MEMORIA DESCRIPTIVA DE LAS INSTALACIONES DE GESTIÓN
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MEMORIA DESCRIPTIVA DE LAS INSTALACIONES DE GESTIÓN DE RESIDUOS Instituto Tecnológico de la Bisutería AMPLIACIÓN DE LA AUTORIZACIÓN RTP/G‐016.96/CAIB 1. INTRODUCCIÓN ……………………………………………………………..………………………..…………..….. 4 2. PROMOTOR ……………………………………………………………………………………..….…..…………..….. 5 3. OBJETO DEL PROYECTO ……………………………………………………………………..………..……..……. 6 4. EMPLAZAMIENTO Y NATURALEZA DE LA EDIFICACIÓN ……………………….…………..……….. 8 4.1. Emplazamiento 4.2. Datos generales del local 4.3. Superficie del local 4.4. Naturaleza de la edificación 4.5. Entorno 4.6. Consideraciones urbanísticas 5. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS. ……….………………………………….……..….…….. 9 5.1. Actividad GR‐A. Proceso de tratamiento de residuos inorgánicos 5.2. Actividad GR‐B. Proceso de tratamiento de disolventes orgánicos 5.3. Actividad GR‐C. Proceso de tratamiento (toma de muestras, clasificación, acondicionamiento y almacenamiento) de residuos 6. JUSTIFICACIÓN DE LA TECNOLOGIA ADOPTADA ……….………..……………….……….………….. 12 6.1. Línea para el tratamiento de residuos del Tipo 1 (GR‐A) 6.1.1. Descripción general del proceso 6.1.1.1. Residuo alcalino conteniendo cianuro 6.1.1.2. Residuo ácido conteniendo cromo (VI) 6.1.1.3. Final de línea 6.2. Línea para el tratamiento de residuos del Tipo 2 (GR‐A) 6.2.1. Descripción general del proceso 6.2.2. Conclusiones del tratamiento de los residuos del Tipo 2. 6.3. Proceso de tratamiento de disolventes orgánicos (GR‐B) 6.3.1. Descripción general del proceso 6.4. Proceso de tratamiento (toma de muestras, clasificación, acondicionamiento y almacenamiento) de residuos (GR‐C) 6.4.1. Sistema de recogida y transporte de los residuos 6.4.2. Clasificación de los residuos 6.4.3. Acondicionamiento de los residuos 7. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS Y EQUIPOS DEL PROCESO ……………………….….…….. 20 7.1. Grupo GR‐A. 7.2. Grupo GR‐B. 7.3. Grupos GR‐A/B/C. 8. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE TRATAMIENTO, OPERACIONES A REALIZAR SEGÚN EL ANEXO I Y II DE LA LEY 22/2011, DE 28 DE JULIO, DE RESIDUOS I SUELOS CONTAMINADOS. …………………………….…………………………………………………………..…….. 23 9. TIPOS Y CANTIDADES DE RESIDUOS QUE ESTÁ PREVISTO TRATAR, IDENTIFICADOS MEDIANTE LOS CÓDIGOS LER. CAPACIDAD DE ALMACENAJE DE LA INSTALACIÓN ……………………………………………………………………………….…………………….……..……………….. 29 10. MEJORAS EN EL PROCESO FISICO‐QUIMICO –GR‐A …………………………………….……….. 32 10.1. Descripción de la actuación y del equipamiento incorporado MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 2 10.1.1. Desarrollo del estudio técnico de las acciones a llevar a cabo en la Estación Central de Depuración 10.1.2. Implantación de las soluciones aprobadas en la fase previa 10.1.2.1. Filtro prensa 10.1.2.2. Sedimentador lamelar y nuevo proceso de neutralización 11. ADECUACIÓN DE LA ECD PARA EL RECICLAJE DE DISOLVENTES ORGÁNICOS. ….... 40 11.1. Descripción de la instalación 11.2. Electricidad e iluminación 11.2.1. Consideraciones generales 11.2.2. Características del suministro 11.2.3. Relación de receptores 11.2.4. Contador. Ubicación y sistema de instalación ITC‐BT‐16 11.2.5. Cuadro general, secundarios y dispositivos generales de mando y protección ITC‐BT‐17 11.2.6. Prescripciones de carácter general de la instalación 11.2.6.1. Prescripciones generales: ITC‐BT‐19 11.2.6.2. Protección contra sobre‐intensidades ITC‐BT‐22: 11.2.6.3. Protección contra contactos directos e indirectos ITC‐BT‐24: 11.2.6.4. Caídas de tensión 11.2.6.5. Intensidades máximas admisibles 11.2.7. Instalación de puesta a tierra ITC‐BT‐18 11.2.8. Alumbrado de emergencia 11.3. Ventilación, climatización y agua caliente sanitaria 11.3.1. Ventilación 11.3.2. Climatización 11.3.3. Calefacción 11.3.4. Agua caliente sanitaria 12. ADECUACIÓN DE LA ECD PARA LA GESTIÓN DE RESIDUOS.. …………….………..……... 45 12.1. Almacenamiento de productos químicos utilizados en la ECD 13. CARACTERÍSTICAS DE LA OBRA CIVIL NECESARIA ………………………………..……….…….. 46 14. LABORATORIO DE CONTROL …………………………………………………..…… ………….….…….. 47 15. PRESUPUESTO …………………………………………………………………………………..……..….…….. 48 ANEXO I. JUSTIFICACIÓN DEL DIMENSIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN ANEXO II. FACILIDAD DE IMPLANTACION DE POSIBLES VARIANTES ANEXO III. CAPACIDAD MÁXIMA DE TRATAMIENTO Y ALMACENAJE ANEXO IV. BALANCE MÁSICO DE LOS DIVERSOS PROCESOS ANEXO V. SISTEMA DE TOMA DE MUESTRAS ANEXO VI. DIAGRAMAS DE FLUJO DE LA INSTALACIÓN ANEXO VII. SEGURIDAD E HIGIENE EN LAS INSTALACIONES ANEXO VIII. COPIA DE LAS ESCRITURAS DE LA PROPIEDAD DEL IMMUEBLE ANEXO IX. COPIA DEL CONTRATO DEL PLAN DE AUTOPROTECCIÓN ANEXO X. COPIA DE LOS DOCUMENTOS DE ACEPTACIÓN DE LOS RESIDUOS ANEXO XI. PLANO MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 3 1. INTRODUCCIÓN Se redacta el presente proyecto para subsanar las deficiencias de la solicitud de ampliación de la autorización RTP/G‐16.96/CAIB, correspondientes al informe R‐ 032/15‐RSC. Como consecuencia del informe de referencia, el presente proyecto se ha estructurado de acuerdo con las directrices de éste. De este modo se establecen las diferentes actividades o tratamientos dependiendo de la naturaleza u objeto del residuo: • Actividad GR‐A, de residuos inorgánicos (en sus distintas presentaciones sólidos y líquidos concentrados o diluidos) • Actividad GR‐B, de disolventes orgánicos • Actividad GR‐C, de residuos con tratamientos de toma de muestra, clasificación, acondicionamiento y almacenamiento. En el caso del tratamiento de los residuos GR‐A, en el apartado relativo a la descripción de los procesos, a pesar de disponer de informe favorable de la Comissió Balear de Medi Ambient de fecha 8/05/96, se detalla el proceso global haciendo hincapié en las mejoras introducidas con posterioridad a la fecha referida con objeto de ofrecer una mejor comprensión de las diferentes etapas que componen el flujo de residuos inorgánicos en la Estación Central de Depuración (ECD). MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 4 2. PROMOTOR Sr. Jesús Vidal Coll, con NIF 41.494.953‐D, en calidad de Presidente (representante legal) del Instituto Tecnológico de la Bisutería (ITEB), CIF: G‐07070246 Domicilio Fiscal: Calle d’Artrutx, 3 (POIMA), 07714 de Maó Tel: 971.361.802 Email: iteb@iteb.es Responsable de la ejecución del Proyecto: Vicente Llabrés Riudavets, Ing. Tec. Industrial nº 420 MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 5 3. OBJETO DEL PROYECTO La actividad de gestión de residuos peligrosos fue iniciada por el Instituto Tecnológico de la Bisutería (ITEB) a mediados de la década de los noventa del pasado siglo y tuvo como punto de referencia la construcción y puesta en marcha de la ECD ubicada en sus instalaciones del polígono industrial de Maó. Ésta, en un primer momento, se centró en el tratamiento y depuración de efluentes inorgánicos con el objetivo de resolver una problemática existente en la actividad industrial y más concretamente, en el sector de tratamientos superficiales como consecuencia de la utilización de baños electrolíticos en sus procesos de deposición galvánica (recubrimientos metálicos) para los artículos y productos elaborados por el sector metal mecánico. Su diseño responde al esquema general descrito en apartados posteriores de la presente memoria en donde se detallan los diferentes tipos de efluentes tratados y las etapas (incorporadas ya las mejoras de proceso del año 1.999) de las que consta la instalación así como los parámetros rectores de la misma. En el 2.004 ante la necesidad de dar respuesta a una demanda reiterativa de un colectivo de industrias de Menorca, y especialmente a las pertenecientes al sector de la bisutería, el ITEB decidió implantar un servicio de tratamiento de disolventes orgánicos en las mismas instalaciones de la ECD. Este hecho se concretó en la implantación de una instalación para el reciclaje de los distintos tipos de substancias orgánicas (códigos LER 07.01.01 y 07.01.03) utilizadas por las empresas productoras en los procesos de limpieza tanto de sus útiles como de los artículos fabricados con el objetivo de disminuir tanto el consumo de materias primas como la generación de residuos peligrosos. En octubre de 2.010, el Instituto obtuvo la autorización para la recogida, transporte y tratamiento de envases contaminados (código LER 150110). La correspondiente instalación se ubicó en una nave del polígono industrial d’Es Castell y constaba de cuatro etapas: trituración del envase plástico vacío, descontaminación y lavado de la granza obtenida en la primera etapa, secado y envasado del material en big‐bags. Este servicio de tratamiento ha estado operativo hasta finales del año 2.013 en el que se cerró la instalación y se procedió al desmontaje de la misma. Sin embargo, la autorización de gestor de envases contaminados se pretende seguir ostentando en las etapas de recogida, transporte y almacenamiento para su posterior entrega a un gestor final. En consecuencia, la presente memoria incluye las dos líneas generales de tratamiento existentes en la ECD del ITEB, así como un conjunto de residuos cuyas operaciones son de manipulación y acondicionamiento como paso previo al envío a otro gestor. Por ello, son objeto de solicitud de renovación/ampliación como actividades de gestión de residuos los tres grupos siguientes: • Actividad GR‐A, de residuos inorgánicos (en sus distintas presentaciones sólidos y líquidos concentrados o diluidos) • Actividad GR‐B, de disolventes orgánicos MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 6 • Actividad GR‐C, de residuos con tratamientos de toma de muestra, clasificación, acondicionamiento y almacenamiento. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 7 4. EMPLAZAMIENTO Y NATURALEZA DE LA EDIFICACIÓN 4.1. Emplazamiento La nave está situada en el polígono industrial de Maó, calle d’Artrutx, 3. Coord. UTM X: 606.745 Y: 4.415.822 4.2. Datos generales del local Calificación urbanística del suelo: industrial Documento de ordenación: PGOU Maó Uso del local: industrial Superficie útil: 216 m2 Altura libre: Nº de plantas: 1 4.3. Superficie del local La superficie total útil aproximada del local destinado a la actividad que nos ocupa es de 216 m2. Se indica en el plano, las superficies de las distintas zonas. 4.4. Naturaleza de la edificación Se trata de un edificio industrial destinado íntegramente a la actividad que nos ocupa. 4.5 Entorno Se trata de un edificio ubicado en polígono industrial rodeado de otros edificios de naturaleza similar. 4.6 Consideraciones urbanísticas El proyecto cumple con la normativa urbanística municipal. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 8 5. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS. En la ECD tienen lugar tres tipos de procesos según se ha enunciado anteriormente 5.1. Actividad GR‐A. Proceso de tratamiento de residuos inorgánicos ORIGEN DE LOS EFLUENTES Empresas productoras: 1. 2. Residuos sólidos y líquidos concentrados. (Tipo 1) Eluatos de la regeneración de las resinas de intercambio iónico. (Tipo 2) ALMACENAJE Previo al Tratamiento TRATAMIENTO ÁCIDO • Llenado reactor • Ajuste pH 2‐2,5 * • Reducción Cr (VI) * control pH/rH • Adición Coagulante • Ajuste pH 9‐9,5 • Precipitación con floculante • Pausa análisis • Vaciado reactor (*) Opcional, para el caso ALMACENAMIENTO LODOS CLASIFICACIÓN ALMACENAJE Previo al Tratamiento TRATAMIENTO ALCALINO • • • REACTIVOS Ácido clorhídrico Cloruro de hierro (III) Floculante Hidrógeno sulfito de sodio Hidróxido de calcio Hidróxido de sodio Hipoclorito de sodio • • • • • Llenado reactor Ajuste pH 10,3‐11,3 Oxidación cianuros control pH/rH Adición Coagulante Ajuste pH 8,5‐9 Precipitación con floculante Pausa análisis Vaciado reactor SEDIMENTACIÓN AJUSTE DE pH FILTRACIÓN LODOS DESCARGA AGUA TRATADA MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 9 5.2. Actividad GR‐B. Proceso de tratamiento de disolventes orgánicos RECEPCIÓN DEL DISOLVENTE TOMA DE MUESTRA DEL RESIDUO CLASIFICACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DESTILACIÓN • • • Llenado reactor Ajuste temperatura y tiempo Vaciado destilado y del residuo resultante DISOLVENTE DESTILADO RESIDUO Entrega al Productor Acondicionamiento y almacenamiento del Residuo MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 10 5.3. Actividad GR‐C. Proceso de tratamiento (toma de muestras, clasificación, acondicionamiento y almacenamiento) de residuos RECEPCIÓN DE RESIDUOS (Área de clasificación, acondicionamiento y almacenaje) TOMA DE MUESTRAS CLASIFICACIÓN ACONDICIONAMIENTO TRATAMIENTO RESIDUOS INORGÁNICOS FANGOS DE FILTRACIÓN TRATAMIENTO DISOLVENTES COMPACTACIÓN ALMACENAMIENTO PASTAS ALMACENAMIENTO GR-C ALMACENAMIENTO GR-A ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO GR-C GR-C CODIGO LER 110109* CODIGO LER 070108* CODIGO LER 150110* (metálicos) MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ CODIGO LER 061302* 070101* 070103* 080111* 00801120 080113* 080114 080308* 080409* 110109* 120107* 120109* 120114* 120118* 120120* 130105* 130205* 150110* 150202* 160107* 160113* 160114* 160305* 160506* 160508* Pág. 11 6. JUSTIFICACIÓN DE LA TECNOLOGIA ADOPTADA Los cálculos de ingeniería que justifican el diseño del proceso, así como el dimensionamiento de las instalaciones efectuadas inicialmente en la ECD, fueron ejecutadas por la firma IPRA (Ingeniería de Procesos Automáticos S.A.), empresa especializada en el tratamiento de residuos de procedencia industrial, con una experiencia que se remonta al año 1976. Dicha empresa, juntamente con el Instituto Tecnológico de la Bisutería, conocedor de las características del tipo de residuos generados por las industrias menorquinas, elaboraron un proyecto para el tratamiento y eliminación de la contaminación que suponían los residuos de aguas industriales, que se plasmó en la estación depuradora del ITEB. Después del evaluar las posibles soluciones se optó por el proceso desarrollado en los apartados siguientes. La ECD del Instituto Tecnológico de la Bisutería, fue diseñada contemplando dos tipos de residuos generados por el sector de tratamiento de superficies y susceptible de incorporar otros residuos industriales de naturaleza similar. Por una parte, existe una primera línea para el tratamiento de residuos concentrados (Tipo 1) y por otra, para aguas diluidas (Tipo 2), si bien esta última confluye en la primera. 6.1 Línea para el tratamiento de residuos del Tipo 1 (GR‐A) Para el tratamiento de efluentes con alto contenido en contaminantes se optó por un proceso químico‐físico directo, mediante el cual se ajusta el pH y el potencial redox a unos valores prefijados, que dan como resultado la oxidación/reducción y precipitación de los agentes contaminantes, eliminándose de esta forma cualquier posible problema de contaminación de este efluente. De todas las tecnologías existentes, se eligió ésta por ser una solución universal, relativamente sencilla desde el punto de vista técnico y versátil en cuanto a posibles ajustes y mejoras en su proceso. 6.1.1. Descripción general del proceso Debe analizarse en primer lugar la naturaleza de los residuos del Tipo 1. Atendiendo a su procedencia contendrán contaminantes con diferentes propiedades, lo que hará que su eliminación sea distinta. Se distinguirá entre: • residuos alcalinos (pudiendo contener cianuro), • residuos ácidos (pudiendo contener cromo hexavalente). 6.1.1.1. Residuos alcalino conteniendo cianuro Este grupo engloba todas aquellas soluciones que contengan cianuro o tengan un pH alcalino. Pertenecen a esta categoría, baños viejos de cobre alcalino, plata, desengrases, soluciones de desdorado, soluciones conteniendo cianuro de sodio o potasio (utilizadas como enjuague previo en algunos baños), etc... MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 12 Los diferentes residuos alcalinos son recogidos en una Fosa de Retención (almacenamiento previo al tratamiento físico‐químico), en la que confluyen los alcalino‐cianurados y los residuos generados en la línea de tratamiento de las resinas aniónicas (efluentes del Tipo 2), homogeneizándose por agitación ambos residuos. En el Módulo de tratamiento (Reactor) tiene lugar la reacción de oxidación de los cianuros, mediante hipoclorito de sodio, posterior precipitación de metales y ajuste de pH. La reacción que rige el proceso de oxidación es la siguiente: 2 CN‐ + 2 ClO‐ ‐> 2 CNO‐ + 2 Cl‐ Ésta tiene lugar en dos etapas, obteniéndose el producto intermedio CNCl‐ (cloruro de cianógeno), que se hidroliza en el medio alcalino de la reacción. Existe un control automático de pH/rH, mediante el cual se fijan los límites de pH de trabajo en el intervalo de valores 10.3 – 11.3. Con la adición de ácido clorhídrico o hidróxido de sodio se ajusta el pH, mientras que con el hipoclorito de sodio se ajusta el rH del medio, siendo el responsable de la oxidación del cianuro presente en el residuo. Una vez oxidado el cianuro se procede a la precipitación de los metales mediante la utilización de hidróxido de sodio/hidróxido de calcio. A continuación, se procede a la coagulación/floculación con la adición de cloruro de hierro III/polielectrólito. Se realiza una pausa con el objeto de comprobar el proceso de sedimentación de los fangos y de tomar una muestra del efluente para la determinación de la presencia de metales pesados en ella. A continuación se vierten las aguas tratadas en el Sedimentador, cuya función es la decantación de éstas, sirve –también‐ como depósito de almacenaje previo al filtraje. Finalmente el Filtro Prensa retiene entre sus placas, recubiertas con telas de filtración adecuadas para estos residuos, los fangos obtenidos durante el proceso, obteniéndose un agua exenta de materias en suspensión y de contaminantes. 6.1.1.2. Residuo ácido conteniendo cromo (VI) En esta línea del proceso, se tratan todas aquellas soluciones que contengan cromo (VI) o bien, sean ácidas. Serían representativas, sustancias tales como: desmetalizadores y baños de níquel agotados, baños de cobre ácido, activados, decapados, pasivados, soluciones de diversos ácidos comúnmente utilizadas como “acondicionadores” previos a la introducción de los bastidores en determinados baños, etc. Los diferentes elementos donde se realizan las distintas etapas del proceso son: Los residuos ácidos son recogidos en una Fosa de Retención, (almacenamiento previo al tratamiento físico‐químico) en la cual confluyen los efluentes ácidos‐ crómicos y los residuos generados en la línea de tratamiento de las resinas catiónicas (residuos del Tipo 2), homogeneizándose por agitación los residuos. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 13 En el Módulo de tratamiento (Reactor) tiene lugar la reacción de reducción del cromo (VI), mediante adición de bisulfito de sodio, posterior precipitación de metales y ajuste de pH. La reacción que rige este proceso es la siguiente: 2 CrO4= + 3 SO3= + 10 H+ ‐> 2 Cr3+ + 3 SO4= + 5 H20 La reacción tiene lugar en medio ácido a un pH entre 2,0 ‐2,5 por lo que el control de pH y rH es necesario en todo momento, lo que se efectúa automáticamente, realizándose las adiciones necesarias de ácido clorhídrico y bisulfito de sodio para conseguir tanto el pH como el rH deseados. Una vez reducido todo el cromo (VI) a cromo (III), se procede a la precipitación de los metales mediante la utilización de hidróxido de sodio/hidróxido de calcio. A continuación, se procede a la coagulación/floculación mediante cloruro de hierro III/polielectrólito. En el caso de efectuarse un tratamiento de efluentes exentos de cromo (VI) se obvia el proceso de reducción, efectuándose directamente la precipitación de metales y posterior neutralización de las aguas. Es por ello que en la línea de tratamientos crómicos existen dos opciones para acceder al módulo de tratamiento, una para residuos conteniendo cromo y otra para residuos ácidos exentos del mismo. A continuación el proceso se realiza análogamente al caso de los residuos alcalinos. 6.1.1.3. Final de línea Con la operación de filtrado se acaba el proceso de depuración de los efluentes contaminados, obteniéndose por un lado las aguas tratadas, exentas de contaminantes que se vierten a la red municipal de alcantarillado, tras el análisis y verificación de los parámetros recogidos en la normativa municipal. Paralelamente, se obtienen los lodos como residuo del proceso, constituidos por las materias contaminantes eliminadas de las aguas, éstos son recogidos en big‐bags y colocados en unos soportes especiales para su almacenamiento, en espera de su acondicionamiento antes de ser enviados al gestor final para su valorización. 6.2. Línea para el tratamiento de residuos del Tipo 2 (GR‐A) Como ya se ha indicado anteriormente, este tipo de vertido procedente de los enjuagues, se caracteriza por generar grandes volúmenes y presentar una baja contaminación. La solución implantada para estos residuos consistió en un tratamiento, en las instalaciones de las empresas productoras, de las aguas contaminantes mediante Resinas de Intercambio Iónico (RII). Entre las ventajas de este sistema cabe destacar: • Minimización del consumo de agua, puesto que ésta recircula a través de las resinas. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 14 • Obtención de agua de mayor calidad en el proceso de enjuague de los productos fabricados gracias a la desionización de la misma que se produce al tener lugar el intercambio iónico. • Gran simplicidad de instalación, funcionamiento y mantenimiento. El inconveniente de las RII es que si bien descontaminan el agua, no eliminan la materia contaminante puesto que tan sólo queda secuestrada y concentrada en dicha resina. Las resinas utilizadas son de los siguientes tipos: • Resina catiónica fuerte, éstas se caracterizan por incorporar radicales sulfónicos responsables de fijar los cationes metálicos presentes en las aguas. El mecanismo de reacción de esta resina es el siguiente: RH + Me‐An ‐> R‐Me + H‐An • Resina aniónica fuerte, en ella se fijan los aniones presentes, tales como cianuros, cromatos, sulfatos, cloruros, etc su mecanismo de intercambio es: ROH + Me‐An ‐> R‐An + Me‐OH Las resinas están contenidas en recipientes cilíndricos de 40,6 cm de diámetro, con una altura total de 185 cm. El sistema incorpora un tercer recipiente previo a las dos RII que contiene carbón activo, cuya función es adsorber materia orgánica y partículas en suspensión que podría disminuir la eficacia de las columnas de intercambio, si fuera retenida por estas. La función de la ECD del ITEB es la regeneración de dichas resinas. 6.2.1. Descripción general del proceso La ECD dispone de puestos de regeneración de resinas, para realizar el reciclado de éstas una vez agotadas en el taller de galvanizado. En consecuencia, la función de esta actividad es retornar al productor el juego de resinas reciclado y listo para volverlo a utilizar en su entorno. Las instalaciones del ITEB, disponen de cuatro puestos de regeneración: • • Lavado de Filtros de carbón activo. Acondicionamiento del filtro mediante un lavado con agua a contracorriente. Las aguas son recogidas en el depósito de retención alcalino. Regeneración de columnas catiónicas que se realiza mediante ácido clorhídrico y posterior lavado con agua. Las aguas son recogidas en el depósito de retención ácido. R‐Me + HCl ‐> R‐H + Me‐Cl MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 15 • Regeneración de columnas aniónicas (conteniendo cianuro). Se realiza mediante hidróxido de sodio y posterior lavado con agua. Sus residuos son recogidos en el depósito de retención alcalino‐cianurado. R‐CN + Me‐OH ‐> R‐OH + Me‐CN • Regeneración de columnas aniónicas (conteniendo cromatos). Se realiza mediante hidróxido de sodio y posterior lavado con agua. Sus residuos son recogidos en el depósito de retención ácido, por contener Cr (VI). R‐CrO4 + Me‐OH ‐> R‐OH + Me‐CrO4 6.2.2. Conclusiones del tratamiento de los residuos del Tipo 2. Mediante las RII se consigue concentrar la cantidad de contaminante de las aguas diluidas en las instalaciones del propio productor del residuo y con el tratamiento de estos residuos en la ECD se obtienen los siguientes beneficios: traslado de efluentes contaminados de una forma racional, pues su frecuencia de alarga en el tiempo y la posibilidad de impacto medio ambiental, debido al transporte, se minimiza. Finalmente, todo ello redunda en unos costes de producción y gestión menores. 6.3. Proceso de tratamiento de disolventes orgánicos (GR‐B) En la ampliación de los servicios y, más concretamente, en la puesta en marcha del área de destilación de disolventes orgánicos se contó con la colaboración de la empresa C.M.B.E., especializada en los procesos de destilación de disolventes industriales. La opción escogida por el ITEB fue aquella que estaba formada por dos destiladores compactos de acero inoxidable de 60 y 120 litros de capacidad ubicados en una sala independiente de la ECD de 15 m2 dotada de medidas de seguridad y de un sistema de llenado del disolvente y de depósito de recogida del destilado para cada unidad. 6.3.1. Descripción general del proceso El proceso de destilación está dividido en dos o más etapas, de este modo se pueden resolver situaciones diversas y las necesidades propias del tratamiento a realizar. El funcionamiento de los dos equipos es similar y las diferencias se reducen a que uno de ellos puede trabajar al vacío, con disminución de la presión de trabajo y, consiguientemente de la temperatura de ebullición del disolvente tratado, mientras que el otro lo hace a presión atmosférica Las dos etapas del proceso se denominan: destilación y destilación/desecación. Destilación, esta etapa permite la separación de substancias volátiles (disolventes, diluyentes, etc.) de otras substancias no volátiles (aceites, tintas, etc.). El equipo, mediante calor, hace hervir la mezcla disolvente‐contaminante hasta que la fracción volátil se evapora y, posteriormente, se condensa una vez purificada, mientras el MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 16 contaminante queda en el reactor en estado líquido o sólido. Los parámetros rectores del proceso pueden ser la presión (sólo en el caso del equipo para destilación de disolventes con alto punto de ebullición), la temperatura y el tiempo. El proceso de destilación se efectúa a presión atmosférica, en el caso del sistema de destilación para disolventes con bajo punto de ebullición y opcional para los otros casos y los valores de la temperatura de destilación vienen referenciados a 760 mm de Hg. Se utiliza este método de trabajo cuando: • • • Debe destilarse una sustancia con un punto de ebullición bajo, como el cloruro de metileno o la acetona que tienen temperaturas de destilación de 42º C y 56º C, respectivamente. Trabajando al vacío no es posible condensar los vapores mediante aire y difícilmente con agua sino se utiliza un “chiller”. Si el disolvente se destila al vacío y genera espuma. Si el intervalo de destilación está comprendido entre 70 y 170º C. Destilación al vacío, el proceso se basa en reducir la presión y, consecuentemente, la temperatura de ebullición de la sustancia a destilar creando el vacío en el reactor de trabajo, a una presión residual de 150‐200 mm. de Hg se reduce la temperatura de destilación entorno al 30‐40%. En consecuencia, será conveniente utilizar este método cuando: • • • • La temperatura de ebullición del disolvente sea superior a 170º C. La temperatura de trabajo de destilación sea próxima a la temperatura de autoencendido. El disolvente a destilar sea clorado, puesto que superada su temperatura crítica se descompone formando ácido clorhídrico. En el caso de que se deseen obtener residuos inferiores al 5% del porcentaje de disolvente deberá trabajarse a una temperatura inferior a la crítica. Los contaminantes se descompongan a la temperatura de destilación a presión atmosférica. Destilación atmosférica más vacío, en este caso la destilación se realiza en dos etapas: una primera a presión atmosférica y una segunda al vacío. Se utilizará este método cuando: • • La temperatura de ebullición de los diferentes diluyentes poseen rangos muy diferentes, tales como 40‐60º C y superiores a 200º C. El disolvente destilado genera espuma en abundancia. Destilación/Desecación, en esta segunda fase los parámetros del proceso pueden ser modificados en función de la naturaleza de las sustancias a tratar. El objetivo de la etapa de desecación es la concentración de los contaminantes presentes en el disolvente para ello es suficiente con que dicha fase se prolongue entre 15 y 30 minutos manteniendo las mismas condiciones de trabajo (temperatura y presión) que en la fase de destilación. Durante el proceso, si bien no es necesario intervenir directamente sobre el mismo deberá supervisarse, periódicamente, el correcto funcionamiento de la instalación, teniendo presentes las siguientes indicaciones: inspeccionar la pantalla de control del autómata MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 17 verificando la subpantalla de alarmas, en el caso de que esta estuviera activada, evaluar su importancia y llevar a cabo la acción encaminada a subsanarla. 6.4. Proceso de tratamiento (toma de muestras, clasificación, acondicionamiento y almacenamiento) de residuos (GR‐C) En cuanto a la zona de almacenamiento de los residuos generados en los propios procesos de tratamiento de la ECD y de aquellos trasladados posteriormente a otro gestor, se sitúa a la entrada de la instalación, en una zona con solera de 108 m2. Los envases utilizados para el almacenamiento de los residuos dependen de la naturaleza y características físico‐químicas de éstos. Así los residuos procedentes del proceso de depuración de efluentes industriales (fangos de filtración) se almacenan en estructuras metálicas sobre las que se depositan los big‐bags que los contienen. En el caso de disolventes orgánicos se depositan en bidones de: 30, 60 y 200 litros, generalmente, sobre cubetas de retención. En cuanto a los residuos que no son sometidos a tratamiento de los tipos A y B, se utilizan envases de distinto volumen y naturaleza, dependiendo de las características propias del residuo. En general se utilizan envases de 60 y 200 litros de capacidad, de material plástico o metálico, así como big‐bags, dotados de camisa interior, para aquellos ligeros como son envases vacíos contaminados, materiales absorbentes, filtros de aire, etc. En el marco de este proceso de tratamiento, en primer lugar se debe diferenciar aquellos residuos con código LER 15010* (envases metálicos) puesto que serán sometidos a compactación, después de su vaciado 6.4.1. Sistema de recogida y transporte de los residuos La primera etapa consiste en la recogida de los residuos que el productor genera y tiene almacenados en sus instalaciones en envases aptos para su transporte. El ITEB dispone de vehículos adecuados, así como de personal capacitado para efectuar dicho trabajo. Previamente a este proceso ha sido necesario que el productor solicite la recogida de sus residuos y la correspondiente aceptación del Instituto de los mismos, tal como indica la normativa autonómica vigente. El transportista verifica que la hoja de petición corresponde con el residuo y en tal caso acondiciona (etiquetado, anclaje en la caja del vehículo y aquellas tareas de carga necesarias) al mismo para su traslado. 6.4.2. Clasificación de los residuos Una vez en las instalaciones de la ECD se verifica la naturaleza del residuo: MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 18 • Inorgánicos, se comprueba el pH (en caso de no ser líquido, se disolverá una muestra en agua) vertiéndose en la fosa correspondiente (ácida/alcalina) y se toma una muestra para análisis de composición química en el laboratorio. • Disolventes orgánicos, se diferencian dos grupos: disolventes de bajo punto de destilación y disolventes de elevado punto de destilación • Otros residuos, se incluyen en este grupo desde envases vacíos contaminados y absorbentes hasta aceites minerales o carbón activo, verificándose su naturaleza por sus propiedades físicas o químicas. 6.4.3. Acondicionamiento de los residuos Inorgánicos. En el caso de que el transporte se haya realizado en un GRG, se realiza su descontaminación y limpieza posteriormente al vaciado del mismo en la fosa apropiada, utilizando los elementos de seguridad personal adecuados. Disolventes orgánicos. En caso de que el productor del residuo no solicite su regeneración, éste se ubicara en la zona reservada para tal fin. Otros residuos. En caso de ser preciso su acondicionamiento, éste se realizará en recipientes de 60 y 200 l o en big‐bags. En el caso de los envases vacíos metálicos contaminados, la instalación ha incorporado una prensa para la compactación de estos envases hasta una capacidad de 60 litros. Una vez compactados se acondicionan en big‐bags y se almacenan en la zona reservada del almacén de residuos. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 19 7. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS Y EQUIPOS DEL PROCESO A continuación se describen los elementos y equipos que integran las distintas líneas de trabajo implantadas en la ECD. 7.1. Grupo GR‐A. Con objeto de una mejor comprensión de la finalidad de cada componente integrante del proceso de tratamiento de residuos inorgánicos, en este apartado se incluye la totalidad de elementos que lo forman, tanto los existentes con anterioridad a 1.996 como las mejoras efectuadas con posterioridad a esta fecha. Línea para el tratamiento de residuos concentrados (efluentes y sólidos). • 2 Fosas de retención de 30 m3 cada una, equipadas con sondas de nivel, serpentín agitador, filtro de rejilla y bomba de transferencia. • 2 Módulos de tratamiento de 7 m3 cada uno, provistos de agitador de hélice, electrodos para medición de pH y rH, dosificación automática de ácido clorhídrico, hipoclorito de sodio o hidrogenosulfito de sodio, hidróxido de sodio, hidróxido de calcio, cloruro de hierro y polielectrolito, sondas de nivel y bombas de vaciado. • 2 Sedimentadores de 14 m3 fabricados en acero, uno provisto de sondas de nivel y el otro de flujo lamelar, agitador de hélice y de bomba de vaciado. • 1 Filtro prensa automático, provisto de bomba neumática para transmisión de lodos/efluentes entre sedimentador y filtro. • 6 Depósitos para almacenamiento y dosificación de reactivos de 0,6 m3 fabricados en polietileno de alta densidad. Los reactivos son ácido clorhídrico, hipoclorito de sodio, hidrógeno sulfito de sodio, hidróxido de sodio, cloruro de hierro y polielectrolito. Todos están equipados con sondas de nivel y los dos últimos con bombas dosificadoras de caudal regulable. • 1 Depósito para almacenamiento y dosificación de hidróxido de calcio de 0,6 m3 construido en fibra de vidrio y poliéster dotado de sondas de nivel, agitador de hélice y dos bombas centrífugas auto‐aspirantes y de funcionamiento alterno. • 1 Sistema para ajuste de pH de los efluentes tratados dotado de un depósito de 2,5 m3 de capacidad construido en fibra de vidrio‐poliéster dotado de agitador de hélice y de un pH‐metro, así como de un deposito para almacenamiento y dosificación de ácido clorhídrico de 0,2 m3 fabricado en polietileno de alta densidad con bomba dosificadora. Línea para el tratamiento de residuos diluidos. • 1 Puesto para contra‐lavado de filtros de carbón activo formado por una consola equipada con una válvula multivía controlada por un programador ajustable para las distintas fases del proceso de lavado y contra‐lavado del MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 20 filtro, provisto también de manómetros, medidor de caudal y filtros de cartucho. • 3 Puestos para la regeneración de resinas: 1 catiónica y 2 aniónicas (cianuradas y cromatos) formados por una consola equipada con una válvula multivía controlada por un programador ajustable para las distintas fases del proceso de regeneración de la resina, éstos incorporan manómetro, medidor de caudal y de conductividad y filtro de cartucho. Equipos auxiliares. • • • Instalación para la obtención de agua desionizada compuesta: o 1 Puesto de resinas de intercambio iónico (catiónica‐aniónica) de regeneración automática, equipado con válvulas multivía, medidor de conductividad, filtro de cartucho y caudalímetro. o 2 Depósitos para almacenamiento del agua desionizada obtenida, fabricados en polietileno, con una capacidad cada uno de 5 m3. o 1 Bomba magnética para la distribución del agua desionizada a los diferentes procesos de la instalación. Instalación de aspiración y lavado de gases con depósito de almacenamiento y dosificación de reactivos y de los módulos de tratamiento, compuesta: o 1 Ventilador centrífugo, ABB –Motors de 1Hp de potencia, 3.000 rpm, construido en PVC, de un caudal de 500 m3. o 1 Lavador de gases, construido en PP de 140 mm de diámetro de sección con aspersores incorporados. o 1 Depósito de recirculación, equipada con bomba centrífuga de acero inoxidable (GRUNDFOS mod. JP6‐8‐A0BP de 1,3Kw), sondas de nivel automática, bomba dosificadora para agua desionizada e hidróxido de sodio, para el lavado de los gases. Equipo de aspiración general de la nave. o Constituido por un ventilador mural de 400 mm de diámetro y potencia nominal de 0,25 Kw. 7.2. Grupo GR‐B. El servicio de tratamiento (destilación) de disolventes orgánicos consta de dos unidades de destilación complementarias pues una es apta para el tratamiento de disolventes con alto punto de ebullición (capacidad de 60 l) y la otra para disolventes con punto de ebullición moderado o bajo (capacidad de 120l). Los dos equipos son compactos y están fabricados en acero inoxidable, sus características fundamentales se presentan en la tabla adjunta: MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 21 Modelo Potencia, KW Ciclo destilación, h Peso, Kg Fluido térmico Aire comprimido D60 A 4 6 325 Aceite SI D 120 6 8 450 Aceite NO Como equipos auxiliares, la instalación dispone de un circuito de aire comprimido dotado de dos bombas para el llenado de las unidades de destilación. 7.3. Grupos GR‐A/B/C. En la zona exterior cubierta, de la ECD, se ubica el almacenamiento temporal de los residuos generados y/o gestionados, según plano del anexo VIII (fangos galvánicos de filtración‐ GR‐A‐, residuos de destilación‐ GR‐B‐ y residuos del tipo GR‐C) así como los contenedores de reactivos utilizados en el tratamiento de los GR‐A. Además, incluye un espacio en el que se ubica la compactadora de envases metálicos, una balanza para el pesaje de los residuos que entran en el que se realizan las operaciones de acondicionamiento de aquellos residuos que lo precisan. Los elementos/equipos utilizados en los tratamientos de clasificación, acondicionamiento y almacenamiento son: • Estructuras metálicas para el almacenamiento de big‐bags de residuos • Envases de 30, 60 y 200 litros, normalmente, para almacenamiento de residuos líquidos • Contenedores, construidos en polietileno de alta densidad y dotados de estructura metálica con una capacidad de 0,6 m3, homologados para el traslado de los residuos inorgánicos de las instalaciones del productor a la ECD • Cubetas de retención de líquidos como medida de seguridad ante posibles derrames o accidentes. • Carretilla eléctrica y traspalé • Balanza (hasta 1.500 Kg ±0,5) • Compactadora “austropressen” DS 7A o Potencia 1,5 Kw o Dimensiones externas 2120x640x880 mm o Dimensiones de la caja 420x420x660 mm o Peso 260 Kg o Presión 70 KN o Tiempo de Presión 30sg MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 22 8. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE TRATAMIENTO, OPERACIONES A REALIZAR SEGÚN EL ANEXO I Y II DE LA LEY 22/2011, DE 28 DE JULIO, DE RESIDUOS I SUELOS CONTAMINADOS. Los diferentes procesos de tratamiento implantados en la ECD del ITEB, se han detallado en el apartado 6. Sin embargo, en este punto se relaciona la clasificación de los procesos de tratamiento y sus operaciones, con sus correspondientes códigos de conformidad al anexo I y II de la Ley 22/2011, de 28/07 de residuos. Como se ha indicado con anterioridad, los procesos de tratamiento se pueden clasificar en: Actividad GR‐A. OPERACIONES RUTINARIAS Y EXTRAORDINARIAS La instalación contempla el tratamiento de dos tipos de vertidos: concentrados (tipo‐1) y diluidos (tipo‐2). Proceso de tratamiento físico‐químico de efluentes de Tipo ‐1 (según Anexo II de la ley 22/2011: R12) Inicialización del proceso • Verificación del contenido de reactivo de los diferentes depósitos de almacenamiento y dosificación de reactivos • Verificación de la posición de la llave general de agua de la ECD • Verificación de la posición de la válvula de paso de aire comprimido • Apertura de la válvula de agitación de aire de la fosa de recepción de la línea de trabajo • Activación del lavador de gases • Verificación, en la pantalla del autómata, de la sonda de nivel del reactor que vaya a utilizarse • Comprobación, en el autómata, de la posición “auto” en todas las etapas • Inicio del proceso • Cierre de la válvula de agitación de aire de la fosa de recepción Control del proceso 1. Inspección, en la pantalla de control del autómata, verificando la subpantalla de alarmas, en el caso de que esta estuviera activada, evaluar su importancia y llevar a cabo la acción encaminada a subsanarla. 2. Toma de muestra. Una vez el proceso llegue al punto “pausa análisis”, se extrae una muestra mediante la introducción de un frasco preparado para tal fin, previamente etiquetado. También se lleva a cabo una comprobación de la correcta decantación de las aguas tratadas, en caso de que no se considere adecuada, se adiciona cloruro de hierro III y floculante 3. Transferencia de las aguas al sedimentador lamelar una vez verificada la correcta precipitación de los fangos Finalización del proceso 1. Vaciado del reactor, lavando su interior con abundante agua y eliminación total del precipitado que haya podido quedar en su interior MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 23 2. Lavado del circuito de hidróxido de calcio y finalmente vaciado del reactor, si no hay otro proceso en marcha 3. Posicionado en “paro” de todas las clavijas del cuadro de mandos que conciernen a los reactores 4. Detención del lavador de gases 5. Cierre de la llave general del agua y del aire comprimido Proceso de regeneración de resinas de intercambio iónico. Tratamiento de aguas del Tipo 2 (según Anexo II de la ley 22/2011: R3) 1. Comprobación del nivel en los depósitos de agua desionizada, ácido clorhídrico e hidróxido de sodio 2. Verificado de la llave general de agua está abierta 3. Conexión de la columna a tratar al puesto de regeneración, mediante las mangueras que éste posee 4. Apertura de la válvula colocada al pie de la columna así como de la válvula de entrada de reactivo instalada en la parte posterior de cada uno de los puestos de regeneración 5. Verificación de que los tiempos programados en el puesto de regeneración son correctos 6. Activación del interruptor general del puesto de regeneración que se va a utilizar 7. Cierre de la llave de entrada del puesto de regeneración una vez finalizado el proceso Operaciones previas al vertido de las aguas tratadas (según Anexo II de la ley 22/2011: R12) 1. Separación de los lodos generados de las aguas tratadas mediante el sedimentador lamelar 2. Verificación del nivel mínimo de vertidos recomendable para la puesta en marcha del sistema 3. Comprobación, en el cuadro de maniobra específico de dicha etapa, de que los interruptores de operación están en posición “automática” 4. Comprobación de que la válvula de vaciado de lodos del equipo se encuentra en posición “abierta” 5. Comprobación del nivel del depósito de almacenamiento de lodos 6. Comprobación del nivel del depósito de ácido clorhídrico asociado a la etapa final de ajuste de pH en las aguas tratadas previo a su vertido 7. Comprobación, una vez puesto el sistema en funcionamiento, de la calidad del agua vertida Ajuste del pH de las aguas tratadas como paso previo a su vertido a la red de saneamiento 1. Verificación de que los mandos del cuadro de control del sedimentador laminar estén en posición “auto” 2. Verificación de que la bomba dosificadora de reactivo está conectada 3. Comprobación de la existencia volumen suficiente de reactivo en el depósito de adición. (En caso de que durante el proceso se determine que el volumen MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 24 de reactivo llega ser crítico, se procederá a detener la operación y aquellas que estén ligadas a ella) Filtraje de los fangos con el filtro prensa automático 1. Comprobación de que la llave general del aire comprimido está en posición abierta 2. Comprobación de que el filtro prensa está en posición cerrado 3. Comprobación, en el autómata de la ECD, del nivel mínimo necesario para la puesta marcha de este elemento 4. Comprobación de que tanto el cuadro general de control de maniobras del filtro prensa como del sedimentador lamelar están en posición “automática” 5. Activado de la puesta en marcha del sistema desde la pantalla específica del autómata de la ECD 6. Finalización de la operación, cualquiera que sea la forma en que ésta se acabe, cerrando la válvula de aire, siempre y cuando no exista otro proceso en la ECD que precise del mismo para su funcionamiento Operaciones de preparación de reactivos (según Anexo II de la ley 22/2011: R12) Existen una serie de operaciones que, sin ser propiamente de procesado de aguas residuales, deben ser contempladas en este punto. Nos referimos a todas aquéllas destinadas al llenado de reactivos de los diferentes depósitos de dosificación. Llenado de los depósitos de hipoclorito de sodio, ácido clorhídrico, hidróxido de sodio, cloruro de hierro y bisulfito de sodio Al ser reactivos que se presentan en forma líquida y al servirse en las concentraciones utilizadas en la planta, se realiza a través de la boca superior de los mismos, mediante una bomba de caña, debiéndose lavar ésta después de cada operación de llenado mediante la recirculación de agua desionizada. Llenado de hidróxido de calcio Se suministra en forma de sólido y debe prepararse una suspensión o lechada, puesto que es prácticamente insoluble en agua. El método de trabajo en este caso es el siguiente: 1. Llenado el depósito con agua mediante la válvula de entrada situada junto al depósito. El nivel máximo permisible se encuentra a diez centímetros del sumidero 2. Activado, en el panel general, del agitador de palas del depósito, teniendo la precaución de que permanezcan paradas las bombas y válvulas para la recirculación de la solución 3. Vertido del hidróxido de calcio idóneo para la concentración deseada, en general 40 Kg. por cada 600 l. de agua 4. Ejecución de un ciclo de lavado de las válvulas del circuito de recirculación una vez mezclado todo el hidróxido 5. Activación de dicho circuito MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 25 Llenado de floculante El proceso a seguir es el siguiente: 1. Verificación de la agitación por aire existente en la cuba del floculante es suficiente. Debe existir un movimiento de líquido, sin que aparezcan excesivas burbujas 2. Apertura de la válvula de entrada de agua situada junto al embudo del depósito de floculante, hasta que ésta forme un remolina uniforme 3. Adición de la cantidad de floculante necesaria para obtener la concentración deseada, este proceso debe realizarse lentamente (aprox. 1%) 4. Llenado del depósito con agua hasta llegar al nivel máximo de éste Producción y almacenaje de agua desionizada Para la obtención de agua desionizada se utiliza un equipo que puede funcionar en dos modalidades: A. Funcionamiento automático Para el funcionamiento automático deben cumplirse, en todo momento, los siguientes requisitos: 1. Apertura del paso general de agua 2. Apertura del paso general de aire comprimido 3. Comprobación del nivel en los depósitos de dosificación de reactivos de hidróxido de sodio y ácido clorhídrico 4. Activado del interruptor general del equipo una vez seleccionado la acción “automático”. De esta forma, cuando no exista nivel en el depósito de almacenamiento de agua desionizada, automáticamente se efectuará la reposición y si las resinas de intercambio iónico, generadoras de la misma, están agotadas, también de forma automática se iniciará un ciclo de regeneración B. Funcionamiento manual 1. Verificación que la entrada general de agua está abierta 2. Verificación que la entrada general de aire comprimido está abierta 3. Verificación que existe nivel suficiente de hidróxido de sodio y ácido clorhídrico en los depósitos de dosificación 4. Conectado del equipo desionizador, seleccionando posición manual en el display. Se efectuará una regeneración de las resinas y posterior llenado del depósito. En caso de que la resina se agote previamente al llenado del depósito, deberá efectuarse una nueva regeneración manual. Por el contrario, si una vez llenado el depósito, todavía las resinas tienen capacidad para desionizar más agua, en una siguiente operación, podrán acabarse de agotar las resinas, llenando nuevamente el depósito de almacenamiento de agua. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 26 Grupo GR‐B. OPERACIONES RUTINARIAS Y EXTRAORDINARIAS Proceso de reciclaje de disolventes (según Anexo II de la ley 22/2011: R2) Inicio de proceso Previamente a la puesta en marcha del proceso: 1. Verificación la naturaleza del disolvente a tratar 2. Verificación la posición de la llave general de agua de la ECD y de la instalación de reciclado 3. Verificación la posición de la válvula de paso de aire comprimido 4. Puesta en marcha del extractor de gases de la instalación 5. Conexión de la boquilla de salida del disolvente destilado al tubo rilsan. El depósito debe tener una capacidad no inferior de la del destilador (D >60 litros) 6. Verificación que se ha colocado la bolsa para la recogida de los residuos contaminantes del proceso (si fuera necesario) 7. Llenado del reactor del destilador con el disolvente a reciclar 8. Cierre del reactor de destilación 9. Inicio del proceso, observando que el flujo del destilado es el adecuado Control de proceso Se compone de 2 etapas: 1. Destilación/Destilación al vacío/Destilación atmosférica más vacío 2. Destilación/Desecación Finalización del proceso 1. Comprobación del volumen de residuo destilado 2. Colocación en posición “paro” de todos los interruptores del cuadro de mandos que conciernen a la instalación 3. Paro del extractor de gases transcurrido un tiempo prudencial 4. Cierre de la llave general de aire comprimido. Grupo GR‐C. OPERACIONES RUTINARIAS Y EXTRAORDINARIAS Operaciones rutinarias y extraordinarias del servicio Cuando se realiza un servicio de recogida de un residuo las operaciones que se efectúan en las instalaciones del productor son: verificación, carga y acondicionamiento del residuo con su posterior traslado a la ECD del ITEB. Una vez situado en el centro de trabajo, el residuo, en función de la naturaleza de éste se procede a realizar las siguientes operaciones. Operaciones preliminares Toma de muestra, clasificación y vertido en fosas de los residuos inorgánicos Tipo‐ 1. (Según Anexo II de la ley 22/2011: R12) MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 27 Almacenaje temporal, previo a su regeneración en las instalaciones de los residuos Tipo‐2. (Según Anexo II de la ley 22/2011: R13) Toma de muestra y clasificación de los disolventes previa su la destilación o almacenaje en la zona predeterminada. (Según Anexo II de la ley 22/2011: R12) Vaciado (en caso de que el recipiente contenga restos de residuo peligroso) y compactación de los envases metálicos. (Según Anexo II de la ley 22/2011: R12) El proceso de compactación está constituido por las siguientes etapas 1. Apertura de compuerta frontal 2. Introducción del envase en el cubículo 3. Cierre de la puerta 4. Accionamiento del pulsador de carga del émbolo 5. Acabado el proceso de carga y descarga del émbolo, apertura de la compuerta y extracción del envase compactado 6. Depósito del envase en big‐bag de almacenamiento Comprobación de la naturaleza y el estado del resto de residuos (Grupo C), acondicionamiento (en caso de ser necesario) como paso previo a su almacenamiento temporal. (Según Anexo II de la ley 22/2011: R13) El acondicionamiento de los residuos se diferenciará si son sólidos o líquidos. • Estado sólido. Consistirá en trasvasarlos (en caso necesario) a bidones con cierre de ballesta de 60 o 200 o big‐bags de 1.000 o 1.600 litros.. • Estado líquido. Esta operación se realiza sobre una cubeta de retención y se utilizará una bomba de trasvase para minimizar el riesgo de derrames, los bidones a los cuales se almacenan los residuos son de 60 o 200 litros de capacidad, dotados de dos bocas, una de llenado/vaciado y la otra de seguridad En ambos casos deberán cumplirse las normas de seguridad y protección personal establecidas, así como tener en cuenta la naturaleza del residuo manipulado. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 28 9. TIPOS Y CANTIDADES DE RESIDUOS QUE ESTÁ PREVISTO TRATAR, IDENTIFICADOS MEDIANTE LOS CÓDIGOS LER. CAPACIDAD DE ALMACENAJE DE LA INSTALACIÓN. Tabla de Residuos GR‐A CÓD. LER GESTIONADO /PRODUCIDO M. ESTIMADA T/AÑO CAPACIDAD ALMACENAJE (T) 060313 * G 0,02 0,06 110105 * G 2,00 4,00 110106 * G 7,00 9,00 110107 * G 0,10 0,50 110109 * P 3,51 10,00 110111 * G 5,10 7,00 110113 * G 0,50 1,00 110115 * G 18,50 23,00 110198 * G 0,10 0,20 110199 G 0,10 0,20 160303 * G 0,02 0,06 161001 * G 0,04 0,06 Ácidos 200114 * G 0,01 Álcalis 200115 * G 0,015 DESCRIPCIÓN Sales sólidas y soluciones que contienen metales pesados Ácidos de decapado Ácidos no especificados en otra categoría Bases de decapado Fangos y tortas de filtración que contienen sustancias peligrosas Líquidos acuosos del lavado que contienen sustancias peligrosas Residuos de desengrase que contienen sustancias peligrosas Eluyentes y fangos, procedentes de sistema de membranas o intercambio iónico que contienen sustancias peligrosas Otros residuos procedentes del tratamiento químico de superficie y del recubrimiento de metales y otros materiales; de la metalurgia no férrica que contienen sustancias peligrosas Residuos no especificados en otra categoría Residuos inorgánicos que contienen sustancias peligrosas Residuos líquidos acuosos que contienen sustancias peligrosas 0,06 0,06 MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 29 Tabla de Residuos GR‐B DESCRIPCIÓN Líquidos de limpieza y licores madre acuosos Disolventes, líquidos de limpieza y licores madre organoalogenados Otros residuos de reacción y destilación Residuos de pinturas y barniz que contienen disolventes orgánicos u otras sustancias peligrosas Lodos de pintura y barniz que contienen disolventes orgánicos u otras sustancias peligrosas Residuos de adhesivos y sellantes que contienen disolventes orgánicos u otras sustancias peligrosas CÓD. LER GESTIONADO /PRODUCIDO M. ESTIMADA T/AÑO CAPACIDAD ALMACENAJE (T) 070101 * G 0,03 0,25 070103 * G 0,06 0,12 070108 * G 0,09 0,12 080111 * G 1,00 0,40 080113 * G 0,06 0,12 080409 * G 0,100 0,200 MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 30 Tabla de Residuos GR‐C DESCRIPCIÓN CÓD. LER GESTIONADO /PRODUCIDO MASA ESTIMADA T/AÑO CAPACIDAD DE ALMACENAJE (T) Carbón activo usado Residuos de pinturas y barniz distintos de los especificados en el código 080111 Lodos de pintura y barniz distintos de los especificados en el código 080113 * Residuos líquidos acuosos que contienen tinta Residuos de adhesivos y sellantes que contienen disolventes orgánicos u otras sustancias peligrosas Fangos y tortas de filtración que contienen sustancias peligrosas Aceites minerales de mecanización sin halógenos (excepto las emulsiones o disoluciones) Emulsiones y disoluciones de mecanización sin halógenos Fangos de mecanización que contienen sustancias peligrosas Lodos metálicos (fangos de esmerilado, rectificado y lapidado) que contienen aceites Muelas y materiales de esmerilado usados que contienen sustancias peligrosas Emulsiones no cloradas Aceites minerales no clorados de motor, de transmisión mecánica y lubricantes Envases que contienen restos de sustancias peligrosas o están contaminados por éstas Absorbentes, materiales de filtración (incluidos los filtros de aceite no especificados en otra categoría), trapos de limpieza y ropa protectora contaminados por sustancias peligrosas Filtros de aceite Líquido de frenos Anticongelantes que contienen sustancias peligrosas Residuos orgánicos que contienen sustancias peligrosas Productos químicos de laboratorio que consisten en, o contienen, sustancias peligrosas, incluidas las mezclas de productos químicos Productos químicos inorgánicos rechazados que consisten en, o contienen, sustancias peligrosas Productos químicos orgánicos rechazados que consisten en, o contienen, sustancias peligrosas 061302 * G 0,10 0,20 080112 G 0,100 0,200 080114 G 0,06 0,12 080308 * G 0,50 1,00 080409 * G 0,10 0,20 110109 * G/P 1,78/3,51 10,00 120107* G 0,01 0,03 120109 * G 0,10 0,2 120114 * G 0,15 0,18 120118 * G 0,05 0,12 120120 * G 0,05 0,12 130105 * G 0,10 0,20 130205 * G 0.045 0,06 150110 * G 3,00 1,00 150202 * G 0,15 0,30 160107 * 160113 * G G 0,05 0,01 0,20 0,03 160114 * G 0,008 0,03 160305 * G 0,01 0,03 160506 * G 0,005 0,01 160507 * G 0,005 0,01 160508 * G 0,005 0,01 MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 31 10. MEJORAS EN EL PROCESO FISICO‐QUIMICO –GR‐A El aumento de la actividad en la Estación Central de Depuración del ITEB desde su puesta en marcha en 1.991, obligó a finales de los noventa a realizar un estudio técnico con objeto de adecuar las instalaciones a la creciente demanda de las empresas usuarias. El objetivo fundamental de las modificaciones efectuadas en la ECD durante 1.999, fue mejorar el rendimiento de la instalación y aumentar la calidad del vertido, por ello se propuso: • mejorar el proceso de decantación de las dos líneas de tratamiento (ácida y alcalina) y su filtración posterior acondicionar el pH del agua a la salida de la ECD mediante un proceso • de neutralización automático. Este objetivo específico llevó implícito el adecuar el vertido de las aguas tratadas a la recién aprobada ordenanza municipal de Maó “sobre el uso de la red de alcantarillado” aprobada el 15 de abril de 1998. Hasta entonces, las aguas depuradas, junto con los fangos generados, se evacuaban a un sedimentador, desde el cual se enviaban a un filtro prensa y, finalmente, a la red de alcantarillado. En dicha actuación se abordaron dos aspectos básicos del funcionamiento de la planta depuradora: A. Variaciones del proceso de filtración. Debido a la gran cantidad de lodos generados, procedentes fundamentalmente del proceso ácido, la etapa de filtrado se había convertido en el verdadero cuello de botella de la instalación, por tal motivo se planteó su modificación y ampliación. B. Variaciones en el proceso de neutralización y sedimentación de las aguas tratadas. Hasta el momento las aguas eran ajustadas a valores de pH comprendidos entre 9,0 y 9,5 y a continuación enviadas al sedimentador, que por gravedad decantaba los lodos, siendo posteriormente filtrados el conjunto de lodos y aguas. Todo ello conllevaba dos potenciales problemas, por una parte un incremento en el pH de vertido de las aguas y por otra el paso de un volumen excesivo de efluentes a través del filtro prensa que ocasionaba tiempos de filtrado excesivamente elevados. 10.1. Descripción de la actuación y del equipamiento incorporado Se puede desglosar el proyecto abordado en el año 1.999 en las siguientes fases: • Elaboración del estudio técnico de las acciones a llevar a cabo en la ECD. • Implantación de las soluciones aprobadas en la fase previa. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 32 10.1.1. Desarrollo del estudio técnico de las acciones a llevar a cabo en la Estación Central de Depuración En esta fase, el personal técnico del ITEB adscrito a la iniciativa elaboró un estudio técnico encaminado a dar solución a los diversos problemas planteados en el apartado anterior. Para ello fue necesario estudiar las posibles alternativas y una vez optado por la solución concreta a implantar, elaborar los planos de las reformas necesarias a abordar y contactar posteriormente con las empresas que deberían llevar a cabo las mejoras. Las conclusiones del estudio fueron las siguientes: • Necesidad de incorporar un nuevo filtro prensa. El que hasta el momento se disponía había quedado a todas luces obsoleto, no tan solo por su capacidad de trabajo, sino que también por la tecnología utilizada para su limpieza. Por todo ello se propuso la adquisición de un nuevo filtro, capaz de absorber un mayor volumen de trabajo, así como de una limpieza más sencilla • Conveniencia de incorporar un segundo sedimentador. Para solucionar el otro problema planteado, es decir la neutralización y sedimentación de las aguas tratadas. Se proyectó una re‐ estructuración general del tratamiento final de las aguas, el cual queda plasmado en el cuadro comparativo que se observa a continuación: PROCESO PREVIO A LA REFORMA Salida de aguas de reactores pH 9,0‐ 9,5 hacia sedimentador estático. PROCESO POSTERIOR A LA REFORMA Salida de aguas de reactores pH 9,0‐9,5 hacia sedimentador con flujo lamelar. Salida de las aguas decantadas hacia reactor de neutralización. Salida de lodos hacia antiguo Todas las aguas, todavía en contacto con los lodos eran filtradas y vertidas posteriormente a la red de saneamiento. Aguas neutralizadas vertidas a la red pública, pH de salida 7,5 – 8,0 Lodos filtrados a través del filtro prensa, retenidos en las placas. Aguas filtradas introducidas nuevamente en proceso de tratamiento de la ECD. Gracias a las variaciones propuestas se pudieron conseguir las ventajas que a continuación se detallan: • Posibilidad de ajustar el pH a valores inferiores a 9,0 puesto que al no estar en contacto con los lodos no existe peligro de redisolución de los hidróxidos metálicos precipitados MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 33 • • Mayor caudal de salida de los efluentes puesto que, al disponer de un sedimentador de flujo lamelar, es posible verter las aguas sin que éstas circulen a través del filtro prensa Calidad del agua de vertido superior. No tan solo por ser posible ajustar el pH a valores más próximos a 7, sino que también debido a que las aguas en contacto con los lodos ‐las de peor calidad‐ al filtrarse son retornadas a las fosas de retención del inicio de proceso, a pesar de representar un porcentaje bajo respecto al volumen total de agua evacuada 10.1.2. Implantación de las soluciones aprobadas en la fase previa En la etapa de implantación de las soluciones planteadas se contactó con las siguientes firmas de ingeniería medio‐ambiental: • Técnicas de Filtración, S.A. (TEFSA), empresa que llevó a cabo la realización del filtro prensa incorporado. • DEGREMONT, firma encargada de la fabricación del nuevo sedimentador lamelar, así como de la modificación del proceso final, previo a la evacuación de los efluentes mediante su ajuste de pH. El esquema general de funcionamiento fue elaborado por el equipo técnico del ITEB. A continuación, se describen las características fundamentales de los equipos incorporados a la instalación de la ECD: 10.1.2.1. Filtro prensa. El nuevo filtro presenta las siguientes características: Modelo: EHR‐630/6 • Construcción: soldada • Material de construcción: ST‐37.2 • Ejecución: abierta • Salida de filtrado: DN‐80 • Tubuladura entrada suspensión: DN‐65 • N° de largueros: 2 • Situación: lateral • Material de largueros: F‐114 • Presión máxima de servicio: 6 bar • Protección anticorrosiva: 1 mano de imprimación fosfocromatánte de 2 componentes y 2 manos de acabado azul ral 5015 epoxi. Espesor total película 110‐120 µm Con este filtro prensa se duplicó el volumen total de torta filtrada, pasado de 85 a 173 litros. Se incorporó, además, la automatización de la limpieza, lo cual posibilitó un notable ahorro de tiempo de dedicación por parte del personal adscrito a la ECD. El sistema está constituido por los elementos: MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 34 • Cabezal hidráulico. Este consta de un cilindro hidráulico de doble efecto, en ejecución desmontable para facilitar posibles trabajos de reparación, así mismo dispone de un pistón rectificado, bruñido y cromado calculado para alcanzar con suficiente reserva la presión de cierre para la cual ha sido diseñado el equipo. El cilindro está situado en el centro del cabezal y transmite uniformemente la fuerza de cierre, a través de la pieza de presión móvil al paquete filtrante. • Pieza móvil de presión. Se desliza mediante ruedas de soporte sobre ambos largueros laterales y está conectada de forma articulada al pistón del cilindro hidráulico. Entre la pieza móvil de presión y el pistón se prevé una alargadera que permita llegado el momento, la ampliación del paquete filtrante. • Cabezal frontal. Provisto de la tubuladura central para la entrada de la suspensión y cuatro laterales para la salida del filtrado. • Largueros laterales. De secciones redondas con sus dispositivos correspondiente de fijación, que unen el cabezal frontal y el cabezal hidráulico y sirven como apoyo para la pieza móvil de presión y de los elementos filtrantes. FICHA TECNICA o o o o o o o o o o o o o o o o Funcionamiento: automático Distribuidor: electromagnéticos Válvula de seguridad: incorporada Bomba baja presión: engranaje Caudal/presión: 21 1/min., 30 bar máx. Bomba de alta presión: de pistones axiales Caudal presión: 6.5 1/min, 450 bar máx. Montaje bombas: sobre eje común Posición montaje: vertical sumergido Motor eléctrico: incluido Potencia instalada: 4 KW RPM: 1450 Tensión de servicio: 220/380 V 50 Hz Tensión de mando: 220 V 50 Hz — 24 DC Depósito de aceite: 10 litros N° de presostatos: 1 • Dispositivo de cierre y apertura. La presión para el cierre del filtro y su apertura se obtiene desde un grupo electro‐hidráulico de moderna concepción y compuesto por: depósito de aceite con mirilla de nivel, motor‐ bomba hidráulica sumergida, distribuidor electromagnético, presostato para la vigilancia de la presión de cierre y válvula de seguridad. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 35 FICHA TÉCNICA o o o o o o o o o Tipo: doble efecto. Diámetro pistón: 160 mm Diámetro vástago: 100 mm Carrera pistón: 1500 mm Material vástago: F‐114 cromado duro. Material cilindro: ST‐52.3 Acabado interior: rectificado y lapeado. N° de collarines: 2 Presión máxima de cierre admisible: 128 bar. • Dispositivo de descarga de torta. Para una descarga automática de la torta, los filtros están equipados con un dispositivo de sacudida montado lateralmente a un lado del filtro y compuesto de: un eje con levas de sacudido atornilladas, un motorreductor con freno de eje hueco para el accionamiento, un interruptor de acercamiento para la posición de traslado de las placas, asas de las placas con ruedas para sus desplazamiento y unión de cada placa con la contigua mediante cadenas. • Paquete filtrante. Consta de 20 elementos filtrantes. Cada placa esta provista de asas laterales para su soporte sobre los largueros, así como de orificios de entrada de la suspensión a filtrar y de salida para el filtrado. FICHA TECNICA o o o o o o o o o o o o o o o Tipo de placa filtrante: de cámara incorporada Tamaño placas: 630 x 630 mm Ejecución placas: abierta N° de placas de cámara: 20. N° de cámaras: 19 Espesor placa de cámara incluyendo tela: 56.5 mm Espesor torta: 30 mm Superficie filtrante cámara: 0.56 m2 Superficie filtrante total: 10.64 m2 Volumen torta/cámara: 9.1 litros Volumen torta total: 172.9 litros Material placas: polipropileno gris N° máximo admitido en filtro: 25 Temperatura máx. de filtración: ‐‐‐ Longitud útil inicial: 1130 mm Longitud útil final: 1412.5 mm • Telas filtrantes. Cada placa está provista de una tela filtrante, doble, unida con un collarín de tejido impermeable con objeto de retener los sólidos contenidos en la suspensión a filtrar. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 36 FICHA TECNICA o o o o o o o Ejecución: dobles Tamaño: 630x630 mm N° de telas dobles: 20 Fijación tela sobre placas: ojales metálicos/cierre rápido Material tela filtrante: polipropileno Tipo de hilo: mono/multifilamento Tratamiento: termofijado Las dimensiones del actual filtro prensa son considerablemente superiores a las del que se instaló inicialmente, por lo que fue necesario modificar la zona de apoyo de éste para su ubicación en la planta (obra civil menor). 10.1.2.2. Sedimentador lamelar y nuevo proceso de neutralización. Decantador lamelar. Combina el flujo vertical de un decantador estático convencional, con la instalación de placas paralelas en el sentido del flujo y con un determinado grado de inclinación, permitiendo de esta forma realizar la decantación laminar, mediante este efecto se consigue una mayor velocidad hidráulica por unidad de superficie. El sedimentador modelo "SEDIPAC" reúne en un mismo depósito una zona de mezcla del agua (susceptible de implantar dispositivos para la adición de reactivos, en caso de que fuera necesario) y una zona de decantación laminar equipada con dispositivo de "placas deflectoras". Los fangos producidos pasan por gravedad, concentrándose en la tolva del fondo del depósito, desde donde, mediante una válvula automática se extraen al depósito de almacenamiento. El agua decantada rebosa por la parte superior del "Sedipac" y es enviada al reactor para ajuste final de pH. Se evita de esta forma que todo el volumen de agua tratada en planta pase a través del filtro prensa. La sección de esta instalación es de 3 m2 (SL = superficie lamelar), lo que supone, para un caudal máximo de 8.4 m3/h, una carga hidráulica de 2.8 m3/m2.h, suficientemente conservadora para conseguir una buena separación de los fangos. Sistema de neutralización del pH del agua de salida. Se desea insistir en la importante mejora que representó para la ECD las modificaciones realizadas en el último tramo del proceso de tratamiento de los residuos inorgánicos, ya se ha visto en el apartado anterior el ahorro de tiempo que representa evitar que todas las aguas fueran tratadas a través del filtro prensa. En este punto la mejora abordó aspectos relacionados con la calidad del agua derivados de la separación efectiva de los lodos y del agua tratada, lo que MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 37 permite ajustarla a pH inferior a 8,0. Evitando de esta forma que se produzcan carbonatos que posteriormente precipitan, este ajuste se realiza en continuo. El sistema está integrado por los siguientes componentes: • Depósito de mezcla con agitación de 2,5 m3 de capacidad • pH‐metro dotado: Sonda de pH, incluyendo soporte Indicador/transmisor • Controlador PID La unidad es versátil y permite fijar, mediante el punto de consigna deseado, el pH de vertido. En resumen, los diversos elementos que fue necesario instalar para llevar a cabo las mejoras citadas fueron: 1. • • 2. Dosificación de reactivo: Equipo para dosificación de la solución neutralizadora, incluyendo: • Mezclador estático radialmix • Depósito de almacenamiento de ácido clorhídrico • Bomba dosificadora • Tubería de impulsión en PVC 3. • • 4. • • • • Bombeo de agua con fangos del decantador lamelar al depósito de almacenamiento (previo al filtro prensa) Moto‐bomba Valvulería de aislamiento en la aspiración e impulsión, tuberías de aspiración e impulsión, de PVC, así como el soporte de las mismas Decantador lamelar: Decantador lamelar "SEDIPAC" Purga de fangos en automático mediante válvula "PIC" pH‐metro para el ajuste de pH del agua tratada. pH‐metro de inmersión para control del pH y compensación de temperatura. Electrodo de gel con puente salino. Incluye sonda soporte. Transmisor de pH con indicación: Rango: 0 — 14 Montaje: sobre pared Salida de señal: 4 — 20 mA. Salida alarmas: 4 programables Controlador/regulador de señal de pH: Tipo: PID Señal de entrada: 4 — 20 mA Señal de salida: 4 — 20 mA Montaje: sobre panel Agitador para mezcla tratada: Tipo: hélice Material: Acero inoxidable Potencia: 0,75 KW Revoluciones: 970 rpm MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 38 5. • • Armario eléctrico de fuerza, mando y señalización. Armario eléctrico de fuerza, mando y señalización de las siguientes características: Tensión de alimentación: 380 V/3 F Tensión de maniobra: 220 V Material armario: poliéster Comprendiendo: Bombas dosificadoras, agitadores, niveles, etc. Conjunto de líneas eléctricas comprendiendo: cables eléctricos, cajas de conexión, etc. Todo ello precisó de trabajos de obra civil para adecuar la zona que debía albergar el sedimentador y la bomba de impulsión de lodos y otras obras menores. Se adjunta, en Anexo VIII, plano donde se puede comprobar la disposición de los nuevos elementos instalados. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 39 11. ADECUACIÓN DE LA ECD PARA EL RECICLAJE DE DISOLVENTES ORGÁNICOS En este apartado se describen las obras de adecuación realizadas en las instalaciones de la ECD con objeto de albergar los equipos y los diferentes elementos que integran la línea de reciclaje de disolventes orgánicos. 11.1. Descripción de la instalación El servicio se ha habilitado en una sala de 15 m2, situada en el interior de la ECD, dotada de las medidas de seguridad necesarias, tales como: instalación eléctrica, de emergencias y contra‐incendios (antideflagrantes), extracción (también antideflagrante), sensores de detección de incendios, extintores de la clase B y C y puerta cortafuegos. Además, en la instalación se incorporaron tomas de aire comprimido para el funcionamiento del equipo de destilación bajo condiciones de vacío y el llenado de los reactores de forma automática. Equipos de destilación En cuanto al dimensionamiento y características de los equipos de destilación incorporados, se partió de la premisa que la instalación debía ser apropiada, inicialmente, para el trabajo por cargas. Es decir, disponer de la posibilidad de realizar ciclos de destilación en función de la naturaleza (bajo punto de destilación/elevado punto de destilación) del disolvente a reciclar. Al mismo tiempo la instalación, en caso de ser necesario, está preparada para automatizar el proceso de carga del disolvente. En definitiva, la unidad se caracteriza por ser adaptable a las necesidades propias de la demanda del sector industrial de la isla. En las figuras adjuntas se pueden apreciar los dos equipos de destilación con sus componentes característicos, entre los que cabe destacar: o o o o reactor con tapa sistema aspiración disolvente a tratar y destilado cuadro de control termómetros de temperatura del destilado y del aceite térmico. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 40 Los materiales utilizados en la fabricación de los dos sistemas cumplen con la normativa correspondiente de seguridad industrial, y en concreto, el reactor donde se produce el calentamiento y posterior destilación del disolvente, está fabricado en acero inoxidable y está dotado de un dispositivo de rotación sobre un eje con objeto de favorecer la descarga. Por otro lado, la diferencia fundamental entre los dos sistemas implantados radica en que el equipo de menor capacidad (60 litros) incorpora un sistema de trabajo en condiciones de vacío que lo hace apto para el reciclado de disolventes de alto punto de ebullición. Por el contrario, el segundo destilador posee un volumen máximo de 120 litros y, sin embargo, no está dotado de este sistema por lo que es idóneo para la destilación de disolventes con puntos de ebullición bajos o moderados. 11.2. Electricidad e iluminación 11.2.1. Consideraciones generales La Instalación Eléctrica del área de destilación, se adecua al Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión s/Real Decreto 842/2002 de 2 de Agosto, conjuntamente con sus Instrucciones técnicas complementarias ITC BT01 a BT51. Con independencia del cumplimento general de la normativa citada, en relación al presente proyecto, se contempla más específicamente el artículo 11 (locales de características especiales) del reglamento, y a sus ITC asociadas. 11.2.2. Características del suministro Las características del suministro eléctrico normalizado por la Compañía Suministradora en la zona que nos ocupa son. • Tensión de servicio 230/400 V • Suministro de cuatro hilos (4 conductores 3 de fase + 1 conductor neutro) • Frecuencia de la corriente, 50 Hz 11.2.3. Relación de receptores Por la naturaleza de la actividad a desarrollar, la energía eléctrica es utilizada principalmente y en gran porcentaje para la calefacción de los destiladores. La instalación se completa con un punto de luz (fluorescente blindado) y otro de alumbrado de emergencia, no existiendo ninguna toma de corriente en el interior del recinto de destilación. 11.2.4. Contador. Ubicación y sistema de instalación ITC‐BT‐16 El armario de centralización de contadores, instalado en modulo homologado por la Compañía Suministradora, de doble capa de aislamiento plástico con grado de protección mínimo IP 43 IK 09, está situado en el edifico principal del ITEB y corresponde al conjunto de la instalación. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 41 11.2.5. Cuadro general, secundarios y dispositivos generales de mando y protección ITC‐BT‐17 El cuadro General está situado lo más cerca posible de la entrada de la derivación individual en el edificio principal del ITEB. Se dispone de una caja para el interruptor de control de potencia (ICP) inmediatamente antes de los demás dispositivos en compartimiento independiente y precintable. La altura de colocación es superior de un metro del suelo. Los dispositivos generales e individuales de mando y protección cuya posición de servicio es vertical están situados en el interior del cuadro de distribución, desde donde parten los circuitos interiores. La envolvente del cuadro se ajusta a las normas UNE 20451 y UNE‐EN 60.439‐3, con un grado de protección mínimo IP 30 según UNE 20.324 e IK 07 según UNE‐EN 50.102. La sala de destilación está alimentada mediante un cuadro secundario, situado en el interior de la ECD (externo a dicha sala) que se ha ejecutado con el mismo nivel de exigencia que el general en lo referente al cumplimiento de la normativa. Los dispositivos generales e individuales se detallan en plano del Anexo VIII, superando los mínimos establecidos en el apartado 1.2 de la ITC‐BT‐17 y cumplen con las características indicadas en el apartado 1.3 de la ITC‐BT‐17 11.2.6. Prescripciones de carácter general de la instalación 11.2.6.1. Prescripciones generales: ITC‐BT‐19 Los conductores, son de cobre, con aislamiento de PVC‐750 y protegidos con tubo galvanizado. Los citados conductores están libres de halógenos no propagadores del incendio. UNE‐ 211002 y 21123 p4 y p5, así como UNE‐EN‐50266. La fase es de color negro, neutro azul claro, y la protección amarillo‐verde. La sección de cada uno de ellos, y la de protección es conforme a la presente prescripción general. 11.2.6.2. Protección contra sobre‐intensidades ITC‐BT‐22: Mediante la instalación de los distintos interruptores automáticos magneto‐ térmicos de distinta intensidad nominal y poder de corte, se da cumplimiento a la ITC‐BT‐22 y Normas UNE asociadas 20.460‐4‐43 y 20.460‐4‐473 11.2.6.3. Protección contra contactos directos e indirectos ITC‐BT‐24: La protección contra contactos directos queda garantizada mediante las envolventes y material aislante de las partes. Para proceder a un contacto directo, éste sólo puede ser debido a una manipulación incorrecta en servicio, previa retirada de los elementos de protección. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 42 La protección contra contactos indirectos en este sistema TT, se garantiza mediante la instalación de INTERRUPTORES DIFERENCIALES DE ALTA SENSIBILIDAD (fuga 0,03 A) no alcanzándose la máxima tensión de contacto de 24 V. Como en este caso se proyecta una Rt = 800 ohms como máximo, la tensión de contacto será de: 800 ohms x 0,03A = 24 v. Si por cualquier circunstancia fuese preciso modificar algún diferencial de 0,03 a 0,3, la Rt debería ser inferior a 80 ohms. 11.2.6.4. Caídas de tensión La sección de los conductores de la instalación interior se determina a los efectos de garantizar que la caída de tensión no supere un 3% de la tensión nominal en el punto más desfavorable para el circuito de alumbrado y el 5% para el resto de aparatos o receptores. (Casos especiales: 4,5% y 6% respectivamente con transformador propio). 11.2.6.5. Intensidades máximas admisibles Las intensidades máximas admisibles para cada conductor, y su protección mediante interruptores automáticos magneto‐térmicos, acorde con la misma, se ha determinado en función del tipo de aislamiento para las dos principales categorías PVC‐750 V. y 0,6/1KV, aplicando las debidas correcciones, en general reductoras, en función del número de conductores y agrupamientos zonales, y otras circunstancias específicas, según UNE‐20.460‐5‐523. 11.2.7. Instalación de puesta a tierra ITC‐BT‐18 La instalación eléctrica se ha conectado a la toma o red de tierras efectuada, de tal manera que en ningún caso el valor de la resistencia de tierra sea superior a R <= 24/Is, siendo R = Valor de la resistencia medida y Is = Sensibilidad del diferencial colocado. Si Is= 30 mA: R <= 24 / 0´03 // R <= 800 Ohm. Si Is= 300 mA: R <= 24 / 0´30 // R <= 80 Ohm. La instalación de puesta a tierra se efectúa mediante cualquiera de los sistemas admitidos en el REBT. Se conecta mediante conductor adecuado del cuadro general al circuito de puesta a tierra desde donde parten derivaciones a todas los elementos metálicos susceptibles de quedar bajo tensión. 11.2.8. Alumbrado de emergencia Se ha procedido a la señalización de la salida, así como la de los medios de protección contra incendios de utilización manual, aunque son fácilmente localizables, debido a las dimensiones de la sala, teniendo en cuenta lo dispuesto en el Reglamento de señalización de los centros de trabajo, aprobado por el Real Decreto 485/1997, de 14 del mismo. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 43 Los equipos instalados se encenderán automáticamente cuando falle el suministro del fluido eléctrico o cuando la tensión de servicio tome un valor inferior al 70 % del valor nominal y tendrán autonomía de 1 h. El criterio seguido para la colocación de los equipos autónomos de emergencia ha sido que desde cualquier punto de las dependencias sea fácil detectar una salida y de este modo se podrá desalojar el local sin problemas, ni pánicos. 11.3. Ventilación, climatización y agua caliente sanitaria 11.3.1. Ventilación Se ha dispuesto un sistema de ventilación forzada constituido por un extractor mural. La instalación dispone de una rejilla que permite también la ventilación natural del pequeño recinto. 11.3.2. Climatización Debido a las características y uso de la instalación no se precisa la climatización. 11.3.3. Calefacción No corresponde. 11.3.4. Agua caliente sanitaria La ECD no dispone, en su conjunto, de agua caliente sanitaria. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 44 12. ADECUACIÓN DE LA ECD PARA LA GESTIÓN DE RESIDUOS En la zona exterior cubierta, de la ECD, se ha dispuesto de un espacio para el almacenamiento temporal de los residuos generados: • fangos galvánicos de filtración‐ GR‐A‐, • residuos de destilación‐ GR‐B‐ • residuos del tipo GR‐C. La ECD dispone de un espacio exterior porticado de 108 m2 el cual se ha distribuido de forma que pueda almacenar temporalmente los diversos residuos que el ITEB recoge o tiene previsto recoger, así como aquellos residuos generados por el tratamiento físico‐químico GR‐A o la destilación de disolventes GR‐B. Los equipos utilizados en los tratamientos de toma de muestra, clasificación, acondicionamiento y almacenamiento son: • • • • • • Compactadora “austropressen” DS 7A Balanza de 1.500 Kg (±0,5) Estructuras metálicas para el almacenamiento de big‐bags de residuos Envases de 5, 10, 25, 60 y 200 litros, normalmente, para almacenamiento de residuos líquidos Contenedores, construidos en polietileno de alta densidad y dotados de estructura metálica con una capacidad de 0,6 m3 para el traslado de los residuos inorgánicos de las instalaciones del productor a la ECD Cubetas de retención de líquidos como medida de seguridad ante posibles derrames o incidentes 12.1. Almacenamiento de productos químicos utilizados en la ECD La instalación presenta dos áreas: una ubicada en el interior de la nave de la ECD donde se sitúan siete depósitos cilindros de 600 l de capacidad que son los encargados de alimentar a los dos reactores del proceso químico‐físico de residuos inorgánicos y la otra, exterior, bajo cubierta donde se hayan contenedores de T1000 (ácido clorhídrico, hipoclorito de sodio e hidróxido de sodio) para el suministro de los depósitos interiores, dotados de cubetas de retención. Los equipos auxiliares comunes a la ECD son los detallados a continuación: • Carretilla eléctrica, capaz de transportar y elevar 1.500 kg. a una altura máxima de 3,5 m. • Vehículos para el transporte de residuos: o Camión de la marca IVECO con caja posterior y dotado de una grúa capaz de maniobrar con los contenedores de residuos y reactivos, con las columnas de resina de intercambio iónico, etc. Su función radica en realizar el transporte de los diferentes residuos gestionados en la ECD desde las empresas productoras a las instalaciones del ITEB. o Furgoneta de la marca NISSAN de 14 m3 de capacidad para la recogida de residuos que no precisen grúa para su manipulación MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 45 13. CARACTERÍSTICAS DE LA OBRA CIVIL NECESARIA En este apartado se contemplan los trabajos de albañilería necesarios para incorporar las mejoras en el tratamiento de los residuos inorgánicos. Para la incorporación del nuevo filtro prensa fue necesaria la modificación de la base donde se ubicaba el filtro prensa manual. En lo que respecta a la implantación del servicio de destilación de disolventes orgánicos, la obra consistió en tabicar una zona de 15 m2 junto al acceso de la ECD (a su izquierda), las característica de esta ampliación se detallan en el apartado 11 de esta Memoria. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 46 14. LABORATORIO DE CONTROL Para la realización de las labores de control y análisis, tanto de los residuos inorgánicos como de los disolventes orgánicos gestionados, así como de los distintos procesos implantados en la ECD, el laboratorio de ensayos del ITEB cuenta con las técnicas analíticas necesarias para la ejecución de los ensayos pertinentes. Entre este instrumental cabe destacar: • Cromatógrafo de gases con detector de masas (MGC) de la casa Hewwlett‐ Packard Mod. G1800 System, • Cromatógrafo de alta presión para líquidos (HPLC) de la casa Hewwlett‐ Packard Mod. Series 1100 • Espectrofotómetro de fluorescencia de RX de Fisher‐Instrumento. Mod. Fischerscope X‐Ray System Xan‐Xdal • Espectrofotómetro de absorción atómica de Perkin Elmer, Mod. AAnalist 700 • Valorador potenciométrico de Mettler, Mod. DL53 con salida a balanza Mettler, Mod. AT250 con Cambiador de muestras Quanto • Balanza analítica de Mettler, Mod. AT250 con una precisión de ± 0.01 mg i una reproductibilidad de ± 0.015 mg • Purificador de agua Millipore, Mod. Elix 3 • Vitrina de Cruma. Mod 670‐G MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 47 ANEXO I JUSTIFICACIÓN DEL DIMENSIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN Tratamiento de efluentes inorgánicos concentrados La instalación está diseñada para tratar entre 6,0 y 6,5 m3 de efluentes en 24 horas, es decir un proceso, ya sea ácido o alcalino. No hay que olvidar que las aguas procedentes de la regeneración de las Resinas de Intercambio Iónico son las que deben marcar la pauta en cuanto a las concentraciones existentes en las fosas de recepción, puesto que el vertido de los efluentes concentrados es un hecho más puntual, siendo la presencia de éstos la que marcará el volumen global de residuos a tratar y, en consecuencia, el número de procesos a realizar durante un período de tiempo determinado, así como un aumento o disminución de las concentraciones promedio en la fosa de retención. Un hecho constatado es que la ECD, trabajando a un ritmo normal, puede depurar aproximadamente 25‐30 m3 semanales, volumen que resulta suficiente para la demanda prevista. El dimensionamiento de la batería de depósitos de los reactivos necesarios para efectuar los procesos químico‐físicos de oxidación/reducción, neutralización y floculación, es tal que permite llevar a cabo una serie de procesos sin que sea necesaria su reposición, dependiente ésta siempre de la demanda de reactivo. Dichos depósitos tienen una capacidad de 0,6 m3. Tratamiento de efluentes inorgánicos diluidos (RII) En este caso, no cabe hablar de dimensionamiento en los Puestos de Regeneración de las resinas, ya que este proceso se basa en la temporización y regulación de caudal de reactivos procedentes de los depósitos dosificadores de reactivos. En consecuencia, la disponibilidad del proceso está en uno, a lo sumo dos, tratamientos por día, que al igual que el caso de los efluentes concentrados es suficiente para la demanda que tiene la instalación. Tratamiento de disolventes orgánicos Como se ha expuesto en apartados precedentes, el servicio de reciclaje de disolventes orgánicos consta de dos líneas de tratamiento para poder tratar independientemente los disolventes de bajo punto de destilación y los de elevado punto de destilación, y puesto que el tiempo medio por proceso es de 6‐8 horas resulta que diariamente se puede realizar una destilación. En este caso, la disponibilidad de la instalación resulta más que dimensionada a la demanda actual. Tratamientos de clasificación, acondicionamiento y almacenamiento Los residuos que deben ser tratados en el área de clasificación, acondicionamiento y almacenamiento de los residuos pueden tener dos procedencias distintas. Por un lado, se encuentran aquellos que no reciben otro tipo de tratamiento, es decir, el ITEB simplemente identifica el residuo, lo acondiciona según sus MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 49 necesidades y lo almacena hasta el momento de enviarlo al gestor final, que se encargará, si es posible, de realizar su valorización o, en su defecto, de eliminarlo de acuerdo con la normativa. Por el otro, los residuos que por sus características pueden ser tratados para modificar sus propiedades químicas o reciclarlos. En este caso, los residuos serán: • lodos de filtración en el caso del tratamiento de efluentes inorgánicos y los trabajos serán acondicionarlos en big‐bags suspendidos en estructuras especiales con el fin de obtener un lodo seco que, posteriormente, se pasa a otro big‐bag apropiado para el transporte todas estas tareas se realizan en el área reservada para ellos situada en la zona exterior cubierta de la ECD. • pastas de destilación que se acondicionan en bidones de 60 y 200 litros sobre cubetas de retención, también, en la zona de almacenamiento del exterior de la ECD previo a su envió al gestor final. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 50 ANEXO II FACILIDAD DE IMPLANTACION DE POSIBLES VARIANTES Tratamiento de efluentes inorgánicos concentrados/diluidos Las conducciones de la ECD han sido construidas en PVC con valvulería especial anti‐ ácido. La instalación está gobernada por un autómata que incorpora micro‐ procesadores que interpreta las señales transmitidas por los electrodos de pH/rH y los sensores de nivel. En función de la señal recibida el autómata actuará de acuerdo con la etapa del proceso con el objetivo de conseguir la depuración final de los efluentes industriales. Debido a la concepción racional de la planta, en cuanto a trazado de canalizaciones de diversa índole (aire comprimido, agua, reactivos utilizados en los procesos) y la implantación de los equipos y su interrelación (está prácticamente realizada con canalizaciones de plásticos PVC y PP), cualquier variación de las instalaciones ya existentes no comportará mayores problemas que los propios de manipular estos materiales y, paralelamente, modificar/ampliar el autómata que gobierna el funcionamiento de toda la planta. En cuanto a los tratamientos de regeneración de RII, el servicio está dimensionado para dar respuesta a aumentos de actividad, puesto que, únicamente deberían modificarse los tiempos de proceso y la concentración de los reactivos utilizados en los mismos. Tratamiento de disolventes orgánicos En este caso, la posibilidad de una futura ampliación pasará por automatizar el proceso de llenado de los reactores mediante la adecuación de depósitos que suministren el disolvente a cada uno de los reactores mediante la incorporación de sendas electroválvulas y sondas de nivel. Tratamiento de toma de muestra, clasificación, identificación, acondicionamiento y almacenamiento En relación a los trabajos relacionados con la gestión interna de los residuos, como se ha expuesto en apartados precedentes, la ECD dispone de una zona de almacenamiento temporal de los residuos y productos químicos utilizados en los distintos procesos de tratamiento. El área destinada a esta función se encuentra acotada y el planteamiento del ITEB, en caso de ser necesario ampliarla, es habilitar una parte del espacio que se encuentra entre el edificio principal y el edificio anexo (donde se encuentra la ECD). MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 51 ANEXO III CAPACIDAD MAXIMA DE TRATAMIENTO Y ALMACENAJE 1. Tratamiento físico‐químico de residuos inorgánicos. Al definir la capacidad máxima teórica de residuos a tratar deben considerarse las restricciones que presenta el acondicionamiento final de las aguas tratadas, es decir la capacidad de almacenamiento del sedimentador lamelar y del filtro prensa. Otro factor a considerar a la hora de efectuar dichos cálculos es la disponibilidad de recursos humanos de la que dispone la planta, así como los distintos procesos susceptibles de realizarse simultáneamente en la ECD. Partiendo de estas premisas, válidas para las diversas operaciones que se realizan en la ECD, en el caso del tratamiento físico‐químico se contempla la necesidad de efectuar labores de mantenimiento de las instalaciones y de los procesos. Por todo ello se ha establecido un máximo de 4 tratamientos semanales (contabilizando procesos ácidos y alcalinos), resultando, en condiciones normales, 168 tratamientos anuales, con un total de aguas que se incorporan a la red de alcantarillado en un margen comprendido entre 1.008 y 1.092 m3/año. 2. Regeneración de columnas de intercambio iónico. Los factores que limitan la capacidad en este proceso son derivados del tiempo de duración del proceso de regeneración (resinas y carbón), tiempo de manipulación de los elementos que componen el sistema y operaciones complementarias, tales como producción de agua desionizada o acondicionamiento de aquellos reactivos utilizados en este proceso. Finalmente, otro factor a considerar es el volumen de eluato generado y su vertido en las fosas de recepción de residuos inorgánicos correspondientes (de una capacidad limitada). En consecuencia, al igual que en el tratamiento físico‐químico, se ha contemplado cuatro días por semana, reservando un día para labores de mantenimiento del sistema. Ello comporta una capacidad de regeneración de 4 juegos de columnas semanales, lo que representa un total de 168 juegos anuales. 3. Destilación de disolventes orgánicos. Por motivos de seguridad se ha establecido por parte de la dirección de la ECD que el servicio de reciclaje de disolventes orgánicos únicamente realice procesos de destilación durante la jornada laboral, a pesar de que el sistema permita el trabajo automáticamente, siendo sus riesgos asociados mínimos puesto que el reactor está construido en acero inoxidable y cerrado por estanqueidad, lo que evita la emisión de gases. Siendo la capacidad de tratamiento de los dos equipos 60 y 120 litros, se ha establecido un total de 4 procesos semanales, de tal manera que en este periodo queden los reactores vacíos. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 52 Todo ello conlleva a una capacidad máxima de residuo a destilar de 10.080 litros anuales. Este valor se encuentra limitado por la capacidad máxima de almacenaje de las pastas de destilación en la zona n º 6, reservada a los residuos orgánicos. 4. Gestión y almacenamiento de residuos. En este apartado se detalla la capacidad de almacenamiento de cada uno de los residuos gestionados y generados en los procesos de tratamiento de la ECD. Sales sólidas y soluciones que contienen metales pesados Carbón activo usado Líquidos de limpieza y licores madre acuosos 060313 * 061302* 070101* Capacidad Almacenaje Tm/año 0,06 0,20 0,25 Disolventes, líquidos de limpieza y licores madre organohalogenados 070103* 0,12 Otros residuos de reacción y de destilación Residuos de pinturas y barniz que contienen disolventes orgánicos u otras sustancias peligrosas Residuos de pinturas y barniz distintos de los especificados en el código 080111 Lodos de pintura y barniz que contienen disolventes orgánicos u otras sustancias peligrosas Lodos de pinturas y barniz distintos de los especificados en el código 080113 Residuos líquidos acuosos que contienen tinta Residuos de adhesivos y sellantes que contienen disolventes orgánicos u otras sustancias peligrosas Ácidos de decapado Ácidos no especificados en otra categoría Bases de decapado 070108* 0,12 080111 * 0,40 080112 0,20 080113* 0,12 080114 0,12 080308 * 1,00 080409 * 0,20 110105 * 110106 * 110107 * 4,00 9,00 0,50 Fangos y tortas de filtración que contienen sustancias peligrosas 110109 * 10,00 Líquidos acuosos del lavado que contienen sustancias peligrosas Residuos de desengrase que contienen sustancias peligrosas Eluyentes y fangos, procedentes de sistema de membranas o intercambio iónico que contienen sustancias peligrosas Otros residuos procedentes del tratamiento químico de superficie y del recubrimiento de metales y otros materiales; de la metalurgia no férrica que contienen sustancias peligrosas Residuos no especificados en otra categoría Aceites minerales de mecanización sin halógenos (excepto las emulsiones o disoluciones) Emulsiones y disoluciones de mecanización sin halógenos Fangos de mecanización que contienen sustancias peligrosas Lodos metálicos (fangos de esmerilado, rectificado y lapidado) que contienen aceites Muelas y materiales de esmerilado usados que contienen sustancias peligrosas Emulsiones no cloradas Aceites minerales no clorados de motor, de transmisión mecánica y lubricantes 110111 * 110113 * 7,00 1,00 110115 * 23,00 110198 * 0,20 110199 0,20 120107* 0,03 120109 * 120114 * 0,20 0,18 120118 * 0,12 120120 * 0,12 130105 * 0,20 130205 * 0,06 Descripción MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Código LER Pág. 53 Envases que contienen restos de sustancias peligrosas o están contaminados por éstas Absorbentes, materiales de filtración (incluidos los filtros de aceite no especificados en otra categoría), trapos de limpieza y ropa protectora contaminados por sustancias peligrosas Filtros de aceite Líquido de frenos Anticongelantes que contienen sustancias peligrosas Residuos inorgánicos que contienen sustancias peligrosas Residuos orgánicos que contienen sustancias peligrosas Productos químicos de laboratorio que consisten en, o contienen, sustancias peligrosas, incluidas las mezclas de productos químicos Productos químicos inorgánicos rechazados que consisten en, o contienen, sustancias peligrosas Productos químicos orgánicos rechazados que consisten en, o contienen, sustancias peligrosas Residuos líquidos acuosos que contienen sustancias peligrosas Ácidos Álcalis 150110 * 1,00 150202 * 0,30 160107 * 160113 * 160114 * 160303 * 160305 * 0,20 0,03 0,03 0,06 0,03 160506 * 0,01 160507 * 0,01 160508 * 0,01 161001 * 200114 * 200115 * 0,06 0,06 0,06 MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 54 ANEXO IV BALANCE MÁSICO DE LOS DIVERSOS PROCESOS 1. Tratamiento físico‐químico de residuos inorgánicos. Para el cálculo del balance se ha considerado los valores de los factores que intervienen en el mismo del ejercicio 2.014. INPUT Descripción Eluatos regeneración RII Residuos concentrados Regeneración agua desionizada Reactivos del proceso Aguas de filtro prensa Aguas lavador de gases Lavado de elementos Lavado de hidróxido de calcio TOTAL Cantidad (Tm) 173,7 014,2 034,9 028,2 019,1 051,0 037,1 008,5 366,7 % 47,37 03,87 09,51 07,69 05,20 13,90 10,11 02,32 OUTPUT Descripción Aguas tratadas Lodos de filtración (secos) Evaporación lodos Retorno a fosas de recepción TOTAL Cantidad (Tm) 342,7 003,5 001,4 019,1 366,7 % 93,46 00,95 00,38 05,21 2. Regeneración de columnas de intercambio iónico. Para el cálculo del balance se ha considerado los valores de las diferentes sustancias utilizadas en el proceso de regeneración. INPUT Descripción Agua red Agua Desionizada Reactivos TOTAL Cantidad (Tm) 76,4 88,4 08,9 173,7 % 43,98 50,89 5,12 El valor que aparece en la tabla siguiente se incorpora como entrada en el proceso de tratamiento físico‐químico de los residuos inorgánicos de la ECD. OUTPUT Descripción Eluatos regeneración TOTAL Cantidad (Tm) 173,7 173,7 % 100,00 MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 55 3. Destilación de disolventes orgánicos. Por motivos de seguridad se ha establecido por parte de la dirección de la ECD que el servicio de reciclaje de disolventes orgánicos únicamente realice procesos de destilación durante la jornada laboral, a pesar de que el sistema permita el trabajo automáticamente, siendo sus riesgos asociados mínimos puesto que el reactor está construido en acero inoxidable y cerrado por estanqueidad, lo que evita la emisión de gases. Siendo la capacidad de tratamiento de los dos equipos 60 y 120 litros, se ha establecido un total de 4 procesos semanales. Todo ello conlleva a una capacidad máxima de residuo a destilar de 10.080 litros anuales. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 56 ANEXO V SISTEMA DE TOMA DE MUESTRAS En los tratamientos de efluentes inorgánicos, se contempla la toma de muestras en tres momentos diferentes del proceso: 1. Toma de muestras a la recepción de los contenedores de residuos industriales. Se efectúa en el mismo contenedor, una vez homogeneizados los efluentes, previamente al vertido en las fosas de recepción. 2. Toma de muestras a la finalización del tratamiento químico. Una vez acabado el proceso, previamente al vaciado del reactor, el programa informático de trabajo realiza una pausa para la toma de muestras, que se efectúa a través de un acceso instalado en la parte superior de cada uno de los reactores. 3. Toma de muestras de las aguas ya filtradas, previa a su vertido a la red urbana de saneamiento. En la salida de las aguas se toma una muestra para verificarse que cumple con los límites exigidos por la legislación vigente. La normativa de los ensayos de caracterización de estas aguas es: • Determinación de metales (Método de absorción atómica) Según UNE 77‐ 056‐83 • Determinación de cromo (Método de la difenilcarbacida) Según UNE 77‐061‐ 2002 • pH. (Met. Electrométrico), según Normas APHA‐AWWA‐WPCF • Materia sedimentable. Según UNE 77‐032‐2002 • Determinación de sólidos en suspensión (fijos y volátiles). Según UNE 77‐ 034‐2002 • Determinación de la demanda bioquímica de oxígeno (después de n‐días) (DBOn). Según UNE‐EN 1899:1998 • Determinación de la demanda química de oxígeno (DQO) (Método de dicromato). Según UNE 77‐004‐2002 • Determinación de cianuro libre y total. Según UNE‐EN ISO 14403:2002 • Determinación de cloruros (Método potenciométrico). Según UNE 77‐042‐ 2002 • Determinación de sulfatos (Método turbidimétrico). Según UNE 77‐049‐ 2002 Paralelamente al control de las aguas del proceso, se efectúan ensayos de caracterización de los lodos que forman las tortas obtenidas en el proceso de filtración. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 57 En el caso de la destilación de disolventes orgánicos, se verifica el tipo de disolvente a la entrada de la ECD, así mismo, tras finalizar el proceso de destilación, se comprueba que el tratamiento ha sido efectivo. En los residuos que son, simplemente, gestionados por el ITEB para ser enviados a un gestor final, se comprueba que corresponda al tipo de residuo aceptado y se prosiguen las tareas cotidianas de toma de muestra, acondicionamiento, identificación y almacenamiento. MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 58 ANEXO VI DIAGRAMAS DE FLUJO DE LA INSTALACIÓN En el caso de efluentes inorgánicos, se adjunta un esquema para facilitar la compresión del proceso seguido por éstos durante su depuración en la ECD. En el esquema funcional de la recogida de residuos inorgánicos, se detalla desde el servicio de recogida de los efluentes concentrados y las RII en las empresas productoras hasta su entrada en la ECD donde se dirigirán a uno de los procesos implantados (tratamiento de residuos concentrados ‐fosa de recepción‐, regeneración de resinas de intercambio iónico o clasificación, acondicionamiento y almacenamiento hasta su traslado a otro gestor). En lo referente al diagrama de flujo del servicio de destilación de disolventes orgánicos se puede desglosar en dos. Un primero, equivalente al esquema de recogida de aguas residuales inorgánicas y, el segundo, donde se describen las operaciones del servicio: • Recepción de residuo en su área correspondiente de la ECD donde se verifica el tipo de disolvente a tratar • Carga del disolvente en el reactor correspondiente • Proceso de destilación que consta de tres etapas: inicio, destilación y final de proceso (en apartado precedente se describen estas fases) • Envasado del destilado y entrega al cliente‐productor • Vaciado del residuo generado en el bidón correspondiente y almacenamiento de este en su lugar asignado MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 59 ANEXO VII SEGURIDAD E HIGIENE EN LAS INSTALACIONES La ECD dispone de un Manual de Seguridad e Higiene para la Manipulación de productos químicos, así como las medidas de protección personal (EPI) y colectivas necesarias. Por otra parte, actualmente la empresa Previs, Gestión de Riesgos, S.L.U. está elaborando el nuevo Plan de Emergencias para las instalaciones del ITEB. Desde el punto de vista de seguridad las instalaciones disponen de las siguientes características y elementos que favorecen la minimización de los riesgos de accidentes y/o averías: • Paredes de fácil lavado, libres de objetos que puedan entorpecer su limpieza, suelo pintado con pintura antiácido, con una canaleta a lo largo de toda la planta por donde transcurren las diferentes canalizaciones que conducen los efluentes a los distintos elementos que componen la instalación de residuos inorgánicos • Extractor para la renovación del aire del recinto (Ver apartado 7.1.) • Sistema de lavado de gases (Ver descripción en apartado 7.1.), provisto de columna para la neutralización de los gases tóxicos originados durante el proceso químico de depuración, así como de aquellos depósitos para almacenamiento y dosificación de reactivos situados en el interior de la ECD. La columna de lavado, situada en el exterior de la nave contienen un relleno anillos “pall” que favorece la superficie de contacto entre los gases conducidos al interior de la columna mediante las canalizaciones correspondientes y la solución de lavado de hidróxido de sodio que recircula a modo de ducha a través de la columna y de un depósito contenedor de la solución. Unas sondas de nivel aseguran el estado óptimo de la solución de lavado que tras 10 horas de funcionamiento se renueva completamente, descargándose la utilizada en la fosa de recepción ácida • Ducha de emergencia que incorpora un dispositivo lava‐ojos • Señalizaciones de seguridad informativas en productos o reactivos almacenados en sus correspondientes depósitos (reactivos químicos utilizados en el proceso químico‐físico de residuos inorgánicos) • Medidas contra incendios. Debido a la naturaleza de los productos y residuos que se manipulan en la ECD, así como de los procesos que en ella tienen lugar, se dispone de diversos tipos de medios contra incendios que se enumeran a continuación: o Extintor de incendios de dióxido de carbono de 5 kilos para 89 B (nave principal) o Extintor de incendios polvo ABC de 6 kilos 27 A 183 B C (nave principal) MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 60 o Extintor de incendios de polvo ABC de 9 kilos para 34 A 233 B C (zona destilación) o Extintor de incendios de polvo ABC de 6 kilos 27 A 183 B C (zona destilación) En relación al personal, cabe destacar que está capacitado para la manipulación de residuos peligrosos y tiene una dilatada experiencia en procesos tanto con residuos inorgánicos como con disolventes orgánicos. Todo el personal ha recibido formación relativa a la manipulación de productos químicos así como de los riesgos que conlleva no tener en cuenta las normas de seguridad ni hacer uso de las protecciones personales necesarias. Haciendo referencia a estas últimas la ECD dispone de protecciones específicas para ojos, extremidades superiores e inferiores, así como para las vías respiratorias (de los distintos tipos de productos químicos utilizados en las instalaciones). MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 61 ANEXO VIII COPIA DE LAS ESCRITURAS DE LA PROPIEDAD DEL IMMUEBLE MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 62 ANEXO IX COPIA DEL CONTRATO DEL PLAN DE AUTOPROTECCIÓN MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 63 ANEXO X COPIA DE LOS DOCUMENTOS DE ACEPTACIÓN DE LOS RESIDUOS MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 64 ANEXO XI PLANO MEMORIA DESCRIPTIVA ECD ‐ ITEB ‐ Pág. 65
