alimentación continua de hilo en las máquinas de coser

MEMORIAS DEL XIX CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
25 al 27 DE SEPTIEMBRE, 2013 PACHUCA, HIDALGO, MÉXICO
ALIMENTACIÓN CONTINUA DE HILO EN LAS MÁQUINAS DE COSER
Rodrigo Alva Gallegos, Luis E. Ventolero Becerril, Francisca Nava Morales, Claudia Callejo Mercado, Carlos G.
Baltazar Plata
Dirección de Carrera de Mecatrónica y Sistemas Productivos.
Universidad Tecnológica del Valle de Toluca. Carretera del Departamento del D.F. km 7.5,
Lerma, Estado de México.
rodrigoalvagallegos@gmail.com ventolero03_@hotmail.com, fnavamorales@yahoo.com.mx,
ccallejo_utvt@hotmail.com, cargusbp@yahoo.com.mx
RESUMEN
mercado y que los futuros diseños obedecerán a
Este trabajo describe el desarrollo de un concepto
de la alimentación continúa de hilo inferior en las
máquinas de coser de puntada recta del tipo
industrial, atendiendo a un análisis matemático y
un análisis morfológico de sus componentes
actuales bajo las restricciones evolutivas de
dichas máquinas. Posteriormente se determinan
las especificaciones y se realiza un análisis de
las implicaciones del concepto. Finalmente, se
presentan el prototipo, su implementación y las
conclusiones.
los siguientes enunciados:
1.
Las innovaciones en las máquinas de
coser
deben
caracterizarse
por
modificaciones
cuantitativas
y
cualitativas de sus componentes actuales.
2.
Las invenciones o innovaciones de las
máquinas
adaptaciones
de
coser
o
deben
combinaciones
ser
de
Palabras Clave: Gancho rotatorio, carrete para
soluciones implantadas en otros sistemas
hilo, cono para hilo, máquina de coser de puntada
tecnológicos.
recta.
Estos enunciados son la base para los diseños de
ABSTRACT
máquinas de coser que pretendan explotarse
This paper describes the development of one
comercialmente.
concept for the under thread continuous feeding in
En la misma tesis se obtuvo, mediante una
the lock stitch sewing machines based on
investigación,
mathematical and morphological analysis of its
necesidades de los usuarios de máquinas de coser
current
evolutionary
es la alimentación continua de hilo. Las máquinas
constraints of these machines. Later, specifications
de puntada recta requieren de dos fuentes de hilo
are
the
para realizar la costura: una manejada por la aguja
implications of the concept is made. Finally, the
y otra contenida en la bobina del “gancho
prototype, its implementation and conclusions are
rotatorio” (hilo inferior), figura 1.
components
determined
and
under
one
the
analysis
of
que
una
de
las
principales
presented.
INTRODUCCIÓN
En la tesis de grado “Estudio prospectivo del
diseño de máquinas de coser” [1], se indica que
las máquinas de coser seguirán vigentes en el
Figura 1. Secuencia de sistema de costura.
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La necesidad radica en que el hilo del gancho
siguiente serie de acciones: apagar la máquina >>
rotatorio debe ser recargado continuamente debido
desmontar la prenda >> sacarla bobina del gancho
a que se encuentra en desproporción con el carrete
>> reemplazar la bobina por una llena >> volver a
que surte de hilo a la aguja, figuras 2a – 2b.
colocar la bobina en el gancho >>ensartar la
máquina >> montar la prenda >>encender la
máquina. Como puede apreciarse, por pocas que
sean las recargas del carrete(al menos 100 veces),
es incómodo para el operador, se pierde calidad en
Figura 2a. Sistema del gancho rotatorio.
la costura y se consumen alrededor de 60
De izquierda a derecha: gancho rotatorio, bobina y cubierta.
segundos en ésta operación [4], por tales razones,
atender a esta necesidad impactaría positivamente
a una de las principales industrias del país [5].
CONCEPTO
Con base en los enunciados 1 y 2, un método
capaz de adaptar soluciones probadas en otros
sistemas tecnológicos es el de ANALOGÍA. En
un trabajo previo, [6], se mostró que una forma
Figura 2b. Cono del hilo de la aguja (izquierda) y carrete del
viable que cumple con los criterios mencionados
hilo inferior (derecha).
Realizando
una
búsqueda
de
es aumentar el tamaño del sistema de gancho
patentes,
se
rotatorio como se muestra en la figura3.
encontraron dos soluciones: U.S.P. No. 4 216 733
Cubierta de
carrete y
bobina
[2] y U.S.P. No. 5 769 343 [3], sin embargo, éstas
no
cumplen
con
los
enunciados
Fr
Carrete
mayor
Bobina
Gancho
rotatorio
Hilo
Guías para
hilo
listados
anteriormente y por tanto, el objetivo de éste
ω
trabajo es:
Desarrollar y proponer un concepto que dé
solución a la necesidad descrita, atendiendo las
ω
ω
ω
Figura 3. Diagrama en explosivo del sistema de hilo continúo.
restricciones evolutivas de las máquinas de
En el concepto ilustrado arriba se pretende
coser.
aumentar el tamaño de algunas de las piezas que
PROBLEMÁTICA
componen al sistema, sin embargo, surge la
En la industria de la confección de textiles, los
interrogante de en qué sentido deben crecer: ¿En
costureros o costureras deben recargar la bobina
diámetro o en longitud? A continuación, se
del hilo inferior varias veces durante una jornada
muestra un análisis para determinar cuál de las
laboral según la carga de trabajo y la prenda a
dos dimensiones es más factible cambiar.
confeccionar. Recargar la bobina implica la
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Para ambos casos se tiene respectivamente:
ESPECIFICACIONES
a) Longitud vs diámetro
V1 (Z1) = 346.3 Z1
V2 (D2) = 5.1 D22
De acuerdo con lo expuesto anteriormente, se
tienen dos casos a analizar, el primero plantea que
el carrete de hilo inferior tenga una longitud
mayor, mientras que el segundo tiene un mayor
diámetro, figura 4.
Si V1 (Z1) = V2 (D2), igualando y
despejando:
Z1= 0.0147 D2 2
D2 = 8.23√ Z1
Sustituyendo en las ecuaciones de diámetro:
a]
b]
c]
Ø1 = √ 441 + 216 x10-6 D2 4
Ø2 = √42.25 + 67.73 Z1
Figura 4. a] Carrete normal, b] Carrete con mayor longitud,
c] Carrete con mayor diámetro
Siendo estas últimas dos las funciones resultantes.
Por otro lado, al realizar un análisisdel recorrido
del hilo dentro del sistema, se obtuvieron
resultados favorables en el caso del carrete con
mayor longitud puesto que al ser menor el
recorrido del hilo es posible obtener mayores
velocidades en la costura, figura 5.
Posteriormente, al graficar las funciones se
encontróque el concepto tiene límites mínimos y
máximos para cada caso, figura 6.
Figura 6. Longitud vs recorrido (rojo), diámetro vs recorrido
(azul).
Figura 5. Vista lateral dea] Carrete con mayor longitud, b]
Carrete con mayor diámetro.
1.
Primeramente se tienen los diámetros
para cada casoØ1, Ø2, calculados a partir
del teorema de Pitágoras:
Ø1=√ ((21)2+ (Z1)2)
CA= Z1, CO = 21
Ø2=√ ((6.5)2+ (D2)2)
CO= D2, CA= 6.5
Deacuerdo con los dos enunciados anteriores , es
preferible incrementar la longitud del carrete
puesto que el diametro actual es de 21mm .
Donde: Z1= Longitud y D2=Diámetro
2.
El hilo recorre menos distancia en la opción de
mayor diámetro sí la longitud del carrete se
encuentra en el rango de 0 - 5.89 mm, mientras
que en la opción de mayor longitud, su recorrido
es menor sí el diámetro se encuentra en el rango
de 5.89 – 65.83 mm.
Se restringe que los volúmenes sean
iguales para ambos casos:
El volumen se calcula como:
V= πD2 / 4 (Z1)
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b) Análisis morfológico
La técnica general del método morfológico está
basada
en
3
pasos;
1.Descomponer
funciones,2.Desarrollar conceptos para cada
función y3.Combinar conceptos.El primero de
estos es generar una descomposición del ensamble
(gancho rotatorio)para identificar las piezas y
cada una de sus funciones que realizan para
posteriormentegenerar conceptos que involucren
modificaciones, eliminacionesy sustituciones de
cada una de las piezas en el segundo paso. El
tercer paso es realizar una combinación de los
conceptos que cumplan con todos los
requerimientos funcionales [7].
Acontinuacion se muestra la descomposicion e
identificacion de la funcion de cada una de las
piezas que componen al gancho rotatorio Tabla 1,
para decidir que piezas han de modificarse
deacuerdo a los analisis previos.
Las piezas a modificar se muestran en la siguiente
tabla y el criterio para ello radica en la función
que realizan, tabla 2.
Tabla 2 Piezas a modificar.
Elemento
Lanzadera
Carrete
Carcasa
Acción
Guiar el hilo para poder
envolver la cubierta de
carrete/bobina.
Almacenar hilo y surtirlo en
el proceso de costura.
Tensar el hilo y asegurar que
no se desprenda el carrete.
Las piezas descritas han de modificarse para que
el sistema crezca en longitud, tal como lo
muestran las figuras 7 y 8, dónde puede apreciarse
el diagrama en explosivo y el ensamble
respectivamente.
Tabla 1 Descomposición del ensamble y funcion de cada pieza
del gancho rotatorio.
Figura 7. Diagrama en explosivo del sistema de gancho
rotatorio.
Figura 8. Vista en isométrico del ensamble y sección del
ensamble del sistema de gancho ratatorio con mayor longitud.
El sistema tendría una longitud de 65mm debido
al espacio disponible en las máquinas de este tipo.
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ANÁLISIS DEL CONCEPTO
a) Beneficios
b) Inconvenientes
Normalmente el carrete con 6.5 mm de
longitud (carrete normal) contiene 1g de hilo
quedando en desproporcion con el cono de hilo de
la aguja, ya que la masa de hilo por cada cono es
de 136g; al aumentar la longitud del carrte a 65
mm (debido al espacio disponible), aumenta la
masa de hilo a 10 gramos aproximadamente,
figura 9,lo cual es favorable al reducir las recargas
de hilo de 136 a 14 veces por cono de hilo en el
proceso de costura.
Al realizar dichas modificaciones se han
encontrado varios inconvenientes, los más
importantes son el lugar en que se encuentra el
seguro de posición de la base de la bobina, figura
10 a, ya que al ser de mayor longitud el sistema
de gancho rotatorio la posición del seguro
cambiaria y la posición en que se encuentra el
mecanismo de alimentación (dientes) interfiere
con el sistema de gancho rotatorio.
Figura 10. 1] Seguro de posición, 2] mecanismo de
alimentación.
Figura 9. a) Cono de hilo de 151g, b) Carrete de hilo normal de 1g y c) Carrete de hilo modificado de 10g.
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PROTOTIPO
De acuerdo con los análisis realizados se ha
fabricado un modelo físico con el doble de
capacidad de hilo aumentando la longitud del
sistema para validar la propuesta y de esta forma
realizar un nuevo prototipo con la dimensión
especificada, figura 11.
Dicho prototipo se ha realizado modificando las
dimensiones de la lanzadera con lámina acero y
haciendo un recubrimiento con lámina de
aluminio en el contorno de la misma para así
mejorar el deslizamiento del hilo, por otro lado se
fabricó un carrete al doble de capacidad con nylón
y se realizó una extensión de la carcasa con
lámina de cobre ateniendo así el doble de
capacidad, figura 12.
Figura 11. Prototipo físico con capacidad de 2g.
Figura 12. diagrama explosivo del prototipo físico del mecanismo de gancho rotatorio.
IMPLEMENTACIÓN
Una vez realizado el prototipo virtual figura 13,
como físico, figura 14, se montó en la máquina
de coser de tal manera que sincronizara su
movimiento con el de la aguja.
Figura 14. Ensamble del prototipo físico.
Figura 13.Ensamble del prototipo virtual.
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La pieza encargada de la posición y sujeción de la
base la bobina (inconveniente mostrado en la
figura 10) fue modificado de tal forma que se
encuentra montado en la tapa de la base de la
máquina de coser, indicado en la figura 15-16 para
no interferir en el viaje que realiza el hilo.
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RESULTADOS
Al término de las modificaciones se pusieron en
marcha las pruebas de la máquina de coser para
verificar el funcionamiento de la misma. Uno de
los resultados más relevantes es la mejora de la
costura entre cada prueba realizada, figuras 18 19, siendo necesario resaltar que dichas pruebas se
realizaron sin motorizar la máquina de coser.
1
Figura 15a. (1) Elemento de posición/sujeción virtual.
4
4
3
2
1
Figura 15b. Elemento de posición/sujeción físico.
Figura 18. Cada uno de los indicadores (1-5) muestra el
número de prueba, lado por el derecho y revés de la tela
Como puede apreciarse en las imágenes de arriba,
la puntada mejoró y fue uniforme hasta la
prueba número cuatro.
Posteriormente se realizaron pruebas en vacío
motorizando a la máquina para verificar que no
existiera colisión alguna entre el gancho rotatorio
y la aguja.
Figura 16. Elemento de posición/sujeción montado.
De acuerdo a las modificaciones realizadas al
gancho rotatorio fue necesario modificar a la vez
el gancho de tensión del hilo, figura 17, ya que
por la longitud que se tiene actualmente en el
gancho rotatorio el viaje de hilo es mayor, por lo
cual se realizó una extensión para así poder
recuperar la tención correcta del hilo.
Finalmente, es importante mencionar que el
prototipo se ha mejorado en varias ocasiones con
el fin de evitar que el hilo proveniente de la aguja
se atore o reviente, esto a través del rediseño de la
lanzadera y los ajustes necesarios de tensión en
ambas fuentes de hilo; con ello, es posible
garantizar que el prototipo contribuye a lograr
una alimentación continua de hilo en las máquinas
de coser.
2
Figura 17. (2) extensión al gancho de tensión del hilo.
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CONCLUSIONES





REFERENCIAS
Se propuso y desarrolló una solución
para la alimentación continua de hilo en
las máquinas de coser del tipo industrial.
Se determinó que la configuración más
adecuada para el concepto es aumentar la
capacidad del sistema de gancho
rotatorio en longitud y no en diámetro.
Al analizar el sistema de gancho rotatorio
se encontró que las piezas que deben
modificarse son la lanzadera, carrete y
carcasa de hilo.
Con la solución propuesta, el número de
recargas del carrete de hilo puede
disminuir hasta en un 90%.
Se fabricó e implementó un prototipo que
disminuye en un 50% las recargas de
hilo.
AGRADECIMIENTOS
Al Programa para el Mejoramiento del
Profesorado, PROMEP, por el apoyo otorgado.
[1] Alva, Rodrigo. (2011). Estudio prospectivo del
diseño de máquinas de coser 2009- 2011.México
D.F. México.Facultad de ingeniería UNAM.
[2]
AUTOMATIC
BOBBIN
WINDING
SYSTEM. (1980) Patente No. 4 216 733.
[3] APPARATUS FOR SUPPLYING THE
BOBBIN THREAD OF THE SEWING
MACHINE. (1998) Patente No. 5 769 343.
[4] DURKKOP ADLER AG © (2006). New
XXL-hook – more capacity –less bobbin change.
Alemania
[5] Piero, Isabel y Marín, María Luisa. (2004). La
industria de la confección en México y China ante
la globalización. Miguel Ángel Porrúa. México
D.F.
[6] Alva, Rodrigo. (2012). Diseño conceptual de
la alimentación de máquinas de coser, en
Universo de la Tecnológica, Abril/Julio 2012,
Nayarit, México.
[7] Ullman, David. (2003).Concept generation, en
The mechanical design process. lllEdición.
Boston, Mas.
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