Metalworking World 1/2013

1/13
Revista de negocios y tecnología de sandvik coromant
Anna-Karin Wahlström,
operaria, Scana Energy,
Sweden.
Emprendedor:
A fondo con
sir richard
branson
Scana Energy pone a prueba su nueva calidad
Reinventa
el acero
Las originales tablas de Signal tecno Ingeniería de bloques de motor
innovación Al sol y al viento Alemania El pontífice de las marchas tecno Mecanizado futuro
inspiración Sushi sostenible tecno Proveedor total en fresado
perfil
editorial
klas forsström presidente sandvik coromant
Ampliar el
concepto de
innovación
Sandvik Coromant es líder en conocimientos
en nuestro sector. Desde hace tiempo, nos
centramos en tres áreas: competencia,
educación e innovación.
Mientras otros hablan de la innovación como
el desarrollo de productos –la última edición de
una broca es ligeramente más eficiente que la
del año pasado– nosotros hemos ampliado la
definición del término. La innovación no es
sólo el desarrollo de la herramienta; es lo que la
herramienta puede aportar. Lo señala nuestro
lema "Your success in focus"; no sólo se trata
de ofrecer una herramienta de última generación sino también los conocimientos para
sacarle el mejor provecho.
Gran parte de la labor realizada en el campo
de la innovación se desarrolla en los 26 Centros
de Productividad repartidos por el mundo, con
más de 100 formadores acreditados. Podemos
invitar a clientes que deseen probar materiales.
Es lo que hicimos con la empresa sueca Scana
Energy (Pág. 20), cuyas nuevas calidades de
acero fueron investigadas a fondo antes de
comercializarse. En ocho Centros de Aplicaciones para sectores específicos, trabajamos
estrechamente con clientes que desarrollan
soluciones innovadoras. Muchas veces, gracias
a una colaboración estrecha, aprendemos
nuevas formas de usar y aplicar las herramientas. Los desafíos técnicos suelen ser motores de
innovación. Ése fue el caso de la empresa
alemana ZF (Pág. 9), y un proyecto de
desarrollo conjunto intensivo que resultó en una
fresa totalmente nueva. La innovación y la colaboración también fueron la combinación
ganadora que llevó a la solución de la empresa
2 metalworking world
italiana Avio para las turbinas del Boeing 787
(Pág. 32).
Somos líderes en conocimientos, orgullosos,
humildes y apasionados. Al mismo tiempo que
ampliamos el concepto de la innovación,
estudiamos los caminos utilizados por otros
para crear soluciones innovadoras, haciendo
hincapié en la importancia de la inspiración.
Como la innovadora Petra Wadström y su
invento que hace un uso revolucionario de la
energía solar para purificar agua insalubre
(Pág.27) o los jóvenes emprendedores de
Signal en California (Pág. 5), cuyas ideas
innovadoras –o simplemente locas– les obligan
a superarse e impulsan la evolución de sus
tablas de snowboard. ¿Cuándo fue la última vez
que usted exploró una idea loca?
Cada vez que abre una caja de herramientas
de Sandvik Coromant, recibe una parte de
nuestra forma innovadora de pensar.
¡Le deseo una lectura amena!
klas forsström
Presidente Sandvik Coromant
Metalworking World
es una revista de negocios y tecnología
de AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Suecia.
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Metalworking World se publica tres
veces al año en alemán, checo, chino,
danés, español, finlandés, francés,
holandés, húngaro, inglés, italiano,
japonés, polaco, portugués, ruso,
sueco y tailandés. La revista se envía
gratuitamente a los clientes de
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Publicada por Spoon Publishing en
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Impreso en MultiArt Matt de115 g. y
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CoroTurn, CoroDrill, CoroBore,
CoroGrip, AutoTAS, GC, Silent Tools y
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Pida su ejemplar gratuito de
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sumario
32
Italia.
Colaboración
tripartita
9
7
Alemania. Una
marcha más en
fresado.
10
Para limpiar
residuos
orbitales.
A patented new
technique puts Voith
Turbo on the map.
4
Perfil:
20
Suecia:
5
Perfil:
27
Innovación:
6
De un vistazo:
38
Nota final:
7
Noticias de todo el mundo
Sir Richard Branson
Tablas de snowboard Signal
Otro efecto invernadero
Nace un nuevo acero
Con la fuerza del sol y el viento
Un gran techo en Corea del Sur
32
16
Inspiración.
Preparando sushi
sostenible.
tecnología
De cañones a
piezas de avión
Proveedor
total
Para mecanizar eficientemente
agujeros largos y precisos, hay
que utilizar lo último en
tecnología y conocimiento de
aplicaciones.
Evitar riesgos en el mecanizado de roscas requiere un
proveedor con una oferta
completa de herramientas
de corte y conocimiento de
aplicaciones.
14
26
Mecanizado
estratégico
de motores
Tecnología
lista para el
futuro
Cumpla las exigencias del
mecanizado de bloques de
motor sin perder rentabilidad.
Cómo potenciar el cambio
automático de herramientas y
eliminar los problemas de
manejo de virutas en los
centros de torneado.
30
36
metalworking world 3
de un vistazo
texto: Henrik emilson
imágenes: getty images
Cuando esté
acabado, este
enorme taladro
podrá transportar
tres pasajeros
hasta el centro de
un volcán.
Zona caliente
Richard Branson
Taladrado en broma. A
Sir Richard Branson le encantan los
retos, y las bromas. En 2012, con 62
años, se convirtió en la persona de
más edad en cruzar el Canal de la
Mancha sobre una tabla de kitesurf.
Antes, había intentado circunvalar la
Tierra en un globo aerostático y,
para el Día de los Santos Inocentes,
anunció un nuevo reto: explorar el
núcleo de un volcán activo con un
vehículo diseñado para la misión.
El Virgin Volcanic, creado con
materiales de carbono patentados,
desarrollados para la exploración
del espacio profundo, parece un
enorme taladro. Será capaz de
sondear las profundidades
incandescentes de un volcán,
llevando tres pasajeros.
“Desde chico me han fascinado
los volcanes, cuando leí Viaje al
Centro de la Tierra de Julio Verne”,
explicó Branson a los medios de
comunicación. “Decidí entonces que
algún día yo también iría al centro de
la Tierra. ¿Qué más puedo decir? ...
¡Los retos son mi pasión!”. Hubiera
sido un proyecto de perforación
fascinante, pero era solo una broma
que le trajo a Branson buena
publicidad. n
de un vistazo
texto: Henrik emilson
foto: emily shur
Snowboard Desarrollo de productos creativo
Emprendedores. Imagínese
bajando las pistas sobre un radiocasete,
un bajo eléctrico o piezas de Lego. No
son ideas descabelladas en Signal,
fabricante estadounidense de tablas de
snowboard. El tercer jueves de cada mes,
los fundadores Marc Wierenga y Dave
Lee y sus colaboradores paran la
producción para crear tablas de fantasía.
“Buscaba una excusa para salir del
diseño de tablas de producción
corrientes, con la esperanza de que
pudiera generar más creatividad para
nuestra marca”, dice Lee. “El resultado
fue Cada Tercer Jueves y la idea de que
ningún concepto es inalcanzable”.
El concepto también es un programa
en YouTube donde se documenta cada
creación. Su preferido es la tabla Pez
Fuera del Agua, una tabla de surf
convertida al snoboard. Admite que la
tabla Golosina, de toffee y ositos de
gelatina, fue un desastre pero, al mismo
tiempo, fue la más divertida de hacer.
Signal también ha aprendido mucho.
“Hemos trabajado con distintos
materiales y distintas calidades de fibra
de vidrio y estructuras de núcleo. Ha
repercutido en la evolución de nuestras
tablas de serie, mejorándolas”, dice Lee.
¿Qué aconseja Lee para convertirse en
innovador? “Que no te estanques. Un
producto que funcione, o incluso que
funcione muy bien, no quiere decir que
no puedas mejorarlo. Márcate retos. Y
tanto si dan resultado como si no,
siempre aprenderás algo en el proceso y
saldrás fortalecido”. n
Marc Wierenga, con una
tabla fabricada con discos
de vinilo, y Dave Lee, con la
tabla de radiocasete. Vean
los vídeos en la edición de
Metalworking World para iPad.
metalworking world 5
De un vistazo
texto: henrik emilson
ilustración: peter grundy
Sur
Coche verde
Plantagon está
desarrollando el
PlantaCar, un
coche que usa
como combustible los residuos
orgánicos
generados por el
invernadero.
Efecto invernadero
del bueno
oficinas
La estructura
tendrá espacio para
oficinas en la cara
norte. El invernadero propiamente
dicho estará en la
cara sur.
inversión
Los vecinos aportan
parte de los fondos
necesarios para el
invernadero y por
un mínimo de 10
coronas, reciben
parte de las
cosechas.
Menú
Las plantas a
cultivar incluyen
apio, kailaan
(brócoli chino),
hojas de mostaza
roja y lechuga
japonesa.
White
celery
mustard
Kailaan
Osaka
purple
Oriental
saladini
El invernadero Plantagon en Linköping, Suecia
Agricultura urbana:
plantagon, una empresa sueco-americana de arquitectura, presenta un
concepto de agricultura vertical que
combina oficinas con un invernadero para
optimizar el uso del suelo urbano.
Este año se inició la construcción del
primer invernadero Plantagon, en
Linköping, Suecia, que será inaugurado en
2014. A partir de entonces, Plantagon
espera trabajar en megaciudades. “Las
6 metalworking world
grandes ciudades tienen la densidad y la
infraestructura necesarias para que
puedan funcionar las granjas verticales.
Rascacielos superecológicos podrían
producir no sólo alimentos sino también
energía, creando un entorno auténticamente autosostenible”, dice Hans Hassle,
CEO de Plantagon.
Se proyecta construir más invernaderos
en Shanghai, Hamburgo y Barcelona. n
• Aporta al mercado productos que
no necesitan transporte.
• Prácticamente no necesita
pesticidas.
• Menos cosechas perdidas por
adversidades meteorológicas.
• Promueve la biodiversidad.
• Crea nuevos tipos de empleos.
• Elimina intermediarios en la
cadena de suministro.
nasa
De Un vistazo
Desde
el baúl:
Residuos. En el
espacio, la basura es un
problema cada vez mayor.
Restos de satélites, piezas
abandonadas de cohetes,
combustible arrojado e
incluso partículas de
pintura son algunos de los
aproximadamente 100
millones de objetos
inservibles que orbitan la
Tierra y constituyen un
serio peligro para los
viajeros espaciales.
La Fuerza Aérea de
Estados Unidos ha
catalogado 20.000
objetos en órbita pero
no puede detectar los
objetos de menos de
280 milímetros de
diámetro. Para
solucionar este
problema, dos
el número:
6A
El asiento más solicitado en
un avión. 6A es un asiento
de ventana, cerca de la
puerta de entrada y salida
pero alejado del ajetreo de
la cocina y los aseos.
empresas compiten por
un contrato de unos
2.800 millones de euros
para construir una Valla
Espacial, que se lanzará
al espacio en 2015. Su
sistema de radar tendría
la potencia suficiente
para catalogar 100.000
objetos y detectar
desechos de hasta 20
milímetros. n
Zapatos de
plástico
materiales nuevos. Para fabricar
un par de zapatos newSKY de New
Balance, bastan 8 botellas plásticas. Los
zapatos se hacen con Eco-fi, un poliéster
que contiene un 95 por ciento de botellas
PET, troceadas y fundidas para
convertirlas en fibra. Sandvik Coromant
vende las herramientas para hacer los
moldes para los zapatos newSKY. n
Nuevo diseño
africano
Supra-reciclaje. Hamed
Ouattara, artista y diseñador de
Burkina Faso, convierte barriles usados en muebles. En su nuevo estado
“supra-reciclado” (Pág. 8), el metal
abollado y corroído de los barriles
se convierte en un objeto de
belleza. Ouattara se propone
ofrecer un diseño africano moderno
a los africanos y al mundo. n
Algunos
objetos
orbitan la
Tierra a
velocidades
entre 11.000 y
30.000
kilómetros por
hora.
Barriles de gasóleo convertidos
en muebles por el innovador
Hamed Ouattara.
Productividad. Sandvik
Coromant ha
inaugurado un
nuevo Centro de
Productividad en
Beijing para
presentar los
últimos conocimientos y técnicas de
mecanizado. Es el
segundo centro
Sandvik de China,
tras la inauguración
del Centro de
Aplicaciones de
Shanghai, en 2004.
Hielo
en el lago
gettyimages
Espacio limpio
La ciudad de
Sandviken no sólo
ha dado nombre al
Grupo Sandvik y a
Sandvik Coromant.
También ha
inspirado a la
Sandvik Big Band,
fundada en 1968 y
con estrechos
vínculos con la zona
y la empresa. El LP
Sandvik Big Band in
Vancouver recuerda
la gira de la
orquesta en 1983.
70 equipos
compiten por
el título.
herramientas. La 24ª edición
del Campeonato Mundial del Arte de
Hielo se celebrará en Fairbanks,
Alaska, entre febrero y marzo de
2013. Más de 100 artistas del hielo
vendrán con sus herramientas para
esculpir sus obras en enormes
bloques de hielo. Para las esculturas,
se usarán 1,8 mil toneladas de “Artic
Diamond”, un hielo de gran
transparencia del lago local. n
metalworking world 7
De un Vistazo
Ferias
2013
2 preguntas cortas:
El nuevo Centro
de Formación en
Rumania
Desde 2011, Sandvik Coromant ha
apoyado activamente a su cliente
Schaeffler Romania y su Centro
Técnico de Formación, preparando a
los jóvenes talentos que más tarde
formarán parte del personal técnico
de este fabricante de
maquinaria.
P: Dragos Baila, de
Sandvik Coromant
Rumania ¿cómo apoya a sus clientes?
“Schaeffler Romania
Uwe Kando, izq.,
y Dragos Baila.
está buscando
soluciones de
productividad y Sandvik Coromant
aporta conocimientos y recursos que
incorporan las últimas tecnologías en
herramientas de corte, procesos de
mecanizado y estrategias. Hemos
equipado todas sus máquinas DMG
con herramientas de corte y también
hemos ofrecido una documentación
técnica completa. Por otra parte,
Evelin Georgescu, nuestro ingeniero
experto en aplicaciones, ha realizado
cinco demostraciones presenciales en
el taller del Centro Técnico de
Formación para el departamento
técnico y los estudiantes. Todos los
participantes han valorado nuestras
iniciativas, al igual que la dirección
IMTEX
24–30 enero
Bangalore, India
técnica: Adrian Muscalu, responsable
de Tecnología Central, y Uwe Kando,
del Centro Técnico de Formación”.
P: ¿Cómo continuará su colabora-
ción con los clientes?
“El Centro Técnico de Schaeffler se ha
convertido en todo un referente para
otras empresas del país. Se han
puesto en marcha proyectos similares
este año, como DWK [Deutscher
Wirt­schaftsklub Kronstadt]. Trece
empresas alemanas de la zona de
Brasov han decidido crear una escuela
técnica privada para jóvenes. Esta
iniciativa también cuenta con el apoyo
del Ministerio de Educación de
Rumania. La formación práctica en
mecanizado se impartirá en el Centro
Técnico de Formación de Schaeffler.
Nosotros estamos aquí para
responder a las necesidades de
nuestros clientes con materiales,
profesionales y nuestros conocimientos y competencias, a través de un
nivel alto de formación y demostraciones. El Grupo Schaeffler tiene un
lema, ‘Juntos moveremos el mundo’ y
Sandvik Coromant les está apoyando
en este empeño”. n
dragos baila
Sandvik Coromant, Rumania.
TECMA
5–8 marzo
Ciudad de México,
México
8 metalworking world
de 125 kW que que es
un gran avance. Con
un prototipo, pretende
demostrar que puede
volar 400 kilómetros
en silencio, de forma
eficiente y con cero
emisiones. En el caso
de que la carga se
agotara a mitad de
recorrido, el avión está
equipado con un sistema de paracaídas. n
supra-reciclaje
... significa utilizar los desechos directamente
sin pasar por un proceso de afinado industrial
que consume energía, como ocurre con las
formas habituales de reciclaje,que involucra
procesos de transformacion o conversión en
materiales utilizables. El supra-reciclaje es una
tendencia popular entre artistas y diseñadores. Vea un ejemplo en la página anterior.
¿ Sabía que ...?
Sandvik se estrenó como
marca en 1876 en la Feria
Mundial celebrada en
Filadelfia, Estados Unidos.
EMO
16–21 septiembre
Hannover, Alemania
Más ferias y eventos
en www.sandvik.
coromant.com
De viento a aire comprimido
energía. Uno de los
problemas de la
energía eólica es la
dificultad para
almacenar el viento
sobrante. La empresa
canadiense Hydrostor
quiere utilizar la
electricidad sobrante
Un avión a pila
aeroespacial. La
industria aeroespacial
trabaja continuamente
para construir aviones
más ligeros y más
eficientes energeticamente.
La avioneta Panthera
Electro, de 4 plazas,
fabricada por la
empresa eslovena
Pipistrel, lleva un tren
de potencia eléctrico
la palabra:
El Panthera Electro
puede volar 400 km
con una carga.
generada por los
aerogeneradores
marinos para inflar
globos submarinos y
convertir la electricidad en aire comprimido almacenado en
acumuladores flexibles
sumergidos. El peso
del agua mantiene el
aire bajo presión y se
lo saca de los globos
cuando se necesita.
Unos 200 de estos
gigantescos globos
podrían proveer dos
megavatios durante
cuatro horas. n
texto: tomas lundin Foto: christoph papsch
Una marcha
más
Friedrichshafen, Alemania. Nuevas herramientas con tecnología de
plaquitas intercambiables superan al acero pulvometalúrgico en procesos
de fabricación que exigen máxima precisión. La empresa alemana ZF,
fabricante líder de cajas de cambios para automoción, está en primera línea.
nnn hay niebla sobre sobre el Lago Constanza, el tercer lago en
extensión de Europa Central. A lo lejos, las cumbres de los Alpes
brillan con la luz del sol mientras dirigible blanco cruza un cielo sin
nubes y los barcos transbordadores conectan incansables las localidades vecinas.
En el extremo norte del lago se encuentra Friedrichshafen, ciudad
universitaria y vibrante polo tecnológico donde se concentra una parte
importante de la industria automovilística y aeronáutica alemana.
Desde principios del siglo XX, la ciudad ha sido la sede elegida por
empresas como Dornier, MTU y Zeppelin.
Uno de esos pioneros fue la empresa
Zahnradfabrik Friedrichshafen (ZF), aún
hoy un símbolo de la ingeniería y del
talento por la innovación. El grupo es
proveedor de la industria automovilística
global, con productos como cajas de
cambios y sistemas de dirección asistida.
También es un actor importante en el
sector de la energía eólica, donde la vida
de servicio de las piezas es crítica.
“Nuestra supervivencia pasa por estar
siempre en primera línea y nunca
transigir en la calidad, sin importar el
esfuerzo”, dice Heinrich Geiger,
responsable de la producción de
engranajes para Ingeniería de Herramientas en ZF y apodado “el pontífice de las
Marchas” por los colegas de Sandvik
Coromant.
hace unos años ZF empezó a estudiar
alternativas a las herramientas de acero
rápido para el mecanizado de engranajes
para vehículos comerciales y cajas de
cambios. Estas herramientas, que se
rectifican a partir un cuerpo enterizo, han sido el único medio para
lograr la precisión necesaria para que una caja de cambios funcione con
el mínimo esfuerzo y ruido.
Su desventaja es el prolongado tiempo de manipulación y la logística
asociada. Cuando la herramienta pierde su filo, se rectifica en ZF y
luego se envía a otra empresa para aplicarle un recubrimiento externo.
En ZF se estudiaron alternativas pero la tecnología de plaquitas
intercambiables no fue comsiderada hasta que Kenneth Sundbergh,
director de desarrollo de negocios globales para soluciones en el
fresado de engranajes, y Mats Wennmo, jefe técnico del fresado de
engranajes, ambos de Sandvik Coromant, visitaran ZF hace dos años.
10 metalworking world
Sandvik Coromant ya había desarrollado una solución prototipo para la
empresa alemana Voith Turbo, que produce engranajes para aerogeneradores y trenes. En esa empresa, la nueva tecnología de plaquitas
intercambiables había incrementado la productividad en más de un 55
por ciento y logrado reducciones significativas de costes.
los ingenieros de Sandvik Coromant estaban convencidos que trabajar
con un especialista en la producción en serie como ZF les permitiría
seguir perfeccionando la tecnología. Así nació un proyecto intensivo de
desarrollo, que todavía continúa.
"Partimos de cero”, recuerda Willy
Åström de la división de investigación
de Sandvik Coromant, que supervisó las
series de pruebas realizadas tanto en el
“El pontífice de
las marchas”
laboratorio en Suecia como en el duro
Henrich Geiger, ZF:
entorno de producción de la planta de
“Una gran ventaja de
ZF en Friedrichshafen. Åström pudo
trabajar con Sandvik
Coromant es que
contar con el apoyo del vendedor local
podemos desarrollar
Bernd Schweikhardt.
herramientas hechas
Pero las cajas de cambios de ZF
a medida para ZF”.
planteaban un reto muy distinto a los
enormes engranajes de Voith Turbo. En
ZF, las tolerancias no pasan de unas
micras. “Algunos dicen que estamos
locos, que somos fanáticos de la
calidad”, dice Geiger. “Pero preferimos
poner el listón muy alto”.
Cuenta que Sandvik Coromant tuvo
que volver una y otra vez al tablero de
dibujo ante las exigencias de mejoras.
En el primer prototipo, las plaquitas se
fijaban a un cuerpo metálico con un
tornillo. Además de producir inseguridad en la precisión, el tiempo necesario
para cambiar las 150 plaquitas en cada
herramienta era inaceptablemente largo.
Sandvik Coromant propuso propuso un concepto innovador que,
después de un proceso conjunto de I+D, llevó a una herramienta
totalmente nueva. En la nueva CoroMill 176, las plaquitas se fijan en
una sujeción de brida-cuña. Significa que pueden cambiarse en 5-6
segundos, en lugar del minuto por plaquita de antes. Y cada herramienta puede equiparse con plaquitas de distintas geometrías o materiales.
La tecnología también tiene en cuenta las exigencias medioambientales
cada vez más estrictas y la necesidad de economizar en recursos
limitados. Los dientes que se cambian representan menos del 5 por
arriba: La planta de ZF Friedrichshafen en el
extremo norte del Lago Constanza, Alemania.
derecha: ZF es proveedor de la industria
automovilística global, con productos como cajas
de cambios y sistemas de dirección asistida, y es
un actor en el sector de energía eólica.
arriba: ZFZF nunca transige en sus
exigencias de calidad y atención a
los detalles. Ersin Oguz da los
últimos toques a un engranaje.
Izquierda: Danilo Neumann
comprueba un engranaje tras el
fresado.
metalworking world 11
perspectiva técnica: zahnradfabrik friedrichshafen
cambio rápido
Las plaquitas se fijan
en una sujeción de
brida-cuña y pueden
cambiarse en 5-6
segundos, en lugar
del minuto por
plaquita de antes.
gran ventaja
Cada CoroMill 176 puede
equiparse con plaquitas de
distintas geometrías o
materiales.
12 metalworking world
desde finales de 2010, ZF
Friedrichshafen y Sandvik Coromant
trabajan en un proyecto conjunto
para desarrollar una nueva solución
de plaquitas intercambiables. El
resultado ha sido una herramienta
totalmente nueva, CoroMill 176.
Hoy, el acero rápido es la
tecnología establecida para
engranajes, donde una precisión
extrema es fundamental. La
desventaja es que se necesita una
gran variación de herramientas para
producir cada tipo de engranaje.
Cuando la herramienta está
gastada, se envía a rectificar y por
un nuevo recubrimiento, lo que
suele llevar dos semanas.
Con la nueva Sandvik Coromant
CoroMill 176, sólo se usan dos
herramientas, una en la máquina y
otra para el cliente, para cambiar las
plaquitas. El cliente también puede
utilizar plaquitas con distintos
perfiles pero el mismo tamaño de
módulo. De este modo, sólo se
necesitan dos herramientas para
producir una variedad de engranajes.
En CoroMill 176, las plaquitas se
fijan en una sujeción de brida-cuña
y pueden cambiarse en tan sólo 5-6
segundos. Comparado con la
tecnología de acero de pulvometalurgia, hay varios materiales de
plaquita que ofrecen más
oportunidades para optimizar la
producción.
“La productividad experimentará
una mejora espectacular en el
futuro, con calidades optimizadas en
la plaquita intercambiable y un
mecanizado más suave. Ello a su vez
reducirá el consumo”, dice Åström,
jefe de I+D para el Fresado de
engranajes en Sandvik Coromant.
ciento del material de la herramienta;
el cuerpo metálico puede usarse
durante mucho más tiempo, por años.
“Todas las grandes empresas manufactureras son conscientes de que el
acceso a recursos estratégicos puede
volverse muy problemático”, explica
Hans Dürr, gestor de clientes estratégicos de Sandvik Coromant y responsable global de ZF.
Para Heinrich Geiger, "el pontífice
de las Marchas”, el reto es ahora
mejorar la rentabilidad y, con el
tiempo, aumentar el grado de
automatización, utilizando sistemas
ópticos que controlen si la plaquita
está montada correctamente y ajustada
con el par apropiado.
“No hay ningún problema con la
calidad”, dice. “La tecnología de
plaquitas intercambiables puede
utilizarse para fabricar cajas de
cuarteto dinámico Hans Dürr, Sandvik Coromant,
cambios, aún con nuestras exigencias
Heinrich Geiger, ZF, Steffen Schmidberger, ZF, and Bernd
de calidad. Tampoco hay problemas
Schweikhardt, Sandvik Coromant. “Sandvik Coromant es
nuestro proveedor más importante desde hace más de
con la productividad. Optimizando la
20 años. Nos vemos como socios estratégicos con la
duración de la herramienta y
misma filosofía básica”, dice Heinrich Geiger.
reduciendo coste, no quedarán obstáculos para esta tecnología”.
tecnología antigua. Estoy convencido de que el sector
El trabajo avanza a toda marcha. En el
de mecanizado de engranajes está a punto de
Grupo ZF, tiene la categoría de proyecto de investigaexperimentar un salto tecnológico, con enormes
ción global. Kenneth Sundbergh de Sandvik
ventajas económicas y medioambientales. Nuestra
Coromant cree acabará dando
ambición es ser la empresa que impulse esa transforfruto. “ZF es uno de los
mación”. Pero, dice Geiger, aún queda trabajo por
clientes más exigentes del
hacer. "El reto sigue siendo optimizar la tecnología
mundo”, dice. “Si lo conseguiexistente". n
mos con ellos, lo podremos
conseguir con cualquier otra
empresa. Ya nadie querrá la
zf
en números
1915
El año en que Luftschiffbau Zeppelin
GmbH fundó ZF para fabricar
componentes para los dirigibles que
cruzaban el Atlántico.
71.500
Cantidad de empleados
27
Países donde ZF está presente.
4
Número de divisiones de la empresa,
para una diversidad de productos
que van desde transmisiones, ejes y
piezas de chasis hasta equipos para
centrales eólicas y la industria
aeronáutica. Dos de cada tres
productos vendidos son piezas para
automóviles y vehículos comerciales
de menos de 6 toneladas de peso.
Las piezas para vehículos comerciales pesados, sobre todo camiones
pesados, representan otro
25 por ciento.
15.500
millones de euros
Las ventas en 2011
540
millones de euros
Los beneficios después de impuestos
en 2011. Un incremento del 22 %.
754
millones de euros
El 20 de agosto de 1915, se fundó Zahnradfabrik, en
Friedrichshafen, como una empresa de propiedad
limitada. El mes siguiente, la empresa fue inscrita en el
registro mercantil del juzgado de distrito de Tettnang. El
objeto social de la empresa, según la inscripción en el
registro, era la producción de engranajes y transmisiones
para dirigibles Zeppelin, vehículos y lanchas de motor.
El gasto en I+D de ZF en 2011.
Un incremento del 17 por ciento.
metalworking world 13
Tecnología
texto: turkka kulmala
solución: Métodos probados
de mecanizado de agujeros
profundos, con la última
tecnología de herramientas y
conocimientos de aplicación.
reto: ¿Cómo mecanizar de forma
eficiente y precisa agujeros largos en
piezas difíciles?
De cañones a
trenes de aterrizaje
el origen del mecanizado de agujeros profundos
(DHM) se remonta a los primeros talleres de fabricación de cañones. Desde entonces, la tecnología ha
evolucionado hasta conformar un grupo de sofisticados métodos de mecanizado para aplicaciones como
trenes de aterrizaje y turbinas para centrales
eléctricas.
Sus características pricipales incluyen regímenes
altos de arranque de metal y una gran precisión en la
rectilineidad del agujero, las tolerancias dimensionales y el acabado superficial.
“Profundo” se refiere a una
relación longitud-diámetro alta
del agujero, entre 5 y 150 x D.
La seguridad del proceso es un
parámetro crítico. A menudo se
usan tornos CNC, máquinas
multitarea y centros de
mecanizado convencionales con
potentes sistemas de refrigerante, para minimizar el número de
configuraciones. También se
pueden usar los métodos de
DHM para agujeros más cortos,
por razones de productividad.
14 metalworking world
Caso práctico:
pieza: tocho cilíndrico de 40
mm de diámetro y 1330 mm
de longitud.
Material: acero al carbono
(CMC 02.1/02.2)
Herramienta: STS
estacionaria
CoroDrill 800
Velocidad
de corte vc:
88 m/mm
(289 ft/min)
0.37 mm
(10 in/min)
Broca soldada
avance fn:
Velocidad
de corte vc:
avance fn:
88 m/mm
(289 ft/min)
0.24 mm
(7 in/min)
Resultado: La productividad
aumentó un 53 por ciento y el
coste por pieza bajó un 50 por
ciento.
métodos. El método más común de taladrado de
agujeros profundos es el taladrado sólido, en el que se
taladra un agujero en un material sólido en una sola
operación. El avellanado se utiliza principalmente
para agrandar un agujero existente y mejorar el
acabado superficial y la rectilineidad. El mandrinado a
tracción es una variante en la que la herramienta perfora la pieza hacia atrás. El trepanado forma un núcleo
en el centro del agujero; ofrece la ventaja de un
consumo energético menor.
Los núcleos muchas veces se utilizan para pruebas,
sobre todo cuando se trabaja con materiales poco
comunes, y también como materia prima para otros
procesos de producción. Después del trepanado, se
utiliza un método especializado para sacar el núcleo.
Los métodos más especializados generalmente
buscan tolerancias muy estrechas y/o formas
especiales. El rebajado y el bruñido por rodillo
básicamente utilizan una combinación de herramientas para cumplir tolerancias de acabado superficial,
dimensionales y de redondez excepcionales.
En el mandrinado de cámaras, también llamado
mandrinado interior en botella, un agujero largo se
ensancha en el interior de la pieza, con agujeros de
entrada y/o salida de diámetro menor. Ofrece la
ventaja particular de poder mecanizar formas
internas complejas, permitiendo al fabricante
reducir el peso de componentes críticos sin
comprometer la integridad de la superficie.
sistemas de herramientas. El sistema de
mecanizado de agujeros profundos de uso
más común, el taladrado profundo, utiliza una
herramienta enteriza con un conducto de
refrigerante y una estría en forma de V para la
evacuación de la viruta. Es cada vez más
popular en máquinas-herramienta CNC
convencionales equipadas con sistemas de
refrigerante a alta presión. Las brocas de
cañón, de gran precisión, son idóneas para
exigencias elevadas de acabado superficial y
diámetros hasta un milímetro, pero la
velocidad de penetración es baja debido a la
delgadez del mango. La profundidad de
perforación máxima es 100 x D.
El sistema de tubo único (STS) puede
compararse con una broca de cañón invertida:
El refrigerante fluye a la cabeza de taladrado
entre la pared del agujero y un tubo cilíndrico
y arrastra la viruta hacia el tubo. Para ello, es
necesario una altura piezométrica para sellar
el lado de entrada de la pieza. El STS es
óptimo para agujeros muy profundos y,
debido a la alta velocidad del refrigerante,
para materiales difíciles como el acero bajo en
carbono, el acero inoxidable y el titanio. El
STS tiene una gama de diámetros estándar de
15,60–130 milímetros y es la única alternativa
para diámetros superiores a 200 milímetros.
En un sistema eyector o de tubo doble, el
refrigerante fluye entre un tubo exterior y otro
interior. Una ventaja importante es la
posibilidad de adaptar este sistema para
máquinas-herramienta convencionales como
tornos. No requiere un cierre estanco entre la
pieza y el casquillo de la broca. La gama de
diámetros es de 18,40–65 milímetros; el
diámetro máximo es de 200 milímetros. n
El STS tiene una gama de
diámetros estándar de
15,60–130 milímetros.
Se ilustra abajo en tamaño real.
{15,6 mm}
{130 mm}
Ventajas de CoroDrill 818:
•Más flexibilidad gracias a
calidades y geometrías mejoradas
•Diseño mejorado de la salida de
viruta para una evacuación eficaz
•Más seguridad del proceso por la
nueva interfaz plaquita /asiento
de plaquita con guía T
•Regulabilidad amplia del radio
Resumen
Ventajas CoroDrill 801:
• Elevada seguridad de
proceso
• Mayor regularidad permite
mayor flexibilidad
• Diseño rígido con tres
patines guía
•Rendimiento mejorado sin
comprometer la duración
• Ajuste sin necesidad de
servicio del taller de
herramientas
El mecanizado de
agujeros profundos es
una solución consolidada y productiva para
aplicaciones que
precisan regímenes
altos de arranque de
metal y precisión. La
seguridad del proceso
suele ser un parámetro
crítico. Diversos
métodos y sistemas de
herramientas ofrecen
flexibilidad y oportunidades de optimización.
metalworking world 15
Texto: Risto Pakarinen ilustración: Moa Bartling/agent molly & co Foto: Martin adolfsson
CRUDO
como el sushi
Inspiración. En cualquier centro comercial del mundo, hay dos tipos de
comida que nunca faltan: pizza y sushi. Y eso es un problema. Pero al
menos para el sushi, existe una solución sostenible.
nnn EL Sushi, un tradicional y
modesto plato japonés a base de arroz,
algas y pescado crudo, es uno de los
sabores imprescindibles de esta
década. Una popularidad que tiene un
precio.
La base del sushi es el pescado
crudo. Y para satisfacer la demanda
global de sushi, obtener ese pescado se
ha convertido en una actividad cara y
medioambientalmente insostenible.
Los orígenes del sushi se remontan
al siglo X con el nare sushi (sushi
maduro), que consistía en rellenar
pescado crudo con arroz sin cocer y
luego dejarlo fermentar. Luego se
desechaba el arroz y se comía el
pescado.
Con el paso de los años, la gente
empezó a comer también el arroz
utilizado en para la fermentación. En
1830, en Tokio, Hanaya Yohei creó una
versión rápida del sushi, colocando un
16 metalworking world
trozo de pescado crudo sobre un
bloque de arroz, un plato que se podía
comer con la mano en cualquier parte.
Nació el Edomae sushi.
“‘Edo’ muchas veces se traduce
como sushi ‘tradicional’ pero ‘Edo’ era
el nombre antiguo de Tokio y ‘mae’
significa ‘delante de’. Por lo tanto, su
significado literal es ‘desde la bahía de
Tokio’”, dice Casson Trenor, entusiasta
del sushi y co-propietario del restaurante de sushi Tataki de San Francisco.
En 1923, Tokio quedó devastada por
el Gran Terremoto de Kantō. Murieron
casi 150.000 personas y muchos chefs
de sushi que tuvieron la suerte de
sobrevivir al terremoto se mudaron a
otras ciudades.
En los años 60, el sushi ya era una
industria. En 1968, Kin Syo Chin,
ingeniero y empresario taiwanés,
inventó el restaurante de sushi con
banda transportadora desde la cocina
hasta los comensales. Seis años
después, Chin tenía 85 restaurantes en
Japón y uno en Nueva York.
el sushi llegó a Estados Unidos a
principios de los años 60. El
Kawafuku Cafe, en el barrio Little
Tokio en Los Ángeles, se considera el
primer restaurante de sushi norteamericano. Fundado por Nakajima
Tokijiro, era muy popular entre los
ejecutivos japoneses, que solían
invitar a sus clientes locales a probar
sus platos. Cuatro años después, se
abrió el primer restaurante de sushi
fuera de Pequeña Tokio y el sushi se
convirtió en un producto global.
“El sushi se ha globalizado a una
velocidad supersónica”, dice Trenor,
también activista de Greenpeace USA
e impulsor del sushi sostenible. La
popularidad del sushi está destruyendo los océanos, afirma Trenor.
En un extremo del espectro del
sushi, están los chefs mediáticos como
Nobuyuki Matsuhisa, cuyos 30
restaurantes incluyen tres con estrellas
Michelin. En el otro extremo, están los
restaurantes ‘fast-food’, que se pueden
encontrar en cualquier ciudad. Pero la
cultura tradicional que era parte de la
del sushi ha caído en el olvido.
“¿Por qué tiene un restaurante de
sushi de Ámsterdam que servir besugo
japonés, un pez que vive a 20.000
kilómetros de Holanda?”, pregunta
Trenor. “Pero lo hace”. En Japón,
algunas cosas, peces incluidos, se
consideran mejores porque sí.
“Nadie se lo ha planteado desde una
perspectiva crítica”, dice Trenor. “Y
acabamos gastando cantidades ingentes de
combustible y carbono porque gran parte del
pescado se trae desde Japón, donde se
crearon las normas”.
Alimento para
masas y para
gourmet. La
globalización del
sushi se ha
convertido en una
cuestión de
sostenibilidad.
en otras palabras, los nuevos mercados de
sushi identificaron los pescados que debían
incluirse en el menú sin comprender la
tradición japonesa. Cuando el sushi se
popularizó, se creó un formato estándar.
“Lo único que debe saber el dueño de un
metalworking world 17
restaurante de sushi es cómo conseguir
los 8-10 tipos de pescado y cómo
preparar un arroz decente”, dice
Trenor. “Hay distribuidores especializados en pescado para el sushi y se
puede comprar en cualquier lugar del
mundo”. Trenor enumera los pescados
más solicitados: salmón de acuicultura,
gambas de acuicultura, hamachi (pez
cola amarilla de acuicultura), unagi
(anguilas de agua dulce) y atún rojo,
un pescado que puede costar más de
170.000 dólares en las subastas de
pescado de Tokio.
“No hace falta pensar”, dice. “Sólo
hay que firmar el contrato, comprar el
pescado y ya tienes tu restaurante. Por
desgracia, esto ha distorsionado el
sector hasta tal punto que está dañando
el planeta. El salmón de acuicultura
procede de países como Chile, donde
usan 300 veces más antibióticos que las
cantidades prescritas.
“Las poblaciones de anguila de agua
dulce han caído un 90 por ciento respecto a hace 30 años, por culpa de la
sobrepesca”, continúa Trenor. Poblaciones enteras de bacalao y atún rojo han
colapsado y van hacia la extinción.
Hay que recuperar las raíces del
Edomae sushi, dice.
“Pensamos que Edomae es lo
tradicional pero si realmente quieres ser
Hay distribuidores
especializados en
el pescado para
sushi y los
principales
ingredientes se
transportan a todo
el mundo.
tradicional, debes servir el pescado que
tienes cerca”, dice Trenor. “El sushi
nació de la sensibilidad por las
estaciones y los océanos. Lo hemos
convertido en una versión distorsionada
pero no tiene porqué ser así”. De allí lo
de sushi sostenible.
Trenor explica que cuando se
inauguró Tataki, su restaurante de sushi,
en febrero de 2008, probablemente fue
el primer restaurante de sushi sostenible
de los Estados Unidos, y posiblemente
del mundo. Ahora hay 11 restaurantes
que sirven sushi sostenible, sólo en los
Estados Unidos: tres en la cadena Tataki,
y ocho más. Uno de ellos es Bamboo
Sushi en Portland, Oregon, el primer
restaurante de sushi certificado.
“Todo el pescado que servimos debe
proceder de poblaciones abundantes y
en buen estado de salud,” escribe
Bamboo Sushi en su sitio web.
“Además, los pescadores que capturan
esos peces sostenibles deben utilizar
métodos medioambientalmente éticos”.
Bamboo Sushi también presta
atención a la sostenibilidad de sus procesos. El restaurante utiliza electricidad de
fuentes sostenibles y palillos reutilizables de teca obtenida de bosques
sostenibles.
“El sushi sostenible cuesta más
trabajo”, dice Trenor. “Tienes que ser
más crítico y más humilde porque, de
repente, no basta con escuchar a clientes
y nuestras propias preferencias, sino
también a la ciencia.
“Cuando los científicos dicen que el
atún rojo está sobreexplotado, los chefs
deberían hacerles caso y decir, ‘'bueno,
ustedes saben más que yo. No quiero
formar parte del problema y dejaré de
venderlo. Utilizaré mi restaurante y mi
habilidad como chef para formar parte
de la solución’”.
En vez de intentar decidir cuál es el
mejor sustituto para el madai, el atún
rojo y los demás pescados, los chefs de
sushi deberían estudiar lo que tienen
más a mano e innovar, dice Trenor.
“Si piensas que el atún rojo es lo
mejor y te limitas a buscar un sustituto,
nunca estarás satisfecho porque nada es
igual a otra cosa”, explica. “Hace falta
un punto de partida distinto. Debemos
elegir entre lo que más abunda en
nuestra región en cada época del año y
hacer lo que podamos para convertirlo
en un producto de belleza. Lo que no
tenemos se descarta.
“El crecimiento del sushi sostenible
acaba de empezar”, dice Trenor.
“Crecerá. No tenemos elección. Si
queremos salvar el arte –y la gastronomía– del sushi, debemos volver a las
raíces”. n
Top 6 algunos de los grandes artistas del sushi
Tokio | Sukiyabashi Jiro
Las Vegas | Nobu
Tokio | Sushi Mizutani
Nueva York | Nobu
Tokio | Araki
Nueva York | Masa
Jiro Ono
Nobuyuki "Nobu"
Matsuhisa
Hachiro Mizutani
Masaharu
Morimoto
Mitsuhiro Araki
Masa Takayama
Chef-propietario de
Araki, un restaurante
con tres estrellas
Michelin en Tokio.
Ganó las tres estrellas
de una vez en 2010.
Célebre por su atún
(maguro).
Chef y propietario de
Masa, un restaurante
con tres estrellas
Michelin en Nueva
York. Se considera
uno de los restaurantes más caros del
mundo.
Chef de Sukiyabashi
Jiro, un restaurante
con tres estrellas
Michelin en Tokio.
Ono, de 86 años, ha
sido reconocido por el
gobierno japonés
como un tesoro
nacional por su
aportación a la cocina
japonesa.
Propietario o
co-propietario de unos
30 restaurantes,
algunos de ellos con
tres estrellas
Michelin. Chef
ejecutivo de Nobu Las
Vegas.
Chef primero de Sushi
Mizutani en Tokio, que
también tiene tres
estrellas Michelin.
Chef del restaurante
Nobu en Nueva York.
Sören Olsson especialista
en aplicaciones de Sandvik
Materials Technology, habla de:
Cuchillos:
herramienta
preciada del
chef de sushi
P: ¿Desde cuándo produce Sandvik
Material Terchnology acero para
cuchillos?
Desde los años 60. Producimos
unas dos mil toneladas anuales de
acero para distintos tipos de
cuchillos, desde navajas para la
pesca hasta cuchillos de cocina,
máquinas de afeitar, cuchillos
industriales y tijeras de podar. El
acero para cuchillos es muy similar
al material utilizado en las hojas de
afeitar y los bisturís quirúrgicos.
P: ¿Qué hay que pensar al fabricar
acero para cuchillos de chef?
Hay que equilibrar las características de un cuchillo: dureza,
durabilidad, tenacidad y resistencia
a la corrosión. No se puede tener lo
máximo de todo. Por ejemplo, un
acero más duro puede ser menos
resistente a la corrosión. Las
mismas características y el mismo
equilibrio son importantes para
todos los productos de Sandvik
Coromant. Para obtener el acero
para cuchillos de chef, primero se
deben fundir las materias primas
(hierro y metales de aleación).
Siguen la colada, el laminado en
caliente, el tratamiento térmico y el
laminado en frío.
P: ¿Qué debe tener presente el chef
en el manejo de sus cuchillos?
MAESTROS DEL METAL
Keijiro Doi y su hijo Itsuo figuran
entre los mejores herreros de
cuchillos que haya tenido Japón.
Keijiro se hizo famoso por
perfeccionar la difícil técnica del
forjado a baja temperatura,
“yakidoshi”, y realizar trabajos
complicados con Acero Azul.
Proteger el filo del contacto con
otros materiales duros. Un error
común es poner el cuchillo en el
lavaplatos o guardarlo en un cajón
con otros cuchillos, donde pueden
chocar entre sí. Al fin de la jornada,
según tengo entendido, el chef de
sushi afila su cuchillo y lo deja en
reposo durante la noche. La razón
es que la superficie recién expuesta
del acero puede dar un sabor
metálico. Que sea cierto o no, es
mejor no arriesgarse.
Lea el reportaje exclusivo en la edición
de Metalworking World para iPad.
metalworking world 19
texto: Susanna Lindgren foto: daniel månsson
Con toda su
historia
Söderfors, Suecia. La siderúrgica
Scana Energy está preparada para
el futuro y ya cosecha elogios
por la calidad de su acero de alta
resistencia Stellax. Sandvik
Coromant realizó las pruebas y
documentó las propiedades de
mecanizado del nuevo acero. Todo
un relanzamiento industrial en una
ciudad cuya relación con el acero
se remonta a 1676.
La ciudad de Söderfors antes era conocida
por las anclas que producía para la armada
sueca. La producción de anclas se abandonó
en el siglo XIX pero la industria siderúrgica
aún tiene presencia en la región, dando
empleo a varios cientos de personas.
20 metalworking world
nnn desde 1676, cuando empezó a producir anclas para la
armada sueca, la pequeña ciudad de Söderfors ha
destacado por su excelencia en la conformación del acero
y el tratamiento térmico. Hoy, Scana Energy mantiene viva
allí la tradición siderúrgica con la fabricación de un acero
de alta aleación, alta pureza y alto rendimiento.
Casi 200 empleados trabajan en turnos para la producción no se detenga. En una de las naves, la puerta abierta
de un enorme horno permite ver varios lingotes incandescentes en su interior, a los que luego se dará forma
mediante prensado sobre un colosal yunque. Un manipulador gigantesco lleva una viga de acero semiconformada de
vuelta al horno para su recalentamiento. Un operador
utiliza las dos enormes mordazas de sujeción para agarrar
otro lingote y llevarlo a la enorme prensa. El manipulador
puede transportar hasta seis toneladas pero incluso con
estas piezas tan grandes, la habilidad humana es esencial.
Todas las dimensiones se miden manualmente para
asegurar que el producto final cumpla las especificaciones.
Scana Energy se especializa en la fabricación de
productos a medida y en pequeñas series. Son pocos los
pedidos repetidos; por ello, cada pedido es un reto. La
empresa ofrece un proceso de producción completo e
integrado. Desde la producción del acero en sus propias
instalaciones hasta el procesamiento, en una unidad de
Después de un año y medio de
pruebas, se lanzó la nueva
calidad de acero Stellax.
mecanizado vecina. Tanto si el producto es un enorme eje
o un perfil que sólo pesa unos pocos kilogramos, se recorta
conforme a especificaciones precisas mediante laminado y
forjado en un proceso de complejidad creciente.
“Hay cientos de acerías en el mundo”, dice Linus
Svensson, director comercial de Scana Energy. “Pero a
nosotros nos gusta hacer lo que otros evitan y aceptamos
los retos más difíciles. Eso es lo que nos diferencia”.
Muestra el centro de mesa de la sala de reuniones, un
perfil con los bordes afilados para cortar los chips de
madera utilizados en la producción de cartón. “Somos una
de las pocas empresas del mundo que fabrican perfiles
laminados de acero rápido pulvimetalúrgico, un material
sumamente difícil de trabajar”, dice Svensson.
acerca de scanA ENERGY
Scana ENERGY Söderfors AB es un fabricante especializado de acero
de alta aleación, alta pureza y alto rendimiento para aplicaciones exigentes.
Desde 1995, la empresa forma parte del Grupo Scana, un grupo industrial
escandinavo estructurado en tres áreas de negocio: Energía, Propulsión y
Offshore. Scana tiene una organización descentralizada en la cual gran
parte de las competencias técnicas y comerciales del grupo se encuentra
en las distintas empresas del grupo. El Grupo Scana tiene su sede central
en Stavanger, Noruega.
Scana Energy se especializa en
productos hechos a medida con
pocos pedidos repetidos. Cada
pedido nuevo es un nuevo reto.
metalworking world 21
Unos 200 empleados trabajan en
Scana Energy, donde la habilidad
humana es esencial. Aquí, la
operaria Camilla Hoffman.
Arriba: Los productos procesados o acabados están
muy solicitados. Cuando le preguntaron a Scana
Energy si podían desarrollar una calidad de acero de
alta resistencia, aceptaron el reto y recurrieron a un
colaborador de confianza, Sandvik Coromant, para
probar las aleaciones y optimizar los procesos de
producción. Kenneth Lundberg, especialista técnico
de Sandvik Coromant, con la clásica bata amarilla,
habla con Per Hedqvist, técnico de Scana Energy.
Anna-Karin
Wahlström,
operaria.
“Lo que es único hoy puedo no serlo
mañana. Tenemos que evolucionar
para conservar nuestra ventaja competitiva. Una opción es desarrollar
nuevas calidades de acero”,
dice Per Hedqvist.
Manfred Pettersson, jefe de
grupo, a la izquierda, y Christer
Johansson, operario.
hace 200 años,
todas las anclas para la
Armada sueca se
fabricaban en la ciudad
de Söderfors. El propio
Rey Carlos XI dio la
orden para la
producción después de
sufrir una bochornosa
derrota en una batalla
naval contra
Dinamarca en 1676. La
mala puntería de los
cañones suecos se
culpó al hecho de que
los barcos iban a la
deriva con la corriente.
Söderfors resultó ser
el lugar perfecto para
la producción de
anclas, ya que disponía
de energía hidráulica
local y de mineral de
hierro. Hoy, un ancla
expuesta en el parque
de la ciudad recuerda
su historia a los
visitantes, aunque se
abandonara su
producción en el siglo
XIX. Pero la siderúrgia
aún emplea a varios
cientos de personas.
El rey Karl XI
24 metalworking world
los los últimos años, ha habido una mayor
demanda de productos más procesados o acabados,
tanto desde empresas que compran directamente a
Scana Energy como desde subcontratistas que
compran su materia prima en Söderfors.
“Varias empresas nos preguntaron si podíamos crear
un acero de alta resistencia con buenas propiedades
de mecanizado para sistemas hidráulicos, bloques de
válvulas y pistones”, dice Svensson.
Las especificaciones, generalmente de subcontratistas,
eran muy detalladas. El material debía ser resistente pero
fácil de mecanizar, lo que ya es una contradicción en sí
mismo. Debía entregarse con una forma rectangular para
evitar mermas innecesarias y minimizar el peso, ahorrando
espacio de almacén y dinero.
Per Hedqvist, técnico de producción, y sus colegas
aceptaron el reto. Después de un año de preparativos, tenán
cuatro aleaciones listas para probar. Scana Energy pidió
ayuda a su colaborador de confianza, Sandvik Coromant,
para las pruebas y la optimización del proceso.
“Ha sido muy difícil dar con la calidad de
acero perfecta”, dice Hedqvist. “Las
pruebas constituyen una parte esencial del
proceso”. Se realizaron las pruebas de las
cuatro calidades de acero en el Centro de
Productividad de Sandvik Coromant en
Sandviken y en Scana Energy.
“Comparamos las calidades con un
material de referencia, y basamos las pruebas en los
métodos usados por Scana y sus clientes para procesar el
material”, dice Kenneth Lundberg, especialista técnico de
Sandvik Coromant. “No tuvimos ninguna consideración.
Llevamos tanto las herramientas como el material al
límite”.
Todas las pruebas y los datos de corte se documentaron
detalladamente. El desgaste de los filos se fotografió con
microscopio y se grabó el procesamiento en vídeo. Todos
los datos y parámetros se analizaron y compararon para
encontrar la calidad de acero óptima para el fresado y
taladrado con las herramientas de Sandvik Coromant.
Perspectiva técnica
Stellax es un acero estructural con
excelentes propiedades de mecanizado,
desarrollado por Scana Energy. Se
caracteriza por un tiempo de mecanizado
más corto, menos desgaste de la
herramienta y una maquinabilidad
predecible que minimiza la rotura de
herramientas y la necesidad de
supervisión. Durante su desarrollo,
Sandvik Coromant aportó pruebas de
mecanizado y documentación.
Stellax ha sido desarrollado sobre
todo para bloques de válvulas hidráulicas, que exigen un mecanizado y
taladrado complejo y extenso.
Se han realizado pruebas para
determinar su maquinabilidad óptima en
el Centro de Productividad de Sandvik
Coromant en Sandviken, para maximizar
la productividad y mostrar al cliente final
las propiedades de la nueva calidad. Los
compradores de Stellax podrán estudiar
los datos de corte para CoroMill 345 y
490 y CoroDrill 860 y 846, de Sandvik
Coromant.
HERRAMIENTAS PARA EL
NUEVO ACERO Elias
Ragnarsson, Kenneth
Lundberg y Per Hedqvist.
Stellax es una marca registrada.
“Para un técnico como yo, no hay nada mejor que explorar
un material totalmente nuevo y probarlo desde todos los
ángulos”, sonríe Lundberg. Después de un año y medio de
pruebas, hubo un claro ganador. La nueva calidad, llamada
Stellax, se lanzó a finales de mayo de 2012. El primer
pedido llegó de Finlandia tan sólo una semana después.
“La colaboración con Sandvik Coromant fue fundamental para el proceso de desarrollo”, dice Svensson. “Demostrar su maquinabilidad al cliente final, con todos los datos
de corte,. es también vital para comercializar el producto”.
Para Sandvik Coromant, también es un concepto
ganador.
‘‘
Linus Svensson,
director comercial
“Es importante pensar globalmente incluso si sólo
trabajas localmente”, dice Mikael Larsson, director
regional de Sandvik Coromant Suecia. “Creemos que
potenciará las ventas de Sandvik Coromant globales. Tanto
Sandvik Coromant como Scana Energy tienen clientes
repartidos por todo el mundo y, en su hoja de datos del
material, Scana hace referencia a productos específicos de
Sandvik Coromant utilizados en la fase de pruebas.
“Trabajar localmente aquí en Suecia pero poder ayudar
tanto a Scana como a colegas de Sandvik Coromant en
otros países, es una situación en la que ganamos todos”,
dice. n
No tuvimos ninguna consideración. Llevamos tanto las
herramientas como el material al límite”.
metalworking world 25
tecnología
texto: turkka kulmala
reto: Un producto equivocado en
el corte de roscas puede perjudicar la
productividad y la calidad.
solución: Un proveedor con una
oferta completa de herramientas de
corte y conocimiento de
aplicaciones.
Proveedor total
El torneado de roscas es una opción
relativamente sencilla y productiva para
el mecanizado de roscas de alta calidad
en piezas rotativas. Es un campo en el
que Sandvik Coromant ha destacado,
con una gama extensa de perfiles y
pasos de rosca. CoroThread 266 es una
herramienta extremadamente rígida con
un exclusivo acoplamiento de plaquita
iLock. Otra opción es CoroTurn XS, de
gran utilidad para agujeros muy
pequeños. Sin embargo, el torneado no
es indicado para piezas con paredes
delgadas que pueden doblarse bajo
cargas pesadas. A menudo, es más
indicado el fresado de roscas por sus
fuerzas de corte más bajas.
El fresado es una solución general
versátil para piezas no rotativas y a
menudo permite solucionar los
problemas asociados a piezas de gran
tamaño y fuerzas de corte extremas.
Además, ofrece un mejor control de la
viruta en materiales de viruta larga. La
gama de productos de Sandvik
Coromant para el fresado de roscas
incluye herramientas enterizas e
intercambiables para diámetros de entre
3,2 y 80 milímetros.
El roscado con macho* es un método
altamente productivo de roscado
interior para lotes grandes y condiciones estables. A la hora de decidir entre
el roscado con macho y el fresado, hay
que tener en cuenta el material. En
26 metalworking world
materiales duros o difíciles, el macho puede sufrir una rotura catastrófica, un
problema que no existe en el fresado, que
también es una solución útil para
materiales de viruta larga susceptibles a
problemas de evacuación.
El roscado en torbellino es un método
especial para piezas delgadas de cualquier
tamaño, como husillos. Su principal
aplicación es la tecnología médica y
constituye una alternativa al fresado en
aplicaciones que precisan perfiles de
rosca exactos. n
caso práctico:
Material: Acero, MC P2.1.Z.AN, CMC02.1, 180 HB
rosca: M80 x 4 interna
Fresa: 328-063Q22-13M
Plaquita: 328R13-400VM-TH 1025
Datos de corte
CoroMill 328
220
no. de plaquitas:
5
avance/diente, mm:
0.12
tiempo en el corte, min:
10.32
Velocidad de corte m/min:
Vida de la herramienta,
piezas:
Aumento de la
productividad
Competidor
150
6
0.06
21.64
18
1
+188%
*Pueden leer más sobre el
roscado con macho en
Metalworking World 2/2012,
p. 32, o en www.sandvik.
coromant.com
Resumen
Al elegir el método adecuado para producir roscas, se deben tener en cuenta varios factores: material,
geometría, productividad y calidad. Sandvik Coromant ofrece soluciones para las principales técnicas.
Texto: Johan Rapp
Aprovechando
el sol y el viento
Innovación. En todas partes –en garajes, en la playa, en laboratorios y
getty images
oficinas– hay gente que busca respuesta a los retos de la actualidad: ¿Cómo
satisfacer las necesidades energéticas futuras? ¿Cómo evitar la degradación
del medio ambiente? ¿Cómo construir sociedades sostenibles?
La respuesta correcta es: la innovación.
nnn Poco antes del cambio de
milenio, Petra Wadström, bioquímica y
artista sueca, estaba disfrutando del sol
del verano en el jardín de su casa en
Estocolmo. Pensaba en la enorme
cantidad de energía solar que la
rodeaba. Y también en el problema de
muchas aldeas de África y Asia, donde
solo tienen agua contaminada. ¿No
sería posible utilizar la misma energía
solar para potabilizar el agua? Empezó
a repasar distintas soluciones a
pequeña escala. Quizás alguna de ellas
fuera factible.
Más o menos al mismo tiempo, en
una playa en Australia, el investigador
Dylan Thorpe miraba el ir y venir de
los surfistas a vela. “Me recordaron el
poder del viento”, cuenta. A más
altura, la velocidad del viento aumenta
notablemente. Según estudios, a
10.000 metros, los vientos son tan
fuertes que el 1 por ciento de esta
energía sería suficiente para cubrir
todas las necesidades energéticas de la
humanidad. Inspirado por los
windsurfistas, Thorpe puso en marcha
un proyecto de
investigación en el
Real Instituto de
Tecnología de
Melbourne para
explotar la energía
eólica a grandes
alturas.
buenas ideas hay
muchas pero no las
desarrollamos. No
Dylan Thorpe
es el caso de Wadström y Thorpe.
“Se necesita
coraje para
dedicarse a la innovación,” dice
Wadström. “Debes entrar en terreno
desconocido: llamar a muchas puertas,
creer en lo que haces y seguir hasta el
final. Es más trabajo que el propio
invento”.
28 metalworking world
Wadström trabajó durante muchos
años en la investigación, principalmente en el campo de la tecnología de
ADN. Disfruta de solucionar problemas y cree que la combinación de arte
y ciencia le permite enfocarlos desde
una perspectiva fresca. Su proyecto de
purificadores de agua a pequeña escala
se basaba en que las bacterias transportadas por el agua mueren si se la
calienta y se la somete a radiación
ultravioleta.
El primer reto que tuvo que superar
fue la financiación. Nadie quería
invertir en su proyecto, dice, “así que
pedí prestado el dinero a mi suegra”
Wadström construyó varios prototipos
–distintos tipos de cajas que se llenaron
con agua– y, utilizando una placa solar,
buscó concentrar la máxima cantidad
posible de radiación solar sobre las
cajas y el agua en su interior. El gran
salto lo dio en una planta depuradora de
Estocolmo. Allí contaminaron con
bacterías y monitorizaron el proceso de
limpieza del agua en un prototipo. La
prueba mostró que el agua era
completamente
potable y estaba
tan caliente que la
pudo usar para
preparar un té.
El exito termino de
decidir a Wadström. “No podía
dejar de trabajar
con este invento”,
dice. “Sabía que
podía ayudar a
mucha gente”.
Su aparato
depurador parece
un maletín con una
placa solar en una de sus caras. Se llena
con agua, se deja al sol y, al poco rato,
se obtiene agua limpia y caliente. Se utiliza para potabilizar agua contaminada
o, como en las regiones deforestadas del
norte de la India, para calentar agua sin
Mientras
observaba cómo
los surfistas a vela
aprovechaban el
viento, Dylan
Thorpe, del Real
Instituto de
Tecnología de
Melbourne, tuvo la
idea de utilizar el
viento en las
alturas como
fuente de energía.
Sólo el 1 por ciento
de los vientos que
soplan a 10.000
metros, alcanzaría
para cubrir todas
las necesidades
energéticas de la
humanidad.
tener que cortar árboles para hacer leña.
Le puso el nombre de Solvatten (“Agua
del sol” en sueco).
El científico australiano Dylan
Thorpe dedicó cuatro años y medio a
estudiar cómo aprovechar la fuerza del
viento a grandes alturas. Hay estudios
similares realizados en distintos lugares
del mundo, utilizando cometas e incluso
turbinas superligeras suspendidas con
cables en las capas superiores de la
atmósfera. Thorpe utilizó planeadores,
también fijados al suelo con un cable.
La energía generada por el movimiento
del cable podría transmitirse a un grupo
electrógeno.
“un planeador se comporta como una
cometa cuando está anclado al suelo,
explica, pero añade que ofrece otras
ventajas. “Si amaina el viento, bajará
suavemente hacia el suelo. Y si arrecia,
volverá a subir”.
Thorpe pudo mostrar que su idea
funciona pero el camino que debe
seguir un invento hasta su aplicación
comercial es largo e incierto. Hace poco
dejó la univeridad para trabajar como
consultor en un proyecto de desalinización con una empresa privada. Sin
embargo, ha ayudado a poner en
marcha algo que, en el futuro, podría
representar una forma sostenible de
energía.
“Debemos ser sostenibles en todo lo
que hacemos”, dice Thorpe. “Debemos
cambiar la estructura y el modo de
funcionar de nuestra sociedad para ser
completamente sostenibles y no agotar
los recursos naturales”.
Wadström, con sus hijos y un
reducido equipo, trabaja para hacer
llegar su aparato a las personas que lo
necesitan, a pesar de la falta de
infraestructura y comunicación en estas
regiones. Su fuente de inspiración es la
gente que lo usa. “Puedo ver delante de
mí a un usuario feliz”, dice. “Alguien a
quien he ayudado con mi invento”. n
Harri Weckström
Desarrollador de negocios, Sandvik
Coromant, habla de:
Cerca de 1.000 millones de
personas en el mundo carecen de
acceso a agua potable. Una
innovadora sueca ofrece una nueva
herramienta de cambio: un purificador accionado por energía solar.
abrir la
puerta a la
innovación
P: ¿Cuál es el plan?
Lanzar la gestión de la innovación.
Propiciar un entorno creativo, con
tiempo y recursos para ideas que
puedan parecer poco prácticas en
un primer momento pero que luego
podrían resultar muy valiosas.
P: Sandvik Coromant ya es una
empresa muy innovadora. ¿Qué es
lo que ha cambiado?
Siempre hemos sido innovadores
pero somos muy disciplinados y
estructurados como empresa y la
creatividad se centra en mejorar lo
que tenemos ahora. Con la gestión
de la innovación, queremos
fomentar ideas originales,
conceptos nuevos para atraer a
más clientes.
P: ¿Un ejemplot de idea que haya
recibido recientemente?
Por ejemplo, usar una tecnología
específica procedente de otra área
de negocio para nuestras
soluciones de productos. Hay
muchas personas en la organización que tienen ideas que sólo
esperan la oportunidad para
hacerse realidad.
P: ¿Por qué empezar ahora la
gestión de la innovación?
La empresa va bien, pero es
importante ser proactivos. ¿Qué
productos, servicios o modelos de
negocio tendremos dentro de 10 ó
15 años? Nos enfrentamos a una
competencia cada vez más intensa.
Por eso, es fundamental desarrollar
productos de valor añadido y ser
líderes en innovación.
daniel månsson
¡Conviértase en
un innovador!
La innovadora Petra Wadström
y su Solvatten. El recipiente es
fácil de usar y las instrucciones
se muestran en pictogramas
para evitar problemas de
traducción y analfabetismo.
Aprenda a hacer
realidad sus ideas en la
edición para iPad de
Metalworking World.
metalworking world 29
Tecnología
texto: Elaine McClarence
Reto: ¿Cómo satisfacer las
necesidades del mecanizado de
bloques de motor en el sector de la
automoción?
solución: Elegir soluciones de
herramientas de rendimiento
predecible, económicamente viables
y fáciles de usar.
Mecanizado de
motores exigente
calidad, eficiencia en los costes y fiabilidad son los
principales factores que impulsan el sector de la
automoción. Por eso, la producción de bloques de
motor exige herramientas con un comportamiento
predecible y reproducible. Se busca controlar los
costes de inventario y producción, con soluciones
rápidas y fáciles de usar, con un acceso fácil y rápido
a recambios para las herramientas.
Gracias a los avances logrados en la fundición, el
mecanizado de bloques se centra ahora en las
operaciones de semiacabado y acabado y no en el
arranque de cantidades importantes de material. El
taladrado de agujeros sigue siendo una actividad
importante para esta pieza compleja y el coste por
agujero y la seguridad del proceso son factores
relevantes. Los agujeros se producen como un paso
combinado y la siguiente
operación suele ser el roscado
o, dependiendo del tamaño,
un mandrinado fino o un escariado hasta la tolerancia final.
Sandvik Coromant ha
desarrollado soluciones
30 metalworking world
específicas que cumplen las necesidades de producción de esta pieza
compleja. Incluyen la introducción
de una nueva generación de fresas de
planear S60 para el desbaste y el
semiacabado y una gama de
herramientas de metal duro enterizas,
CoroDrill 460, para las operaciones
de taladrado, complementadas por una
gama existente de machos de roscar con
geometrías optimizadas para fundición.
Además de su amplia gama de
herramientas, Sandvik Coromant tiene una
presencia global y centros de competencia
específicos dedicados a aplicaciones de
automoción, incluyendo el mecanizado de
cigüeñales. De este modo,
la empresa ofrece competencias y soluciones sin rival para
esta pieza clave, ayudando a
los fabricantes a mejorar
continuamente la productividad a la vez que controlan sus
costes. n
Gracias a los avances logrados en la tecnología de fundición, el
mecanizado de bloques de motor actualmente se centra en las
operaciones de semiacabado y acabado y ya no en el arranque
de cantidades importantes de material.
CoroMill S-60
semiacabado
Para el semiacabado de la carcasa de
cilindros, S-60 es la nueva herramienta para
el fresado en semiacabado de fundición.
Esta solución ofrece una vida larga y predecible de la herramienta y datos de corte altos
que reducen el tiempo de mecanizado.
CoroMill 365
CoroMill 590
planeado — Desbaste y acabado
La cara de combustión es exigente y requiere fresas de
gran diámetro que abarquen todo el ancho del bloque, al
igual que la cara frontal y posterior; el mecanizado de caras
y protuberancias pequeñas puede encargarse a
herramientas pequeñas. CoroMill 365 y 590 así como S60
están diseñadas para el uso de grupos de centros de
mecanizado. Nuevas calidades y geometrías de plaquita y
plaquitas multipunta con hasta 12 filos han sido
introducidas para ofrecer al sector de la automoción
herramientas de corte fiables y productivas. CoroDrill 460
Resumen
taladrado
Para las operaciones de taladrado, CoroDrill 460,
complementada con una gama extensa de machos
de roscar, ha sido diseñada para trabajar con
fundición. Esta solución ha sido optimizada para
una evacuación eficaz de la viruta en un entorno de
producción caracterizado por una precisión alta y
tolerancias estrechas, cubriendo todas las
necesidades para escalones y chaflanes.
La producción de bloques de motor
exige herramientas con un
comportamiento predecible
y homogéneo. Las soluciones
Sandvik Coromant satisfacen las
necesidades den cuanto a calidad,
eficiencia de costes y fiabilidad.
metalworking world 31
aguantan el calor
Avio fabrica álabes de estator para el
motor GEnx del Boeing 787. Los
álabes están hechos de René N5, una
aleación de níquel con una alta
resistencia térmica.
texto: Claudia flisi Foto: maurizio camagna
Socios de
alto vuelo
Pomigliano, Italia. Una colaboración tripartita con el fabricante de máquinas
herramienta Makino y Sandvik Coromant, le permitió a la empresa italiana Avio
lograr una reducción espectacular del tiempo de mecanizado y mejorar la
fiabilidad y calidad de sus procesos.
nnn Más de 50 años antes de que se acuñara el término
“alta tecnología”, la empresa italiana Avio S.p.A. ya
estaba creando soluciones aeroespaciales de esa
categoría.
Fundada en 1908 como filial de Fiat, su misión
original era desarrollar y fabricar un motor de avión, el
SA 8/75, basado en el motor de un coche de carreras. La
Primera Guerra Mundial fue un catalizador que estimuló
la I+D en aplicaciones aeronáuticas y la división que iba
a convertirse en Avio pasó de construir motores a
construir aviones. En 1918, el grupo adoptó el nombre
de Fiat Aviazone.
La diversificación durante los años 30 incluyó el
desarrollo de motores para usos industriales. Cuando
finalizó la Segunda Guerra Mundial, la experiencia y el
know-how adquiridos en este sector
llevaron, a través de un convenio de
Luigi Cuccaro
colaboración firmado en 1954 con
Westinghouse, al desarrollo de una
turbina de gas. El éxito de este
proyecto convenció a la dirección de
Fiat Aviazone a concentrarse en las
turbinas de gas. La especialización se
aceleró cuando Fiat vendió sus
actividades en la construcción de aviones en 1972 y se
centró en la producción de motores de aviación.
In 1989, Fiat Aviazone se convirtió en Fiat Avio, con
clientes como Boeing, Airbus y la OTAN. Se desarrollaron nuevas áreas de competencia en 1994 y 1996,
gracias a adquisiciones estratégicas en la propulsión
espacial y MRO (mantenimiento, reparación y operaciones) de aviones civiles. Esa última actividad se
incorporó mediante la compra de Alfa Romeo Avio en
Pomigliano d’Arco, cerca de Nápoles. Hoy, Pomigliano
es un importante centro de producción para la empresa,
con líneas de producción para combustores, posquemadores, superficies aerodinámicas y pequeñas piezas
estructurales para motores de aviación, así como tres
celdas de prueba de motores. “Más del 90
por ciento de nuestro negocio aquí es con
General Electric y su motor turboventilador de alta tecnología GEnx para el nuevo
Boeing 787”, explica Luigi Cuccaro,
ingeniero superior de producción responsable de los álabes de estator en la División
de Motores de Aviación de Avio en
Pomigliano.
fundada en: 1908 en Turin
para el ingreso de Fiat en el
sector aeronáutico
Dirección: Francesco Caio,
CEO
Productos: Diseño,
desarrollo y fabricación de
piezas de propulsión
aeroespacial y sistemas
aviónicos de alta tecnología
Número de empleados:
5.200, el 86% en Italia
metalworking world 33
perspectiva ténica: avi0
Plazas
Pomigliano también es sede de la División de
Servicios de Aviación Civil de la empresa, que se
encarga del MRO así como la reparación y revisión de
componentes diseñados y producidos por Avio.
Aunque la mayoría de los clientes de la empresa son
globales, sólo empezó a desarrollar una capacidad de
producción fuera de Italia en
2001, con la creación de Avio
Polska en Polonia.
En 2003, luchando por su
supervivencia en la crisis de la
automoción, su actividad
básica, Fiat vendió Fiat Avio a
un consorcio controlado por el
Grupo Carlyle, con sede en
Domenica Di Palo,
Estados
Unidos. Así nació Avio
operadora de máquina,
Antonio Maurelli, jefe de S.p.A. En agosto de 2006, el
Procesamiento de
fondo europeo de inversión
Álabes de Turbina
privado Cinven adquirió las
acciones de Avio que estaban en
manos de Carlyle y hoy la
empresas es propiedad
compartida de Cinven y el
gobierno italiano.
Mientras la propiedad de la
empresa se ha estabilizado, los
retos empresariales y las
presiones económicas se han intensificado y confluido.
Las presiones para aumentar la productividad son
intensas y su alcance ya es global. “Todos nuestros retos
se resumen en dos palabras: costes y programación”,
dice Antonio Maurelli, jefe de procesamiento de álabes
de turbina del Centro de Superficies Aerodinámicas de
Turbinas de Avio en Pomigliano.
210 a 250 pasajeros,
dos pasillos
alas
El avión tiene una
envergadura de 60
metros
General Electric, el cliente más importante de Avio,
pidió más rapidez en las entregas y un precio más bajo
para los álabes de estator de su motor GEnx, sin pérdida
34 metalworking world
14.200 a 15.200
kilometros
super eficiente
getty images
‘‘
Más del 90 por ciento de nuestro
negocio aquí es con General Electric
y su motor turboventilador de alta
tecnología GEnx para el Boeing 787".
autonomía
El Boeing 787 consume
un 20 por ciento menos
que otros aviones de su
tamaño.
nuevo proceso
El nuevo proceso de mecanizado mejoró la
productividad en un 70 por ciento.
la situación
Para reducir costes y mejorar la calidad en
la producción industrial, la cooperación
puede ser tan importante como la
tecnología y la innovación. Si se implanta en
una fase precoz, puede facilitar la
innovación de procesos y la integración de
tecnologías nuevas, con beneficios de
costes para proveedores y clientes.
El cliente de Avio, GE, pedía mayor
rapidez y calidad en la producción de
turbinas para el nuevo Boeing 787. Avio
trabajó estrecha y colaborativamente con un
equipo de Sandvik Coromant e ingenieros
de Makino, un fabricante de máquinasherramienta, para desarrollar una solución.
la solución
dimensiones
El avión tiene 57
metros de largo, 17
metros de altura y
5,74 de diámetro.
“Roberto Appiani, especialista de Sandvik
Coromant Machine Invest, desarrolló un
método de fresado y calculó el tiempo de
ciclo teórico, utilizando la Sandvik Coromant
CoroMill 316 y basándose en los resultados
de pruebas anteriores en Avio”, recuerda
Bruno Schisa, especialista de área de
Sandvik Coromant, muy involucrado en el
proyecto. Un ingeniero de Makino desarrolló
los recorridos de la fresa y configuró la
máquina — equipada con un portapinzas
Hydrogrip — para asegurar la estabilidad y
técnicos de Avio diseñaron las sujeciones.
“Colaboramos para garantizar la calidad y
Stefano Bertoni, especialista de Sandvik
Coromant en productos y aplicaciones de
fresado, apoyó a Avio en la optimización de
la vida de la herramienta”, dice Schisa.
el resultado
El proceso desarrollado por el equipo marcó
un nuevo enfoque del uso de máquinasherramienta, que no estaba ni estrictamente basado en piezas ni completamente
integrado. Los resultados de las pruebas
fueron muy convincentes y Avio eligió esta
solución, incrementando su productividad
en un 70 por ciento.
de calidad. Avio hizo todo lo posible por
cumplir. El motor GEnx impulsa en el
nuevo Boeing 787, el cual, tras una serie
de reveses y retrasos, hizo con éxito un
vuelo de prueba en mayo de 2011. El
mercado de motores para el 787 se
estima en 40.000 millones de dólares
durante los próximos 25 años.
El pedido concreto de GE era mejorar
el proceso de mecanizado de los álabes,
hechos de la aleación de niquel René N5,
de gran resistencia térmica.
Empezando en septiembre de 2011, un
equipo compuesto por personal de Avio,
Sandvik Coromant y el fabricante de
máquinas-herramienta Makino se reunió
para estudiar la situación. Desarrollaron
un proceso para reducir el tiempo de
producción desde 46 a 30 minutos, o menos, por pieza sin afectar a la calidad.
“Nuestro problema no sólo era el
material sino su forma, su volumen y la
vibración”, explica Maurelli.
La colaboración tripartita acortó el
tiempo de mecanizado en 16 minutos y
mejoró la fiabilidad y la calidad del
proceso. Desde que empezó la producción en enero de 2012, sólo ha habido
una pieza defectuosa, y por causas
ajenas al nuevo
proceso. n
Antonio Maurelli,
jefe de
procesamiento
de álabes de
turbina (izq.) con
Bruno Schisa,
especialista de
área de Sandvik
Coromant.
metalworking world 35
Tecnología
texto: Christer Richt
reto: Potenciar el cambio
automático de herramientas y
eliminar los problemas de virutas en
los centros de torneado.
solución: Una transición hacia el
cambio automático de herramientas y
una mayor presión de refrigerante en
los centros de torneado.
Preparados
para el futuro
Los centros de torneado
dominan la
evolucionando hacia la inclusión del cambio
industria manufacturera. Más allá de su
automático de herramientas como opción. La
tamaño, suelen caracterizarse por paradas
industria manufacturera necesita máquinas
innecesariamente largas para el cambio
más versátiles y con más funciones automátimanual de herramientas y un sistema de
cas, con un mínimo de piezas móviles y la
refrigerante en el cual el refrigerante fluye
capacidad de utilizar barras para mandrinar
pasivamente a la zona de corte. El trabajo de más largas sin limitar las posiciones de la
desarrollo para estas máquinas pretende
torreta.
reducir al mínimo tanto las paradas
Parece evidente que el cambio automático
programadas como las no programadas.
de herramientas e interfaces de torreta
Aunque nadie se plantearía hoy comprar
estándar formarán parte del concepto de la
un centro de mecanizado que no incluyera el
máquina en el futuro.
cambio automático de herramientas, esta
prestación no es estandar. Se debe en parte a
muchas máquinas nuevas integran
la falta de un dispositivo de sujeción común
sistemas de refrigerante a alta presión pero,
para las torretas que permita el cambio
en la mayoría de los casos, no suponen una
automático de herramientas. En términos de
mejora significativa del mecanizado. Existen
procesos, los centros de torneado horizontal
conceptos como CoroTurn HP que aproveactualmente incorporan un eje Y, torretas
chan capacidades comunes de presión alta en
dobles, cabezales secundarios y
funciones de monitorización y
medición para la producción
Parece evidente que el cambio automático
eficiente de grandes volúmenes, lo
de herramientas e interfaces de torreta
que las hace máquinas extremadaestándar formarán parte del concepto de
mente eficientes y versátiles. Los
la máquina en el futuro”.
centros de torneado vertical están
36 metalworking world
la región de 30-80 bar. En estos sistemas,
chorros precisos de refrigerante con flujo
paralelo laminar levantan la viruta, disipan el
calor y mejoran el control de la viruta en los
centros de torneado, mejorando el rendimiento y la seguridad de la producción automática
en la mayoría de los materiales.
Sin embargo, para obtener el máximo
beneficio de la alta presión con materiales
con mayores exigencias en la rotura de la
viruta, son necesarias velocidades y
presiones de refrigerante aún mayores -hasta
150 bar- para cubrir la mayoría de las
aplicaciones. Ello comportará ventajas
significativas en la zona de mecanizado y en
el transportador de virutas.
Las soluciones se basan en el sistema
portaherramientas modular Coromant Capto,
ahora convertido en norma ISO. Este sistema
se utiliza desde hace muchos años para el
cambio manual rápido de herramientas en
centros de torneado con portaherramientas
estáticos o accionados. Hoy, los tornos
verticales y las máquinas multitarea utilizan
la misma interfaz combinada con capacidades de cambio automático de herramientas.
CENTROS DE
TORNEADO VERTICAL
Los centros de torneado
vertical evolucionan hacia el
cambio automático de
herramientas, por la
necesidad de eliminar las
herramientas largas que
dificulten el mecanizado
con herramientas más
cortas y la búsqueda de
más eficiencia y automatización. Coromant Capto
será la interfaz común para
herramientas estáticas y
accionadas y la norma del
cambio automático de
herramientas.
CONTROL HOMOGÉNEO DE LA VIRUTA Para lograr un control
más homogéneo de la viruta en materiales más exigentes, deberán
explotarse los beneficios del mecanizado asistido por alta presión,
aplicando presiones superiores a las utilizadas habitualmente hoy
en día. Para cubrir la mayoría de las aplicaciones, serán necesarias
presiones de hasta 150 bar. Esto comportará ventajas significativas para el proceso de corte y la gestión de virutas en la zona de
mecanizado y en el transportador de virutas.
Todo indica que el próximo capítulo en la
evolución de Coromant Capto se centrará en
el desarrollo de centros de torneado que
incorporen el cambio automático de
herramientas.
En previsión de un aumento de la presión
del refrigerante, se han desarrollado nuevos
mecanismos de sujeción que soporten
presiones de 150 bar o más, tanto en las
unidades de sujeción manuales en los centros
de torneado como en la sujeción de husillos
rotativos en las máquinas multifuncionales.
Una ventaja importante del desarrollo actual
es que la interfaz es plenamente compatible
con las unidades de corte y adaptadores
existentes. n
Resumen
Con mejoras en el tiempo de cambio de herramienta y el modo de aplicación del
refrigerante en la zona de corte, los talleres podrán ser más competitivos en un
futuro próximo, sobre todo en los centros de torneado.
metalworking world 37
nota final
texto: henrik emilson
38 metalworking world
Foto: Jean Chung
Complejo de cines Busan, Corea del Sur
Un techo estelar
en las premieres de cine la alfombra roja siempre ha sido
un elemento imprescindible. Pero en el Busan Cinema
Centre, en Corea del Sur, lo que más llama la atención es el
techo. Muy por encima de los espectadores, luce la cubierta
en voladizo más grande del mundo, con un vano libre de 85
metros y una superficie de 7.200 metros cuadrados.
Inaugurada junto con el Festival de Cine de Busan, en 2011,
se apoya en una sola columna cónica de gran tamaño, que
forma la entrada del edificio. También alberga una cafetería.
El techo está iluminado con focos LED que se utilizan para
crear espectáculos de luces y mostrar trailers de películas.
Ahora, en el complejo de cines Busan, cualquier persona
puede codearse con las estrellas... las de LED.
metalworking world 39
Print n:o C-5000:565 SPA/01
© AB Sandvik Coromant 2013:1
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