Tecnologías de picado - Proyecto Eficiencia de Cosecha y

Instituto Nacional de
Tecnología Agropecuaria
Tecnologías de picado
para ensilado de
cultivo de maíz
INTRODUCCIÓN:
El picado grueso es aquel que presenta fracciones
mayores de 10 cm y que comenzó a realizarse en la
década del 70 con las primeras picadoras a mayales
(cuchillas largas de corte frontal, dispuesta helicoidalmente sobre un eje, que determinaba su ancho
total de corte y en contacto directo sobre el cul vo
en pie), pasando al picado fino (< 10 cm) en la década del 80, agregándose a los mayales un sistema de
doble picado (cuchillas fijas a un rotor soplador con
contracuchillas). Actualmente se trabaja con picadoras de cilindro que realizan un corte perpendicular al eje de rotación, y con el cual se logra el denominado picado fino de precisión, con un tamaño teórico de corte de hasta 10 mm.
Así como la Siembra Directa produjo un cambio que
potenció la agricultura argen na, la tecnología que
revolucionó la producción de carne y leche en nuestro país es el silaje de maíz. En las úl mas décadas,
Argen na sufrió una evolución de la superficie desnadas a silaje de maíz y sorgo, en busca de una
mayor eficiencia produc va de carne y leche. En los
90, el 80% del escaso silaje de maíz que se producía
era des nado a la producción de leche, siendo poco
significa vo el des no de estos forrajes a la producción de carne. En la úl ma década, si bién se mantuvo año a año un marcado incremento de la superficie picada para leche, este proceso fue acompañado
de un fuerte aumento de las hectáreas des nadas a
la producción de carne (feed lot); lo que indica una
evolución hacia sistemas más intensivos de producción.
Es importante destacar que este forraje conservado, ha incrementado su par cipación en la dieta de
un 15 a un 40% y su empo de uso pasó de 4 a 6
meses (para cubrir baches de producción estacional
de forrajes), a todo el año.
Según datos del INTA PROPEFO en la campaña
93/94, se ensilaron unas 80 mil ha de maíz y sorgo,
de las cuales el 90% era picado grueso. Veinte años
después, en la campaña 12/13 se des naron a silaje
más de 1.5 M de ha, con un récord en la campaña
11/12 de 1.6 M de ha (Fig.1).
Figura 2: Máquina de corte picado directo de forraje con cuchillas largas de corte frontal, con el
cual se logra un picado de más de 10
cm, preciso para realizar pastoreo
mecánico pero no para alcanzar la calidad
de picado necesaria para la confección de silo.
Superficie de silo des nada a Carne y Leche
1.000.000
900.000
800.000
700.000
600.000
500.000
400.000
300.000
200.000
100.000
0
Otro hecho que acompañó esta revolución forrajera
que vivió nuestro país a mediados de los 90, fue la
adopción del silo bolsa y bunker bien tapados y compactados, dejando atrás los viejos silos puentes. En
la campaña 93/94 el 50% era silo puente y otro 50%
silo bunker. A la siguiente campaña, con el trabajo
del INTA PROPEFO se comenzó a incursionar en el
silo bolsa, logrando una adopción del 5% en ese primer año. Ya en la campaña 97/98 (350.000 ha), el
porcentaje de silo puente se había reducido a un
10%, el bunker con nuaba con gran par cipación
(38%) y lograba gran protagonismo el silo bolsa con
el 52%. En la actualidad, gracias al avance tecnológico que se produjo en el úl mo período en cuanto a
embolsadoras, el 70% del material picado se almacena en silo bolsa y el 30% restante en silo bunker,
u lizado mayormente en explotaciones de gran
escala cuando el volumen ensilado supera las 900
toneladas.
06/07 07/08 08/09 09/10 10/11 11/12 12/13
620.000 ha
975.000 ha
1.310.000 ha 1.515.635
810.000 ha
1.100.000 ha 1.616.831 ha
Leche Carne
Figura 1: Evolución de la superficie des nada a silo en las úl mas
7 campañas. Fuente CACF
El aumento de la superficie que se produjo a mitad
de la década del noventa fue acompañado por una
mejora de la calidad, que también evolucionó rápidamente, dado que en la campaña 95/96 de las
270.000 ha que se des naron a silaje, el 95% ya era
picado fino y a la siguiente campaña esta cifra llegaba al 98%.
2
La maquinaria autopropulsada u lizada en Argen na, en su mayoría es la misma ofrecida en el mercado mundial, lo cual refleja claramente la alta tecnología que estamos u lizando para elaborar este po
de forraje conservado. El parque actual de picadoras
autopropulsadas es de 856 unidades, con una an güedad promedio de 7 años, las cuales trabajan
unas 1800 ha cada una y 700 hora por compañía.
mitar ambientes según rendimientos y también
como un comprobante fidedigno, a la hora de
cobrar o pagar un servicio de picado.
Si bien gran parte de las máquinas picadoras que
componen nuestro parque, están acorde a los
requerimientos de la úl ma tecnología, hay muchos
factores a mejorar a la hora de confeccionar los silos,
como el hecho de trabajar en los momentos óp mos de picado, elegir el largo de picado más conveniente según el estado de madurez del híbrido, u lizar el quebrador de granos (cracker), para incrementar el aprovechamiento de los granos a nivel
ruminal entre otros factores.
La caracterís ca del mercado es que el recambio de
equipos lo efectúan los contra stas, cuyo número
permanece estable pero que enen la tendencia a
comprar equipos con mayor capacidad de trabajo.
Las máquinas usadas que son unidades de 5000
horas, las cuales con un buen mantenimiento siguen
siendo confiables a la vez que ene un nivel de tecnología todavía vigente, son adquiridas por productores o grupo de productores que les costaría por la
superficie que trabajan amor zar un equipo nuevo.
Frente a esta situación, el módulos TecnoForrajes
del INTA, en asistencia técnica con la empresa New
Holland, realizó un trabajo de evaluación de una
picadora de úl ma generación, bajo dis ntas condiciones de cul vo y con dis ntas configuraciones,
para determinar los parámetros a tener en cuenta
en el momento de picado y realizar los ajustes necesarios para lograr un silo de alta calidad.
En el año 2000 las máquinas autopropulsadas
comercializadas presentaban una potencia promedio de 400 hp, con una capacidad de trabajo de 150
tn MV/h. En el año 2013 la potencia media de las 73
máquinas vendidas en Argen na fue de 545 hp, con
una capacidad de trabajo promedio de 200 tn MV/h.
Durante este úl mo año donde el segmento entre
400-499 hp representó el 44 % de las unidades
comercializadas, el segmento 500-599 hp 27%, 600699 hp 26% y las máquinas de más de 700 hp el 3%.
Estos valores arrojan un total de 39.814 hp/año
comercializados.
OBJETIVO:
- Conocer el desempeño de una máquina picadora
de úl ma generación a los fines de determinar los
parámetros y ajustes que se deben considerar al
momento de realizar el picado en un cul vo de
maíz.
- Evaluar las prestaciones que puede ofrecer una
máquina de estas caracterís cas bajo diferentes
condiciones de materia seca, determinando capacidad de trabajo, consumo de combus ble, uniformidad de picado y eficiencia de quebrado de granos, al trabajar con diferentes tamaños de picado
y con el cracker ac vado o desac vado, georreferenciando los datos medidos por la máquina.
En cuanto a las máquinas picadoras de arrastre, totalizan un parque de 400 máquinas, con un volumen
de venta anual de 40 unidades. Estas picadoras de 2
ó 3 hileras son u lizadas con tractores de 100 a 120
hp y poseen una capacidad promedio de 200 ha;
logrando procesar unas 30 a 35 toneladas de
MV/hora. Este po de máquinas permi ó difundir el
silaje en nuestro país, pero fue desplazado por las
autopropulsadas y hoy encuentra su mayor demanda en regiones extra-pampeanas.
MATERIALES Y MÉTODOS:
El ensayo se llevó a cabo los días 20 y 21 de marzo de
2014 en la localidad de Joaquín V. Gonzales, provincia de Salta, en el establecimiento de la firma “Inversora Juramento” S.A.
En los úl mos años las picadoras incorporaron una
serie de equipamiento hidráulico-electrónico, como
así también hardware que conectados a actuadores
(con so ware específicos), permiten la automa zación del funcionamiento, mantenimiento y regulación de las picadoras en el campo. Entre estos avances se destaca la incorporación de monitores de rendimiento que nos permiten realizar mapas, donde
se registran parámetros de producción de materia
verde, materia seca, humedad, etc. Estos nos brindan información para la toma de decisiones en agricultura de precisión, al tener la posibilidad de deli-
Para esta prueba se u lizó una máquina autopropulsada New Holland FR 9050 equipada con un motor
IVECO Cursor13, que entrega una potencia de 466
hp a 2100 rpm (Fig.3).
A con nuación se describen las caracterís cas técnicas de la picadora New Holland FR 9050 u lizada:
1. Cabezal de corte, con cuchillas contra rotantes:
este po de cabezal cuenta con un sistema de corte
3
Figura 3: Picadora New Holland FR 9050, u lizada en el ensayo.
y recolección simultáneo cons tuido por rotores
con cuchillas circulares, dentadas , divididas en secciones para favorecer su recambio, las que permiten
cortar cualquier po de material en pie, ya sea maíz,
sorgo o pastura de gramíneas. Este modelo presenta
discos de 1350 mm de diámetro, con cuchillas que
trabajan en un mismo sen do pero a velocidades
diferenciales a los platos superiores, que hacen de
alimentadores (Fig.4).
Tambores de baja altura
Tapas de plás co
Divisores de 5 puntas
Figura 4: Cabezal de cuchillas contrarrotantes de surcos
independientes, presenta la versa lidad de adaptarse a cualquier
distanciamiento entre hileras de siembra e incluso cortando en
sen do perpendicular a ellas
Figura 5: Detalle de componentes de la unidad de picado y diseño
de flujo de material.
je al momento del corte, disminuyendo de esta forma el consumo de potencia e incrementando la calidad final del material picado. Estas funciones del sistema de alimentación, son realizadas por 4 rodillos
horizontales que actúan de a pares (dos superiores y
dos inferiores) y que poseen diseños diferentes de
acuerdo a sus funciones. Los delanteros o exteriores
toman el material del recolector o del sin n (según
po de cabezal); entregándolo a los traseros o interiores, que son los que controlan la entrada al cilindro picador, para que el material sea alcanzado por
las cuchillas (Fig. 6).
Los cabezales toman movimiento de un mando principal y desde allí este es distribuido a cada uno de los
rotores, los cuales cuentan con cajas individuales
con embragues independientes.
2. Unidad de picado: está compuesta por el sistema
de alimentación, el rotor picador propiamente
dicho, el mecanismo par dor de granos y la unidad
de lanzamiento que elevará el forraje hasta la descarga (Fig.5)
La capacidad de picado de una máquina estará en
función del ancho del rotor picador, determinado
también por la sección de la garganta del embocador, el número de cuchillas de corte y la velocidad de
giro del rotor. Sin descontar el mantenimiento del
filo de las cuchillas y el ajuste de la contra cuchilla,
para lograr un corte neto.
Una de las formas de modificar el tamaño de picado,
es cambiando la velocidad de los rodillos alimentadores o variando el número de cuchillas del rotor
picador. Con una mayor velocidad en los rodillos alimentadores se logrará un mayor tamaño de picado;
porque entra un caudal de material mayor por unidad de empo. La velocidad del rotor picador no
varía, haciendo que el forraje avance una distancia
mayor, con el paso de cada una de las cuchillas.
3. Alimentación: esta unidad se encarga de que al
rotor picador llegue una capa uniforme de material
firmemente sujeto, para evitar desgarros en el forra4
Figura 6: Esquema de los resortes de tensión de los rodillos de alimentación.
Existe actualmente, un sistema inteligente que permite regular automá camente la longitud de corte
en función del contenido de humedad, combinando
su detección en empo real con los parámetros predefinidos de largo de corte. Dicho sistema, le pide al
operador establecer una longitud de corte teórica
mínima y una máxima; de ésta manera calculará el
porcentaje de cambio de la longitud de corte, en función de la humedad.
desde el interior de la cabina o del monitor de control en las máquinas de arrastre, un interruptor que
invierte el sen do de alimentación, eliminando el
forraje que aloja el metal (Fig.8). El operador puede
ajustar la sensibilidad del sistema; a diferencia de
cuando se trabaja con maíz y sorgo en la recolección
de pasturas, este po
de disposi vos es esencial para preservar el
cuerpo picador de la
máquina.
4. Sensor de Humedad: Informa en empo real en el
monitor de la cabina, el valor instantáneo y promedio de humedad. Este sensor va montado en el sistema de descarga de la picadora y viene calibrado para
maíz y pasturas (Fig.7).
Figura 7: Sistema de medición de humedad.
Figura 8: Indicador de la sección en la que fue detectado el cuerpo metálico.
5. Detector de metales: son parte del sistema de alimentación y están cons tuidos por un mecanismo
electromagné co, que se ac va al ingresar un cuerpo metálico extraño a los rodillos de alimentación.
Este mecanismo de ene el funcionamiento del cabezal (maíz o pasturas) y de los rodillos alimentadores
en forma inmediata, evitando el ingreso del metal a
la unidad de picado y por consiguiente la posibilidad
de roturas severas. Una vez que se de ene la alimentación (por el detector de metales), se acciona
6. Rotor picador: Los cuerpos de picado han ido evolucionando en su diseño para lograr una buena uniformidad de corte, tratando de que la longitud teórica, sea similar al tamaño de par cula que realmente
se ob ene. A su vez se busca lograr un corte neto
(sin extremos desiguales o rasgados) debido a que
esto influye en la facilidad de movimiento del forraje
al momento de la expulsión, disminuyendo el con5
sumo de potencia u lizada por la turbina o soplador,
además de facilitar la descarga de los acoplados y la
compactación del silo.
man ene la calidad de trabajo, se conserva la vida
ú l de la cuchilla, contracuchilla y piedra de afilar,
además de tener un ahorro en el consumo de combus ble (Fig. 10)
El rotor de la picadora FR posee un diseño en V que
puede configurarse con dis nto número de cuchillas: 2 x 6 y 2 x 8 para lograr un corte intermedio con
pasturas, y con las variantes de 2 x 12 y 2 x 16 en el
caso de maíz y sorgo. Existe una configuración de 2 x
20 para el picado de biomasa que ayuda a la fermentación en biodigestores (Fig.9).
Energía necesaria para el corte
400%
roma
Energía necesaria
C
Un punto a tener en cuenta es que cuando se u lizan pocas cuchillas en el rotor, el esfuerzo de corte
se hace mayor ya que es más di cil mantener el
momento de inercia y los esfuerzos puntuales se
incrementan. Es por ello que para variar el tamaño
de corte, siempre se debe evitar quitar cuchillas del
rotor picador; haciéndolo sólo desde las
regulaciones permi das por los rodillos de
alimentación.
300
afilada
200
100
B
A
0,1
0,4
0,8
Separación entre las cuchillas y la contracuchilla (mm)
Figura 10: Aumento del consumo de energía, por falta de afilado
o arrimado de contra cuchilla (New Holland - Accucut Sistem, año
1996).
Uno de los factores que aumentan la vida ú l de las
cuchillas, es la inversión en el sen do de giro del
rotor picador para proceder al afilado, logrando
mayor calidad en el filo y menor desgaste. Los nuevos sistemas permiten afilar las cuchillas y ajustar la
contra-cuchilla, mediante un mando hidráulico desde la cabina. Durante el ciclo de afilado, el picador
invierte su movimiento y la piedra de afilar integrada renueva el filo de las cuchillas.
7. Contra-cuchilla: este elemento soporta la misma
presión de trabajo que todo el conjunto de cuchillas
móviles y por ello se le debe prestar especial atención para mantener la eficiencia de trabajo de la unidad de picado. Es por ello, que la calidad del material, la posibilidad de u lizar todas las caras en el corte y la separación con las cuchillas, son factores que
ayudan a mantener la calidad del corte. De la misma
manera que existen cuchillas específicas para cada
po de forraje a picar, también ocurre con las contra-cuchillas. Es de vital importancia mantener ajustada la distancia entre cuchillas y contra-cuchilla; de
esa forma se reduce el consumo de potencia
(Fig.10), se retarda el desgaste de las cuchillas y se
logra un corte neto y más uniforme.
Figura 9: Detalle de rotor picador con dis nto número de
cuchillas.
Es posible además, cambiar las cuchillas de acuerdo
al po de forraje que se está picando, teniendo disponibles cuchillas específicas para maíz o para pasturas, dándole mayor duración al filo de las mismas y
por lo tanto siendo más eficientes en el mantenimiento y capacidad de trabajo del equipo.
Recordar que mantener el filo de las cuchillas y una
correcta distancia con la contra-cuchilla; reduce el
consumo de combus ble, aumenta la capacidad de
trabajo, disminuye las pérdidas por efluentes debido a menor ruptura de paredes celulares y man ene
uniforme el tamaño de picado.
8. Mecanismo procesador de granos: este equipamiento consiste en dos rodillos acanalados con un
diámetro de 10 pulgadas (25.4 cm), que se encuentran entre el cilindro picador y la unidad de lanzamiento o expulsión. Poseen una velocidad de giro
diferencial del 22% entre uno y otro, pero además
cambiando poleas se puede hacer que esta diferencia de velocidad sea de 10% o de 50%. De esta forma
Tener en cuenta que no existe una receta fija para
la frecuencia de afilado de cuchillas, las cuales se
deben hacer siempre que se observe falta de prolijidad en el corte y picado. A su vez se debe considerar
que es preferible realizar varios afilados durante el
día con menos pasadas de piedra, que un afilado prolongado una o dos veces al día. De esa manera, se
6
se puede lograr una mayor o menor agresividad de
procesado según se trabaje sobre un grano más
lechoso o más ceroso respec vamente, a los fines
de mejorar su aprovechamiento a nivel ruminal.
El quebrador de granos para maíz presenta rolos
estándar de 126 dientes, pero existe una alterna va
con 166 dientes que trabajan en forma eficiente con
el grano de sorgo, dado que aumenta la superficie
de contacto (Fig. 11).
(A)
126T (Std)
Rolo delantero
Rolo trasero
(B)
Figura 12: Configuración para trabajo sobre pasturas (A) y para
picado de maíz/sorgo (Cracker ac vado) (B)
166T (Std)
cuentan con un suplemento parecido a los de las
cuchillas de corte. Es necesario que el ajuste de esos
suplementos sea preciso y esté bien arrimados al
fondo del alojamiento del rotor, para evitar pérdidas por fricción de material con el fondo o bien turbulencias que incrementen la demanda en el soplado o aceleración del forraje.
El soplado y expulsión del material demandan alrededor del 30% de la energía de todo el sistema, por
lo que existe la posibilidad de variar la velocidad de
soplado según los requerimientos de potencia que
demande cada cul vo.
Figura 11. Diferentes diseños de rodillos que pueden ser
cambiables, para permi r el quebrado del sorgo.
El procesador de grano debe estar ac vado para trabajar sobre maíz o sorgo y desac vado para trabajar
con pasturas o verdeos de inviernos. En este úl mo
caso, la posición del soplador se sitúa 20 cm más cerca del picador, lo que según datos de fábrica permite
ahorrar hasta 40 hp de potencia (Fig.12).
puntos
de giro
9. Lanzador, soplador o acelerador del forraje: una
vez realizado el picado del forraje, lo toma un lanzador de tres hileras de 6 paletas (Fig. 13), el cual procede a la elevación del material a través de un tubo
curvo y orientable desde la cabina de comandos,
para el llenado del camión o acoplado forrajero.
Los diseños de sopladores o aceleradores de forraje
enen un rotor con paletas que en sus extremos
Figura 13: Esquema del acelerador o soplador de forrajes de las
máquinas picadoras
7
10. Monitor de rendimiento: mediante un sensor
de flujo de forraje y corrigiendo con el porcentaje de
humedad, se puede hacer a través de un sistema de
posicionamiento global (GPS), un mapa de rendimiento del forraje para cada lote cosechado. Esta es
una herramienta que cons tuye un adelanto sustancial para el cálculo de raciones, presupuestación
forrajera y el cobro con un método sencillo y justo
del trabajo, cuando se contrata con terceros.
Estos sensores convierten el movimiento del vástago del émbolo, en un impulso electrónico el cual indica la apertura (altura) que sufre el sector de alimentación de la picadora, por el material que está ingresando a cada instante. Este dato se combina con el
ancho de los rodillos (dato constante), resultando
de esta forma un dato de superficie, que combinado
con la velocidad de giro de los rodillos de alimentación delanteros (sensor que se encuentra ubicado
en la transmisión) se es ma el volumen de material
que ingresa a la máquina por unidad de empo en
un momento determinado (Fig. 15).
El sensor de flujo de forraje envía la información al
monitor, el cual también recibe además la georreferenciación exacta mediante una antena satelital y
los datos de humedad que proporciona el sensor ubicado en el tubo de descarga, permi endo de esta
manera elaborar mapas de rendimientos tanto de
materia verde como de materia seca.
Uno de los equipamientos incorporados, es una
impresora que entrega cket con la información de
superficie trabajada y toneladas de material picado,
para hacer de esa manera el cobro del servicio, lo
que agrega agilidad y transparencia al negocio del
picado.
Los sensores de flujo de masa, son los encargados de
analizar la can dad de forraje que está recolectando
la máquina y que están ubicados en el enganche de
los rodillos de alimentación de la picadora (Fig.14).
Bajo rendimiento
Alto rendimiento
Figura 14: Ubicación de sensores de flujo de forraje.
Figura 15: Esquema de funcionamiento del sensor de flujo.
8
250 hp y doble disco de frenos (Fig. 18); permi endo
además trabajar alterna vamente con bolsas de 9 y
10 pies, mediante un túnel de diámetro variable (sin
necesidad de recambio).
Cul vo u lizado:
Para este ensayo se u lizaron dos lotes, ambos sembrados con Maíz híbrido Nidera 1018, con una densidad de siembra de 60.000 semillas/ha que presentaban unas 57.500 plantas/ha al momento del picado. El Lote B2 fue sembrado el 2 de diciembre de
2013 y el Lote B4 el 11 de diciembre del mismo año.
Los dos lotes poseían riego complementario por
aspersión y presentaban como cul vo antecesor
maíz.
Figura 16: Mapa de rendimiento en toneladas de Materia Seca y
Materia Húmeda de un lote picado
Otro adelanto tecnológico, es un sistema que se
basa en una cámara 3D y que detecta automá camente el borde de la batea del camión o carro forrajero, controlando de manera automá ca el movimiento del tubo de descarga para llenar el remolque
hasta los bordes sin generar pérdidas (Fig. 17).
Recibieron un tratamiento previo a la siembra con
Glifosato, Atrazina y Acetoclor. El lote B4 estaba
implantado sobre un suelo franco arcilloso, mientras el B2 sobre un suelo franco limoso. Ambos lotes
se caracterizaron por poseer el mismo cul var y con
el mismo manejo; pero al estar sembrado en dis ntas fechas, presentaron dis ntos estados fenológicos al momento de efectuar el picado, con diferentes porcentajes de Materia Seca en cada caso.
Para la es mación del rendimiento del cul vo se realizaron 5 repe ciones (cada una de ellas representada por una hectárea y media de cul vo) midiendo la
superficie cubierta en cada repe ción a par r de
ancho de trabajo (5,8m) por distancia recorrida
(2.586,2m), mientras que el peso del material cosechado se pesó en balanzas portá les Vesta, tarándose previamente los camiones y pesándose cada repeción inmediatamente después de su picado. Para
la determinación de Materia Seca (%MS) se tomaron muestras representa vas y homogéneas de
400gr de cada uno de los camiones y se colocaron en
una estufa durante 24hs hasta llegar a peso contante, determinando el porcentaje de humedad por
diferencia de peso.
Figura 17: Sistema de guía automá ca de tubo de descarga.
El material picado recolectado para este ensayo, se
des nó a la confección de silos bolsa, u lizando para
ello una embolsadora de forrajes Canavesio Ten Bag
R 2800, con sistema de compactación mediante un
rotor con dedos y peine de 2,8 m de ancho.
Esta embolsadora está equipada con un motor de
Figura 18: Embolsadora Canavesio Ten Bag R 2800
9
La es mación de rendimiento para el lote B4 indicó
una producción de 34,4 t/ha de MV, con un porcentaje de MS del 29,64 %, lo que se traduce en 10,2
t/ha de MS. En el caso del Lote B2 sembrado 9 días
antes, el rendimiento fue de 28,4 t/ha de MV con un
porcentaje de MS del 39,5%, arrojando un valor de
11,2 t/ha de MS.
Tabla 1: Tratamientos del ensayo
T1: 30% MS / 20 mm sin cracker
T2: 30% MS / 20 mm con cracker
Lote T3: 30% MS / 15 mm sin cracker
B4
T4: 30% MS / 15 mm con cracker
Lote T5: 40% MS / 15 mm sin cracker
B2 T6: 40% MS / 15 mm con cracker
Las condiciones meteorológicas promedio durante
las horas en que se llevó a cabo el ensayo fueron:
Temperatura 29 º C, Humedad 52% y velocidad del
viento 9,8 Km/h.
procesado y de esa forma establecer la capacidad de
la máquina en kg de MV/h para cada una de las condiciones de cul vo. Los camiones fueron previamente tarados y una vez llenos, pesados en cada tratamiento.
Metodología:
El ensayo fue diseñado con la configuración de 6 tratamientos con 3 repe ciones cada uno. Los primeros 4 tratamientos se realizaron en el Lote B4, con un
material que presentaba 30% MS y grano en 2/3 de
línea de leche (Fig. 19a), donde se trabajó con dos
tamaños teóricos de picado (20 y 15 mm) y en cada
uno de ellos con el procesador de grano ac vado
(con una separación entre los rolos de 15mm) y también con el procesador desac vado.
a:
Cabe aclarar que en esta prueba no se buscó conocer la capacidad máxima de la picadora. Los valores
de los parámetros obtenidos fueron registrados respetando el modo de uso normal de esta picadora en
este establecimiento para las condiciones de lote y
cul vo puntuales.
b. Consumo de combus ble: Se procedió a llenar el
tanque de combus ble antes de iniciar cada repe ción, midiendo en forma directa con una probeta graduada los litros consumidos, al realizar el reabastecimiento una vez finalizada cada repe ción. A su vez
se pesó el material picado en cada tratamiento, para
determinar los kg de material picado por litro de
combus ble consumido. Este consumo se tomó también con los datos registrados por el monitor en
cada uno de los tratamientos.
b:
Figura 19 a: Espiga del lote B4 con granos 2/3 línea de leche. b:
Espiga del lote B2 con granos 1/3 de línea de leche. La línea de
leche indica la fase de transición de endospermo líquido a sólido.
c. Uniformidad de picado: De cada camión se extrajeron muestras representa vas de 400 gramos de
material picado. Estas muestras fueron evaluadas
con el separador de par culas Penn State´s ¹(Fig.20).
El lote B2, presentaba una situación de cul vo con
un estado fenológico más avanzado, con porcentajes de materia seca cercanos al 40% y granos con 1/3
de línea de leche (Fig.19b). En este lote se realizaron
dos tratamientos, ambos con tamaño de picado de
15mm, diferenciándose por trabajar con el cracker
ac vado (15mm) y desac vado.
Con este diseño de ensayos, la nómina de tratamientos quedó conformada, según puede observarse en la Tabla 1.
Durante el trabajo con cada una de estas configuraciones se registró:
Figura 20: Distribución de par culas por tamaño – Sistema Penn
State´s
a. Capacidad instantánea de la picadora a la que se
efectuó el trabajo: Se tomó el empo de trabajo y la
distancia recorrida que le fue necesario para llenar
un camión. Luego se pesó el material con una báscula electrónica para conocer el volumen de material
d. Capacidad de quebrado de granos: de cada muestra procesada en Penn State´s, se tomaron todos los
granos presentes, procediendo a separar los enteros
10
de los dañados. Luego se determinó el pesaje de
cada fracción, expresando así el porcentaje de granos par dos que poseía cada muestra2.
los parámetros registrados fueron de 74,41 t/h de
MV y de 2,90 ha/h a una velocidad de avance promedio de 4,9 km/h.
Este modelo de 466 hp de potencia puede picar 180
tn MV/h, pero cabe aclarar que la capacidad de trabajo de una picadora depende en forma directa del
estado del cul vo, sus niveles de producción, madurez, malezas, relación grano-materia seca, estructura de la planta, etc. Cualquier comparación de
prestaciones realizada en diferentes condiciones de
cul vo no puede ser considerada como válida y solamente debe ser tomada como orienta va.
RESULTADOS:
a. Capacidad máxima instantánea de la picadora a
la que se efectuó el trabajo:
tn MV/h
CAPACIDAD DE TRABAJO
116,04 (Toneladas de Materia Verde/hora)
110,49
112,71
108,33
120
-3%
87,93
100
-2%
74,41
80
-18%
60
40
20
0
T1:
T2:
T3:
T4:
T5: T6:
sin Cracker con Cracker
b. Consumo de combus ble:
CONSUMO DE COMBUSTIBLE
(Litros/toneladas de Materia Verde)
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
sin Cracker con Cracker sin Cracker con Cracker
20mm
15mm
30% MS
15mm
40% MS
Figura 21: Capacidad de trabajo
Nota: la capacidad de trabajo de la picadora u lizada no corresponde a la capacidad máxima que puede alcanzar este modelo, sino que responden a los
valores obtenidos en diferentes mediciones bajo disntas condiciones de cul vo y respetando el modo
de trabajo habitual de los operarios del establecimiento.
+2,3%
+1,2%
T1:
1,03 +28%
0,90
0,88
0,81 0,82
1,32
T2:
T3:
sin Cracker con Cracker
T4:
T5:
T6:
sin Cracker con Cracker sin Cracker con Cracker
20mm
15mm
15mm
40% MS
30% MS
Figura 22: Consumo de combus ble
En el caso de los tratamientos de picado con 30% MS
Respecto a los tratamientos de picado con 30% de y largo de par cula de 20 mm, la diferencia de conMS, en el caso del T1 arrojó valores de 116,04 t/h de sumo entre T1 (sin cracker) y T2 (con cracker)T3 fue
MV y de 3,76 ha/h a una velocidad de avance prome- de 0,01 l/t de MV, mientras que cuando se picó a 15
dio de 6,27 km/h. En el T2 se picó con una capacidad mm la diferencia entre hacerlo con el cracker desacde trabajo de 112,71 t/h de MV y de 3,34 ha/h a una
vado (T3) y con el cracker ac vado (T4) fue de 0,02
velocidad de avance promedio de 5,56 km/h. En T3, l/t de MV.
la capacidad de trabajo fue de 110,5 t/h de MV y de En el material picado a 15 mm con 40% de Materia
3,86 ha/h a una velocidad de avance promedio de
6,44 km/h y en T4 se obtuvieron valores
de 108,3 t/h de MV y de 3,44 ha/h a una Tabla 2: Media de registros de parámetros de Consumo de combus ble de cada
tratamiento con 3 repe ciones cada uno.
velocidad de avance promedio de 5,73
Materia
km/h .
Consumo
Cuando se picó maíz con 40% de MS, al
trabajar sin el cracker (T5) se obtuvieron
valores de capacidad de trabajo de
87,93 t/h de MV y de 3,19 ha/h a una
velocidad de avance promedio de 5,32
km/h, mientras que cuando se picó con
el procesador de granos ac vado (T6),
Materia
Seca
30%
40%
Tratamiento
Verde
(Ton)
T1: 20 mm sin Cracker 113,04
T2: 20 mm con Cracker 87,00
T3: 15 mm sin Cracker 86,62
T4: 15 mm con Cracker 106,00
T5: 15 mm sin Cracker 77,50
T6: 15 mm con Cracker 57,00
Sup. Rendimiento
(Ha)
(T MV/ha)
3,29
2,78
2,68
2,68
2,48
2,23
34
31
32
39
25,56
31,25
Combus ble
(L/T MV)
0,88
0,90
0,81
0,82
1,03
1,32
¹Este elemento se u liza para evaluar tamaño y distribución de par cular. Con ene 4 bandejas (zarandas) que se colocan una debajo de la otra y que
poseen dis ntos tamaños de orificio (1er bandeja: orificio de 19 mm, 2da bandeja: orificio de 8 mm, 3er bandeja: 1,67 mm y bandeja inferior ciega). Para su
u lización se coloca sobre la 1er bandeja la muestra obtenida y se ejecutan movimientos enérgicos en sen do horizontal (4 por cada lateral) girando el
conjunto ¼ de vuelta hasta completar 2 ciclos, completando un total de 32 agitaciones (2 por cada lateral). Posteriormente se pesaron los materiales de las
respec vas bandejas, calculando las proporciones retenidas en cada una de ellas.
²En el caso de feet lot se considera grano par do al que ene algún po de daño en su estructura, para que pueda ser atacado por las bacterias a nivel
ruminal. Para el caso de rodeo de vacas lecheras de buena producción es necesario un par do más agresivo.
11
ción de azúcares, mientras que niveles superiores
pueden retrasar e incluso impedir que la fermentación se lleve a cabo. Los valores de MS% comprendidos en esta ventana, resultan esenciales para asegurar que la fermentación se realice en forma correcta,
además de facilitar la eliminación de oxigeno durante el proceso de llenado y compactado.
Seca y grano ½ línea de leche, la diferencia en el consumo producida por el uso del cracker fue de 0,29
litros/tn MV.
c. Uniformidad de picado:
En la siguiente figura se detallan los porcentajes de
par culas retenidos en cada una de las bandejas del
Penn State´s de los diferentes tratamientos evaluados:
Tradicionalmente se ha considerado que el momento óp mo de picado de maíz se produce cuando el
grano presenta entre ½ y ¼ de endosperma líquido,
ya que se correlaciona este estado con un nivel de
materia seca del resto de la planta del 35%. A su vez
se considera que en este estado se ha alcanzado un
alto grado de concentración de almidón en el grano
y que aun presenta facilidad de ser par do por efecto mecánico de la picadora.
80
70,3
69,5
67,5
70
61,9
52,9
60
31,8
50,0
50
40
36
30
23,5
18,5
16,4
20
15,6
11
10
9,5
9,9
9,4
8,9
10
4,7
4,3
4,3
4
4,6
3,4
0
T1:20mm
con Cracker
sin Cracker
Este concepto surgió en los años 90 cuando se
comenzó a trabajar con el picado de precisión, fundamentalmente con máquinas de arrastre, en las
que en busca de logar un mayor aprovechamiento
del grano en el rumen, se requería que estos no presenten un endosperma duro, dado que no se u lizaban procesadores de granos. A su vez, se buscaba no
exceder estos niveles de MS, dado que con el tamaño y la uniformidad de picado que se lograba no era
tan preciso como en la actualidad, lo que dificultaba
alcanzar una buena densidad en el silo a medida que
se superaba valores mayores al 35%MS.
T2: 20mm T3:15mm T4:15mm T5:15mm T6:15mm
sin Cracker
20mm
con Cracker
sin Cracker con Cracker
15mm
15mm
40% MS
30% MS
Bandeja Superior (> 19 mm)
Bandeja Inferior (1,67 - 8mm)
Bandeja Media (8 - 19 mm)
Ul ma Bandeja (< 1,67 mm)
Figura 23: Porcentajes retenidos en las cuatro bandejas de Penn
State´s en los dis ntos tratamientos.
d. Capacidad de quebrado de granos:
En la siguiente figura se detallan los porcentajes de
granos par dos de los diferentes tratamientos evaluados (Figura 24):
Con esta tecnología que presentan las máquinas en
la actualidad, respecto al tamaño y uniformidad de
picado, sumado al trabajo que realizan los procesadores de granos, es posible trabajar sobre cul vos
con estado de madurez más avanzados, cercanos al
40% de MS, y con granos que presenten un endosperma más ceroso.
PARTIDO DE GRANOS
%
100
80
60
66,6
40
20
72,3
74,7
99,6
33,4
0,4
0
T1:20mm
sin Cracker
100
27,7
25,3
0
92,5
Al momento de tener que determinar el momento
para picar un lote de maíz, no podemos seguir
observando el grano, sino que debemos determinar
el porcentaje de materia seca que ene el cul vo. Se
ha demostrado que no existe una correlación marcada entre la línea de leche de los granos y el porcentaje de materia seca de la planta.
7,5
T2: 20mm T3:15mm T4:15mm T5:15mm T6:15mm
con Cracker
sin Cracker
20mm
30% MS
% de granos enteros
con Cracker
15mm
sin Cracker con Cracker
15mm
40% MS
% de granos par dos
Una forma simple y obje va de determinar el
momento óp mo de picado, es cortando algunas
plantas de dis ntas partes del lote, picándolas y
determinando mediante microondas o estufa el contenido de humedad de las mismas.
Figura 24: Porcentajes de granos par dos.
CONCLUSIONES:
El contenido de humedad en el cul vo es un factor
clave para lograr calidad en el material ensilado. En
el caso de silaje de maíz o sorgo el contenido de
MS% óp mo se encuentra entre el 32 y el 40%. Valores inferiores a los mencionados pueden derivar en
una fermentación bu rica o en un exceso de lixivia-
A medida que avanza el estado fisiológico del cul vo
la capacidad de trabajo de la picadora disminuye y el
consumo se incrementa. Esto se debe a que las plantas con mayor porcentaje de materia seca poseen
tejidos con mayor resistencia al corte, lo cual
12
motor no se reducen significa vamente variando
muy poco la capacidad de trabajo.
demanda un mayor esfuerzo del rotor de picado.
En esta prueba al pasar de un cul vo de 30% MS a
uno similar con 40% MS, la caída en la capacidad de
trabajo represento un 20,4%, cuando se trabajó con
el craker desac vado y un 31,3% cuando se procesaron los granos. A su vez el consumo se incrementó un
17% cuando se trabaja con el craker desac vado y
un 46% cuando se procesaron lo granos.
Cuando se picó sobre un cul vo que presentaba un
40% MS y el grano con 2/3 de endospermo sólido,
fue más notable la disminución de la capacidad de
trabajo al picar con el cracker ac vado, produciéndose una caída de un 18,2% y el aumento del 28% en
el consumo de combus ble, respecto a cuando no se
procesaron los granos. En este caso, al picar un cul vo en condiciones óp mas, donde el grano se presenta con una consistencia más dura, procesarlos
demanda un torque o par motor mayor a cuando se
trabaja sin el cracker ac vado, por lo que se disminuye la capacidad de trabajo de la picadora debido a
una baja en la velocidad de avance.
En cuanto a la máquina picadora se observa en
líneas generales que al usar el cracker, disminuye la
capacidad de trabajo (tn MV/hora) y aumenta el consumo de combus ble; pero debemos tener en claro
que el quebrado de los granos es un proceso indispensable para incrementar su aprovechamiento a
nivel ruminal, fundamentalmente cuando estos presentan mayor porcentaje de endospermo duro, permi endo de esta forma que el silo que estamos suministrando sea además una fuente energé ca.
Al momento de picar un cul vo nos encontramos
con dos desa os opuestos. El primero es lograr un
tamaño de par culas sumamente pequeño para no
dificultar el compactado, lo cual es fac ble con la tecnología de picado actual, y el segundo es de lograr
un tamaño lo suficientemente grande como para
proveer al animal fibra efec va (FDNef), asegurándole una normal mas cación y una adecuada rumia
cuando consume ese forraje. Recordar que el tamaño teórico de corte del forraje para ensilar está en
relación con la regulación de la picadora y normalmente difiere del tamaño de las par culas resultantes del procesado.
En los tratamientos con 30% de MS, el hecho de u lizar o no el cracker, no produjo diferencias significa vas en el consumo de combus ble debido a que el
grano se presentaba pastoso-lechoso y el cracker
poseía una separación de 15mm, el cual no generaba una demanda extra de potencia.
Para un largo de picado con par culas entre 15 mm y
19 mm, lo correcto es encontrar sobre la primera
bandeja del Penn State´s entre un 7 y un 12% de parculas de más de 25 mm de longitud, pero nunca
mayores de 80-100 mm. Este porcentaje de par culas es necesario para es mular la rumia, pero nunca
debe excederse dado que puede limitar el consumo
del bovino. Las par culas de fibra que pasan a través
de la segunda bandeja (> 8 mm) presentan una elevada tasa de pasaje a nivel ruminal, ocasionando falta de eficiencia en el aprovechamiento de los
nutrientes.
Figura 26: Picado de maíz en lote B4 (30% MS)
Esta prueba fue realizada en un establecimiento de
producción de carne, cuyo silo era des nado a las
dietas del Feed Lot, cuyos animales poseen un sistema diges vo con tránsito de par culas más lento
con menor tasa de pasaje.
En el caso de realizarse el picado sobre un cul vo
húmedo (30% MS), donde los granos se encuentran
en estado de endospermo líquido (lechoso), el hecho
de procesar los granos genera una disminución en la
capacidad de trabajo que no supera el 3% respecto
al picado sin procesado de granos. Esto también se
ve reflejado en cuanto al consumo dado que la diferencia con o sin cracker no supera el 2,3%. En este
caso, la velocidad de avance prác camente no varía
debido a que el material que se está procesando es
frágil y no demanda un torque extra por parte del
procesador de granos. Por este mo vo las vueltas de
Analizando los tratamientos realizados a 40% MS, si
este silo hubiese estado des nado a un sistema
lechero, la máquina debería haberse configurado
para que en la tercer bandeja (columnas color bordo) logre una mayor par cipación, llegando aproximadamente a un 30% y no del 10% como ocurrió.
Esto se debe a que en esta fracción se deberían
13
encontrar los granos par dos que pasen a través del
orificio de 8 mm, dado que los rodeos lecheros
poseen un tránsito de par culas más rápido por un
re culo-masal de mayor tamaño que los novillos.
Ello determina mayor tasa de pasaje de los alimentos, decayendo la eficiencia metabólica de los
nutrientes suministrados, lo que obliga a tener que
ejercer un mayor par do sobre los granos.
cidad de giro de los rolos alimentadores, para acercarse al largo teórico.
Si se observan los datos obtenidos en esta prueba,
cuando se trabajó con 40% de MS a 15 mm la bandeja superior de Penn State´s, presentó una proporción
de aproximadamente un 16%, mientras que con el
mismo tamaño de picado pero al 30% MS ese porcentaje se elevó a valores que promediaron a 21%.
El aumento de esta 3er bandeja es en detrimento de
la segunda bandeja la cual no debería haber superado en 50%.
A la hora de determinar el momento de picar un lote
de maíz, considerando la prueba que se realizó en
esta oportunidad, se debe tener en cuenta que cul vos con 30% MS presentan plantas muy diges bles,
producto de la fibra de muy buena calidad, pero con
mucha agua y poco almidón. A medida que avanzamos hacia valores de 40% MS, las hojas se van secando y la lignina ene un papel más protagónico en la
estructura fibrosa de la plata, pero a pesar de la pérdida de calidad, no se evidencian cambios en la
diges bilidad debido a que al llenado de grano actúa
como compensador.
El hecho de haber confeccionado un silo des nado a
producción de carne a corral, explica porqué se trabajó con un menor par do de los granos; respecto a
si se huebiese trabajado para un sistema lechero, lo
cual redunda en una menor demanda de potencia al
u lizarlo con una mayor apertura del cracker (15
mm).
A medida que se avanza en el rango óp mo de picado hacia valores cercanos al 40% MS (T5 y T6) crece
el porcentaje de endosperma sólido y para lograr
mejor aprovechamiento de grano no hay otra
opción de la u lización del cracker. En el caso de T5,
el 27,7% quedaron sin dañar, los cuales al ser consumido por un bovino lechero no serán aprovechados y
pasaran indefec blemente a las fecas, con pérdidas
casi totales del almidón contenido en ellos.
Normalmente ocurre que se pican maíces con valores de 30% MS debido a la necesidad de an cipar el
picado por miedo a no llegar a empo, o bien elegir
una máquina con capacidad de trabajo muy limitada
y sin cracker, o porque no se logra que el contra sta
llegue en el momento oportuno, como ocurre en
zonas más alejadas de la zona núcleo donde no hay
gran oferta de maquinaria.
En caso de haber realizado un silo con des no a tambo, en el caso de los tratamientos con 40% de MS, el
sistema procesador de granos (cracker) debería
haber presentado una distancia entre rolos de 8mm.
La primer pérdida que ocurre cuando se trabaja con
30% MS es el incremento de los costos que incurre el
transporte de agua desde el lote al lugar donde se
confecciona el silo. En el caso de esta prueba, donde
se trabajó con camiones que poseían una capacidad
de 15.000 kg, para trasladar el material picado en
1,8 hectáreas, se necesitaban 4 camiones cuando se
realizaron los tratamientos T1, T2, T3 y T4 (30% de
MS), mientras que para trasportar el material picado en los tratamientos T5 y T6 (40% MS) se necesitaban solo 3 camiones.
Cuando se pica a humedad óp ma, con una proporción de MS cercana a 40%, el largo teórico seleccionado en la máquina se asemeja al largo de picado
real obtenido. En condiciones de mayor humedad
de cul vo se observa un corte más neto, pero con un
largo de picado real mayor al teórico, debido que el
material con menor proporción de MS% (más turgente) se desliza con mayor facilidad entre los rodillos alimentadores. Se recomienda disminuir la velo-
Figura 27: Picado de maíz con 15 mm con 12% de par
A su vez, se debe tener en cuenta que cuando se confeccionan los silos esa agua
ende a salir, y cuando se
confeccionan bolsas es necesario eliminarlo para que el
material no se deteriore,
teniendo en cuenta que los
efluentes eliminados en el
silo con enen entre un 6 y
8% de nutrientes solubles de
alta calidad. Además, uno de
los factores que influye en
fermentación bu rica es el
culas de entre 2,5 y 6 cm de longitud
14
Debemos recordar que el silaje de maíz es el forraje
más importante del mundo, dado que es un alimento que nos ofrece altos rendimientos de MS por
ha, con buen valor energé co, alta palatabilidad y
que posee bajos costos de almacenamiento. La tecnología de picado hoy disponible nos permite realizar una cosecha rápida y eficiente, pero debemos
tener en cuenta los puntos crí cos revisados en
este trabajo para tomar las decisiones correctas en
el momento oportuno, que nos permi rán sacar el
mayor provecho de ella, logrando un ensilado de
maíz de alta calidad y que tendrán una incidencia
directa en el resultado produc vo de los sistemas
ganaderos de carne y leche.
excesivo contenido de agua en los cul vos. Dicho de
otra manera, la dilución excesiva de los azucares
solubles es responsable de la buena fermentación
de los silos.
Figura 28: Correado de jugo sobre la jirafa de la picadora al
trabajar con un material con 30% MS (lote B4)
Cuando se trabaja con material cercano al 30% MS
el largo de picado debe cambiarse de 15 a 20 mm
con el obje vo de evitar la producción de efluentes.
A su vez al aumentar el largo de picado es necesaria
menor entrega de potencia al rotor picador, con la
consecuente disminución de consumo de combus ble de 0,88 l/tn MV a 0,81l/tn MV.
Figura 29: Silo de maíz de alta calidad embolsado. Marzo 2013.
J.V. Gonzales, Prov. de Salta. Establecimiento Inversora
Juramento.
BIBLIOGRAFÍA:
Bragachini, M., P. Ca ani, M. Gallardo y J. Peire . (2008). Forrajes Conservados de Alta Calidad y aspectos relacionados al manejo nutricional. Editado por
INTA PRECOP. Manual Técnico N° 6. INTA, Manfredi, Argen na. ISBN 1667-9199.
Bragachini, M., P. Ca ani, E. Noguera, S. Ruíz. (1996) Prueba a campo de la picadora Mammut 7400. Editado por INTA PROPEFO. Informe técnico N° 4. INTA,
Manfredi, Argen na.
Ca ani, P. (2014) Porqué aumentar los índices de materia seca de los silajes de maíz.Comunicación personal.
CNH. (2012) Guía de referencia del so ware PLM Viewer. New Holland Agriculture, ed.
CNH (2011) New Holland fr fr450, fr500, fr600, fr700, fr850. New Holland Agriculture, ed.
Gallardo, M. (2011). Forrajes Conservados. Editado por Cámara Argen na de Contra stas Forrajeros Manual de actualización técnica. Buenos Aires. 26 ppGiordano, J. M. Bragachini, P. Ca ani, M. Gallardo y J. Peire (2010). Mecanización de la alimentación, uso del mixer para formular dietas balanceadas
(TMR) en base a forrajes conservados. Editado por INTA PRECOP. Manual Técnico N° 7. INTA, Manfredi, Argen na. ISBN 1667-9199.
Opacak, F. Evolución de la superficie des nada a silo. Relevamiento Cámara Arg. de Contra stas Forrajeros. Comunicación personal.
Comunicación: Tec. Mauro Bianco Gaido ,
Esteban Eugeni (INTA Manfredi)
Agradecimiento: Gabriel Tronchoni (CNH - Marke ng NH AG Argen na) - Establecimiento Inversora Juramento (J.V.Gonzales, Salta)
Programa Nacional - AGROINDUSTRIA Y AGREGADO DE VALOR
Proyecto Integrador 1: Procesos Tecnológicos para Agregar Valor en Origen en forma Sustentable- Coord. Ing. Agr. M. Sc. Mario Bragachini
Proy. Específico 2: Tecnologías de agric. de precisión para mejorar la eficiencia de la producción agropecuaria - Coord. Ing. Agr. Andrés Méndez
Modulo 3: Tecnologías para el manejo sustentable de los procesos de cosecha de granos, forrajes conservados y cul vos industriales
15
Ed. e Impresión: MAITA JORGE
Uruguay 470-Oncativo-(03572-461031) jorgeomar.maita@gmail.com
Par cipantes del ensayo:
Ing. Agr. Federico Sánchez (INTA Manfredi)
Ing. Agr. José Peire (INTA Salta)
Ing. Agr. Gastón Urrets Zavalía (INTA Manfredi)
Ing. Agr. Juan Giordano (INTA Rafaela)
Ing. Agr. Diego Villarroel (INTA Manfredi)
Ing. Agr. Adriana Godoy (INTA Salta)
Ing. Agr. Oscar Tamayo (INTA Las Lajitas)
Sr. Alejandro Chocobar (INTA Salta)
Gustavo Marcone (CNH-Comercial Heno & Forraje)
Lucas Lingua (CNH-Precision Land Management)
Cris an Almirón (CNH-Precision Land Management)
Hugo Cruz (AGV maquinarias)
Ensayo de Picadora de úl ma generación realizado por el Módulo INTA TecnoForraje
en asistencia técnica con New Holland (CNH Industrial Argen na S.A.)
INTA EEA Manfredi
Módulo Tecnología de Forrajes Conservados
Tel. 03572 - 493093
eeamanfredi.cosecha@inta.gob.ar
www.cosechaypostcosecha.org
www.inta.gob.ar
La ventana de picado de maíz es entre 32% y el 40% de MS. Valores inferiores pueden derivar en una fermentación bu rica o en un exceso de lixiviación de azúcares, mientras que niveles superiores pueden retrasar e incluso
impedir que la fermentación se lleve a cabo.
Con la tecnología que poseen las máquinas en la actualidad, se logra un
picado (tamaño y uniformidad) y quebrado de los granos, que permite confeccionar silos de alta calidad aún trabajando sobre cul vos con estado
de madurez cercanos al 40% de MS. y con granos que presentan endosperma más ceroso.
Para determinar el momento de picado, no podemos seguir observando
el grano, sino que debemos determinar el % MS. que posee el cul vo
dado que no existe una correlación marcada entre la línea de leche de los
granos y el porcentaje de materia seca de la planta.
Determinar el % de MS. cortando algunas plantas de dis ntas partes del
lote, picarlas y establecer mediante microondas o estufa el contenido de
humedad de las mismas.
El quebrado de los granos es un proceso indispensable para incrementar
su aprovechamiento a nivel ruminal, fundamentalmente cuando presentan mayor porcentaje de endospermo duro.
U lizar el sistema procesador de granos (cracker) disminuye la capacidad
de trabajo en un 15% e incrementa el consumo de combus ble en un 25%,
pero es una inversión (no un gasto) que debemos pagar al contra sta
para que el silo que estemos confeccionando sea además una fuente energé ca que incrementará nuestra producción de carne y leche.
A medida que los granos presenten mayor can dad de endosperma ceroso, disminuir paula namente la distancia y/o incrementar la velocidad
de los rolos quebradores de granos, de manera de provocar siempre la ruptura de todos los granos.
El tamaño teórico de corte debe regularse desde los rodillos de alimentación, evitando quitar cuchillas del rotor. Según condiciones de MS. del culvo, el largo teórico debe variar desde los 12 mm (40%) a 19 mm (32%).
Evaluar a lo largo de toda la jornada de trabajo el tamaño y distribución
de las par culas de picado u lizando el separador de par culas PennState´s.
Mantener el filo de las cuchillas y la correcta distancia de la contracuchilla. Esto reduce el consumo de combus ble, aumenta la capacidad de trabajo y man ene uniforme el tamaño de picado.
No existe una receta fija para la frecuencia de afilado de cuchilla, hacerlo
cuando se observe falta de prolijidad en el corte. Para mantener la calidad
de trabajo y la vida ú l de la cuchilla es preferible realizar varios afilados
durante el día con menos pasadas de piedra, que un afilado prolongado
una o dos veces al día.
Al trabajar sobre cul vos que presentan bajos niveles de MS.(cercanos al
32%) y con granos cuyo endosperma está mayormente lechoso, no ac var el procesador de granos (no genera ningún beneficio), incrementar la
longitud teórica de picado a 20 mm y disminuir la velocidad de giro de los
rolos alimentadores dado que el material más turgente se desliza con
mayor facilidad.
Considerar que cuando se trabaja con 30% MS. se produce un incremento de los costos por el transporte de agua desde el lote al lugar donde se
confecciona el silo. En el caso de esta prueba, para trasladar el material
picado en 1,8 hectáreas, se necesitaban 4 camiones cuando poseía 30% de
MS y solo 3 camiones cuando se transportó material picado con 40% MS.
Para disminuir las pérdidas en can dad de material se recomienda colocar en la batea de los camiones un sobre techo inclinado en la parte superior que contenga el material, con una boca lateral por donde ingresa el
picado proveniente de la jirafa de la picadora.