Pull Push - Repositorio Institucional UAO

MEJORAMIENTO DE LAS PRÁCTICAS LUDICAS
“THE BEER GAME”, “FLOW SHOP / JOB SHOP”, “FABRICA XZ” y
“PUSH/PULL” EN LOS LABORATORIOS DE INGENIERIAS DE LA
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
YULIAN JASBLEIDI PORRAS LASSO
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2011
MEJORAMIENTO DE LAS PRÁCTICAS LUDICAS
“THE BEER GAME”, “FLOW SHOP / JOB SHOP”, “FABRICA XZ” y
“PUSH/PULL” EN LOS LABORATORIOS DE INGENIERIAS DE LA
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
YULIAN JASBLEIDI PORRAS LASSO
Trabajo de grado para optar el título de
Ingeniera Industrial
Director
ALEXANDER ARAGON CHAMORRO
Ingeniero Industrial
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE OPERACIONES Y SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2011
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en
cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Industrial
HERNAN SOTO GARCIA__________
Jurado
GIOVANNI DE JESUS ARIAS CASTRO
Jurado
Santiago de Cali, Mayo de 2011
A mi madre por su entrega, dedicación, y amor infinito.
A mi abuela Elvira por su ternura y paciencia.
A mi abuelo Segundo, aunque ya no esté conmigo, siempre fue un apoyo
incondicional y sé que estará muy orgulloso por este logro.
A mis hijos y esposo por su confianza, por alentarme, y por la espera en los
momentos que no pude estar cuando me necesitaban.
A mi familia por su cariño y colaboración.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco en primera instancia, a Dios, por darme los medios y la fuerza
necesaria para superar aquellos momentos difíciles por los que atravesé durante
la realización de este proyecto.
Al Ingeniero Alexander Aragón Ch., por su comprensión, dedicación, y asesoría
durante la dirección del mismo.
A los auxiliares e instructores de los Laboratorios de Ingeniería Industrial por el
apoyo brindado durante su ejecución.
A todas aquellas personas que de una u otra manera, colaboraron o participaron
en la realización de este proyecto.
5
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCION
13
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
14
2. JUSTIFICACION
16
3. OBJETIVOS
19
3.1. OBJETIVO GENERAL
19
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
19
4. MARCO REFERENCIAL
20
4.1 ANTECEDENTES
20
5. MARCO TEORICO
25
5.1. LA MANUFACTURA ESBELTA
25
5.1.1 El Tiempo de Ritmo (Takt Time)
27
5.1.2 El Tiempo de Ciclo (Cycle Time)
27
5.1.3 El Tiempo de Procesamiento (Throughtput)
28
5.1.4 El Tiempo de Entrega (Lead Time)
28
5.2 LOGISTICA Y CADENAS DE ABASTECIMIENTO
29
5.2.1 El Efecto Látigo (Bullwhip)
29
5.2.2 Enfoque Empuje/Tirón (Push/Pull).
30
5.2.3 Producción por Flujo/Tarea (Flow Shop / Job Shop).
30
5.2.4 Estándares de identificación.
31
5.2.5 Identificación por Radio Frecuencia – RFID.
34
5.3 JUEGOS Y SIMULACIONES EN LA ENSEÑANZA
35
5.4 E-LEARNING
37
6. RECURSOS Y HERRAMIENTAS DE DESARROLLO
38
7. EL JUEGO DE LA CERVEZA (THE BEER GAME)
41
7.1 DESCRIPCION GENERAL DEL JUEGO
42
7.1.1 Versión Manual del Juego
43
7.1.2 Versión automatizada del juego.
45
7.1.3 Características del juego automatizado.
47
7.1.4 Conceptos representados en la lúdica.
53
8. FABRICA XZ
55
8.1 DESCRIPCION GENERAL DEL JUEGO
55
8.1.1 Versión Manual del Juego
56
8.1.2 Versión automatizada del juego.
59
8.1.3 Características del juego automatizado.
61
8.1.4 Conceptos representados en la lúdica.
66
9. FLOW SHOP / JOB SHOP
68
9.1 DESCRIPCION GENERAL DEL JUEGO
68
9.1.1 Versión Manual del Juego
69
9.1.2 Versión automatizada del juego.
71
9.1.3 Características del juego automatizado.
72
9.1.4 Conceptos representados en la lúdica.
77
7
10. PUSH / PULL
79
10.1 DESCRIPCION GENERAL DEL JUEGO
79
10.1.1 Versión Manual del Juego
80
10.1.2 Versión automatizada del juego.
81
10.1.3 Características del juego automatizado.
83
10.1.4 Conceptos representados en la lúdica.
85
11. CONCLUSIONES
88
12. RECOMENDACIONES
89
BIBLIOGRAFIA
90
ANEXOS
94
8
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Árbol del problema.
15
Figura 2. Resumen algunas métricas de producción.
28
Figura 3. Estándares de identificación GS1 para la cadena de suministro.
32
Figura 4. Estructura de los códigos de barra GTIN, GLN y SSCC.
33
Figura 5. Plano Laboratorios Ingeniería Industrial y su hardware.
38
Figura 6. Tablero del juego de la cerveza.
42
Figura 7. Escenas video primera sesión Juego de la Cerveza.
45
Figura 8. Esquema juego de la cerveza automatizado.
47
Figura 9. Tarjetas de pedido del consumidor juego de la cerveza.
48
Figura 10. Pantalla de Opciones en la aplicación juego de la cerveza.
50
Figura 11. Pantalla General en la aplicación juego de la cerveza.
50
Figura 12. Pantalla para recibir y despachar pedido del cliente en el juego de la
cerveza.
51
Figura 13. Modelos de reportes juego de la cerveza.
52
Figura 14. Productos X y Z con fichas Lego.
56
Figura 15. Escenas video primera sesión Fábrica XZ.
58
Figura 16. Escenas video segunda sesión Fábrica XZ.
59
Figura 17. Esquema Fábrica XZ automatizado.
60
Figura 18. Tarjeta de pedido y orden de trabajo fábrica XZ.
61
Figura 19. Pantalla para recibir pedido y entregar órdenes de trabajo en el juego
fábrica XZ.
62
Figura 20. Pantalla para alistamiento y entrega de órdenes de trabajo en el juego
fábrica XZ.
63
Figura 21. Pantalla de opciones en el juego fábrica XZ.
64
Figura 22. Pantalla con tabla de tiempos en el juego fábrica XZ.
65
Figura 23. Modelos de reportes juego fábrica XZ.
65
Figura 24. Orden de trabajo y producto en el juego Flow Shop/Job Shop.
69
Figura 25. Escenas video Flow Shop / Job Shop.
70
Figura 26. Esquema Flow Shop/Job Shop automatizado.
72
Figura 27. Tarjeta de pedido y orden de trabajo Flow Shop/Job Shop.
73
Figura 28. Pantalla para recibir pedido y entregar órdenes de trabajo en el juego
Flow Shop/Job Shop.
74
Figura 29. Productos a ensamblar en el juego Flow Shop/Job Shop.
75
Figura 30. Productos a ensamblar en el juego Flow Shop/Job Shop.
75
Figura 31. Pantalla de opciones en el juego Flow Shop / Job Shop.
76
Figura 32. Modelos de reportes juego Flow Shop / Job Shop.
77
Figura 33. Escenas video Push / Pull.
81
Figura 34. Esquema Pull / Push automatizado.
82
Figura 35. Tarjeta de pedido y etiqueta de producto en Pull/Push.
83
Figura 36. Pantalla para recibir pedido y registrar salida de productos en el juego
Pull / Push.
84
Figura 37. Modelos de reportes juego Pull / Push.
85
10
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Comparativo plantas de ensamble General Motors en Framingham y
Toyota en Takaoka en 1986.
25
Cuadro 2. Algunos juegos de simulación para logística y producción.
35
Cuadro 3. Distribución de probabilidad para generación de demanda en la Fábrica
XZ.
57
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Guía de laboratorio actual para el Juego de la Cerveza
95
Anexo B. Reportes estudiante y docente en el Juego de la Cerveza
100
Anexo C. Guía de laboratorio propuesta para el Juego de la Cerveza
105
Anexo D. Guía de laboratorio actual en el Juego Fábrica XZ.
110
Anexo E. Reportes estudiante y docente en el Juego Fábrica XZ
117
Anexo F. Guía de laboratorio propuesta para el Juego Fábrica XZ
122
Anexo G. Ordenes de trabajo en el Juego Fábrica XZ
127
Anexo H. Guía de laboratorio actual en el Juego Flow Shop / Job Shop
129
Anexo I. Reportes estudiante y docente en el Juego Flow Shop / Job Shop
134
Anexo J. Guía de laboratorio propuesta para el Juego Flow Shop / Job Shop
140
Anexo K. Ordenes de trabajo en el Juego Flow Shop / Job Shop
144
Anexo L. Guía de laboratorio actual en el Juego Pull / Push
146
Anexo M. Reportes estudiante y docente en el Juego Pull / Push
151
Anexo N. Guía de laboratorio propuesta para el Juego Push / Pull
158
Anexo O. Etiqueta de producto para el Juego Push / Pull
162
INTRODUCCION
El uso de modelos de enseñanza con la aplicación de la lúdica, ha permitido
acercar el conocimiento tanto a estudiantes de todo nivel como profesionales en
ejercicio, con una mayor rapidez y precisión, mediante la simulación de procesos
productivos a escala y con la utilización de elementos didácticos que permiten a
los participantes, interactuar de una manera amena y divertida, a la vez que
vivencian los diferentes aspectos que pueden afectar un proceso de la vida real.
Estos ambientes de aprendizaje permiten además fomentar el trabajo en equipo,
profundizar conocimientos y lo más importante, evidenciar en muy corto tiempo
(en tan sólo minutos o segundos) las consecuencias que pueden traer las
decisiones o acciones que los participantes tomen en el ejercicio.
La Universidad, ha sido consciente de la necesidad de aprovechar estas técnicas
de aprendizaje, incorporando en diferentes áreas académicas, los equipos
didácticos, procesos a escala y simuladores que facilitan la apropiación del
conocimiento en sus estudiantes.
Sin embargo, la incorporación de prácticas lúdicas trae ciertos problemas como
por ejemplo el destinar bastante tiempo para su explicación limitando el tiempo
aprovechable; además el estudiante debe registrar datos de manera manual
incurriendo en errores a pesar de que los laboratorios cuentan con modernos
equipos de computación.
Por consiguiente, el objetivo general de este trabajo de grado es mejorar la
ejecución de las cuatro prácticas seleccionadas mediante la incorporación de
aplicaciones de software y revisando además los conceptos de ingeniería que se
abarcan en cada una de ellas sin hacer a un lado el componente lúdico que las
caracteriza, trabajo implantado en la Universidad Autónoma años atrás por el
Grupo de la Enseñanza de la Investigación de Operaciones y Estadística – GEIO,
de la Universidad Tecnológica de Pereira.
13
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Las prácticas lúdicas “The Beer Game”, “Flow Shop / Job Shop”, “Fábrica XZ” y
“Pull & Push”, por tratarse de juegos prácticos en el que el estudiante interactúa
directamente y de una manera muy dinámica con materiales, equipos y otros
estudiantes, se destina una cantidad considerable de tiempo al inicio de ellas para
explicar el procedimiento y despejar dudas lo que limita el tiempo restante para el
desarrollo real de la lúdica evitando que se puedan realizar un número de veces
que se consideren suficientes para obtener un rango de resultados a analizar; en
algunos casos son necesarias dos sesiones de clase para completar el ejercicio.
En todos los casos tratados en este estudio se requiere que el estudiante a la vez
que interactúa en el desarrollo de la práctica, efectúe también algunos cálculos
rápidos (tiempos y/o cantidades) registrándolos manualmente en tablas, lo cual
aumenta el margen de error disminuyendo la veracidad y precisión de la
información además de requerir de mayor tiempo para hacerlo y al final del
ejercicio, tomar toda la información registrada por él y por otros estudiantes para
proceder con los análisis finales y la elaboración del informe respectivo; sin duda
alguna, las bondades que ofrecen los sistemas informáticos para la realización de
simulaciones, facilitan en varios aspectos la realización de prácticas de laboratorio
más aún cuando se dispone del hardware y software necesarios para este
cometido como ocurre en los laboratorios de Ingeniería Industrial y que justifiquen
ampliamente las altas inversiones realizadas en su dotación.
Por consiguiente, el resultado de este trabajo de grado será el responder la
siguiente pregunta:
¿Cómo lograr mejorar la calidad y eficiencia en el desarrollo de las prácticas
lúdicas objeto de mejora en este trabajo de grado, de tal manera que puedan
ilustrarse más y mejor los conceptos de ingeniería propios de las asignaturas en
las cuales se desarrollan, permitiendo además la incorporación de diferentes
escenarios para análisis y con el aprovechamiento de los recursos de hardware y
software disponibles en los laboratorios de la Facultad de Ingeniería?
La figura 1 ilustra en un árbol de problema los principales aspectos descritos.
14
Figura 1. Árbol del problema.
Fuente: La autora.
15
2. JUSTIFICACION
Los Laboratorios de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Autónoma de
Occidente se beneficiarán ampliamente con la implementación de este proyecto
para la mejora de las prácticas de laboratorio “The Beer Game”, “Fábrica XZ”, “Pull
& Push” y “Flow/Job Shop”, las cuales se imparten en asignaturas de distintas
facultades como son:
•
•
•
•
•
•
•
Administración de la Producción y de los Servicios
Cadenas de Abastecimiento
Gestión de Operaciones 1
Gestión de Operaciones 2
Logística Integral
Logística Internacional
Maestría en Logística Integral
De otro lado, la Universidad está invirtiendo más presupuesto en la actualización
de su infraestructura (entre ellos los laboratorios) gracias a una financiación
obtenida con la Financiera de Desarrollo Territorial S.A. – FINDETER, lo que
significa nuevas adquisiciones en equipos y por consiguiente, exige un verdadero
aprovechamiento de tales recursos.
La implementación actual del Centro Piloto Didáctico para la Aplicación de
Tecnologías en la Red Logística, el cual “será el escenario que permitirá a los
participantes simular los procesos de la cadena de abastecimiento”1 representa
una oportunidad más de incrementar el aprovechamiento de los recursos de
laboratorios.
La revisión de los contenidos de cada una de estas asignaturas, permitirá
relacionar los diferentes conceptos que se quieren ilustrar en las prácticas y en lo
posible, evitar también que estudiantes las repitan a lo largo de su carrera en
diferentes asignaturas.
En este aspecto, los conceptos que se ilustran en cada una de las asignaturas
son:
•
Logística Integral: Práctica “The Beer Game”
1
BERMEO M. Elver A., et al. Centro piloto didáctico para aplicaciones de tecnologías en la red logística (value chain
simulation EPC-RFID technology workshop - Arroz Blanquita case). Universidad Autónoma de Occidente. 2010. 50 p.
16
o Cadena de Abastecimiento: Su conformación típica en el caso de productos de
consumo, desde la Planta de Producción y hasta el cliente final involucrando,
Lead Time, Pedidos de Clientes, Órdenes de Compra, Efecto Látigo.
o Indicadores de Gestión:
o Planeación estratégica para la logística y del aprovisionamiento: Toma de
decisiones de acuerdo a pronósticos suministrados.
o Análisis de Inventarios: Conceptos de Inventarios
o Herramientas y aplicaciones tecnológicas: Códigos de barra, EDI.
•
Logística Internacional: Práctica “The Beer Game”
o Cadena de Abastecimiento: Su conformación típica en el caso de productos de
consumo, desde la Planta de Producción y hasta el cliente final involucrando,
Lead Time, Pedidos de Clientes, Órdenes de Compra.
o Indicadores de Gestión:
o Planeación estratégica para la logística y del aprovisionamiento: Toma de
decisiones de acuerdo a pronósticos suministrados.
o Análisis de Inventarios: Conceptos de Inventarios
o Herramientas y aplicaciones tecnológicas: Códigos de barra, EDI.
•
Administración de la Producción y los Servicios: Prácticas “Flow/Job
Shop” y “Push & Pull”
o Medición del desempeño y la productividad.
o Modos de Producción, impactos de la configuración: Fabricación por Flujo, por
Trabajo.
o Sistemas Push y Pull
o Kanban
o Aseguramiento de la Calidad
•
Gestión de Operaciones 1: Práctica “Flow/Job Shop”
o Cuellos de Botella
o Inventarios
17
o Flow Shop & Job Shop
•
Gestión de Operaciones 2: Práctica “Push & Pull”
o Sistemas Push y Pull
o Kanban
o Curva de Experiencia
o Balanceo de Líneas
Otro aspecto importante a considerar, es aprovechar el recurso tecnológico
disponible en los laboratorios de la Facultad de Ingeniería como son,
Computadores, Red de datos, equipos lectores de códigos de barras, impresoras,
televisión de pantalla amplia.
Finalmente, no sobra decir que con un adecuado uso de los recursos humanos,
técnicos y pedagógicos de laboratorios tanto en los programas de pregrado como
en posgrado, la Universidad se posicionará como líder nacional en aquellas
disciplinas que lo aprovechen.
18
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Rediseñar las prácticas lúdicas “The Beer Game”, “Flow Shop / Job Shop”,
“Fábrica XZ” y “Push & Pull”, optimizando su tiempo de desarrollo con el fin de
poder ilustrar una gama más amplia de conceptos de ingeniería, permitiendo
además la incorporación de diferentes escenarios para su análisis utilizando para
ello el apoyo de herramientas de hardware y software.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
•
Definir claramente los diferentes temas y conceptos a abordar en cada una de
las prácticas lúdicas objeto de mejora, para garantizar una perfecta
concordancia con los respectivos contenidos programáticos vigentes.
•
Diseñar y desarrollar aplicaciones de software para cada una de las prácticas
a mejorar.
•
Revisar y actualizar las guías de laboratorio para cada una de las prácticas a
mejorar.
•
Implementar el uso de los recursos de hardware y software disponibles en los
laboratorios.
19
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 ANTECEDENTES
La Universidad Autónoma de Occidente mediante convenio con la Universidad
Tecnológica de Pereira, adquirió en el año 2003 los derechos y material respectivo
para la implementación de un paquete especial de prácticas de laboratorio para
ser implementadas en el programa de Ingeniería Industrial caracterizadas por una
novedosa filosofía lúdica desarrollada por el grupo de investigación GEIO2
siguiendo el lema de “Aprender Haciendo” y que mediante la simulación de
procesos productivos a escala, busca que el estudiante, inmerso en la
problemática tratada en el juego, vivencie por sí mismo los diferentes conceptos
que se desean ilustrar.
Esta filosofía busca generalmente que “en lugar de una transmisión de saberes y
conclusiones, la persona que enseña comunica material en forma no acabada
creando situaciones que generan inquietud conceptual”3
Otras divisiones académicas de la Universidad Autónoma de Occidente han
trabajado también en este sentido, como por ejemplo el Grupo de Investigación en
Educación el cual trabaja en procesos de enseñanza-aprendizaje y
Neurolingüística, cuyo proyecto “Aplicación de un programa de pensamiento
creativo y lúdica matemática a estudiantes de colegios de Santiago de Cali”4, fue
desarrollado conscientes de la necesidad de mejorar el nivel en matemáticas en
los estudiantes de primer semestre que ingresan a la Universidad.
De la misma manera, la Facultad de Ingeniería, ha conformado un Centro de
Innovación Educativa en Ingeniería y dotado un laboratorio especial denominado
“Lúdica y Creatividad” para dar apoyo a estudiantes de primeros semestres en
ingenierías mediante una metodología de aprendizaje activo y una metodología de
Aprendizaje Basado en Problemas (ABP); es así como a través de prácticas
lúdicas, se motiva al estudiante en asignaturas como Diseño Básico e Introducción
a la Ingeniería.
2
Grupo de la Enseñanza de la Investigación de Operaciones del Departamento de Investigación de Operaciones y
Estadística en la Universidad Tecnológica de Pereira.
3
OSORIO, Mariluz y JARAMILLO, César, M.Sc. Utilización de la lúdica para la enseñanza del MRP I. En: Scientia et
Technica Año XII. No. 32. Pereira: UTP, 2006. p. 301- 306. ISSN 0122-1701.
4
PALOMINO, Erminsul y CASTELLANOS, Humberto. Aplicación de un programa de pensamiento creativo y lúdica
matemática a estudiantes de colegios de Santiago de Cali. En: XVI Congreso nacional de Matemáticas. Medellín, Julio
2007. Vol 1. No. 1. p.54 – 55.
20
En otras universidades colombianas, se utilizan igualmente los desarrollos de la
Universidad Tecnológica de Pereira pero también se han implementado otras
técnicas didácticas en especial para programas distintos a la Ingeniería Industrial,
como en el caso de la Universidad Nacional en Medellín, donde para la enseñanza
de lenguajes de programación computacionales, se utilizan juegos lúdicos como
“El Juego de los Requisitos”5 en donde los estudiantes conforman una empresa a
la vez que diseñan un software.
En tanto, en la Universidad Central en Bogotá, a partir del material del grupo
GEIO, se están desarrollando a través del Semillero de Investigación, nuevas
aplicaciones para procesos industriales como la lúdica “Balance de Masa”6.
Es de anotar, que la Universidad Tecnológica de Pereira continúa desarrollando
en este sentido su Grupo de Investigación GEIO, el cual, va en una IV Etapa
iniciada en febrero de 2009 y que busca incorporar el “Enfoque Sistémico, como
pueden ser: Sistemas Dinámicos, Quinta Disciplina, Modelado de la Complejidad,
Dinámica Industrial, Dinámica Urbana, Cadena de Suministro, Fallas Sistémicas,
etc.”7.
Saliendo del contexto local, encontramos que los desarrollos tecnológicos han sido
aprovechados tanto por las Universidades como por la industria para desarrollar
habilidades en sus estudiantes o ejecutivos mediante la aplicación de
herramientas lúdicas de enseñanza y el uso de la informática.
A principios de los años sesenta, EL Grupo de Dinámica de Sistemas en la
escuela de Administración Sloan del Instituto de Tecnología de Massachusetts
(MIT por su sigla en inglés) desarrolló el popular Juego de la Cerveza (The Beer
Game) que sin la ayuda de computación, de una manera muy didáctica enseñaba
los conceptos de cadenas de suministro y en especial, el conocido Efecto Látigo
tanto a estudiantes como a ejecutivos y oficiales del gobierno y aunque no hay
cerveza real en el juego ni se pretende promover su consumo, su particular
nombre obedece ya a una táctica de “atracción para los jugadores a quienes les
atraerá más la producción de cerveza que la de reproductores o tostadoras”8.
La simulación de eventos discretos ha sido por mucho tiempo, “útil para el
entendimiento de los conceptos inherentes al Lean Manufacturing como balanceo
5
ZAPATA, Carlos Mario, Ph.D y GIRALSO, Gloria Lucía, Ph.D. El juego del diálogo de educción de requisitos. En:
Revista Avances en Sistemas e Informática. Vol 6. No. 1. Medellín, 2009. p. 106- 114. ISSN 1657-7663.
6
Semillero “Enseñanza lúdica de la investigación de producciones y operaciones”. [online]. Bogotá: Semilleros de
Investigación CIFI, Universidad Central [citada 2009-10-18]. Disponible en Internet:
http://www.ucentral.edu.co/CIFI/intro.htm
7
Información general del proyecto GEIO IV Etapa. [online]. Pereira: Proyectos de Investigación Universidad Tecnológica
de Pereira [citada 2009-10-18]. Disponible en Internet:
http://www.utp.edu.co/investigacion/proyectos/detalleProyectoHTML.php?cod=938
8
STERMAN, John D. Teaching Takes Off: Flight simulators for management education. En: OR/MS Today. Octubre
1992. p. 40-44.
21
de líneas, manufactura Push vs. Pull, Flujo de una pieza vs. Lotes, Control de
Inventarios Kankan y Reducción en la Variabilidad de los Procesos”9.
En este campo del Lean Manufacturing, se ha desarrollado un juego denominado
“Lemonade Tycoon 2” cuyo objetivo fue el de “proveer al estudiante de una
significativa experiencia de aprendizaje que envuelve situaciones industriales y de
negocios muy concretas que le permiten acercar los conceptos académicos con
los del mundo real. El juego permite al participante construir una estrategia de
negocio en la que se comercializa un producto: Limonada”10.
En el campo específico de Cadenas de Abastecimiento, la mayoría de programas
educativos se apoyan en el uso de hojas de cálculo y la parte práctica se realiza
mediante visitas a distintas plantas o empresas. Normalmente lo que se busca en
dichos programas es que el estudiante sea capaz de11:
•
Examinar los aspectos push/pull en una cadena de suministros y su relación
con las estrategias “lean” y de administración ágil.
•
Analizar cómo una compañía puede alcanzar un ajuste estratégico entre su
estrategia de cadena de suministro y su ventaja competitiva.
•
identificar los parámetros más importantes para el desempeño de la cadena
de suministro.
•
Pronosticar la demanda en una cadena de suministro a partir de datos
históricos de demanda utilizando las metodologías de series de tiempo.
•
Analizar los pronósticos de demanda para estimar errores en ellos.
•
Desarrollar un plan agregado estratégico.
•
Entender el rol de los sistemas tecnológicos de información en la logística de
las cadenas de suministros.
•
Desarrollar un modelo conceptual para mantener las relaciones en la cadena
de suministro.
•
Analizar la distribución del mercado y las estrategias para su conservación,
incluyendo e-commerce y plataformas basadas en subastas.
9
SCHROER, Bernard J. Simulation as a tool in understanding the concepts of lean manufacturing. En: Simulation. Vol.
80. No. 3. The Society for Modeling and Simulation International, 2004. p. 171- 175.
10
NCUBE, Lisa B. A simulation of lean manufacturing: The Lean Lemonade Tycoon 2. En: Simulation & Gaming.
SAGE Publications Online First. Abril 2009. doi:10.1177/1046878109334336.
11
STIER, Kenneth. Successfully teaching supply chain management content in a technical curriculum. American Society
for Engineering Education. 2008. p 6. Disponible en Internet: http://www.asee.org/conferences/paper-view.cfm?id=6903
22
•
Comprender las redes de información y los sistemas para la Planeación de
Recursos Empresariales (ERP)
•
Examinar las infraestructuras de transporte
almacenamiento, empaque y manejo de materiales.
y
sus
regulaciones,
En el caso de la China, la Universidad de Shenzhen posee un Centro de
investigación en Ingeniería y Logística Moderna12 enfocado en simulación de
gestión de puertos, administración de almacenamiento, tecnologías de la
información e ingeniería de transporte en un área de 721 metros cuadrados.
Su novedoso Laboratorio de Simulación y Realidad Virtual para Puertos permite
diseñar, planear y optimizar puertos proveyendo de algunas tecnologías de
interacción hombre-máquina como visión, escucha, tacto, etc. facilitando la
inmersión virtual para la gestión del puerto.
En Europa cabe destacar a la Universidad Politécnica de Bucarest en Rumania13,
su departamento de Transporte, Tráfico y Logística posee laboratorios
especializados de Sistemas de Transportes, Tecnologías de Transporte,
Programación de Computadores e Informática de Transporte, Sistemas GIS/GPS,
de Logística y Transporte Multimodal y laboratorios de equipos para Manejo y
Almacenamiento.
Entre tanto en Melbourne Australia, se puede mencionar el modelo colaborativo
entre IBM y diversos sectores tanto de la industria como de la educación, pues su
“Laboratorio para Innovación Logística” implementado en el Instituto para la
Logística y la Administración de la Cadena de Abastecimiento en la Universidad de
Victoria14, posee diversas áreas de investigación y desarrollo entre las que se
destacan el apoyo en la medición de la huella de carbono inherentes a los
procesos de la Cadena de Suministro para lo cual se provee de la herramienta de
software CarbonView; otro aspecto de desarrollo es el Modelado y la Simulación
representando sistemas formales mediante modelos matemáticos, eventos
discretos y sistemas dinámicos con el fin de encontrar soluciones analíticas a
diversos problemas que faciliten las predicciones en el comportamiento del
sistema dadas ciertas condiciones o parámetros.
En el caso de América, en Estados Unidos la Universidad del Estado de
Pensilvania posee un Centro de Investigación en Cadenas de Suministros y uno
12
Graduate School at Shenzhen , Tsinghua. Research Center for Modern Logistics Engineering [online]. Shenzhen:
Research [citada 2010-07-17]. Disponible en Internet:
http://www.sz.tsinghua.edu.cn/en/Research/Research_mana/mana_04.html
13
University Politehnica of Bucarest. Presentation [online]. Bucarest, Romania: Transport, Traffic and Logistics [citada
2010-07-17]. Disponible en Internet: http://ingtrans.pub.ro/indexen.html
14
Institute for Logistics and Supply Chain Management. Laboratory for Logistics Innovation powered by IBM [online].
University of Victoria, Melbourne Australia: [citada 2010-07-17]. Disponible en Internet:
http://ilscm.vu.edu.au/research/cid/104/parent/0/pid/104/t/research2/title/laboratoryforlogisticsinnovation
23
de sus programas es denominado “Procesos y Herramientas para el Éxito en las
Cadenas de Suministro15” en el cual se incorporan los procesos comunes de la
cadena de suministro como son la Planeación, Abastecimiento, Producción,
Despacho y Devoluciones conocido como el modelo SCOR. Las herramientas
empleadas en este programa ofrecen al estudiante:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Modelar y diseñar redes globales de cadena de suministro.
Acceder a mejores oportunidades mediante análisis ABC.
Herramientas avanzadas para la planeación de las cadenas de suministro.
Planeación, pronósticos y reaprovisionamiento colaborativos (CPFR)
Comparaciones de los sectores público y privados
Administración de las relaciones con proveedores y gestión de compras.
Subastas
Modelos de costos
Lean y Six Sigma en la cadena de suministro
Sistemas de administración de bodegas
Sistemas de administración del transporte
Administración de las devoluciones en cadenas de suministro
15
Penn State Smeal College of Business. Processes and Tools for Supply Chain Success [online]. The Pennsylvania State
University: [citada 2010-07-17]. Disponible en Internet: http://www.smeal.psu.edu/psep/mesc1.html
24
5. MARCO TEORICO
5.1. LA MANUFACTURA ESBELTA
La Manufactura Esbelta ó Lean Manufacturing (término original en inglés), es una
práctica de producción que considera que todo gasto no ha de tener otro objetivo
que la creación de mayor valor agregado para el consumidor final. Esta filosofía se
deriva principalmente del Sistema de Producción de Toyota (TPS de su sigla en
inglés) aunque el término “Lean” se comienza a utilizar desde los años 90’s a partir
de las experiencias de un programa especial del Instituto de Tecnología de
Massachussets (MIT) denominado Programa Internacional de Vehículos
Motorizados (IMVP de su sigla en inglés) reuniendo la experiencia de varios
profesionales entre ellos John Krafcik quien había laborado para Toyota y de
donde aprendió los fundamentos iniciales de la producción “Lean”.
Acerca del origen de esta filosofía, cabe destacar la labor realizada por Eiji Toyoda
desde 1950 a partir de sus observaciones en sus visitas a la Planta de Producción
de Ford en Detroit y posteriormente, Taiichi Ohno, ingeniero de producción en jefe
de Toyota, quien incorporó novedosas técnicas de producción en la compañía a la
par de un trabajo muy especializado con el talento humano.
El cuadro 1 muestra un comparativo entre las producciones de General Motors y
Toyota ya bastante notoria en los años 80’s.
Cuadro 1. Comparativo plantas de ensamble General Motors en Framingham y
Toyota en Takaoka en 1986.
GM
Framingham
Toyota Takaoka
Horas de ensamble general por vehículo
40,7
18
Horas de ensamble ajustada por
vehículo
31
16
Defectos de ensamble por 100 vehículos
130
45
Espacio de ensamble por vehiculo
8,1
4,8
Inventario de partes (promedio)
2 semanas
2 horas
Fuente: WOMACK, James P.; JONES, Daniel T. and ROOS Daniel. The machine that changed the world. New
York: Macmillan Publishing Company, 1990. p. 81. ISBN 0-89256-350-8.
25
En las investigaciones realizadas en el IMVP16 se concluyó que existen cuatro
diferencias básicas entre los métodos de diseño propios de la producción en masa
y de los productores “Lean” las que se describen brevemente a continuación:
Liderazgo: En la filosofía “Lean” el líder de un equipo de producción es el
diseñador, el ingeniero, el jefe y está inmerso íntegramente en la producción,
mientras que en la clásica producción occidental en masa, el líder suele ser un
coordinador sin mucha autoridad que se encarga de “convencer” a los miembros
del equipo a cooperar.
Equipos de Trabajo: En los procesos de desarrollo “Lean” el líder hace parte
integral de un pequeño equipo de desarrollo de proyectos cuyos restantes
integrantes provienen de diferentes departamentos funcionales de la compañía y
se entregan a su completa ejecución, mientras que en la mayoría de compañías
occidentales, los equipos de trabajo provienen de un solo departamento funcional
quienes ejecutan sus tareas y entregan el proyecto mismo a otros departamentos
para continuar el proceso.
Comunicación: Una de las razones por las cuales fallan los proyectos
occidentales, radica en cuan de acuerdo y convencido está cada integrante con el
proyecto mismo; no se enfrentan los conflictos y diferencias directamente al inicio
sino que salen a relucir sobre la marcha (muy tarde), mientras que en “Lean”, cada
integrante se compromete y participa activamente desde el inicio, manifestando
sus inconformidades.
Desarrollos simultáneos: Normalmente la producción occidental desarrolla
nuevos productos de una manera secuencial. Cada etapa del proceso de
desarrollo debe esperar a que la inmediatamente anterior culmine, mientras que
en “Lean”, todas las etapas son desarrolladas y ejecutadas de manera simultánea
y en donde la comunicación entre los equipos es indispensable y determinante.
Esto hace que el desarrollo de un nuevo vehículo por ejemplo se complete en la
mitad del tiempo que en la típica producción en masa.
Aunque “Lean” implica toda una revolución que comprende todos los aspectos de
la manufactura, cabe anotar que las relaciones con el cliente o consumidor final
tiene un especial significado en el sentido de considerar el sistema de ventas
como activo y no pasivo, es decir, no esperar la reacción del cliente fruto de la
publicidad; de otro lado, “Lean” considera al cliente como parte integral del
proceso, construyendo nuevos diseños a partir de sus preferencias y finalmente, el
sistema de distribución es más eficiente limitándose a pocos distribuidores y
proveedores lo que garantiza un nivel de servicio de alto nivel.
16
International Motor Vehicle Program en M.I.T.
26
5.1.1 El Tiempo de Ritmo (Takt Time)
En la producción “Lean” el término Takt Time17 es entendido como la tasa de
producción necesaria para satisfacer la demanda; en otras palabras, el tiempo
máximo necesario para producir un producto de tal manera que se pueda cumplir
con los pedidos de los clientes.
El Takt Time es en sí, la tasa a la cual el consumidor adquiere productos y por
consiguiente, los procesos productivos deberán ajustarse de tal manera que se
logre abastecerlos, de allí que para su cálculo, se determine primero la
disponibilidad real de producción (deduciendo las paradas por almuerzos,
mantenimientos, reuniones, etc.)
=
ó
Por consiguiente se expresa como segundos/unidad o minutos/unidad y
representa el ritmo de la demanda (cantidad requerida por el cliente en un tiempo
determinado), y aunque parece similar al Tiempo de Ciclo (que representa el ritmo
de la producción), su interpretación no es la misma, pues lo que se busca es lograr
sincronizar ambos indicadores.
5.1.2 El Tiempo de Ciclo (Cycle Time)
Es un índice que mide el ritmo de la producción, entendido como el “tiempo
requerido para generar una unidad de producto o servicio”18. Se expresa como
segundos/unidad o minutos/unidad medidos desde que inicia el proceso hasta que
se obtiene un producto.
=
ó
Cabe anotar que aquí el concepto de Tiempo de Ciclo difiere del manejado en
Ingeniería de Métodos (estandarización de tiempos) en donde en análisis de
procesos con más de un operario, se refiere al tiempo de proceso más largo entre
ellos.
17
iSixSigma. Dictionary of Lean Six Sigma Terminology. [online]. [citada 2011-04-01]. Disponible en Internet:
http://www.isixsigma.com/index.php?option=com_glossary&id=384
18
CAPELLA, Santi. Nivelación de la producción 1: Ajustarse a la demanda del cliente. En: Lean Management. La mejora
continua aplicada en las industrias gráficas. Sabadell, p 12. [online]. [citada 2011-04-01]. Disponible en Internet:
http://www.crealor.es/2006/Articulo_LM_MC_Aplicada_en_Industrias_Graficas_XII.htm
27
Cómo ya se ha indicado, lo ideal de un proceso “Lean” es hacer coincidir de
manera eficiente, la producción con la demanda del cliente (Tiempo de Ciclo vs.
Takt Time), lo cual se consigue mediante la nivelación de la producción para lo
cual existen diferentes herramientas de administración de la producción para
lograr dicho cometido.
5.1.3 El Tiempo de Procesamiento (Throughtput)
Se trata de un índice que también mide el ritmo de la producción, pero a diferencia
del Tiempo de Ciclo, el cual ofrece información sobre el tiempo medio en que se
produce un solo producto, el Throughput de manera recíproca, muestra las
unidades de productos que se fabrican en una unidad de tiempo.
=
ó
5.1.4 El Tiempo de Entrega (Lead Time)
Aunque se puede definir en diferentes ámbitos, el Tiempo de Entrega desde el
punto de vista logístico trata de aquel tiempo necesario para que un cliente
obtenga un producto, es decir el tiempo transcurrido desde su pedido inicial hasta
la entrega final del mismo.
En la figura 2 se observa un esquema general que resume las diferentes métricas
utilizadas en producción y consideradas en el presente trabajo.
Figura 2. Resumen algunas métricas de producción.
Fuente: La Autora.
28
5.2 LOGISTICA Y CADENAS DE ABASTECIMIENTO
Se define a la Cadena de Abastecimiento (o de Suministro) como el conjunto de
todos los componentes involucrados directa o indirectamente en lograr la
satisfacción del requerimiento de un cliente, y que por consiguiente, incluye no
solamente a fabricantes y sus proveedores sino también a transportistas,
almacenistas, vendedores e incluso al cliente mismo.
Todos estos componentes están conectados entre si a través de flujos tanto de
información como de materiales y recursos financieros y el objetivo principal de la
misma es la maximización de la rentabilidad total, por lo cual, su éxito radica en un
análisis detallado de los costos en que cada etapa incurre y la manera de
minimizarlos.
Dentro de las diferentes prácticas de laboratorio que se imparten en la Facultad de
Ingeniería para el programa de Ingeniería Industrial y afines, se simulan algunos
aspectos relacionados con la cadena de suministro y que buscan optimizar
procesos productivos para aumentar la productividad.
5.2.1 El Efecto Látigo (Bullwhip)
Es un fenómeno de distorsión de la información de los pedidos, pues al comparar
éstos en cada una las etapas de la cadena de suministro, se observan aumentos
en las fluctuaciones de los mismos, desde el consumidor hacia arriba de la cadena
hasta llegar al fabricante.
Esta distorsión es causada principalmente por la falta de información compartida y
coordinación entre las distintas etapas (eslabones) de la cadena; por ejemplo,
cuando una de las etapas realiza “promociones”, puede disparar los pedidos a
proveedores que pudieran no estar preparados y éstos a su vez, aumentan sus
pedidos a sus propios proveedores, transfiriendo de esta manera el problema
hacia arriba de la cadena.
El efecto látigo causa un aumento en costos y tiempos a la vez que disminuye la
disponibilidad de producto así como la rentabilidad, por consiguiente, todos las
etapas de la cadena deben trabajar sincronizadamente y no como individualmente,
para lo cual, se requiere de diferentes acciones como:
•
La alineación de las metas a lograr y los incentivos (asignación de precios y
ofertas).
•
Mejorar la precisión de la información mediante sistemas de información más
fiables, pronósticos colaborativos.
29
•
Mejorar el desempeño operacional por cada una de las etapas, optimizando
sus procesos internos y la coordinación entre sus clientes y proveedores.
•
Diseño de estrategias de precios para estabilizar los pedidos
•
Formar asociaciones estratégicas que permitan generar confianza entre las
etapas.
5.2.2 Enfoque Empuje/Tirón (Push/Pull).
Estos dos enfoques de fabricación son didácticamente mostrados en prácticas con
el mismo nombre; en el caso de los procesos de Empuje (Push), son denominados
“especulativos” por cuanto responden a una demanda pronosticada y de
incertidumbre, mientras que los de Tirón (Pull) denominados como “reactivos”,
responden a una información de demanda más exacta y real.
Una adecuada configuración consiste en definir un límite preciso sobre cuales
procesos pueden ser Push y cuales Pull dentro de un mismo ambiente productivo
y que corresponderá a la estrategia logística que se haya trazado y que permita un
adecuado balance entre la oferta y la demanda.
El concepto KANBAN entra en juego para el enfoque de Tirón (Pull), y de nuevo
regresamos al Sistema de Producción Toyota, pues fue donde precisamente
surgió el concepto como una nueva forma de coordinar el flujo de partes dentro del
sistema de suministros y que comúnmente conocemos como “Justo a Tiempo”
(Just in Time). La idea de Ohno19 era la de convertir un vasto grupo de
proveedores y plantas para partes en una sola gran máquina de producción y en la
que sólo se suministra lo estrictamente necesario.
Este tema ilustra de manera precisa los conceptos de inventario en proceso,
balanceo de líneas de producción, curvas de experiencia, cuellos de botella.
5.2.3 Producción por Flujo/Tarea (Flow Shop / Job Shop).
También representados en una de las prácticas lúdicas, son considerados como
unos de los más importantes problemas en el área de la administración de la
producción. En la producción por Flujos (Flow), todas las tareas pasan a través de
todas las máquinas en el mismo orden, mientras que en la producción por Tareas
(Job) es un caso más complejo puesto que las tareas solo pueden pasar por
determinadas máquinas y en determinado orden de manera independiente.
19
Taiichi Ohno. Ingeniero de producción en jefe en Toyota.
30
En este caso, se pueden ilustrar conceptos como medición de desempeño,
productividad, calidad, cuellos de botella, curva de experiencia, balanceo de líneas
de producción.
5.2.4 Estándares de identificación.
La estandarización se define como “acuerdos que estructuran cualquier actividad o
industria mediante el empleo de reglas o guías que todos aplican y en este caso,
para medir, describir o clasificar productos o servicios”20.
La organización mundial, neutral y sin ánimo de lucro GS1 ha dedicado desde
hace más de tres años, sus esfuerzos en el diseño e implementación de
estándares globales para el uso en la cadena de suministro en todos sus
eslabones21.
Los códigos de barra se originaron en los Estados Unidos, en concreto, el
estándar de 10 dígitos UPC (Uniform Product Code por su sigla en inglés)
desarrollado en 1973 por IBM (George J. Laurer) para aplicaciones específicas en
el mercado de alimentos y adoptado por el consejo para la uniformidad de códigos
de producto en tiendas de comestibles (Uniform Grocery Product Code Council UGPCC) siendo mejorado con el tiempo, mediante la adición de más dígitos para
hacerlo más universal22.
Al otro lado del mundo, en Europa se requería de un código de barras que
incorporara más dígitos para identificar el país origen del producto adoptando un
código similar al UPC pero con 13 dígitos y en 2005, se logra la unificación del
estándar conocido como GS1 EAN/UPC, reconociendo ambos códigos a nivel
mundial23.
Dentro de los estándares que GS1 ha desarrollado para la identificación se
encuentran el Número de Artículo Comercial Global (Global Trade Item Number –
GTIN), el Número para Ubicación Global (Global Location Number – GLN) y el
Consecutivo para Contenedores de Embarque (Serial Shipping Container Code –
SSCC). Otros estándares son: GRAI – Global Returnable Asset Identifier, GIAI –
Global Individual Asset Identifier, GSRN – Global Service Relation Number, GDTI
– Global Document Type Identifier, GSIN – Global Shipment Identification Number
y GINC – Global Identification Number for Consignment24.
20
GS1. What is GS1?. Brussels: GS1 AIBSL. Febrero 2009. p. 3.
Íbid. p. 5.
22
LAURER, George J. Development of the UPC symbol. [online]. Consulting Uniform Product Code & other optical bar
codes. [citada 2011-03-13]. Disponible en Internet: http://bellsouthpwp.net/l/a/laurergj/UPC/upc_work.html
23
LAURER, George J. Question pertaining to EAN, UPC, BIPAD. [online]. Consulting Uniform Product Code & other
optical bar codes. [citada 2011-03-13]. Disponible en Internet: http://bellsouthpwp.net/l/a/laurergj/UPC/bipadplus.html
24
GS1. The value and benefits of the GS1 system of standars. Brussels: GS1 AIBSL. Febrero 2010. p. 10.
21
31
En la figura 3 se observa en donde se aplican los estándares de identificación GS1
en una cadena de suministro típica.
Figura 3. Estándares de identificación GS1 para la cadena de suministro.
Fuente: GS1. The value and benefits of the GS1 system of standars. Brussels: GS1 AIBSL. Febrero 2010. p. 7.
GTIN: Se trata del sistema de identificación más utilizado en el mundo para
identificar artículos ya sean productos o servicios.
Su estructura se divide en 4 secciones que son:
a. Prefijo que identifica a cada una de las organizaciones miembros de GS1
(país).
b. Representa el número que identifica a la compañía.
c. Representa la referencia del artículo dentro de la compañía.
d. Dígito de control que provee de mayor seguridad en la lectura.
GLN: Identifica a cualquier ubicación física de una manera única como Almacenes,
gabinetes, estanterías e incluso otro tipo de entidades legales como la compañía
misma, departamentos, secciones, etc.
32
Su estructura se divide en 4 secciones que son:
a. Corresponde al identificador de la aplicación, es decir, el significado de los
dígitos representados.
b. Prefijo de la compañía asignado por el miembro GS1.
c. Referencia única de ubicación asignada por el propietario.
d. Dígito de control que provee de mayor seguridad en la lectura.
SSCC: Se emplea para identificar unidades logísticas individuales; pueden
representar unidades individuales puestas juntas en un empaque, caja, pallet o
camión.
Su estructura se divide en 5 secciones que son:
a. Corresponde al identificador de la aplicación, es decir, el significado de los
dígitos representados.
b. Dígito de extensión agregado por el usuario para incrementar la capacidad.
c. Prefijo de la compañía asignado por el miembro GS1.
d. Serial de referencia único asignado por el creador de la unidad logística.
e. Dígito de control que provee de mayor seguridad en la lectura.
En la figura 4 se observan los modelos de códigos de barra con las estructuras
explicadas.
Figura 4. Estructura de los códigos de barra GTIN, GLN y SSCC.
Fuente: GS1. The value and benefits of the GS1 system of standars. Brussels: GS1 AIBSL. Febrero 2010. p. 11-13.
Estos estándares pueden ser utilizados en diferentes tipos de medios que los
pueden contener e identificados por GS1 como Data Carriers.
Entre las simbologías más utilizadas está la EAN/UPC que emplea cuatro tipos de
códigos de barra como son el EAN-13, UPC-A, EAN-8 y el UPC-E para codificar
33
datos del estándar GTIN; el GS1-128 para codificar datos GLN y otros como GS1
DataBar, GS1 DataMatrix y las EPC/RFID Tags25.
Existe un código especial, muy ampliamente utilizado y estandarizado en la norma
ISO/IEC 16388:2007 el cual se conoce como Code 39, que permite codificar en
sus barras caracteres alfanuméricos y empleado para aplicaciones independientes
como control de activos o codificación de documentos internos.
Ya que permite codificar caracteres alfanuméricos, es posible generarlo mediante
el uso de fuentes (tipos de letra para Windows) en aplicaciones de cualquier
índole, dándole flexibilidad al usuario.
Hoy día los equipos lectores de códigos de barra permiten la lectura de este y
otros códigos.
5.2.5 Identificación por Radio Frecuencia – RFID.
La Identificación por Radio Frecuencia (Radio Frequency Identification) consiste
de pequeños circuitos integrados conocidos como “tags” con capacidad de
almacenar información y además, de manera pasiva, anunciar su existencia a
través de redes inalámbricas de lectores que los leen. RFID tiene el potencial de
rastrear cada producto físico, equipos e incluso personas en tiempo real26.
La información recopilada por los sistemas basados en RFID es aprovechable
incluso para propósitos de modelar y simular situaciones especiales, como por
ejemplo27, en una institución que presta servicios de salud, en donde cada
paciente que llega a la institución, es dotado de un brazalete con un “tag”; el
paciente es evaluado inicialmente en Cuidados Intensivos, desplazado
posteriormente a Rayos X y/o Tomografía/Resonancia magnética el número de
veces que sea necesario. La ubicación de cada paciente es determinada gracias a
la ubicación de diversos lectores estratégicamente ubicados en el edificio y que
están en capacidad de almacenar la identificación del “tag” (paciente), la hora y su
ubicación. Al finalizar el proceso, el “tag” es quitado al paciente y esterilizado para
su uso de nuevo.
Los datos recopilados pueden ser usados para generar diversas estadísticas o
simular modelos especiales por ejemplo, para medir la capacidad de respuesta en
casos de emergencias especiales.
25
Íbid. p. 17-21.
AMINI, Mehdi, et al. Simulation Modeling and analysis: A collateral application and exposition of RFID technology.
[online]. Production and Operations Management. Sep/Oct 2007. [citada 2010-07-17]. Disponible en Internet:
http://findarticles.com/p/articles/mi_qa3796/is_200709/ai_n28081390/?tag=content;col1
27
Ibid.
26
34
5.3 JUEGOS Y SIMULACIONES EN LA ENSEÑANZA
Aunque podríamos desarrollar simulaciones completamente virtuales en las que el
estudiante pueda desde un computador realizar sus prácticas de laboratorio (ver
cuadro 2), en este proyecto no se pretende reemplazar las características lúdicas
que las actuales prácticas incorporan con la utilización de elementos tangibles
como las conocidas fichas LEGO, marcadores, papel, adhesivos, etc.
Es importante conservar el contacto físico que el estudiante tiene con el proceso
que se está representando y que da pie a la interacción con otros estudiantes, lo
que fomenta la participación y el trabajo en grupo, la generación de polémicas, etc.
En el campo de la simulación “Las nuevas tecnologías interactivas nos han
provisto de nuevas oportunidades para la creación de ambientes de aprendizaje
las cuales de manera activa, involucran al estudiante en el desarrollo de
conceptos, el aprendizaje colaborativo y cooperativo, el desarrollo de destrezas y
la solución de problemas”28, lo que representa a la simulación como un importante
potencial para explorar en el campo educativo.
Cuadro 2. Algunos juegos de simulación para logística y producción.
Nombre del juego
Descripción
MIT Beer Game: http://www.beergame.mit.edu/ Producción y distribución de cerveza en
un canal de distribución multi-cadena
Oportunidad de decisión
Se actua como fabricante, distribuidor, mayorista o
minorista para determinar la producción o
cantidades de pedidos
Desarrollador
Instituto de Tecnología de Massachusets,
USA (1988)
Columbia Beer Game
Producción y distribución de cerveza en
un canal de distribución multi-cadena
Similar al anterior pero con demanda de consumidor Universidad de Columbia
estocástica
Hulia Beer Game:
http://www.hulia.haifa.ac.il/Eng/hulia.html
Producción y distribución de cerveza en
un canal de distribución multi-cadena
Se actua como fabricante, distribuidor, mayorista o
minorista para determinar la producción o
cantidades de pedidos
Trading Agent Competition:
http://www.littlefield.responsive.net/
Subastas en línea en múltiples mercados
simultáneos
Se actúa como un agente para fabricar PC's, ganar Instotuto Sueco de Ciencias
ordenes de compra y proveer componentes
Computacionales (2003)
Littlefield Technology:
http://www.littlefield.responsive.net/
Simulación de manufactura para el
ensamble de sistemas electrónicos
Se actua como un fabricante para determinar la
utilización, colas, programación e inventario
Universidad de Stanford, USA (1996)
The Logi-Game: http://www.moltho.dk/
Juego de simulación del flujo de
materiales en un canal de distribución
para la industria de bicicletas
Se actua como fabricante, mayorista o minurista
para tomar decisiones sobre inventarios y
producción
Universidad Técnica de Dinamarca
Supply Chain Game:
http://www.factory.isye.gatech.edu/research/
Simulación sobre producción y distribución Se actua como quien decide en un entorno de
Instituto de Tecnología de Georgia
en la industria automovilística, incluye
cadena de abastecimiento ya sea como proveedor o
fabricantes, trasnportadores y proveedores ensamblador
Universidad de Haifa, Israel (2000)
Fuente: CHANG, Ying-Chia, et al. A flexible web based simulation game for production and logistics management
courses. En: Simulation Modelling Practice and Theory. Ed. 17. Elsevier, Mayo 2009. p 1242.
En cuanto a las definiciones, es importante tener clara una referencia por cuanto la
simulación y los juegos como tales, son también parte integral dentro de los planes
28
NCUBE, Lisa B. Exploring the application of experimental learning in developming technology and engineering
concepts: The Lean Lemonade Tycoon. En: 37th ASEE/IEEE Frontiers in Education Conference. Milwaukee, WI: IEEE,
Octubre 2007. p F1J-5.
35
académicos en diversas asignaturas de distintos programas académicos y las
actividades desarrolladas en prácticas de laboratorio pueden dejar también claros
estos conceptos en el estudiante.
Simulación: “La simulación se ha visto como un lenguaje para la educación, el
entrenamiento y la investigación y es reconocida como una dinámica y poderosa
herramienta para el estudio de un amplio rango fenómenos y campos. En
concreto, se le ve como una representación de un sistema real y en cierta forma,
protege al participante de las severas consecuencias de sus errores e incluso le
permite analizarlos”29.
Juego: Es común relacionar el concepto de juego con el de simulación, sin
embargo existen diferencias: “Los juegos muestran un efecto contrario al de las
simulaciones; éstos (en un sentido técnico) no siempre pretenden representar un
sistema del mundo real (aunque puede ser inspirado en uno), y los costos de un
error en un juego pueden ser altos o no para el mundo real, sin embargo, pudiera
representar aún así, una penalización siempre alta”.30
Por consiguiente, la diferencia radica en la representatividad o no del mundo real,
lo cual es importante a la hora de considerar los alcances del aprendizaje para los
participantes.
De todas maneras, la utilización de un juego, de una simulación o una conjunción
de ambos, busca lograr por ejemplo que durante una sesión de juego, se puedan
“correr” diversos escenarios o períodos de tal manera que el estudiante pueda
experimentar o vivenciar las opciones de mejora en un proceso como:
•
•
•
•
•
•
•
•
Reducción de tiempos de alistamiento
Push o Pull
Reducción en tamaños de lotes
Reducción en tiempos de desplazamiento
Modificación en el archivo de órdenes
Reducción en tiempos de inspección y proceso
Reducción en tiempos de re-proceso
Mejorar la calidad
En resumen, permitir al estudiante evaluar el impacto de los cambios que se
hagan en el sistema.
29
CROOKALL, David and SAUNDERS, Danny. Communication and Simulation. From two fields to one theme. Bristol:
Intercommunications Series Editors. 1989. p11-12. ISBN 0-905028-85-6.
30
Ibid., p. 14.
36
5.4 E-LEARNING
El Entrenamiento Electrónico ha sido definido por la Sociedad Americana para el
Desarrollo y Entrenamiento (ASTD) como “un amplio conjunto de aplicaciones y
procesos tales como el aprendizaje basado en Web, el basado en computadores,
salones de clases virtuales y colaboración digital. Incluye el despacho de
contenido digital vía Internet, intranet/extranet (LAN/WAN), cintas de audio y video,
transmisión satélite, TV interactiva y CD-ROM”31.
En un aspecto más general, se trata de una “estrategia de instrucción para impartir
conocimiento, destrezas y actitudes en las organizaciones”.
Estas definiciones incorporan entonces a los juegos y las simulaciones como
medios desarrollados para lograr construir destrezas especiales a la vez que
atraen al participante.
31
DEROUIN, Renée; FRITZSCHE, Barbara A. and SALAS, Eduardo. E-Learning in Organizations. Journal of
Management. Vol. 31. No. 6. Diciembre 2005. p.920-940.
37
6. RECURSOS Y HERRAMIENTAS DE DESARROLLO
Los laboratorios de Ingeniería Industrial, pertenecientes al Departamento de
Operaciones y Sistemas, cuentan con diferentes recursos tecnológicos de
hardware y software e infraestructura para ser aprovechados en las prácticas de
laboratorio.
En cuanto a la infraestructura, se cuentan con tres espacios de laboratorios como
son Estudio y Medición del Trabajo, Salud Ocupacional y Taller de Operaciones y
de la Producción, siendo los dos últimos los más apropiados para la ejecución de
las actividades lúdicas gracias al espacio disponible.
Figura 5. Plano Laboratorios Ingeniería Industrial y su hardware.
Fuente: Laboratorios de Ingeniería Industrial - UAO. 2011.
38
Como se observa en el plano de la figura 5, estos espacios están dotados de
moderno hardware computacional con equipos Lenovo ThinkCentre y Dell Optiplex
y gracias a una reciente inversión en 15 computadores Dell Studio XPS de alto
desempeño con modernos procesadores i7 y 4 portátiles Dell Vostro con
procesadores i3, conectados a la red de datos institucional y con posibilidad de
conexión inalámbrica lo que les da mayor flexibilidad y movilidad para ser
ubicados estratégicamente durante una práctica de laboratorio.
De la misma manera, existen equipos especializados para operaciones logísticas
como lectores lineales y omnidireccionales e impresoras de códigos de barra y
lectores e impresoras de etiquetas inteligentes por Radio-Frecuencia (RFID).
Respecto al material didáctico, existe un inventario recién adquirido de fichas Lego
originales en reemplazo de las suministradas por el proveedor de las prácticas
lúdicas, ya que estas últimas presentaban el inconveniente de no encajar
perfectamente unas con otras, ocasionando que los modelos ensamblados se
desarmaran con facilidad. Se cuenta con fichas de 4 x 2 pines en los colores
verde, azul, amarillo y rojo (1000 unidades de cada color); fichas de 3 x 2 pines en
los colores verde, azul, amarillo y rojo (1000 unidades de cada color); fichas de 2 x
2 pines en los colores verde, azul, amarillo y rojo (1000 unidades de cada color) y
fichas de 1 x 2 pines en color blanco (300 unidades).
En cuanto al software utilizado para el desarrollo de las aplicaciones, se
aprovecha la disponibilidad de Microsoft Excel complementado con programación
en Visual Basic for Applications (VBA) para el diseño de las interfaces de captura
de información para los usuarios.
Finalmente, se filmaron videos de cada una de las prácticas objeto de estudio y se
editaron incorporando un cronómetro para confirmar los tiempos utilizados en las
diferentes etapas de desarrollo de las mismas identificando básicamente los
siguientes grupos:
•
Tiempo muerto inicial mientras llegan participantes (entre 5 a 10 minutos)
•
Tiempo para explicar la mecánica del juego lúdico (entre 10 y 20 minutos)
•
Tiempo para jugar un escenario (entre 5 y 15 minutos)
•
Tiempo para reorganizar el material (reciclar) para el siguiente escenario (unos
5 minutos)
•
Tiempo para análisis, propuestas y/o sugerencias de los participantes (entre 5
y 10 minutos)
39
•
Tiempo para análisis de resultados y consideraciones finales (entre 5 y 10
minutos)
40
7. EL JUEGO DE LA CERVEZA (THE BEER GAME)
El Juego de la Cerveza es uno de varios juegos lúdicos del tipo “Simulador de
Vuelo para la administración” desarrollado por la Escuela de Administración Sloan
en el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT de su sigla en inglés) a
comienzo de los años sesenta como parte del trabajo de investigación en dinámica
industrial de Jay Forrester (Grupo de Dinámica de Sistemas)32.
El juego de la cerveza es una simulación para juego de roles diseñada para
enseñar los principios de las ciencias administrativas y aunque no hay cerveza
real en el mismo, ni se pretende con él promover el consumo de alcohol, el tema
es de mayor atractivo para el estudiante o ejecutivo que si se usara cualquier otro
producto, sin embargo puede adaptarse de acuerdo a las circunstancias, por
ejemplo en una secundaria puede tratarse de gaseosas o jugos.
Entre los inconvenientes detectados en este juego se destacan:
•
Se destina mucho tiempo en la explicación de la mecánica del juego.
•
No todos los estudiantes tienen las mimas habilidades de relacionar las
canastas de cerveza con las fichas Lego, por lo que a la hora de contar
grandes cantidades de fichas, se comenten errores y se pierde tiempo.
•
Se comenten errores a la hora de registrar la información sobre inventario y
faltantes por la razón anterior o posible manipulación de la información.
•
Ofrecer una calificación como premio, en ocasiones distorsiona el normal
desempeño de la actividad, pues el participante entiende que los faltantes son
más costosos y hace pedidos grandes a su proveedor para que éste caiga en
ellos.
•
Jugar exactamente el mismo número de semanas anunciado al estudiante
causa un efecto de horizonte negativo, pues el participante al irse acercando
al final de la actividad, cambia su estrategia de pedidos para terminar con
menos o ningún inventario.
•
En sesiones de una hora y media no es posible jugar los dos escenarios
(con/sin información compartida).
32
STERMAN, John D. Flight Simulators for Management Education. [online]. Cambridge: Sloan School of Management.
Massachusetts Institute of Technology [citada 2009-10-19]. Disponible en Internet:
http://web.mit.edu/jsterman/www/SDG/beergame.html
41
•
Se cometen errores a la hora de hacer los movimientos de inventarios en
tránsito.
7.1 DESCRIPCION GENERAL DEL JUEGO
El juego representa a toda la cadena de abastecimiento de la cerveza desde la
producción hasta la entrega final al consumidor, se juega sobre un tablero que la
representa mostrada en la figura 6 y en donde se conforman grupos de jugadores
que representan a cada uno de los eslabones de la cadena como son la Fábrica,
Distribuidor, Mayorista, Minorista y al consumidor final.
El juego está conformado además del tablero gráfico que representa a la cadena
de suministro, de otros recursos lúdicos como fichas “Lego” para representar al
producto (canastas de cerveza), tarjetas de Orden de Pedido, formatos o tablas
para registrar la información y marcadores borrables.
El juego presenta unas condiciones iniciales que proveen de la misma cantidad de
inventario disponible en 12 canastas y de inventario en tránsito para todos los
grupos (eslabones de la cadena) de 4 canastas por semana de demora.
El objetivo del juego es operar el negocio minimizando el costo total de la
operación.
Figura 6. Tablero del juego de la cerveza.
Fuente: Adaptación de la autora con base en la Guía del Laboratorio Logística “Beer Game”
42
7.1.1 Versión Manual del Juego
En la versión manual del juego, luego de ubicar sobre el tablero las cantidades
iniciales de inventario disponible y en tránsito, el moderador debe explicar la
dinámica del mismo así como las condiciones y reglas establecidas33.
El moderador debe dejar claro que:
•
Dado a las características de las fichas lego, los pedidos deben realizarse en
números pares.
•
Establecer un tope máximo de pedido, normalmente de 100 canastas.
•
Definir que los costos de almacenamiento son de USD$0.5
canasta/semana y de pendientes de USD$1,0 por canasta/semana.
•
Definir los cuatro equipos necesarios para el juego y la persona que hará las
veces de consumidor final; el moderador hace las veces de Planta de
Producción.
•
Especificar que la actividad se juega en dos escenarios, una “sin información”,
es decir, que cada grupo discute y decide su estrategia de pedidos de manera
individual y la otra sesión, “con información” en donde los equipos pueden
compartir sus estrategias para optimizar costos de operación.
•
Que para evitar desorden, cada equipo o grupo (eslabón) debe nombrar un
representante que se dirija al tablero y haga los movimientos y acciones del
caso.
•
Definir el número de semanas que se jugarán, normalmente de 15 a 20.
•
Definir las semanas consideradas de mayor demanda como Festivales e
Hiper-Festivales y trazarlas en el tablero para consideración de todos los
equipos.
•
Que para garantizar el orden en el juego, se anunciará cada uno de los cuatro
pasos que los grupos deben seguir como son:
por
o Paso 1: Realizar el pedido para el proveedor respectivo (consumidor al
minorista, minorista al mayorista, mayorista al distribuidor, distribuidor a la
fábrica y la fábrica a la planta de producción)
33
ARIAS C. Giovanni. Adaptación guía de laboratorio Beer Game. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad Autónoma
de Occidente, 2007. 10 p.
43
o Paso 2: Hacer los movimientos de inventario (entrada de pedido de la semana
2 al Almacén y paso del inventario en tránsito de la semana 1 a 2).
o Paso 3: Tomar y despachar el pedido del cliente respectivo (minorista al
consumidor, mayorista al minorista, distribuidor al mayorista, fábrica al
distribuidor y la planta de producción a la fábrica) recalcando que la entrega no
se hace de manera directa a su almacén sino que hay una demora de dos
semanas por lo que lo ubica en la semana dos del tablero.
o Paso 4: Registrar la información de la semana jugada en el formato (inventario
disponible, cantidades no entregadas y pedido del cliente).
•
Recalcar en el cuidado a la hora de registrar la información correcta en el
formato.
Al final del juego, cada equipo debe totalizar los valores que por concepto de
almacenamiento y pendientes registraron en la operación, información ésta que el
moderador solicita para registrarla en el tablero y discutir con el grupo los
resultados obtenidos.
Si el tiempo lo permite, se reinicializa todo el juego para jugarlo en la modalidad
“con información” y se discuten en la clase las diferencias observadas en los
resultados.
En la figura 7 se observan algunas escenas del video filmado en una sesión de la
práctica lúdica y en donde se destaca que la explicación de la dinámica llevó en la
oportunidad registrada 27 minutos; también se observa que a los 51 minutos,
apenas se habían jugado 9 semanas por lo que habitualmente se juegan entre 12
y 17 semanas; en la oportunidad filmada, se jugaron 12 semanas (57 minutos) y
los resultados se recopilaron en el tablero cinco minutos después.
Solo en las clases que duran 3 horas es posible jugar los dos escenarios del
juego.
44
Figura 7. Escenas video primera sesión Juego de la Cerveza.
Fuente: La autora.
Es habitual que no solo los estudiantes encargados de los movimientos en el
tablero, se desplacen hasta él, pues otros integrantes de los diferentes equipos
van al mismo para observar y contar inventarios de los otros equipos.
Es de anotar que las filmaciones hechas para este trabajo no se iniciaron a la hora
programada para las prácticas, sino en el momento en que se da inicio a la clase
(entre 10 y 15 minutos después) debido a la espera en la llegada de los
participantes necesarios para la lúdica.
En el anexo A se incorpora la guía de laboratorio actual que explica el
procedimiento detallado.
7.1.2 Versión automatizada del juego.
En la nueva versión automatizada del juego, los recursos a utilizar son el mismo
tablero y las fichas “Lego” pero se eliminan las Tarjetas de Pedido, los marcadores
borrables y el formato de registro pues son reemplazados por computadores,
tarjetas de crédito/débito para el consumidor y un escáner de códigos de barras.
En la figura 8 se observa un esquema general del nuevo juego.
De la misma manera que en la versión manual, luego de ubicar sobre el tablero las
cantidades iniciales de inventario disponible y en tránsito, el moderador debe
explicar la dinámica, las condiciones y reglas establecidas.
45
El moderador en esta versión deja claro que:
•
Dado a las características de las fichas lego, los pedidos deben realizarse en
números pares, la aplicación evita número impares.
•
La aplicación limita un máximo de pedido de 100 canastas.
•
Definir que los costos de almacenamiento son de USD$0.5
canasta/semana y de pendientes de USD$1,0 por canasta/semana
•
Definir los cuatro equipos necesarios para el juego y la persona que hará las
veces de consumidor final; el moderador hace las veces de Planta de
Producción.
•
Especificar que la actividad se juega en dos ocasiones, una “sin información”,
es decir, que cada grupo discute y decide su estrategia de pedidos de manera
individual y la otra sesión, “con información” en donde los equipos pueden
compartir sus estrategias para optimizar costos de operación.
•
Que para evitar desorden, cada equipo o grupo (eslabón) debe nombrar un
representante que se dirija al tablero y haga los movimientos y acciones del
caso.
•
Definir el número de semanas que se jugarán, normalmente de 15 a 20.
•
Definir las semanas consideradas de mayor demanda como Festivales e
Hiper-Festivales que son mostradas en la aplicación para consideración de
todos los equipos.
•
Inicializar la aplicación en la que cada equipo correrá su propia interface para
el manejo de la información y proceso de pedidos.
•
Que para garantizar el orden en el juego, se anunciará cada uno de los cuatro
pasos que los grupos deben seguir como son:
por
o Paso 1: Que el consumidor realice con la tarjeta (figura 9) su pedido al
minorista y de manera secuencial, cada eslabón tome el pedido de su cliente
respectivo (minorista al consumidor, mayorista al minorista, distribuidor al
mayorista, fábrica al distribuidor y la planta de producción a la fábrica).
o La aplicación hace de manera automática los movimientos de inventario
(entrada de pedido de la semana 2 al Almacén y paso del inventario en
tránsito de la semana 1 a 2).
46
o La aplicación registra la información de la semana jugada en el formato
(inventario disponible, cantidades no entregadas y pedido del cliente) que son
visibles para cada equipo.
Al final del juego, el moderador desde la estación de producción mostrará los
resultados obtenidos para discutirlos con el grupo.
Se reinicializa todo el juego para jugarlo en la modalidad “con información”.
Al finalizar el segundo escenario, el moderador desde la estación de producción
mostrará los resultados obtenidos en los dos escenarios jugados y generará el
reporte consolidado para entrega al grupo.
Figura 8. Esquema juego de la cerveza automatizado.
Fuente: La autora.
7.1.3 Características del juego automatizado.
La aplicación consta de cinco libros separados de Microsoft Excel (Minorista,
Mayorista, Distribuidor, Fábrica y Producción) que deben ser ubicados en una
47
instalación compartida en la red y ejecutarse en un PC individual (uno para cada
grupo).
Es posible utilizar un escáner de código de barras y tarjetas crédito didácticas
(figura 9) para que el consumidor haga sus pedidos o en su defecto, el Minorista
indicar manualmente los mismos. Las tarjetas permiten pedidos de 4, 6, 8, 12, 18,
20 y 22 canastas; existe una tarjeta especial que hará que la aplicación genere
automáticamente el pedido dependiendo de la semana que se está jugando y
siguiendo la siguiente configuración teniendo en cuenta que sólo se generan
números pares:
•
•
•
Para semanas normales, se generará una demanda aleatoria entre 2 y 10
canastas de cervezas.
Para semanas de Festival, se generará una demanda aleatoria entre 12 y 18
canastas de cervezas.
Para semanas de Hiper-festival, se generará una demanda aleatoria entre 20
y 30 canastas de cervezas.
La aplicación de Producción será manipulada por el moderador del juego y desde
donde se especificarán los parámetros generales del juego como son el número
de semanas a jugar, las semanas especiales de demanda, el cambio de semana
respectivo y los reportes y gráficas finales de los dos escenarios jugados (ver
figura 10).
Figura 9. Tarjetas de pedido del consumidor juego de la cerveza.
Fuente: La autora.
Desde esta estación es posible también inicializar el juego para cambiar de
escenario (sin/con información) o empezar uno nuevo.
48
Cada uno de los equipos jugadores dispone de una pantalla general, como se
observa en la figura 11 (equipo Minorista luego de jugadas 21 semanas sin
compartir información), en la parte superior se muestra el nombre del equipo
(eslabón en la cadena de abastecimiento), el número de la semana vigente y
gráficos que muestran el comportamiento de la demanda para cada equipo (si se
está jugando el escenario con información compartida).
49
Figura 10. Pantalla de Opciones en la aplicación juego de la cerveza.
Fuente: La autora.
Bajo las gráficas se traza el panorama de la demanda durante 25 semanas
resaltando en colores distintos las semanas normales, semanas de festivales y
semanas de hiper-festivales.
Figura 11. Pantalla General en la aplicación juego de la cerveza.
Fuente: La autora.
50
A la izquierda y Derecha de la pantalla se acomodan las tablas con la información
del cliente y proveedor respectivamente y en la parte central, los inventarios
disponibles y los que se encuentran en tránsito tanto despachados como pedidos,
una gráfica con información de la demanda, despachados, pendientes e inventario
disponible.
En la parte central inferior se resume en cifras los costos de la operación para
todos los equipos, visible solo si se está jugando el escenario con información
compartida.
Para recibir un pedido del cliente, se ejecuta la aplicación y se procede a realizar
la transacción. El equipo Minorista debe ingresar manualmente la cantidad que el
cliente solicite o capturar desde el escáner de códigos de barras la información
suministrada por la tarjeta de éste (valores voluntarios del cliente con tarjetas
amarillas o valores aleatorios con la tarjeta azul).
Los otros equipos no deben ingresar ningún valor pues la aplicación tomará el
pedido hecho por el cliente.
En la figura 12 se observa que luego de recibir el pedido, la aplicación informa las
cantidades solicitadas y despachadas (según la disponibilidad) y da instrucciones
de cuantas fichas (canastas) debe preparar y entregar al cliente (para ubicar las
fichas Lego sobre el tablero).
Figura 12. Pantalla para recibir y despachar pedido del cliente en el juego de la
cerveza.
Fuente: La autora.
51
Al recibir el pedido del cliente, el equipo puede hacer ya el pedido a su proveedor,
que se convertirá en pedido de cliente para el segundo.
La aplicación no avanzará a una nueva semana hasta tanto todos los equipos
hayan recibido y despachado los pedidos de sus clientes y hayan solicitado a sus
proveedores respectivos las cantidades necesarias para su abastecimiento.
Al finalizar las semanas definidas por el moderador, se procede a resumir la
información (ver figura 13 y anexo B) y a reiniciar el juego para jugar el escenario
siguiente (con información compartida).
Figura 13. Modelos de reportes juego de la cerveza.
Fuente: La autora.
Los entregables con este proyecto para esta práctica en particular corresponde a
los cinco archivos en Microsoft Excel (uno para cada nodo de la cadena de
suministro) correspondientes a la aplicación con su respectivo manual de uso y
dos juegos de ocho tarjetas plastificadas para uso del participante con el rol de
consumidor final. Se incluye además el modelo propuesto para la guía de
laboratorio respectiva y los archivos respectivos con los diseños para posterior
edición e impresión.
52
7.1.4 Conceptos representados en la lúdica.
Los diferentes conceptos que se abordan en la actividad lúdica son:
•
Costo de Almacenamiento: El participante puede a través de una estrategia
de compras, controlar el inventario para minimizar los costos por concepto de
almacenamiento.
•
Costo de Oportunidad: Si la estrategia de compras no ha sido correcta o el
proveedor no ha cumplido con la misma, pueden presentarse faltantes de
inventario lo cual representa pérdida de clientes.
•
Pronóstico de demanda: con la información de demanda de las primeras
semanas jugadas, el participante puede determinar sus propios pronósticos y
plantear su estrategia de compras.
•
Efectos de Horizonte: Para evitar que se presenten los efectos de horizonte
en el juego, al participante se le dice que se jugará un número determinado de
semanas pero realmente el juego se detendrá mucho antes.
•
Planeación estratégica: Ambos escenarios del juego permiten a los
participantes plantear estrategias encaminadas a lograr mantener el mínimo
inventario posible pero sin causar faltantes ya sea de manera autónoma (por
equipo) o coordinada y compartida con el resto.
•
Oscilaciones: las ordenes e inventarios son dominados por fluctuaciones
causadas por diversos factores además de la demanda en si, como por
ejemplo los desabastecimientos por malas políticas de compra de los
proveedores y las erradas consideraciones en los tiempos de tránsito de
mercancía.
•
Amplitud o efecto látigo (Bullwhip): la varianza de las órdenes aumenta
progresivamente desde el consumidor al minorista hasta la fábrica.
•
EDI: Los pedidos son pasados de eslabón a eslabón a través de la plataforma
tecnológica de red.
•
Tiempos de Espera (Lead Time): el despacho de mercancía de un proveedor
a su cliente no está disponible de manera inmediata, requiere de un tiempo de
espera por diversos factores como documentación, cargue/descargue,
transporte.
•
Trabajo en equipo (cooperación)/Manejo de Conflictos: cada participante
debe estar en capacidad de trabajar en equipo aportando a decisiones
53
conjuntas o sustentando convincentemente sus diferencias para lograr una
estrategia apropiada para todo el equipo. De la misma manera, estar en
capacidad de afrontar las consecuencias de las decisiones tomadas.
•
Modelos Colaborativos: con el escenario de compartir información, se
evidencia la importancia de la colaboración en la cadena de abastecimiento,
para lograr minimizar el costo total de la misma.
•
Dinámica de Sistemas: los participantes podrán vivenciar cómo las
decisiones individuales (su propio eslabón) son tan sensibles como para
afectar resultados colectivos (la cadena de suministro entera) mostrando las
conexiones existentes entre la estructura del sistema y su dinámica.
•
Gestión del riesgo e incertidumbre: cada equipo debe estar en capacidad
de analizar la demanda en un cierto período así como la gestión y respuesta
de su proveedor con el fin de ajustar la estrategia que le permita protegerse
especialmente de los faltantes que son más costosos.
•
Simulación / E-Learning: el uso de tecnologías de la información y de la
comunicación en el campo de la educación para el entrenamiento en la toma
de decisiones.
•
Indicadores de Gestión: pueden plantearse indicadores de servicio al cliente
y calificación de proveedores en cuanto a la cantidad de mercancía
despachada o recibida.
•
Tecnología para operaciones logísticas: Escáner para lectura de códigos de
barras, se emplea el estándar EAN-13 (GTIN-13) en las tarjetas del
consumidor.
•
Análisis y Gestión de inventarios: Impacto del comportamiento de los
inventarios en los costos de operación de la empresa.
En el anexo C se incorpora la guía de laboratorio propuesta que explica el
procedimiento detallado.
54
8. FABRICA XZ
El juego denominado originalmente “Laboratorio de Producción de Producto X,
Producto Z” desarrollado por Robert J. Schlesinger en la Universidad Estatal de
San Diego, ha sido concebido para de una manera lúdica, medir el desempeño de
la producción en un ambiente simulado de línea de ensamble.
De todos los juegos tratados en este trabajo, es el más complejo de operar debido
al gran número de actividades que hay que realizar para representar un proceso
productivo y sus posteriores mejoras.
Entre los inconvenientes encontrados en este juego se resaltan los siguientes:
•
Se destina mucho tiempo en la explicación de la mecánica del juego.
•
Al generar demanda cada 30 segundos, se acumulan órdenes en el almacén
en espera de los alistamientos de materia prima respectivos.
•
La preparación del material por parte del almacenista es compleja,
despachando en ocasiones material equivocado.
•
El uso del tablero para registrar la información es incómodo y se comenten
errores cuando no se anuncia la información del caso (salida de orden,
despacho de material, terminación de lote, número de la orden).
•
En grupos pequeños de participantes, no es posible jugar con las dos líneas
de producción.
•
En sesiones de una hora y media no es posible jugar todos los escenarios
(contenedores genéricos, especializados y plantillas).
8.1 DESCRIPCION GENERAL DEL JUEGO
El juego representa una planta de producción con dos líneas de ensamble para
fabricar dos tipos de productos (figura 14). Cada línea de producción cuenta con 5
puestos de trabajo en donde los participantes actúan como operarios.
El juego está conformado por un tablero para el registro de la información, fichas
Lego para la fabricación del producto, contenedores y plantillas además de
instructivos de fabricación para cada puesto de trabajo.
55
El objetivo del juego es representar una producción en serie (Flow Shop) para ser
analizada y optimizada mediante la incorporación de mejoras como los
contenedores especializados y las plantillas de ensamble.
Figura 14. Productos X y Z con fichas Lego.
Fuente: ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio para Gestión de Operaciones 2. Cali: Facultad de Ingeniería.
Universidad Autónoma de Occidente, Abril de 2007. p. 9.
8.1.1 Versión Manual del Juego
En la versión manual del juego, el moderador debe explicar la dinámica del mismo
así como las condiciones y reglas establecidas34.
El moderador debe:
•
Asignar un participante para cada uno de los puestos de trabajo en las dos
líneas de ensamble; igualmente asignar un participante para el control del
tablero de información, uno para la generación de las órdenes aleatorias, uno
para el alistamiento de materiales en el Almacén y uno para entregar el
material en los puestos de trabajo respectivos.
•
Indicar que la actividad se juega en tres escenarios, uno básico mediante el
uso de contenedores estándar, otro mediante la incorporación de
contenedores especializados y finalmente un tercero incorporando
34
ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio para Gestión de Operaciones 2. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad
Autónoma de Occidente, Abril de 2007. 12 p.
56
adicionalmente a los contenedores especializados, plantillas de ensamble para
los puestos de trabajo.
•
Explicar la manera de generar las órdenes de trabajo mediante el uso de
barajas con la distribución de probabilidad mostrada en el cuadro 3.
•
Explicar al almacenista la manera de armar los contenedores con materia
prima para ser despachados a las líneas de producción.
•
Explicar a los operarios, la manera de ensamblar las fichas Lego que le
corresponden según el producto a fabricar.
•
Explicar al administrador de la información, los datos que debe registrar en el
tablero.
•
Indicar los cambios que se harán en los siguientes escenarios.
Al final de cada escenario, solicitar a los participantes recopilar la información
registrada necesaria para los cálculos exigidos en el informe.
Cuadro 3. Distribución de probabilidad para generación de demanda en la Fábrica
XZ.
Carta No.
Denominacion
Demanda
%
1
2
AS AS
20 20
10%
Carta No.
Denominacion
Demanda
%
1
AS
15
3
2
15
2
3
AS
2
15 15
20%
4
5
2
3
15 15
20%
6
3
15
7
4
10
4
2
15
6
3
10
7
8
4
4
10 10
30%
5
3
10
8
4
10
CARTAS NEGRAS PRODUCTO X
9 10 11 12 13 14 15
5
5
6
6
7
7
8
10 10 10 10
5
5
5
30%
16 17
8
9
5
5
40%
CARTAS ROJAS PRODUCTO Z
9 10 11 12 13 14 15 16
5
5
6
6
7
7
8
8
10 10
5
5
5
5
5
5
50%
17
9
5
18
9
5
19
10
5
20
10
5
21
K
18
9
5
19
10
5
20
10
5
21
K
22
K
23
Q
24
Q
25
J
26
J
No implementadas
22
K
23
Q
24
Q
25
J
26
J
No implementadas
Fuente: La autora con base en la información de la tabla 1 de la Guía actual de Laboratorio de Gestión de Operaciones 2.
En la figura 15 se observan algunas escenas del video filmado de la primera
sesión de la práctica lúdica en donde se destaca que la explicación impartida por
el moderador (instructor de laboratorio) duró en esa oportunidad 14 minutos; se
ejecutó una corrida de prueba y el juego en pleno se inició casi 40 minutos de
iniciada la clase.
En esa oportunidad se jugó solo el primer escenario en la primera sesión de
clases.
En la figura 16 se observan algunas escenas del video filmado de la segunda
sesión de la práctica lúdica en donde se destaca que el segundo escenario se
57
culmina 18 minutos después de iniciada la clase y el tercer escenario 50 minutos
después de iniciada la clase.
Si el docente no destina dos sesiones para la práctica, podría jugarse en hora y
media dos de los escenarios dependiendo del inicio de la práctica y del
rendimiento en la explicación inicial por parte del moderador.
Figura 15. Escenas video primera sesión Fábrica XZ.
Fuente: La autora.
58
Figura 16. Escenas video segunda sesión Fábrica XZ.
Fuente: La autora.
En el anexo D se incorpora la guía de laboratorio actual que explica el
procedimiento detallado.
8.1.2 Versión automatizada del juego.
En la nueva versión automatizada del juego, los recursos a utilizar son los mismos
tableros en cada estación, las fichas “Lego” y los contenedores y plantillas pero se
elimina el tablero para el registro de la información y las barajas para generar la
demanda pues son generados por computador, tarjetas de crédito/débito para el
consumidor y la incorporación de escáneres de códigos de barras. En la figura 17
se observa un esquema general del nuevo juego.
De la misma manera que en la versión manual, el moderador debe explicar la
dinámica, las condiciones y reglas establecidas.
El moderador en esta versión deberá:
•
Asignar un participante para cada uno de los puestos de trabajo en las dos
líneas de ensamble; igualmente asignar un participante para el control de la
información, uno para ejercer de cliente y con su tarjeta debito/crédito
didáctica generar la demanda, uno para el alistamiento de materiales en el
Almacén y uno para entregar el material en los puestos de trabajo respectivos.
59
•
Indicar que la actividad se juega en tres escenarios, uno básico mediante el
uso de contenedores estándar, otro mediante la incorporación de
contenedores especializados y finalmente un tercero incorporando
adicionalmente a los contenedores especializados, plantillas de ensamble para
los puestos de trabajo.
•
Explicar al almacenista la manera de armar los contenedores con materia
prima para ser despachados a las líneas de producción.
•
Explicar a los operarios, la manera de ensamblar las fichas Lego que le
corresponden según el producto a fabricar.
•
Explicar al administrador de la información, las órdenes de trabajo que debe
entregar al almacenista según la orden de producción entrante.
•
Indicar los cambios que se harán en los siguientes escenarios.
Al final del primer escenario, el moderador desde la estación de producción
reinicializa el juego para jugarlo en los otros dos escenarios.
Al finalizar el último escenario, el moderador desde la estación de producción
mostrará los resultados obtenidos en los escenarios jugados y generará el reporte
consolidado para entrega al grupo.
Figura 17. Esquema Fábrica XZ automatizado.
Fuente: La autora.
60
8.1.3 Características del juego automatizado.
La aplicación consta de dos libros separados de Microsoft Excel (Producción y
Almacén) que deben ser ubicados en una instalación compartida en la red y
ejecutarse en un PC individual (uno para el participante que recibirá los pedidos y
el almacenista).
Se utilizarán cuatro escáneres de códigos de barras y tarjetas crédito didácticas
(figura 18) para que el consumidor haga sus pedidos; igualmente, órdenes de
trabajo codificadas que pasarán por los escáneres desde su salida del almacén a
cada línea, como en la terminación del producto. La tarjeta crédito hará que la
aplicación genere automáticamente el pedido.
Figura 18. Tarjeta de pedido y orden de trabajo fábrica XZ.
Fuente: La autora.
Cuando el cliente pasa su tarjeta por el escáner, la aplicación generará dos
números aleatorios, uno distribuido uniformemente (entre 0 y 1) de tal manera que
si el número generado está entre 0 y 0.5, se trata de un producto X, si es superior,
un producto Z.
El otro número aleatorio (también uniforme) se ajusta a la distribución mostrada en
el cuadro 3 para determinar la demanda de la siguiente manera:
Para productos X:
Entre 0 y 0.1, demanda de 20 unidades,
Entre 0.1 y 0.3, demanda de 15 unidades,
61
Entre 0.3 y 0.6, demanda de 10 unidades,
Mayor a 0.6, demanda de 5 unidades
Para productos Z:
Entre 0 y 0.2, demanda de 15 unidades,
Entre 0.2 y 0.5, demanda de 10 unidades,
Mayor a 0.5, demanda de 5 unidades
En la figura 19 se observa que luego de recibir el pedido, la aplicación informa las
cantidades solicitadas y da instrucciones de cuantas órdenes de trabajo debe
preparar y entregar al almacenista para el alistamiento de la materia prima
respectiva.
Figura 19. Pantalla para recibir pedido y entregar órdenes de trabajo en el juego
fábrica XZ.
Fuente: La autora.
El almacenista además de recibir las órdenes de trabajo de producción (en físico),
verá en su monitor (figura 20) las instrucciones para alistar las fichas necesarias
para el producto respectivo.
62
Figura 20. Pantalla para alistamiento y entrega de órdenes de trabajo en el juego
fábrica XZ.
Fuente: La autora.
Cuando el almacenista termina de organizar los lotes, procede a entregarlos al
patinador, pasándolos por un escáner para registrar el tiempo de salida del
almacén.
El patinador lleva las fichas y las respectivas órdenes de trabajo (una para cada
lote) y las entrega a las líneas de producción quienes deberán realizar los
ensambles del caso, pasar las fichas armadas y las órdenes a la estación
siguiente, y finalmente, la última estación con el producto terminado deberá pasar
por el escáner nuevamente las órdenes para registrar los tiempos de finalización.
Al finalizar el primer escenario (que puede ser unos 10 minutos de producción), el
moderador desde la estación de producción puede reiniciar el juego para continuar
con los otros escenarios (figura 21), la información de cada escenario es
recopilada para al final del juego entregar los resultados a los participantes.
63
Figura 21. Pantalla de opciones en el juego fábrica XZ.
Fuente: La autora.
Para evitar que se pasen repetidamente por el escáner los códigos de barra, se ha
configurado la aplicación para que admita una lectura de la tarjeta didáctica
débito/crédito (demanda) mínimo cada 30 segundos y las órdenes de trabajo cada
60 minutos.
Tanto en la pantalla de producción como en la de almacén, se muestran los
tiempos en que se reciben los pedidos, tipo de producto, cantidad, lotes
necesarios, salida de materia prima del almacén y terminación de cada lote de
producción (figura 22).
Al finalizar los tres escenarios, se procede a resumir la información (ver figura 23 y
anexo E).
64
Figura 22. Pantalla con tabla de tiempos en el juego fábrica XZ.
Fuente: La autora.
Figura 23. Modelos de reportes juego fábrica XZ.
Fuente: La autora.
65
Los entregables con este proyecto para esta práctica en particular corresponde a
los dos archivos en Microsoft Excel (uno para Producción y otro para Almacén)
correspondientes a la aplicación con su respectivo manual de uso, cuatro tarjetas
plastificadas para uso del participante con el rol de consumidor final, 120 Ordenes
de Trabajo plastificadas (para 30 pedidos de 4 lotes cada uno). Se incluye además
el modelo propuesto para la guía de laboratorio respectiva y los archivos
respectivos con los diseños para posterior edición e impresión.
8.1.4 Conceptos representados en la lúdica.
Los diferentes conceptos que se abordan en la actividad lúdica son:
•
ERP: Uso de sistemas de gestión empresarial para la producción.
•
Tiempos de Espera (Lead Time): en los procesos de producción se
presentan diferentes esperas, desde el recibo de la orden de producción,
alistamiento de lotes, ensamble en cada estación, etc.
•
Simulación / E-Learning: el uso de tecnologías de la información y de la
comunicación en el campo de la educación para el entrenamiento en la toma
de decisiones.
•
Indicadores de Gestión: pueden plantearse indicadores de producción para
cada estación de trabajo y producción en general.
•
Tecnología para operaciones logísticas: Escáner para lectura de códigos de
barras, se emplea el estándar EAN-13 (GTIN-13) en las tarjetas del
consumidor y el estándar Code-39 para la codificación de las órdenes de
trabajo.
•
Flow Shop: la lúdica representa una línea de producción por flujo, en donde
cada estación debe ensamblar parte del producto siendo posible medir su
desempeño e identificar aspectos a mejorar.
•
Balanceo de líneas: la identificación de cuellos de botella entre las estaciones
de trabajo permite introducir el concepto de balanceo de líneas.
•
Curva de experiencia: a medida que el participante con el rol de operario
adquiere más destrezas en su puesto de trabajo, mejora la productividad.
•
Productividad: con la incorporación de las mejoras propias de la lúdica
(contenedores y plantillas) se aumenta la productividad además de otros
aspectos que los participantes puedan proponer.
66
•
Costos: mediante la asignación de costos, es posible comparar la reducción
de los mismos entre los diferentes escenarios jugados.
•
Gestión de Calidad: al acoplar una estación de calidad es posible identificar
los defectos de fabricación para ser procesados como información (Pareto) y
proponer soluciones.
•
Medición del trabajo: mediante la asignación de analistas de tiempos en
cada estación, es posible recopilar información para estandarización del
proceso.
•
Modelo de producción por lotes: el proceso productivo se lleva a cabo
mediante la fabricación de lotes de 5 unidades en cada una de las estaciones.
En los anexos F y G se incorpora la guía de laboratorio propuesta que explica el
procedimiento detallado y el modelo de Orden de Trabajo respectivamente.
67
9. FLOW SHOP / JOB SHOP
Este juego lúdico es una adaptación especial de otros juegos desarrollados
originalmente por Janelle Heineke y Larry Carl Meile de la Escuela de
Administración de la Universidad de Boston además de James Ward y Leroy B.
Schwarz de la Universidad Purdue cuyo objetivo principal es representar dos
sistemas de producción como son la
lineal por flujo de trabajo y la de
estaciones especializadas.
Algunos de los inconvenientes encontrados en este juego son:
•
Se destina mucho tiempo en la explicación de la mecánica del juego.
•
El agotamiento de la tinta en los marcadores utilizados provoca inconformidad
en los participantes pues se producen constantes devoluciones por calidad.
•
La calidad de las copias de las órdenes de trabajo no es clara para seguir las
instrucciones de pintado de las mismas.
•
El uso manual para registrar la información en el computador utilizado (antes
era en el tablero) es incómodo y se comenten errores cuando no se anuncia la
información del caso (número de la orden).
•
Aunque en las sesiones de una hora y media es posible jugar los dos
escenarios (Flow Shop y Job Shop) es deseable poder jugar mejoras
especialmente en Flow Shop.
9.1 DESCRIPCION GENERAL DEL JUEGO
El juego representa una planta de producción para fabricar un producto mediante
la pintura de capas de cuatro colores distintos en igual número de estaciones de
trabajo siguiendo para ello instrucciones precisas que el operario de cada estación
debe seguir.
El juego está conformado por tableros de color para cada estación de trabajo,
marcadores verdes, amarillos, rojos y azules así como órdenes de trabajo que son
a la vez el producto a fabricar, púes sobre ella se pintan los recuadros según sea
el caso (figura 24).
68
El objetivo del juego es representar una producción en serie (Flow Shop) en donde
las cuatro estaciones están en capacidad de pintar cualquiera de los cuatro
colores así como una producción por estaciones especializadas (Job Shop) en la
que cada estación se especializa sólo en un color en particular.
Figura 24. Orden de trabajo y producto en el juego Flow Shop/Job Shop.
RAMIREZ C., Bibiana. El sistema productivo del Job Shop en el salón de clase. Monografía. Universidad Tecnológica de
Pereira, 2007. p. 20.
9.1.1 Versión Manual del Juego
En la versión manual del juego, el moderador debe explicar la dinámica del mismo
así como las condiciones y reglas establecidas35.
El moderador debe:
•
Asignar un participante como jefe de producción quien genera las órdenes de
producción en cierto intervalo de tiempo predefinido. Igualmente a los cuatro
operarios y sus ayudantes así como al patinador que entregará las órdenes en
las estaciones y finalmente, un administrador de la información quien
registrará los tiempos de inicio y terminación de cada orden de trabajo.
•
Explicar el proceso de entrega al patinador de las órdenes de trabajo cada
lapso de tiempo definido previamente.
35
ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio para Gestión de Operaciones 1. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad
Autónoma de Occidente, Abril de 2007. 8 p.
69
•
Explicar al patinador la manera de entrega de las órdenes a las estaciones de
trabajo según el escenario jugado.
•
Explicar a los operarios la manera de leer y trabajar sobre la orden de trabajo.
•
Explicar al administrador de la información qué y cuándo registrar información
sobre el proceso.
•
Indicar las diferencias de cada uno de los escenarios.
En la figura 25 se observan algunas escenas del video filmado de una sesión de la
práctica lúdica en donde se destaca que la explicación impartida por el moderador
(instructor de laboratorio) duró en esa oportunidad 12 minutos tiempo a partir del
cual se dio inicio al escenario Flow Shop el cual duró 30 minutos incluyendo el
alistamiento de los materiales y puestos de trabajo; la práctica finalizó a la hora 12
minutos de iniciada la clase, tiempo insuficiente para correr un nuevo escenario de
acuerdo a las sugerencias de mejora del grupo.
Figura 25. Escenas video Flow Shop / Job Shop.
Fuente: La autora.
En el anexo H se incorpora la guía de laboratorio actual que explica el
procedimiento detallado.
70
9.1.2 Versión automatizada del juego.
En la nueva versión automatizada del juego, los recursos a utilizar son los tableros
en cada estación y la Orden de Trabajo impresa con un código de barras; a
diferencia de la versión manual, en ésta no se pintarán las mismas órdenes sino
que en su lugar, se emplearán las fichas LEGO de 4 pines en los 4 colores para
ensamblar una de 4 piezas distintas. En la figura 26 se observa un esquema
general del nuevo juego.
En lugar de marcadores de color, cada estación tendrá su inventario de fichas
necesarias para completar el producto.
De la misma manera que en la versión manual, el moderador debe explicar la
dinámica, las condiciones y reglas establecidas.
El moderador en esta versión deberá:
•
Asignar entre los participantes el rol de consumidor quien generará la
demanda a través de su tarjeta de crédito didáctica en el lapso de tiempo
estipulado.
•
Asignar a un jefe de producción quien recibe el pedido y entrega las órdenes
de trabajo. Igualmente a los cuatro operarios y sus ayudantes así como al
patinador que entregará las órdenes en las estaciones.
•
Explicar al patinador la manera de entregar las órdenes a las estaciones de
trabajo según el escenario jugado.
•
Explicar a los operarios la manera de armar el producto requerido.
•
Indicar las diferencias de cada uno de los escenarios.
•
Reiniciar el juego para correr cada escenario y recopilar los datos.
Al final del primer escenario, el moderador desde la estación de producción
reinicializa el juego para jugarlo en los otros dos escenarios.
Al finalizar el último escenario, el moderador desde la estación de producción
mostrará los resultados obtenidos en los escenarios jugados y generará el reporte
consolidado para entrega al grupo.
71
Figura 26. Esquema Flow Shop/Job Shop automatizado.
Fuente: La autora.
9.1.3 Características del juego automatizado.
La aplicación consta de un libro de Microsoft Excel (Producción) desde el cual se
capturará la demanda del consumidor y se registrarán los tiempos de inicio y
finalización de cada orden de trabajo.
Se utilizarán dos escáneres de códigos de barras y tarjetas crédito didácticas
(figura 27) para que el consumidor haga sus pedidos; igualmente, órdenes de
trabajo codificadas que pasarán por los escáneres desde su salida del almacén
hacia el ensamble, como en la terminación del producto. La tarjeta crédito hará
que la aplicación genere automáticamente el pedido.
72
Figura 27. Tarjeta de pedido y orden de trabajo Flow Shop/Job Shop.
Fuente: La autora.
Cuando el cliente pasa su tarjeta por el escáner, la aplicación generará un número
aleatorio distribuido uniformemente (entre 0 y 1) de tal manera que si el número
generado está entre los siguientes intervalos, se tratará del producto respectivo.
Entre 0 y 0.25, producto A,
Entre 0.25 y 0.50, producto B,
Entre 0.50 y 0.75, producto C,
Mayor a 0.75, producto D
En la figura 28 se observa que luego de recibir el pedido, la aplicación informa al
jefe de producción, preparar una orden de trabajo para el producto requerido.
73
Figura 28. Pantalla para recibir pedido y entregar órdenes de trabajo en el juego
Flow Shop/Job Shop.
Fuente: La autora.
Cuando el jefe de producción ubica la orden de trabajo, procede a entregarla al
patinador, pasándola por un escáner para registrar el tiempo de salida de la
misma.
El patinador lleva la orden de trabajo y la entrega a la estación correspondiente
(según el escenario jugado) quienes deberán realizar los ensambles del caso,
pasar las fichas armadas y la orden a la estación siguiente, y finalmente, la última
estación con el producto terminado deberá pasar por el escáner nuevamente la
orden para registrar los tiempos de finalización.
En la figura 29 se muestra la configuración de los cuatro diferentes productos, dos
de ellos en configuraciones similares pero con colores distintos.
74
Figura 29. Productos a ensamblar en el juego Flow Shop/Job Shop.
Fuente: La autora.
Similar a la versión manual del juego, cada estación en lugar de pintar con un
color determinado, lo que hará es armar la porción de ensamble del color que le
corresponda. En la figura 30 se muestra el ensamble que debe realizar cada una
de las cuatro estaciones (de adentro hacia afuera) para armar el producto A.
Figura 30. Productos a ensamblar en el juego Flow Shop/Job Shop.
Fuente: La autora.
Al finalizar el primer escenario (que puede ser unos 10 minutos de producción), el
moderador desde la estación de producción puede reiniciar el juego para continuar
75
con los otros escenarios (figura 31), la información de cada escenario es
recopilada para al final del juego entregar los resultados a los participantes.
Figura 31. Pantalla de opciones en el juego Flow Shop / Job Shop.
Fuente: La autora.
Para evitar que se pasen repetidamente por el escáner los códigos de barra, se ha
configurado la aplicación para que admita una lectura de la tarjeta didáctica
débito/crédito (demanda) mínimo cada 30 segundos y las órdenes de trabajo cada
60 minutos.
En la pantalla de producción se muestran los tiempos en que se reciben los
pedidos, tipo de producto, cantidad, lotes necesarios, salida de materia prima del
almacén y terminación de cada unidad de producción (figura 22).
Al finalizar los escenarios, se procede a resumir la información (ver figura 32 y
anexo I).
76
Figura 32. Modelos de reportes juego Flow Shop / Job Shop.
Fuente: La autora.
Los entregables con este proyecto para esta práctica en particular corresponde a
un archivo en Microsoft Excel (para Producción) correspondiente a la aplicación
con su respectivo manual de uso, cuatro tarjetas plastificadas para uso del
participante con el rol de consumidor final, 100 Ordenes de Trabajo plastificadas
(para 25 pedidos para cada uno de los 4 productos). Se incluye además el modelo
propuesto para la guía de laboratorio respectiva y los archivos respectivos con los
diseños para posterior edición e impresión.
9.1.4 Conceptos representados en la lúdica.
Los diferentes conceptos que se abordan en la actividad lúdica son:
•
ERP: Uso de sistemas de gestión empresarial para la producción.
•
Tiempos de Espera (Lead Time): en los procesos de producción se
presentan diferentes esperas, desde el recibo de la orden de producción,
alistamiento de lotes, ensamble en cada estación, etc.
77
•
Simulación / E-Learning: el uso de tecnologías de la información y de la
comunicación en el campo de la educación para el entrenamiento en la toma
de decisiones.
•
Indicadores de Gestión: pueden plantearse indicadores de producción para
cada estación de trabajo y producción en general por escenario.
•
Tecnología para operaciones logísticas: Escáner para lectura de códigos de
barras, se emplea el estándar EAN-13 (GTIN-13) en las tarjetas del
consumidor y el estándar Code-39 para la codificación de las órdenes de
trabajo.
•
Flow Shop/Job Shop: la lúdica representa una línea de producción por flujo y
por tareas, en donde cada estación debe ensamblar parte del producto siendo
posible medir su desempeño e identificar aspectos a mejorar.
•
Balanceo de líneas: la identificación de cuellos de botella entre las estaciones
de trabajo permite introducir el concepto de balanceo de líneas.
•
Curva de experiencia: a medida que el participante con el rol de operario
adquiere más destrezas en su puesto de trabajo, mejora la productividad.
•
Productividad: con la incorporación de las mejoras propuestas por los
participantes de la lúdica se aumenta la productividad.
•
Costos: mediante la asignación de costos, es posible comparar la reducción
de los mismos entre los diferentes escenarios jugados.
•
Gestión de Calidad: al acoplar una estación de calidad es posible identificar
los defectos de fabricación para ser procesados como información (Pareto) y
proponer soluciones.
•
Medición del trabajo: mediante la asignación de analistas de tiempos en
cada estación, es posible recopilar información para estandarización del
proceso.
En los anexos J y K se incorpora la guía de laboratorio propuesta y el modelo de
Orden de Trabajo respectivamente.
78
10. PUSH / PULL
Esta actividad lúdica adaptada también por el grupo GEIO de la Universidad
Tecnológica de Pereira, tiene como objetivo principal el representar dos sistemas
de producción como son la producciones del tipo Push (empuje) y del tipo Pull
(tirón) identificando los conceptos de Justo a Tiempo y de Kanban.
Algunos de los inconvenientes encontrados en este juego son:
•
Se destina mucho tiempo en la explicación de la mecánica del juego.
•
El agotamiento de la tinta en los marcadores utilizados para pintar la etiqueta
provoca inconformidad en los participantes pues se producen constantes
devoluciones por calidad.
•
El uso manual para registrar la información en el tablero es incómodo y se
comenten errores cuando no se anuncia la información del caso.
•
Aunque en las sesiones de una hora y media es posible jugar los dos
escenarios (Push y Pull) es deseable poder jugar mejoras especialmente en
Push.
10.1 DESCRIPCION GENERAL DEL JUEGO
El juego representa una planta de producción para envasar un producto mediante
el llenado de materia prima en un vaso plástico en 5 estaciones de trabajo
siguiendo para ello instrucciones precisas que el operario de cada estación debe
seguir para cada uno de los dos escenarios representados.
El juego está conformado por un inventario de envases plásticos, sus respectivas
tapas, las fichas Lego que se usan como material a envasar y etiquetas para pintar
y pegar al envase.
El objetivo del juego es representar una producción del tipo empuje (Push) en
donde cada operario produce a su propio ritmo de trabajo así como una
producción del tipo tirón (Pull) en la que cada operario produce a un ritmo
controlado.
79
10.1.1 Versión Manual del Juego
En la versión manual del juego, el moderador debe explicar la dinámica del mismo
así como las condiciones y reglas establecidas36.
El moderador debe:
•
Asignar un participante como administrador de la producción quien en el
tablero registrará los tiempos de terminación de cada producto así como las
cantidades de inventario en proceso y producto terminado en cada escenario
jugado.
•
Asignar a los participantes operarios en la bodega, estación de llenado 1,
estación de llenado 2 y tapado, estación de pintura y etiquetado y estación de
control de calidad.
•
Explicar los procesos que cada estación debe realizar según el escenario
jugado.
•
Explicar al administrador de la información qué y cuándo registrar información
sobre el proceso.
•
Indicar las diferencias de cada uno de los escenarios.
En la figura 33 se observan algunas escenas del video filmado de una sesión de la
práctica lúdica en donde se destaca que la explicación impartida por el moderador
(instructor de laboratorio) duró en esa oportunidad 15 minutos tiempo a partir del
cual se dio inicio al escenario Push (empuje) el cual duró 15 minutos incluyendo
las discusiones del caso y el alistamiento de los materiales y puestos de trabajo; el
escenario Pull (tirón) duró 12 minutos a partir del cual se dio inicio a un tercer
escenario propuesto por los participantes con el fin de balancear la línea. El último
escenario jugado duró 15 minutos para un tiempo total de actividades de
aproximadamente una hora.
36
ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio Sistema Pull - Push. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad Autónoma de
Occidente, Abril de 2007. 7 p.
80
Figura 33. Escenas video Push / Pull.
Fuente: La autora.
En el anexo L se incorpora la guía de laboratorio actual que explica el
procedimiento detallado.
10.1.2 Versión automatizada del juego.
La versión automatizada del juego utiliza los mismos recursos como son los vasos
plásticos, sus tapas, las fichas Lego pero en lugar de pintar y adherir una etiqueta,
se recortará la etiqueta con tijeras y con un sello, se colocará el número de lote;
finalmente se pondrá cinta adhesiva en su dorso para pegarla sobre la tapa del
envase. En la figura 34 se observa un esquema general del nuevo juego.
De la misma manera que en la versión manual, el moderador debe explicar la
dinámica, las condiciones y reglas establecidas.
El moderador en esta versión deberá:
•
Asignar entre los participantes el rol de consumidor quien generará la
demanda a través de su tarjeta de crédito didáctica.
81
•
Asignar a un jefe de producción quien recibe el pedido y da inicio al proceso
de producción.
•
Explicar a los operarios la manera de armar el producto requerido.
•
Indicar las diferencias de cada uno de los escenarios.
•
Reiniciar el juego para correr cada escenario y recopilar los datos.
Al final del primer escenario, el moderador desde la estación de producción
reinicializa el juego para jugarlo en los otros escenarios.
Al finalizar el último escenario, el moderador desde la estación de producción
mostrará los resultados obtenidos en los escenarios jugados y generará el reporte
consolidado para entrega al grupo.
Figura 34. Esquema Pull / Push automatizado.
Fuente: La autora.
82
10.1.3 Características del juego automatizado.
La aplicación consta de un libro de Microsoft Excel (Producción) desde el cual se
capturará la demanda del consumidor y se registrarán los tiempos de finalización
de cada producto conforme.
Se utilizarán dos escáneres de códigos de barras y tarjetas crédito didácticas para
que el consumidor haga el pedido inicial; cada producto finalizado deberá pasar
por el escáner para registrar el tiempo de salida respectivo (figura 35).
Cuando el cliente pasa su tarjeta por el escáner, la aplicación generará un número
aleatorio distribuido uniformemente (entre 0 y 1) de tal manera que si el número
generado está entre los siguientes intervalos, se tratará de una demanda
determinada (por cada 5 minutos de juego).
Entre 0 y 0.25, demanda de 70 unidades,
Entre 0.25 y 0.50, demanda de 75 unidades,
Entre 0.50 y 0.75, demanda de 80 unidades,
Mayor a 0.75, demanda de 85 unidades.
Figura 35. Tarjeta de pedido y etiqueta de producto en Pull/Push.
Fuente: La autora.
En la figura 36 se observa que luego de recibir el pedido, la aplicación queda en
espera de la salida de productos terminados informando datos del proceso como
el Takt Time, Tiempo de Ciclo, Tiempo Transcurrido (Lead Time) y el Throughtput,
además de información sobre los tiempo de salida de productos.
83
Figura 36. Pantalla para recibir pedido y registrar salida de productos en el juego
Pull / Push.
Fuente: La autora.
Similar a la versión manual del juego, cada estación realizará su proceso a
excepción de la estación de etiquetado que en lugar de pintar con un marcador
una pequeña etiqueta, deberá colocar con un sello, la fecha del día (a manera de
Lote) y pegarla en la tapa del producto con un trozo de cinta.
Al finalizar el primer escenario, el moderador desde la estación de producción
puede reiniciar el juego para continuar con los otros escenarios, la información de
cada escenario es recopilada para al final del juego entregar los resultados a los
participantes.
Al finalizar los escenarios, se procede a resumir la información (ver figura 37 y
anexo M).
84
Figura 37. Modelos de reportes juego Pull / Push.
Fuente: La autora.
Los entregables con este proyecto para esta práctica corresponde a un archivo en
Microsoft Excel (para Producción) correspondiente a la aplicación con su
respectivo manual de uso, cuatro tarjetas plastificadas para uso del participante
con el rol de consumidor final y etiquetas para producto. Se incluye además el
modelo propuesto para la guía de laboratorio respectiva y los archivos respectivos
con los diseños para posterior edición e impresión.
10.1.4 Conceptos representados en la lúdica.
Los diferentes conceptos que se abordan en la actividad lúdica son:
•
ERP: Uso de sistemas de gestión empresarial para la producción.
•
Tiempos de Espera (Lead Time): en los procesos de producción se
presentan diferentes esperas, desde el recibo de la orden de producción,
alistamiento de lotes, ensamble en cada estación, etc.
85
•
Takt Time: es posible plantear el tiempo necesario para producir un producto
para satisfacer una demanda determinada y a partir del mismo, plantear
soluciones para lograrlo.
•
Tiempos de Ciclo: la aplicación mide el ritmo de producción en términos de
tiempo por unidad producida.
•
Throughtput: la aplicación mide el ritmo de la producción en términos de
unidades producidas por fracción de tiempo.
•
Kanban: La ejecución del escenario “Pull” ilustra el uso de las instrucciones
“kanban” que alertan a los operarios a ejecutar un trabajo.
•
Simulación / E-Learning: el uso de tecnologías de la información y de la
comunicación en el campo de la educación para el entrenamiento en la toma
de decisiones.
•
Medición del trabajo: mediante la asignación de analistas de tiempos en
cada estación, es posible recopilar información para estandarización del
proceso.
•
Indicadores de Gestión: pueden plantearse indicadores de producción para
cada estación de trabajo y producción en general por escenario.
•
Tecnología para operaciones logísticas: Escáner para lectura de códigos de
barras, se emplea el estándar EAN-13 (GTIN-13) en las tarjetas del
consumidor y en la etiqueta del producto fabricado.
•
Job Shop: la lúdica representa una línea de producción por tareas, en donde
cada estación debe ensamblar parte del producto siendo posible medir su
desempeño e identificar aspectos a mejorar.
•
Balanceo de líneas: la identificación de cuellos de botella entre las estaciones
de trabajo permite introducir el concepto de balanceo de líneas.
•
Curva de experiencia: a medida que el participante con el rol de operario
adquiere más destrezas en su puesto de trabajo, mejora la productividad.
•
Productividad: con la incorporación de las mejoras propuestas por los
participantes de la lúdica se aumenta la productividad.
•
Costos: mediante la asignación de costos, es posible comparar la reducción
de los mismos entre los diferentes escenarios jugados.
86
•
Gestión de Calidad: en la estación de calidad es posible identificar los
defectos de fabricación para ser procesados como información (Pareto) y
proponer soluciones.
En los anexos N y O se incorporan la guía de laboratorio propuesta y el modelo de
etiqueta de producto respectivamente.
87
11. CONCLUSIONES
Durante la etapa de filmación de las prácticas de estudio analizadas, fue posible
determinar los diferentes aspectos críticos que evitaban desarrollarlas
completamente de acuerdo a lo planteado en las guías de laboratorio
originalmente concebidas por el Grupo de la Enseñanza de la Investigación de
Operaciones y Estadística – GEIO, de la Universidad Tecnológica de Pereira y
posteriormente ajustadas en la Universidad Autónoma de Occidente, y que
principalmente se debe a las franjas horarias de 90 minutos en las que se ajustan
las asignaturas que las aprovechan.
Con el desarrollo de aplicaciones específicas para cada una de las prácticas
objeto de estudio del presente trabajo se logra una reducción en tiempos de
ejecución significativos gracias a la automatización de los procesos de captura de
información, cálculos y gráficas necesarias para ser analizados por los
participantes, aumentando igualmente la precisión y confiabilidad de los datos.
Otro aspecto favorable en la implantación de este trabajo es el empleo de recursos
tecnológicos poco aprovechados en los laboratorios como son los computadores y
la infraestructura de red dispuesta, además del aprovechamiento de nuevos
equipos para captura de información como son los escáneres omnidireccionales
para códigos de barras.
Desde el punto de vista conceptual, se han propuesto guías de laboratorio
generalizadas en donde no se han utilizado nombres de asignaturas y en su lugar,
se han incorporado los diversos temas que pueden ser abordados en las lúdicas,
eliminando igualmente los marcos teóricos, pues se sugiere sean incorporados por
los participantes en sus informes (o pre-informes) en concordancia con la temática
propia de la asignatura o curso de cada caso.
Aunque es posible simular por completo los sistemas productivos que se
representan en las prácticas de laboratorio mejoradas en este trabajo, se ha
considerado y entendido la importancia de la lúdica de los juegos como
herramienta pedagógica, campo en el que el grupo GEIO ha tenido participación y
protagonismo llevando la lúdica a diferentes instituciones educativas del país.
88
12. RECOMENDACIONES
Para un mejor aprovechamiento de las prácticas lúdicas disponibles en los
laboratorios, es necesario socializar entre todo el cuerpo docente de la institución,
la disponibilidad de las mismas, pues aunque algunas asignaturas propias del
Departamento de Operaciones y Sistemas las incorporan dentro de sus
contenidos, los conceptos que se pueden abordar pueden ser aprovechados en
otras y así, no solo reforzar conceptos teóricos sino también, aprovechar más los
recursos técnicos y humanos dispuestos por la Universidad.
Se recomienda igualmente diseñar distintos procesos productivos para variar las
prácticas actuales de Flow Shop / Job Shop y de Push / Pull, especialmente
modelos creativos en el campo de los servicios pues todas las prácticas que se
desarrollan están enfocadas hacia la manufactura.
Es necesario conservar las prácticas originales (manuales) para prevenir posibles
contingencias relacionadas con la tecnología utilizada como son la disponibilidad
de la red de datos y la buena operación de los equipos para captura de
información.
Ya que los laboratorios cuentan con tecnología de identificación por radio
frecuencia (RFID), se recomienda también diseñar procesos que la aprovechen,
creando nuevos escenarios en las prácticas que utilizan códigos de barra como
medio de captura de información y permitan así, vivenciar las ventajas de dicha
tecnología.
89
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93
ANEXOS
94
Anexo A. Guía de laboratorio actual para el Juego de la Cerveza
95
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Logística
INTRODUCCIÓN
El presente laboratorio tiene como fin identificar y establecerla forma en que esta conformada una
cadena de abastecimiento o suministro. Igualmente, se pretende determinar como varían los
GUÍA DE LABORATORIO
Logística
BEER GAME
Adaptado por:
Giovanni Arias Castro
Msc Ingeniería Industrial
inventarios y costos de las organizaciones que hacen parte de la cadena en el momento que no se
tiene conocimiento del comportamiento de la demanda del consumidor final, permitiendo de esta
forma conocer el efecto látigo o bullwhip reflejado en los inventarios y costos al termino de la
lúdica.
La lúdica estará conformada por cuatro (4) grupos de trabajo, donde se establecerán los roles de
Fábrica, Distribuidor, Mayorista y Minorista, donde su función es la de ser proveedores y clientes
entre sí, generando de esta forma el flujo de información y de materiales de la cadena a través de
pedidos que se realizarán de forma semanal. Por otra parte se abordan conceptos como Lead Time
y nivel de servicio como herramienta para la correcta administración y gestión de la Cadena de
Suministro. Al final del proceso se obtendrán los costos de niveles de inventario y faltantes con el
fin de establecer los costos por eslabón y el costo total de la cadena se suministro.
Facultad de Ingeniería
Departamento de Sistemas de Producción
Ingeniería Industrial
Santiago de Cali
2007
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Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Logística
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Logística
Internamente, en una empresa manufacturera, la Cadena de Abastecimientos relaciona a toda la
BEER GAME
Organización pero en especial las funciones comerciales (Mercadotecnia, Ventas, Servicio al Cliente)
1. OBJETIVO GENERAL
de abastecimiento de insumos para la producción, productivas (Control de Producción,
Conocer de forma experimental la dinámica que se presenta en una cadena de suministro como
Manufactura) y de almacenaje y distribución de productos terminados (Distribución), con el objetivo
consecuencia de la variación en la demanda generada por el cliente final y su impacto en los
de alinear las operaciones internas hacia el servicio al cliente, la reducción de tiempos de ciclo y la
inventarios y costos respectivos en cada uno de los nodos de la cadena.
minimización del capital necesario para operar. La Cadena de Abastecimientos al igual que todas las
actividades de la Organización acepta la existencia de Filosofías innovadoras y las incorpora a su
2. MARCO TEÓRICO
quehacer, por lo que es fácil encontrar términos fortalecidos por las mismas como lo es "Lean
La de Cadena de Suministro o Cadena de Abastecimiento (Supply Chain) se entiende la compleja
Supply Chain Management" o "Lean six Sigma Logistics".
serie de procesos de intercambio o flujo de materiales y de información que se establece tanto
dentro de cada organización o empresa como fuera de ella, con sus respectivos proveedores y
Las funciones que componen la Cadena de Suministro interna a una empresa de manufactura son:
clientes.
1. Administración del Portafolio de Productos y Servicios (PPS), que es la oferta que la compañía
Aunque en el cuerpo de conocimiento existe una clara diferencia entre "Cadena de Abastecimiento"
hace al mercado. Toda la Cadena de Suministro se diseña y ejecuta para soportar esta oferta.
y "Logística", en la práctica la diferencia se ha venido desapareciendo, por lo que es común utilizar
2. Servicio a Clientes (SAC), que es responsable de conectar la necesidad del cliente con la
ambos términos indistintamente; sin embargo, es importante entender las definiciones precisas
operación interna de la compañía. Los sistemas transaccionales permiten que la organización
dadas por el Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP), la autoridad más
visualice los compromisos derivados de las órdenes procesadas, pero en términos simples, si existe
importante en la materia a nivel mundial.
inventario para satisfacer la demanda del cliente, SAC, pasa sus instrucciones directamente a
Distribución; si hay que producir, pasa sus instrucciones a Control de Producción.
El Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP) define "Cadena de Abasto" como:
3. Control de Producción (CP), que, derivado de las políticas particulares de servicio que tenga la
compañía y de la Administración de la Demanda, se encarga de programar la producción interna y,
"1. La Cadena de Abastecimientos eslabona a muchas compañías, iniciando con materias primas no
como consecuencia, dispara la actividad de Abastecimiento de insumos.
procesadas y terminando con el consumidor final utilizando los productos terminados.
4. Abastecimiento, que se encarga de proveer los insumos necesarios para satisfacer las
necesidades de Producción (Materia prima y Materiales) cuidando los tiempos de entrega de los
2. Todos los proveedores de bienes y servicios y todos los clientes están eslabonados por la
proveedores y los niveles de inventario de insumos.
demanda de los consumidores de productos terminados, al igual que los intercambios materiales e
5. Distribución, que se encarga de custodiar insumos y producto terminado (en algunas
informáticos en el proceso logístico, desde la adquisición de materias primas hasta la entrega de
organizaciones solo producto terminado), hacerlo llegar a los Clientes y a su red de distribución,
productos terminados al usuario final."
que puede incluir otros almacenes ó Centros de Distribución ó no.
El Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP) define "Logística" como:
No existe consenso acerca de si éstas 5 funciones deben ó no reportar jerárquicamente a una
misma Gerencia / Dirección, pero sí existe consenso en el sentido de que deben operar
"Proceso de planear, implantar y controlar procedimientos para el y almacenaje eficientes y
coordinadamente para que la Cadena de Suministro interna (o la Logística interna) sea eficiente y
efectivos de bienes, servicios e información relacionada, del punto de origen al punto de consumo
efectiva.
con el propósito de adecuarse a los requerimientos del cliente final."
La sincronización es muy importante en estas cadenas para que no se produzca desperdicio,
medido como inventario, tiempo ó falla de servicio al cliente. Ayuda contar con una buena
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Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Logística
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Logística
predicción de la demanda para no provocar sobrantes ni faltantes de productos terminados. Un
Dentro de cada eslabón de la cadena debe existir un Gerente y un auxiliar de registro, con el fin de
fallo en este pronóstico provocará un denominado efecto látigo (también llamado efecto bullwhip,
representar el grupo en la toma de decisiones y realizar los movimientos de la cerveza en el tablero
del inglés bullwhip effect). Por ello, se dice que el impacto de una acción en una cadena de
del juego
suministro es directamente proporcional a su demora en la propagación de la comunicación.
Nota: Se debe tener en cuenta que la primera sección de la práctica no podrá existir ningún tipo
de comunicación entre los eslabones de la cadena. En otras secciones se podrán establecer
3. MATERAL Y EQUIPO
estrategias para disminuir los costos de la cadena, como por ejemplo, estableciendo canales de
3.1 Tablero Cadena de Suministro
comunicación.
3.2 Fichas de legos
3.3 Tarjetas de pedidos
4.3 Se suministrará a cada grupo de trabajo las órdenes de pedido y su respectivo marcador
3.4 Formato de Inventario
3.5 Marcador Borrable
4.4 Efectuar inicialmente una iteración correspondiente a la primera semana siguiendo los
siguientes pasos:
4. PROCEDIMIENTO
4.4.1 Realizar el pedido correspondiente a la primera semana del juego, debe ser de cuatro cajas
4.1 Establecer el inventario inicial y en tránsito de cada uno de los eslabones de la cadena como se
(4) de cerveza (Figura 1), los pedidos lo realizan todos los eslabones de la cadena, incluyendo el
relaciona a continuación: el inventario inicial de la fábrica, distribuidor, mayorista y minorista es de
cliente o consumidor final y la fábrica realizará una orden de producción igualmente de cuatro (4)
12 cajas de cerveza. Igualmente para cada uno de los eslabones mencionados anteriormente
cajas de cerveza, ubíquelos en el tablero del juego en el campo pedido, correspondiente a cada
contarán con producto en tránsito para la semana uno y semana dos así: cuatro cajas de cerveza
eslabón de la cadena
para cada una de estas semanas
Figura 1. Ordenes de Pedido
4.2 Formar cuatro grupos de trabajo, asignando a cada uno el eslabón de la cadena
correspondiente: Fábrica, distribuidor, mayorista, minorista. Las funciones de cada eslabón serán:
Cantidad Pedido
DISTRIBUIDOR
MAYORISTA
FÁBRICA
Semana No
1
Semana No
Cantidad Pedido
1
Semana No
Cantidad Pedido
CLIENTE
MINORISTA
1
Semana No
Cantidad Pedido
1
Semana No
Cantidad Pedido
Fábrica: Es la encargada de producir y además abastece el sistema, vende productos al
Distribuidor. La capacidad de producción de la fábrica es ilimitada.
4.4.2 Cada eslabón de la cadena debe avanzar el inventario en tránsito (cuatro (4) cajas de
Distribuidor: Este eslabón de la cadena tiene como proveedor a la fábrica y tiene como cliente al
cerveza) de la semana dos (2) a su respectivo nodo (o sitio de almacenaje o centro de
Mayorista.
distribución).
Mayorista: El mayorista tiene como proveedor al Distribuidor y abastece productos al Minorista.
Minorista: El minorista tiene como proveedor al Mayorista y abastece al Consumidor Final.
4.4.3 Cada eslabón de la cadena debe avanzar el inventario en tránsito (cuatro (4) cajas de
Consumidor Final: El consumidor final tiene como proveedor al Minorista, es el encargado de
cerveza) de la semana uno (1) a la semana dos (2).
generar la demanda inicial ya que su proveedor es el Minorista.
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1
Programa de
Ingeniería Industrial
4.4.4
Guía de Laboratorio:
Logística
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Logística
En este momento, cada eslabón toma el pedido de su cliente así: la fábrica toma el pedido
Tabla 1. Costos totales de la cadena
realizado por el Distribuidor, el Distribuidor toma el pedido realizado por el Mayorista, el Mayorista
Eslabón
toma el pedido realizado por el Minorista y el Minorista toma el pedido realzado por el Cliente Final.
Fabrica
4.4.5
Distribuidor
Una vez tomado el pedido, cada eslabón de la cadena procede a despachar las unidades
requeridas por su cliente, en caso de que no se cuente con el inventario de producto necesario para
Mayorista
atender el pedido, existirá unidades faltantes.
Minorista
Costo
Costo total de la cadena
4.4.6
Una vez despachado los productos requeridos, proceda a registrar en el formato No 1, las
5.2 Analice el comportamiento en conjunto de los inventarios y faltantes o pendientes de la fábrica,
unidades en inventario que han quedado en cada nodo, de lo contrario si sólo pudo despachar
distribuidor, mayorista y minorista. ¿Qué Observa? ¿Cuál es el eslabón que presenta mayores
parcialmente el pedido, registre las unidades faltantes y por último registre las unidades solicitadas
inventarios y costos?¿Por qué? Sustente sus respuestas.
en la orden. No podrá existir registro simultáneamente en este formato unidades en inventario y
unidades faltantes.
5.3 Cuando se tiene producto en inventario, en qué costos se incurren, explique cada uno de estos
costos y cómo afectan a las empresas y a la cadena de suministro.
4.4.7
De acuerdo a la dinámica del sistema, vuelva a su mesa de trabajo y discuta el pedido ha
realizar para la semana dos (2), y repita el procedimiento realizado desde el punto 4.4.1 hasta el
5.4 ¿Qué es nivel de servicio, como se mide y como influye éste en el faltante de un producto en la
punto 4.4.6.
cadena de suministro?
4.4.8
5.5 ¿En la dinámica del juego como afecta el Lead Time a la cadena? ¿Qué estrategias se emplean
El docente orientador debe establecer desde el inicio de la lúdica el número de semanas
que se deberán jugar, así como el comportamiento de la demanda. Se establecerán semanas
para disminuir el Laed Time?
especiales (como de la cerveza), para que los estudiantes planeen sus estrategias.
5.6 ¿Qué política de inventarios estableció para su eslabón? ¿Cuál fue la razón para escoger esta
4.5
Al final de la lúdica, cada eslabón establecerá sus costos así: se suma el total de inventario
política?
desde la semana 1 hasta la última semana y lo multiplicara por 0.5 unidades de moneda (ya sea en
dólares, pesos, euros). Igualmente, debe obtener el total de las unidades faltantes, sumando la
5.7 ¿Cómo pronosticaría la demanda para una demanda desconocida?
columna de unidades faltantes desde la semana uno hasta la última semana, este total lo debe
multiplicar por una unidad monetaria, calculando el costo total de faltantes.
5.8 ¿Cree usted que es posible eliminar los intermediarios de la cadena (para este caso el
mayorista, minorista, distribuidor), o sea, que la fábrica atienda directamente a los clientes?. ¿Qué
Para calcular el coto total de cada nodo debe realizar la suma entre el costo de inventarios y
tipo de inconvenientes se generaría?
unidades faltantes. Para obtener el costo total de la cadena, se deben sumar los costos de cada
eslabón, registrando esta información en la tabla 1.
5.9
5. INFORME
5.10 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Grafique los datos de la demanda del cliente final, el inventario y faltantes o pendientes versus
5.11 BIBLIOGRAFIA
Investigue en qué consiste el efecto BullWhip y su relación con la práctica realizada.
las semanas jugadas.
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Total
Total
Costo Total = (Inv1+Inv2+Inv3+….+ Invn) x 0.5 + (Pen1+Pen2+Pen3+….+Penn) x 1.0
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39
15
Fábrica
38
14
Distribuidor
37
13
Mayorista
36
12
Minorista
35
11
D1
34
10
Pedido
33
9
D2
32
8
Despacho
31
7
Pedido
30
6
Despacho
29
5
Pedido
28
4
Orden
Despacho
27
3
Pendientes
Pedido
2
Inventario
Despacho
26
Materia prima
Semana
Cliente
Orden
Producción
Pendientes
JUEGO DE LA CERVEZA
Inventario
1
Figura 2. Tablero Juego de la Cerveza
Semana
Despacho
Formato 1. Unidades en Inventario y Faltante
Guía de Laboratorio:
Logística
Guía de Laboratorio:
Logística
Programa de
Ingeniería Industrial
Programa de
Ingeniería Industrial
Anexo B. Reportes estudiante y docente en el Juego de la Cerveza
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Laboratorios Facultad de Ingeniería
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Invent.
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Mayorista
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Pend.
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140
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150
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Pend.
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Dem.
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Desp.
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Laboratorios Facultad de Ingeniería
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Resultados compartiendo la información
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Minor.
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10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Minor.
Despachos
Mayor.
Distr.
Fábr.
Despachos
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8
1
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Minor.
Mayor.
Distr.
2
3
4
5
6
7
8
9
Fábr.
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Minor.
Pendientes
Mayor.
Distr.
Fábr.
Pendientes
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
1
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
-0.5
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
-10
-1
-20
-1.5
-30
-2
-40
-2.5
-50
-3
-3.5
-60
-4
-70
-4.5
-80
Minor.
Mayor.
Distr.
Fábr.
Minor.
Inventario
Mayor.
Distr.
Fábr.
Inventario
160
300
140
250
120
200
100
80
150
60
100
40
50
20
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Minor.
Mayor.
Distr.
Fábr.
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Minor.
Mayor.
Distr.
Fábr.
06/04/2011
Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
El Juego de la Cerveza - Resultados Finales
Costos de Operación de la Cadena de Suministros
* Con Información
Minorista
Costo Total de Manutención
$
426.00
Costo Total por Faltantes
$
Total Costo Operación
$
426.00
Mayorista Distribuidor
Fábrica
$
378.00 $
529.00 $ 1,040.00
$
$
4.00 $
$
378.00 $
533.00 $ 1,040.00
TOTAL
$ 2,377.00
Minorista
18%
Fábrica
44%
Distribuidor
22%
Mayorista
16%
* Sin Información
Costo Total de Manutención
Costo Total por Faltantes
Total Costo Operación
Minorista
468.00
4.00
472.00
Mayorista Distribuidor
407.00
644.00
52.00
108.00
459.00
752.00
Fábrica
1,203.00
114.00
1,317.00
TOTAL
$ 3,000.00
0%
Minorista
16%
0%
Fábrica
44%
Mayorista
15%
Distribuidor
25%
0%
0%
Fecha:
Asignatura:
Docente:
PRUEBA PILOTO 2
Personal de laboratorios
Abril 6 de 2011 3:18 p.m.
06/04/2011
Anexo C. Guía de laboratorio propuesta para el Juego de la Cerveza
105
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
El Juego de la Cerveza (The Beer Game)
El Juego de la Cerveza es uno de varios juegos lúdicos del tipo “simulador de vuelo para la administración”
desarrollado por la Escuela de Administración Sloan en el Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT de su sigla
en inglés) a comienzo de los años sesenta como parte del trabajo de investigación en dinámica industrial de Jay
Forrester (Grupo de Dinámica de Sistemas).
El juego representa a toda la cadena de abastecimiento de la cerveza desde la producción hasta la entrega final al
consumidor, se juega sobre un tablero y se conforman grupos de jugadores que representan a cada uno de los
eslabones de la cadena como son la Fábrica, Distribuidor, Mayorista, Minorista y al consumidor final.
Es considerado también una simulación para juego de roles diseñada para enseñar los principios de las ciencias
administrativas y aunque no hay cerveza real en el mismo, ni se pretende con él promover el consumo de alcohol, el
tema es de mayor atractivo para el estudiante o ejecutivo que si se usara cualquier otro producto.
Objetivos
Conocer de forma experimental la dinámica que se
presenta en una cadena de suministro como
consecuencia de la variación en la demanda
generada por el cliente final y su impacto en los
inventarios y costos respectivos en cada uno de los
nodos de la cadena, ligado a las decisiones y
estrategias de compra que plantean los responsables
de cada eslabón.
Introducción y preparación escenarios
Juego Escenario 1
Juego Escenario 2
Recopilación de datos
Preguntas y discusión final
15 min.
30 min.
30 min.
5 min.
10 min.
Consideraciones especiales
Cada pin en una ficha Lego representa una canasta
de cerveza, por consiguiente, la ficha Lego de 4
pines representa 4 canastas de cerveza.
Conceptos abordados en la lúdica
Con la representación a escala de una cadena de
suministro, se pueden identificar diversos conceptos
de administración como: costos de almacenamiento y
de oportunidad, pronósticos, planeación estratégica,
gestión de inventarios, Lead Time, trabajo en equipo,
cooperación, manejo de conflictos, modelos de
colaboración, dinámica de sistemas, gestión del
riesgo e incertidumbre, juegos de simulación e
indicadores de gestión.
Ya que solo hay fichas de 2 y 4
pines, los pedidos solo pueden
hacerse en números pares.
A excepción del “Minorista”,
cuando se hace una venta de
cervezas, hay una demora en la
entrega al cliente de dos semanas debido a los
procesos de cargue/descargue, documentación,
transporte, entre otros.
Recursos
Preparación de la actividad y procedimientos
· Tablero Cadena de Suministro
· Fichas Lego de 2 pines y 4 pines
· Tarjetas didácticas Débito/Crédito
denominaciones
· 1 Escáner de códigos de barra
· 5 Computadores
· Infraestructura de red
· Impresora – TV (opcional)
1. Ubicar en el tablero los inventarios iniciales para
todos los eslabones de la cadena de
abastecimiento de tal manera que en todas las
bodegas (almacenes) existan 12 canastas de
cerveza (3 fichas Lego de 4 pines) y en cada una
de las dos semanas de tránsito, 4 canastas de
cerveza (1 ficha Lego de 4 pines).
2. El docente o moderador del juego conforma entre
los
participantes,
cuatro
equipos
que
representarán a los eslabones de la cadena de
abastecimiento en este orden:
a. Fábrica: Encargada de producir y abastecer a
todo el sistema. Su cliente es el distribuidor, su
proveedor, es la Planta de Producción.
b. Distribuidor: Su cliente es el Mayorista y su
proveedor, la Fábrica.
c. Mayorista: Su cliente es el Minorista y su
proveedor, el Distribuidor.
d. Minorista: Su cliente es el Consumidor y su
proveedor, el Mayorista.
de
varias
Normas de Seguridad y Orden
· Ubicar maletines y demás elementos personales en
un lugar seguro
· Para evitar desorden en el laboratorio, nombrar un
representante en cada grupo de trabajo quien
realizará los movimientos de mercancía sobre el
tablero.
Duración estimada
Actualizado: Marzo 7 de 2011
El Juego de la Cerveza (The Beer Game) - 1
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Además, deberá nombrarse a un “Consumidor”
quién hará los pedidos al minorista utilizando para
ello las tarjetas débito/crédito amarillas si desea
indicar cantidades voluntariamente o la tarjeta azul
si desea indicar una cantidad aleatoria generada
por el sistema.
El moderador del juego hará las veces de “Planta
de Producción” quien abastecerá a la “Fábrica” y
guiará el juego desde su estación de cómputo.
3. Se jugará inicialmente el número de semanas
indicadas por el moderador y evitando cualquier
tipo de comunicación entre los equipos
(eslabones). El moderador definirá además un
panorama futuro que indica el aumento de
demanda en ciertas semanas debido a la
realización de festivales e hiper-festivales de
cerveza.
4. Cada equipo participante deberá ingresar a la
aplicación en su respectivo computador y seguir
las instrucciones del moderador para inicializar el
juego.
5. Se da inicio a las transacciones de la primer (o
siguiente semana), en la que el “Minorista” permite
el ingreso del pedido del consumidor (utilizando la
ficha “Cliente” en la aplicación), y quien utilizando
una de sus tarjetas, realiza el pedido pasándola
por el escáner de código de barras.
6. Luego de recibir el pedido, la aplicación hará los
movimientos de inventario respectivos, primero
pasando la mercancía en tránsito de la segunda
semana hacia la bodega (almacén) y la de la
primera semana hacia la segunda.
7. Posteriormente, con la disponibilidad existente en
bodega, la aplicación despachará el pedido al
cliente, indicando en pantalla cuantas y cuales
fichas Lego deben prepararse para que el
representante del equipo haga los movimientos
del caso en el tablero.
8. Debe tenerse en cuenta que el equipo “Minorista”
entrega
la
mercancía
directamente
al
“Consumidor”, sin embargo, los demás equipos
colocarán la mercancía vendida en la primera
semana de tránsito.
9. Seguidamente, el equipo “Minorista” deberá tomar
una decisión en cuanto a la cantidad de cervezas
que pedirá a su respectivo proveedor.
10. Cada equipo deberá discutir y decidir en máximo
30 segundos la cantidad de pedido y colocarlo
utilizando la ficha “proveedor” de la aplicación.
11. Luego de que el “Minorista” ha colocado su
pedido,
el
“Mayorista”
deberá
recibirlo,
despacharlo de la misma manera y colocar su
pedido a su proveedor.
12. Tanto “Distribuidor” como “Fábrica” harán el
mismo proceso de manera secuencial.
13. Cuando la “Planta de Producción” despache el
pedido de la “Fábrica”, el moderador podrá dar
cambio a la siguiente semana y el proceso se
inicia de nuevo (desde el paso No. 5).
Actualizado: Marzo 7 de 2011
Guía de Laboratorio
14. Al finalizar el número de semanas pactadas, el
moderador mostrará los resultados obtenidos por
todos los equipos (costos de Inventarios y
Pendientes) e inicializará el juego para repetirlo
pero en un ambiente de colaboración,
compartiendo información y estrategias entre los
equipos.
15. Al finalizar el segundo escenario, el moderador
mostrará de nuevo los resultados obtenidos por
todos los equipos y generará el resumen y
gráficas de ambos escenarios en un archivo para
imprimirlo o remitirlo a cada equipo.
La figura 1 muestra la configuración del tablero que
representa a la cadena de abastecimiento de la
cerveza. La figura 2 muestra la pantalla general de la
aplicación que será explicada por el moderador antes
de dar inicio a la práctica.
Resultados e Informe
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Recopile los datos obtenidos en la actividad
(impreso o en archivo PDF).
Con base en la información obtenida en la
actividad (gráficos y datos), analice el
comportamiento observado de los inventarios y
faltantes (pendientes) para cada uno de los
eslabones de la cadena de abastecimiento.
¿qué observa? ¿Cuál registró mayor costo y por
qué?
Defina y calcule “Indicadores de Gestión” que
midan el nivel de servicio de cada eslabón para
con sus respectivos clientes y proveedores.
Analice y comente los resultados.
Con base en la información obtenida en la
actividad y a las experiencias vivenciadas
durante la misma, explique cuáles y cómo se
pueden relacionar los siguientes conceptos:
costos, pronósticos, planeación estratégica,
gestión de inventarios, logística y cadenas de
abastecimiento, trabajo en equipo, cooperación,
manejo de conflictos, modelos de colaboración,
dinámica de sistemas, gestión del riesgo e
incertidumbre, simulación e indicadores de
gestión.
¿Qué es el efecto BullWhip? ¿se presentó en
alguno de los escenarios jugados?
Además de los anteriores, ¿cree que existe otra
temática que pueda relacionar? ¿cuáles y
cómo?
El Juego de la Cerveza (The Beer Game) - 2
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
Figura 1. Tablero juego de la cerveza.
Cliente
Pedido / Despachado
Pedido / Despachado
Pedido / Despachado
Inventario
actual
Minorista
Inventario
actual
Demora en Despacho
Mayorista
Inventario
actual
Demora en Despacho
Distribuidor
Inventario
actual
Demora en Despacho
Demora en Producción
Pedido / Despachado
Pedido / Despachado
Producción
Fábrica
Flujo de Materiales
Flujo de Información
Fuente: Adaptación de la guía original del Laboratorio de Logística “Beer Game”.
Figura 2. Pantalla general de la aplicación.
Actualizado: Marzo 7 de 2011
El Juego de la Cerveza (The Beer Game) - 3
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
Referencias:
ARIAS C. Giovanni. Adaptación guía de laboratorio Beer Game. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad Autónoma de Occidente,
2007. 10 p.
JARAMILLO, César, M.Sc, et al. Manual de Guías de Laboratorio. Pereira: UTP, 2003. 334p.
PORRAS, Yulian Jasbleidi. Mejoramiento de las prácticas lúdicas “The Beer Game”, “Flow Shop/Job Shop”, “Fábrica XZ” y
“Push/Pull” en los laboratorios de ingenierías de la Universidad Autónoma de Occidente. Trabajo de grado Ingeniería Industrial.
Universidad Autónoma de Occidente. Cali: 2011. 163 p.
STERMAN, John D. Flight Simulators for Management Education. [online]. Cambridge: Sloan School of Management.
Massachusetts Institute of Technology [citada 2009-10-19]. Disponible en Internet:
http://web.mit.edu/jsterman/www/SDG/beergame.html
Actualizado: Marzo 7 de 2011
El Juego de la Cerveza (The Beer Game) - 4
Anexo D. Guía de laboratorio actual en el Juego Fábrica XZ.
110
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
INTRODUCCIÓN
La programación de la producción utilizando eficientemente los recursos: personas, máquinas,
GUÍA DE LABORATORIO
Gestión de Operaciones 2
Fábrica X - Z
Giovanni Arias Castro
Msc Ingeniería Industrial
materiales, entre otros, son algunos de los objetivos fundamentales del Ingeniero Industrial dentro
de las organizaciones. Por el motivo anteriormente expuesto, el desarrollo de la práctica de
laboratorios X-Z, permite a través de un ambiente de manufactura, generar condiciones de
producción con el fin de que los estudiantes establezcan propuestas para utilizar eficientemente los
recursos con que cuenta en una organización.
Adicionalmente, permite visualizar y entender conceptos en lo relacionado a la producción por lotes,
throughput, alistamiento de material y otro tipo de términos que son utilizados en el ambiente de
manufactura.
Facultad de Ingeniería
Departamento de Sistemas de Producción
Ingeniería Industrial
Santiago de Cali
2007
Fecha de actualización: Abril de 2007
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Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
Laboratorio X- Z
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
principal de la programación de la producción consiste en lograr un movimiento uniforme y
continuo de los productos a través de las etapas de producción.
1. OBJETIVO GENERAL
Crear un ambiente de producción formando una o dos líneas de producción buscando generar en el
estudiante competencias en la programación de producción de una empresa de manufactura.
Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la producción.
Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de instrucciones
pertinentes a la operación.
2. MARCO TEÓRICO
El programa de producción es afectado por:
2.1 Planeación de la producción .
•
•
Es la función de la dirección de la empresa que sistematiza por anticipado los factores de mano de
obra, materias primas, maquinaria y equipo, para realizar la fabricación que esté determinada por
anticipado, con relación:
•
1
•
•
•
•
Utilidades que deseen lograr.
Demanda del mercado.
Capacidad y facilidades de la planta.
Puestos laborales que se crean.
•
La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:
Es la actividad de decidir acerca de los medios que la empresa necesitará para sus futuras
operaciones manufactureras y para distribuir esos medios de tal suerte que se fabrique el producto
deseado en las cantidades, al menor costo posible.
En concreto, tiene por finalidad observar que se logre:
o
o
o
Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.
Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los siguientes:
1. Disponer de materias primas y demás elementos de fabricación, en el momento oportuno y
en el lugar requerido.
2. Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los empleados.
3. Asegurar que los empleados no trabajan en exceso, ni que estén inactivos.
La Planeación de la Producción es aquella función de determinar los límites y niveles que deben
mantener las operaciones de la industria en el futuro.
Un plan de producción adecuado, es una proyección del nivel de producción requerido para una
provisión de producción específica, pero no constituye un compromiso que obligue a que los
artículos individuales, sean elaborados dentro del plan mencionado.
El plan de producción, crea del marco dentro del cual, funcionarán las técnicas de control de
inventario y fijará el monto de pedidos que deben hacerse para alimentar la planta.
Un plan de producción, permite cotejar con regularidad el reforzamiento del inventario, contra los
niveles predeterminados; pudiendo así, decidir a tiempo por una acción correctiva, si dichos niveles
son demasiado altos o demasiado bajos.
En otras palabras la actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de
acuerdo a la prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el
nivel más eficiente son algunos de los objetivos de la programación de la produccción. La función
1
http:// Disponible en Internet en: www.monografias.com/trabajos24/control-produccion/control-produccion.shtml#planeac
[Año de consulta: Julio de 2007]
Fecha de actualización: Abril de 2007
Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.
Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en ocasiones
afecta la fecha de entrega.
Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de ellas,
deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los
materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acorde con las
necesidades de la empresa.
Pag. 3 de 12
1. Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia.
2. Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y de poca
complejidad.
3. Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático que
permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.
4. Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como objetivo
minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción mínima
de costos.
2.2 Evolución del Control de Producción
Una vez que ha comenzado el proceso de conversión los directores de producción / operaciones
tienen que tomar decisiones para mantener las operaciones dentro de un curso uniforme y estable
en dirección hacia los objetivos y metas planeados. En la medida en que se vayan presentando
eventos inesperados los directores los directores de producción / operaciones deben revisar las
metas, ajustar los insumos al proceso y cambiar las actividades de conversión para que el
desempeño general se mantenga en un todo de acuerdo con los objetivos de producción.
El proceso de control, en los años recientes, ha venido desarrollándose conceptual, teórica y
matemáticamente con la participación de ingenieros y científicos. Debe anotarse que no todos estos
desarrollos son transferibles directamente al medio administrativo porque la complejidad propia de
las organizaciones impone condiciones que son distintas a las propias de los sistemas teóricos puros
estudiados por los científicos. Sin embargo, los conceptos básicos de la teoría de control
Fecha de actualización: Abril de 2007
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Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
suministran indirectamente, a los directores de operaciones unos conocimientos valiosos para
analizar, entender y controlar los sistemas que ellos tienen entre manos. Por esta razón, los
directores de producción deben familiarizarse con los elementos, tipos y características de los
sistemas de control.
El control de la producción y la calidad van de la mano con relación a sus orígenes evolutivos la
cual comienza con Taylor con lo que se denominaba dirección científica taylorista, sistema que
promulgaba la realización de tareas específicas, observando los procedimientos de los trabajadores
y midiendo la salida del producto. Este autor desarrolló los métodos para maximizar cada operación
así como para seleccionar al hombre adecuado para cada trabajo. Creó una compañía de
consultoría en 1893, ideando máquinas y procesos que ayudarían a acelerar el trabajo y
promoviendo sus ideas en los principios de gerencia científica (1911). Ideó lo que él llamaba la
dirección científica de la empresa. Partía de la estricta idea de un camino óptimo para cada acción
en cada proceso de trabajo.
Para Taylor las tareas realizadas por los operarios debían ser simplificadas al máximo, de modo que
su grado de dificultad fuese el mínimo posible. Con este fin el flujo de producción era dividido y
subdividido de manera tal que cada trabajador solo realizaba una ínfima parte del proceso de
fabricación. La responsabilidad por esta división técnica del trabajo estaba a cargo de las llamadas
Oficinas de Métodos y Tiempos o Estudios del Trabajo, quienes analizaban lo que hacían los
obreros, lo descomponían en tareas simples y lo asignaban como normas de producción.
Al simplificar el trabajo, las destrezas motrices que éste requería se lograban con un entrenamiento
breve, como resultado, se obtenía la especialización de un trabajador hacia una determinada tarea,
cuyos niveles de productividad eran resultado directo de esta misma especialización.
Para Taylor los trabajadores de producción no deberían perder tiempo pensando sobre las tareas
que estaban haciendo, sólo debían hacer lo que se le asignaba a su puesto. Si bien la industria
gráfica estuvo desde sus orígenes fuertemente centrada en algunos oficios, fue en las etapas
finales del proceso gráfico donde el taylorismo incidió en la definición de puestos y tareas. Los
procedimientos de elaboración de productos, concepción de procesos o de mejoras, estaban a
cargo de un equipo de ingenieros responsables de estos aspectos. Los operarios deberían usar sus
manos y no sus cerebros. Con el tiempo el taylorismo mostró sus limitaciones, la pérdida del
sentido del trabajo, la dificultad del trabajador en identificarse con su esfuerzo. Identificación que le
otorgaba no sólo identidad sino además comprensión del proceso en el cual estaba inserto. Un
hombre que simplemente ajustaba tuercas en la línea de montaje no entendía el propósito de esa
tarea y mucho menos, la importancia que la misma tenía para las etapas que lo precedían y que lo
continuaban. Como resultado, los trabajadores no comprendían su aporte al proceso productivo,
difícilmente esto producía óptimos resultados. En esta etapa la gestión de la calidad se consideraba
como la función especializada de determinados empleados, del personal de inspección, desarrollada
en el sector industrial.
La inspección consistía en comprobar la presencia de posibles defectos en los productos, esta
detección se producía al final del proceso de producción. Durante la primera guerra mundial, los
sistemas de fabricación fueron más complicados, implicando el control de gran número de
trabajadores por uno de los capataces de producción; como resultado, aparecieron los primeros
inspectores de tiempo completo y se inicia así la segunda etapa, denominada inspección de la
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
2.2.1Factores necesarios para lograr que el control de producción tenga éxito.
Factores de producción: hay de 3 tipos:
Creativos: son los factores propios de la ingeniería de diseño y permiten configurar los procesos
de producción.
Directivos: se centran en la gestión del proceso productivo y pretenden garantizar el buen
funcionamiento del sistema.
Elementales: son los inputs necesarios para obtener el producto (output). Estos son los
materiales, energía,...
Figura 1. Factores de Producción
Factores de
Producción
Factores Creativos
Investigación y
Desarrollo
Configuración de
Productos y
Procesos
Materiales
Energía
Factores
Elementales
Capital
Trabajo
Factores Directivos
Planificación
Organización
Control
Información
Tecnología
Fuente: www.monografias.com/trabajos24/control-produccion/control-produccion.shtml#planeac
2.2.2 Como se organiza un Sistema de Producción
Producción: Se ocupa específicamente de la actividad de producción de artículos, es decir, de su
diseño, su fabricación y del control del personal, los materiales, los equipos, el capital y la
información para el logro de esos objetivos.
Operaciones: Es un concepto más amplio que el de producción. Se refiere a la actividad
productora de artículos o servicios de cualquier organización ya sea pública o privada, lucrativa o
no.
La gestión de operaciones, por tanto, engloba a la dirección de la producción.
Producto: Es el nombre genérico que se da al resultado de un sistema productivo y que puede ser
un bien o un servicio. Un servicio es una actividad solicitada por una persona o cliente.
Actividad productiva:
Producir es transformar unos bienes o servicios (factores de producción o inputs) en otros bienes o
servicios (outputs o productos).
Producir es también crear utilidad o aumentar la utilidad de los bienes para satisfacer las
necesidades humanas.
calidad.
Fecha de actualización: Abril de 2007
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Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
Entonces podemos decir que la actividad productiva no se limita a la producción física. Estas
actividades se denominan actividades económicas productivas y son aquellas que consiguen que el
producto tenga un mayor valor. El concepto de producción se divide en:
•
•
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
4.1 El encargado de dirigir la práctica debe asignar los siguientes roles y funciones:
•
Jefe de Producción. Debe generar de forma aleatoria teniendo en cuenta la tabla 1. La
demanda para lanzar las órdenes de producción se realiza en intervalos de tiempo de 30” o
Producción en sentido genérico, económico o amplio: es la actividad económica global que
desarrolla un agente económico por la que se crea un valor susceptible de transacción.
Producción en sentido específico, técnico-económico o estricto: es la etapa concreta de la
actividad económica de creación de valor que describe el proceso de transformación.
60”, programar la producción de dos líneas o una línea de producción según sea el caso,
definiendo la asignación del producto X y Z a cada una de éstas. Debe además controlar
que las órdenes lanzadas correspondan a lo que se produce en cada línea.
Función de producción:
Tabla 1. Generación de demanda
Es aquella parte de la organización que existe fundamentalmente para generar y fabricar los
productos de la organización. La función de producción a su vez está formada por:
PRODUCTO Y CARTA
GENERADA
X (NEGRO)
Z (ROJO)
Proceso de transformación: es el mecanismo de conversión de los factores o inputs en
productos u outputs.
Está compuesto por:
Tarea: es una actividad a desarrollar por los trabajadores o máquinas sobre las materias primas.
Flujo:
Flujo de bienes: son los bienes que se mueven de: una tarea a otra tarea; una tarea al almacén;
el almacén a una tarea.
Flujos de información: son las instrucciones o directrices que se trasladan.
Almacenamiento: se produce cuando no se efectúa ninguna tarea y el bien o servicio no se
traslada.
Output o salidas: son los productos obtenidos o servicios prestados. Se producen también ciertos
productos no deseados (residuos, contaminación, etc.).
Entorno o medioambiente: son todos aquellos elementos que no forman parte de la función de
producción pero que están directa o indirectamente relacionados con ella.
•
TAMAÑO DE
LA ORDEN
UNIDADES
AS
NO APLICA
20
2-3
AS-2
15
4-5-6
3-4-5
10
7-8-9-10
6-7-8-9-10
5
Operarios de Línea. Se deben nombrar 5 operarios por línea de producción, cada línea
3. MATERAL Y EQUIPO
debe estar en la capacidad de producir el producto X y el producto Z, es importante tener
3.1 Legos
en cuenta que el operario de la última estación será el encargado de informar el tiempo de
3.2 Contenedores
salida del producto terminado y además la producción se realiza en lotes de cinco (5)
unidades. Ver Figura 2.
3.3 Contenedores especializados
3.4 Centro de Fabricación
•
Almacenista. Se encarga de alistar el material y acopiarlos en los contenedores regulares
3.5 Tablero de Producción
o especializados de acuerdo a cada caso, debe informar a la persona que controla el
3.6 Plantillas.
tablero de producción el momento en que despacha o entrega el material al patinador para
que éste pueda registrar el tiempo de salida del material. El alistamiento de material se
realiza por estación de acuerdo a la información suministrada en el Tabla 2.
4. PROCEDIMIENTO
Fecha de actualización: Abril de 2007
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Fecha de actualización: Abril de 2007
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Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
entrega de material del almacenista al patinador, dato que será registrado en el campo
Tabla 2. Material por estación
LM1, LM12, LM3 o LM4, esto dependiendo del número de lotes que se genera en la
ESTACION
PRODUCTO X
demanda emitida por el jefe de producción Ver tabla 3. El tiempo de proceso de los lotes
PRODUCTO Z
de producción se registraran en el campo LT de acuerdo al lote de productos terminados. A
8 ROJO
8 ROJO
8 AZUL
1
continuación se relaciona el tablero de producción (Tabla 3).
4 AMARILLO
6 AMARILLO
6 ROJO
Tabla 3. Tablero de Producción
T
6 AZUL
4 AZUL
6 AMARILLO
4 VERDE
8 AMARILLO
4 AMARILLO
8 VERDE
4 VERDE
4 AMARILLO
4
8 AZUL
8 AMARILLO
4 ROJO
6 ROJO
5
6 AMARILLO
4 VERDE
4 ROJO
8 AMARLLO
2
3
W.O. CAR
X
Z
QLT
LM 1 LM 2
LM 3
LM 4
LT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Figura 2. Producto X - Z
Producto X
11
Producto Z
12
6
ET 5
ET 5
13
4
4
12
ET 5
8
ET 4
AZUL
4
ET 3
6
ET 3
7
4
4
8
ET 1
ET 1
AZUL
1
ROJO
8
ET 2
AMARILLO
BLANCO O VERDE
8
4
ET 2
4
AZUL
ET 2
4
ROJO
ET 4
6
ET 1
6
16
ROJO
ET 3
4
17
6
18
AMARILLO
AMARILLO
VERDE O BLANCO
ET 1
8
5
3
2
8
ET 1
5
6
15
AMARILLO
7
VERDE O BLANCO
AMARILLO
3
AZUL
ET 3
11
8
ET 4
8
AMARILLO
ET 2
10
ROJO
6
8
ET 3
ET 4
14
9
8
VERDE O AZUL
9
13
ROJO
AMARILLO
ET 5
10
4
6
19
ROJO
1
AMARILLO
ET 1
4
20
2
AMARILLO
4.2 La distribución del proceso productivo se conformará de la siguiente forma teniendo en cuenta
la estación y la operación que debe realizar cada operario. Ver figura 3.
•
Patinador. Se encarga de distribuir el material a las diferentes estaciones de trabajo, de
4.3 El procedimiento se realizará para producción con contenedores regulares, contenedores
acuerdo lote y producto a fabricar.
especializados y contenedores especializados y plantillas.
•
Administrador del tablero de Información. Se encarga de administrar el tablero de
producción registrando las órdenes de producción de acuerdo al producto X o Z, tiempo de
Fecha de actualización: Abril de 2007
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Fecha de actualización: Abril de 2007
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Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
Programa de
Ingeniería Industrial
Figura 3. Líneas de Producción
Línea 1. Producto Z
5. INFORME
4
10
AMARILLO
7
4
ROJO
5
6
ET 2
6
ET 4
VERDE O BLANCO
ET 3
4
AMARILLO
4
4
ET 4
4
3
6
ROJO
4
AMARILLO
AMARILLO
3
4
4
9
ET 3
ET 3
AMARILLO
4
ET 2
ET 4
4
8
6
ROJO
5
4
AMARILLO
ET 1
4
6
ET 3
4
ET 4
ET 3
AMARILLO
6
ET 2
ET 2
4
4
AMARILLO
AMARILLO
ET 1
VERDE O BLANCO
4
6
ET 5
4
ET 2
ET 2
4
6
4
9
ET 1
6
ET 1
6
AMARILLO
4
8
ET 3
10
ET 3
AMARILLO
6
4
AMARILLO
BLANCO O VERDE
3
8
ET 3
7
8
AMARILLO
11
8
ET 4
ROJO
4
8
ET 1
AZUL
AZUL
ET 2
4
5
AZUL
1
2
8
ET 1
ROJO
ROJO
8
ET 3
4
6
AMARILLO
6
4
ET 1
4
AMARILLO
ET 5
4
12
VERDE O AZUL
9
8
ET 4
4
AMARILLO
4
4
8
ET 1
AZUL
1
8
ROJO
8
AMARILLO
BLANCO O VERDE
AZUL
ET 1
ET 3
7
3
2
11
8
ET 4
8
ET 3
AMARILLO
6
10
ROJO
6
8
ET 3
ET 4
AZUL
ET 2
ROJO
13
6
ET 5
ROJO
AMARILLO
1
ET 4
6
ET 1
9
5
3
VERDE O BLANCO
Fecha de actualización: Abril de 2007
ET 4
ROJO
AMARILLO
AMARILLO
7
2
8
ET 1
AMARILLO
8
Estación 5
Estación 5
ET 5
4
5
AZUL
12
10
8
VERDE O BLANCO
4
13
6
AZUL
ROJO
ET 3
ET 2
VERDE O AZUL
8
ET 4
ET 2
4
AMARILLO
AZUL
ROJO
2
ET 1
4
8
1
8
ROJO
1
6
6
ET 3
3
ET 1
8
AMARILLO
ET 1
ET 5
ROJO
8
4
BLANCO O VERDE
AZUL
ET 5
6
11
AMARILLO
ET 3
7
3
9
5
6
ROJO
8
ET 4
8
10
AMARILLO
7
4
ROJO
ET 1
Estación 4
Estación 4
ET 5
4
10
ET 4
6
AMARILLO
8
VERDE O BLANCO
ET 1
12
AZUL
8
ET 2
4
AMARILLO
9
8
ET 4
ROJO
ET 3
BIBLIOGRAFIA
2
VERDE O AZUL
2
ET 1
ET 5
7
AZUL
AMARILLO
4
ROJO
1
6
ET 1
6
ET 3
AMARILLO
VERDE O BLANCO
4
13
6
ET 5
AMARILLO
7
3
ET 2
5
ET 2
8
ROJO
ET 5
9
Estación 3
Estación 3
ET 5
6
4
AZUL
1
ET 1
10
8
4
AMARILLO
8
ET 1
8
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8
4
BLANCO O VERDE
AZUL
6
AMARILLO
ET 3
7
3
6
11
8
ET 4
8
ROJO
VERDE O BLANCO
4
ROJO
6
AMARILLO
ET 5
ET 3
5.6 Calcule la tasa de producción para cada uno de los sistemas.
10
ET 4
AZUL
8
5.5 Calcule el tiempo promedio de producción para cada uno de los sistemas.
AMARILLO
2
4
AMARILLO
2
VERDE O AZUL
8
ET 4
ET 2
ET 1
AZUL
ROJO
12
ROJO
1
6
ET 1
4
6
ET 1
VERDE O BLANCO
6
ET 3
Estación 2
Estación 2
ET 4
5
6
ET 2
ET 2
8
6
4
13
6
programar las dos líneas de producción?
5
ET 2
8
ET 1
ROJO
ET 5
AMARILLO
AZUL
1
8
ET 5
7
VERDE O BLANCO
ET 1
AZUL
9
4
8
ET 1
5.4 Considerando los procesos necesarios para fabricar cada producto determine. ¿cómo
8
4
AMARILLO
BLANCO O VERDE
10
8
ET 5
4
AMARILLO
ET 3
7
8
5.3 Compare los tres sistemas, determine la eficiencia de cada uno.
11
8
ET 4
ROJO
ET 3
ROJO
ET 3
4
6
AMARILLO
AMARILLO
ET 5
10
ET 4
AZUL
8
ET 3
ET 2
4
AMARILLO
9
2
ET 1
contenedores especializados, contenedores especializados y plantillas.
VERDE O AZUL
8
ROJO
1
6
ET 1
4
6
ET 1
VERDE O BLANCO
6
AMARILLO
3
ET 2
8
Estación 1
Estación 1
8
ET 5
5.2 Calcule los tiempos de producción por lote y por orden para: contenedores regulares,
AMARILLO
12
ET 5
9
13
6
ET 5
ROJO
ET 3
5.1 Realice una descripción general del proceso.
Línea 2. Producto X
ET 5
Guía de Laboratorio:
Gestión de Operaciones 2
ET 2
4
ET 1
5
AZUL
2
8
ROJO
AMARILLO
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Fecha de actualización: Abril de 2007
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Anexo E. Reportes estudiante y docente en el Juego Fábrica XZ
117
Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Fábrica XZ - Resultados Finales
Resumen Estudiante / Docente
ESCENARIO 1
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
LM1
LM2
16:47:21
16:49:22
16:51:27
16:53:08
16:54:38
16:55:55
16:57:05
1
2
3
4
5
6
7
X
X
X
Z
X
X
Z
10
5
10
10
10
10
10
2
1
2
2
2
2
2
16:50:06
16:51:49
16:55:26
16:56:08
16:57:20
16:50:15
65
13
5
16:57:30
LM3
LM4
TERMINADO
SL1
SL2
16:47:52
16:49:49
16:52:10
16:53:38
16:55:11
16:56:18
16:48:14
16:55:36
16:56:12
16:50:15
16:51:49
16:55:36
16:56:12
3
4
6
5
SL3
SL4
16:52:31
16:53:48
16:55:17
16:56:26
ESCENARIO 2: Contenedores Especializados
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
LM1
LM2
LM3
LM4
TERMINADO
SL1
SL2
SL3
SL4
17:01:43
17:03:11
17:04:06
17:05:03
17:06:09
17:07:11
17:08:47
17:09:39
17:10:46
17:11:38
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
X
Z
Z
Z
X
Z
X
X
Z
X
20
10
5
15
10
5
5
10
5
5
4
2
1
3
2
1
1
2
1
1
17:03:54
17:05:39
17:06:27
17:07:04
17:08:03
17:08:58
17:10:27
17:11:19
17:04:29
17:05:54
17:04:34
17:04:48
17:02:52
17:03:08
17:09:12
17:02:18
17:04:22
17:04:39
17:05:27
17:06:57
17:07:42
17:09:19
17:10:10
17:11:07
17:02:34
17:04:25
17:07:27
17:07:48
17:04:48
17:05:54
17:06:27
17:09:12
17:08:03
17:08:58
17:10:27
17:05:44
17:06:41
17:06:00
90
18
8
4
17:11:48
2
1
7
9
17:10:33
5
2
1
Pág. 1 / 2
Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Fábrica XZ - Resultados Finales
Resumen Estudiante / Docente
ESCENARIO 3: Contenedores Especializados y Plantillas
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
LM1
17:14:32
17:15:26
17:16:14
17:17:05
17:18:16
17:19:36
17:20:34
17:21:28
17:22:31
17:23:29
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Z
Z
X
Z
Z
X
X
X
X
X
5
5
5
10
10
10
5
5
20
20
1
1
1
2
2
2
1
1
4
4
17:16:01
17:17:00
17:17:45
17:20:11
17:20:20
17:21:19
17:21:58
17:23:03
17:24:08
17:24:14
17:24:22
95
19
9
4
1
17:24:37
CONVENCIONES:
W.O.
LM
SL
Asignatura:
Docente:
Fecha:
Prueba Piloto 1
Laboratorios de Ingenieria Industrial
abril 06, 2011 (05:19 pm)
LM2
17:19:45
17:20:25
17:21:12
LM4
TERMINADO
SL1
17:16:01
17:17:00
17:17:45
17:20:11
17:20:25
17:21:19
17:21:58
17:23:03
17:14:50
17:15:47
17:16:32
17:17:26
17:18:51
17:19:55
17:20:53
17:21:47
17:22:59
17:23:52
10
8
SL2
SL3
SL4
17:23:07
17:23:57
17:23:14
17:24:01
17:23:31
17:24:04
5
2
2
17:17:31
17:18:54
17:19:59
Orden de Trabajo
Lote Manufacturado
Salida de Lote desde el almacén hacia la línea de ensamble
Escenario 1
Escenario 2
Escenario 3
PRODUCTO X
Total Unidades
Lotes
25
5
35
7
25
5
PRODUCTO Z
Total Unidades
Lotes
10
2
35
7
30
6
16:47:21
16:57:30
0:10:09
17:01:43
17:11:48
0:10:05
17:14:32
17:24:37
0:10:05
Hora Inicio
Hora Finaliza
Duración
LM3
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Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Fábrica XZ - Resultados Finales
Resumen Docente
ESCENARIO 1
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
LM1
LM2
16:47:21
16:49:22
16:51:27
16:53:08
16:54:38
16:55:55
16:57:05
1
2
3
4
5
6
7
X
X
X
Z
X
X
Z
10
5
10
10
10
10
10
2
1
2
2
2
2
2
0:02:45
0:02:27
0:03:59
0:03:00
0:02:42
0:02:54
65
13
5
16:57:30
LM3
LM4
TERMINADO
SL1
SL2
0:00:31
0:00:27
0:00:43
0:00:30
0:00:33
0:00:23
0:00:53
0:04:09
0:03:04
0:02:54
0:02:27
0:04:09
0:03:04
3
4
6
5
SL3
SL4
0:01:04
0:00:40
0:00:39
0:00:31
ESCENARIO 2: Contenedores Especializados
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
LM1
LM2
LM3
LM4
TERMINADO
SL1
SL2
SL3
SL4
17:01:43
17:03:11
17:04:06
17:05:03
17:06:09
17:07:11
17:08:47
17:09:39
17:10:46
17:11:38
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
X
Z
Z
Z
X
Z
X
X
Z
X
20
10
5
15
10
5
5
10
5
5
4
2
1
3
2
1
1
2
1
1
0:02:11
0:02:28
0:02:21
0:02:01
0:01:54
0:01:47
0:01:40
0:01:40
0:02:46
0:02:43
0:02:51
0:03:05
0:01:09
0:01:25
0:04:09
0:00:35
0:01:11
0:00:33
0:00:24
0:00:48
0:00:31
0:00:32
0:00:31
0:00:21
0:00:51
0:01:14
0:02:24
0:01:39
0:03:05
0:02:43
0:02:21
0:04:09
0:01:54
0:01:47
0:01:40
0:00:41
0:00:32
0:00:57
90
18
8
4
17:11:48
7
9
0:00:54
5
2
1
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Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Fábrica XZ - Resultados Finales
Resumen Docente
ESCENARIO 3: Contenedores Especializados y Plantillas
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
LM1
17:14:32
17:15:26
17:16:14
17:17:05
17:18:16
17:19:36
17:20:34
17:21:28
17:22:31
17:23:29
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Z
Z
X
Z
Z
X
X
X
X
X
5
5
5
10
10
10
5
5
20
20
1
1
1
2
2
2
1
1
4
4
0:01:29
0:01:34
0:01:31
0:03:06
0:02:04
0:01:43
0:01:24
0:01:35
0:01:37
0:01:43
95
19
9
4
17:24:37
CONVENCIONES:
W.O.
LM
SL
Asignatura:
Docente:
Fecha:
Prueba Piloto 1
Laboratorios de Ingenieria Industrial
abril 06, 2011 (05:19 pm)
LM2
0:02:40
0:02:09
0:01:36
LM4
TERMINADO
SL1
0:01:29
0:01:34
0:01:31
0:03:06
0:02:09
0:01:43
0:01:24
0:01:35
0:00:18
0:00:21
0:00:18
0:00:21
0:00:35
0:00:19
0:00:19
0:00:19
0:00:28
0:00:23
0:01:51
8
10
SL2
SL3
SL4
0:00:36
0:00:28
0:00:43
0:00:32
0:01:00
0:00:35
5
2
2
0:00:26
0:00:38
0:00:23
Orden de Trabajo
Lote Manufacturado
Salida de Lote desde el almacén hacia la línea de ensamble
Escenario 1
Escenario 2
Escenario 3
PRODUCTO X
Total Unidades
Lotes
Promedio/Lote
25
5
0:01:54
35
7
0:00:57
25
5
0:01:15
PRODUCTO Z
Total Unidades
Lotes
Promedio/Lote
10
2
0:01:32
35
7
0:01:34
30
6
0:01:23
16:47:21
16:57:30
0:10:09
17:01:43
17:11:48
0:10:05
17:14:32
17:24:37
0:10:05
Hora Inicio
Hora Finaliza
Duración
LM3
Pág. 2 / 2
Anexo F. Guía de laboratorio propuesta para el Juego Fábrica XZ
122
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
Fábrica de Producción XZ
El juego denominado originalmente “Laboratorio de Producción de Producto X, Producto Z” desarrollado por Robert
J. Schlesinger en la Universidad Estatal de San Diego, ha sido concebido para de una manera lúdica, medir el
desempeño de la producción en un ambiente simulado de línea de ensamble.
El juego representa la producción de dos tipos de productos (X y Z) pudiéndose conformar dos líneas de ensamble
con cinco estaciones de trabajo cada una y en la que los participantes con el rol de operarios, ensamblan fichas
“Lego” hasta conformar el modelo final.
Con la lúdica se representa una producción en serie del tipo “Flow Shop” para ser analizada y optimizada mediante la
incorporación de mejoras técnicas como la incorporación de contenedores para el transporte de materiales y
plantillas de ensamble.
Objetivos
Crear un ambiente de producción a escala con una o
dos líneas de ensamble que permita al estudiante
desarrollar sus competencias en la programación y
optimización de procesos de manufactura.
Con la representación a escala de un proceso de
producción, se pueden identificar diversos conceptos
de administración como: planeación de la producción,
gestión de inventarios, logística y cadenas de
abastecimiento, juegos y simulación, producción por
flujo (Flow Shop), productividad, costos, curvas de
experiencia, balanceo de líneas, medición del trabajo,
control de calidad, teoría de colas e indicadores de
gestión y/o producción.
Recursos
· Tableros de Producción
· Contenedores y Plantillas
· Fichas Lego de 4, 6 y 8 pines en colores amarillo,
azul, rojo y verde.
· Tarjetas didácticas Débito/Crédito.
· Órdenes de Trabajo por Lote.
· 3 o 4 Escáner de códigos de barra
· Computadores e infraestructura de red
· Impresora – TV (opcional)
· Cronómetros (opcional 1 por estación de trabajo)
Normas de Seguridad y Orden
· Ubicar maletines y demás elementos personales en
un lugar seguro fuera de las mesas para el
desarrollo de la lúdica.
· Para evitar desorden en el laboratorio, despejar el
área de producción para la libre circulación de
operarios y materiales.
Duración estimada
Actualizado: Marzo 18 de 2011
20 min.
5 min.
10 min.
Consideraciones especiales
Dependiendo del número de estudiantes disponibles,
se crearán una o dos líneas de ensamble.
Conceptos abordados en la lúdica
Introducción y preparación escenarios
Juego Escenario 1
Juego Escenario 2
Juego Escenario 3
Recopilación de datos
Preguntas y discusión final
15 min.
20 min.
20 min.
Se debe definir el tiempo que durará cada uno de los
tres escenarios a jugar (entre 15 y 20 minutos por
igual). De la misma manera, definir el intervalo de
tiempo en que se recibirá un pedido del Consumidor
(entre 30 y 60 segundos).
Preparación de la actividad y procedimientos
1. Asignar entre los participantes los siguientes roles:
a. Un Consumidor quién a través de la tarjeta
débito/crédito didáctica, generará una
demanda con la frecuencia acordada.
b. Un Jefe de Producción quién programará la
producción en una o dos líneas de ensamble
según el caso y entregará al Almacenista las
Órdenes de Trabajo.
c. Un Almacenista quien preparará el material
necesario para la producción.
d. Un Patinador quién entregará a las líneas de
producción el material y órdenes de trabajo
respectivas.
e. Cinco Operarios por cada una de las líneas
de ensamble conformadas.
f. Puede asignar opcionalmente Analistas de
tiempos para medir los tiempos de
operación en cada una de las estaciones.
g. Puede asignar opcionalmente una estación
de Control de Calidad.
2. Iniciar el primer escenario del juego permitiendo
que el Consumidor pase su tarjeta por el escáner
de códigos de barras, de tal manera que la
aplicación generará de manera aleatoria una
demanda siguiendo las siguientes distribuciones:
a. Probabilidad del 50% en que sea un
Producto X y 50% un Producto Z.
b. Si es un Producto X, hay una probabilidad
del 10% en que sean 20 unidades, 20% para
Fábrica de Producción XZ - 1
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
15 unidades, 30% para 10 unidades y 40%
para 5 unidades.
c. Si es un Producto Z, hay una probabilidad
del 20% en que sean 15 unidades, 30% para
10 unidades y 50% para 5 unidades.
3. El Jefe de Producción deberá seguir las
instrucciones de la aplicación (figura 1),
preparando las Ordenes de Trabajo (una por cada
5 unidades) y entregándolas al Almacenista.
Guía de Laboratorio
con el resto de fichas a la segunda estación;
procede a armar el producto siguiendo las
instrucciones (figura 3 y 4 por lote de 5 unidades)
y al terminar, pasa el lote completo a la segunda
estación junto con la Orden de Trabajo respectiva.
Figura 3. Productos X y Z.
Figura 1. Recibo de pedido en producción.
4. El Almacenista recibe las Órdenes de Trabajo y
prepara el material necesario siguiendo las
instrucciones de la aplicación (figura 2) y utilizando
los contenedores dependiendo del escenario
jugado.
Figura 2. Alistamiento en almacén (vista parcial).
Fuente: ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio para Gestión de
Operaciones 2. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad Autónoma
de Occidente, Abril de 2007. p. 9.
5. Luego de preparar cada Lote de 5 unidades, el
Almacenista pasa la Orden de Trabajo respectiva
en el escáner de códigos de barra y la entrega
junto con los contenedores al Patinador, de esta
manera se registra el tiempo de salida del
almacén.
6. El Patinador deberá desplazarse hasta la línea de
ensamble disponible y entregar en la primera
estación, los contenedores con material al igual
que las Órdenes de Trabajo respectivas.
7. El Operario de la primera estación deberá tomar
del contenedor las fichas que le corresponden (de
acuerdo a lo estipulado en el instructivo impreso
en su estación) y pasa el contenedor (solamente)
Actualizado: Marzo 18 de 2011
8. Las demás estaciones igualmente reciben el
contenedor con el material de la estación
predecesora, toman sus fichas respectivas y lo
pasan a la siguiente; arman un lote de 5 unidades
a la vez y lo pasan a la siguiente junto con la
Orden de Trabajo respectiva.
9. El Operario de la última estación, hará a un lado
los productos finalizados pero deberá pasar por el
escáner de códigos de barras, las órdenes de
trabajo respectivas para registrar los tiempos de
finalización de cada lote.
10. El proceso se repite durante el tiempo definido
como duración del escenario y para cada uno de
ellos (Contenedores regulares, contenedores
especializados y contenedores especializados y
plantillas).
11. Al finalizar cada escenario, el moderador del juego
deberá inicializarlo desde la estación de
producción.
12. Al terminar la actividad, el moderador generará los
resultados de los tres escenarios para entregar al
grupo como datos para el informe final.
Fábrica de Producción XZ - 2
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Resultados e Informe
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Recopile los datos obtenidos en la actividad
(impreso o en archivo PDF).
Con base en la información obtenida en la
actividad, calcule los tiempos de producción por
lote y por orden para cada uno de los escenarios
jugados. (utilice gráficos).
Si se implementaron Analistas de Tiempos en
las estaciones de trabajo, analice la información
recopilada.
Compare los resultados obtenidos para los tres
escenarios y defina la eficiencia de cada uno.
Determine el tiempo promedio de producción
para cada uno de los escenarios.
Calcule la tasa de producción para cada uno de
los escenarios.
Determine el consumo de materia prima (para
cada tipo de ficha Lego) en cada uno de los
escenarios.
Según la producción obtenida de productos X y
Z en los tres escenarios, ¿se cumplieron las
Guía de Laboratorio
distribuciones de probabilidad descritas en el
punto 2 del procedimiento?
9. Si se implementó una estación de Control de
Calidad, analice los datos obtenidos por
defectos encontrados y construya el diagrama
de Pareto respectivo.
10. Con base en la información obtenida en la
actividad y a las experiencias vivenciadas
durante la misma, explique cuáles y cómo se
pueden relacionar los siguientes conceptos:
planeación de la producción, gestión de
inventarios, dinámica de sistemas, juegos y
simulación,
logística
y
cadenas
de
abastecimiento,
Flow
Shop, curvas de
experiencia, balanceo de líneas. Medición del
trabajo e indicadores de gestión/producción.
11. Además de los anteriores, ¿cree que existe otra
temática que pueda relacionar? ¿cuáles y
cómo?
Figura 4. Piezas de ensamble por estación de trabajo.
Fuente: ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio para Gestión de Operaciones 2. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad Autónoma de Occidente,
Abril de 2007. p. 11.
Actualizado: Marzo 18 de 2011
Fábrica de Producción XZ - 3
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
Referencias:
ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio para Gestión de Operaciones 2. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad Autónoma de
Occidente, 2007. 12 p.
JARAMILLO, César, M.Sc, et al. Manual de Guías de Laboratorio. Pereira: UTP, 2003. 334p.
PORRAS, Yulian Jasbleidi. Mejoramiento de las prácticas lúdicas “The Beer Game”, “Flow Shop/Job Shop”, “Fábrica XZ” y
“Push/Pull” en los laboratorios de ingenierías de la Universidad Autónoma de Occidente. Trabajo de grado Ingeniería Industrial.
Universidad Autónoma de Occidente. Cali: 2011. 163 p.
Actualizado: Marzo 18 de 2011
Fábrica de Producción XZ - 4
Anexo G. Ordenes de trabajo en el Juego Fábrica XZ
127
.
ϭ͘
.
ϭ͘
ϭ͘
ϭϱ
Ϯϱ
ϯϱ
ϭ͘
Ϯ͘
.
ϭ͘
ϯ͘
.
Ϯ͘
ϰϱ
ϭϱ
Ϯϱ
ϱ͘
.
Ϯ͘
ϰ͘
.
ϲ͘
Anexo H. Guía de laboratorio actual en el Juego Flow Shop / Job Shop
129
3URJUDPDGH
,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
*XtDGH/DERUDWRULR
*HVWLyQGH2SHUDFLRQHV,
,1752'8&&,Ï1
(O'LVHxRGHO3URFHVRGHWHUPLQDHOPRGRHQHOTXHVHGHVDUUROODUiQODVDFWLYLGDGHVTXHODIXQFLyQ
GH 2SHUDFLRQHV GHEH GHVDUUROODU JXLDQGR OD HOHFFLyQ \ VHOHFFLyQ GH ODV WHFQRORJtDV GH OD
2UJDQL]DFLyQ\GLFWDQGRHOPRPHQWR\ODVFDQWLGDGHVGHUHFXUVRVSURGXFWLYRVDDGTXLULUDVtFRPROD
*8Ë$'(/$%25$725,2
*HVWLyQGH2SHUDFLRQHV
)/2:6+23-2%6+23
*LRYDQQL$ULDV&DVWUR
0VF,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
GLVSRQLELOLGDGGHpVWRV
'XUDQWHODIDVHGHGLVHxRGHXQELHQRVHUYLFLRVHJHQHUDLQIRUPDFLyQVREUHFyPRGHEHVHUpVWH
SHURQRVREUHFyPRRUJDQL]DUHOSURFHVRGHWUDQVIRUPDFLyQSDUDSURGXFLUORHVWRHVTXpHTXLSRV
VH GHEHQ HPSOHDU WLSR GH SHUVRQDO D DVLJQDU HWF (O SURFHGLPLHQWR JHQHUDOPHQWH VHJXLGR HQ HO
'LVHxRGHO3URFHVRSURGXFWLYRVXHOHFRPHQ]DUFRQODFRQVLGHUDFLyQFRQMXQWDGHWRGDVODVSRVLEOHV
IRUPDVGHRUJDQL]DFLyQSDUDSURFHGHUSRVWHULRUPHQWHDVHOHFFLRQDUODPHMRUHVWUDWHJLDDVHJXLU
HQODREWHQFLyQGHODVVDOLGDVGHVHDGDV
$O GHILQLU OD DPSOLWXG VHOHFFLRQDGD GH OD JDPD GH SURGXFWRV D RIUHFHU OD (VWUDWHJLD GH 3URGXFWR
HVWi LQIOX\HQGR VREUH ORV WLSRV GH FDSDFLGDG SURGXFWLYD TXH VHUiQ QHFHVDULRV LQIOXHQFLD TXH VH
HMHUFHHQVHQWLGRGHVFHQGHQWH,QYHUVDPHQWHORVWLSRVGHFDSDFLGDGH[LVWHQWHVGHWHUPLQDGRVSRU
OD(VWUDWHJLDGH3URFHVRSXHGHQLQIOXLUVREUHORVSURGXFWRVDIDEULFDUHQFX\RFDVRODLQIOXHQFLDVH
HMHUFHHQVHQWLGRDVFHQGHQWH/DSULRULGDGTXHVHDVLJQHDFDGDGLUHFFLyQGHSHQGHUiGHODHPSUHVD
HQFRQFUHWR
&RPRFRQVHFXHQFLDGHORDQWHULRUXQRGHORVJUDQGHVLQFRQYHQLHQWHVHQHOSURFHVRGHSURGXFFLyQ
HVGHGHILQLUFRPRXVDUHILFLHQWHPHQWHORVUHFXUVRVSHUVRQDVPiTXLQDVPDWHULDOHVHQWUHRWURV
GHDFXHUGRDOYROXPHQGHSURGXFFLyQ3DUDHVWHWLSRGHSUREOHPDVVHSODQWHDQGLIHUHQWHVWpFQLFDV
\KHXUtVWLFRVSDUDREWHQHUXQDVROXFLyQTXHPiVVHDFHUTXHDOySWLPRHQFXDQWRDODSURJUDPDFLyQ
GHUHFXUVRV$XQTXHHOREMHWLYRGHODSUiFWLFDQRHVGHVDUUROODUHVWHWLSRGHSUREOHPDVVLHVGHVX
)DFXOWDGGH,QJHQLHUtD
'HSDUWDPHQWRGH6LVWHPDVGH3URGXFFLyQ
,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
6DQWLDJRGH&DOL
SHUWLQHQFLD HVWDEOHFHU ODV FDUDFWHUtVWLFDV GHO IOXMR GHO SURFHVR SURGXFWLYR FRQ HO ILQ GH HYDOXDU OD
PHMRUDOWHUQDWLYD
/D SUiFWLFD VH HQIRFD EiVLFDPHQWH HQ TXH HO HVWXGLDQWH HVWDEOH]FD ODV GLIHUHQFLDV YHQWDMDV
GHVYHQWDMDVGHGRVWLSRVGHSURGXFFLyQ )ORZ±6KRS\-RE6KRSDGTXLULHQGRGHHVWDIRUPDODV
FRPSHWHQFLDVQHFHVDULDVSDUDDQDOL]DUGLIHUHQWHVSURFHVRVSURGXFWLYRVHQHOHQWRUQRHPSUHVDULDO
)HFKDGHDFWXDOL]DFLyQ$EULOGH3DJGH
3URJUDPDGH
,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
*XtDGH/DERUDWRULR
*HVWLyQGH2SHUDFLRQHV,
)/2:6+23±-2%6+23
3URJUDPDGH
,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
HOLPLQDHOSUREOHPDGHODGLPHQVLyQGHORVORWHV
0$7(5$/<(48,32
$QDOL]DUXQSURFHVRSURGXFWLYRGRQGHVHGHVDUUROOHQODVFDUDFWHUtVWLFDVGHDPELHQWHGH)ORZ6KRS\
&XDWURFHQWURVGHWUDEDMR$PDULOOR$]XO5RMR\9HUGH
-RE 6KRS FRQ HO ILQ GH HVWDEOHFHU YHQWDMDV GHVYHQWDMDV \ GLIHUHQFLDV HQWUH ORV GRV VLVWHPDV
2UGHQHVGHWUDEDMR
JHQHUDQGRFULWHULRVGHGHFLVLyQHQHOHVWXGLDQWHFRPREDVHSDUDODIRUPDFLyQGHVXVFRPSHWHQFLDV
0DUFDGRUHV
SDUDVXIXWXUDYLGDSURIHVLRQDO
6HOORV
$OPRKDGLOODV
0$5&27(Ï5,&2
7LQWDSDUDDOPRKDGLOOD
&RPSXWDGRU
([LVWHQ P~OWLSOHV FODVLILFDFLRQHV GH ODV FRQILJXUDFLRQHV SURGXFWLYDV SURSXHVWDV SRU ORV GLIHUHQWHV
+RMDHOHFWUyQLFDGHOWDEOHURGHSURGXFFLyQ
DXWRUHV (Q HVWH VHQWLGR :RRGZDUG SURSXVR XQD SULPHUD FODVLILFDFLyQ TXH GLVWLQJXH HQWUH
,PSUHVRUD
IDEULFDFLyQXQLWDULDGHSHTXHxRVORWHVGHJUDQGHVORWHVSURGXFFLyQHQVHULH\SURFHVRVFRQWLQXRV
3ODQWLOODV
HO LQFRQYHQLHQWH SULQFLSDO GH OD PLVPD UDGLFD HQ OD GLILFXOWDG GH FDUDFWHUL]DU VLQ DPELJHGDG OD
GLIHUHQFLDHQWUHSHTXHxRV\JUDQGHVORWHV1RVRWURVORVFODVLILFDUHPRVHQIXQFLyQGHODFRQWLQXLGDG
352&(',0,(172
HQODREWHQFLyQGHOSURGXFWRHQ
)ORZ6KRS
1RPEUDUGHQWURGHORVHVWXGLDQWHVORVVLJXLHQWHVUROHV
3RU SUR\HFWRV FXDQGR VH REWLHQH XQR R SRFRV SURGXFWRV FRQ XQ ODUJR SHUtRGR GH
IDEULFDFLyQ
•
3RUORWHVFXDQGRVHREWLHQHQSURGXFWRVGLIHUHQWHVHQODVPLVPDVLQVWDODFLRQHV
•
&RQWLQXDFXDQGRVHREWLHQHVLHPSUHHOPLVPRSURGXFWRHQODPLVPDLQVWDODFLyQ
/D FODVLILFDFLyQ SRU ORWHV D~Q SHUPLWH XQD GLYLVLyQ PD\RU SXHVWR TXH QR HV OR PLVPR TXH ODV
PiTXLQDVHVWpQGLVWULEXLGDVDWHQGLHQGRDODVRSHUDFLRQHVTXHUHDOL]DQFDVRTXHVHGDFXDQGRORV
*XtDGH/DERUDWRULR
*HVWLyQGH2SHUDFLRQHV,
SUR\HFWRWDOOHUHVRDPHGLGDHQEDWFKHQOtQHD\FRQWLQXDTXHVLHQGRVLPLODUDODGH:RRGZDUG
2%-(7,92*(1(5$/
•
ƒ
*HUHQWH*HQHUDO
ƒ
-HIHGHSURGXFFLyQ
ƒ
'RVRSHUDULRVSRUFHQWURGHWUDEDMR
ƒ
8QSDWLQDGRU
ƒ
$VLVWHQWHGHJHUHQFLD
ƒ
&RQWUROGHFDOLGDGSRUSXHVWRGHWUDEDMR
ƒ
$GPLQLVWUDGRUGHOWDEOHURGHSURGXFFLyQ
ORWHVGHIDEULFDFLyQVRQSHTXHxRV\YDULDGRVGHQRPLQDGR -RE6KRS2 TXHODVPiTXLQDVHVWpQ
(O JHUHQWH JHQHUDO SURFHGH D UHDOL]DU ODV yUGHQHV GH SURGXFFLyQ \ GHEH FRQVLGHUDU D DOJXQDV
GLVWULEXLGDVVHJ~QHOIOXMRGHSURGXFWRVFDVRTXHVHGDFXDQGRORVORWHVWLHQHQXQWDPDxRPD\RU
SULRULGDGHV OOHQDGR GH ODV yUGHQHV VyOR GH DGHQWUR KDFLD IXHUD DGHPiV GHEH UHJLVWUDU HO
\TXHVHGHQRPLQD)ORZ6KRSRWDOOHUGHIOXMR
WLHPSRGHHQWUHJDGHFDGDRUGHQDOSDWLQDGRU
6HIRUPDUiQFXDWURFHQWURVGHWUDEDMR$PDULOOR$]XO5RMR\9HUGH
$~Q VH SXHGHQ HQFRQWUDU RWUDV VXEGLYLVLRQHV VLHQGR OD PiV FRQRFLGD OD GH +D\HV \ :KHHOZULJWK
(OSDWLQDGRUDEDVWHFHUiORVFXDWURFHQWURVGHWUDEDMRGHDFXHUGRDORVVLVWHPDVGHSURGXFFLyQ
TXHFODVLILFDODFRQILJXUDFLyQSRUORWHVVHSXHGHSUHVHQWDUHQWUHVIRUPDVGLIHUHQFLDGDVORTXHGD
RULJHQDODFODVLILFDFLyQSURSXHVWDSRU+D\HV\:KHHOZULJKWTXHGLVWLQJXHHQWUHODVFDWHJRUtDVGH
VHOHFFLRQDGRV
(QFDGDFHQWURGHWUDEDMRXQDSHUVRQDVHHQFDUJDUiGHSLQWDUVHJ~QHOFRORUGHFDGDRUGHQGH
WUDEDMR
1
'LVSRQLEOH HQ KWWSDOXPQDWXSYHVSODYLVILW$$$*1;$$;$$$')$$SURFHVRSGI (O SURFHVR SURGXFWLYR 'LVHxR
GH6LVWHPDVSURGXFWLYRV$xRGHFRQVXOWD
)HFKDGHDFWXDOL]DFLyQ$EULOGH3DJGH
&XDQGRODRUGHQGHWUDEDMRHVWpWRWDOPHQWHOOHQDODSHUVRQDTXHWHUPLQDODRUGHQGHEHUiGLFWDU
ODRUGHQWHUPLQDGDDODGPLQLVWUDGRUGHOWDEOHURGHSURGXFFLyQ9HU7DEOD1R
)HFKDGHDFWXDOL]DFLyQ$EULOGH3DJGH
3URJUDPDGH
,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
*XtDGH/DERUDWRULR
*HVWLyQGH2SHUDFLRQHV,
5HSHWLUHOSURFHGLPLHQWRDQWHULRUSDUDHOVLVWHPD-RS6KRS
3URJUDPDGH
,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
&DOFXODUHOWLHPSRSURPHGLRGHSURGXFFLyQSDUDODVyUGHQHVGHWUDEDMR
&DOFXODUODWDVDGHSURGXFFLyQSDUDFDGDXQRGHORVVLVWHPDV
&DOFXODU OD GHPDQGD PHGLDQWH HO PpWRGR GH SURQyVWLFR TXH XVWHG FRQVLGHUH VL VH WLHQHQ ORV
VLJXLHQWHVGDWRVKLVWyULFRVWULPHVWUDOHVGHYHQWDVSDUDORVDxRV
Trimestres
1
2
3
4
5
6
7
8
Demanda Real
2003
60000
59520
59800
59920
60320
60150
60200
59500
3DUDFDGDRUGHQGHSURGXFFLyQFDOFXODUHOWLHPSRGHHQWUHJDHQVHPDQDVVHJ~QHOSURQyVWLFR
FDOFXODGR SDUD HO SULPHU WULPHVWUH GHO DxR WHQLHQGR HQ FXHQWD ODV VLJXLHQWHV
FRQVLGHUDFLRQHV
ƒ
*XtDGH/DERUDWRULR
*HVWLyQGH2SHUDFLRQHV,
&DOFXODUHOWLHPSRGHSURFHVRSDUDFDGDRUGHQGHSURGXFFLyQ
7DEOD1R7DEOHURGH3URGXFFLyQ)ORZ6KRS
,1)250(
/DSODQWDODERUDKRUDVSRUWXUQR
ƒ
6HODERUDQGRVWXUQRVSRUGtD$0±30\30±30
ƒ
/RVWLHPSRVLPSURGXFWLYRVSRUWXUQRVRQGHPLQXWRV
ƒ
/DSURGXFFLyQGHIHFWXRVDHQHVWHSURFHVRHVGHO
ƒ
/DSODQWDODERUDGtDVDODVHPDQD\VHPDQDVSRUPHV
/RVRSHUDULRVGHYHQJDQXQVDODULRPtQLPRPHQVXDOFRQHVWDLQIRUPDFLyQFDOFXOHORVFRVWRVGH
2UGHQGH7UDEDMR
7LHPSRGH
ILQDOL]DFLyQ
2UGHQGH
)LQDOL]DFLyQ
SURGXFFLyQSDUDODPDQRGHREUD
/RV FiOFXORV DQWHULRUPHQWH SODQWHDGRV GHEHQ UHDOL]DUVH WDQWR SDUD HO )ORZ 6KRS \ -RE 6KRS
PpWRGRDFWXDO\PHMRUDGRSODQWLOODV\VHOORV
(VWDEOHFHUODVGLIHUHQFLDVHQWUHHOVLVWHPD)ORZ6KRS\-RE6KRS
,QYHVWLJDUHQTXHWLSRGHSURFHVRVVHXWLOL]DHOVLVWHPD)ORU6KRS\-RE6KRS
&21&/86,21(6<5(&20(1'$&,21(6
%,%/,2*5$),$
)HFKDGHDFWXDOL]DFLyQ$EULOGH3DJGH
)HFKDGHDFWXDOL]DFLyQ$EULOGH3DJGH
3URJUDPDGH
,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
*XtDGH/DERUDWRULR
*HVWLyQGH2SHUDFLRQHV,
3URJUDPDGH
,QJHQLHUtD,QGXVWULDO
*XtDGH/DERUDWRULR
*HVWLyQGH2SHUDFLRQHV,
7DEOD1R7DEOHURGH3URGXFFLyQ-RE6KRS
)LJXUD(VTXHPDSURFHVR)ORZ6KRS
2UGHQGH7UDEDMR
7LHPSRGH
ILQDOL]DFLyQ
2UGHQGH
)LQDOL]DFLyQ
'HPDQGD
352&(62352'8&7,92
03
2UGHQGH
3URGXFFLyQ
(VWDFLyQ
$]XO
(VWDFLyQ
5RMR
(VWDFLyQ
9HUGH
(VWDFLyQ
$PDULOOR
37
)LJXUD(VTXHPDGHXQSURFHVR-RE6KRS
'HPDQGD
2UGHQGH
3URGXFFLyQ
352&(62352'8&7,92
03
37
$]XO
03
03
37
5RMR
9HUGH
)HFKDGHDFWXDOL]DFLyQ$EULOGH3DJGH
37
$PDULOOR
03
37
)HFKDGHDFWXDOL]DFLyQ$EULOGH3DJGH
Anexo I. Reportes estudiante y docente en el Juego Flow Shop / Job Shop
134
Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Flow Shop / Job Shop - Resultados Finales
Resumen Estudiante / Docente
ESCENARIO 1: FLOW SHOP
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
LM1
TERMINADO
SL1
17:28:43
17:29:33
17:30:21
17:31:02
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ESCENARIO 2: JOB SHOP
ENTRADAS
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PRODUCTO
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Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Flow Shop / Job Shop - Resultados Finales
Resumen Estudiante / Docente
ESCENARIO 3:
ENTRADAS
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PRODUCTO
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CONVENCIONES:
W.O.
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Asignatura:
Docente:
Fecha:
Prueba Piloto 1
Laboratorios de Ingeniería Industrial
abril 06, 2011 (06:42 pm)
Unidades Producidas
Producto A
Producto B
Producto C
Producto D
TOTALES
Hora Inicio
Hora Finaliza
Duración
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LM3
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SL2
SL3
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Orden de Trabajo
Lote Manufacturado
Salida de Lote desde el almacén hacia la línea de ensamble
Flow Shop
Job Shop
Escenario 3
3
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1
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1
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Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Flow Shop / Job Shop - Resultados Finales
Resumen Docente
ESCENARIO 1: FLOW SHOP
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
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TERMINADO
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29
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0:01:55
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0:00:06
0:00:05
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0:00:13
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0:00:03
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ESCENARIO 2: JOB SHOP
ENTRADAS
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PRODUCTO
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SL1
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0:00:08
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Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Flow Shop / Job Shop - Resultados Finales
Resumen Docente
ESCENARIO 3:
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
LM1
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18:56:39
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19:02:00
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0:00:03
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CONVENCIONES:
W.O.
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Asignatura:
Docente:
Fecha:
Prueba Piloto 1
Laboratorios de Ingeniería Industrial
abril 06, 2011 (06:42 pm)
Unidades Producidas
LM2
LM3
LM4
SL2
SL3
SL4
Orden de Trabajo
Lote Manufacturado
Salida de Lote desde el almacén hacia la línea de ensamble
Flow Shop
Job Shop
Escenario 3
3
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0:05:08
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18:53:27
0:05:06
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0:05:02
Producto A
Producto B
Producto C
Producto D
TOTALES
Hora Inicio
Hora Finaliza
Duración
Tiempos Operación
Flow Shop
Job Shop
Escenario 3
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Producto A
Producto B
Producto C
Producto D
PROMEDIOS
dŝĞŵƉŽƐĚĞWƌŽĐĞƐŽWƌŽĚƵĐƚŽ
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Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Flow Shop / Job Shop - Resultados Finales
Resumen Docente
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Anexo J. Guía de laboratorio propuesta para el Juego Flow Shop / Job Shop
140
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
Flow Shop / Job Shop
Este juego lúdico es una adaptación especial de otros juegos desarrollados originalmente por Janelle Heineke y Larry
Carl Meile de la Escuela de Administración de la Universidad de Boston además de James Ward y Leroy B. Schwarz
de la Universidad Purdue cuyo objetivo principal es representar dos sistemas de producción como son la lineal por
flujo de trabajo y la de estaciones especializadas.
El juego representa la producción de cuatro tipos de productos (A, B, C y D) en cuatro estaciones de trabajo y en la
que los participantes con el rol de operarios, ensamblan fichas “Lego” hasta conformar el modelo final.
Con la lúdica se representa una producción en serie del tipo “Flow Shop” y otra en estaciones especializadas “Job
Shop” para ser analizadas y optimizadas mediante la incorporación de las mejoras que propongan los participantes.
Objetivos
Crear un ambiente de producción a escala que
represente las características de sistemas Flow Shop
y Job Shop con el fin de identificar las ventajas,
desventajas y diferencias entre ambos, propiciando
criterios de decisión como base para la formación de
competencias entre los participantes.
Juego Escenario Flow Shop mejorado
Recopilación de datos
Preguntas y discusión final
20 min.
5 min.
10 min.
Consideraciones especiales
Dependiendo del número de estudiantes disponibles,
se crearán asistentes de calidad por estación de
trabajo o una sola estación de calidad.
Conceptos abordados en la lúdica
Con la representación a escala de un proceso de
producción, se pueden identificar diversos conceptos
de administración como: planeación de la producción,
gestión de inventarios, logística y cadenas de
abastecimiento, juegos y simulación, producción por
flujo (Flow Shop) y por tarea (Job Shop),
productividad, costos, curvas de experiencia,
balanceo de líneas, medición del trabajo, control de
calidad e indicadores de gestión y/o producción.
Recursos
· Tableros de Producción
· Fichas Lego de 4 pines en colores amarillo, azul,
rojo y verde.
· Tarjetas didácticas Débito/Crédito.
· Órdenes de Trabajo.
· 2 Escáner de códigos de barra
· Computadores e infraestructura de red
· Impresora – TV (opcional)
· Cronómetros (opcional 1 por estación de trabajo)
Normas de Seguridad y Orden
· Ubicar maletines y demás elementos personales en
un lugar seguro fuera de las mesas para el
desarrollo de la lúdica.
· Para evitar desorden en el laboratorio, despejar el
área de producción para la libre circulación de
operarios y materiales.
Duración estimada
Introducción y preparación escenarios
Juego Escenario Flow Shop
Juego Escenario Job Shop
Actualizado: Marzo 23 de 2011
15 min.
20 min.
20 min.
Se debe definir el tiempo que durará cada uno de los
tres escenarios a jugar (entre 15 y 20 minutos por
igual). De la misma manera, definir el intervalo de
tiempo en que se recibirá un pedido del Consumidor
(entre 30 y 60 segundos).
Preparación de la actividad y procedimientos
1. Asignar entre los participantes los siguientes roles:
a. Un Consumidor quién a través de la tarjeta
débito/crédito didáctica, generará una
demanda con la frecuencia acordada.
b. Un Jefe de Producción quién programará la
producción y entregará al Patinador las
Órdenes de Trabajo.
c. Un Patinador quién entregará a las líneas de
producción las órdenes de trabajo.
d. Cuatro Operarios quienes ensamblarán el
producto definido en la orden de trabajo.
e. Puede asignar opcionalmente Analistas de
tiempos para medir los tiempos de
operación en cada una de las estaciones.
f. Puede asignar opcionalmente una estación
de Control de Calidad.
2. Iniciar el primer escenario del juego (Flow Shop)
permitiendo que el Consumidor pase su tarjeta por
el escáner de códigos de barras, de tal manera
que la aplicación generará de manera aleatoria
una demanda de tal manera que hay una
probabilidad del 25% en que sea un Producto A,
B, C ó D
3. El Jefe de Producción deberá seguir las
instrucciones de la aplicación (figura 1),
preparando las Órdenes de Trabajo respectivas,
pasándolas por el escáner de códigos de barra y
las entrega al Patinador, de esta manera se
registra el tiempo de salida a producción.
Flow Shop / Job Shop - 1
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Figura 1. Recibo de pedido en producción.
Guía de Laboratorio
8. El proceso se repite durante el tiempo definido
como duración del escenario y para cada uno de
ellos (Flow Shop, Job Shop y Flow Shop
mejorado); en la figura 3 se observan los cuatro
modelos posibles para ensamblar.
9. Al finalizar cada escenario, el moderador del juego
deberá inicializarlo desde la estación de
producción. Plantear las mejoras para Flow Shop.
10. Al terminar la actividad, el moderador generará los
resultados de los tres escenarios para entregar al
grupo como datos para el informe final.
Resultados e Informe
1.
2.
4. El Patinador deberá desplazarse hasta la primera
estación (según el escenario jugado) y entregar
las Órdenes de Trabajo respectivas.
5. El Operario de la primera estación deberá tomar
las fichas que corresponden (de adentro hacia
afuera de acuerdo a lo estipulado en la orden de
trabajo); procede a armar la parte que le
corresponde del producto respectivo (figura 2) y al
terminar, pasa su ensamble a la segunda estación
junto con la Orden de Trabajo respectiva.
Figura 2. Forma de ensamble del Producto A.
3.
4.
5.
6.
7.
Ensamble Estación 4
8.
Ensamble Estación 3
Ensamble Estación 2
Ensamble Estación 1
6. Las demás estaciones igualmente reciben el
ensamble de la estación predecesora, completan
su trabajo agregando al ensamble las fichas
correspondientes y lo pasan a la siguiente junto
con la Orden de Trabajo respectiva.
7. El Patinador deberá pasar por el escáner de
códigos de barras, las órdenes de trabajo
finalizadas para registrar los tiempos de
finalización de cada unidad.
Actualizado: Marzo 23 de 2011
9.
Recopile los datos obtenidos en la actividad
(impreso o en archivo PDF).
Con base en la información obtenida en la
actividad, calcule los tiempos de producción
para cada orden y su promedio y en cada uno
de los escenarios jugados. (utilice gráficos).
Si se implementaron Analistas de Tiempos en
las estaciones de trabajo, analice la información
recopilada.
Compare los resultados obtenidos para los tres
escenarios y defina la eficiencia de cada uno.
Determine el tiempo promedio de producción
para cada uno de los escenarios.
Investigue qué tipos de procesos utilizan los
sistemas Flow Shop y Job Shop.
Si se implementó una estación de Control de
Calidad, analice los datos obtenidos por
defectos encontrados y construya el diagrama
de Pareto respectivo.
Con base en la información obtenida en la
actividad y a las experiencias vivenciadas
durante la misma, explique cuáles y cómo se
pueden relacionar los siguientes conceptos:
planeación de la producción, gestión de
inventarios, dinámica de sistemas, juegos y
simulación,
logística
y
cadenas
de
abastecimiento, Flow Shop, Job Shop, curvas de
experiencia, balanceo de líneas. Medición del
trabajo e indicadores de gestión/producción.
Además de los anteriores, ¿cree que existe otra
temática que pueda relacionar? ¿cuáles y
cómo?
Flow Shop / Job Shop - 2
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
Figura 3. Productos a ensamblar.
PRODUCTO A
PRODUCTO B
PRODUCTO C
PRODUCTO D
Referencias:
ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio para Gestión de Operaciones 1 Flow Shop – Job Shop. Cali: Facultad de Ingeniería.
Universidad Autónoma de Occidente, 2007. 8 p.
JARAMILLO, César, M.Sc, et al. Manual de Guías de Laboratorio. Pereira: UTP, 2003. 334p.
PORRAS, Yulian Jasbleidi. Mejoramiento de las prácticas lúdicas “The Beer Game”, “Flow Shop/Job Shop”, “Fábrica XZ” y
“Push/Pull” en los laboratorios de ingenierías de la Universidad Autónoma de Occidente. Trabajo de grado Ingeniería Industrial.
Universidad Autónoma de Occidente. Cali: 2011. 163 p.
Actualizado: Marzo 23 de 2011
Flow Shop / Job Shop - 3
Anexo K. Ordenes de trabajo en el Juego Flow Shop / Job Shop
144
.
ϬϬϭͲ.
.
ϬϬϯͲ.
.
ϬϬϮͲ.
.
ϬϬϰͲ.
Anexo L. Guía de laboratorio actual en el Juego Pull / Push
146
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Cadenas de Abastecimiento
INTRODUCCIÓN
Las características de producción y el tipo de demanda llevan a determinar que sistema de
producción se ha de utilizar con el fin de disminuir los inventarios en proceso o de generar una
respuesta efectiva al mercado. Con la filosofía del Justo a Tiempo (JIT), se puede dar un mejor
respuesta al mercado a través del sistema PULL, en respuesta a al sistema tradicional PUSH, el cual
GUÍA DE LABORATORIO
Sistema PULL - PUSH
obedece a las tendencias del mercado, pero manejando grandes niveles de inventario en proceso,
lo que genera que costos de operación y producción mayores.
Con la presente práctica de laboratorio se busca que el estudiante identifique las ventajas y
desventajas de los sistemas de producción PULL – PUSH, con el fin de que pueda diseñar procesos
Giovanni Arias Castro
productivos eficientes en el entorno empresarial.
Msc Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería
Departamento de Sistemas de Producción
Santiago de Cali
2007
Fecha de actualización: Abril de 2007
Pag. 2 de 7
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Cadenas de Abastecimiento
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Cadenas de Abastecimiento
Figura 1. Esquema de Sistema de Producción PUSH
PULL – PUSH
1. OBJETIVO GENERAL
Lograr que el estudiante a través de la lúdica identifique y establezca las diferencias entre un
sistema de fabricación PULL – PUSH con el fin de que proponga e implemente en su vida
profesional cualquiera de estos dos sistemas de acuerdo al producto o servicio que esté
administrando.
2. MARCO TEÓRICO
A partir del nivelado de la producción∗ se elaboran los programas que indican las cantidades y el
orden con que los productos deben atravesar la línea de montaje final. En un sistema JIT, las líneas
de fabricación que abastecen de componentes a los puestos de montaje se coordinan con dichos
puestos mediante un sistema de información que permita reponer las piezas que se consumen en el
montaje final.
Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas de
Fuente: MARÍN FERNANDO, DELGADO JOAQUÍN. Departamento de Ingeniería de Organización,
Administración de Empresas y Estadística. Universidad Politécnica de Madrid. Revista Economía
Industrial. 2000
tarjetas incorporadas a los contenedores de material. El consumo de tales contenedores «libera» su
tarjeta kanban, que actúa como orden de reposición para el proceso precedente.1
Figura 2. Esquema de Sistema de Producción PULL
producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción genera, a partir de pedidos en firme
y previsiones, las órdenes de aprovisionamiento y producción, que se controlan mediante un
sistema de información centralizado. Así, la finalización de dichas órdenes desencadena el
lanzamiento de los correspondientes procesos posteriores, que son «empujados» por los
precedentes (ver figura 1). Como contraposición a estos sistemas de información, en los sistemas
JIT se utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). Según se observa en la figura 2, en un
sistema pull el consumo de material necesario para un proceso desencadena la reposición por el
proceso precedente, con lo que únicamente se reemplaza el material consumido por el proceso
posterior.
Para llevar a la práctica un sistema de información tipo pull, se necesita un sistema de señales que
Fuente: MARÍN FERNANDO, DELGADO JOAQUÍN. Departamento de Ingeniería de Organización,
Administración de Empresas y Estadística. Universidad Politécnica de Madrid. Revista Economía
Industrial. 2000
desencadene la producción entre dos estaciones de trabajo consecutivas. En los sistemas de
producción JIT este sistema de señales más difundido es el sistema Kanban, en el que utilizan
1
Fuente: MARÍN FERNANDO, DELGADO JOAQUÍN. Departamento de Ingeniería de Organización, Administración de
Empresas y Estadística. Universidad Politécnica de Madrid. Revista Economía Industrial. 2000
∗
Nivelado de producción: se denomina en este caso en adaptar la demanda a la producción. Monden 1996
Fecha de actualización: Abril de 2007
Pag. 3 de 7
Fecha de actualización: Abril de 2007
Pag. 4 de 7
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Cadenas de Abastecimiento
3. MATERAL Y EQUIPO
Programa de
Ingeniería Industrial
Guía de Laboratorio:
Cadenas de Abastecimiento
Sistemas PULL
3.1 Envases Plásticos
3.2 Etiquetas
4.1 Nombrar dentro de los estudiantes los siguientes roles:
3.3 Marcadores
Administrador de Producción. Registra el tiempo, inventario en proceso y el número de
unidades producidas en un lapso de tiempo de 5 minutos utilizando la siguiente tabla.
4. PROCEDIMIENTO
Sistemas PUSH
Tiempo de
salida
Estación
Bodega
Estación
No 1
Estación
No 2
Estación Unidades buenas Unidades defectuosas
No 3
4.1 Nombrar dentro de los estudiantes los siguientes roles:
Administrador de Producción. Registra el tiempo, inventario en proceso y el número de
unidades producidas en un lapso de tiempo de 5 minutos utilizando la siguiente tabla.
Tiempo de
salida
Estación
Bodega
Estación
No 1
Estación
No 2
Estación Unidades buenas Unidades defectuosas
No 3
Operario de Bodega. Suministra envases al operario No 1., siempre y cuando el espacio
del producto esté vacío.
Operario 1. Toma envase y agrega un producto, luego lo pasa al operario No. 2, siempre
y cuando el espacio del producto esté vacío.
Operario 2. Toma envase con producto del operario No 1, procede a colocar dos fichas
en el envase tapándolo, luego pasa producto al operario No 3, siempre y cuando el espacio
del producto esté vacío.
Operario de Bodega. Suministra envases al operario No 1.
Operario 1. Toma envase y agrega un producto, luego lo pasa al operario No. 2
Operario 2. Recibe envase con producto del operario No 1, procede a colocar dos fichas
Control de calidad. Verifica si el producto es conforme o no conforme. Debe informar al
jefe de tablero cuando el producto es conforme.
en el envase tapándolo, luego pasa producto al operario No 3,.
Operario No 3. Procede a pintar etiqueta, coloca etiqueta en el envase y lo pasa a la zona
de control de calidad
Operario No 3. Procede a pintar etiqueta, coloca etiqueta en el envase y lo pasa a la zona
de control de calidad.
Operario
de Bodega
Control de calidad. Verifica si el producto es conforme o no conforme. Debe informar al
jefe de tablero cuando el producto es conforme.
Operario
No 1
Operario
No 2
Control de Calidad
Operario
No 3
Unidades Malas
Figura 3. Esquema producción PUSH
Control de Calidad
Unidades Buenas
Unidades Malas
Operario
de Bodega
Operario
No 1
Operario
No 2
Operario
No 3
5. INFORME FINAL LABORATORIO
Unidades Buenas
Fecha de actualización: Abril de 2007
Pag. 5 de 7
•
Calcular el tiempo promedio por unidad buena para cada sistema
•
Como mejoraría el rendimiento del sistema Push.
Fecha de actualización: Abril de 2007
Pag. 6 de 7
Programa de
Ingeniería Industrial
•
•
Guía de Laboratorio:
Cadenas de Abastecimiento
Que diferencias encontró de los dos sistemas.
Calcule productividad por estación y por sistema. Que factores incidieron en la diferencia de
productividad.
•
Identifique la operación cuello de botella y sustente su decisión.
6.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.
BIBLIOGRAFIA
Fecha de actualización: Abril de 2007
Pag. 7 de 7
Anexo M. Reportes estudiante y docente en el Juego Pull / Push
151
Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Push / Pull - Resultados Finales
Resumen Estudiante / Docente
ESCENARIO 1: PUSH
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
S1
S2
19:54:45
1
A
62
62
19:55:30
19:55:40
19:55:51
19:56:01
19:56:12
19:56:23
19:56:36
19:56:46
19:56:58
19:57:08
19:57:18
19:57:29
19:57:40
19:57:49
19:58:00
19:58:11
19:58:21
19:58:33
19:58:44
19:58:55
19:59:08
19:59:19
19:59:30
19:59:41
19:59:53
20:00:04
20:00:24
20:00:35
20:00:45
20:00:57
20:01:08
20:01:21
20:01:32
20:01:44
20:01:57
20:02:10
20:02:23
20:02:37
20:02:49
20:03:02
20:03:14
20:03:27
20:03:40
20:03:53
20:04:06
20:04:20
20:04:33
20:04:41
62
62
31
17
20:04:48
S3
S4
48
ESCENARIO 2: PULL
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
S1
S2
20:05:02
1
A
62
62
20:05:31
20:05:39
20:05:47
20:05:55
20:06:02
20:06:12
20:06:20
20:06:28
20:06:37
20:06:45
20:06:55
20:07:03
20:07:11
20:07:20
20:07:29
20:07:39
20:07:49
20:07:59
20:08:08
20:08:18
20:08:27
20:08:37
20:08:46
20:08:55
20:09:04
20:09:13
20:09:23
20:09:33
20:09:44
20:09:53
20:10:03
20:10:13
20:10:25
20:10:35
20:10:46
20:10:58
20:11:09
20:11:18
20:11:30
20:11:40
20:11:51
20:11:59
20:12:09
20:12:20
20:12:31
20:12:41
20:12:52
20:13:03
20:13:17
20:13:26
20:13:36
20:13:49
20:14:00
20:14:11
20:14:21
20:14:31
20:14:41
20:14:52
62
62
31
27
20:15:02
S3
S4
58
Pág. 1 / 3
Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Push / Pull - Resultados Finales
Resumen Estudiante / Docente
ESCENARIO 3:
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
S1
S2
20:24:00
1
A
62
62
20:24:32
20:24:40
20:24:47
20:24:53
20:25:00
20:25:08
20:25:15
20:25:22
20:25:29
20:25:36
20:25:44
20:25:51
20:25:59
20:26:05
20:26:12
20:26:19
20:26:25
20:26:32
20:26:38
20:26:45
20:26:51
20:26:58
20:27:04
20:27:11
20:27:17
20:27:23
20:27:30
20:27:37
20:27:43
20:27:50
20:27:56
20:28:03
20:28:10
20:28:16
20:28:22
20:28:29
20:28:36
20:28:42
20:28:49
20:28:55
20:29:02
20:29:08
20:29:15
20:29:21
20:29:28
20:29:35
20:29:42
20:29:49
20:29:55
20:30:02
20:30:08
20:30:14
20:30:20
20:30:27
20:30:34
20:30:40
20:30:46
20:30:53
20:30:59
20:31:07
20:31:14
20:31:21
62
62
31
31
20:31:21
CONVENCIONES:
W.O.
LM
SL
Asignatura:
Docente:
Fecha:
Prueba Piloto 1
Laboratorios de Ingeniería Industrial
abril 06, 2011 (08:24 pm)
Hora Inicio
Hora Finaliza
Duración
S4
62
Orden de Trabajo
Lote Manufacturado
Salida de Lote desde el almacén hacia la línea de ensamble
Push
Takt Time (min)
Cycle Time (min/Und)
Throughtput (Und/min)
Producción (Und)
S3
Pull
0.16
0.21
4.78
Escenario 3
0.16
0.17
5.80
0.16
0.12
8.44
48
58
62
19:54:45
20:04:48
0:10:03
20:05:02
20:15:02
0:10:00
20:24:00
20:31:21
0:07:21
^ĂůŝĚĂƐĚĞƉƌŽĚƵĐƚŽƚĞƌŵŝŶĂĚŽƉŽƌĞƐĐĞŶĂƌŝŽ
Ϯϱ
ϮϬ
ϭϱ
ƚ;ƐĞŐͿ
ϭϬ
ϱ
Ϭ
Ϭ
ϮϬ
ϰϬ
^EZ/Kϭ͗Wh^,
ϲϬ
^EZ/KϮ͗Wh>>
ϴϬ
ϭϬϬ
ϭϮϬ
^EZ/Kϯ͗
Pág. 2 / 3
Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Push / Pull - Resultados Finales
Resumen Estudiante / Docente
dŝĞŵƉŽƐĚĞŝĐůŽƉŽƌĞƐĐĞŶĂƌŝŽ
Ϭ͘ϱ
Ϭ͘ϰϱ
Ϭ͘ϰ
Ϭ͘ϯϱ
Ϭ͘ϯ
ƚ;ŵŝŶͿ Ϭ͘Ϯϱ
Ϭ͘Ϯ
Ϭ͘ϭϱ
Ϭ͘ϭ
Ϭ͘Ϭϱ
Ϭ
Ϭ
ϮϬ
ϰϬ
ϲϬ
ϴϬ
ϭϬϬ
ϭϮϬ
ϭϰϬ
hŶŝĚĂĚĞƐƉƌŽĚƵĐŝĚĂƐ
^EZ/Kϭ͗Wh^,
^EZ/KϮ͗Wh>>
^EZ/Kϯ͗
dĂŬƚdŝŵĞ;ŵŝŶͿ
Pág. 3 / 3
Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Push / Pull - Resultados Finales
Resumen Docente
ESCENARIO 1: PUSH
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
S1
S2
19:54:45
1
A
62
62
0:00:45
0:00:55
0:01:06
0:01:16
0:01:27
0:01:38
0:01:51
0:02:01
0:02:13
0:02:23
0:02:33
0:02:44
0:02:55
0:03:04
0:03:15
0:03:26
0:03:36
0:03:48
0:03:59
0:04:10
0:04:23
0:04:34
0:04:45
0:04:56
0:05:08
0:05:19
0:05:39
0:05:50
0:06:00
0:06:12
0:06:23
0:06:36
0:06:47
0:06:59
0:07:12
0:07:25
0:07:38
0:07:52
0:08:04
0:08:17
0:08:29
0:08:42
0:08:55
0:09:08
0:09:21
0:09:35
0:09:48
0:09:56
62
62
31
17
20:04:48
S3
S4
CT
CT
CT
CT
48
ESCENARIO 2: PULL
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
S1
S2
20:05:02
1
A
62
62
0:00:29
0:00:37
0:00:45
0:00:53
0:01:00
0:01:10
0:01:18
0:01:26
0:01:35
0:01:43
0:01:53
0:02:01
0:02:09
0:02:18
0:02:27
0:02:37
0:02:47
0:02:57
0:03:06
0:03:16
0:03:25
0:03:35
0:03:44
0:03:53
0:04:02
0:04:11
0:04:21
0:04:31
0:04:42
0:04:51
0:05:01
0:05:11
0:05:23
0:05:33
0:05:44
0:05:56
0:06:07
0:06:16
0:06:28
0:06:38
0:06:49
0:06:57
0:07:07
0:07:18
0:07:29
0:07:39
0:07:50
0:08:01
0:08:15
0:08:24
0:08:34
0:08:47
0:08:58
0:09:09
0:09:19
0:09:29
0:09:39
0:09:50
62
62
31
27
20:15:02
S3
S4
58
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Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Push / Pull - Resultados Finales
Resumen Docente
ESCENARIO 3:
ENTRADAS
W.O.
PRODUCTO
CANT.
LOTES
S1
S2
20:24:00
1
A
62
62
0:00:32
0:00:40
0:00:47
0:00:53
0:01:00
0:01:08
0:01:15
0:01:22
0:01:29
0:01:36
0:01:44
0:01:51
0:01:59
0:02:05
0:02:12
0:02:19
0:02:25
0:02:32
0:02:38
0:02:45
0:02:51
0:02:58
0:03:04
0:03:11
0:03:17
0:03:23
0:03:30
0:03:37
0:03:43
0:03:50
0:03:56
0:04:03
0:04:10
0:04:16
0:04:22
0:04:29
0:04:36
0:04:42
0:04:49
0:04:55
0:05:02
0:05:08
0:05:15
0:05:21
0:05:28
0:05:35
0:05:42
0:05:49
0:05:55
0:06:02
0:06:08
0:06:14
0:06:20
0:06:27
0:06:34
0:06:40
0:06:46
0:06:53
0:06:59
0:07:07
0:07:14
0:07:21
62
62
31
31
20:31:21
CONVENCIONES:
W.O.
LM
SL
Asignatura:
Docente:
Fecha:
Prueba Piloto 1
Laboratorios de Ingeniería Industrial
abril 06, 2011 (08:24 pm)
Unidades Producidas
Takt Time (min)
Cycle Time (min/Und)
Throughtput (Und/min)
Producción (Und)
Hora Inicio
Hora Finaliza
Duración
S3
S4
62
Orden de Trabajo
Lote Manufacturado
Salida de Lote desde el almacén hacia la línea de ensamble
Flow Shop
Job Shop
0.16
0.21
4.78
Escenario 3
0.16
0.17
5.80
0.16
0.12
8.44
48
58
62
19:54:45
20:04:48
0:10:03
20:05:02
20:15:02
0:10:00
20:24:00
20:31:21
0:07:21
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Universidad Autónoma de Occidente
Laboratorios Facultad de Ingeniería
Push / Pull - Resultados Finales
Resumen Docente
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Anexo N. Guía de laboratorio propuesta para el Juego Push / Pull
158
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
Push / Pull
Push / Pull es una adaptación especial concebida por el Grupo de la Enseñanza de la Investigación de Operaciones
y Estadística en la Universidad Tecnológica de Pereira cuyo propósito principal es representar dos sistemas de
producción como son la de empuje (Push) y la de tirón (Pull).
El juego representa la producción de un producto en cuatro estaciones de trabajo y en la que los participantes con el
rol de operarios, introducen fichas “Lego” en un vaso plástico con el respectivo tapado y etiquetado.
Con la lúdica se pretende representar los sistemas Push y Pull para ser analizadas y optimizadas mediante la
incorporación de las mejoras que propongan los participantes.
Objetivos
Crear un ambiente de producción a escala que
represente las características de sistemas Push
(empuje) y Pull (tirón) con el fin de identificar las
ventajas, desventajas y diferencias entre ambos,
propiciando criterios de decisión como base para la
formación de competencias entre los participantes.
Conceptos abordados en la lúdica
Con la representación a escala de un proceso de
producción, se pueden identificar diversos conceptos
de administración como: planeación de la producción,
gestión de inventarios, logística y cadenas de
abastecimiento, juegos y simulación, producción por
empuje (Push) y por tirón (Pull), productividad, costos,
curvas de experiencia, balanceo de líneas, medición
del trabajo, control de calidad, indicadores de gestión
y/o producción así como las diferentes métricas de
producción como Lead Time, Tiempos de Ciclo,
Throughput y Takt Time.
Recursos
·
·
·
·
·
·
·
·
·
Envases plásticos y tapas
Fichas Lego de 8 pines y de 4 pines.
Tarjetas didácticas Débito/Crédito.
Etiquetas de producto.
Cinta transparente.
Fechador y almohadilla.
Computadores e infraestructura de red
Impresora – TV (opcional)
Cronómetros (opcional 1 por estación de trabajo)
Juego Escenario Pull
Juego Escenario Push/Pull mejorado
Recopilación de datos
Preguntas y discusión final
15 min.
15 min.
5 min.
10 min.
Consideraciones especiales
Se debe definir el tiempo que durará cada uno de los
tres escenarios a jugar (entre 5 y 15 minutos por
igual).
Preparación de la actividad y procedimientos
1. Asignar entre los participantes los siguientes roles:
a. Un Consumidor quién a través de la tarjeta
débito/crédito didáctica, generará una única
demanda para todos los escenarios a jugar.
b. Un Jefe de Producción quién recibirá el
pedido y monitoreará la información sobre el
proceso productivo.
c. Cinco Operarios quienes ensamblarán el
producto.
d. Puede asignar opcionalmente Analistas de
tiempos para medir los tiempos de
operación en cada una de las estaciones.
2. Iniciar el primer escenario del juego (Push)
permitiendo que el Consumidor pase su tarjeta por
el escáner de códigos de barras (por una única
vez), de tal manera que la aplicación generará de
manera aleatoria una demanda específica.
3. El Jefe de Producción deberá dar instrucciones
para iniciar el proceso de fabricación y monitorear
la producción desde la aplicación (figura 1) para
controlar la fabricación de los productos
necesarios.
Normas de Seguridad y Orden
· Ubicar maletines y demás elementos personales en
un lugar seguro fuera de las mesas para el
desarrollo de la lúdica.
· Para evitar desorden en el laboratorio, despejar el
área de producción para la libre circulación de
operarios y materiales.
Duración estimada
Introducción y preparación escenarios
Juego Escenario Push
Actualizado: Abril 5 de 2011
15 min.
15 min.
Push / Pull - 1
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Figura 1. Recibo de pedido en producción.
Guía de Laboratorio
11. Al finalizar cada escenario, el moderador del juego
deberá inicializarlo desde la estación de
producción.
12. Al terminar la actividad, el moderador generará los
resultados de los tres escenarios para entregar al
grupo como datos para el informe final.
Resultados e Informe
1.
2.
3.
4. El Operario de la primera estación (Almacén)
deberá entregar los vasos vacíos y separados a la
segunda estación.
5. El Operario de la segunda estación deberá colocar
una ficha Lego en su interior y pasarlo a la
siguiente.
6. El Operario de la tercera estación deberá colocar
dos fichas Lego adicionales en su interior, tapar el
vaso y pasarlo a la siguiente.
7. El Operario de la cuarta estación deberá tomar
una etiqueta, colocar la fecha con el fechador
respectivo y pegarla con cinta adhesiva a la tapa
del producto. Lo pasa a la estación siguiente.
8. El Operario de la quinta estación (calidad) deberá
revisar la conformidad del producto, que contenga
las tres fichas necesarias, perfectamente cerrado,
con la etiqueta impresa con la fecha de fabricación
y adecuadamente pegada a la tapa. Sólo si el
producto es conforme, deberá pasarlo por el
escáner de códigos de barras; si el producto es
defectuoso deberá apartarlo del lote para
reproceso.
9. El proceso se repite durante el tiempo definido
como duración del escenario y para cada uno de
ellos (Push, Pull y Push o Pull mejorados).
10. En los escenarios tipo Push, cada operario tan
pronto termine su labor, deberá pasar el producto
a la estación siguiente para iniciar de inmediato
con otro producto, mientras que en escenarios tipo
Pull, el operario solo podrá pasar el producto a la
estación siguiente, si el “Kanban” está disponible
(ver figura 2)
Actualizado: Abril 5 de 2011
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Recopile los datos obtenidos en la actividad
(impreso o en archivo PDF).
Con base en la información obtenida en la
actividad, ¿qué diferencias encontró en los
sistemas simulados?.
Si se implementaron Analistas de Tiempos en
las estaciones de trabajo, analice la información
recopilada.
Calcule la productividad por estación y por
escenario. ¿Qué factores incidieron en la
diferencia encontrada?
De acuerdo a sus observaciones, ¿cuál o cuáles
fueron las estaciones cuello de botella y qué
mejoras propone para su mejoramiento?.
Investigue qué tipos de procesos utilizan los
sistemas Push y Pull.
Analice los datos obtenidos por defectos
encontrados y construya el diagrama de Pareto
respectivo.
Con base en la información obtenida en la
actividad y a las experiencias vivenciadas
durante la misma, explique cuáles y cómo se
pueden relacionar los siguientes conceptos:
planeación de la producción, gestión de
inventarios, dinámica de sistemas, juegos y
simulación,
logística
y
cadenas
de
abastecimiento,
Push,
Pull,
curvas
de
experiencia, balanceo de líneas. Medición del
trabajo e indicadores de gestión/producción.
Además de los anteriores, ¿cree que existe otra
temática que pueda relacionar? ¿cuáles y
cómo?
Push / Pull - 2
Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas
Guía de Laboratorio
Figura 2. Esquemas de producción Push / Pull.
COMPONENTE 1
COMPONENTE 2
SELLADO
ETIQUETADO
CALIDAD
PULL
PUSH
BODEGA
Fuente: Adaptación tomada de ARIAS C. Giovanni. Guía de laboratorio Sistema Pull - Push. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad Autónoma de
Occidente, Abril de 2007. p. 6, 7.
Referencias:
ARIAS C. Giovanni. Guía de Laboratorio Sistema Pull - Push. Cali: Facultad de Ingeniería. Universidad Autónoma de Occidente,
Abril 2007. 7 p.
JARAMILLO, César, M.Sc, et al. Manual de Guías de Laboratorio. Pereira: UTP, 2003. 334p.
PORRAS, Yulian Jasbleidi. Mejoramiento de las prácticas lúdicas “The Beer Game”, “Flow Shop/Job Shop”, “Fábrica XZ” y
“Push/Pull” en los laboratorios de ingenierías de la Universidad Autónoma de Occidente. Trabajo de grado Ingeniería Industrial.
Universidad Autónoma de Occidente. Cali: 2011. 163 p.
Actualizado: Abril 5 de 2011
Push / Pull - 3
Anexo O. Etiqueta de producto para el Juego Push / Pull
162
Pull &Push
L:
ESTE PRODUCTO FUE FABRICADO SIGUIENDO ESTRICTOS PROCESOS
ESTE PRODUCTO FUE FABRICADO SIGUIENDO ESTRICTOS PROCESOS
ESTE PRODUCTO FUE FABRICADO SIGUIENDO ESTRICTOS PROCESOS
Pull &Push
L:
DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
ESTE PRODUCTO FUE FABRICADO SIGUIENDO ESTRICTOS PROCESOS
L:
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DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
Pull &Push
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DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
ESTE PRODUCTO FUE FABRICADO SIGUIENDO ESTRICTOS PROCESOS
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Pull &Push
DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
ESTE PRODUCTO FUE FABRICADO SIGUIENDO ESTRICTOS PROCESOS
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L:
DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
Pull &Push
Pull &Push
L:
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Pull &Push
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DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
Pull &Push
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DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
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DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
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Pull &Push
Pull &Push
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DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION
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Pull &Push
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Pull &Push
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DE CONTROL DE CALIDAD EN NUESTRAS PLANTAS DE PRODUCCION