Recomendaciones de fresado Sandvik

D2
Fresado
El fresado se realiza con una herramienta de corte rotativa de varios filos que ejecuta movimientos de avance
programados contra una pieza en prácticamente cualquier dirección.
El fresado se utiliza sobre todo para generar superficies
planas, pero el desarrollo de máquinas y software ha
incrementado las exigencias a la hora de producir otras
formas y superficies.
• Teoría
D4
• Procedimiento de selección
D9
• Resumen del sistema
D 13
• Elección de plaquitas: cómo se aplica
D 24
• Elección de herramientas: cómo se aplica
D 29
• Resolución de problemas
D 36
D3
Torneado
A
Fresado, teoría
Definiciones
Velocidad del husillo, velocidad de corte y diámetro de la fresa
Tronzado y
ranurado
B
Teoría
n = Velocidad del husillo, rpm
(revoluciones por minuto)
C
vc = Velocidad de corte (m/min)
Roscado
ve = Velocidad de corte eficaz
(m/min)
Dc = Diámetro de la fresa (mm)
De = Dcap = Diámetro de corte, (mm)
(a la profundidad de corte)
Fresado
D
Taladrado
E
Mandrinado
F
La velocidad de corte (vc) en m/min indica la velocidad
lineal a la que el filo mecaniza la pieza.
El diámetro de fresa especificado (Dc), que tiene un
diámetro de corte eficaz (De) es la base de cálculo de la
velocidad de corte vc o ve.
Portaherramientas
G
La velocidad del husillo (n) en rpm es el número de revoluciones que realiza la herramienta de fresado sobre el
husillo en cada minuto.
Maquinabilidad
Otra información
H

D4
Teoría
Torneado

A
Avance, número de dientes y velocidad del husillo
B
fz = Avance por diente (mm/diente)
Tronzado y
ranurado
vf = Avance de mesa (mm/min)
zn = Número de dientes de la fresa
(unidades)
C
zc = Número efectivo de dientes
(unidades) (en empañe)
Roscado
fn = Avance por revolución (mm/rev) (fz x zc)
n = Velocidad del husillo (rpm)
vf = fz × zc × n
Fresado
D
mm/min
Taladrado
E
El avance por diente (fz mm/diente) es el valor que se
utiliza en fresado para calcular el avance de mesa. El valor
del avance por diente se calcula a partir del valor de espesor máximo de la viruta recomendado.
El avance por minuto (vf mm/min), también denominado
avance de mesa, avance de máquina o velocidad de
avance es el avance de la herramienta respecto a la pieza
en distancia por unidad de tiempo y se calcula en función
del avance por diente y del número de dientes de la fresa.
Mandrinado
F
G
Portaherramientas
El número de dientes disponibles en la fresa (zn) varía
considerablemente y se utiliza para determinar el avance
de mesa, mientras que el número efectivo de dientes (zc)
es el número de dientes que actúan realmente en el corte.
El avance por revolución (fn) en mm/rev es un valor que
se utiliza específicamente para cálculos de avance y, a
menudo, para determinar la capacidad de acabado de una
fresa.

D5
Maquinabilidad
Otra información
H
Torneado
A
Teoría
Definiciones
Profundidad de corte
B
Tronzado y
ranurado
ae = Profundidad de corte radial (mm)
(empañe)
ap = Profundidad de corte axial (mm)
Roscado
C
D
La profundidad de corte axial (ap en mm)
es la parte de metal que la herramienta
elimina de la superficie de la pieza. Es
la distancia a la que se ajusta la herramienta por debajo de la superficie sin
mecanizar.
La anchura de corte radial (ae en mm) es
la anchura de la pieza sobre la que actúa
el diámetro de la fresa. Es el espacio
transversal de la superficie mecanizada
o, si el diámetro de la herramienta es
reducido, el que queda cubierto por la
herramienta.
Fresado
Potencia neta, par y fuerza de corte específica
ap = Profundidad de corte axial (mm)
ae = Profundidad de corte radial (mm)
(empañe)
E
Taladrado
vf = Avance de mesa (mm/min)
kc = Fuerza de corte específica, (N/mm2)
Pc = Potencia neta (kW)
Mc = Par de apriete (Nm)
Mandrinado
F
Portaherramientas
G
Maquinabilidad
Otra información
H
La potencia neta (Pc) es la potencia que
debe ser capaz de proporcionar la máquina a los filos para impulsar la acción de
mecanizado. Es necesario tener en cuenta la
eficiencia de la máquina para seleccionar los
datos de corte.
El par (Mc) es el valor del par de fuerzas
producido por la herramienta durante el
mecanizado y que la máquina debe ser
capaz de suministrar.
Pc =
El valor de la fuerza de corte específica
(kc) es constante para cada material y se
expresa en N/mm2. Puede consultar los valores en nuestro catálogo principal de pedido
y en la guía técnica.
Mc =
D6
ap × ae × vf × kc
60 × 106
Pc × 30 × 103
π×n
kW
Nm
Teoría
Torneado
Fresado hacia abajo o hacia arriba
• En el fresado hacia abajo
(a favor) la plaquita inicia
el corte con un grosor de
viruta grande.
B
Tronzado y
ranurado
Fresado hacia abajo (en concordancia), método preferido
Si se utiliza fresado hacia
abajo, se evita el efecto de
bruñido, de modo que se
produce menos calor y la
tendencia al endurecimiento mecánico es mínima.
A
C
Utilice siempre fresado hacia abajo
para mejorar las condiciones de
mecanizado.
•E
l diámetro de la fresa debe ser un 20 – 50% más
grande que la anchura de corte.
F
Mandrinado
La posición de la fresa respecto al empañe de la pieza y el contacto que tienen
los dientes de la fresa son factores esenciales para una operación productiva.
Taladrado
E
Diámetro y posición de la fresa
G
• regla de 2/3 (es decir, fresa de 160 mm)
- 2/3 en corte (100 mm)
- 1/3 fuera del corte (50 mm).
•A
l desplazar la fresa del centro se consigue una dirección más constante y favorable de las fuerzas de corte,
de modo que se reduce la tendencia a la vibración.
D7
Portaherramientas
La selección del diámetro de la fresa se
suele realizar en función de la anchura de
la pieza y teniendo también en cuenta la
potencia disponible en la máquina.
D
Fresado
• En el fresado hacia
arriba (convencional) el
grosor de la viruta empieza desde cero y se va
incrementando hasta el
final del corte.
H
Maquinabilidad
Otra información
La dirección de avance de
la pieza es opuesta a la de
rotación de la fresa en el
área del corte.
Roscado
Fresado hacia arriba (en contraposición)
Torneado
A
Tronzado y
ranurado
B
Teoría
Formación de viruta en función de la posición de la fresa
El filo en dirección radial tiene contacto con la pieza en 3
fases distintas:
1. Entrada en el corte
2. Arco de empañe en el corte
3. Salida del corte
C
Dc = Diámetro de la fresa
ae = empañe
Roscado
La línea central de la fresa queda totalmente dentro de la
anchura de la pieza, ae >75% de Dc.
•C
ondiciones de corte más favorables y el uso más
optimizado del diámetro de la fresa.
D
Fresado
•E
l impacto inicial a la entrada del corte se produce
sobre una parte del filo alejada de la punta sensible.
• La plaquita sale del corte de manera gradual.
E
La línea central de la fresa queda totalmente fuera de la
anchura de la pieza, ae <25% de Dc.
Taladrado
• El ángulo de entrada es positivo
•E
l impacto en la entrada se produce sobre la punta
más exterior de la plaquita y la herramienta va adquiriendo la carga de forma gradual.
Mandrinado
F
La línea central de la fresa coincide con el borde de la
pieza, ae = 50% de Dc.
• No recomendado.
G
Portaherramientas
• La carga sobre el filo es muy elevada a la entrada.
= Posición de fresa recomendada.
Maquinabilidad
Otra información
H
= Posición de fresa alternativa.
= Posición de fresa no recomendada.
D8
Procedimiento de selección
Torneado
Procedimiento de selección
A
Proceso de planificación de la producción
Tronzado y
ranurado
B
Tipo de operación y
método
C
1
Pieza
Roscado
Material de la pieza y
cantidad
D
Máquina
Parámetros de la
máquina
Fresado
2
3
Elección de la
herramienta
Taladrado
E
Selección del tipo de
fresa
4
Cómo se aplica
Mandrinado
F
Datos de corte, método,
etc.
Resolución de
problemas
Remedios y soluciones
H
D9
Maquinabilidad
Otra información
5
Portaherramientas
G
Torneado
A
Procedimiento de selección
1. Componente y material de la pieza
Parámetros que hay que tener en cuenta
B
Forma geométrica
Tronzado y
ranurado
• Superficie plana
• Cavidades profundas
• Bases/paredes delgadas
• Ranuras
Roscado
C
P M K
N S H
D
Material
Tolerancias
• Maquinabilidad
• Precisión de dimensiones
• Formación de viruta
Fresado
• Dureza
• Elementos de aleación
• Acabado superficial
• Distorsión de la pieza
• Integridad superficial
Taladrado
E
Estado de la máquina
Mandrinado
F
2. Parámetros de la máquina
Material
Portaherramientas
• Potencia disponible
• Amplios voladizos
•A
ntigüedad/estado,
estabilidad
• Sujeción deficiente
• Horizontal/vertical
G
• Tipo y tamaño de husillo
Portaherramientas
•N
úmero de ejes/configuración
• Sujeción de la pieza
Maquinabilidad
Otra información
H
D 10
• Desviación axial/radial
Procedimiento de selección
Torneado
3. Elección de herramientas
Distintas formas de optimizar el fresado
Fresas con plaquitas redondas
Desventajas
• Fresas robustas.
• Las plaquitas redondas
requieren máquinas más
estables.
Tronzado y
ranurado
B
Ventajas
•G
ran flexibilidad para
planeado y perfilado.
A
C
Roscado
• F resas de alto rendimiento y polivalentes.
45° planeado
Desventajas
•E
lección general para
planear.
• Máx. profundidad de
corte 6-10 mm.
•E
quilibrio de fuerzas de
corte axiales y radiales.
E
Taladrado
•U
niforme entrada en el
corte.
Fresa para escuadrar de 90°
Desventajas
• Gran versatilidad.
• El avance por diente es
relativamente reducido,
mientras que fz = hex.
• F uerza de corte axial
baja (piezas delgadas).
Mandrinado
F
Ventajas
G
Portaherramientas
•P
laquitas de corte ligero
con 4 filos reales.
H
D 11
Maquinabilidad
Otra información
•P
rofundidad de corte
amplia.
Fresado
D
Ventajas
Torneado
A
Procedimiento de selección
4. Cómo se aplica
Consideraciones importantes de aplicación
Tronzado y
ranurado
B
C
Número de filos/paso
Estabilidad
•E
s importante seleccionar el paso o número de
filos correcto.
• Afecta tanto a la productividad como a la
estabilidad.
• Seleccione el tamaño
de husillo o el diámetro
exterior más grande
posible.
Geometría de plaquita
Roscado
•S
eleccione la geometría
correspondiente para
mecanizado ligero, medio
o pesado.
• Utilice siempre fresado
hacia abajo/a favor.
• Desplace la fresa fuera
del centro.
• Utilice una fresa con un
diámetro un 20–50%
más grande que el corte.
Fresado
D
Formación de viruta según
la posición de la fresa
Taladrado
E
5. Resolución de problemas
Áreas que se deben considerar
Mandrinado
F
G
Desgaste de la plaquita y
vida útil de la herramienta
Acabado superficial
incorrecto
•C
ompruebe el patrón
de desgaste y ajuste
los datos de corte si es
necesario.
•C
ompruebe la desviación
del husillo.
• Utilice plaquitas Wiper.
• Reduzca el avance por
diente.
Vibración
Portaherramientas
•
•
•
•
Maquinabilidad
Otra información
H
D 12
Fijación débil.
Voladizos largos.
Pieza débil.
Tamaño del cono del
husillo.
Resumen del sistema
Torneado
Resumen del sistema
A
Planeado
B
Fresas de uso general
Tronzado y
ranurado
Fresa de planear con plaquitas redondas para condiciones tenaces
Fresa de planear y escuadrar
para operaciones de
planeado ligero
C
Roscado
Fresa de planear de uso universal
con ángulo de posición de 45°
Fresado
D
E
Planeado con avance elevado
Taladrado
Fresas específicas
Fresa de planear para mecanizar fundición
K
Mandrinado
F
G
Planeado pesado
Portaherramientas
Fresa de planear para mecanizar
aluminio
N

D 13
Maquinabilidad
Otra información
H
Torneado
A
Procedimiento de selección
Fresado en escuadra
Fresas de uso general
Fresa de planear y escuadrar para
operaciones ligeras en escuadra
B
Tronzado y
ranurado
Fresa de planear y escuadrar
para mecanizado pesado
Roscado
C
Fresa de disco utilizada para
una operación de fresado en escuadra
D
Fresado
Fresas de ranurar y de filo largo
Fresa de ranurar con
plaquitas intercambiables
Taladrado
E
Fresa de ranurar con cabeza intercambiable de metal duro
F
Mandrinado
Fresa para ranurar de filo largo
G
Fresa de ranurar de metal
duro
Fresas específicas
Recanteado con fresas de escuadrar
Portaherramientas
Fresado en escuadra profundo
Maquinabilidad
Otra información
H

D 14
Resumen del sistema
Torneado
 Perfilado
A
Fresas de uso general, desbaste
Fresa de plaquita redonda
B
Tronzado y
ranurado
Fresa de ranurar con plaquitas redondas
Roscado
C
D
Fresa de ranurar con
cabeza intercambiable de
metal duro
Fresa de ranurar de metal
duro y punta esférica
Fresado
Fresas de uso general, acabado
Taladrado
E
Mandrinado
F
Otros métodos
G
Portaherramientas
Fresado de álabes
H

D 15
Maquinabilidad
Otra información
Tornofresado
Torneado
A
Fresado de ranuras
Fresas de uso general,
fresado radial de ranuras
Fresa de disco para
ranurar
Tronzado y
ranurado
B
Resumen del sistema
Fresa de tronzar para
ranurar y tronzar
C
Roscado
Fresa de ranurar para
ranuras y canales interiores
poco profundos
Fresas de uso general,
fresado axial de ranuras
Fresado
D
Fresa para ranuras y canales exteriores profundos
Fresa de ranurar con plaquitas intercambiables
Fresa de ranurar con cabeza
intercambiable de metal duro
E
Fresa para ranurar
de filo largo
Taladrado
Fresa de ranurar de
metal duro
Mandrinado
F
Fresado de roscas
G
Portaherramientas
Fresa de ranurar de metal duro
Fresa de plaquita
intercambiable
Fresa de ranurar con
plaquitas intercambiables
Maquinabilidad
Otra información
H
D 16
Información general sobre las operaciones de fresado
Planeado
Fresado con avance
elevado
B
Tronzado y
ranurado
El desarrollo de las herramientas ha contribuido
también a ofrecer nuevas posibilidades, además
de mejoras en la productividad, la fiabilidad y una
calidad homogénea, gracias a la tecnología de
plaquitas intercambiables y metal duro.
C
Fresado en escuadra
Fresado de ranuras
Roscado
El fresado moderno es un método de mecanizado
muy extendido. Durante los últimos años, de la
mano del desarrollo de la máquina-herramienta,
el mecanizado ha evolucionado hasta convertirse
en un método que permite mecanizar una
amplia gama de configuraciones. La variedad de
métodos que ofrece hoy una máquina multi-eje
convierte al fresado en un serio oponente para
producir agujeros, cavidades, superficies que
anteriormente se torneaban, roscas, etc.
A
Torneado
Resumen del sistema
Corte
Achaflanado
Fresado del perfil
Tornofresado
Fresado
D
Taladrado
E
Fresado trocoidal
Fresado circular
Mecanizado en
rampa lineal
F
Mandrinado
Fresado en "plunge"
G
Portaherramientas
Fresado de roscas
H
D 17
Maquinabilidad
Otra información
Mecanizado en
rampa circular
Resumen del sistema
Métodos de fresado
B
Las fresadoras pueden ser manuales, automáticas
mecánicamente o automáticas digitalmente a través de
un sistema de control numérico (CNC).
Tronzado y
ranurado
Torneado
A
Métodos de fresado convencionales
Fresadoras verticales
Las máquinas convencionales de 3 ejes
suelen utilizarse para fresar superficies
planas, escuadras y canales.
Roscado
C
Las superficies y formas que no se incluyen a continuación se mecanizan cada
vez más utilizando centros de mecanizado
de 5 ejes y máquinas multi-tarea.
Fresado
D
Taladrado
E
Fresado con avance
elevado
Fresado en escuadra
Corte
Achaflanado
Fresado en
"plunge"
Mandrinado
F
Planeado
Portaherramientas
G
Maquinabilidad
Otra información
H
D 18
Fresado de ranuras
Resumen del sistema
Torneado
Métodos de fresado avanzados
Moderno centro de mecanizado de 4-5 ejes o máquina multi-tarea
En la actualidad, las máquinas se desarrollan en todas
direcciones. Los centros de torneado tienen en la actualidad capacidad de fresado gracias a que las herramientas llevan accionamiento y, a su vez, los centros de
mecanizado son capaces de tornear. Los desarrollos CAM
implican que las máquinas de cinco ejes sean cada vez
más comunes.
Tronzado y
ranurado
B
Mecanizado en
rampa lineal
Mecanizado en
rampa circular
Fresado trocoidal
Fresado circular
Roscado
E
F
Mandrinado
Tornofresado
D
Fresado
• Mayor flexibilidad
• Menos máquinas/preparaciones para completar una
pieza
• Menor estabilidad
• Mayor longitud en las herramientas
• Menor profundidad de
corte.
C
Taladrado
El resultado de esta tendencia hace que surjan nuevas
exigencias y oportunidades
para las herramientas:
Fresado del perfil
A
G
Portaherramientas
Fresado de roscas
D 19
Maquinabilidad
Otra información
H
Torneado
A
Resumen del sistema
Colocación de fresas para planear
Tipo de fresa
Tronzado y
ranurado
B
Roscado
C
Fresado
D
Taladrado
E
Mandrinado
F
Consideraciones
Plaquitas
redondas
10°
45°
90°
Tamaño del
husillo/máquina
ISO 40, 50
ISO 40, 50
ISO 40, 50
ISO 30, 40, 50
Alta
Alta
Media
Baja
Desbaste
Muy buena
Buena
Muy buena
Aceptable
Acabado
Aceptable
Aceptable
Muy buena
Buena
Media
Pequeña
Media
Alta
Versatilidad
Muy buena
Buena
Buena
Muy buena
Productividad
Muy buena
Muy buena
Muy buena
Buena
Requisito de
estabilidad
Profundidad de
corte ap
Portaherramientas
G
Maquinabilidad
Otra información
H
D 20
Resumen del sistema
Torneado
Colocación de fresas para fresar en escuadra
A
Tipo de fresa
Tronzado y
ranurado
B
90°
90°
90°
ISO 40, 50
ISO 30, 40, 50
ISO 40, 50
ISO 30, 40, 50
Alta
Alta
Media
Baja
Desbaste
Muy buena
Buena
Aceptable
Buena
Acabado
Aceptable
Aceptable
Muy buena
Buena
Profundidad de
corte ap
Grande
Media
Pequeña
Grande
Material
Todos
Todos
Aluminio
Aluminio
Muy buena
Muy buena
Aceptable
Buena
Fresado
Taladrado
E
F
Mandrinado
Versatilidad
D
G
Portaherramientas
Requisito de
estabilidad
H
D 21
Maquinabilidad
Otra información
Tamaño del
husillo/máquina
Roscado
C
90°
Consideraciones
Torneado
A
Resumen del sistema
Colocación de fresas para perfilar
Tipo de fresa
Tronzado y
ranurado
B
Roscado
C
Fresado
D
Taladrado
E
Mandrinado
F
Consideraciones
Plaquitas
redondas
Punta esférica
Punta esférica
Punta esférica
Tamaño del
husillo/máquina
ISO 40, 50
ISO 40, 50
ISO 30, 40
ISO 30, 40
Alta
Media
Media
Baja
Desbaste
Muy buena
Buena
Aceptable
Aceptable
Acabado
Aceptable
Aceptable
Muy buena
Muy buena
Media
Media
Pequeña
Pequeña
Versatilidad
Muy buena
Muy buena
Muy buena
Muy buena
Productividad
Muy buena
Buena
Buena
Buena
Requisito de
estabilidad
Profundidad de
corte ap
Portaherramientas
G
Maquinabilidad
Otra información
H
D 22
Resumen del sistema
Torneado
Colocación de fresas para ranuras y canales
A
Tipo de fresa
Tronzado y
ranurado
B
Ranurado
De filo largo
Tamaño del husillo/máquina
ISO 50
ISO 40, 50
ISO 40, 50
Ranura abierta
Abierta
Abierta
Abierta
Ranura cerrada
–
–
–
D
Anchura de corte
Pequeña
Pequeña
Muy buena
Profundidad de corte ap (mm)
≤114.5
≤6.5
Buena
Versatilidad
Limitada
Buena
Buena
Fresado
De disco
Roscado
C
Consideraciones
E
Taladrado
Tipo de fresa
Fresa de ranurar
con plaquitas
intercambiables
Fresa de ranurar
de cabeza intercambiable
Fresa de ranurar
de metal duro
Tamaño del husillo/máquina
ISO 30, 40, 50
ISO 30, 40, 50
ISO 30, 40, 50
Ranura abierta
Abierta
Abierta
Abierta
Ranura cerrada
Cerrada
Cerrada
Cerrada
Buena
Baja
Pequeña
Profundidad de corte ap
Muy buena
Baja
Grande
Versatilidad
Muy buena
Muy buena
Muy buena
H
D 23
Maquinabilidad
Otra información
Anchura de corte
G
Portaherramientas
Consideraciones
Mandrinado
F
Torneado
A
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Elección y aplicación de las plaquitas
Tronzado y
ranurado
B
Plaquitas de fresado modernas para operaciones de
planeado.
Roscado
C
Fresado
D
E
El diseño de una plaquita de fresado moderna
Definiciones y diseño de la geometría
Diseño del filo principal
Taladrado
Diseño del ángulo
Mandrinado
F
Portaherramientas
G
• Refuerzo del filo
0.13 mm.
ngulo de des•Á
prendimiento 30°.
• Faceta primaria 11°.
Refuerzo del ángulo
Maquinabilidad
Otra información
H
Formador de viruta
D 24
• Refuerzo del filo 0.13 mm.
• Ángulo de desprendimiento
30°.
• Faceta primaria 17°.
Diseño del filo
principal
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Torneado
Elección de la herramienta para fresar
Primera elección
Paso de fresa
B
Alta
H
M
L
Paso normal (M)
Paso reducido (H)
Ligero (L)
Medio (M)
Pesado (H)
C
Roscado
Paso grande (L)
Tronzado y
ranurado
Estabilidad de la operación
Baja
A
D
Tenacidad
Fresado
Condiciones de
mecanizado/calidades
Resistente al
desgaste
E
Condiciones buenas
Condiciones difíciles
Taladrado
Condiciones normales
Tipo de aplicación
L
Portaherramientas
M
G
Fresado medio
• Prácticamente todas las aplicaciones, fresado general.
• Operaciones medias y desbaste ligero.
• Profundidad de corte y velocidad de avance intermedias.
Fresado ligero
• Operaciones a profundidades de corte pequeñas y avances reducidos.
• Operaciones que requieren fuerzas de corte reducidas.
H
fn
Avance, mm/diente
D 25
Maquinabilidad
Otra información
H
Fresado pesado
• Operaciones para máxima eliminación de material y/o
condiciones extremas.
• Mayor profundidad de corte y velocidad de avance.
• Operaciones que requieren la mayor seguridad del filo
posible.
Mandrinado
F
ap Profundidad de
corte, mm
Torneado
A
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Selección de la geometría de la plaquita
Tronzado y
ranurado
B
C
Ligero (L)
• Extra positiva.
Roscado
• Mecanizado ligero.
Fresado
D
E
• F uerzas de corte reducidas.
• Avance reducido.
Medio (M)
•G
eometría de uso
general.
• Avance medio.
•O
peraciones medias y
desbaste ligero.
• Mecanizado pesado.
• Seguridad del filo
superior.
• Velocidad de avance
elevada.
Taladrado
Plaquita
estándar
• Utilice plaquitas Wiper
para aumentar la productividad y mejorar el
acabado superficial.
Una plaquita
Wiper
• Limite el avance al 60%
de la faceta paralela.
Mandrinado
F
fn1 = ≤0.8 x bs1
G
bs2

Portaherramientas
bs1
fn1 = ≤0.6 x bs2
fn
Avance, mm/diente

Maquinabilidad
Otra información
• Filo reforzado.
Conseguir buen acabado superficial en fresado
Rugosidad
de la superficie
H
Pesado (H)
bs, mm
D 26
2.0 8.2
0.05 mm
• Coloque correctamente
las plaquitas Wiper.
• Ajuste las plaquitas
Wiper por debajo de las
otras plaquitas.
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Torneado
Cómo se puede seleccionar la calidad de la plaquita
Seleccione la calidad y la geometría en función de la aplicación.
Construcción de un diagrama de
calidades
A
B
Condiciones de mecanizado
Tronzado y
ranurado
Buenas
Normales
C
Roscado
Difíciles
Normales
Difíciles
D
Fresado
Buenas
Definir las condiciones de mecanizado
Taladrado
E
Condiciones normales
Condiciones difíciles
•P
rofundidad de corte
25% del valor máx.de ap
o inferior.
•P
rofundidad de corte
50% del valor máx.de ap
o superior.
• Profundidad de corte
50% del valor máx.de ap
o superior.
•V
oladizo inferior al doble
del diámetro de la fresa.
•V
oladizo doble o triple
que el diámetro de la
fresa.
• Voladizo superior al triple
del diámetro de la fresa.
•M
ecanizado con o sin
refrigerante.
• Cortes intermitentes.
•M
ecanizado con o sin
refrigerante.
• Cortes intermitentes.
• Mecanizado con o sin
refrigerante.
H

D 27
Maquinabilidad
Otra información
• Cortes continuos.
G
Portaherramientas
Condiciones buenas
Mandrinado
F
Torneado
A
Tronzado y
ranurado
B
Roscado
C
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Calidades específicas para ISO P, M y K
Las calidades específicas permiten reducir el desgaste de la herramienta
El material de la pieza influye sobre el desgaste durante
la acción de corte en varios aspectos. Por ello se han
desarrollado calidades específicas que resisten los mecanismos básicos de desgaste, por ejemplo:
- Desgaste en incidencia, craterización y deformación
plástica en acero
- F ilo de aportación y desgaste por entalladura en acero
inoxidable
-D
esgaste en incidencia y deformación plástica en fundición.
D
Fresado
Seleccione la geometría y la calidad en función del tipo
de material de la pieza y del tipo de aplicación.
Taladrado
E
Mandrinado
F
G
ISO
Portaherramientas
P
Maquinabilidad
Otra información
H
D 28
GC 4200
ISO
M
GC 2000
ISO
K
GC 3200
Elección de herramientas: cómo se aplica
Torneado
Elección y aplicación de las fresas
A
Tronzado y
ranurado
B
Fresas de planear de alto
rendimiento para profundidad
de corte reducida y media.
Roscado
C
D
Fresado
Elección de la herramienta para fresar
Primera elección
Estabilidad de la operación
Baja
E
Alta
Paso normal (M)
Paso reducido (H)
F
Mandrinado
Paso grande (L)
H
M
L
Taladrado
Paso de fresa
G
Resistente al
desgaste
Medio (M)
Condiciones de
mecanizado/calidades
Pesado (H)
Portaherramientas
Ligero (L)
Tenacidad
Condiciones buenas
Condiciones normales
Condiciones difíciles
D 29
Maquinabilidad
Otra información
H
Torneado
A
Elección de herramientas: cómo se aplica
Selección del paso de la fresa
Primera elección
Estabilidad de la operación
Baja
B
Alta
Tronzado y
ranurado
Paso de fresa
C
Roscado
D
Paso grande (L)
•R
educido número de
plaquitas.
Fresado
• Estabilidad limitada.
Taladrado
E
H
M
L
• Amplios voladizos.
•M
áquinas pequeñas/
potencia limitada.
•O
peraciones de
ranurado profundo.
Paso reducido (H)
Paso normal (M)
• Uso general
•A
decuada para
producción mixta.
•M
áquinas medianas
y pequeñas
•S
uele ser primera
elección.
• Gran número de plaquitas, máxima productividad.
• Condiciones estables.
• Materiales de viruta
corta.
• Materiales termorresistentes.
• Paso diferencial.
F
Mandrinado
Estabilidad
limitada
Condiciones
estables

Primera
elección
G
Portaherramientas
Amplios
voladizos
Potencia
limitada
Maquinabilidad
Otra información
H
D 30
K
S
Fundición
(CMC 08)
Aleaciones
termorresistentes
(CMC 20)
Fuerzas de corte y ángulo de posición
Ángulo de posición de
45°
Fresas de plaquita
redonda
B
Tronzado y
ranurado
Ángulo de posición de
90°
A
Torneado
Elección de herramientas: cómo se aplica
Roscado
C
Fresado
D
• Fresa para uso universal.
•P
roducción de virutas
más finas, lo que permite
una mayor productividad.
• Producción de virutas
más finas para las
aleaciones termorresistentes.
Taladrado
•R
educe la vibración en
amplios voladizos.
E
F
Mandrinado
•D
onde se requiera una
forma de 90°.
• Filo de corte robusto con
múltiples posiciones.
G
Portaherramientas
• Piezas de fijación débil.
•P
rimera elección para
uso universal.
H
D 31
Maquinabilidad
Otra información
• Piezas de pared delgada
Torneado
A
Elección de herramientas: cómo se aplica
Fuerzas de corte axiales y radiales
Efecto del ángulo de posición (90º)
B
• Piezas de pared delgada
• Piezas de fijación axial débil.
Tronzado y
ranurado
• Escuadras
• hex = fz (en caso de que ae > 50% x Dc)
Roscado
C
Efecto del ángulo de posición (45º)
• 1ª elección para uso universal.
D
• Reduce la vibración con voladizos largos.
Fresado
•P
roducción de virutas más finas, lo que
permite una mayor productividad.
• fz = 1.41 x hex (compensando el ángulo
de posición).
Taladrado
E
Efecto del ángulo de posición (90º)
En las plaquitas redondas, la carga de las virutas y el ángulo de
posición varían en función de la profundidad de corte.
Mandrinado
F
• F ilo de corte robusto con múltiples
posiciones.
• Fresa para uso universal.
G
Portaherramientas
•P
roducción de virutas más finas para las
aleaciones termorresistentes.
• hex = depende de ap.
Maquinabilidad
Otra información
H
D 32
Aproximación a la compensación del ángulo de posición
para fresas con plaquita redonda
√
Tamaño de plaquita
ap
Factor de compensación, ejemplo
√
12
5
C
Roscado
Dados:
Tamaño de plaquita, iC = 12 mm
Profundidad de corte ap = 5 mm
B
Tronzado y
ranurado
Compensación
del ángulo de posición
A
Torneado
Elección de plaquitas: cómo se aplica
Avance por diente (fz) con factor de compensación
del ángulo de posición
D
Fresado
fz = hex × 1.55
E
Taladrado
Compensación de avance para distintos ángulos
de posición
90° = (fz o hex) × 1.0
Mandrinado
F
45° = (fz o hex) × 1.41
Portaherramientas
G
Redonda = depende de ap
D 33
Maquinabilidad
Otra información
H
Torneado
A
Tronzado y
ranurado
B
Elección de herramientas: cómo se aplica
Cálculo de datos de corte
Ejemplo en planeado
Necesidad:
Dados:
Velocidad de corte, vc = 225 m/min
4
C
Avance por diente, fz = 0.21 mm
Avance de mesa, vf (mm/min)
Número de dientes de la fresa, zn
Velocidad de arranque de
viruta,
Q (cm3/min)
= 5 mm
85
Velocidad del husillo, n (rpm)
Diámetro de la fresa, Dc = 125 mm
Consumo de potencia, (kW)
Profundidad de corte, ap = 4 mm
Roscado
Empañe, ae = 85 mm
Fresado
D
Velocidad del husillo
Dados: vc = 225 m/min
E
Taladrado
n=
F
vc × 1000
π × Dc
225 × 1000
(rpm)
n=
(m/min)
vf = 575 × 0.21 × 5 = 600 m/min
3.14 × 125
= 575 rpm
Avance de mesa
Mandrinado
Dado: n = 575 rpm
vf = n × fz × zn
Portaherramientas
G
Maquinabilidad
Otra información
H
Velocidad de arranque de viruta
Dado: vf = 600 m/min
Q=
D 34
ap × ae × vf
1000
(cm3/min)
Q=
4 × 85 × 600
1000
= 204 cm3/min
Elección de herramientas: cómo se aplica
Torneado
Consumo de potencia neta
Dado: Material CMC 02.1
Tronzado y
ranurado
60 × 106
B
(kW)
A
06.1
06.2
06.3
Castings
Unalloyed
Low alloyed (alloying elements d 5%)
High alloyed (alloying elements > 5%)
1500
1600
1700
1800
2000
125
150
170
210
300
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
430–390–50
385–350–15
365–330–00
315–290–60
235–210–95
-
1700
1900
175
300
0.25
0.25
300–275–45
195–180–60
-
1950
2150
2900
3100
200
200
300
380
0.25
0.25
0.25
0.25
230–205–85
190–170–55
165–150–35
105–95–85
180-165-135
150-135-110
130-120-100
80-75-60
1400
1600
1950
150
200
200
0.25
0.25
0.25
305–280–50
245–220–00
180–160–45
245-220-180
195-175-145
140-130-105
Specific
cutting force
kc 1
CMC
ISO No.
M
05.11
05.12
05.13
05.21
05.22
Material
Stainless steel
Ferritic/martensitic
Non-hardened
PH-hardened
Hardened
Austenitic
Non-hardened
PH-hardened
Austenitic-ferritic (Duplex)
Non-weldable t 0.05%C
Weldable < 0.05%C
Stainless steel – Cast
Ferritic/martensitic
Non-hardened
PH-hardened
Hardened
Austenitic
PH-hardened
Austenitic-ferritic (Duplex)
Non-weldable t 0.05%C
Weldable < 0.05%C
Pc =
Hardness
Brinell
CT530
GC1025
Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2
0.05 – 0.1 – 0.2
Cutting speed vc, m/min
N/mm2
HB
mc
1800
2850
2350
330
60 ×
106
330
200
0.21
0.21
0.21
285 –255 –230
205 –185 –165
215 –190 –170
180 –160 –130
185 –165 –135
1950
2850
200
330
0.21
0.21
265 –240 –215
200 –175 –160
250 –225 –180
170 –155 –125
260 –235 –210
230 –205 –185
205 –185 –145
175 –155 –125
225 –200 –160
155 –140 –115
170 –155 –120
235 –210 –170
160 –140 –115
195 –175 –140
160 –145 –115
85 × 4 × 600 × 1700
Este05.51cálculo es aproximado y válido para
un espesor
de
2000
230
0.21
05.52
2450
260
0.21
la viruta
medio (hm) de 1 mm.
Para15.11obtener un valor más preciso de consumo
de poten1700
200
0.25
2450
330
0.25
cia 15.12
(P
)
el
valor
de
k
también
se
debe
calcular.
15.13c
2150
330
0.25
c
15.21
15.22
15.51
15.52
1800
2450
1800
2250
Specific
cutting force
kc 1
255 –225 –180
= 5.8 kW
200
330
0.25
0.25
255 –230 –205
180 –160 –145
195 –175 –155
255 –225 –205
180 –160 –145
230
260
0.25
0.25
245 –220 –195
215 –190 –170
Hardness
Brinell
General turning
Roscado
mc
D
C
Fresado
03.11
03.13
03.21
03.22
Low alloyed (alloying elements d 5%)
Non-hardened
Hardened and tempered
High alloyed (alloying elements > 5%)
Annealed
Hardened tool steel
HB
E
D
Taladrado
02.1
02.2
N/mm2
E
F
Mandrinado
01.1
01.2
01.3
01.4
01.5
Material
Steel
Unalloyed
C = 0.10 – 0.25%
C = 0.25 – 0.55%
C = 0.55 – 0.80%
B
Parting and grooving
P
CT530
GC1010
Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2
0.05 – 0.1 – 0.2
Cutting speed vc, m/min
Threading
CMC
ISO No.
Hardness
Brinell
Milling
Specific
cutting force
kc 1
Drilling
Milling with large engagement
C
F
Boring
MILLING
Cutting data
CB50
medio
laCC6090
viruta
hm = Espesor
Max chip
thickness,de
h mm
0.1 – 0.15 – 0.2
0.1 – 0.2 – 0.3
CMC
G
γ
o
ISO No.
Material
mc
N/mm
HB = Cutting
speed
v , m/min
γ
Á
ngulo
de
desprendimiento
de
la
-mc
2
o
k = kMalleable
hmiron × 1 –
(N/mm )
c1 × cast
K c
07.1
Ferritic (short chipping)
790
130
0.28
1200
–980
–800
plaquita
100
07.2
Pearlitic (long chipping)
900
230
0.28
980 –810 –660
Grey cast iron
de
compensación
m
08.1
Low tensile strength
890
180
0.28
850 –720
–620
1300–1100–890del grosor
c = Factor
08.2
High tensile strength
1100
245
0.28
910 –780 –670
1050–860–700
de la viruta
Nodular cast iron
09.1
Ferritic
900
160
0.28
920–760–620
09.2
Pearlitic
1350
0.28
495 –420
–360 específica
760 –630 –510
de
corte
k250
c = Fuerza
H
45-60q entering angle. Positive cutting geometry and coolant should be used.
kc1 = Fuerza de corte específica para un
Conditions:
espesor
medio
de125la
de 1 mm
Cutter, dia.
mm,viruta
centered
100 mm
125 mm
2
c
Tool holding systems
( )
over the workpiece. Working
engagement 100 mm.
Multi-task machining
1)
ation
I
MILLING Cutting data
G
ex
D 35
Portaherramientas
ae × ap × vf × kc1
H
Maquinabilidad
Otra información
Pc =
A
Torneado
A
Resolución de problemas
Sugerencias de aplicación para fresar
Potencia
•C
ompruebe la capacidad de potencia y
la rigidez de la máquina, y también que
la máquina pueda manejar el diámetro
de fresa requerido.
Tronzado y
ranurado
B
Voladizo
•M
ecanice con el voladizo más corto
posible en el husillo.
C
D
•U
tilice el paso de fresa correcto para
cada operación de forma que no haya
demasiadas plaquitas actuando en el
corte, ya que esto podría ocasionar
vibración.
Fresado
Roscado
Paso de fresa
Empañe
•C
ompruebe que exista suficiente empañe de plaquita con piezas estrechas
o cuando el fresado cubra espacios
vacíos.
Taladrado
E
Hasta 0.50 mm
Avance
F
Mandrinado
•C
ompruebe que se utilice el avance por
plaquita adecuado para obtener la acción de corte correcta mediante el uso
del grosor máximo de la viruta recomendado.
G
Dirección de mecanizado
Portaherramientas
•U
tilice fresado hacia abajo/a favor siempre que sea posible.
Maquinabilidad
Otra información
H

D 36
Herramientas antivibratorias
•C
on voladizos superiores a 4 veces el
diámetro de la herramienta, la tendencia
a la vibración puede hacerse más patente y es aquí donde las fresas antivibratorias pueden mejorar radicalmente la
productividad.
Torneado
•U
tilice plaquitas intercambiables de
geometría positiva siempre que sea posible para que la acción de corte
sea uniforme y reducir el consumo de
potencia.
B
Tronzado y
ranurado
Geometría de plaquita
C
D
•S
eleccione el ángulo de posición más
adecuado.
Fresado
Ángulo de posición
•S
eleccione diámetro correcto respecto a
la anchura de la pieza.
Posición de la fresa
Taladrado
E
Diámetro de la fresa
•U
tilice refrigerante sólo si es necesario.
El fresado se suele realizar mejor sin
refrigerante.
Mantenimiento
•R
espete las recomendaciones de mantenimiento de la herramienta y supervise
el desgaste de la misma.
D 37
G
Portaherramientas
Refrigerante
Mandrinado
F
• Coloque la fresa correctamente.
H
Maquinabilidad
Otra información

A
Roscado
Resolución de problemas