG-4010 situado en la Unidad de Fraccionamiento se almacenará en el
tanque de almacenamiento refrigerado de propano TKBJ-3005. Los vapores
generados en el tanque se envían al sistema de recuperación de vapor (ver
Sección 2.5.5.6) donde se comprimen, condensan y son devueltos al tanque
refrigerado. El producto propano almacenado en el tanque refrigerado se
bombea al muelle de carga mediante bombas de carga para embarque (PBB1090/1095/1100).
Con el fin de mantener una presión positiva constante dentro del tanque de
almacenamiento refrigerado, parte del producto acumulado debe ser
bombeado mediante las bombas del evaporador de propa no PBB-1325/1365, y
revaporizado en el evaporador de propano EBG-4110. El vapor generado en
éste último se retorna a la parte superior del tanque de almacenamiento para
mantener dicha presión positiva en el tanque y para ser utilizado
principalmente durante las operaciones de carga en los buques.
2.5.5.2
Almacenamiento Refrigerado de Butano (PCAM-533-PL-Y-016)
El producto butano proveniente del enfriado de butano EBG-4020 situado en
la Unidad de Fraccionamiento, se almacenará en el tanque de almacenamiento
refrigerado de butano TKBJ-3010. Los vapores generados en el tanque se
envían al sistema de recuperación de vapor (ver Sección 2.5.5.6), donde los
vapores se comprimen, condensan y son devueltos al tanque refrigerado.
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28
PLU_02_759
El producto de butano se bombea al muelle marítimo de carga mediante
bombas de carga para embarque (PBB-1120/1125/1130).
Con el fin de mantener una presión positiva constante dentro del tanque
refrigerado de butano, parte del producto acumulado debe ser bombeado
mediante las bombas del evaporador de butano PBB-1330/1360 y
revaporizado a través del evaporador de butano EBG-4120. El vapor
generado en este último es retornado a la parte superior del tanque de
almacenamiento para mantener dicha presión positiva en el tanque y se utiliza
principalmente durante las operaciones de carga en los buques.
2.5.6
Unidad de Recuperación de Vapor
El propósito del sistema de recuperación de vapor es recolectar los vapores de
los tanques de almacenamiento refrigerado, luego comprimirlos, condensarlos
y devolver los líquidos condensados a los tanques de almacenamiento
refrigerados.
Diversos fenómenos contribuyen a la producción de vapor en los tanques de
almacenamiento refrigerado:
1. Desplazamiento debido al llenado: a medida que entra alimentación nueva al
tanque, desplaza el vapor generado en el tanque. El sistema de
recuperación de vapor debe remover suficiente cantidad de vapor como
para impedir el aumento de presión. El volumen de vapor que debe
removerse es igual al flujo volumétrico de la corriente de alimentación de
entrada al tanque más el flujo volumétrico de la corriente que retorna de la
unidad de recuperación de vapor. Debe considerarse el volumen total de
vapor y líquido que entra al tanque. La capacidad que figura en la tabla
que más abajo se presenta corresponde a la producción máxima de
propano, suponiendo un pre-enfriado a -25ºF;
2. Ganancia de calor del ambiente circundante: los tanques de almacenamiento
refrigerados operan sustancialmente por debajo de la tempratura ambiente.
Aunque el sistema está aislado, hay una ganancia de calor sustancial
proveniente del ambiente circundante. La ganancia de calor hace que el
líquido en el tanque se vaporice. El sistema de recuperación de vapor debe
remover una cantidad suficiente de vapor para impedir cualquier aumento
de presión. El diseño se basará en una ganancia de calor total de 1.000.000
BTU/hora, que es la estimación actual de la ganancia de calor máxima
dentro del tanque de propano y las tuberías y equipos asociados;
3. Reciclado de la bomba de carga de producto: antes de comenzar una operación
de carga de buque, las bombas de carga se ponen en funcionamiento con
poco o ningún flujo anticipado. En consecuencia, las bombas reciclan
nuevamente hacia el tanque de almacenamiento a través de la derivación
de flujo mínimo.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
29
PLU_02_759
4. A medida que las bombas se ajustan para lograr una alta capacidad (30.000
bbl/hora) y tener una alta caída de presión diferencial, se agrega una
cantidad considerable de calor al sistema de tanques. Esto tiene el mismo
efecto que la ganancia de calor proveniente del ambiente circundante. El
diseño se basará en una ganancia de calor total de 3.200.000 BTU/hora
debido al reciclado de la bomba;
5. Reducción de la presión atmosférica: ciertas condiciones climatológicas causan
descensos rápidos en la presión atmosférica. Aunque la presión absoluta
en el tanque permanece constante, la presión manométrica aumenta en
estas circunstancias. El sistema de recuperación de vapor debe ser capaz de
remover la suficiente cantidad de vapores para impedir el aumento de la
presión manométrica. Dado que esta acción causa una disminución en la
presión absoluta del tanque, la cantidad de vapor que debe eliminarse es
igual a la expansión del espacio de vapor en el tanque más el vapor debido
a la reducción de la presión del líquido contenido en el tanque. El diseño se
basará en una velocidad máxima de cambio de la presión barométrica de
1,0 hPa/hora (0,0145 psi/hora);
6. Todo lo anterior ocurre simultáneamente: todos los fenómenos antes
mencionados pueden ocurrir simultáneamente. La capacidad máxima del
sistema de recuperación de vapor debe ser capaz de manipular el vapor
producido para ese escenario;
7. Recalentamiento: el diseño asumirá que el vapor que ingresa al compresor
de recuperación de vapor está sobrecalentado 25ºF por encima de la
temperatura del tanque;
8. Enriquecimiento de fracciones ligeras: el vapor producido como resultado de
los fenómenos antes mencionados se enriquece en las fracciones ligeras en
comparación con la composición del líquido del tanque. Este fenómeno se
tomará en cuenta en el diseño de los sistemas de recuperación de vapor.
El requisito de capacidad máxima del sistema de recuperación de vapor
corresponde al tanque de propano de 30.000 m3. Sin embargo, el sistema
también debe operar satisfactoriamente para el tanque de butano de 15.000 m3 .
Remoción de Vapor del Tanque
Fenómeno que produce Aumento de Vapores
en el Tanque Refrigerado de Almacenamiento
(ACFM a la temperatura del tanque)
Desplazamiento de vapor debido al llenado
928
Ganancia de calor del ambiente circundante
626
Ganancia de calor debido al reciclado de la
bomba de embarque
2018
Disminución de la presión atmosférica
354
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
30
PLU_02_759
Se proveerán tres sistemas idénticos de recuperación de vapor: una para
propano, una para butano y un sistema de reserva completo. Cada sistema de
recuperación de vapor ha sido diseñado para manipular alrededor de 8
MMSCFD de vapor de propano a presión atmosférica y -20°F. Esto se traduce
a aproximadamente 4.400 ACFM de vapor del tanque a temperatura del
tanque. El requisito de capacidad del sistema de recuperación de vapor para el
sistema de almacenamiento de propano es el caso de control.
Cada sistema de recuperación de vapor manipula vapores provenientes de
tres fuentes: el colector de vapor de propano, el colector de vapor de butano y
el colector de retorno del vapor del sistema de carga. Se puede seleccionar
cualquiera de las tres fuentes abriendo las válvulas apropiadas que alimentan
al sistema seleccionado de recuperación de vapor.
Los vapores de entrada provenientes de la fuente seleccionada se depuran en
los depuradores de succión de recuperación de vapor VBA-3150/3155/3160 y
se envían a los compresores de recuperación de vapor KBA-2000/2005/2010.
Los compresores de recuperación de vapor aumentan la presión de los
vapores desde presión atmosférica hasta alrededor de 35 psia.
Se eligieron compresores de tornillo giratorio para el servicio de recuperación
de vapor. Cada compresor requiere de aproximadamente 535 BHP y cada
compresor se suministrará con un motor de 600 HP. El gas de descarga
proveniente del compresor de recuperación se envía a los filtros de aceite del
compresor de recuperación de vapor F-2001/2006/2011. El propósito de los
filtros de aceite del compresor de recuperación de vapor es remover
virtualmente todas las gotas de aceite que midan más de 0,3 micrones. Cada
filtro de aceite del compresor de recuperación de vapor se provee con un
medio positivo de aislación y una derivación para permitir el reemplazo de los
elementos del coalescentes durante la operación normal.
El vapor de propano o butano libre de aceite proveniente de los filtros de
aceite del compresor de recuperación de vapor se envía a los condensadores
de recuperación de vapor EBG-4060/4070/4080 donde los vapores se
condensan completamente a -25°F. Adicionalmente el propano líquido se
subenfriará algunos °F adicionales.
Los líquidos provenientes del condensador de recuperación de vapor se
envían a los acumuladores de condensado de recuperación de vapor VBA3170/3175/3180.
El medio de enfriamiento de los condensadores de
recuperación de vapor es el refrigerante de propano proveniente del sistema
de refrigeración. Se utiliza solamente refrigerante de propano de baja
temperatura/baja presión para el servicio de condensación de recuperación
del vapor.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
31
PLU_02_759
Los líquidos provenientes del acumulador de condensado de recuperación de
vapor son bombeados por las bombas de retorno de condensado PBB1105/1110/1115 y se envían a uno de los tres siguientes lugares: el tanque de
almacenamiento de propano (TKBJ-3005), el tanque de almacenamiento de
butano (TKBJ-3010 o el depósito de butano presurizado (VBA-3215). Los no
condensables se eliminan de los acumuladores de condensado de
recuperación de vapor a través del colector del sistema antorcha de baja
presión.
El uso de un compresor de tornillo giratorio para comprimir los vapores de
butano mezclados en punto de rocío puede ser problemático. El butano tiene
tendencia a condensarse y contaminar el aceite del compresor. Este problema
se soluciona parcialmente si se selecciona el aceite apropiado. También se
puede solucionar mediante el sobrecalentamiento del vapor de butano de
alguna manera. Puede ser beneficioso dejar cierta parte de la tubería de vapor
del tanque de almacenamiento de butano sin aislar con el fin de facilitar el
escape de calor dentro del sistema.
2.5.7
Almacenamiento Presurizado y Redestilación
El sistema de almacenamiento presurizado consta de cuatro (4) tanques
cilíndricos de 60.000 galones (ver PCAM-538-PL-Y-019), dos para propano y
dos para butano. A medida que la producción de Malvinas aumente, se
instalarán tanques adicionales de almacenamiento presurizado.
Los recipientes de almacenamiento presurizado de propano VBA-3190/3195
de vez en cuando recibirán propano dentro de especificación desde las
bombas de reflujo de la torre despropanizadora PBB-1010/1015, mientras que
los recipientes de almacenamiento presurizado de butano VBA-3215/3220
recibirán de vez en cuando butano dentro de especificación desde las bombas
de reflujo de la torre debutanizadora PBB-1020/1025.
Desde cada recipiente de almacenamiento, el propano y el butano se
bombearán, según sea necesario, al área de carga de camiones mediante
bombas de carga de camiones de propano PBB-1135/1420 y/o bombas de
carga de camiones de butano PBB-1140/1430. También desde cada recipiente
de almacenamiento, el butano y el propano pueden volver a destilarse
enviando utilizando estos líquidos hacia las torres debutanizadora y
depropanizadora (CBA-3065 y CBA-3070 respectivamente) a través de las
bombas PBB-1145/1350 y 1150/1355 respectivamente.
Los recipientes de redestilación VBA-3340/3350 recolectarán los productos
provenientes de la unidad de recuperación de vapor y de los tanques de aceite
aguado en el área de carga marina. Los productos recolectados en los tanques
de redestilación serán bombeados por las bombas de redestilación PBB1440/1450 a un calentador de redestilación EBG-4160 y posteriormente hacia
las torres debutanizadora y/o depropanizadora.
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32
PLU_02_759
Los vapores provenientes de los recipientes de redestilación se enviarán al
sistema de antorcha de baja presión.
2.5.8
Almacenamiento Atmosférico
2.5.8.1
Almacenamiento de Nafta
El producto de cabeza de la torre de nafta es bombeado por las bombas de
reflujo de la torre de nafta PBB-1040/1045 hacia el enfriador de nafta EAL4550 y luego hacia el tanque de almacenamiento de nafta TKBJ-3020. Luego,
el producto es bombeado por las bombas de carga de nafta a buque PBB1155/1160/1165 hacia el muelle de carga.
Los tanques de almacenamiento de nafta se conectarán con la terminal marina
de despacho mediante tuberías situada sobre el caballete que permitirán el
transporte de la nafta hasta el muelle de despacho y cargarla en los buques.
En planta, toda la tubería estará sostenida por una serie de guardatuberías
elevadas, dejando los tubos al descubierto para su inspección visual. Gran
parte de la extensión de los guardatuberías correrá paralela a caminos internos
de la planta, posibilitando así la inspección visual diaria.
2.5.8.2
Almacenamiento de JP-5
El producto proveniente de la parte superior de la torre de JP-5/diesel es
bombeado hacia el enfriador de JP-5, EAL-4560, y posteriormente hacia el
tanque de almacenamiento de JP-5, TKBJ-3025. El producto es bombeado por
las bombas de carga PBB-1170-1385 hacia el área de carga en camiones
(estaciones).
El almacenamiento de JP-5 en planta estará conectado por una tubería con el
área de carga en camiones (estaciones de carga), donde se cargará en camiones
tanque. En planta, toda la tubería estará sostenida por una serie de
guardatuberías elevadas, dejando los tubos al descubierto para su inspección
visual. Gran parte de la extensión de los guardatuberías correrá paralela a
caminos internos de planta.
2.5.8.3
Almacenamiento de Diesel
El producto proveniente de la mitad de la torre de combustible JP-5/diesel es
bombeado por las bombas de extracción de diesel PBB-1070/1075 al enfriador
de producto de diesel EAL-4570 y luego hasta el tanque de almacenamiento
de diesel TKBJ-3030. Después de eso, el producto acumulado es bombeado
por las bombas de carga de diesel (PBB-1175/1400) hasta el área de carga en
camiones (estaciones) donde será cargada en camiones tanque.
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33
PLU_02_759
El almacenamiento de diesel en planta estará conectado por una tubería con el
área de carga en camiones (estaciones de carga), donde se cargará en camiones
tanque. En planta, toda la tubería estará sostenida por una serie de
guardatuberías elevadas, dejando los tubos al descubierto para su inspección
visual. Gran parte de la extensión de los guardatuberías correrá paralela a
caminos internos de planta.
La planta ha sido diseñada de manera que los productos de la unidad de
destilación primaria, nafta, JP-5 y diesel, tengan un tanque cada uno. Estos
tanques tendrán aproximadamente entre 18 y 24 metros de altura y 30 metros
de diámetro cada uno. Los volúmenes de almacenamiento necesarios para los
tres productos de la unidad de destilación primaria serán:
• Nafta (TKBJ-3020): 440.000 BBLS;
• JP-5 (TKBJ-3025): 22.500 BBLS;
• Diesel (TKBJ-3030): 75.000 BBLS.
Estos tres tanques atmosféricos (ver PCAM-535-PL-Y-018) tendrán techos
flotantes para reducir al mínimo la formación de gases en la parte superior de
los líquidos almacenados en ellos. Los tanques de almacenamiento de diesel y
JP-5 se bombearán y transferirán al área de carga de camiones, mientras que
ne le caso de la nafta, ésta será transferida al muelle de despacho.
Habrá contención secundaria en forma de bermas de tierra y/o zanjas
alrededor de estos tanques de almacenamiento, dado que cada uno de estos
tres productos serán líquidos a temperatura ambiente. Los tanques de
almacenamiento estarán dispuestos por productos similares dentro de las
celdas de contención. Las celdas de contención estarán cubiertas con una
membrana impermeable para impedir las filtraciones en el subsuelo o en el
agua subterránea o bien serán impermeabilizados a partir de arcilla
compactada de forma tal de lograr una permeabilidad menor a 1x10 -6 cm/seg.
Cada celda tendrá la capacidad de retener 110% del volumen de la capacidad
del tanque más grande de la celda.
Cada celda de contención tendrá un dique sumidero para la recolección del
líquido derramado. Cada sumidero tendrá una bomba para transferir los
hidrocarburos líquidos hasta un tanque de aceite residual.
2.5.9
Terminal Marina (PCAM-545-PL-Y-020)
2.5.9.1
Sistema de Carga en Terminal Marina
La terminal podrá entregar propano y butano a buques tanque totalmente
refrigerados a velocidades de hasta 30.000 BBLS/hora (4.770m3 /hora). Estos
mismos productos pueden entregarse a buques tanque semirefrigerados a una
velocidad de 20.000 BBLS/hora (3.070 m3 /hora).
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PLU_02_759
La nafta puede entregarse a los buques tanques/barcazas atmosféricos a
velocidades de hasta 30.000 BBLS/hora (4.770 m 3 /hora)
El Sistema de Carga Marina consta de los siguientes subsistemas:
• Sistema de Carga de Propano: consta de un Tanque de Almacenamiento de
Propano (TKBJ-3005), Bombas de Carga de Propano en Buques (PBB1090/1095/1100), Bombas del Evaporador de Propano (PBB-1325/1365);
• Sistema de Carga de Butano: consta de un Tanque de Almacenamiento de
Butano (TKBJ-3010), Bombas de Carga de Butano en Buques (PBB1120/1125/1130), Bombas del Evaporador de Butano (PBB-1330/1360);
• Sistema de Carga de Nafta: consta de un Tanque de Almacenamiento de
Nafta (TKBJ-3020) y Bombas de Carga de Nafta en Buques (PBB1155/1160/1165);
• Sistema de Carga en Buques: consta de Bombas de Carga de Propano en
Buques (PBB-1090/1095/1100), Bombas de Carga de Butano en Buques
(PBB-1120/1125/1130) y Bombas de Carga de Nafta en Buques (PBB1155/1160/1165).
El sistema de carga marina ha sido diseñado para los siguientes escenarios de
carga de productos:
Escenario
Propano
Butano
Nafta
1
30.000 bph
---
---
2
---
30.000 bph
---
3
---
---
30.000 bph
4
15.000 bph
15.000 bph
---
5
---
---
---
6
6.000 bph
---
---
7
---
9.000 bph
---
NOTA:
Bph: barriles por hora
Cada línea de carga de tierra a muelle ha sido diseñada para que circulen
15.000 bph. Por lo tanto, se deben usar ambas líneas cuando se cargue a una
velocidad de 30.000 bph.
Las bombas de carga de Propano, Butano y Nafta han sido diseñadas con una
capacidad de 15.000 bph (10.500 gpm) cada una. Las bombas son del tipo
turbina vertical cilíndrica. Para instalar estas bombas es necesario perforar un
pozo profundo. El cilindro de las bombas se coloca en el pozo, mientras que el
cabezal de la bomba y el motor se colocan sobre nivel. Dado que las bombas
de Propano y Butano funcionan por debajo de la temperatura ambiente, los
cilindros de estas bombas deben aislarse (mediante uso de lana de vidrio).
Luego se coloca el cilindro aislado dentro de otro cilindro exterior que se
entierra.
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PLU_02_759
El espacio anular entre los cilindros exterior e interior debe ser purgado con
aire seco para instrumentos con el fin de impedir la condensación. Dado que
las bombas de Nafta operan por encima de la temperatura ambiente, el
cilindro interior puede ser enterrado directamente, sin aislación ni cilindro
exterior. Cada bomba tiene una derivación automática de flujo mínimo siendo
este fluído recirculado nuevamente al tanque de almacenamiento.
La tubería de descarga de cada grupo de bombas se envía a un manifold que
se regula de manera que admita el producto en una o en ambas líneas de carga
de tierra a muelle. Las válvulas de operación remota se utilizan para enviar el
fluído en forma apropiada.
Antes de cargar el producto refrigerado, se deben enfriar la tubería de desde
tierra hacia el muelle. Esto se logra mediante el siguiente procedimiento:
• Un caudal de flujo relativamente menor al de operación (aproximadamente
300 gpm) de producto se bombea a la línea de carga con la Bomba del
Evaporador de Propano o Butano;
• A medida que las tuberías se enfrían, la mayor parte del flujo enfriado se
vaporiza y retorna a tierra a través de la línea de retorno de vapor. Si se
sabe que el vapor de retorno es puro, se envía al sistema de recuperación
de vapor que en ese momento sirva al tanque desde el cual se originó el
enfriamiento. Luego se condensa y se envía de vuelta al tanque de
almacenamiento. Si el vapor que retornó durante el enfriamiento no es
propano puro o butano puro (como sería el caso cuando la línea de carga
de tierra a muelle se están enfriando con propano, mientras que la otra se
está enfriando con butano), entonces el vapor se envía a la unidad de
reserva de recuperación de vapor, donde se condensa y se envía a los
Recipientes de Redestilación (VBA-3340/3350);
• Cuando el enfriado está completo, se pone en funcionamiento una de las
bombas de carga en buques para llenar la línea de carga;
• La carga del buque puede comenzar después de conectar los brazos de
carga y una vez que el buque de permiso para comenzar la carga. La
velocidad de flujo aumenta gradualmente hasta la velocidad deseada.
Cuando el buque está casi lleno, se vuelve a poner en cero la velocidad de
flujo y se detienen las bombas de carga;
• La siguiente actividad es drenar las líneas de carga y bombear el líquido
nuevamente hacia tierra a través de la línea de retorno de líquido. Esta
operación toma aproximadamente ocho horas. La línea de retorno de
líquido proveniente del muelle puede ser dirigida a cuatro lugares: al
Tanque de Almacenamiento de Propano, al Tanque de Almacenamiento de
Butano, al Tanque de Almacenamiento de Nafta o a los Recipientes de
Redestilación. La dirección hacia la que va el líquido se controla mediante
válvulas de operación remota.
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36
PLU_02_759
2.5.9.2
Componentes de la Terminal Marina
Se prevé que las instalaciones marinas constan de:
• Una estructura de anclaje a la costa;
• Un caballete liviano con un guardatuberías para seis tuberías de proceso de
distinto diámetro;
• Una plataforma de carga principal;
• Cuatro muertos de amarre;
• Entre dos a cuatro pilotes de atraque marino.
2.5.9.3
Anclaje a la Costa
El contrafuerte sostiene el extremo de tierra del caballete y forma la transición
desde el camino de acceso a nivel del suelo y los guardatuberías de la
instalación de tierra hasta la estructura sostenida por pilotes de las
instalaciones marinas (espigón). Para el anclaje del espigón a la costa, se prevé
la construcción de un relleno de aproximadamente unos 30 metros de largo
(contando a partir de la línea de costa) con un ancho de al menos 5 metros y
una altura de máxima de aproximadamente 8 metros (hasta la altura de la
línea de costa), donde se empotrarán uno de los pilotes sobre los que se
apoyará la estructura metálica del espigón así como los anclajes propiamente
dichos (fabricados de hormigón) en los que se apoyará la estructura del
camino que une la costa con el espigón.
2.5.9.4
Caballete con Guardatuberías
El caballete es la estructura elevada que sostiene la tubería de conducción de
productos hacia el muelle de despacho y tuberías de servicios, los sistemas
eléctricos y el camino de acceso desde el contrafuerte hasta el muelle. El
caballete tendrá aproximadamente 2.975 metros de longitud.
La
superestructura del caballete tendrá una armadura triangular de acero tubular
de 7 metros de ancho y 3 metros de profundidad. La superestructura estará
sostenida simplemente a intervalos de 43,8 metros por monopilotes de acero
de 1,2 metros de diámetro. La elevación de cubierta del caballete será de
+8.0m LAT.
2.5.9.5
Fondeadero Marino
El muelle consta de una plataforma de carga, dos muertos de amarre frontales
interiores, dos muertos de amarre frontales exteriores y cuatro muertos de
amarre en forma de “ala de gaviota”. La orientación de la línea de defensa es
de este a oeste. La plataforma de carga y los muertos de amarre frontales
están situados inmediatamente al sur de la línea de defensa del muelle. Los
muertos de amarre están situados a 40 metros al sur de la línea de defensa del
muelle. El muelle tiene 190 metros de ancho (de este a oeste) desde la línea del
centro hasta la línea del centro de los muertos de amarre hacia el exterior.
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PLU_02_759
La profundidad del agua en la línea de defensa es de 15 metros con el fin de
acomodar el calado de los buques tanque más grandes que llegarán a la
terminal marina. La elevación de cubierta de todas las estructuras es de +8,0m
LAT.
Durante las operaciones, la terminal marina tendrá equipamiento disponible
para impedir y contener derrames de los productos que se transfieran a los
buques tanque. Esto incluirá el uso de empalmes contra derrames en los
brazos de carga y la colocación de barrera alrededor del buque tanque durante
las operaciones de carga de nafta, entre otras medidas.
2.5.9.6
Pilotes de Atraque
Los muertos de amarre frontales interiores y exteriores son estructuras de
pilotes de acero tubular con cabezales de pilotes de acero y cubiertas de
hormigón prefabricado. Cada cubierta sostiene un par de ganchos de amarre
de liberación rápida con cabrestante eléctrico. La cara norte de cada muerto
de amarre sostiene una defensa de goma con elementos de compensación y
una tabla de defensa.
2.5.9.7
Plataforma de Carga Principal
La plataforma de carga sostiene la torre de pasaje, 4 brazos de carga, tres
tanques de aceite aguado, el sistema de medición, un manifold para mezclar el
producto y todos los sistemas de instrumentos, servicios generales y procesos
asociados (el sistema de medición, el sistema de recuperación de vapor, las
válvulas de liberación, los sistemas de cierre de emergencia, los sistemas de
detección de incendio y gas, etc.). La estructura de la plataforma de carga no
tiene las cargas de atraque o amarre.
2.5.9.8
Plataforma de Servicios Generales
La plataforma de servicios generales estará situada al lado del caballete, en el
lado de tierra del muelle y fuera de la zona de seguridad. La plataforma de
servicios generales soportará las bombas de agua contra incendio y el equipo
de distribución eléctrica.
2.5.9.9
Muertos de Amarre
Los muertos de amarre son estructuras de pilotes de acero tubular con
cabezales de pilotes de acero y cubiertas de hormigón prefabricado. Cada
cubierta soporta tres ganchos de amarre de liberación rápida con cabrestantes
eléctricos. Las pasarelas de servicio de la armadura de acero tubular conectan
los muertos de amarre, los muertos de amarre frontales y la plataforma de
carga.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
38
PLU_02_759
2.5.10
Terminal de Camiones
La terminal de carga de camiones contará con instalaciones de carga para
camiones tanque de los siguientes productos:
• Diesel;
• JP-5;
• Mezcla de propano/butano presurizada.
No todas las estaciones de carga se instalarán al mismo tiempo, algunas de
ellas serán parte de una expansión futura según las necesidades del mercado.
La carga de diesel, JP-5, propano, butano y mezcla de propano se harán dentro
de la terminal de carga de camiones en las estaciones de carga de camiones
(ver PCAM-540-PL-Y-022). El JP-5 y el diesel serán bombeados desde tanques
atmosféricos (TKBJ-3025 y 3030 respectivamente) mientras que el propano y el
butano serán bombeados desde tanques presurizados (TKBJ-3005 y 3010
respectivamente).
La mezcla de propano/butano se creará mediante el control de válvulas. La
mezcla tendrá lugar en las tuberías de la estación de carga y se controlará
mediante el accionamiento de un interruptor en el panel de control maestro en
la unidad de carga de camiones. Para la especificación de la mezcla de
propano y butano, remítase a la Sección 3.4.7.
El JP-5 se cargará en las estaciones de carga JP-5 MZZ-6260/6270/6280 y el
diesel se suministrará a todas las estaciones ya mencionadas, más las
estaciones MZZ-6290 y MZZ-6295.
En cada una de estas estaciones de carga, el camión tanque será detenido
dentro de un área provista de canaletas laterales con rejilla protectora y
pendiente, de manera que todo líquido derramado se dirija a un sumidero.
Los gases de vapor recolectados en estas estaciones se enviarán al sistema de
antorcha de baja presión. Los líquidos contaminados dentro de cualquier
sumidero serán bombeados o periódicamente transferidos al tanque de aceite
aguado o a un sepa rador de aceite y agua.
2.5.11
Edificios
Los edificios previstos en la Planta PISCO incluyen, pero no se limitan, a los
siguientes:
•
•
•
•
Sala de control;
Oficinas;
Laboratorio;
Depósito/almacén;
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
39
PLU_02_759
•
•
•
•
Edificios de mantenimiento/talleres;
Cocina/comedor;
Vestuarios/saniatrios;
Sala de recreación/descanso.
Los edificios de la planta estarán protegidos por una cerca de seguridad de 3,6
metros de altura con cubierta de tela y alambre de púas que le da una altura
total de 4,2 metros. Dada la cercanía entre la Planta con los centros poblados
vecinos, se prevé que los trabajadores permanentes puedan volver a sus casas
a diario.
Sin embargo, podrá haber un barrio construido en el sitio para el personal
jerárquico de la Planta, visitantes y/o trabajadores. De lo contrario, la mayor
parte del espacio se orientará a los descansos para comidas durante los turnos
de la planta y la salas para cambiarse y ducharse.
2.5.12
Instalaciones de Apoyo
2.5.12.1
Sistema de Aceite Caliente (PCAM-610-PL-Y-040)
El sistema de aceite caliente ha sido diseñado para brindar el régimen
requerido al reboiler de la torre depropanizadora EBC -4000, el reboiler de la
torre debutanizadorz EBC-4015, así como al calentador de propano EBG-4050,
al calentador de butano EBG-4100, al evaporador de propano EBG-4110, al
evaporador de butano EBG-4120 y al calentador de redestilación EBG-4160. Se
necesitan aproximadamente 100 MMBtu/hora para satisfacer a todos los
usuarios del sistema de aceite caliente.
El aceite caliente a aproximadamente 300°F y 5 psig es bombeado desde el
recipiente de expansión de aceite caliente VBA-3250 por medio de las bombas
de aceite caliente PBB-1185/1190/1195. Se proveen tres bombas de aceite
caliente (al 50%) cada una de las cuales se provee con una línea de reciclado.
Una parte de la corriente de aceite caliente en la descarga de las bombas
(alrededor de 300 gpm) se envía a través del filtro de aceite caliente que se
provee para impedir que los sólidos se acumulen en el aceite, manteniendo de
esta forma el fluido libre de sólidos. El aceite caliente proveniente de la salida
del filtro se combina con una corriente de aceite que no pasa por el filtro y se
divide en dos corrientes: aproximadamente un 25% de este fluido se envía a
los usuarios anteriormente mencionados y el restante 75% se envía al
calentador de aceite MAP-5010, donde se calienta hasta aproximadamente
550°F.
El calentador de aceite caliente es un calentador de tipo cilíndrico vertical de
cuatro pasos con ocho quemadores.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
40
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Una parte del líquido proveniente de la salida del calentador de aceite se envía
a los dos usuarios de aceite de alta temperatura (reboiler de las torres
depropanizadora y debutanizadora), mientras que la parte restante se envía al
enfriador de aceite caliente EAL-4600 que se provee para disipar el calor
excesivo cuando el índice de demanda de aceite caliente es menor que los
requerimientos mínimos de flujo del calentador de aceite caliente. Este
enfriador de aceite ha sido diseñado para descargar la cantidad de calor
equivalente a aproximadamente el 30% de la capacidad del calentador de
aceite caliente.
El aceite frío proveniente del enfriador de aceite caliente los reboiler de las
torres depropanizadora y debutanizadora se envía al recipiente de expansión
de aceite caliente VBA-3250, completando de este modo el circuito de aceite
caliente. El aceite caliente proveniente de los usuarios de baja temperatura
también se envía al recipiente de expansión de aceite caliente. El sistema de
aceite caliente fue diseñado utilizando las propiedades térmicas de Therminol
55.
Parámetros de Diseño de Sistema
Presión mecánica de diseño
150 psig
Temperatura de abastecimiento
550°F máximo en la entrada del
hervidor
Temperatura de retorno (Usuarios de alto nivel)
25°F aproximación al proceso
Temperatura de retorno (Usuarios de bajo nivel)
150°F
Tipo de aceite caliente
Usar Therminol 55 para las
propiedades físicas o similar
El sistema de aceite caliente, tal como se mencionó anteriormente, estará
diseñado para dos niveles de temperatura. El nivel de temperatura más alto
incluye los reboiler de las torres depropanizadora y debutanizadora, mientras
que el nivel de temperatura más baja incluye evaporadores de propano y
butano y un calentador de redestilación. Los regímenes de los distintos
usuarios se muestran a continuación:
Régimen de bajo nivel
Régimen de alto nivel
(MMBtu/hora)
(MMBtu/hora)
Hervidor del despropanador
---
73.0
Hervidor del desbutanador
---
27,0
Evaporador de propano (*)
4,5
---
Evaporador de butano (*)
4,5
---
Calentador de redestilación (*)
1,0
---
Total por nivel
10,0
100,0
Usuario de aceite caliente
Total del sistema
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111,5
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2.5.12.2
Acondicionamiento y Distribución de Gas Combustible
Generalidades
El sistema de gas combustible en la Planta PISCO consistirá en un sistema de
acondicionamiento de gas combustible para tratar y suministrar gas
combustible a los distintos usuarios en la planta.
A medida que se recibe el gas combustible proveniente de la Planta Malvinas
en la Planta PISCO, la presión del gas disminuirá y de este modo, la
temperatura del gas descenderá. Antes de usar el gas combustible dentro de
la Planta PISCO, será calentado mediante un intercambiador de calor (el único
tipo de acondicionamiento necesario). El gas combustible acondicionado o
calentado se utilizará en la Planta PISCO para suministrar combustible a las
siguientes unidades:
• Reboiler de la Torre de Nafta (MAP–5000);
• Calentador de Alimentación de la Torre de Combustible JP-5/Diesel (MAP5005);
• Calentador de Aceite Caliente (MAP-5010);
• Generadores de Potencia (MAN-6015, 6110, 6115, 6140);
• Piloto para los sistemas de antorcha.
Habrá un sistema de gas combustible de alta presión (HP) que suministre gas
combustible a los impulsores de la turbina del generador y un sistema de gas
combustible de baja presión (LP) para todos los otros usuarios.
El gas combustible que sec utilizará en la Planta PISCO será suministrado a
una presión de 1.700 psig y 30°F. La presión de diseño de la tubería de
suministro de gas combustible serán 2.360 psig. La composición molar del gas
combustible es la siguiente:
Compuesto
Porcentaje
Dióxido de carbono
0,57
Nitrógeno
0,54
Metano
88,54
Etano
10,33
Propano
0,02
Sistema de Gas Combustible de Alta Presión
El gas combustible a ser utilizado en la Planta PISCO se enviará al sistema de
acondicionamiento de gas combustible a una presión de 1700 psig. La presión
del sistema de gas combustible de alta presión se basará en los requerimientos
de presión de combustible de los impulsores de la turbina de los compresores.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
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La fuente de gas combustible se aislará del sistema de gas combustible
mediante una válvula de cierre de emergencia situada corriente arriba del
calentador de gas combustible.
El gas combustible será precalentado usando un calentador con baño de glicol
o similar antes de reducir la presión del mismo. El baño de glicol se
precalentará con un elemento eléctrico de calefacción para las condiciones de
arranque del sitema, mientras que después de que el gas combustible caliente
esté disponible para el sistema, el tubo caliente se pondrá en marcha y se
utilizará para calentar el baño de glicol.
El gas combustible de alta presión fluirá a uno de los dos separadores del
filtro de gas combustible de alta presión destinados a remover el 99,5% de las
partículas que midan más de 5 micrones de diámetro. Una vez que se haya
reducido el gas combustible de alta presión a la presión operativa deseada, el
gas pasará a través de un depurador de gas combustible donde se removerá
cualquier líquido remanente o flasheado.
Sistema de Gas Combustible de Baja Presión
El gas combustible de baja presión será removido del sistema de gas
combustible corriente abajo de los separadores del filtro de gas combustible y
se le reducirá su presión para distribuirlo entre los usuarios de gas
combustible de baja presión.
Una vez que se haya reducido el gas combustible de baja presión hasta la
presión operativa deseada, el gas pasará a través de un depurador de gas
combustible donde se removerá cualquier líquido remanente o flasheado. Los
líquidos removidos de los depuradores de gas combustible de alta y baja
presión y los separadores del filtro de gas combustible se enviarán al sistema
de drenaje húmedo.
2.5.12.3
Sistemas de Generación y Distribución Eléctrica y MCC
La potencia necesaria en la Planta PISCO se generará en el sitio, estimandose
que ésta será de 11.000 kW. Este requerimiento de potencia será satisfecho por
equipos generadores con turbina a gas. El diseño más probable constará de
cuatro equipos generadores con turbina a gas de 4.400 kW cada uno, de los
cuales tres serían la fuente de potencia primaria y el cuarto serviría como
equipo de reserva, previéndose que esto suministraría potencia
ininterrumpida a la planta. La fuente de gas para las turbinas sería el gas del
proyecto Camisea, como se mencionó en la sección anterior.
En la Planta PISCO, la potencia eléctrica está disponible en los siguientes
niveles:
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•
•
•
•
•
•
•
2.5.12.4
Motores, ¼ hp hasta 200
Motores de más de 150 HP
Calefactores de hasta 3000 watts
Calefactores de más de 3000 watts
Potencia para control de motores
Potencia para instalaciones de apoyo
Potencia para instrumentos
480V/Trifásico/60Hz;
4160V/Trifásico/60Hz;
220V/Monofásico/60Hz;
480V/Trifásico/60Hz;
120V/Monofásico/60Hz;
220V/Monofásico/60Hz;
24 Volt DC.
Sistemas de Iluminación y UPS
La iluminación exterior será suministrada a las áreas apropiadas de la planta
para garantizar la seguridad de las condiciones de trabajo nocturno. La
iluminación de seguridad se destinará al perímetro de las instalaciones. El
propósito de esta iluminación de seguridad es aumentar al máximo la
seguridad, al mismo tiempo de reducir al mínimo los impactos en las
comunidades o sectores residenciales más próximas al sitio.
En la Sección 2.9.8 se puede encontrar más información sobre iluminación.
2.5.12.5
Sistemas de Comunicaciones
Los equipos de comunicación en la Planta PISCO incluirá alguna combinación
de lo siguiente:
• Teléfono y fax por línea rígida del proveedor comercial de teléfonos;
• Radiocomunicaciones para contacto de emergencia a Lima;
• Comunicaciones por fibra óptica con la Planta Malvinas.
El cable de fibra óptica desde la Planta Malvinas hasta la Planta PISCO tendrá
las siguientes capacidades:
• líneas vocales;
• líneas de datos;
• líneas de reserva.
En la Sección 2.11.6 se puede encontrar más información sobre
comunicaciones de planta.
2.5.12.6
Sistemas de Agua Potable y Sanitario
La función del sistema de agua dulce es producir, almacenar y proveer una
cantidad suficiente de agua dulce en la planta PISCO para las necesidades de
la planta, incluso agua potable para consumo humano y cocina (si fuera
necesario), uso sanitario y duchas. La extracción y el tratamiento de agua
salobre de pozos de agua poco profundos en el sitio brindará una fuente
adecuada de agua dulce. Si el agua de pozo es salobre, se usará un sistema de
filtración por ósmosis inversa (OI) o filtrado similar para tratar el agua y
adecuarla a las normas de potabilidad. El diseño de la ingeniería de detalle
determinará la demanda diaria.
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Se prevé que la fuente de agua potable será un proveedor externo de agua
embotellada en bidones de 20 litros, incluyendo dispensers que permitirán
suministrar agua fría o caliente. El diseño de la ingeniería de detalle
determinará la demanda diaria.
En las Secciones 2.6 y 2.7 se puede encontrar información adicional sobre el
sistema sanitario.
2.5.12.7
Sistema de Detección de Fuego, Gas y Sistemas de Cierre de Emergencia (ESD)
Se prevé que la fuente de agua para incendio será agua dulce obtenida del
sistema de agua potable descripto anteriormente. En la Sección 2.10.4 se
puede encontrar información adicional sobre los sistemas de agua contra
incendios y en la Sección 2.11 sobre los sistemas de detección de gas, fuego y
ESD.
2.5.12.8
Sistemas de Procesamiento y Drenaje de Líquidos y Agua con Hidrocarburos
Se prevé que Planta PISCO será prevista de un sistema de conducción y
drenaje de líquidos contaminados con hidrocarburos originados en áreas de
proceso. Para ello se prevé la construcción de canaletas, declives, diques y
sumideros desde donde se bombeará o transferirá periódicamente estos
líquidos a un tanque de agua con hidrocarburos. El contenido de este tanque
se separará en dos fases, una acuosa y otra oleosa. La fase oleosa se
reintroducirá en la alimentación de la unidad de destilación primaria,
mientras que la fase acuosa será almacenada en un tanque destinado a tales
fines hasta que sea recolectada y tratada adecuadamente en instalciones
externas a la Planta PISCO que se encuentren debidamente habilitadas por las
autoridades competentes peruanas. La otra posibilidad que existe es que la
fase oleosa sea enviada en forma conjunta con el agua para su tratamiento en
instalaciones externas a la Planta PISCO.
En las Secciones 2.6 y 2.7 se podrá encontrar más información sobre este tema.
2.5.12.9
Sistemas de Aire para Instrumentos e Instalaciones de Apoyo
La función de este sistema será el de suministrar aire a 145 psig (10,0 barg) a
ser utilizado en:
• Instalaciones de apoyo: incluyendo herramientas manuales impulsadas con
aire y bombas neumáticas;
• Instrumentos: incluyendo válvulas de control y otras válvulas accionadas,
sistemas de combustión e ignición (por ejemplo quemadores de los
sistemas de antorcha, quemadores de las turbinas de generación de energía,
quemadores de los calentadores, etc.) y otros instrumentos.
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El sistema de aire para la Planta PISCO se ajustará a los detalles que se
muestran en PCAM-650-PL-Y-045. El sistema de aire comprimido será
suministrado por tres (3) compresores de aire al 50%, dos (2) secadores de aire
al 100%, un panel de control, uno o más receptores de aire para instalaciones
de apoyo, un colector de suministro de aire para instalaciones de apoyo y un
colector de suministro de aire para instrumentos. También se instalará un
monitor de punto de rocío con alarma en el colector de suministro de aire para
instrumentos. El sistema de aire comprimido estará destinado a suministrar
aire seco y limpio en forma continua a una presión de 145 psig (10 barg).
El aire del sistema de aire comprimido se enviará preferentemente al sistema
de distribución de aire para instrumentos utilizando la válvula de control que
regula la presión del sistema de aire para instalaciones de apoyo a 90 psig (6,2
barg). El envío preferente de aire al sistema de aire para instrumentos tendrá
lugar cuando el interruptor de baja presión del sistema de aire comprimido se
active e indique a la válvula prioritaria de control que se cierre. El cierre de la
válvula de control de aire para instalaciones de apoyo conserva el equilibrio
del aire comprimido que debe ser usado por el sistema de aire para
instrumentos. La presión operativa del sistema de aire para instrumentos será
de 100 psig (6,9 barg).
Los líquidos eliminados de los depuradores del sistema de aire comprimido y
de los separadores de filtro se enviarán al sistema de drenaje no presurizado.
Los requerimientos de cargas para los distintos instrumentos y equipamientos
accionados por aire comprimido, se confirmarán durante la ingeniería de
detalle después de obtener la información del vendedor.
2.5.13
Obras Civiles
Los siguientes componentes de obras civiles están previstas ser construidas en
la Planta PISCO:
•
•
•
•
Caminos y bases o cimientos para edificios;
Cimientos o anclajes más pequeños;
Cercas de seguridad;
Tuberías subterráneas.
Los planos del terreno y de los detalles de cada una de estas obras civiles se
trazarán durante el diseño de ingeniería definitivo.
2.5.14
Sistemas Varios
Los siguientes sistemas adicionales se tratan en las secciones que se muestran
entre paréntesis:
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• Sistema de Detección de Incendio y Gas y Sistemas de ESD (ver Sección
2.10);
• Sistemas de Alivio/Purga (ver Sección 2.8.2);
• Sistemas de Agua y Espuma contra Incendios (ver Sección 2.10.3).
2.6
SISTEMAS DE DRENAJE
Los sistemas de drenaje recibirán los líquidos residuales desde distintas
fuentes dentro de la Planta PISCO y las tratarán conforme a las normas
establecidas con el fin de cumplir con las leyes locales sobre eliminación de
residuos y con las normas ambientales adoptadas para este proyecto (ver
Anexo C).
Para mayor información sobre las instalaciones a que se refiere esta sección,
remitirse a los diagramas de flujo de las instalaciones de apoyo PCAM-665PL-Y-043/044, Sistemas de Drenaje I y II, en el Anexo B.
2.6.1
Categoría de los Efluentes Líquidos
La filosofía general relacionada con el drenaje de la Planta PISCO se resume
en los Diagramas de Flujo de las Instalaciones de Apoyo PCAM-665-PL-Y043/044 que se adjuntan en el Anexo B. La función de los distintos sistemas
de drenaje será recolectar, almacenar, tratar y eliminar todas las corrientes
líquidas industriales recolectadas de los sistemas de procesamiento e
instalaciones de apoyo, incluyendo el agua de lluvia o agua de lavado que
pudiera contener derrames de los equipos de la Planta PISCO.
Los sistemas de drenaje que se instalarán y los residuos líquidos que se
generarán en la Planta PISCO puede categorizarse de la siguiente manera:
Drenaje Industrial
• Drenaje Cerrados de Procesos;
• Drenaje Abiertos de Procesos;
• Drenajes de Aceites Lubricantes Residuales;
• Drenajes de Hidrocarburos Húmedos;
• Drenajes Fríos;
• Bermas de Contención;
• Drenaje de Líquidos de Laboratorio.
Drenaje No Industrial
• Drenajes Pluviales;
• Drenajes Sanitarios o Cloacales.
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2.6.1.1
Drenaje No Industrial
Drenaje Pluvial: el drenaje de agua o de precipitaciones pluviales consta de
líquido que se origina del escurrimiento de agua de lluvia desde los edificios,
caminos, áreas de la planta y cualquier otro flujo de agua no contaminada con
hidrocarburos. Debido a la ubicación de la planta y a las características
climáticas generales de la región, no se prevén cantidades significativas de
agua de lluvia. Por lo tanto, el drenaje del agua de lluvia deberá cumplir con
las condiciones mínimas de las precipitaciones. No se requerirá ningún
tratamiento para el agua de lluvia.
Drenaje Sanitario o Clocal: este sistema recogerá los desperdicios residuales de
baños, lavatorios, duchas, cocinas y vestidores. Debido al limitado número de
personal en la Planta PISCO durante las operaciones, los líquidos sanitarios
serán mínimos y se calculan para aproximadamente 50 operarios. Para mayor
detalle ver Sección 2.7.
Durante la etapa de construcción de la Planta PISCO se prevé que cada
contratista y/o subcontratista provea a su personal de las instalaciones
adecuadas para la recolección, conducción, tratamiento y disposición de estos
líquidos residuales.
2.6.1.2
Drenaje Industrial
El drenaje de agua industrial, es decir el agua que tiene un cierto grado de
contaminación, principalmente con hidrocarburos, constará de un drenajes
cerrados y abiertos de proceso.
Drenaje Abierto de Proceso: este drenaje recolectará todos aquellos líquidos
industriales residuales constituidos básicamente por purga de instrumentos
y/o equipos y de cualquier agua (de lluvia o lavado) que haya tenido contacto
con una o varias de las áreas de proceso.
Los puntos de recolección del drenaje abierto estarán físicamente conectados
desde las áreas de producción y/o despacho hasta el colector de drenaje
abierto.
Las áreas de producción y despacho de productos (incluyendo el área de carga
de camiones, unidad de fraccionamiento de LGN, etc.) en las que se pudieran
llegar a producir o donde existiera una mayor probabilidad de ocurrencia de
pequeñas pérdida de hidrocarburos, aceite, o agua (de lluvia o lavado) que
haya estado en contacto con éstos, serán provista de una losa de hormigón en
declive que permitirá que el escurrimiento de cualquier líquido sea enviado a
una fosa sumidero (de hormigón) que será provista en forma conjunta con la
losa.
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Los posibles hidrocarburos acumulados en estas fosas serán primeramente
separados del agua limpia, bombeándose éstos al tanque de aceite residual y
el agua oleosa se descarga en un tanque destinado a tales fines (tanque de
agua de desecho) hasta que sea recolectada y tratada externamente por
empresas debidamente autorizadas y habilitadas por las autoridades
peruanas. El agua limpia acumulada en estos sumideros se drena al sistema
general de drenaje de escurrimientos del área en cuestión. Se instalarán
bombas accionadas por motor eléctrico (cada una al 100% de su capacidad de
diseño) para eliminar los líquidos almacenados en las fosas sumidero.
Tal como se mencionó anteriormente los hidrocarburos colectados se
reintroducirán en la alimentación de la unidad de destilación primaria,
mientras que la fase acuosa será almacenada en un tanque destinado a tales
fines hasta que sea recolectada y tratada adecuadamente en instalciones
externas a la Planta PISCO que se encuentren debidamente habilitadas por las
autoridades competentes peruanas.
Otra posible fuente de agua contaminada será el sistema de extinción de
incendios. Para mayores detalles del sistema de eliminación del agua utilizada
para sofocar incendios, por favor remítirse a la Sección 2.10.3.3.
Drenaje de Líquidos de Laboratorio: este sistema de drenaje manipulará
exclusivamente efluentes residuales provenientes del laboratorio de la Planta
PISCO que habrán sido previamente neutralizados mediante el agregado de
ácidos o bases, según corresponda. Los efluentes residuales neutralizados
serán manipulados de acuerdo con lo expresado en la Sección 2.6.2.3.
Drenaje Cerrado de Proceso: los drenajes de la unidad de destilación primaria
tendrán baja presión y se enviarán por medio de un colector subterráneo a un
recipiente subterráneo destinado a tales fines y que poseerá una alarma de
cierre por nivel máximo y mínimo de líquido. Los vapores generados en este
recipiente se conducirán hacia el quemador de la antorcha de baja presión,
mientras que los líquidos se bombearán a través de una bomba vertical
montada en la parte superior del recipiente para transferir los líquidos ya sea a
los recipientes de redestilación o bien al tanque de aceite aguado.
Los puntos de recolección del drenaje cerrado estarán físicamente conectados
desde los recipientes e instrumentos hasta el colector de drenaje cerrado.
En caso que los líquidos acumulados en el recipiente subterráneo se bombeen
a los recipientes de redestilación, se prevé que éstos se incorporen a la
alimentación de la unidad de destilación primaria, mientras que si son
bombeados al tanque de aceite aguado, la fase oleosa será transferida como
parte de la alimentación de la unidad de destilación primaria y la fase acuosa
será almacenada en un tanque destinado (tanque de agua de desecho) a tales
fines hasta que sea recolectada y tratada adecuadamente en instalciones
externas a la Planta PISCO que se encuentren debidamente habilitadas por las
autoridades competentes peruanas.
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Drenajes de Aceite Lubricante Residual: los usuarios más significativos de
aceite lubricante son los generadores de energía impulsados por turbinas, los
compresores refrigerantes, el generador “blackstart”, los compresores de aire
para instrumentos y la bomba diesel de agua para lucha contra incendios. Los
drenajes de estos equipos serán enviados mediante un drenaje abierto a los
recipientes subterráneos de drenaje de aceite lubricante, que estarán
equipados con bombas verticales destinadas a transferir el contenido
(automáticamente, mediante sensores de nivel) al tanque de aceite aguado.
Posteriormente los líquidos transferidos a este tanque se separarán en una fase
oleosa que será transferida como parte de la alimentación de la unidad de
destilación primaria y una fase acuosa que será almacenada en un tanque
destinado a tales fines (tanque de agua de desecho) hasta que sea recolectada
y tratada adecuadamente en instalciones externas a la Planta PISCO que se
encuentren debidamente habilitadas por las autoridades competentes
peruanas.
Drenajes Fríos: existen diversos equipos, que cuando drenan a presión
atmosférica, sus drenajes se enfrían y se condensan líquidos provenientes de
los vapores que se flashean debido al cambio de presión. Entre dichos
equipos se incluyen los siguientes:
Equipo Drenante
Compresores Refrigerantes
(drenajes escalonados)
Acumulador de Reflujo de la
Torre Depropanizadora
Acumulador de Reflujo de la
Torre Debutanizadora
Torre Depropanizadora
(fondos)
Área de Fraccionamiento de
Líquidos de Gas Natural
Unidades de Recuperación
de Vapor
Fluído Drenado
Temperatura de Drenaje (°°F)
Propano
- 45
Propano
- 45
Butano
15
Butano y mayores
Podría ser tan baja como 0 °F
Propano y mayores
Podría ser tan baja como 0 °F
Propano, Butano
-45 a 15
Estos equipos drenarán los mencionados fluidos a través de un sistema de
drenaje cerrado hacia un recipiente en el que los vapores flasheados se
enviarán al colector del quema dor de la antorcha de baja presión para su
posterior combustión, mientras que los líquidos se bombearán a los
recipientes de redestilación para ser incluidos como parte de la corriente de
alimenatción de la unidad de destilación primaria.
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Drenaje de Hidrocarburos Húmedos: se incluyen principalmente drenajes de
agua, pero pueden contener pequeñas cantidades de hidrocarburos que
cuando se los drena a presión atmosférica se enfrían y condensan. Las fuentes
de este tipo de drenaje incluyen el vierteaguas de los recipientes de sobrecarga
de alimentación a la Planta PISCO, el depurador de gas combustible de alta
presión, los separadores del filtro de gas combustible y el depurador de gas
combustible de baja presión.
Este drenaje será provisto de un sistema de inyección de metanol para impedir
el congelamiento o la formación de hidratos. Los líquidos serán dirigidos
mediante tuberías hacia un separador de tres fases en el que el vapor
generado se enviará al quemador de antorcha de baja presión, la fase acuosa
se drenará hacia el tanque de agua de desecho (TKBJ-3035) (se considera que
el agua de desecho es un residuo peligroso debido al contenido de metanol y
será periodicamente transportada y tratada para su eliminación por terceros
debidamente autorizados y habilitados por las autoridades peruanas) y los
hidrocarburos serán bombeados al tanque de aceite residual (TKBJ-3060)
después de ser adecuadamente calentados a 45°F por medio del calentador del
drenaje húmedo (EZZ-4165) y recirculado al recipiente de drenaje húmedo
(VBA-3365).
Una vez en el tanque de aceite aguado, los hidrocarburos podrán ser incluidos
dentro de la alimentación de la unidad de destilación primaria o bien
transportados y tratados por terceros en istalaciones externas a la Planta
PISCO debidamente autorizadas y habilitadas por las autoridades peruanas
correspondientes.
Bermas de Contención: Las bermas, recintos y celdas de contención alrededor
de los depósitos refrigerados de GLP (propano y/o butano) y atmosférico de
hidrocarburos (nafta, JP-5 y/o diesel) tienen sumideros de hormigón
destinados a recolectar el agua de lluvia, lavado y/o cualquier derrame de
producto que se produzca dentro de ellos. La fase acuosa podrá ser
descargada a las zanjas de drenaje general del área en el caso de los productos
propano y butano, mientras para el caso de la nafta, JP-5, Diesel y
alimentación de planta) esta fase será separada en el mismo sumidero antes de
ser enviada a la zanja de drenaje general del área. Los hidrocarburos
separados en este sumidero serán extraídos y enviados al tanque de aceite
residual y será tratado tal como se explicara anteriormente.
2.6.2
Sistemas de Tratamiento de Efluentes Líquidos Residuales
2.6.2.1
Tratamiento de Agua Industrial
Como se dijo anteriormente existen cinco sistemas de drenaje: drenaje frío,
drenaje de hidrocarburos húmedos, drenajes cerrado y abierto de proceso y
drenaje de aceite lubricante. Los líquidos del drenaje frío se bombean a los
tanques de redestilación para su reprocesamiento.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
51
PLU_02_759
Los hidrocarburos del drenaje húmedo se bombean al tanque de aceite
residual y el agua se bombea al tanque de agua de desecho. Los líquidos de
los drenajes cerrados son todos hidrocarburos y pueden ser bombeados a los
recipientes de redestilación o al tanque de aceite aguado. Los líquidos de los
drenajes abiertos son en su gran mayoría acuosos y se recogen en sumideros
donde los hidrocarburos separados se bombean hacia el tanque de aceite
aguado y el agua oleosa se bombea al tanque de agua de desecho. El agua
limpia fluye a la zanja de drenaje general del área en cuestión. Los
hidrocarburos acumulados en el tanque de colección de líquidos provenientes
del drenaje de aceite lubricantes se bombean al tanque de aceite aguado y la
fase acuosa al tanque de desecho.
2.6.2.2
Tratamiento de Líquidos Sanitarios
Este sistema recogerá los residuos de los baños, lavatorios, duchas, cocinas y
vestidores. Se prevé que una planta de tratamiento de efluentes sanitarios de
tipo biológico será provista en la Planta PISCO y tendrá las siguientes
características:
•
•
•
•
•
Cribado de residuos sólidos gruesos;
Compensación de velocidades de flujo y bombeo;
Purificación biológica en un reactor de fango activado en una cámara de
aireación;
Sedimentación secundaria;
Cámara de contacto y sistema de cloración.
Para este proyecto, la descarga directa de los efluentes residuales sanitarios
tratados se hará directamente en el océano respetando los límites de vuelco
adoptados para este proyecto.
El diseño de la planta de tratamiento de residuos sanitarios o cloacales tendrá
en cuenta una población máxima de 50 personas y los siguientes parámetros
de diseño han sido considerados:
•
•
•
•
•
•
Población total:
Volumen por habitante:
Volumen total:
DBO entrante (promedio):
DBO entrante diario total (promedio):
DBO saliente (máximo):
50 habitantes;
0,25 m3 /d;
12,5 m3 /d;
250 mg/l;
3,1 kg/día;
50 mg/l.
Se planifica que cada subcontratista involucrado en la fase de construcción del
proyecto provea su propio sistema temporario de tratamiento de efluentes
residuales, cuya capacidad deberá ser adecuada para la cantidad de
empleados. Estos sistemas de tratamiento incluirán un sistema de drenaje que
recogerá los líquidos provenientes de baños, lavatorios, duchas, vestidores y
cocinas y los llevarán a un tanque séptico donde se acumularán.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
52
PLU_02_759
Los sólidos y semisólidos provenientes del tanque séptico serán
periódicamente removidos y adecuadamente almacenados en un área
dedicada, a la espera de su transporte. El tratamiento y eliminación definitiva
fuera de la planta se realizará a través de transportistas y operadores de
residuos debidamente autorizados y aprobados.
Además, se deberá instalar una trampa de grasa en la salida de la cocina con el
fin de eliminar estos materiales de la corriente de efluentes residuales
sanitarios. Periódicamente, se limpiarán estas cámaras y los residuos se
almacenarán adecuadamente dentro del área de almacenamiento antes
mencionado. Estos residuos se removerán, tratarán y eliminarán fuera de la
planta a través de transportistas y operadores de residuos debidamente
autorizados y aprobados.
El contratista deberá respetar los requisitos ambientales para eliminación o
descarga de residuos sanitarios.
2.6.2.3
Sistema de Tratamiento de Líquidos de Laboratio
Esto se refiere exclusivamente a los residuos líquidos que provienen del
laboratorio de la Planta PISCO que han sido principalmente neutralizados por
la dosificación de ácidos o bases, según corresponda. Después de neutralizar
el residuo líquido, se colocarán en recipientes adecuados y se almacenarán
hasta que sean recolectados, transportados y tratados externamente a la Planta
PISCO a través de empresas debidamente autorizadas y habilitadas.
El sector de almacenamiento será provisto de contención secundaria para
evitar posibles derrames de estos líquidos.
Existe otra posibilidad para el almacenamiento de estos líquidos y consiste en
derivarlos al tanque de agua de desecho para que luego sean recolectados y
tratados externamente en forma conjunta con los demás líquidos allí
acumulados.
2.7
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO TEMPORARIO Y/O TRATAMIENTO DE RESIDUOS
SÓLIDOS Y SEMISÓLIDOS
2.7.1
Residuos Sólidos
Los residuos sólidos generados en la Planta PISCO pueden dividirse en las
siguientes categorías:
• Residuos asimilables a domésticos;
• Residuos industriales no peligrosos;
• Residuos industriales peligrosos.
A continuación se describe cada tipo de residuo y el tratamiento a aplicar a
cada categoría de residuo sólido.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
53
PLU_02_759
2.7.1.1
Residuos Asimilables a Domésticos
En este tipo de residuos se incluyen los restos de alimentos, restos de poda
(corte de césped o árboles), papeles, cartones, plásticos, nylon, latas de
aluminio, vidrios y todos los demás desechos que se generan en lugares tales
como oficinas, depósitos, talleres, comedor, baños, etc.
Estos residuos domésticos se almacenarán en recipientes plástico o metálicos
provistos de tapa que serán identificados adecuadamente (pintados y/o
etiquetados) para aclarar qué residuos contienen y que se distribuirán en toda
la planta. Los residuos domésticos serán recolectados periódicamente por la
empresa encargada de realizar la recolección de residuos domésticos en Pisco
y/o Paracas y serán transportados al relleno sanitario municipal de Pisco y/o
Paracas.
Durante la fase de construcción, todos los contratistas y subcontratistas
aplicarán el sistema de manejo antes citado y asignarán un área dedicada para
su adecuado almacenamiento.
2.7.1.2
Residuos Industriales No Peligrosos
Entre los residuos no peligrosos se incluyen los materiales de descarte
generados en los sectores operativos o de mantenimiento que no hayan estado
en contacto con hidrocarburos, solventes, etc.
Estos residuos no peligrosos se almacenarán en recipientes plásticos o
metálicos provistos con tapa y con la correspondiente identificación (pintada
y/o etiquetada) para aclarar qué residuos contienen y se serán distribuidos en
todos los sectores de la planta donde se puedan generar estos residuos. Los
residuos no peligrosos se recogerán con frecuencia y se llevarán al sitio de
almacenamiento de material de desecho designado. Los residuos no
peligrosos se volverán a usar y/o se reciclarán en la Planta PISCO tanto como
sea posible y los restantes se enviarán (mediante transportistas debidamente
autorizados por las autoridades ambientales peruanas) para su eliminación o
reciclado en un lugar fuera de la Planta PISCO. Estos operadores deberán
estar correctamente autorizados y aprobados por las autoridades ambientales
peruanas.
Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas que generen
residuos no peligrosos aplicarán el sistema de manejo antes citado y asignarán
un área dedicada para su adecuado almacenamiento.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
54
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2.7.1.3
Residuos Peligrosos
Los residuos peligrosos incluyen embalajes, correas, mangueras, juntas con
contenido de asbestos, latas con restos de pintura, filtros de carbón activado,
catalizadores agotados, lana mineral, grasa, trapos, guantes, estopa y otros
materiales impregnados con aceite, hidrocarburos, solvente y/o pintura,
aceites usados, solventes usados, resina usada (de los tamices moleculares), y
cualquier otro material que contenga residuos de hidrocarburos o que hayan
estado en contacto con éstos, pintura, solventes, etc.
Los residuos peligrosos se almacenarán en recipientes (tambores) metálicos de
tamaño adecuado, provistos de tapa y zuncho y que se encuentren
debidamente identificados (pintada y/o etiquetada) para aclarar qué residuos
contienen. Los recipientes para recolección de residuos peligrosos serán
distribuidos en toda la planta. Periódicamente, los residuos peligrosos se
recogerán y se llevarán al lugar de almacenamiento temporario de residuos
peligrosos. La instalación para almacenamiento temporario de residuos
peligrosos tendrá piso de hormigón y una barrera continua de hormigón de
aproximadamente 15 cm de altura alrededor del perímetro del piso, una
canaleta de recolección de posibles derrame de líquidos y/o agua y un
sumidero de capacidad adecuada para el almacenamiento de estos líquidos.
El lugar de almacenamiento tendrá un techo para proteger a los tambores de
las inclemencias naturales, iluminación y ventilación adecuada, así como
contará con una cantidad adecuada de elementos de lucha contra incendios.
Los transportistas y operadores de residuos peligrosos debidamente
autorizados por las autoridades ambientales peruanas llevarán a cabo el
tratamiento y eliminación definitiva de estos residuos peligrosos en una
planta de tratamiento externa a la Planta PISCO.
Durante la fase de construcción, todos los subcontratistas que generen
residuos peligrosos deberán aplicar el sistema de manejo apropiado para estos
residuos. Esto incluye a los residuos generados en tierra y en los buques
marinos de construcción.
2.7.2
Residuos Semisólidos
Los residuos semisólidos generados en la Planta PISCO incluirán los lodos de
la planta de tratamiento de líquidos sanitarios así como los provenientes de
los tanques de aceite residual y de agua de desecho.
Periódicamente se extraerá el lodo proveniente de los tanques anteriormente
mencionados y se almacenará en tambores metálicos con la correspondiente
identificación (pintada y/o etiquetada para saber qué residuos contienen) que
serán provistos de tapa y zunco. Los residuos semisólidos se almacenarán
temporariamente en el mismo sitio que los residuos peligrosos, donde se
designará un sector especial para el almacenamiento de estos residuos.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
PLU_02_759
55
Existe la posibilidad que estos lodos sean directamente extarídos por camiones
de aspiración y vacío.
Los transportistas y operadores de residuos
debidamente autorizados por las autoridades ambientales peruanas llevarán a
cabo el tratamiento y la eliminación definitiva de estos residuos semisólidos
en una planta de tratamiento externa a la Planta PISCO.
En cuanto a los lodos de la planta de tratamiento de líquidos sanitarios, éstos
serán evacuados según la periodicidad necesaria y serán almacenados en
tambores metálicos con la correspondiente identificación (pintada y/o
etiquetada para saber qué residuos contienen) que serán provistos de tapa y
zunco. Los residuos semisólidos se almacenarán temporariamente en el
mismo sitio que los residuos peligrosos, donde se designará un sector especial
para el almacenamiento de estos residuos. Existe la posibilidad que estos
lodos sean directamente extarídos por camiones de aspiración y vacío. Los
transportistas y operadores de residuos debidamente autorizados por las
autoridades ambientales peruanas llevarán a cabo el tratamiento y la
eliminación definitiva de estos residuos semisólidos en una planta de
tratamiento externa a la Planta PISCO.
Tal como se mencionó anteriormente, todos los subcontratistas involucrados
durante la fase de construcción (de tierra y para la terminal marina) del
proyecto periódicamente removerán y almacenarán apropiadamente en un
área dedicada los sólidos y semisólidos provenientes del tanque séptico, así
como la grasa de la cámara de retención de grasa que se hubiese generado. El
tratamiento y eliminación definitiva de estos residuos se hará fuera de la
planta a través de transportistas y operadores de residuos debidamente
autorizados y aprobados.
2.8
EMISIONES GASEOSAS: FUENTES POTENCIALES Y EMISIONES PREVISTAS
2.8.1
Principales Fuentes de Emisión
Aunque no se ha determinado la envergadura definitiva del equipo que se
utilizará en las instalaciones costeras (esta tarea se hará durante el diseño
definitivo), la siguiente tabla enumera los equipos que contribuirán a la
generación de emisiones gaseosas, incluyendo parámetros tales como Óxidos
de Nitrógeno (NO x), Óxidos de Azufre (SOx), Material Partículado en su
fracción respirable (MP10 ), compuestos orgánicos volátiles (VOCs), Monóxido
de Carbono (CO) y/o Dióxido de Carbono (CO 2 ).
Las principales fuentes de emisión consideradas para la Planta PISCO se
enumeran a continuación y se incluyen sus características físicas de
apilamiento:
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
56
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Fuente de
Emisión
Condición
Operativa
Altura
(pies)
Diámetro
Interno
Temperatura
de Gases
(pulgadas)
(°°F)
Caudal de
Gases
(Mlb/día)
Velocidad
de Gases
(pies/seg)
GENERADORES
1 - Equipo
Generador CGT
5400 HP
60,0
42,0
962
1587,8
70
2 - Equipo
Generador CGT
5400 HP
60,0
42,0
962
1587,8
70
3 - Equipo
Generador CGT
5400 HP
60,0
42,0
962
1587,8
70
4- Equipo
Generador CGT -SP
5400 HP
60,0
42,0
962
1587,8
70
CALENTADORES
2.8.2
Reboiler de la
Torre de Nafta
Liberación
máxima
54,14
MMBTU/h
Factor de
Carga 1,0
Eficiencia
del 82 %
132
75
670
1697
34,1
Calentador de la
Alimentación de
la Torre de JP5/Diesel
Liberación
máxima
20,00
MMBTU/h
Factor de
Carga 1,0
Eficiencia
del 82 %
80
48
650
623
36,9
Calentador de
Aceite Caliente
Liberación
máxima
115,00
MMBTU/h
Factor de
Carga 1,0
Eficiencia
del 82 %
115
111
690
3629
32,1
Emisiones de Aire Previstas
Las emisiones de aire previstas para cada fuente de emisión se enumeran en la
siguiente tabla:
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
57
PLU_02_759
Fuente de Emisión
1 - Equipo Generador CGT
2 - Equipo Generador CGT
3 - Equipo Generador CGT
4 - Equipo Generador CGT - SP
Reboiler de la Torre de Nafta
Calentador de la Alimentación
de la Torre de JP-5/Diesel
Calentador de Aceite Caliente
NOX
VOCs (*)
(Mlb/día)
(Mlb/día)
GENERADORES
0,0620
0,0016
0,0620
0,0016
0,0620
0,0016
0,0620
0,0016
CALENTADORES
0,2158
0,0145
CO
(Mlb/día)
PM10 (**)
(Mlb/día)
0,0514
0,0514
0,0514
0,0514
---------
0,0583
0,0041
0,0644
0,0043
0,0174
0,0012
0,4793
0,0324
0,1296
0,0092
NOTA:
(*): Los COV como hidrocarburos no metanos sin quemar
(**): No se prevé la generación de material particulado ya que las turbinas de los generadores funcionarán a
partir de gas natural
Las emisiones provenientes del Sistema de Antorchas, el generador diesel
“black start” y el cuarto equipo generador CGT no serán tenidas en cuenta, ya
que estos sistemas no funcionarán continuamente. No se consideran
significativas las emisiones que provienen de la combustión de gas del piloto
del quemador de antorcha. El generador diesel black start ocasionalmente
será puesto en uso para proveer potencia para servicios esenciales y operará
sólo hasta que los Equipos Generadores CGT se pongan en funcionamiento.
El cuarto Equipo Generador CGT se utiliza como reserva únicamente.
En la Terminal Marina, el sistema de quemadores de antorcha tendrá a su
cargo la combustión de los vapores de nafta recuperados durante la carga de
nafta en los buques tanques. Esta combustión durará aproximadamente 18
horas y se producirá cada 8 a 9 semanas durante los primeros seis años hasta
llegar a la producción total. En el séptimo año, la carga de nafta en los buques
tanque se hará cada 15 días. Las emisiones provenientes de la antorcha de la
terminal marina se calcularán durante la etapa de diseño detallado.
Las emisiones previstas que se enumeran arriba para las fuentes de emisiones
de la Planta PISCO son sólo estimaciones y se confirmarán durante la etapa de
ingeniería detallada después de recibir la información de los vendedores.
2.8.3
Sistema de Antorcha
El sistema de antorcha en la Planta PISCO y en la Terminal Marina constará de
un colector de alivio/purga de alta presión, un colector de alivio/purga de
baja presión, un depurador de alivio/purga y una de antorcha terrestre para
cada sistema.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
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PLU_02_759
El sistema de alta presión y los dos sistemas de alivio/purga de baja presión
tienen el propósito de recoger el gas venteado desde las válvulas de alivio y
las válvulas de purga ubicadas en las tuberías y en los equipos de proceso en
la planta. Estos sistemas descargarán gas en los depuradores, donde los
líquidos serán removidos antes de que el gas sea enviado a la antorcha
terrestres de baja presión y de alta presión para su combustión.
La antorcha de la terminal marina (de baja presión) estará situado al sur del
muelle. El quemador de antorcha terrestre manipulará productos de propano
y/o butano durante la carga de los buques tanque, pero solamente en
situaciones de emergencia. Se prevé que los buques tanque estén equipados
con un sistema de recuperación de vapor a bordo.
En general, las antorchas terrestres manipularán y quemarán todo el gas
ventilado desde las válvulas de seguridad de alivio de la presión y las
válvulas de purga en la planta y en la terminal marina.
La ubicación de las antorchas se determinará teniendo en cuenta la dirección
predominante del viento en la planta y el nivel de radiación solar de acuerdo
con API RP 521.
El venteo de emergencia de la Planta PISCO se reducirá al mínimo, ya que
inicialmente la Planta PISCO, al igual que la Planta Malvinas, se cerrará
cuando se observen ciertas condiciones operativas anormales en PISCO.
El diagrama de flujo del proceso PCAM-630-PL-Y-0042 “Sistema de
Quemado” muestra los diferentes equipos involucrados en el sistema de
antorchas.
La lista de carga del sistema de antorcha y venteo para la Planta PISCO se
presentará durante la etpa de diseño detallado. Asimismo en esta etapa se
preparará un estudio sobre el alivio y la purga para definir los casos de
sobrepresión potencial en cada sitio y para confirmar o actualizar la lista de
carga después de recibir información más definitiva.
Los índices calculados para la Planta PISCO supondrán que estos sistemas de
antorcha de alta y baja presión soportarán el caso de sobrepresión de
contingencia única más importante, así como cualquier otra purga simultánea.
Los depuradores del sistema de antorcha y venteo tendrán el propósito de
remover el 99,9% de las gotas líquidas arrastradas de 450 micrones o más
grandes de las corrientes de gas antes de liberar el mismo hacia las antorchas o
hacia la chimenea de venteo.
La presión mínima prevista para el equipo y la tubería del sistema de antorcha
y venteo se diseñará de acuerdo con las normas de ingeniería para antorcha de
baja y alta presión.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
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PLU_02_759
Habrá distintos controles tendientes a disminuir las emisiones al aire en toda
la Planta PISCO, como por ejemplo los sitemas de recuperación de vapor en
los brazos de carga de nafta que se llevará a la planta por medio de una
cañería y la recuperación de vapor en los tanques de almacenamiento
atmosférico. Estos vapores recobrados se enviarán a la antorcha de alta
presión o de baja presión.
2.9
CONDICIONES DE TRABAJO Y AMBIENTE. RIESGOS INTERNOS ESPECÍFICOS DE LA
ACTIVIDAD
2.9.1
Nivel Sonoro en la Planta
Los niveles de ruido más significativos en la planta corresponderán a los
producidos por los siguientes equipos:
Compresores y sus motores eléctricos;
Generadores impulsados por turbina a gas;
Bombas y motores;
Enfriadores de aire (respiraderos y motores);
Alivio/purga de sobrepresión (no se prevé la purga continua en la Planta
PISCO);
• Válvulas de control en las corrientes de fase gaseosa con grandes
reducciones de presión en operaciones de emergencia únicamente;
• Cañerías con alta velocidad de flujo.
•
•
•
•
•
Como medidas de mitigación para el posible impacto sonoro que generarán
estos equipos, los generadores accionados por turbinas a gas y los
compresores accionados con motores eléctricos (el equipo más ruidoso)
estarán situados en un cobertizo cerrados que dará la protección necesaria
para minimizar el ruido producido (aislación acústica).
El límite sonoro permisible de todos los motores se incluirá en las hojas de
especificaciones y cuyos valores en ninguna circunstancia podrán ser
sobrepasados. También se especificarán límites sonoros para los enfriadores
de aire, las válvulas de control y cualquier otro equipo que pueda generar
altos niveles de ruido.
El diseño de todos los sistemas de tuberías deberán especificar las velocidades
máximas con el fin de reducir los niveles de ruido. Las fuentes de ruido, tales
como válvulas de seguridad, discos de ruptura, válvulas de purga, etc. que
normalmente no estén en servicio o que se asocien a operaciones de
emergencia, podrán exceder los límites de ruido establecidos cuando se
pongan en funcionamiento.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
60
PLU_02_759
2.9.2
Determinación de los Límites en el Nivel Sonoro
Se debe observar que la información presentada en esta sección y en las
siguientes secciones se aplica a la fase operativa de la Planta PISCO y no a la
fase de construcción. Sin embargo, aún durante la construcción, se alentará a
los contratistas a brindar protección auditiva apropiada a sus trabajadores
para cumplir con los límites de exposición sonora que se presentan en la
próxima sección.
Se controlará la exposición acumulada de los empleados, no sólo en un área,
sino también en toda la planta durante el día. Cuando la exposición diaria de
un empleado comprenda dos o más períodos de exposición a diferentes
niveles de ruido de 90 dB (A) o más, se debe tener en cuenta su efecto
combinado y actuar en consecuencia.
El nivel permitido de ruido medido en cualquier punto desde un metro de la
superficie exterior de los distintos equipos se indicará en la planilla de datos
individual de cada máquina. Cada equipo tendrá una planilla de ruido que
indique los niveles de ruido previstos, con el espectro en octavas de frecuencia
garantizado por el proveedor de la máquina e indicando el método utilizado
para obtener la información sobre el ruido, de acuerdo con los siguientes
ejemplos:
• Información sobre el ruido obtenido por medio de la prueba de un equipo
idéntico provisto en un proyecto anterior;
• Información sobre el ruido obtenido en la prueba de un equipo similar y
corregida de acuerdo con el tamaño real y las condiciones de operación del
equipo ofrecido;
• Información sobre el ruido obtenida por medio de cálculos teóricos;
• Otros métodos (en este caso deberán indicarse).
2.9.3
Máxima Exposición Permitida de los Empleados
La tabla que figura a continuación muestra los límites recomendados de
exposición diaria (según los Reglamento de OSHA, Exposición Ocupacional al
Ruido 1910.95) a distintos niveles de ruido para áreas normalmente sin
personal o con ingreso intermitente de personal.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
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2.9.4
Niveles de Ruido
Exposición permitida de los empleados por día
dB(A)
(en horas)
90
8
92
6
95
4
97
3
100
2
102
1,5
105
1,0
110
0,5
Límites Reales de Exposición en la Planta
Para aplicar los límites que se indican arriba, a continuación figuran los
tiempos reales de exposición para las distintas áreas de trabajo, considerando
las demandas operativas de la planta y las características de los equipos.
2.9.5
Área de trabajo
Posición con respecto al equipo
Exposición máxima
de los empleados
Bombas en el área de procesos
Hasta 1 m desde la máquina
Hasta 4 horas
Área del compresor
Hasta 1 m desde la máquina
Área del enfriador de aire
Nivel del suelo
Sobre los puentes
Hasta 2 horas
Hasta 4 horas
Hasta 1 hora
Métodos de Cálculo, Codificación y Especificaciones Aplicables
Los criterios, que se aplicarán en el estudio de ruido de la planta, están de
acuerdo con:
• Reglamentos de OSHA, CFR 29 Parte 1910 Normas de Salud y Seguridad
Laboral;
• EEMUA 140 &141 para Medir y Calcular Ruido.
2.9.6
Control del Nivel Sonoro en la Planta
Con el fin de verificar el nivel general de ruido en la planta, se realizarán dos
tipos de mediciones:
• Estudio Sonoro Preliminar;
• Estudio Sonoro Definitivo.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
62
PLU_02_759
2.9.6.1
Estudio Sonoro Preliminar
En este estudio, se obtendrá la posición esquemática de la maquinaria sobre la
base de un plano preliminar del la planta. Los niveles de ruido asignados a
cada máquina se extraerán de una base de datos y se considerarán
preliminares. Dichos datos (espectro y posiciones) se procesarán con un
programa de computación para trazar un mapa preliminar de curvas
isofónicas.
2.9.6.2
Estudio Sonoro Definitivo
En este estudio, la posición de las máquinas se tomará del croquis final y la
información acústica se basará en los valores reales suministrados por los
proveedores de los equipos mediante la tabla de ruidos de cada máquina. El
Nivel de Presión Sonora (NPS) en dB (A) se calculará en diferentes posiciones,
como la suma de la contribución de todas las fuentes sonoras existentes. El
producto final constará de un mapa que muestra las curvas isofónicas
definitivas esperadas.
2.9.7
Ruido Ambiental Externo
Con el fin de verificar el cumplimiento con los niveles sonoros adoptados para
este proyecto y que se adjuntan en el Anexo C, se realizará un estudio
Ambiental Sonoro Externo que constará de dos fases principales:
• Medición del Ruido de Fondo en el área que circunda a la Planta PISCO;
• Medición del Ruido Real en el área que circunda a la Planta PISCO.
La primera fase tiene el fin de determinar el nivel sonoro existente antes de la
puesta en marcha de la Planta PISCO en el área que circunda a la misma,
mientras que la segunda fase tiene el propósito de medir los niveles sonoros
en las zonas antes mencionadas una vez que la Planta haya comenzado sus
operaciones.
2.9.8
Iluminación
La iluminación prevista para la Planta PISCO será la necesaria para el
funcionamiento apropiado de las instalaciones. Los niveles típicos de
iluminación dentro de la Planta PISCO se muestran en la siguiente tabla:
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
63
PLU_02_759
Iluminación
mínima
Ubicación
(lux)
Niveles de
iluminación de
emergencia
Elevación
Área de Planta
Corredores, pasillos que incluyen
pasillos de servicio en la zona de
la terminal marina.
150
25
Suelo
Plataformas elevadas
150
Ninguno
Nivel de la
parrilla
Áreas de proceso – Activas
(Compresores, bombas, área de
amarre)
320
25
Suelo
Instrumentos, controles, etc
Áreas de procesos – Inactivas
150
Ninguno
Suelo
Área general
65
Ninguno
Suelo
Oficinas
1000
Ninguno
Vestíbulos de oficinas
600
25
Sala de control
750
150
Sala de baterías
430
25
750
150
Sala de distribución de MCC
430
150
UPS, Sala del cargador de baterías
600
150
Edificios
Sala
del
comunicaciones
equipo
de
NOTA:
Nominal se refiere a un nivel mínimo de iluminación necesario para salir del espacio o
lugar, generalmente provisto por luces respaldadas por baterías en accesos y vestíbulos.
La iluminación en la Terminal Marina se ajustará a las normas internacionales,
que principalmente toman en consideración la seguridad y se conocerán en la
etapa de diseño de detalle. Las normas internacionales para “Ayudas para la
navegación” incluyen el uso de un color específico para las boyas que se
utilizarán alrededor de la terminal marina.
2.10
SEGURIDAD EN LA PLANTA PISCO Y EN LA TERMINAL MARINA
En general, el diseño del sistema de cierre y seguridad en el proceso seguirán
las normas de API RP14C. La intención al seguir las normas API RP14C es
reducir al minimo el riesgo de impactos adversos para el ambiente.
2.10.1
Sistema de Cierre
La planta estará diseñada con un sistema de cierre en caso de problemas en el
proceso, caídas de tensión y emergencias como incendios o liberación
accidental de vapores inflamables.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
64
PLU_02_759
El sistema de “cierre” en la Planta PISCO permitirá las siguientes acciones en
respuesta a una pérdida de potencia o a otro servicio esencial, la detección de
un valor de alguna variable de proceso anormal o un hecho de emergencia
como un incendio, una explosión o la liberación no controlada de vapores
inflamables.
La filosofía general de cierre es la siguiente:
• Cerrar el flujo entrante o saliente de los procesos;
• Cerrar el suministro de calor externo (aceite caliente, etc.);
• Detener todos los equipos rotativos de procesos (bombas, compresores,
etc.);
• Apagar los calentadores encendidos;
• Poner en marcha generadores de emergencia y transferir UPS y colectores
de energía críticos;
• Dar señal de alerta a las tuberías de flujo entrantes;
• Mover las válvulas de control a su posición segura;
• Aislar el área afectada de la Planta por medio de las válvulas de aislación
correspondientes.
El sistema de “cierre” se pondrá en práctica por medio de la lógica de control
de procesos y se conectará a la red de detección de gas, incendio y humo
estratégicamente ubicada en toda la planta para ayudar a detectar los posibles
peligros operativos.
Se establecerán varios niveles de cierre para aislar un sistema o subsistema, o
inmediatamente después de la primera detección de situaciones anormales,
para impedir su aumento y reducir al mínimo la necesidad del cierre total de
la planta.
Según el hecho que ocurra, los hidrocarburos en la planta pueden ser
purgados parcialmente o totalmente.
Todos los equipos estarán diseñados para operaciones automáticas y la
mayoría de las señales de los procesos se registrarán en un sistema tipo
SCADA que estará ubicado en la sala de control central para permitir al
personal operativo monitorear continuamente todas las instalaciones.
El concepto de seguridad del sistema de alivio y protección de la presión debe
impedir las pérdidas peligrosas de contención del fluído del proceso mediante
la eliminación controlada por medio de un sistema de antorcha y venteo que
disminuya la posibilidad de que la situación problemática incremente los
riesgos para el personal.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
65
PLU_02_759
2.10.2
Sistema de Detección de Incendio y Gas
El sistema de detección de incendio y gas es parte esencial de la seguridad en
la Planta PISCO. Involucra la colocación cuidadosa de sensores y monitores
en áreas críticas, como las áreas donde se encuentran los tanques de
almacenamiento, todas las unidades de procesamiento y las de carga de
producto, incluso en las zonas de carga en camiones y buques tanque.
El sistema de detección de incendios operará en conjunto con el sistema de
extinción de incendios con el fin de indicar al operador dónde está ocurriendo
y qué sistemas de respuesta se encuentran en acción.
El sistema de detección de gas funcionará de manera similar e indicará al
operador dónde ha ocurrido o se ha detectado un escape, de modo que el
operador pueda tomar las precauciones necesarias para manejar la situación.
2.10.3
Sistema de Extinción de Incendios
La Planta PISCO tendrá un sistema de agua contra incendios que consta de un
sistema de distribución de agua contra incendios, equipo de agua contra
incendios (bombas, tanques, válvulas de control), hidrantes, monitores de
agua contra incendios, estaciones de carretes de mangueras, sistemas de
extinción de gas y extinguidores de incendio portátiles.
2.10.3.1
Sistema de Distribución de Agua contra Incendios
El sistema de distribución de agua contra incendios tendrá la forma de un
anillo que satisfaga la expansión futura planificada en el diseño de la Planta
PISCO. Las principales líneas de agua contra incendios podrán manejar por lo
menos el 115% de la capacidad prevista. Los segmentos del sistema podrán
actuar en forma aislada con fines de mantenimiento por medio de válvulas en
bloqueo.
Se elegirá la ubicación de los principales equipos de agua contra incendios
(bombas, tanques, válvulas de control, etc.) para reducir al mínimo el daño en
el caso de incendio o explosión en la planta.
2.10.3.2
Sistema de Agua contra Incendios
Los tanques de agua contra incendios tendrán suficiente capacidad para
abastecer al equipo de bombeo mientras operan a su capacidad máxima
durante cuatro (4) horas. Los tanques de agua contra incendios también
estarán equipados con alarmas de alto y bajo nivel y estarán diseñados de
acuerdo con las normas API 650 y NFPA 22.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
66
PLU_02_759
2.10.3.3
Sistemas de Eliminación de Agua contra Incendios
En el caso en que se recoja agua contra incendios, permanecerá dentro de las
bermas alrededor de los tanques y de las áreas del proceso. No se descargará
antes de efectuarle la prueba apropiada de hidrocarburos. Si se encuentran
hidrocarburos, se enviará al sistema de drenaje adecuado para su tratamiento
y correspondiente eliminación. En el caso de que el agua sea limpia, se
liberará sin tratamiento. En las Secciones 2.6 y 2.7 se podrá encontrar
información sobre sistemas de drenaje y eliminación de residuos.
2.10.3.4
Sistema de Bombeo de Agua para Incendios
Se instalarán dos bombas al 100% (una de reserva) como mínimo. La
capacidad establecida de las bombas será el requisito máximo resultante de un
análisis de incendios simultáneos en dos zonas adyacentes cualesquiera. Una
de las bombas mencionadas tendrá un motor eléctrico, mientras que la otra
será impulsada por un motor diesel, en caso de que haya pérdida de potencia
durante el incendio. El sistema también incluirá un bomba Jockey para
mantener la presión del sistema. Las bombas de agua contra incendio estarán
diseñadas de acuerdo con la norma NFPA 20.
2.10.3.5
Protección de Áreas de Producción
Área de Planta: se instalarán hidrantes o monitores de manera que las
corrientes de agua de 30 m3 /h (mínimo) puedan dirigirse hacia cualquier
hecho. En las áreas donde el proceso funciona con condensado o donde la
calefacción se efectúa con aceite térmico, se considerará la instalación de un
sistema de espuma con sus correspondientes monitores de espuma de acuerdo
con los requisitos de la norma NFPA 11.
Área de Almacenamiento de Hidrocarburos Líquidos: se instalarán hidrantes
o monitores de manera que las corrientes de agua de 30 m3 /h (mínimo)
puedan dirigirse hacia cualquier hecho.
Además, se considerará la
inundación de agua de los tanques de almacenamiento de líquido presurizado
por zonas a través de rociadores.
2.10.3.6
Protección de Plataforma de Carga
Las zonas de plataforma de carga y adyacentes estarán equipadas con
sistemas adecuados de extinción de incendios que comprenden monitores de
incendio, sistemas de espuma, cortinas y rociadores de agua para una
cobertura máxima de los buques y de la instalación en la costa en caso de
incendio.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
67
PLU_02_759
2.10.3.7
Sistema de Espuma
Los sistemas de suministro de espuma se utilizarán en todos los tanques
atmosféricos de techo flotante. Cualquier de estos sistema de suministro
estará diseñado de acuerdo con los requisitos de la norma NFPA 11. La
capacidad de almacenamiento del tanque se corresponderá con la cantidad de
agente espumante necesario para operar durante una (1) hora a la capacidad
establecida.
2.10.3.8
Extinguidores Portátiles
La especificación e instalación de extinguidores de incendio portátiles estará
de acuerdo con las normas NFPA 10. Para incendios clase B y C, los
extinguidores serán de polvo seco (Monex o equivalente) y se distribuirán en
las diferentes áreas de la planta. En áreas que contengan equipos eléctricos,
transformadores, motores, paneles de control, etc., se dará consideración al
uso de dióxido de carbono o producto de sustitución de fluorocarbono como
agente extinguidor.
2.11
O PERACIONES Y FILOSOFÍA DE CONTROL
2.11.1
Generalidades
La Planta PISCO operará en modo automático con indicación de estado de
control, alarma y cierre realizado a través del sistema de control de Planta
(SCP) ubicado en la sala de control central de Planta. El SCP será diseñado,
construido e instalado por terceros. Todos los controles, indicaciones de
alarmas y cierres para las distintas unidades de proceso se realizarán en la sala
de control del SCP. Se podrá utilizar un sistema de control PLC local (sistema
auxiliar SA) en cualquier unidad tal como se considere necesario y prudente.
Los controles, las indicaciones, las alarmas y los cierres contenidos en un PLC
SA se duplicarán en la sala de control.
En general, todos los circuitos de control, indicaciones, alarmas y cierres irán a
la sala de control del SCP. Algunas entradas y salidas críticas como los
pedidos y órdenes de cierre, permisos para arrancar, alarma de problemas
comunes, etc., se conectarán físicamente al Sistema de Cierre de Seguridad
(SCS) del SCP
El diseño definitivo de todos los circuitos se determinará durante la fase de
diseño detallado.
Todos los PLC SA tendrán una de las siguientes capacidades disponibles para
comunicarse con el SCP:
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
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PLU_02_759
• RS-232C, RS-422, y RS-485 con funcionamiento bidireccional y en
semidúplex y las siguientes velocidades seleccionables de baudios: 19200,
38400, 57600, y 115200;
• IEEE 802.3, Protocolo “Ethernet” a 100MBPS, con TCP/IP;
• MODBUS, a ser configurado en una relación amo-esclavo, con el SCP como
el amo y el sistema auxiliar como el esclavo.
El SCP podrá comunicarse bidireccionalmente con los PLC del sistema
auxiliar por medio de OPC. Esta configuración tiene el propósito de
extenderse también a todos los suministros eléctricos, encaminadores de
comunicaciones, redes, controladores y circuitos colectores de campo críticos
(que serán determinados durante la Revisión HAZOP). La redundancia
también se implementará a todos los niveles: controladores, enlaces de
comunicación, suministros eléctricos y puestos de trabajo.
2.11.2
Sistema de Seguridad de Procesos (Planta PISCO y Terminal Marina)
El Sistema de Cierre estará diseñado de modo que controle la seguridad de la
planta durante las anomalías del proceso, caídas de tensión y emergencias
tales como incendios o liberación accidental de vapores inflamables. La
filosofía general de cierre es la siguiente:
Cerrar el flujo del proceso entrante y saliente;
Cerrar el suministro de calor externo (aceite caliente, etc.);
Detener todos los equipos rotativos (bombas, compresores, etc.);
Aislar grandes cantidades de hidrocarburos;
Apagar los calentadores encendidos;
Mover las válvulas de control a su posición segura;
Aislar el área afectada de la Planta mediante válvulas de aislación
correspondientes;
• Poner en marcha generadores de emergencia y transferir UPS y colectores
críticos de energía;
• Enviar señales de alerta a las tuberías de entrada.
•
•
•
•
•
•
•
Para la terminal marina, se deben tener en cuenta consideraciones de
seguridad adicionales. Las ayudas para la navegación, como luces, balizas y
sirenas se mantendrán en buen estado. Las balizas de seguridad marcan la
presencia de la plataforma de carga y el caballete de tuberías cumplirá con las
normas internacionales de visibilidad y ubicación.
Los equipos de comunicaciones sobre la plataforma de carga incluirán
radioteléfono de VHF y radio FM/AF.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
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PLU_02_759
2.11.3
Cierre a Distancia desde el Sistema de Control Central
El sistema estará equipado con una base de datos integrada para todo el
sistema, cuyos puntos estarán disponibles para cualquier estación de la red
simplemente ingresando su identificación (Tag).
La interfaz del Operador tendrá presentaciones visuales de los procesos y
presentación visual de la operación, de las variables del sistema y
presentación visual y reconocimiento de la alarma.
También tendrá un menú principal para acceso a las diferentes pantallas de
operación, que se conectarán de acuerdo con la secuencia lógica y el operador
podrá pasar de una a la siguiente mediante las teclas de flechas del teclado o
mediante enlaces especialmente ubicados en cada una de ellas. Se construirán
gráficos de tendencias en tiempo real para los circuitos de control y para las
variables de campo más críticas.
Se configurará una base de datos históricos que permitirá guardar valores
instantáneos o promedios de variables de procesos en el disco. Los intervalos
de backup y la duración del archivo histórico se definirán durante la fase de
ingeniería básica.
2.11.4
Niveles Múltiples de Cierre que incluye un ESD
No se han definido completamente los niveles múltiples de cierre. La
siguiente información representa niveles típicos de cierre y se puede usar
como referencia únicamente.
Las unidades de fraccionamiento y otras unidades empaquetadas son áreas de
proceso operables en forma independiente. Cualquier área (unidad) se puede
cerrar sin afectar el funcionamiento de las restantes unidades, de otras áreas o
el equilibrio de la planta. Es posible que sea necesaria la atención inmediata
del operador par realizar la regulación del rendimiento total del área o unidad
después de la ocurrencia de un ESD en dicha unidad o área.
La disminución en el índice de producción debido al ESD de una unidad o
área podría afectar a la tubería entrante de LGN. Los cambios en la
producción de planta como resultado de un ESD puede tener consecuencias
sobre la velocidad de flujo del LGN proveniente de la Planta Malvinas en un
corto plazo (unas pocas horas). La intervención del operador tendrá que
ponerse en marcha rápidamente para impedir el cierre automático de las
bombas cebadoras de las tuberías y de las bombas de embarque. El sistema de
tuberías debe ser notificado de los cambios de flujo y de la ocurrencia de un
ESD.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
70
PLU_02_759
El ESD de una unidad en la Planta Malvinas durante más de una hora podría
limitar el flujo a la tubería de LGN a PISCO. Por supuesto, un cierre de flujo a
la Planta PISCO durante más tiempo que su propia capacidad de
almacenamiento de entrada cerrará esa planta. La Planta PISCO debería tener
un almacenamiento de retención de entrada total de 12 horas. Es necesaria
una señal de alarma ESD desde Malvinas a PISCO.
Una Alarma de ESD desde la Planta PISCO se transmitirá a la Planta
Malvinas, pero no es necesario un cierre inmediato. El cierre de la tubería
debería detener las Bombas de Embarque de las Tuberías y las Bombas
Cebadoras. Los tanques de almacenamiento de LGN en Malvinas tendrán 6
horas de almacenamiento máximo de retención de flujo, impidiendo de este
modo el cierre inmediato de la Planta Malvinas. Un cierre planificado o una
reducción de la velocidad de flujo para prolongar el tiempo durante el cual la
Planta Malvinas podría permanecer operativa sería iniciado después de recibir
la Alarma ESD de PISCO.
Los siguientes niveles de cierre describen estos pasos.
2.11.4.1
Cierre del Nivel I
El cierre de una unidad:
•
•
•
•
•
Bloqueará la tubería de entrada hacia esa unidad y la descarga de la
corriente de producto y las instalaciones de apoyo (como aceite caliente,
aire de la planta, sistema de gas combustible, etc.) de la unidad;
Aislará y/o purgará los equipos asociados según el Diagrama de Causa y
Efecto del proyecto (emitido después de la Revisión HAZOP);
Eliminará el exceso de presión de gas o de vapor en las tuberías de esa
unidad;
No se purgarán los líquidos presurizados, a menos que los operadores los
inicien en forma manual;
Se bloquearán y ventearán las instalaciones de apoyo de la unidad.
Una unidad se cierra cuando:
•
•
•
•
•
•
•
Se inicie un Cierre desde la sala de control central (SCC) para esa unidad;
Se inicie un Cierre Manual Local de la unidad;
Se detecte un escape de gas (confirmado por dos o más detectores) en esa
unidad o grupo de equipos (F&G SD);
Se detecte un incendio en esa unidad (esto también cierra toda la planta);
Las presiones seleccionadas y los niveles en los recipientes de la unidad
estén en HH o LL (según el Diagrama de Causa y Efecto del Proyecto
emitido después de la Revisión HAZOP). Todos los dispositivos de cierre
tendrán alarmas previas al cierre. Las alarmas audibles y las balizas
visuales serán instaladas en puntos estratégicos alrededor de la planta;
Los procesos alimentados sólo por esa unidad se cierren;
Todos los equipos de esa unidad se cierren;
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
71
PLU_02_759
•
•
•
2.11.4.2
La entrada de producto que alimenta a esa unidad se bloquee;
Una pérdida parcial de potencia eléctrica (cuando una unidad o un área
específica sea parte de un esquema de separación de carga);
Se inicieun cierre general de la planta (donde todas las unidades se
cierran).
Cierre Nivel II
El cierre de un área:
•
•
•
•
•
Bloqueará la tubería de entrada hacia las unidades de esa área y la
descarga de la corriente de producto y las instalaciones de apoyo (como la
de aceite caliente, aire de la planta, sistema de gas combustible, etc.) de la
unidad;
Aislará y/o purgará los equipos asociados según el Diagrama de Causa y
Efecto del Proyecto (emitido después de la Revisión HAZOP);
Despresurizará las tuberías de esa área de la presión excesiva de gas o
vapor;
Los líquidos presurizados no se purgarán, salvo que sean iniciados en
forma manual por los operadores;
Las instalaciones de apoyo del área se bloquearán y ventearán.
Un área se cierra cuando:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Se inicia un Cierre desde la sala de control central (SCC) para esa área;
Se inicia un Cierre Manual Local del Área (Botones Locales);
Se detecta un escape de gas (confirmado por dos o más detectores) en esa
Área (F&G SD);
Se detecta un incendio en esa área (esto también cierra toda la planta);
Las presiones y los niveles de los recipientes en el área están en HH o LL
(según el Diagrama de Causa y Efecto del Proyecto emitido después de la
Revisión HAZOP). Todos los dispositivos de cierre tendrán alarmas
previas al cierre. Se instalarán alarmas audibles y balizas visuales en
puntos estratégicos alrededor de la planta;
Se cierran los procesos alimentados sólo por esa área;
Se cierra cualquier unidad o equipo obligatorio en esa área;
Se bloquea la entrada de corriente de producto que alimenta a esa área;
Se produce una pérdida parcial de potencia eléctrica (cuando un área
específica sea parte de un esquema de separación de carga);
Se inicia un cierre general de la planta (cuando se cierran todas las áreas).
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
72
PLU_02_759
2.11.4.3
Cierre de Nivel III
El Cierre de los Procesos de la Planta PISCO:
•
•
•
•
Cerrará las áreas de procesos e instalaciones de apoyo;
La producción corriente arriba recibirá la alarma (de notificación);
Se pondrán en marcha los generadores de emergencia y la fuente de
corriente de emergencia y UPS se transferirá a los generadores de
emergencia;
Se bloquearán las corrientes de entrada y salida de la producción y se
liberarán los gases y vapores seleccionados hacia los sistemas de quemado.
El Proceso de la Planta PISCO se cierra cuando:
•
•
•
•
2.11.4.4
Se inicia el Cierre Manual del Proceso desde la sala de control central
(SCC);
Se inicia el Cierre Manual del Proceso Local de la Planta;
Las presiones y los niveles de los recipientes en la planta están en HH o LL
(según el Diagrama de Causa y Efecto del Proyecto emitido después de la
Revisión HAZOP);
Cuando ocurre una pérdida parcial de potencia eléctrica (según se la
definió durante la revisión HAZOP).
Cierre del Nivel IV
El Cierre de Emergencia de la Planta PISCO:
•
•
•
•
•
Cerrará las áreas de procesos e instalaciones de apoyo;
Se notificará a la tubería corriente arriba sobre el ESD de la planta;
Se pondrán en marcha los generadores de emergencia y la fuente de
potencia de emergencia y UPS se transferirá a los generadores de
emergencia;
Se bloquearán las corrientes de entrada y salida de producción, todas las
instalaciones de apoyo (como aceite caliente, sistema de gas combustible,
etc.) excepto el agua de refrigeración y para incendios;
Se liberarán los gases y vapores seleccionados a los sistemas de antorchas.
Tendrá lugar un Cierre completo de Emergencia en la Planta PISCO cuando:
•
•
•
•
Se inicie un Cierre Manual de Emergencia de Planta desde la sala de
control central (SCC);
Se inicie un Cierre Manual de Emergencia Local de Planta;
Se detecte un incendio en la planta;
Se detecte un escape de gas (confirmado por detectores múltiples) en más
de un área o unidad (F&G SD);
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PLU_02_759
•
•
•
Ocurra la rotura de tuberías de entrada o salida;
Las presiones y los niveles de los recipientes de la planta se encuentren en
HH o LL (según el Diagrama de Causa y Efecto del Proyecto emitido
después de la Revisión HAZOP);
Cuando ocurra una pérdida completa de potencia eléctrica.
El concepto de seguridad de la protección de la presión y el sistema de alivio
debe evitar una pérdida peligrosa del fluido del proceso mediante la
eliminación controlada por medio de un sistema de antorcha que asegure que
la situación anormal no se acentúe, incrementando los peligros para el
personal.
2.11.5
Filosofía de Control
En toda la planta, incluso en las unidades: Medición de alimentación a la
Planta, Fraccionamiento de LGN, Destilación Primaria, Aceite Caliente,
Sistemas de Recuperación de Vapor, Sistemas de Refrigeración,
Almacenamiento
Refrigerado,
Almacenamiento
Presurizado,
Almacenamiento Atmosférico, Instalaciones de Carga en Buques,
Instalaciones de Carga en Camiones, Medición de Transferencia en Custodia y
el Sistema de Quemado, prevalecerá la siguiente filosofía general de control:
Control de Bombas: Los operadores pondrán en marcha las bombas
localmente en forma manual. Las bombas pueden ser detenidas localmente o
mediante control automático.
Una excepción a esto son las bombas auxiliares de aceite lubricante que se
pueden poner en marcha automáticamente. Un ESD puede permitir la
operación continua de las bombas de circulación de aceite caliente.
Ventiladores de refrigeración: estarán controlados por el sistema de control de
procesos (PCS) a través de un controlador de temperatura o manualmente por
el operador desde la sala de control. El ESD también podrá cerrar los
ventiladores de refrigeración.
Hornos y Calentadores: estarán controlados por el Sistema de Manejo de las
Antorchas y por los operadores del sistema de control de proceso (PCS).
Circuitos Convencionales del Proceso: estarán controlados por los
instrumentos de la base fuente de comunicaciones “Fieldbus” y las válvulas
de control. Las excepciones utilizarán los Transmisores Inteligentes según la
norma Hart Protocol 4-20 mA y posicionadores convencionales de válvulas.
Estas señales al campo serán intrínsecamente seguras.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
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PLU_02_759
Válvulas de cierre: serán a prueba de fallas y utilizarán un control de 24V DC
desde el SSS (Sistema de Cierre de ESD/Incendio y Gas) hacia un PLC. La
entrada/salida de ESD pasará a los dispositivos de campo en sistemas de
conductos rígidos a prueba de explosiones según el Artículo 500 de NFPANEC.
Los proceso pueden controlar parte de su operación por medio de un PLC
local o separado y el resto será operado desde el PCS.
Los equipos rotativos de mayor tamaño podrán tener paneles de control
locales o a distancia en la sala de control central. El monitoreo de la vibración
y la temperatura de carga provendrá de estos paneles. También pueden
interconectarse con el sistema de control de proceso (PCS) por medio de
“Modbus” o comunicación en serie.
Ciertos circuitos de control locales pueden ser neumáticos (3-15 psig).
2.11.6
Comunicaciones
Tal como se mencionó anteriormente, las comunicaciones a Lima, Malvinas y
a la tubería Malvinas/PISCO provendrá de una PC dedicada a tales fines. Las
comunicaciones vocales también estarán disponibles en esta computadora. Se
instalarán y configurarán tarjetas NIC múltiples.
La Planta PISCO se comunicará con la Planta Malvinas por medio de un Fast
Ethernet (sistema de transmisión bidireccional de 100 MBS, IEEE 802.1D)
utilizando un par de cables de fibra óptica unimodales.
La sala de control central (SCC) de la Planta PISCO se comunicará con las
estaciones de bombeo de LGN desde Malvinas a PISCO en otra red destinada
específicamente a tales fines.
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
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PLU_02_759
Anexo A
Planos Generales
Planta PISCO
de
la
ANEXO A
Planos Generales de la Planta PISCO
NÚMERO DE
PLANO
REVISIÓN
TÍTULO
PCAM-100-PL-B-005
Mapa de Ubicación
PCAM-500-PL-C-002
Plano de Terreno de la Planta PISCO
PCAM-500-PL-C-003
Plano del Sitio con Muelle de Amarre
PCAM-550-PL-S-002
Plano de Disposición General del Muelle
de PISCO
SK-001-P
Figura 1.2-1; Croquis de Barrido Típico de
Ancla
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
A
PLU_02_759
Anexo B
Diagramas Funcionales
ANEXO B
Diagramas Funcionales
NÚMERO DE
PLANO
REVISIÓN
TÍTULO
PCAM-500-PL-Y-001
BFD – Sistemas
PCAM-510-PL-Y-010
BFD – Sobrecarga de Alimentación
PCAM-520-PL-Y-011
BFD – Despropanador de Fraccionamiento
de GLP
PCAM-520-PL-Y-012
BFD – Desbutanador de Fraccionamiento
de GLP
PCAM-523-PL-Y-023
BFD – Sistema de Refrigeración
PCAM-525-PL-Y-013
BFD – Unidad de Destilación Primaria –
Torre de Nafta
PCAM-525-PL-Y-014
BFD – Unidad de Destilación Primaria –
Torre de Combustibles para Motores a
Reacción/Diesel
PCAM-533-PL-Y-015
BFD – Almacenamiento Refrigerado –
Propano
PCAM-533-PL-Y-016
BFD – Almacenamiento Refrigerado –
Butano
PCAM-535-PL-Y-018
BFD – Almacenamiento Atmosférico
PCAM-538-PL-Y-019
BFD – Almacenamiento Presurizado
PCAM-540-PL-Y-022
BFD – Carga en Camiones
PCAM-545-PL-Y-020
BFD – Carga Marina
PCAM-610-PL-Y-040
BFD – Sistema de Aceite Caliente
PCAM-630-PL-Y-042
BFD – Quemador de Antorcha
PCAM-650-PL-Y-045
BFD – Sistema de Aire
PCAM-665-PL-Y-043
BFD – Sistema de Drenaje I
PCAM-665-PL-Y-044
BFD – Sistema de Drenaje II
ENVIROMENTAL RESOURCES MANAGEMENT
B
PLU_02_759
Anexo C
Requisitos Ambientales para
el Proyecto Camisea. Planta
PISCO
ANEXO C
Requisitos Ambientales para el Proyecto
Camisea
Planta PISCO
PCAM-0500-ET-X-0003-A
Ambientales
Revisión de Normas