CAPITULO 5 SISTEMAS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
“UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE
INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES ADMINISTRATIVAS”
INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MEDICIÓN DEL TRABAJO
CAPITULO V
“SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS”
Mtra. Gpe. Esperanza Trejo Parada
FEB. 2006
1
ÍNDICE DEL CAPITULO V
SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS
Objetivos
5.1 Concepto
5.2. Medida del Tiempo de los Métodos.
5.3. Factor de Trabajo.
5.4. Robot Tiempo Movimiento.
5.5. MOST.
5.6. Uso de la Computadores.
Bibliografía
2
CAPITULO 5
SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS
OBJETIVO:
Aplicar los sistemas de tiempos predeterminados para obtenerle tiempo estándar
5.1 Concepto
Existen varios métodos disponibles para determinar los estándares de tiempo. Los métodos
tradicionales son:
a. Estudio de tiempos con cronometro.
b. Registros históricos.
c. Expectativas razonables.
d. Muestreo del trabajo.
e. Desarrollo de datos tipos y estándar.
f. Tiempos predeterminados.
Se afirma que hay diferentes grados de confiabilidad y exactitud para todos ellos. Por lo
general, los tiempos predeterminados se reconocen como los mas importantes desde el
punto de vista de especificación de los métodos y la exactitud. Estos son promedios
generales y no están garantizados para cualquier compañía individual o tipo de operaciones.
Los sistemas bien conocidos de tiempos y movimientos predeterminados son:
A) Análisis de Tiempos y Movimientos (Motion Time Análisis, MTA)
B) Factor Trabajo (Work Factor, WF)
C) Estudio de Tiempos y Movimientos Básicos (Basic Motion Time Study, BMT)
D) Medición de Tiempos de Métodos (Methods Time Measurement, MTM)
3
E) Sistema de Análisis Universal (Universal Analyzing System, UAS)
F) Técnicas de Secuencia de Operación Maynard (Maynard’s Operation Séquense
Techniques, MOST)
G) Análisis de Micromovimientos (Micro Motion Análisis, MICRO)
H) Arreglo Modular de Estándares de Tiempos Predeterminados (Modular Arrangement
of PTS, MODAPTS)
I) Análisis de Macromovimientos (Macro Motion Análisis, MACRO
Estos sistemas están generalmente disponibles al publico, otros sistemas de distribución
restringida son:
1) Estándares de Tiempos Elementales de Westen Electric’s (Elemental Time
Standards, ETS)
2) Sistema de General Electric:
i. Estándares de Tiempos y Movimientos Engstrom (Motion Time
Standards, MTS)
ii. Tiempos y Movimientos Dimensiónales (Dimensional Motion Times,
DTM).
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4
5.2. Medida de Tiempo de los Métodos (MTM).
De las técnicas de medición de trabajo, la de MTM es bastante aceptada en industrias
grandes y con un grado de desarrollo alto. Su particularidad más importante es su precisión,
dado que no requiere evaluar el nivel de calificación de la actuación (velocidad).
El procedimiento de la medición de tiempo de los métodos puede definirse como sigue: “La
medición de los tiempos de los métodos Es un procedimiento por el cual se analiza cualquier
operación manual o método en los movimientos básicos necesarios para llevarla a cabo y
asigna a cada movimiento un estándar de tiempo predeterminado el cual es detallado por la
naturaleza del movimiento y las condiciones bajo las cuales se realiza”.
El objetivo primario del sistema MTM es mejorar los métodos de la operación. El trabajo de
métodos es, con frecuencia, una corrección de algún método previo establecido por un
trabajador, supervisor o ingeniero. Sin embargo el sistema MTM establece los métodos con
exactitud, antes del inicio
de la producción y
determina los
movimientos de las operaciones. Debido a que la mayor
tiempos correctos y los
parte de los operarios ponen
objeciones a los cambios, es de inestimable valor establecer los métodos correctos desde el
principio.
Descripción del Método MTM.
Para analizar un movimiento o método manual determinado, toma en cuenta los
movimientos básicos de éste y los valoriza en TMU.
Pasos a seguir en el análisis de una operación con el MTM.
a. Determinar los movimientos básicos con los que se compone una operación manual.
b. Definir las variables que afectan al movimiento u operación en estudio.
c. Buscar en las tablas correspondientes a cada elemento básico.
d. Sumar los valores obtenidos en las tablas.
Básicamente el MTM se reduce a lo anterior, aunque la dificultad se presenta en el momento
de identificar claramente los movimientos básicos para cada operación, por lo que será
5
necesario tener las bases teóricas bien conocidas y adquirir la habilidad necesaria para
identificar estos movimientos mediante la práctica.
A continuación se dan las conversiones más utilizadas para los TMU:
1 TMU = 0.00001 Horas
1 TMU = 0.0006 Minutos
1 TMU = 0.036 Segundos
1 Hora = 100 000 TMU
1 Minuto = 1667 TMU
1 Segundo = 27.8 TMU
6
TABLAS DE DATOS MTM
Tabla I -Alcanzar – AL
Distancia
Recorrida
(pulg.)
½ o menor
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
Tiempo (TMU)
A
2.0
2.5
4.0
5.3
6.1
6.5
7.0
7.4
7.9
8.3
8.7
9.6
10.5
11.4
12.3
13.1
14.0
14.9
15.8
16.7
17.5
B
2.0
2.5
4.0
5.3
6.4
7.8
8.6
9.3
10.1
10.8
11.5
12.9
14.4
15.8
17.2
18.6
20.1
21.5
22.9
24.4
25.8
CoD
2.0
3.6
5.9
7.3
8.4
9.4
10.1
10.8
11.5
12.2
12.9
14.2
15.6
17.0
18.4
19.8
21.2
22.5
23.9
25.3
26.7
E
2.0
2.4
3.8
5.3
6.8
7.4
8.0
8.7
9.3
9.9
10.5
11.8
13.0
14.2
15.5
16.7
18.0
19.2
20.4
21.7
22.9
Mano en
movimiento
A
B
1.6
1.6
2.3
2.3
3.5
2.7
4.5
3.6
4.9
4.3
5.3
5.0
5.7
5.7
6.1
6.5
6.5
7.2
6.9
7.9
7.3
8.6
8.1 10.1
8.9 11.5
9.7 12.9
10.5 14.4
11.3 15.8
12.1 17.3
12.9 18.8
13.7 20.2
14.5 21.7
15.3 23.2
Caso y descripción
A Alcanzar un objeto en
localización fija, o un objeto en la
otra mano o sobre el que
descansa la otra mano.
B Alcanzar un solo objeto en una
localización que puede variar
poco de un ciclo a otro.
C Alcanzar un objeto mezclado
con otros en un grupo, de modo
que ocurren buscar y seleccionar.
D Alcanzar un objeto muy
pequeño o que requiere agarrar
con precisión.
E Alcanzar una localización
indefinida para poner la mano en
posición para equilibrar el cuerpo
o para el movimiento siguiente o
donde no estorbe.
7
Tabla II – Mover – M
Distancia
recorrida
(pulg.)
A
½ o menor
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
2.0
2.5
3.6
4.9
6.1
7.3
8.1
8.9
9.7
10.5
11.3
12.9
14.4
16.0
17.6
19.2
20.8
22.4
24.0
25.5
27.1
Tiempo tmu
Suplemento por peso
Mano en Peso (lb) factor
B
C
tmu
mov. B
hasta
const.
2.0
2.9
4.6
5.7
6.9
8.0
8.9
9.7
10.6
11.5
12.2
13.4
14.6
15.8
17.0
18.2
19.4
20.6
21.8
23.1
24.3
2.0
3.4
5.2
6.7
8.0
9.2
10.3
11.1
11.8
12.7
13.5
15.2
16.9
18.7
20.4
22.1
23.8
25.5
27.3
29.0
30.7
1.7
2.3
2.9
3.6
4.3
5.0
5.7
6.5
7.2
7.9
8.6
10.0
11.4
12.8
14.2
15.6
17.0
18.4
19.8
21.2
22.7
2.5
0
0
7.5
1.06
2.2
12.5
1.11
3.9
17.5
1.17
5.6
22.5
1.22
7.4
27.5
1.28
9.1
32.5
1.33
10.8
37.5
1.39
12.5
42.5
1.44
14.3
47.5
15.0
16.0
Caso y descripción
A Mover objeto a la
otra mano.
B mover objeto a una
localización
aproximada o
indefinida.
C mover objeto a una
localización exacta.
Tabla III – Girar y aplicar presión – T & AP
Tiempo en TMU para grados de giro
Peso
30°
45°
60°
75°
90°
105° 120° 135° 150° 165° 180°
Pequeño - 0 a 2 lb.
2.8
3.5
4.1
4.8
5.4
6.1
6.8
Mediano – 2.1 A 10 lb.
4.4
5.5
6.5
7.5
8.5
9.6
10.6 11.6 12.7 13.7 14.8
Grande – 10.1 a 35 lb.
8.4
10.5 12.3
8.5
16.2 18.3 20.4 22.2 24.3 26.1 28.2
7.4
8.1
8.7
9.4
Aplicar presión, caso A – 10.6 TMU, aplicar presión, caso B – 16.2 TMU
8
Tabla IV – Agarrar, tomar -G
Caso
1A
1B
1 C1
3.5
Objeto muy pequeño o sobre una superficie plana.
7.3
Interferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilíndrico.
Diámetro mayor ½ “.
Inferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilíndrico.
Diámetro de ¼ “ a ½ “.
Inferencia con agarrar en la base y un lado de un objeto casi cilíndrico.
Diámetro menor que ¼ “.
5.6
2
5.6
3
7.3
4A
4B
5
Agarrar, para recoger – objeto pequeño, mediano o grande, fácil de tomar.
10.8
1C3
Descripción
2.0
8.7
1 C2
4C
Tiempo
9.1
12.9
0
Agarre de nuevo.
Agarrar para trasladar.
Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. Mayor
que 1 “ x 1” x 1”.
Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. De 1/4
Objeto mezclado con otros por lo que ocurren alcanzar y seleccionar. Menor
que ¼ “ x ¼” x 1/8.
Agarre de contacto, deslizamiento o agarre de gancho.
Tabla V – posicionar * - P
Clase de ajuste
Simetría
De fácil
De difícil
manejo
manejo
S
5.6
11.2
1-Holgado no requiere presión
SS
9.1
14.7
NS
10.4
16.0
S
16.2
21.8
2-Estrecho requiere presión ligera
SS
19.7
25.3
NS
21.0
26.6
S
43.0
48.6
3- Exacto requiere presión intensa
SS
46.5
52.1
NS
47.8
53.4
* Distancia de mover hasta que enganche – 1” o menos.
9
Tabla VI – Soltar- RL
Tiempo
(TMU)
Caso
1
2.0
2
0
Descripción
Soltar normal abriendo los dedos como
movimiento independiente.
Soltar de contacto.
Tabla VII – Desenganchar – D
Clase de ajuste
1-Holgado; esfuerzo muy ligero, se mezcla con mover subsecuente
2-Estrecho; esfuerzo normal, retroceso ligero
3-Apretado; esfuerzo considerable, retroceso manual muy notorio
Manejo
fácil
4.0
7.5
22.9
Manejo
difícil
5.7
11.8
34.7
Tabla VIII – Tiempo de recorrido del ojo y enfoque – ET &EF
Tiempo de recorrido del ojo = 15.2 x T / D TMU, con un valor máximo de 20 TMU
Donde T = distancia entre los puntos limite de recorrido del ojo,
D = distancia perpendicular desde el ojo hasta la línea de recorrido T.
Tiempo de enfoque del ojo = 7.3 TMU.
10
Descripción
Tabla X – Movimientos de cuerpo, pierna y pie
Símbolo
Distancia
Movimiento de pie: con apoyo en el tobillo
con presión intensa.
Movimiento de pierna o muslo.
Paso lateral, caso 1: termina cuando la pierna que
va delante hace contacto con
el piso.
caso 2: la pierna de atrás debe de
hacer contacto con el piso
antes
del
siguiente
movimiento.
Doblarse, ponerse de pie o apoyarse en una rodilla,
levantarse.
Apoyarse en el piso con ambas rodillas, levantarse.
Sentarse.
Ponerse de pie desde la posición de sentado.
Girar el cuerpo de 45° a 90°.
caso 1: termina cuando la pierna que
va delante hace contacto con
el piso.
caso 2: la pierna retrasada debe hacer
contacto con el piso antes del
siguiente movimiento.
Caminar
Caminar
FM
FMP
Tiempo, TMU
Hasta 4”
LM
Hasta 6”
Pulg. adicional
SS-C1
Menor que 12”
SS-C2
De 12 “
C/ pulgada adicional
De 12 “
C/ pulgada adicional.
B,S,KOK
AB,AS,AKOK
KBK
SIT
STD
TBC1
TCB2
W-FT
W-P
Por pie
Por paso
11
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5.3. Sistema Work Factor o Factor de Trabajo (WF).
Durante los años de 1935 y 1936 un grupo de ingenieros de estudios de tiempos estaban
trabajando en el desarrolla de una formula de troquelado de “segunda operación” para ser
utilizadas en el establecimiento de tasas de trabajo para punzonar, formar y hacer otros tipos
de operaciones de troquelado siguientes a las del metal original a ser trabajado. Se
registro información de tallada y completa para cada movimiento de trabajo involucrado en
las operaciones. Estos
datos consistían en
información tal como la distancia del
movimiento, el miembro del cuerpo utilizado, el peso o resistencia involucrados y el tamaño
y tipo de herramientas, plantillas y accesorios necesarios. Después de varios meses de
trabajo en la formula de la segunda operación, se volvió evidente que el tipo de datos
reunidos podía aplicarse a muchas operaciones. Esto llevo a una ampliación de proyecto a
otros tipos de operaciones de fabricación. Se estudiaron y registraron cientos de diferentes
tipos de movimientos de trabajo.
El
sistema
Work-Factor
ha
alcanzado
flexibilidad
desarrollando
tres
diferentes
procedimientos de aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud
requeridos. Estos procedimientos son las técnicas Detailed, Ready y Brief. Cada sistema es
autosuficiente, y no depende de sistemas de más alto o más bajo nivel. Sin embargo, los
sistemas completamente compatibles pueden ser combinados. Además, una cuarta técnica,
Mento-Factor, proporciona estándares precisos para actividad mental.
Sistema Work-Factor detallado.
En la técnica se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para
realizar una tarea:
a. La parte del cuerpo que realiza el movimiento
12
b. La distancia que se mueve
c. El peso que se lleva
d. El control manual
Tiempos de movimiento por Work-Factor en elementos corporales:
a. Dedos de la mano
b. Brazo
c. Giro de antebrazo
d. Tronco
e. Pie
f. Pierna
La siguiente es una lista de los puntos en los que la distancia debe medirse para los diversos
elementos o partes del cuerpo:
Elemento corporal punto de medición
a. Dedo o mano punta del dedo
b. Brazo nudillos
c. Antebrazo nudillo
d. Tronco hombro
e. Pie dedo
f. Pierna tobillo
g. Cabeza nariz
El control manual es la variable más difícil de cuantificar, el sistema Work-Factor establece
en la mayoría de los casos, en los movimientos de trabajo se pueden considerar que
interviene uno o más de los siguientes cuatro tipos:
a. Factor de trabajo para detención definida
b. Factor de trabajo para control direccional
c. Factor de trabajo para cuidado o precaución
13
d. Factor de trabajo par cambio de dirección
Un factor de trabajo se ha definido como el índice del tiempo adicional requerido sobre el
tiempo básico. Es una unidad para identificar el efecto de las variables control manual y
peso.
El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho elementos estándares de trabajo
que son:
1. Trasladar
a. Alcanzar
b. Mover
2. Asir
a. Asir simple
b. Asir Manipulativo
c. Asir complejo
d. Asir especial
Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue:
a. Objetos cilíndricos o prismáticos
b. Objetos planos y delgados
c. Objetos gruesos de forma irregular
3. Precolocar
4. Ensamblar
a. Tamaño del recibidor
b. Tamaño o dimensiones del entrador
c. Relación de tamaños
d. Tipo del recibidor
5. Usar
6. Desensamblar
14
7. Proceso mental
8. Soltar
a. Soltar de contacto
b. Soltar por gravedad
c. Soltar por destrabe
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5.4. Robot Tiempo Movimiento
La robótica se ha caracterizado por el desarrollo de sistemas cada vez mas flexibles,
versátiles y polivalentes, mediante la utilización de nuevas estructuras mecánicas y de
nuevos métodos de control y percepción.
La robótica se define como el conjunto de conocimientos teóricos y prácticos que permiten
concebir, realizar y automatizar sistemas basados en estructuras mecánicas, poli articuladas,
dotados de un determinado grabado de “inteligencia” y destinados a la producción industrial o
a la sustitución del hombre en muy diversas tareas.
Básicamente, la robótica se ocupa de todo lo concerniente a los robots, lo cual incluye el
control de motores, mecanismos automáticos, neumáticos, sensores, y sistemas de computo,
así un robot es:
El robot, como manipulador reprogramable y multifuncional, puede trabajar de forma continua
y con flexible. El cambio de herramienta o dispositivo especializado y la facilidad de variar el
movimiento a realizar permiten que, al incorporar al robot en el proceso productivo, sea
posible y rentable la automatización en procesos que trabajan con series mas reducidas y
gamas mas variadas de productos.
Un manipulador multifuncional y reprogramable, diseñado para mover materiales, piezas,
herramientas o dispositivos especiales, mediante movimientos programados y variables que
permiten llevar a cabo diversas tareas. En general el robot cuenta con atributos que le
permiten que sea versátil.
Los movimientos del robot pueden dividirse en dos categorías generales: movimientos de
brazo-cuerpo y movimientos de la muñeca. Los movimientos de articulaciones individuales
16
asociados con estas dos categorías se denominan por el termino “grados de libertad”, y un
robot industrial típico esta dotado de cuatro o seis grados de liberta, que por lo general
corresponden a los movimientos de cintura, hombro, codo y muñeca.
Algunos robots deben sostener o manipular algunos objetos y para ello emplean dispositivos
denominados de manera general medios de agarre. El mas común es la mano mecánica
llamada en ingles “gripper” y derivada de la mano humana.
El movimiento de la muñeca esta diseñado para permitir al robot industrial orientar
adecuadamente el efector final con respecto a la tarea a realizar. La muñeca suele disponer
de hasta tres grados de libertad que son el giro, la elevación y la desviación de la muñeca.
Lo anterior hace que un robot tenga diversidad de campos de aplicación en el sector
industrial, contribuyendo al aumento de la productividad.
Los robots industriales estas disponibles en una amplia de tamaños, formas y
configuraciones geométricas como son:
a. Configuración Polar. Utiliza coordenadas polares para especificar cualquier posición
en términos de una rotación sobre su base, un ángulo de elevación y una extensión
lineal del brazo.
b. Configuración Cilíndrica. Sustituye un movimiento lineal por un rotacional sobre su
base, con los que se obtiene un medio de trabajo en forma de cilindro.
c. Configuración de Coordenadas Cartesianas. Posee tres movimientos lineales y su
nombre proviene de las coordenadas cartesianas, las cuales son mas adecuadas para
17
describir la posición y movimiento del brazo, los robots cartesianos a veces reciben el
nombre de XYZ, donde las letras representan los tres ejes del movimiento.
d. Configuración de Brazo Articulado. Utiliza únicamente articulaciones rotacionales
para conseguir cualquier posición y por eso es el mas versátil.
Análisis del tiempo de ciclo del robot
La cantidad de tiempo necesitado para el ciclo de trabajo es una consideración importante en
la planificación de la célula de trabajo. El tiempo de ciclo determina la tasa de producción
para la tarea, que es un factor significante en el éxito económico de la instalación del robot.
En el caso de trabajos efectuados por un operario humano, el tiempo necesitado para
realizar el ciclo se determinaría por uno de algunas de las técnicas de medida de trabajos.
Una de estas técnicas de medida de trabajo se llama MTM (por métodos de tiempo de
medida). Con el MTM, el ciclo de trabajo se divide en sus elementos de movimientos básicos
y valores de tiempo estándar se asignan a cada uno de ellos para construir el tiempo del ciclo
total. Los valores de tiempo estándar previamente han sido compilados estudiando
elementos y analizando los factores que determinan el tiempo necesitado para efectuar los
elementos.
Por ejemplo el tiempo necesitado por un operario humano para transportar un objeto de un
lugar a otro depende de factores tales como el peso del objeto, la distancia a la que se
mueve el objeto, y la precisión con la cual se posiciona el objeto al final del movimiento.
Un enfoque similar al MTM ha sido desarrollado por Nof y Lechtham en la universidad de
Purdue para analizar los tiempos de ciclo de trabajo del robot. El método, llamado RTM ( por
Robot Tiempo y Movimiento), es útil para estimar la cantidad de tiempo necesitada para
cumplir un cierto ciclo de trabajo antes de preparar la estación y de programar al robot.
Esto permitiría a un ingeniero de aplicaciones comparar métodos alternativos de efectuar una
tarea de robot particular. Incluso se podría utilizar como una ayuda para seleccionar el mejor
18
robot para una aplicación dada comparando el rendimiento de los diferentes candidatos
sobre el ciclo de trabajo dado.
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19
5.5. Técnica de Secuencia de Operación Maynard (MOST).
La técnica de secuencia de operación Maynard fue creada por la división sueca de H. B.
Maynard and Company, Inc. en el periodo de 1967 – 1972. Se introdujo en Estados Unidos
en 1974. El desarrollo de MOST fue una extensa revisión de los datos del MTM, este estudio
demostró que existían similitudes en la secuencia de los movimientos definidos por el MTM
siempre que se manipulaba cualquier objeto. Se encontró que la misma secuencia general
de movimientos requería el mismo conjunto de movimientos básicos.
El descubrimiento de este fenómeno hizo que surgieran preguntas sobre esta tendencia de
que los movimientos caigan en la misma secuencia general pudiera ser utilizada para crear
una nueva manera para analizar los métodos y medir los tiempos de las operaciones. En
varios de los años siguientes se verifico que el movimiento de los objetos tendía a seguir,
en forma consistente, ciertos patrones repetitivos, tales como alcanzar, asir, mover y colocar.
Esta tendencia proporciono las bases para que el desarrollo de modelos de secuencia
usados en MOST. Estos patrones generales encontrados en el movimiento de un objeto se
identificaron y arreglaron como una secuencia de eventos (o subactividades).
El sistema de medición de trabajo MOST es aplicable a cualquier longitud de ciclo y
repetitividad, mientras haya variaciones en el patrón de movimientos de un ciclo a otro. El
sistema MOST emplea un pequeño número de niveles seleccionados de secuencia de
actividades fijas, las cuales cubren prácticamente todos los aspectos de la actividad manual.
Las diferencias entre los niveles son lo multiplicadores. En todos los niveles se aplican
números de índices idénticos.
Los multiplicadores son los siguientes:
a. Modelos de secuencia básica (MOST básico) = multiplicador 10
b. Grúas de puente y camionetas de ruedas = multiplicador 100
c. Preparación de trabajo y similares = multiplicador 1000
20
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21
TABLAS DE DATOS MOST
ABG
GET
ÍNDICE
X 10
A
DIST. DE ACCIÓN
0
2 pulg. (5 CM)
1
Dentro del alcance
3
1-2 pasos
6
3-4 pasos
10
5-7 pasos
16
8-10 pasos
ABP
A
MOVIMIENTO GENERAL
PUT REGRESO
B
Movimiento del
cuerpo
Sin movimiento del
cuerpo
G
Lograr
control
P
Posiciona-miento
Sin posiciona-miento
sostener, lanzar
Dejar a un lado ajuste
holgado
ÍNDICE X 10
0
1
Sentado sin ajustes
De pie sin ajustes
Doblarse y
levantarse
50 % ocurrencias
Ajuste holgado sin ver
Colocar sin ajustes
Colocar con presión ligera
Colocar con posicionamiento
doble
3
Doblarse y
levantarse
Posicionar con cuidado
Posicionar con precisión
Posicionar sin ver
Posicionar obstruido
Posicionar con mucha presión
Posicionar con movimientos
intermedios.
6
Sentarse, o ponerse
de pie
Doblarse y sentarse
subirse, bajarse de
pie y doblarse pasar
por la puerta
10
16
22
ÍNDICE
X 10
0
1
3
6
10
16
ABG
MXI
A
MOVIMIENTO CONTROLADO
Get Mover /actuar Regresar
M
X
I
Movimiento controlado
TIEMPO DE PROCESO
ALINEACIÓN
seg.
min. hr.
Empujar /jalar /girar Manivela
Sin acción
Empujar /jalar /girar
 12 pulg. (30 cm)
empujar /oprimir botón
empujar o jalar interruptor
girar perilla
Empujar /jalar /girar
 12 pulg. (30 cm)
Empujar /jalar con
resistencia
Sentarse
Ponerse de pie
Empujar /jalar con alto
control
Empujar/ jalar 2 etapas
 24 pulg. total
Empujar/ jalar 2 etapas
12 in (30 cm)
Empujar/ jalar 2 etapas
 24 pulg. Total
Empujar con 1 o 2 pasos
Empujar/ jalar con 3 o 4
pasos
Empujar con 3 o 5 pasos
Empujar con 6 a 9 pasos.
Sin acción
Sin tiempo de proceso
0.5 s
1 rev.
1.5 s
.01
min
.02
min
.0001h
Sin alinear
Alinear a 1 punto
ÍNDICE
X 10
0
1
Alinear a 2 puntos
.0004 h
 4 pulg.
3
(10 cm)
2-3 rev.
4-6 rev.
7-11 rev.
2.5 s
4.5 s
7.0 s
.04
min
.07
min
.11
min
.0007 h
Alinear a 2 puntos
 4 pulg. (10 cm)
10
.0012 h
.0019 h
6
Alinear con
precisión
16
23
Indix
24
32
42
54
67
81
96
113
131
152
173
196
220
245
270
300
330
ACCIÓN DE LA DISTANCIA
Pasos
Dist. (ft)
Dist. (m)
11-15
16-20
21-26
27-33
34-40
41-49
50-57
58-67
68-78
79-90
91-102
103-115
116-128
129-142
143-158
159-174
175-191
38
50
65
83
100
123
143
168
195
225
255
288
320
355
395
435
478
12
15
20
25
30
38
44
51
59
69
78
88
98
108
120
133
146
Indix
TIEMPO DE PROCESO (X)
Segundo
s
1
3
6
10
24
ATKFVLVPTA
GRÚA MANUAL
T
ÍNDICE
X 10
A
Pasos
distancia
acción
L
Transporte de
hasta
2 ton. Pies (m).
Vació
Cargado
K
Enganchar y
desenganchar
F
Objeto libre
V
Mov.
Vert.
Pulg.
(cm)
P
ÍNDICE X 10
Colocación
3
2
Sin cambio de
dirección
9
(20)
Sin cambio de
dirección
3
6
4
Con un cambio de
dirección
15
(40)
Alinear con una
mano
6
10
7
5
(15)
Con doble cambio
de dirección
30
(75)
Alinear con dos
manos
10
Con uno o mas
cambios de
dirección, cuidado
en el manejo o al
aplicar presión.
45
(115)
Alinear y y colocar
con un ajuste
16
60
(150)
Alinear y colocar con
varios ajustes
24
Alinear y colocar con
varios ajustes y
aplicar presión.
32
5
(1.5)
16
10
13
(4)
12
(3.5)
24
15
20
(6)
16
(5.5)
Gancho
Simple o doble
32
20
30
(9)
26
(8)
Expulsión
42
26
40
(12)
35
(10)
42
54
33
50
(15)
45
(13)
54
25
GET
ABG
ABP 
ABP
PUT usar Dejar herr. Regresar
Indice
X 10
A
USO DE HERRAMIENTAS
F
L
Asegurar
Adicion
dedos
Aflojar
Accion muñeca
voltear
Girar
Dedos,
dessarmador
Mano
Desarmador,
matraca,
llave
de
tuercas
Despla
-zar o
abanicar
Llave
de
tuercas
, llave
allen
Accion brazo
Mover
Palanca
Golpear
Llave
de
tuercas
,llave
allen,
matraca
Mano
marti
-llo
Girar
Matarca
y dedos
Despla
-zar o
abanicar
Llave
de
tuercas,
2
manos
Llave
de
tuercas
,2
manos
Accion
herra
Mover
palanca
Golpear
Desarmador
Llave
de
tuercas
, llave
allen
matraca
Mano
martillo
Llave
mecanica
1
1
-
-
-
1
-
-
-
-
-
3
2
1
1
1
3
1
-
1
-
1
Indice
x 10
-
1
¼”
3
(6mm)
1”
(25 mm)
6
3
3
2
3
6
2
1
-
1
3
6
10
8
5
3
5
10
4
-
2
2
5
10
16
16
9
5
8
16
6
3
3
3
8
16
24
25
13
8
11
23
9
6
4
5
12
24
32
35
17
10
30
12
8
5
16
32
42
47
23
13
39
15
11
8
21
42
54
61
29
17
50
20
15
10
27
54
26
5.6 Uso de la Computadora
Aplicaciones
Computarizadas
de
los
Sistemas
De
Tiempos
Y
Movimientos Predeterminados (PMTS).
El uso de estándares de trabajo computarizados simplifica enormemente el costo involucrado
en el establecimiento de los estándares. Sin embargo, se requieren estándares de trabajo al
día como una buena base de un buen programa de estándares computarizados. Los
estándares de los tiempos predeterminados son una forma mas efectivas de conseguir
estándares de trabajo computarizados confiables y consistentes.
En tanto que los sistemas de tiempos y movimientos predeterminados (PMTS) han existido
desde alrededor de 1920, las aplicaciones de los PMTS asistidos por computadora,
comenzaron a principios de los setentas. Muchos sistemas se han creado para usarse en
PC o microcomputadoras desde a mediados de los ochenta. El objetivo de esta presentación
va dirigido a:
a. Revisar las ventajas de utilizar los PMTS computarizados.
b. Explicar lo que hay que buscar en un sistema.
c. Crear criterios de selección.
Algunos vendedores hacen hincapié en que una versión en computadora de un PMTS da un
estándar planeado y que, por lo tanto, esta bien y es correcto. Cuando a un vendedor se le
27
presiona de que como puede saber uno de que es un buen método y recuerda las fallas de
ingeniería, responde
que esto depende del conocimiento de la ingeniería industrial del
analista.
El analista, por lo tanto, debe de estar consiente de los métodos y haberse capacitado en la
aplicación de los PMTS antes de usarlos en una computadora. Si el analista no puede
producir un buen método o análisis manual, la computadora no lo hará, esto es, basura
entera, basura sale (BEBS). El análisis de los PMTS debe utilizarse para crear buenos
métodos en lugar de usarlos solo para determinar el tiempo de una operación.
El requisito para que un estándar sea aceptable es que tenga una exactitud de mas menos
10% con un nivel de confiabilidad del 90%. Los estudios de los tiempos con cronometro, los
datos estándar y los PMTS, cuando se aplica en forma correcta, consigue o excede este
requisito. Sin embargo es mas fácil considerar que se aplique el PMTS de la forma correcta.
Estos requisitos tienden a conseguirse automáticamente con los PMTS. Los métodos deben
documentarse para que los estándares de PMTS puedan establecerse de manera correcta.
Los sistemas computarizados mas comunes están basados en la familia MTM, MOST y mas
recientemente MODAPS. En este
caso dos o mas compañías diferentes han creado
aplicaciones computarizadas de los PMTS de
cada uno de los sistemas de tiempos
predeterminados mencionados anteriormente.
VENTAJAS DE LOS PMTS COMPUTARIZADOS.
Existen dos tipos de PMTS computarizados: aquellos sistemas que solo conciernen a los
PMTS y los que integran a los PMTS en la base de datos de la compañía. Un ejemplo del
primer tipo es Taskmaster y ejemplos del segundo tipo son FAST, MOST, 4M y EASY,
alguno de los cuales requieren mas de un modulo para trabajar es decir un desembolso
extra.
28
Aunque hay diferentes ventajas de los PMTS computarizados sobre la versión manual, la
principal de ellas se puede dar cuando se integran en la base de datos de la compañía.
Los estándares se
actualizan en forma automática al tiempo que la edición se esta
llevando a cabo por medio de un procedimiento especial de actualización para todas la
operaciones.
Existen tres tipos distinto para el enfoque del análisis:
a. MOST. Utiliza una distribución del lugar de trabajo e indica los lugares para las partes
herramientas y demás, las distancias entre los lugares y otra información. El analista
esta basado en el lugar de trabajo y la estructura de la oración: nombres (objetos),
verbos y preposiciones. El tiempo se calcula mediante el uso de la información de la
distribución del lugar de trabajo y la sintaxis de la oración.
b. La mayoría de los otros métodos usan símbolos de movimientos, tales como P310 –
2 (4M), PC2 (MTM – 2), V3 (MODAPTS) y una descripción de la operación. Si se
puede dibujar la distribución del lugar de trabajo, se usa como una guía pero no es
parte integral de los cálculos del sistema.
c. Algunos sistemas tales como EASE (MTM – 2), utiliza solo el símbolo sin
descripciones. En este caso uno tiene que haber usado las rutinas y tiene que tener
conocimiento del proceso de modo que pueda saber las descripciones que deben ser.
Adicionalmente el analista debe tomar decisiones respecto de cómo deberán ser
calculado solo movimientos simultáneos, esto es, si es que los movimientos pueden
ejecutarse en forma simultanea o si se necesita algún ajuste. MOST es el único
programa que a utilizado la distribución de lugar de trabajo como parte integral del
análisis y parece que un nuevo sistema llamado MODCAD sigue el mismo sistema.
29
Individualmente realiza la Evaluación del Aprendizaje 5.6., envíala al
espetrepa@yahoo.com.mx
Con tu equipo de Trabajo efectúa la Actividad de Aprendizaje 5, entrégala en clase.
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30