RCM or RCA

Gestión de
Activos Proactiva
Propósito, Objetivos del
Programa, Principios que
la Sustentan,
Especificación
Presentado por:
Ing. Ind. Santiago Sotuyo, CMRP
Gerente Ingeniería – Latino América
Gestión de Activos Proactiva es un
Objetivo de Muchas Organizaciones
El Mantenimiento Reactivo tiene un gran impacto en los
costos, la rentabilidad y el riesgo de los activos de
operaciones intensivas.
¿Por qué los Sistemas de
Gestión de Activos se Vuelven
Reactivos?
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2
Mapa Típico del Proceso de Mantenimiento
Donde no hay
mecanismo de
retroalimentación
$
fuerte, las
oportunidades de
mejora se pierden
Ejecución de
Trabajos
Iniciación de
Trabajos
Fallas
(<60%)
Preventivo
(30%)
Verbal
Aseguramiento
de Calidad
Planificación
de Trabajo
Tareas PM
Recursos
Predictivo
(10%)
Recursos de
Contrato
Flexible
Presupuesto de
Mantenimiento
Anual
Base de Datos de
Historico de
Trabajos
Monitoreo
de
Condición
Empleados
Materiales
Ingeniería de
Mantenimiento
Almacenes & Compras
Materials
(pre-issued)
Warehousing
and Inventory
Continúe
Operaciones
Asociaciones
de Alianzas
de Servicios
Rendimiento
de Planta
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3
Para ser Proactivo, Un Sistema
deGestión de Trabajo Necesita
• Lazos de Mejora Contínua
• Políticas de Activos Vinculadas a los Objetivos del
Negocio
Operaciones
Haga clic aquí para ver
los lazos de mejora
Rendimineto de
Planta
4
Mapa Procesos de Mantenimiento Proactivo
Ejecución de
Trabajos
Fallas
(20%)
- Trabajo
Completado
- Trabajo Real
Realizado
- Ideas de mejora
Inicio del
Trabajo
Verbal
Planificación
del Trabajo
Aseguramiento
de Calidad
Preventivo
(40%)
Ingeniería de
Confiabilidad
Base de Datos
de História de
Trabajos
Estrategias de
Mantenimiento
Treas PM
Recursos
Predictivo
(40%)
Monitore de
Condición
Diseño de
Plantas
Empleados
Análisis
Causa Raiz
Materiales
Recursos
Contratados
Presupuesto de
Mantenimiento
Anual
Servicios
Almacenes & Compras
Materials
(pre-issued)
Warehousing
& Inventory
Operaciones
Rendimiento
de Planta
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- Impactos en línea
de resultados
(más y menos)
- Análisis de
excepción
- Eventos de
alto costo
- Fallos repetidos
5
MAPA DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO
- Trabajo
Completado
- Trabajo Real
Realizado
- Ideas de mejora
RCA
Ejecucion
de Trabajo
Fallas
(<20% )
Planificación
de Trabajo
Inicio de
Trabajo
Ingeniería de
Confiabilidad
Verbal
Base Datos
Historia
Trabajos
Aseguramiento
de Calidad
Preventivo
( 40% )
Recursos
Tareas PM
Predictivo
Empleados
Materiaels
Recursos
Contratados
Monitoreo
de
Condición
40% )
Weibull
Estrategia
Mantenimiento
RCM
Diseño de
Planta
RBD
Análisis
Causa Raíz
Presupuesto de
Mantenimiento
Anual
Almacenes & Compras
Materiales
(pre-emitidos)
Almacenes e
Inventario
Operaciones
Servicios
Desempeño de
Planta
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- Impactos en línea
de resultados
(más y menos)
- Análisis de
excepción
- Eventos de
alto costo
- Fallos repetidos
RCA
6
Índices de Mantenimiento
70
60
50
40
30
20
10
Reactivo
Preventivo
Predictivo
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Proactivo
7
Tamaño del Premio
¿Qué impacto tiene la Confiabilidad de Equipos en su
negocio?
Describir los 6 principales impactos de una pobre confiabilidad de equipos en su
negocio .
Altos Costos de Mantenimiento Baja Disponibilidad de Planta
Nro de Incidentes de Seguridad
Interrupciones/Calidad
Alta Carga de Trabajo Reactiva
Inversión de Capital
La gestión de activos reactiva tiene un alto costo
para la empresa. Lista de los 6 principales impactos de alto costo
Pérdida de Ingresos
Altos Costos de Repuestos
Desperdicio
Inventarios Altos de Repuestos
Baja Utilización de Mano de Obra
Inventarios Altos de Producto
Vamos a Estimar el Tamaño del Premio
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9
Vamos a Estimar el Tamaño del Premio
¿Qué Nivel de Mantenimiento Planificado promedio
tiene su negocio?
¿Qué Nivel de Disponibilidad de la Planta promedio
tiene su negocio?
Como una regla práctica, el trabajo no planificado
cuesta tres veces el costo del trabajo planificado
para el mismo trabajo.
¿Sabe usted la cantidad de dinero ganada por
aumentar la disponibilidad de planta en 1%?
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10
Tamaño del Premio
Cálculo de Ejemplo
Que nivel de mantenimiento planificado promedio hace su negocio?
85%
Que nivel de disponibilidad de planta promedio hace su negocio? 88%
1. Vamos a calcular la cantidad de dinero que se ahorra al reducir el 5% del
presupuesto de los costos de mantenimiento no planificados mediante la
reducción de fallas.
2. Vamos a calcular el impacto de reducir el 5% del presupuesto de
mantenimiento programado.
3. Vamos a estimar el impacto de mayores ingresos por el aumento de
disponibilidad de la planta en 1, 5 y 10%.
Estimar la Cantidad de Dinero que se Ahorra al
Reducir los Costos de Mantenimiento No Planeados en
un 5% Mediante la Reducción de Fallas
Transición 5 kUSD
no planificado
para planificado
5 kUSD de trabajo no
planificado puede
hacerse en una tercera
parte del costo de una
manera planificada
MUSD
Mant No
Planeado
El
presupuesto
(MUSD)
15
Cambio
Nuevo Presupuesto
de mantenimiento
actual
(5.00)
10.00
es 100
MUSD. de una manera
El mismo trabajo
realizado
Reducir
en 5% o 5esMUSD,
significa
que el
planificada
un tercio
del coste.
mantenimiento no planificado se reduce
Mant Planeado
85 MUSD
1.65
a= 10
MUSD.
5(MUSD)
kUSD de
No15
Planeado
1.65
kUSD86.65
Planeado
Total (MUSD)
96.65
100
Reducción de
Costo
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3.35 MUSD
12
Reducir en 5 MUSD el Presupuesto de
Mantenimiento Planeado
Para cumplir con
el presupuesto 5
MUSD se reducen
de los gastos de
Mantenimiento
Planificado.
Pero el mismo trabajo
ahora cuesta tres veces
más cuando se realiza de
manera no planificada
MUSD
Mant.
Panificado
(MUSD)
Cambio
Nuevo Presupuesto
(5.00)
80.00
Pero
el mismo
ahora cuesta 5tres
Para
cumplirtrabajo
con el presupuesto
veces
mássecuando
sede
realiza
de manera
MUSD
reducen
los gastos
de
Mant. NO
no planificada
Mantenimiento
Planificado.
Planificado
15
30.00
(MUSD)
15
Total (MUSD)
Reducción de Costo
85
100
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110.00
MUSD (10.00)
13
Son los volúmenes de trabajo realmente lo mismo?
Considere un rodamiento que se planea cambiar
en lugar de tener que repararlo después de que haya
fallado.
Cambio
Planeado
• Rodamiento
Reparación No
Planeada
• Falla en Rodamiento
• Acople Dañado
• Eje e Impulsor Dañados
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14
¿Ha estado en una situación donde usted tuvo
que recortar su presupuesto?
• A menudo, es cuando el dinero es escaso!
• A veces, como parte de una Iniciativa
Corporativa por ej., de Reducción de costos
• A veces, cuando un Gerente busca
agresivamente lograr el presupuesto a corto
plazo.
• A veces, cuando se producen fallos inesperados
causando excesos del presupuesto y el gasto
luego debió reducirse
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15
Estimar el impacto de mayores ingresos
mediante el aumento de disponibilidad
de la planta en 1, 5 y 10%.
Caso Base
Disponibilidad
Planta
Tiempo Parada
Pérdida
Producción
(USD/hr)
Horas Parada
Pérdida Ingresos
Beneficio
Beneficios
1%
Mejora
5%
10%
88%
12%
89%
11%
93%
7%
98%
2%
100,000
1051.2
105,120,000
100,000
963.6
96,360,000
100,000
613.2
61,320,000
100,000
175.2
17,520,000
8,760,000
43,800,000
87,600,000
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16
Existe una fuerte motivación a corto plazo
para ampliar los intervalos entre paradas
programadas
En esta planta un extra de 88 horas de operación vale
8.76 MUSD!
Podría ser que Operaciones no quiere parar la
producción y por lo tanto extiende la fecha de parada
previsto alcanzar la meta de producción.
Por supuesto, extender intervalos previstos entre
paradas puede conducir a mayores pérdidas si el
equipo falla en operación.
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17
Gestión del Cambio - Alineación
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18
Evaluar Resultados
Los
resultados
son simuladas
durante la
vida esperada
del activo
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19
Comparando Escenarios
Total Strategy Cost - Average Per Year (Over 15yrs)
RTF
Current
Optimised
$693.09
$2,019.30
$3,881.27
Spares
$1,387.05
$2,771.82
$2,767.85
Effects
$22,636.67
$22,701.33
$7,354.00
Total
$24,716.81
$27,492.45
$14,003.12
Labor
¿Quién está interesado en estas cifras?
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20
Simulando las Decisiones de Mantenimiento
Un modelo de la
planta se facilita
utilizando
Principios RCM
Cada modo de fallo
se evalúa y se
optimiza en función
de la probabilidad de
fallo y su impacto
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21
Simulando Rutinas Agrupadas
Evaluar todas
las tareas que
pertenecen al
grupo para
optimizar el
intervalo
Crear grupos
lógicos del plan de
mantenimiento
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22
Predicción de Presupuesto Base Cero
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23
¿Cuán bueno es mi Plan?
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24
¿Qué Modos de Falla?
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25
Pronosticar el Presupuesto Necesario
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26
Evaluating RCM Project Results.
Simulación de Resultados Alternativos
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27
Predecir los Recursos de Mano de
Obra necesarios
Predict Resources
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28
MAPA DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO
Ejecución
de Trabajo
- Trabajo
Completado
- Trabajo actual
hecho
- Ideas de Mejora
Actuar
ControlarRCA
Fallas
(<20%)
Planificación
Implementar
de Trabajo
Preventivo
(40%)
Recursos
Empleados
Materiales
Recursos
Cotratados
Predictivo
(40%)
Programa
de Mant.
Ingeniería
Confiabilidad
Verbal
Base Datos
Histórico
Trabajos
Cargar
Weibull
Programa
/ Datos
Tareas PM
Maestros
Estrategia
Mant.
Monitoreo
Condición
Diseño
Planta
Aseguramiento
El
Calidad
Hacer
Presupuesto
Anual de
Mantenimiento
RBD
Análisis
Planear Causa
Raíz
Almacenes & Compras
Materiales
(pre emitido)
Almacenes e
Inventario
- Impactos en Línes
Resultados
(mas & menos)
- Análisis de Excepción
- eventos de alto costo
- fallas repetidas
RCA
Operaciones
Servicios
RCM
Revision
de
Rendimiento
de Planta
Negocio
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29
RCM
RCM = Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Herramientas de Simulación usadas para
simular la efectividad de un plan de
mantenimiento durante la vida del activo
para:
• Mitigar los riesgos de seguridad y
ambientales
• Minimizar los costos de falla
• Optimizar capacidades
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30
Siete Preguntas del RCM
1. ¿Cuáles son las funciones del
activo?
2. ¿Qué fallas funcionales es
probable que ocurran?
3. ¿Qué causa cada falla funcional?
4. ¿Qué pasa cuando cada falla
ocurre?
5. ¿De qué manera cada falla
importa?
6. ¿Qué debe ser hecho para
predecir o prevenir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si una
apropiada tarea proactiva no
puede ser encontrada?
¿A qué propósito sirve el
equipo?
¿Qué problemas pueden
ocurrir?
¿Qué modos de falla causan los
problemas?
¿Cuáles son los efectos de la
falla? Seg, Amb, Op, $
¿Cuán significativa es la
Severidad x Frecuencia
¿Qué mantenimiento predictivo
o preventivo puede ser hecho?
¿Cuál es la acción por defecto
si el mantenimiento proactivo no
es efectivo?
correctivo
detectivo
31
rediseño
Desarrollando la Estrategia de
Mantenimiento Usando RCM
Definir Objetivos
Root Cause Analysis
Revisión de Negocio
FMEA
Desarrollar Jerarquía
Análisis Funcional
Fallas Funcionales
Modos de Falla
Consecuancias de Falla
Decisiones de Mantenimiento
Choose Optimum
Las Siete
Preguntas
de RCM
Tareas de Mantenimiento
Programas de Mantenimiento
Implement
Implementación
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32
Importando Datos de Bibliotecas
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33
1er Paso de RCM: Análisis de Modos de
Falla y Efectos para identificar Modos de
Falla Críticos en la Planta.
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34
2do Paso de RCM Desarrollar y Comparar
Opciones de Tareas de Mantenimiento
Asignar Efectos de Falla
Asociar Curva de Weibull
Estimar Recursos y duración
de reparación
Evaluar
No hacer nada
Estrategia Actual
Preventiva
Predictiva
Detectiva
Rediseños
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35
Tareas de Mantenimiento Preventivo
PM optimization plot for SFEED.3.A.1 PM4
20000
0.0009
18000
0.0008
Cost
Safety Criticality
Operational
Criticality
Environmental
Criticality
0.0007
16000
Safety target
0.0006
Operational
target
14000
Cost
12000
0.0004
Criticality
0.0005
Environmental
target
10000
0.0003
8000
0.0002
6000
0.0001
4000
0
2500
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
0
22500
Interval
Recommendation: Criticality target prohibits optimum interval
Definir Tarea
Seleccionar Intervalo PM
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36
Tareas de Inspección
Definir Tarea
Seleccionar Intervalo de
Inspección
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37
Evaluar Alternativas
INSPECCIÓN
PM
Elegir la Mejor
USD 580,000 y
576.5 hrs Parada
USD 30,040 y
38
77.8 hrs Parada
Evaluar Alternativas
Evaluar Alternativas
CV07 Average Annual Costs
$900,000
$800,000
$700,000
Effects
Cost
$600,000
$500,000
Equipment
$400,000
Spares
$300,000
Labor
$200,000
$100,000
$0
RTF
Current
Strategy
Optimised
• Se pueden evaluar
alternativas.
• Facultar al equipo a
considerar dichas
alternativas.
• Permite validar el Plan
de Mantenimiento ante:
– Gerentes, Personal,
Reguladores,
El Plan de Mantenimiento es un documento vivo que
constantemente se puede adaptar a medida que los datos de
rendimiento se generan y analizan
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40
Planes de Mantenimiento
Todas las Tareas de Mantenimiento están Agrupadas
Predicciones – Presupuesto Base Cero,
Exposición al Riesgo, Oportunidades.
Costos de
Ciclo
de Vida del Activo
Risk
Exposure
Lifetime Contribution
to Cost
Contribution
to Safety Criticality
1081710.1.C.2 - fluid coupling no oil due to
fuseable plug blows
out (overloading)
1091375.1.A.1
- panel
supports
get corroded
1081710.1.A.1 - Motor Windings burnt out from
overload
1093982.1.A.1 Damaged/corroded guards
Cause
Cause
1056484.1.A.3 - water ingress into clutch
1093664.4.1.A.1 - Emergency
stop button failed (general
hidden failure)
1093664.1.1.A.1 - Broken sensor
1093664.2.1.A.1 - general hidden
failure
Planes de Mantenimiento
1056479.1.A.1 - Belt rip
1093664.5.1.A.1 - Warning siren
faulty (general
failure)
1081710.1.A.3
- Overloadhidden
blown after
numerous
starts (thermistor trip)
0.00E+00
$0
5.00E-02
$50,000
$100,000
1.00E-01
$150,000
$200,000
Instrucciones de Trabajo
1.50E-01
$250,000
$300,000
2.00E-01
$350,000
2.50E-01
$400,000
$450,000
Predicción de Repuestos
Lifetime Contribution to Cost
Contribution to Safety Criticality
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42
Weibull
• Parámetros de Weibull puede describir cualquier
comportamiento de fallo durante la vida de un activo usando
cualquiera o todas de las 3 zonas de la curva de la bañera.
Zona 1
Mortalidad Infantil
Falla Aleatoria
Beta = 1
Zona 3
Desgaste
Beta >1
Probabilidad de Falla
Beta < 1
Zona 2
Años en Servicio
43
Patrón de Falla &
Factor de Forma Beta
Porcentajes de fallas
de estudio del sector
de la aviación
*Nowlan and
Heap,1978
A
A: Bañera: β = combo
(4%)
B
B: Desgaste: β > 4
(2%)
C
C: Lento Deterioro: β = 2
(5%)
D
D: Mejor Nuevo: β = 1.5
(7%)
E
E: Aleatorio: β = 1
(14%)
F
F: Peor Nuevo: β < 1
(68%)
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44
Estableciendo la Estrategia Integral de
Mantenimiento
Estructura Lógica Activos
• Komatsu
• Caterpillar
Plan Mantenimiento
•Manual Fabricante
• Experiencia Local
Datos de Falla & Vida
Componentes
• Sitio A
• Sitio B
• Sitio C
Asignar Partes & Mano Obra
• Equipo Planificación Local
• Otra Experiencia Local
• Lista Fabricante
Costo de Repuestos
• Vendedor
• Catalogos/ Base Datos
Plan Mantenimiento
RCM
Actualizar
SAP/MÁXIMO
Criticidad en
Seguridad y Ambiente
Realimentar
Plan de
Mantenimiento
Importar en
AVSim+
Disponibilidad
RBD
(Disponibilidad
Sistema)
Perfil de Costos de
Operación
Perfil de Mano de Obra
Perfil de Repuestos
Hipótesis del Modelo
• Programa Entregas
• Tiempos de Ciclo
• Modelo de Vida
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45
Gestión de Activos Proactiva
• Proceso global de gestión a través del cual
consistentemente agregamos valor a la
compañía mediante el uso y cuidado de los
activos en todo el ciclo de vida.
» Objetivos del Negocio
» Estrategias de Activos
» Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenimiento
» Optimizando Todos los Recursos
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46
Gestión de Activos Proactiva
• Cual es el costo de un cambio en cada
etapa?
Idea, Estudio
Anteproyecto
Proyecto, Diseño
Compra, Manufactura
Instalación
Operación
Descarte
1
10
100
1000
10000
100000
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47
Gestión de Activos Proactiva
A - Mayor Inversión
Costo
Menor Costo Operativo
Mayor Vida Util
80 %
C
B - Menor Inversión
Mayor Costo Operativo
Menor Vida Util
70 %
A
B
C - Costos comprometidos Futuros
20 %
B
A
5%
Montaje
Idea
Puesta en Marcha
Anteproyecto
Proyecto
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Operación
Tiempo
48
Muchas Gracias por su Atención!
Presentado por:
Ing. Ind. Santiago Sotuyo, CMRP
Gerente Ingeniería – Latino América
ssotuyo@armsreliability.com
www.armsrealiability.com
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