MATERIALES PARA REVESTIMIENTO:

MATERIALES PARA REVESTIMIENTO:
CAL, CEMENTO Y YESO
1
Después de la sedimentación, la pasta de cal contiene
alrededor del 50% de partículas de hidróxido cálcico y el
50% de agua. Cada partícula está rodeada por una fina
película de agua adsorbida que desempeña el papel de
un singular lubricante hidrodinámico.
La elevada plasticidad de la pasta de cal mezclada con
arena es la propiedad más apreciada para el uso de los
morteros de cal en construcción.
Durante la hidratación de la cal viva se produce un incremento de volumen del 250% al 350%, menor en la realidad debido al contenido de óxido magnésico.
La hidratación se realiza normalmente:
- Por aspersión, regándola con una tercera parte de su
peso de agua limpia, que produce su hidratación y automolturación o dispersión en polvo blanco. posteriormente
suele protegerse con una capa de arena para conservar
la temperatura.
- Al aire, de manera espontánea, con recarbonatación de
la capa superficial.
- Por fusión, añadiendo una vez y media de su peso en
estanque de agua, para obtener finalmente una pasta.
- En autoclave, combinando presión y temperatura.
- Mediante hidratadores mecánicos, el método más corriente, aprovechando el calor y los vapores de agua desprendidos para obtener un finísimo polvo "mullido", es de3
cir, muy poroso, con una densidad de 400 a 450 kg/m .
La cal viva no puede almacenarse durante mucho tiempo
pues se apaga fácilmente al aire. Se expende a granel,
en terrones, o bien molida, en sacos o envases impermeables y herméticos.
REVESTIMIENTOS CON CALES
La cal, junto con el yeso es el conglomerante aéreo más
antiguo que se conoce, apareciendo ya en las construcciones monumentales egipcias.
1.1
La cal aérea
Es el resultado de la calcinación de las rocas calcomagnésicas: creta, caliza, caliza dolomítica y dolomía,
con proporción arcillosa inferior al 6%.
El constituyente principal de la caliza es el carbonato de
calcio (CaCO3). La caliza se calcina a temperaturas entre
900 y 1200C, hasta lograr el desprendimiento más completo posible del CO2, según la reacción:
CaCO3 + calor  CaO + CO2 (1)
El producto de la calcinación contiene, además de óxido
de calcio, el principal componente, cierta cantidad de óxido de magnesio que se forma como resultado de la disociación química del carbonato de magnesio, desprendiéndose anhídrido carbónico.
Cuanto más elevado sea el contenido de óxidos básicos
(CaO + MgO) en la cal, tanto más plástica será la pasta
de cal, y más alta su calidad. El contenido de partículas
no hidratadas en la pasta, a las cuales pertenecen las
partículas poco calcinadas y recalentadas, disminuye la
calidad de la cal.
Estas partículas son las de caliza que no se transforman
químicamente por el calor, y desgrasan la pasta de cal,
empeorando su plasticidad y su capacidad de admitir la
arena. Estas partículas se hidratan con lentitud, aumentando su volumen, lo que puede provocar el agrietamiento del revoco o de los ladrillo fabricados con cal.
Endurecimiento de la cal apagada
La cal se utiliza en la construcción en forma de morteros,
es decir, mezclada con arena y otros áridos. Expuesto al
aire, el mortero de cal endurece paulatinamente influido
por dos fenómenos que suceden simultáneamente:
- el secado del mortero, durante el cual los cristales de
Ca(OH)2 se aproximan, y tiene lugar su concrescencia.
- la carbonatación de la cal por la acción del gas carbónico existente en el aire en pequeña proporción, según la
reacción química:
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O (3)
El carbonato cálcico que se forma se une con los cristales
de hidróxido de calcio y refuerza el mortero de cal. Durante la recarbonatación se desprende agua, por lo cual
conviene realizar un secado de los enfoscados o revocos
de cal; dicho secado acelera el proceso de fraguado y
endurecimiento, sin el que dilataría mucho tiempo.
Apagado
El apagado de la cal consiste en la hidratación del óxido
de calcio. Para ello se trata con agua la cal viva en terrones porosos obtenidos en el horno:
CaO + H2O = Ca(OH)2 (2)
La hidratación va acompañada del calentamiento de la
masa, a consecuencia de la liberación de una gran cantidad de calor: 950 kJ/kg. Durante el proceso, los pedazos
de cal viva se dispersan espontáneamente, disgregándose en partículas finas de hidróxido, con tamaño de unas
pocas micras (más finas que en el cemento).
La cal aérea es el único conglomerante que se transforma al estado finamente disperso mediante dispersión
química. La gran superficie específica de las partículas de
Ca(OH)2 condiciona la elevada capacidad de retención de
agua y plasticidad de la pasta de cal.
Tipos y usos
Se llama cal grasa a la que posee un contenido de MgO
inferior al 5%. Por el contrario, la cal magra es la que tiene una proporción de MgO superior al 5%.
1
La norma UNE correspondiente establece dos tipos de
cales de construcción:
Todos estos tipos de cales sólo pueden tener una proporción de CO2, desprendido en la calcinación, del 5% como
máximo. Además el comienzo del fraguado de todas ellas
debe comenzar a partir de dos horas de su amasado, y
terminar antes de 48.
Las cales hidráulicas se caracterizan por una serie de
propiedades, como la densidad (de 0,4 a 0,9), la finura de
molido, buena plasticidad, estabilidad de volumen (frente
a la expansión diferida por hidratación de los óxidos de
calcio y magnesio), retracción.
Una característica muy importante de cada tipo de cal
hidráulica es su índice de hidraulicidad i:
i = (SiO2 + Al2O3)/CaO = (S + A)/C
Las cales hidráulicas se utilizan para la confección de
morteros, enlucidos, y en la fabricación de ladrillos sílicocalcáreos.
Cal aérea I: si el contenido de CaO + MgO es superior o
igual al 90%, y contenido máximo de CO2 menor del 5%.
Cal aérea II: si dicho contenido de óxidos básicos es mayor o igual al 60%, manteniendo el porcentaje CO2 (desprendido por calcinación según ensayo) de 5%.
La cal aérea I se emplea para revocos, blanqueos y acabados, y en morteros de albañilería.
La cal aérea II, de menor calidad, se reserva para trabajos toscos y morteros para sentar fábricas.
1.2
La cal hidráulica
Si la piedra caliza contiene como impurezas sílice o alúmina, y se calcina a unos 1200C, se disocia el CaCO3 en
CaO y CO2, reaccionando el óxido con las impurezas que
forman los compuestos arcillosos de la piedra, para dar
origen a unos silicatos y aluminatos de cal, que son los
constituyentes de la cal hidráulica, pues por hidratación,
fraguan y endurecen en el aire o en el seno del agua.
Podría considerarse la cal hidráulica como un conglomerante intermedio entre la cal aérea y el cemento, aunque
de menor resistencia mecánica.
1.3
Morteros de cal
A)
Enfoscados
La Norma Tecnológica NTE-RPE, de revestimientos de
paredes, contempla los enfoscados como revestimientos
continuos a base de cemento, cal o mixtos, de paredes y
techos, interiores y exteriores.
Las dosificaciones de cemento, cal y arena que recomienda la norma vienen tabuladas en función del tipo de
soporte: con cal, sin cal, exterior o interior. Y del revestimiento de terminación, o de su material de agarre. Los
espesores de la capa de enfoscado oscilan entre 10 y 15
mm según el sitio donde se coloque (interior, exterior, pared, techo) y del tipo de terminación sobre el enfoscado:
sin revestimiento, pintura, revestimiento flexible o ligero
pegado, estuco o revoco, enlucido de yeso, etc.
Los acabados, como en los enfoscados de cemento, que
son mucho más corrientes que los de cal, pueden ser, rugosos, fratasados y bruñidos.
Fabricación
El proceso de fabricación es similar al de la cal aérea, a
excepción del apagado, que es más complicado, por el
contenido de silicatos y aluminatos.
La cal hidráulica suele contener, como la aérea, una pequeña proporción de óxido de magnesio, que debe estar
por debajo del 5% con el fin de mejorar sus características plásticas.
Después del apagado hay que realizar un cribado; la parte retenida en los tamices son gránulos sobrecocidos, denominados "grappiers". La parte que atraviesa la malla es
la flor de cal, que junto con los grappiers molidos, constituyen un tipo especial de cemento.
B)
Tipos y usos
- Cal hidráulica I: cuyo contenido en sílice, alúmina y óxido de hierro, es decir, (S + A + F) es superior al 20%.
permite obtener morteros cuya resistencia a compresión
es igual o mayor a 50 kp/cm².
- Cal hidráulica II: su contenido en (S + A + F) debe ser
mayor o igual 15%, y la resistencia a compresión mayor
de 30 kp/cm².
- Cal hidráulica III: su contenido en (S + A + F) debe ser
mayor del 10%; y su resistencia a compresión de 15
kp/cm².
Revocos
Contemplados por la NTE-RPR, son revestimientos continuos para acabados de paramentos interiores o exteriores con morteros de cemento, de cal o de resinas sintéti2
cas. Los de cemento o cal se utilizarán con preferencia
para revestir paramentos exteriores que se encuentren
previamente enfoscados.
Las materias primas son:
- Cal aérea, apagada.
- Arena: procedente de trituraciones de rocas y vidrios,
con grano anguloso y superficie rugosa. También las arenas de río o mina, bien lavadas.
El revoco de cal se coloca por tendido, aplicado con el
fratás en dos capas sucesivas con espesor total no menor de 10 mm.
2
REVESTIMIENTOS CON CEMENTO
Un tipo de aplicación del cemento es el de los revestimientos continuos, de paredes, techos y pavimentos, entre los que analizaremos los siguientes:
2.1 Enfoscados
Según la NTE-RPE, son revestimientos continuos a base
de cemento, cal o mixtos, de paredes y techos interiores y
exteriores, colocados siempre sobre soportes que posean
suficiente resistencia, y siempre superior a la del yeso.
Las dosificaciones de cemento, cal y arena que recomienda la Norma vienen tabuladas en función del tipo de
soporte (con cal, sin cal, exterior, interior) y del revestimiento de terminación o de su material de agarre.
Los espesores de la capa de enfoscado oscilan entre 10
y 15 mm según el lugar en que se ubique (interior, exterior, pared o techo) y del tipo de terminación sobre el enfoscado: sin revestimiento; pintura; revestimiento ligero o
flexible pegado; estuco; revoco; o enlucido de yeso.
Los acabados del enfoscado pueden ser de tres tipos, obtenidos antes del endurecimiento:
- Rugoso: cuando sirva de soporte a un revoco, estuco o
plaqueado con piezas mayores de 5x5 cm recibidas con
pasta o mortero. Se logra mediante el simple paso de la
regla.
- Fratasado: cuando sirva de soporte a un enlucido de yeso, pintura rugosa o plaqueado con piezas menores de
5x5 cm recibidas con pasta o mortero, o piezas recibidas
con adhesivo. También se utiliza cuando va a quedar vis-
Sus acabados pueden ser:
- Picado: lavando con brocha y agua para dejar al descubierto el árido; una vez endurecida la superficie, se pica
con cincel o bujarda.
- Raspado: se raspa la superficie, aún no endurecida, con
una rasqueta metálica.
- Otros: alisado; bruñido; a la espátula.
C)
Estucos
Son pastas o morteros de cal aérea, con arena fina o polvo de mármol, vidrio u otras rocas ornamentales, y, eventualmente, otros aditivos, como yeso, talco, colas, pigmentos, etc., que, una vez tendido y endurecido se bruñe
con muñequilla hasta conseguir un pulimento especular.
Los estucos pueden colocarse como frescos, con el fin de
obtener tinturas y dibujos ornamentales antes del endurecimiento y de proceder a su pulimento.
3
to o encalado, pudiendo sufrir la acción directa de la lluvia. Se obtiene pasando el fratás mojado en agua.
- Bruñido: para enfoscados que sirvan de soporte a una
pintura lisa o revestimiento pegado flexible o ligero (telas,
moqueta, papel, etc). O para dejar visto cuando vaya a
estar sometido al salpicado del agua. Se consigue aplicando con la llana pasta de cemento con el fin de tapar
poros e imperfecciones superficiales.
2.2
Revocos
Según la NTE-RPR, son revestimientos continuos para
acabados de paramentos interiores o exteriores con morteros de cemento, cal o resinas sintéticas. Los de cemento se utilizan preferentemente para revestir paramentos
exteriores que estén previamente enfoscados.
Las materias primas son: cemento blanco y arena procedente de trituraciones de rocas y vidrios, con grano anguloso y superficie rugosa: También valen las arenas de río
o mina que estén bien lavadas.
Los principales tipos de revoco de cemento son:
- Tendido con mortero de cemento: aplicado con la llana
en capa (o capas) de espesor mayor de 8 mm.
- Proyectado con mortero de cemento: se coloca primero
una capa de tres mm con el fratás, y a continuación se
proyecta manualmente con escobilla o mecánicamente,
en capas sucesivas de espesor total no inferior a 7 mm.
Los acabados superficiales de los revocos tendidos son
los mismos que los estudiados para los revocos de cal, es
decir: picado, raspado, alisado, bruñido y a la espátula.
Los enfoscados se colocan sin maestrear, cuando van a
quedar ocultos o la planitud se consigue con otro tipo de
revestimiento posterior, si bien la superficie enfoscada no
puede tener defectos de planeidad mayores de 5 mm
medidos con regla de 1 m.
O bien maestreados, para conseguir una mayor planeidad cuando va a quedar visto o con ligeros revestimientos. Se hace con maestras de mortero situadas a intervalos inferiores a un metro y, una vez fraguado, se coloca el
mortero de enfoscado entre las maestras, perfectamente
niveladas.
2.3
Mortero monocapa
El mortero monocapa puede definirse como una mezcla
estable de cemento con arena y aditivos, como fibras y
pigmentos, que se incorporan a la masa, siendo ésta batida con la mínima cantidad de agua necesaria para obtener un producto homogéneo.
Posteriormente, cuando se vaya a ejecutar la obra se
añadirá el agua necesaria para poder amasar el producto y aplicarlo sobre los paramentos exteriores o fachadas del edificio, que constituyen su principal aplicación.
Para aplicarlo sobre una pared, ésta debe estar limpia,
no presentar zonas con escasa adherencia o con abolsamientos, y no ser excesivamente porosa.
Para asegurarse de que el mortero monocapa es aplicado correctamente es aconsejable limpiar previamente
la superficie con agua a presión. Si existen manchas de
grasa debe añadirse un detergente neutro, y aclarar repetidamente para evitar que queden restos de aceites o
de jabón, que producirían cambios de color en la superficie exterior.
Tipos de acabado
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- El más sencillo es el acabado liso o fratasado, que se
obtiene mediante la extensión de la masa sobre el paramento con una llana de madera, siendo recomendable
únicamente para pequeñas superficies.
- Si las superficies son grandes puede optarse por un
acabado raspado, consistente en efectuar, antes de
transcurridas 24 horas, un raspado de la superficie del
mortero con una llana dotada de púas, lo que le proporciona un acabado rugoso.
Aplicación
El producto llega envasado y debe mezclarse con agua,
aproximadamente 6 litros de agua por cada saco de 25
kilos de mortero; se aplica en una capa que no debe superar los 15 milímetros. Si el acabado debe ser más
grueso, hay que dar dos capas de entre 10 y 15 mm.
En el caso de realizar grandes superficies, deben disponerse juntas rehundidas, cuya separación no conviene
que supere los 6 metros entre las verticales, ni la altura
de cada planta en las horizontales.
Finalmente conviene señalar que no deben aplicarse estos morteros cuando la temperatura es muy elevada,
porque se evapora el agua y se fisura el monocapa.
Tampoco cuando la temperatura es inferior a 6 grados o
existe mucha humedad ambiental, dado que puede disgregarse la mezcla o aparecer manchas por la afloración de sales en la superficie.
- Más frecuente es el acabado a la tirolesa, también llamado a la gota o al gotelé, que se obtiene mediante la
proyección sobre la capa de mortero de un salpicado del
mismo material, cuando la base haya empezado a secar, normalmente entre 2 y 4 días.
- El acabado más complejo, y también el más caro, es el
llamado pétreo, que se logra mediante proyección manual de árido lavado de piedras calizas o silíceas sobre
la pasta fresca del mortero.
Esta operación se realiza antes de transcurrida una hora
de la aplicación del monocapa, y luego se pasa una llana para regularizar la superficie y apretar el árido contra
el mortero asegurando su adherencia.
5
3.1
Naturaleza del yeso
La roca llamada piedra de yeso o aljez se encuentra frecuentemente en la naturaleza y es la única materia prima para la fabricación del yeso.
El yeso está compuesto por sulfato cálcico dihidratado
SO4 Ca•2H2O
El aljez se presenta cristalizado formando rocas y según
su estructura encontramos:
a) Yeso fibroso, formado por SO4Ca•2H2O puro. Abunda
en España y es bueno para mezclas.
b) Yeso espejuelo, cristaliza en voluminosos cristales en
forma de láminas. Es bueno para estucos y moldeados.
c) Yeso en flecha, cristaliza en forma de punta de lanza.
Es bueno en el vaciado de objetos delicados.
d) Yeso sacarino, recibe también el nombre de alabastro
y es utilizado en decoración y escultura.
e) Yeso calizo, piedra ordinaria de yeso. Se endurece
mucho después del fraguado. La piedra de yeso cuando
está pura es incolora o blanca, pero generalmente contiene impurezas adquiriendo coloraciones amarillas, gris,
rojiza, etc, debidas a la arcilla, óxido de hierro, sílice,
etc, en pequeñas proporciones.
Propiedades
- El mortero monocapa debe poseer una alta resistencia
mecánica, y esta característica se la proporciona la
mezcla de cemento y arena, como en los enfoscados
tradicionales.
- Pero a su vez debe ser flexible, para evitar la aparición
de fisuras cuando se producen ligeros movimientos en
el soporte por dilataciones térmicas o por diferencia en
las cargas que soporta el edificio. Por ello nunca deben
aplicarse sobre las juntas de dilatación, ni sobre estructuras de madera con relleno de piedra o ladrillo.
- Otra propiedad esencial es su adherencia al material
del soporte, habitualmente ladrillo cerámico, bloques de
cemento o prefabricados de hormigón.
2.4
3.2
En España se clasifican en cuatro tipos de yeso y dos
más de escayolas:
a) Yeso negro (Y-12), se obtiene con el aljez que tiene
gran cantidad de impurezas, directamente calcinado.
Tiene una riqueza del 60 de semihidrato. Se emplea en
la ejecución de bóvedas, tabiques, enrasillados, guarnecidos y en unidades de obras donde el yeso no vaya a
quedar visto. Tiene una resistencia a flexotracción de 12
Kp/cm2.
Morteros especiales
Morteros especiales para suelos industriales, contemplados por la NTE-RSI, entre los que cabe mencionar el pavimento continuo con mortero hidráulico, a base de cementos Pórtland de resistencia media y áridos pétreos o
metálicos.
Para pavimentos continuos y soleras, o para tratar las
juntas de enlosados de pared, alicatados, etc, se emplean
también lechadas de cemento blanco.
3
Yesos normalizados
b) Yeso blanco (Y-20), contiene un 75 de semihidrato y
una resistencia a flexotracción de 20 Kp/cm2, se utiliza
para. guarnecidos.
c) Yeso blanco (Y-25G). 30 de pureza y resistencia de
2
25 Kp/cm . Se utiliza en prefabricados.
REVESTIMIENTOS CON YESO
d) Yeso blanco (Y-25F), 80 de pureza y resistencia
2
mecánica a flexotracción de 25 Kp/cm . Se diferencia
del Y-25G en la finura del molido siendo ésta más fina.
Se emplea en enlucidos y prefabricados.
El yeso ha sido conocido y utilizado desde la más remota antigüedad principalmente en países de clima seco.
Las primeras noticias de su empleo corresponden al antiguo Egipto, en la construcción de las Pirámides. Los
árabes hicieron de él gran uso como yeso de fábrica y
en los decorados como estuco.
El yeso en la construcción se ha empleado para unir
materiales o elementos constructivos, para protección
de paramentos internos o externos y en decoración.
e) Escayola (E-30), tiene una pureza del 85 y una resis2
tencia de 30 Kp/cm .
f) Escayola (E-35), su pureza es del 95 y su resistencia
2
es de 35 Kp/cm , es el yeso blanco de la mejor calidad.
6
Se utiliza en molduras, estucados finos y decoración de
interiores.
3.3
j) No tiene capacidad resistente por lo que no deben sujetarse elementos pesados en el espesor del revestimiento, sino sujetándolos en el soporte del yeso.
Propiedades del yeso
3.4
a) Se adhiere poco a la piedra y la madera.
b) Oxida al hierro y al acero, sobre todo en presencia de
humedad, por lo que es conveniente galvanizar o pintar
antes de dar el yeso.
c) Es un buen aislante del sonido.
d) Protege contra el fuego, dado que el agua de cristalización se elimina absorbiendo calor, comenzando esta
deshidratación en la superficie y continuando hacia el
interior. Esto hace que el yeso, aunque resista mal el
fuego, no arda.
e) No se puede emplear en exteriores debido a la pérdida de resistencia al absorber agua, aunque puede aparecer mezclado con otros productos o incluso el yeso
con alto contenido en anhidros en cuyo caso sí pueden
presentarse en exteriores.
La impermeabilidad es uno de los problemas más importantes del yeso, empleándose resinas y plásticos para
su solución, ya sea impregnando el yeso fraguado con
parafina o alquitrán o mezclándolas con agua y yeso.
f) El yeso admite coloración, esta puede ser superficial
aplicando pinturas sobre la superficie o coloración en
masa por medio de pigmentos.
En la aplicación superficial hay que prestar atención al
yeso dado que tiene que estar completamente seco.
Para la coloración en masa se puede obtener mezclando en seco el yeso con los pigmentos o amasando el
yeso con una pequeña cantidad de sal metálica, dependiendo de los metales que se mezclen se obtendrá distinta coloración.
Los pigmentos se caracterizan por: ser baratos, insolubles en agua, estables frente a agentes atmosféricos y
químicos, tener color estable a la luz, ser opacos y de
tono intenso, tener gran poder colorante y no afectar al
tiempo de fraguado.
g) El yeso es expansivo. Al principio sufre una contracción, a continuación una expansión para finalmente estabilizarse.
h) El yeso no admite espesores muy anchos, por lo que
si se desea un espesor grande se realizará por capas no
superiores a 15 mm. y que estén perfectamente fraguada la anterior antes de dar la siguiente, además presentará la primera superficie rayada para mejorar la adherencia de la nueva capa.
i) El empleo de yeso no es aconsejable en paredes y techos de locales en los que se prevea una humedad relativa habitual superior al 70, ni en los que con frecuencia
puedan ser salpicados por el agua.
Pastas para revestimiento
La pasta de yesos Y-12, Y-20 e Y-25 se confeccionará
mezclando 850 Kg para las primeras y 810 Kg para el Y25 para obtener un total de un metro cúbico de pasta.
Se verterá el agua en primer lugar en un recipiente estanco y manejable, espolvoreándose sobre el recipiente
el yeso y luego se batirá la mezcla hasta conseguir una
pasta homogénea. Con cada nuevo amasado se limpiarán con anterioridad todos los útiles.
Existen diferentes revestimientos de paredes y techos
con pasta de yeso, dependiendo de si va visto o sí se
recubre posteriormente, así tendremos:
A)
Guarnecido
Se aplica en capas que posteriormente llevarán un enlucido. Se utiliza para su confección yeso Y-12 y su espesor máximo será de 12 mm.
Su utilización se realizará inmediatamente después de
su amasado, sin volver a añadir agua antes de empezar
la pared o techo se limpiará y se repasará la pared tapando los desperfectos que podría haber, también antes
de recubrir la superficie se humedecerá ligeramente.
Antes de revestir las paredes de un edificio con yeso estará terminada la cubierta del mismo, o por lo menos
tres forjados sobre la planta en que se ha de realizar el
guarnecido.
Asimismo estarán recibidos con anterioridad los cercos
de puertas y ventanas, y los muros exteriores tendrán ya
colocado su revestimiento exterior.
El guarnecido se suspenderá cuando la temperatura
ambiente del lugar donde ha de aplicarse la pasta sea
inferior a cinco grados centígrados.
En las aristas verticales se colocarán los guardavivos
hecho lo cual se dispondrá una maestra a cada lado y
de forma que sus caras queden enrasadas con las otras
maestras de la pared, que serán de yeso de 12 mm. de
espesor.
7
Para el maestreado se colocan las maestras en los rincones, esquinas y guarniciones de huecos de las paredes y con una distancia horizontal máxima entre una y
otra de tres metros, colocando otras intermedias cuando
la distancia lo requiera. Las caras vistas de las maestras
estarán contenidas en el mismo plano vertical.
La pasta se extiende entre las maestras apretándole
sobre la pared o techo hasta conseguir enrasar con las
mismas.
B)
Tendido
Se realiza con yeso Y-20 y va recubierto con telas o
corcho.
Para hacer los tendidos se tendrán en cuenta las mismas precauciones tomadas para los guarnecidos, añadiendo que deben estar terminados, también, con anterioridad a los trabajos de escayola. En los tendidos las
maestras tendrán un espesor de 15 mm. con lo que el
espesor del tendido será igualmente de 15 mm.
Antes del final de fraguado se dará un último repaso con
pasta de yeso pasado por tamiz de 0,2 mm
C)
Enlucido
Se aplica una fina capa de yeso Y-25F sobre enfoscado
o guarnecido siendo el último acabado de paredes y techos. Se empleará inmediatamente después del amasado y sin volver a añadir agua, como en los guarnecidos y tendidos.
Se limpiará la pared o techo al enlucir, además la superficie del guarnecido estará rayada y perfectamente fraguada, así como con la consistencia suficiente para evitar desprendimientos.
También se evitará el enlucido a temperaturas inferiores
a 5º C. El espesor de la pasta deberá de ser de 3 mm. y
se apretará contra la superficie de la pared o techo a enlucir. Quedará plano, liso y exento de coqueras y resaltos. También se cortará en las juntas estructurales del
edificio y a nivel del rodapié.
Los encuentros del enlucido con rodapié, cajas, ganchos
u otros elementos recibidos en pared o techo, deberán
quedará perfectamente perfilados. Igualmente, se evitarán golpes y vibraciones para no afectar el fraguado.
D)
Estuco y cielorraso
Se trata de una variante consistente en un recubrimiento
de muros brillante y lavable, compuesto por escayola o
yeso molido fino, amasado con agua que contiene gelatina o cola de pescado, y con pigmentos colorantes.
A continuación se consigue un brillo final pasando sobre
la superficie una plancha de acero caliente o frotando
con un paño impregnado en aceite de linaza.
Los cielorrasos son una excelente protección contra el
fuego y suponen un buen aislamiento acústico y térmico.
El soporte debe ser plano (cañizo, enlistonado,...).
Primero se aplica una capa de 8 mm. de espesor; en
ella se lanzan las pelladas de yeso, apretándolas para
que entren en las rendijas y hagan clavo por detrás;
después se aplica una segunda capa de 5 mm. de espesor.
La superficie final quedará plana, vertical y exenta de
coqueras. El guarnecido se interrumpirá en las juntas
estructurales y a nivel del pavimento terminado.
Una vez realizado se evitarán los golpes o vibraciones
durante el período de fraguado paro no afectarlo.
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