Periódico Oficial - Gobierno del Estado de Michoacán

P
E R I O D I C O
OF
I C I A L
DEL GOBIERNO CONSTITUCIONAL DEL ESTADO
DE MICHOACAN DE OCAMPO
Fundado en 1867
Las leyes y demás disposiciones son de observancia obligatoria por el solo hecho de publicarse
en este periódico. Registrado como artículo de 2a. clase el 28 de noviembre de 1921.
Director: Lic. José Calderón González
Pino Suárez # 154, Centro Histórico, C.P. 58000
TOMO CXLIX
SEGUNDA SECCIÓN
Morelia, Mich., Martes 20 de Julio del 2010
CONTEN
Responsable de la Publicación
Secretaría de Gobierno
DIRECTORIO
Gobernador Constitucional del Estado
de Michoacán de Ocampo
Mtro. Leonel Godoy Rangel
Secretario de Gobierno
Mtro. Fidel Calderón Torreblanca
Director del Periódico Oficial
Lic. José Calderón González
Aparece ordinariamente de lunes a viernes.
Tiraje: 250 ejemplares
Esta sección consta de 66 páginas
Precio por ejemplar:
$ 13.50 del día
$ 20.00 atrasado
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Correo electrónico
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Tels. y Fax: 3-12-32-28, 3-17-06-84
I D O
H. AYUNTAMIENTO CONSTITUCIONAL DE
COTIJA, MICH.
ANEXOS DEL REGLAMENTO PARA LA CONSTRUCCIÓN Y
OBRAS DE INFRAESTRUCTURA DEL MUNICIPIO
NUM. 56
ANEXO No.1
M·MMP·1·01/03
LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y
PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 1. SUELOS Y MATERIALES PARA TERRACERÍAS
TÍTULO: 01. Muestreo de Materiales para Terracerías
A. CONTENIDO
Este Manual describe los procedimientos para la obtención de muestras de los suelos a que se refieren las Normas
N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén, N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para
Subrasante, a fin de determinar las características de esos materiales o verificar que cumplan con los requisitos de calidad
descritos en dichas Normas o en las especificaciones particulares del proyecto.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
El muestreo consiste en obtener una porción representativa del material con el que se pretende construir una terracería o
bien del material que ya forma parte de la misma. El muestreo incluye además las operaciones de envase, identificación y
transporte de las muestras, las que se clasifican como sigue:
B.1. MUESTRAS CÚBICAS INALTERADAS
Son aquellas en las que se conserva la estructura y el contenido de agua natural del suelo en el lugar donde se toma la
muestra, por lo que su obtención, envase y transporte, requieren cuidados especiales a fin de no alterarlas. Son
generalmente cúbicas, de aproximadamente 40
cm por lado, que se recubren con una membrana impermeable hecha de manta de cielo, parafina y brea para protegerlas y
evitar la pérdida de agua durante el transporte y almacenamiento.
B.2. MUESTRAS REPRESENTATIVAS
Son aquellas que están constituidas por el material disgregado o fragmentado, en las que se toman precauciones
especiales para conservar el contenido de agua, envasándolas en bolsas de plástico u otros recipientes impermeables para
impedir la pérdida de agua durante el transporte y almacenamiento.
B.3. MUESTRAS INTEGRALES
Son aquellas que están constituidas por el material disgregado o fragmentado de diversos estratos, en las que quedan
representados cada uno de los diferentes materiales en la proporción en la que participan.
C. REFERENCIAS
Este Manual se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN
Exploración Directa del Subsuelo ……………………………………………… N·PRY·CAR·1·02·003
Materiales para Terraplén...................................................…………………... N·CMT·1·01
Materiales para Subyacente ...……………………………...……………………. N·CMT·1·02
Materiales para Subrasante ...……………………………………………………. N·CMT·1·03
Criterios Estadísticos de Muestreo……………………………………………... M CAL 1 02
Clasificación de Fragmentos de Roca y Suelos............................................ M·MMP·1·02
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras …………………………………. M MMP 1 03
D. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución del muestreo estará en condiciones de operación, limpio y completo en todas sus partes. Todos
los materiales por emplear serán de alta calidad.
D.1. PARA LA OBTENCIÓN DE MUESTRAS CÚBICAS INALTERADAS
El equipo y los materiales que se requieren para obtener muestras inalteradas, se ilustran en la figura 1 de este Manual y
constan de:
FIGURA 1.- Equipo y materiales para la obtención de muestras cúbicas inalteradas
D.1.1. Herramientas tales como picos, palas, barretas, cuchillos, espátulas, cucharas de albañil, machetes y arcos con
segueta o con alambre de acero.
D.1.2. Parafina y brea.
D.1.3. Manta de cielo.
D.1.4. Estufa o lámpara de gas.
D.1.5. Recipiente metálico para calentar y mezclar la parafina con la brea (una parte de brea y cuatro de parafina).
D.1.6. Brochas.
D.1.7. Cajones de madera para empacar las muestras.
D.1.8. Aserrín, viruta o paja.
D.1.9. Cinta métrica de 20 m de longitud.
D.1.10. Flexómetro de 5 m de longitud.
D.2. PARA LA OBTENCIÓN DE MUESTRAS REPRESENTATIVAS E INTEGRALES
El equipo y los materiales que se requieren para obtener muestras alteradas, se ilustran en la figura 2 de este Manual y
consta de:
FIGURA 2.- Equipo y materiales para la obtención de muestras representativas e integrales
D.2.1. Herramientas tales como picos, palas, barretas, cuchillos, espátulas, cucharas de albañil, machetes y arcos con
segueta o con alambre de acero.
D.2.2. Posteadoras.
D.2.3. Barrenas helicoidales.
D.2.4. Tubos para extensiones de las posteadoras y barrenas helicoidales.
D.2.5. Llaves Stillson.
D.2.6. Lona ahulada, más o menos cuadrada, de aproximadamente 3 m por lado.
D.2.7. Bolsas de lona ahulada.
D.2.8. Bolsas de plástico, frascos de vidrios u otros recipientes impermeables para muestras representativas.
D.2.9. Cordel.
D.2.10. Cinta adhesiva.
D.2.11. Cinta métrica de 20 m de longitud.
D.2.12. Flexómetro de 5 m de longitud.
E. PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE LAS MUESTRAS
El muestreo de suelos o de fragmentos de roca, cuando se trate de determinar la estratigrafía y propiedades del subsuelo a
lo largo del trazo de una obra o seleccionar los préstamos y bancos para terracerías, se efectuará en los sitios y en las
profundidades determinados según los criterios establecidos en la Norma N·PRY·CAR·1·02·003, Exploración Directa del
Subsuelo y sistemáticamente durante la ejecución de las obras, en los sitios seleccionando de manera objetiva y aleatoria
de acuerdo con el Manual M·CAL·1·02, Criterios Estadísticos de Muestreo, en cada frente de producción de los préstamos o
bancos, en los almacenes y en el lugar donde se utilicen, apegándose al siguiente procedimiento:
E.1. TIPO, TAMAÑO Y NÚMERO DE MUESTRAS
Según su propósito, el tipo, tamaño y número de las muestras, serán los establecidos en la tabla 1 de este Manual.
TABLA 1.- Número y tamaño de las muestras
[1] La cantidad indicada se obtendrá mediante cuarteos, conforme al procedimiento indicado en el Manual M·MMP·1·03,
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras.
[2] El material se considera homogéneo cuando visiblemente sus características de color y tamaño no presenten
variaciones significativas.
[3] De acuerdo con lo indicado en la Fracción E.2. de este Manual.
E.2. OBTENCIÓN DE MUESTRAS CÚBICAS INALTERADAS
Las muestras cúbicas inalteradas se obtienen de suelos finos o arenosos que puedan labrarse sin que se disgreguen.
E.2.1. Trabajos previos
E.2.1.1. Se limpia la superficie donde se extraerá la muestra, eliminando toda la materia orgánica, polvo y basura o
cualquier otra sustancia que pueda contaminarla.
E.2.1.2. Inmediatamente antes de efectuar el muestreo se prepara una mezcla de cuatro partes de parafina por una parte
de brea, fluidificadas por medio de calor; dicha mezcla se conserva a temperatura tal que la mantenga en estado líquido
hasta ser empleada.
E.2.2. Procedimiento de muestreo
La obtención de las muestras se efectúa en las paredes de una excavación, en la superficie del terreno natural o en la de
una terracería construida; dependiendo de lo anterior, el procedimiento para la extracción de las muestras inalteradas es el
siguiente:
E.2.2.1. Muestras cúbicas obtenidas de una superficie sensiblemente horizontal
a) Se marca sobre el terreno un cuadrado de aproximadamente 40 cm por lado y con ayuda de las herramientas indicadas
en la Fracción D.1. de este Manual, se excava alrededor de sus bordes para labrar un cubo. Esta excavación tendrá
dimensiones tales que permitan las operaciones de labrado y extracción de la muestra sin dañar la estructura del material
ya sea por presión o por impacto y se lleva hasta la profundidad necesaria para, posteriormente, efectuar un corte horizontal
en la base del cubo y desprenderlo.
b) Inmediatamente después de haber labrado el cubo y antes de desprenderlo, se cubren sus caras expuestas con manta
de cielo recién embebida en la mezcla de parafina y brea, de tal manera que quede bien adherida a la muestra.
c) Una vez protegidas las cinco caras descubiertas del cubo, se procede a efectuar el corte en su base y a separarlo
cuidadosamente para no dañarlo, cubriendo inmediatamente su cara inferior con una capa de manta de cielo embebida en
la mezcla de parafina y brea, tal como se muestra en la Figura 3 de este Manual.
FIGURA 3.- Aplicación de la capa protectora en una muestra inalterada
d) Posteriormente, mediante una brocha se aplica otra capa de parafina y brea en todas las caras de la muestra inalterada y
antes de que dicha capa seque, se fija una tarjeta de identificación en la cara que originalmente estaba en la parte superior.
E.2.2.2. Muestras cúbicas obtenidas de una pared
Se excava una bóveda alrededor del sitio de donde se extraerá la muestra, con objeto de facilitar el labrado de las caras
superior y laterales de un cubo de aproximadamente 40 cm por lado y poder efectuar posteriormente un corte horizontal en
la parte inferior del mismo, como se muestra en la Figura 4 de este Manual. Inmediatamente después se cubre la muestra,
se extrae e identifica como se indica en los Puntos b) a d) del Párrafo E.2.2.1. de este Manual.
FIGURA 4.- Obtención de una muestra cúbica inalterada de una pared
E.3. OBTENCIÓN DE MUESTRAS REPRESENTATIVAS E INTEGRALES
Las muestras representativas e integrales se obtienen de las paredes de un corte, de un pozo a cielo abierto, de un frente
natural, del frente abierto de un banco, de los taludes de un almacenamiento de materiales o de capas de terracería
construidas. El muestreo, de acuerdo con su propósito, se hará como sigue:
E.3.1. Trabajos previos
Se limpia la superficie de la pared o talud donde se extraerá la muestra, eliminando toda la materia orgánica, polvo y basura
o cualquier otra sustancia que pueda contaminarla.
E.3.2. Procedimiento de muestreo
E.3.2.1. Muestras representativas
Cuando se requiera determinar la estratigrafía y propiedades del subsuelo que pueda observarse directamente en la
superficie de la pared, una vez limpiada como se indica en el Inciso anterior, las muestras representativas se toman de cada
estrato de suelo que se identifique plenamente en la pared, con ayuda de las herramientas indicadas en la Fracción D.2. de
este Manual. Cada muestra obtenida se envasa en una bolsa de plástico limpia y resistente o en cualquier otro recipiente
hermético, se introduce una tarjeta de identificación y se cierra inmediatamente el envase para evitar cambios en el
contenido de agua.
E.3.2.2. Muestras integrales
Cuando se trate de muestras integrales, una vez limpia la pared o el talud como se indica en el Inciso E.3.1., con ayuda de
las herramientas indicadas en la Fracción D.2. de este Manual, se procede como sigue:
a) Se hace un canal vertical de sección transversal uniforme en la pared o el talud, en toda altura del material que se
considere aprovechable, como se muestra en la figura 5, cuidando de no incluir la capa de tierra vegetal que, en su caso,
exista en la parte superior de la pared.
FIGURA 5.- Muestreo de un banco de materiales practicando un canal vertical en la pared
b) El material extraído del canal se recoge en una lona ahulada y por cuarteo, de acuerdo con lo indicado en el Manual M
MMP 1 03, Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras, se obtiene una muestra del tamaño indicado en la Tabla 1 de este
Manual, que se envasa en una bolsa de lona ahulada.
c) Si se requiere obtener una muestra integral con una posteadora, como la mostrada en la Figura 6 de este Manual, todo el
material extraído se recoge y cuartea en una lona ahulada como se indica en el Punto anterior.
d) Para obtener muestras integrales de capas de terracería construidas, con ayuda de las herramientas indicadas en la
Fracción D.2., se excava una caja en todo el espesor de la capa, con las dimensiones necesarias para excavar el sondeo y
para obtener la muestra del tamaño indicado en la Tabla 1 de este Manual, se reduce por cuarteo.
e) Cada muestra integral extraída de la pared, talud, capa de terracería, o con posteadora, se envasa en una bolsa de lona
ahulada, en la que se introduce una tarjeta de identificación y se cierra con un cordel.
FIGURA 6.- Inicio de un muestreo utilizando posteadora
F. IDENTIFICACIÓN, ENVASE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE LAS MUESTRAS
Las muestras obtenidas se identifican, envasan, transportan y almacenan, tomando en cuenta lo siguiente:
F.1. IDENTIFICACIÓN Y REGISTRO
F.1.1. Cada muestra se identifica mediante dos etiquetas, una en el interior del envase y otra sujeta al exterior. Dichas
etiquetas serán resistentes al manejo de la muestra, con dimensiones mínimas de 8 × 12 cm, y en ellas se anotarán, con
bolígrafo y letra de molde legible, los datos que se relacionan a continuación:
Nombre de la obra.
Nombre del banco, en su caso.
Número y ubicación del pozo a cielo abierto o sondeo.
Localización del sitio de muestreo.
Número de la muestra.
Tipo de material.
Profundidad a la que se tomó la muestra.
Espesor del estrato correspondiente.
Clasificación de campo.
Responsable del muestreo.
Fecha y hora del muestreo.
Uso a que se destina.
Observaciones.
F.1.2. Cada muestra que se obtenga, se registra en una libreta de campo asentando:
El nombre de la obra;
El número y ubicación del pozo a cielo abierto o sondeo del que se obtuvo la muestra y, en su caso, la elevación
media de su brocal, así como la profundidad total excavada o perforada y la profundidad del nivel freático cuando
exista. Para la localización del sitio de muestreo, si es necesario, se elabora un croquis de localización;
La profundidad o nivel al que se obtuvo la muestra, así como la unidad y espesor de suelo a la que pertenece;
El número, tipo de la muestra y la fecha en que se tomó;
La clasificación de campo según lo indicado en el Manual M·MMP·1·02, Clasificación de
Fragmentos de Roca y Suelos, y su descripción, incluyendo compacidad, tamaño, distribución y forma de las
partículas en suelos gruesos, así como el tipo de cementante si existe. La plasticidad, contenido de agua natural y
color, tratándose de suelos finos.
F.2. ENVASE
F.2.1. Muestras cúbicas inalteradas
Una vez extraídas y protegidas las muestras cúbicas inalteradas como se indica en los
Puntos b) a d) del Párrafo E.2.2.1., se empacan en los cajones de madera a que se refiere el Inciso D.1.7. de este Manual.
Durante el empaque se tendrán las siguientes precauciones:
Que los cajones estén limpios;
Que las muestras no se contaminen con polvo o cualquier otra sustancia antes de ser protegidas.
Que las muestras se apoyen dentro de los cajones con la cara opuesta a la que contiene la etiqueta, manteniendo
la misma posición que tenía la muestra en el sitio de donde se obtuvo;
Que el fondo de los cajones y los espacios libres entre sus paredes y las muestras se rellenen con aserrín, papel,
paja o con otro material que amortigüe las vibraciones o golpes que pudieran ocurrir durante el transporte, a fin de
evitar que las muestras sean dañadas, y
Que los cajones queden perfectamente tapados y que la tapa quede identificada.
F.2.2. Muestras representativas
F.2.2.1. Las muestras representativas se envasan en recipientes de capacidad suficiente, que podrán ser bolsas de plástico
resistentes u otros recipientes que puedan cerrarse herméticamente para evitar la evaporación del agua. Durante el envase
se han de tener las siguientes precauciones:
Que las bolsas o recipientes estén limpios y secos antes de colocar la muestra;
Que las muestras no se contaminen con polvo o cualquier otra sustancia;
Que las bolsas o recipientes queden cerrados herméticamente, con objeto de evitar pérdidas o alteración de su
contenido.
F.2.2.2. Cuando se obtengan varias muestras representativas y se envasen en bolsas de plástico, éstas se empacan en una
bolsa de lona ahulada limpia que se cierra para evitar pérdidas o alteración de su contenido.
F.2.2.3. En el caso de usar frascos de vidrio, para evitar que se rompan, se empacan en cajas de madera, rellenando el
fondo y los espacios libres con aserrín, papel, paja o con otro material que amortigüe las vibraciones o golpes que pudieran
ocurrir durante el transporte.
F.2.3. Muestras integrales
Las muestras se envasan como se indica en la Figura 7, en las bolsas de lona ahulada a que se refiere el Inciso D.2.7. de
este Manual. Durante el envase se tendrán las siguientes precauciones:
FIGURA 7.- Envase de muestras integrales
Que las bolsas estén limpias y secas.
Que las muestras no se contaminen con polvo u otras materias extrañas.
Que las bolsas queden perfectamente cerradas, con objeto de evitar pérdidas o alteración de su contenido.
F.3. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE LAS MUESTRAS
F.3.1. Para transportar las muestras del sitio de su obtención al laboratorio, se acomodan en el vehículo los cajones con su
tapa hacia arriba. Las bolsas o los recipientes se acomodan de tal modo que se evite su perforación o rotura, así como su
desplazamiento dentro del vehículo. En el caso de muestras inalteradas también deberán evitarse golpes o vibraciones
durante la carga, descarga y manejo.
F.3.2. Una vez que se reciban en el laboratorio, las muestras se registran asignándoles un número de identificación y se
almacenan en una bodega techada, cerrada, limpia y seca o en un cuarto húmedo cuando se trate de muestras inalteradas,
colocándolas sobre una tarima a 15"cm del suelo como mínimo, que permita el paso del aire y acomodándolas
ordenadamente de forma tal que no se confundan y no puedan sufrir caídas o alteraciones.
Las muestras cúbicas inalteradas se colocan con la etiqueta hacia arriba, manteniendo la misma posición que tenían en el
sitio de donde se obtuvieron.
ANEXO No. 2
M·MMP·1·06/03
LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y
PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 1. SUELOS Y MATERIALES PARA TERRACERÍAS
TÍTULO: 06. Granulometría de Materiales Compactables para Terracerías
A. CONTENIDO
Este Manual describe los procedimientos de prueba, estándar y simplificado, para obtener la granulometría de los
materiales compactables para terracerías a que se refieren las Normas
N•CMT•1•01, Materiales para Terraplén, N•CMT•1•02, Materiales para Subyacente y N•CMT•1•03,
Materiales para Subrasante.
B. OBJETIVO DE LA PRUEBA
Estas pruebas permiten determinar la composición por tamaños (granulometría) de las partículas que integran los
materiales empleados para terracerías, mediante su paso por una serie de mallas con aberturas determinadas. El paso del
material se hace primero a través de las mallas con la abertura más grande, hasta llegar a las más cerradas, de tal forma
que los tamaños mayores se van reteniendo, para así obtener la masa que se retiene en cada malla, calcular su porcentaje
respecto al total y determinar el porcentaje de la masa que pasa.
C. REFERENCIAS
Este Manual se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN
Materiales para Terraplén.............................................................................................. N•CMT•1•01
Materiales para Subyacente.......................................................................................... N•CMT•1•02
Materiales para Subrasante........................................................................................... N•CMT•1•03
Muestreo de Materiales para Terracerías....................................................................
M•MMP•1•01
Clasificación de Fragmentos de Roca y Suelos.......................................................... M•MMP•1•02
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras............................................................... M•MMP•1•03
Contenido de Agua..................................................................................................... M•MMP•1•04
D. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR
D.1. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y completo en todas sus
partes.
D.1.1. Juego de mallas
Fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos calibres, tejidos en forma de cuadrícula, con abertura
determinada conforme a lo indicado en la Tabla 1 de este Manual. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular
metálico, de lámina de bronce o latón, de 206 +/- 2 mm de diámetro interior y 68 +/- 2 mm de altura, sujetando la malla
rígida y firmemente mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior del
bastidor. Para cribar las partículas mayores de 4,75 mm (malla N°4) también se podrán utilizar mallas con marco de 400
mm o más por lado, a fin de facilitar la operación.
TABLA 1.- Juego de mallas
[1] El diámetro promedio de los alambres que forman cualquier malla, considerados separadamente en cada una de sus
dos direcciones, no variará de los valores nominales en más de lo siguiente:
" 5% para mallas con aberturas mayores de 0,6 m
" 7,5% para mallas con aberturas de 0,6 mm a 0,125 mm
" 10% para mallas con aberturas menores de 0,125 mm
D.1.2. Horno
Eléctrico o de gas, con capacidad mínima de 20 dμ³, ventilado, con termostato capaz de mantener una temperatura
constante de 105 ! 5°C.
D.1.3. Balanzas
Una con capacidad de 20 kg y aproximación de 1 g y otra con capacidad de 2 kg y aproximación de 0,1 g.
D.1.4. Vaso de aluminio
De 500 cμ3 de capacidad.
D.1.5. Agitador de varilla metálica
De 6,3 mm (….) de diámetro y 20 cm de longitud.
D.1.6. Máquina agitadora para las mallas
De acción mecánica, activada por un motor eléctrico o manivela de velocidad constante, mediante la cual transmita un
movimiento excéntrico controlado a un plato de soporte, sobre el que se sujeten las mallas en orden descendente.
D.1.7. Cucharón
De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un paralelepípedo rectangular con sólo cuatro caras, cuya
cara menor lleva acoplado un mango metálico de sección circular de 13 cm de largo.
D.1.8. Charolas
De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.
D.1.9. Tapas y charolas de fondo para las mallas
Tapas de forma circular, que se acoplen perfectamente con la parte superior del bastidor de las mallas y charolas de fondos
de forma circular de 206.+/-.2 mm de diámetro interior y 68+/-.2 mm de altura, para sujetarse a la parte inferior del bastidor
de las mallas.
D.1.10. Cepillos o brochas
Con las dimensiones y cerdas adecuadas para desprender el material que se adhiera a las mallas.
D.1.11. Desecador
De cristal, de tamaño adecuado según las dimensiones de los recipientes que contendrán la muestra de prueba y con
cloruro de calcio anhidro como elemento desecador.
D.2. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de materiales para terracerías, obtenida según se establece en el
Manual M•MMP•1•01, Muestreo de Materiales para Terracerías, se hace de la siguiente manera:
D.2.1. Selección del material para la prueba
De la muestra del material se apartan aproximadamente 15 kg, de acuerdo con lo indicado en el Manual M•MMP•1•03,
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras. Se obtiene la masa de este material y se registra como Wm, en g, con
aproximación a la unidad.
D.2.2. Obtención de las porciones de prueba
Para realizar la prueba, del material apartado se separa la grava de la arena con finos, conforme al siguiente procedimiento:
D.2.2.1. Se vacía poco a poco y cuidadosamente el material sobre la malla N°4 (4,75 mm), sin sobrepasar la capacidad de
la malla y recolectando el material que pasa en una charola. Utilizando la brocha, se retiran todas las partículas que se
hubieran adherido a la malla para hacerlas pasar también por ella a fin de no perder ninguna porción del material. El
material retenido en la malla N°4 se coloca en otra charola.
D.2.2.2. Se vierte en la balanza la porción retenida en la malla N°4; se determina su masa, que representa la grava,
registrándola como Wm1, en g, con aproximación a la unidad y se regresa a la charola dicha porción. De la misma forma se
obtiene la masa de la fracción que pasa dicha malla, que representa la arena con finos de la muestra, registrándola como
Wm2.
D.2.2.3. De la fracción de material que pasó la malla N°4, se obtiene una porción de 100 g para determinar su contenido de
agua (#2), de acuerdo con el procedimiento indicado en el Manual M•MMP•1•04, Contenido de Agua.
D.2.2.4. De la fracción restante de material que pasó la malla N°4, que tiene el contenido de agua original, se obtiene una
porción que corresponda aproximadamente 200 g de material seco, registrándola como Wm3, con aproximación de 0,1 g.
D.3. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
D.3.1. Preparación de las mallas
Se preparan dos juegos, el primero para la grava y el segundo para la arena, acomodándolas en el primer caso y
ensamblándolas en el segundo, en orden descendente de aberturas de acuerdo con lo indicado en la Tabla 1 de este
Manual y terminando cada juego con las charolas de fondo.
D.3.2. Cribado de la fracción de material retenido en la malla N°4
D.3.2.1. La porción del material retenida en la malla N°4, separada como se indica en el Inciso
D.2.2., se criba por la malla 3. (75,0 mm) y menores.
D.3.2.2. Para el cribado, el material se vierte poco a poco y cuidadosamente por cada malla, a la que se le aplica un
movimiento vertical y de rotación horizontal, con el fin de mantener al material en constante movimiento para permitir que
las partículas de tamaños menores pasen a través de las aberturas y recolectarlas en una charola, como se muestra en la
Figura$1 de este Manual. El material retenido se coloca en otra charola. Este cribado se hará considerando además que:
FIGURA 1.− Cribado del material a través de una malla
a) La cantidad de material que se vaya colocando sobre la malla será menor que la capacidad de la misma para evitar
pérdidas y facilitar el cribado.
b) El paso de las partículas a través de las aberturas de la malla se efectuará libremente y sin forzarlas.
c) El cribado se suspenderá cuando se estime que la masa del material que pasa dicha malla durante 1 minuto de agitación,
es menor de 1 g.
D.3.2.3. Concluido el cribado, se verifica si las partículas que quedaron retenidas y que tienen forma de laja o de aguja
pueden pasar a través de la malla, para lo cual se acomodan con la mano según su dimensión menor y sin forzarlas se
introducen entre las separaciones, incorporando a la porción retenida aquellas que de cualquier forma queden atoradas en
las tramas de la malla.
D.3.2.4. En la misma forma indicada en los Párrafos D.3.2.2. y D.3.2.3., la porción del material que pasó la malla 3. (75,0
mm), se criba por la malla 2. (50,0 mm) y así sucesivamente por todas las mallas para grava que se indican en la Tabla 1 de
este Manual, obteniendo la masa del material retenido en cada una, como se ilustra en la Figura 2 de este Manual,
registrándola como Wi, en g, con aproximación a la unidad, donde el subíndice i corresponde a la designación de la malla
respectiva.
FIGURA 2.− Determinación de la masa de la fracción retenida en la malla
D.3.3. Cribado de la fracción de material que pasa la malla N°4
D.3.3.1. La porción del material que pasó la malla N°4, separada conforme a lo indicado en el
Inciso D.2.2. de este Manual, se coloca en un vaso metálico donde se le agregan aproximadamente 500 cμ3 de agua y se
deja reposar durante 12 h como mínimo.
D.3.3.2. Posteriormente se lava a través de la malla N°200, para lo cual:
a) Con ayuda de una varilla, se agita en forma de ochos el contenido del vaso durante
15 s, para formar una suspensión.
b) Se deja reposar dicha suspensión durante 30 s e inmediatamente después se decanta sobre la malla N°200, como se
muestra en la Figura 3 de este Manual.
c) Para facilitar el paso de las partículas finas a través de la malla, se aplica sobre ésta un chorro de agua a baja presión.
d) Se repite la operación de lavado, hasta que el agua decantada salga limpia.
D.3.3.3. Como se muestra en la Figura 4 de este Manual, el material retenido en la malla
N°200 se regresa al vaso metálico, utilizando un poco de agua, misma que se decanta al final de la operación, pero
evitando el arrastre de partículas.
D.3.3.4. Se seca el material dentro del vaso metálico hasta masa constante, manteniéndolo en el horno durante un lapso no
menor de 16 h, a una temperatura de 105 ± 5°C.
Posteriormente se retira del horno y se deja enfriar dentro del desecador hasta temperatura ambiente.
FIGURA 3.− Decantado de la suspensión a través de la malla N°200
D.3.3.5. Una vez ensambladas las mallas para la arena, como se indica en el Inciso D.3.1. de este Manual, se vierte el
material seco sobre la malla superior y se coloca la tapa, como se muestra en la Figura 5 de este Manual.
FIGURA 4.− El material retenido en la malla es devuelto al vaso metálico
D.3.3.6. Se efectúa la operación de cribado imprimiendo al juego de mallas un movimiento vertical y de rotación horizontal
durante 5 min; en esta operación es conveniente emplear el agitador mecánico.
D.3.3.7. Concluido el cribado, se quita la tapa y se separa la primer malla (N°10), la cual se agita sobre una charola hasta
que se estime que la masa del material que pasa dicha malla durante 1 min no sea mayor de 1 g. El material depositado en
la charola, se vierte sobre la siguiente malla (N°20). Este procedimiento de cribado se repite en forma subsecuente con
cada una de las mallas restantes, verificando que las partículas que queden atoradas sean regresadas a la porción retenida
correspondiente mediante un cepillado de las mallas por su reverso.
FIGURA 5.− Disposición de las mallas para efectuar el cribado de material que pasó la malla N°4
D.3.3.8. Finalmente se obtienen las masas de los materiales retenidos en cada una de las mallas y se anotan las masas
respectivas como Wi, con aproximación de 0,1 g, donde el subíndice i corresponde a la designación de la malla respectiva.
D.4. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Para el análisis granulométrico mediante el procedimiento estándar, se calcula lo siguiente, reportándolo como se
ejemplifica en el formato mostrado en la Figura 6 de este Manual.
D.4.1. La masa del material seco de la muestra, determinada mediante la siguiente expresión:
Donde:
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g), con aproximación a la unidad
Wd1 = Masa del material seco de la fracción retenida en la malla N°4, que se considera igual a Wm1, debido a
que el valor del contenido de agua de esta fracción es relativamente pequeño y puede despreciarse sin producir
errores de importancia, (g)
Wd2 = Masa del material seco de la fracción que pasó la malla N°4, (g), determinada como:
Wm2 = Masa de la fracción que pasó la malla N°4, obtenida como se indica en el Párrafo D.2.2.2. de este Manual,
(g)
#2 = Contenido de agua del material que pasó la malla N°4, obtenido de acuerdo con lo indicado en el Párrafo
D.2.2.3. de este Manual, expresado como fracción decimal.
FIGURA 6.− Ejemplo de cálculo y gráfica de la composición granulométrica de un material
D.4.2. De la fracción de material retenido en la malla N°4, se calculan los retenidos parciales en cada una de las mallas con
relación a la masa de la muestra seca, mediante la siguiente expresión:
Donde:
Ri (%) = Retenido parcial en la malla i con relación a la muestra original, (%), con aproximación de 0,1%
Wi = Masa del material retenido en la malla i, (g)
i = Designación de la malla utilizada, que va desde la de 3" hasta la N°4
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g)
D.4.3. De la fracción de material que pasó la malla N°4, los retenidos parciales en cada una de las mallas con relación a la
masa de la muestra seca, se obtienen mediante la siguiente expresión:
Donde:
Ri (%) = Retenido parcial en la malla i con relación a la muestra original, (%), con aproximación de 0,1%
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g)
Wd2 = Masa del material seco de la fracción que pasó la malla N°4, (g)
Wd3 = Masa del material seco que pasó la malla N°4, (g), determinada como:
Wm3 = Masa de la porción que pasó la malla N°4, obtenida como se indica en el Párrafo
D.2.2.4. de este Manual, (g)
#2 = Contenido de agua del material que pasó la malla N°4, obtenido de acuerdo con lo indicado en el Párrafo
D.2.2.3. de este Manual, expresado como fracción decimal.
Wi = Masa del material retenido en la malla i, (g)
i = Designación de la malla utilizada, que va desde la N°10 hasta la N°200
D.4.4. De la fracción de material que pasó la malla N°4, el contenido de finos que pasan la malla
N°200 (0,075 mm) con relación a la masa de la muestra seca, se obtiene mediante la siguiente expresión:
Donde:
%F = Contenido de finos con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
0Wi = Suma de las masas de los materiales retenidos en las mallas N°10 a la N°200.
Wd, Wd2 y Wd3 tiene el mismo significado indicado en el Inciso D.4.3. de este Manual.
MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y PRUEBA DE MATERIALES
D.4.5. La cantidad de material que pasa cada malla, conforme a lo siguiente:
D.4.5.1. Se le resta al 100%, que es el total de la masa representativa expresada como porcentaje, el retenido parcial
correspondiente a la malla de mayor tamaño empleada, con el fin de calcular la cantidad de material que pasa dicha malla.
Lo anterior se puede expresar como:
Donde:
Pi (%) = Material que pasa a través de la malla i con relación a la muestra original, (%), con aproximación de 0,1%
Pi+1 (%) = Material que pasa a través de la malla inmediata superior, es decir la malla i+1, con relación a la
muestra original, (%)
Wi (%) = Retenido parcial en la malla i con relación a la muestra original, obtenido como se indica en los Incisos
D.4.2. ó D.4.3. de este Manual, dependiendo del tamaño de la malla, (%)
i = Designación de la malla utilizada, que en este caso va desde la de 2" hasta la N°200
D.4.5.3. Con los datos obtenidos como se indica en los Párrafos D.4.5.1. y D.4.5.2. de este Manual, se dibuja sobre un
sistema de ejes coordenados la curva granulométrica del material, marcando las aberturas nominales de las mallas, en
escala logarítmica sobre el eje de las abscisas y los porcentajes de material que pasa cada malla, sobre el eje de las
ordenadas, formando un trazo suave y continuo en la unión de todos los puntos graficados, como se muestra en la Figura 6
de este Manual.
D.4.6. Se calculan los contenidos de grava, %G y de arena, %S, mediante las siguientes expresiones:
Donde:
%G = Contenido de grava con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
P3" (%) = Material que pasa a través de la malla 3", con relación a la muestra original, (%), con aproximación de
0,1%
P4 (%) = Material que pasa a través de la malla N°4, con relación a la muestra original, (%), con aproximación de
0,1%
%S = Contenido de arena con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
%F = Contenido de finos con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
D.4.7. Se determinan, mediante las siguientes expresiones, los coeficientes de uniformidad Cu y de curvatura Cc, que se
emplean para juzgar la graduación del material como se indica en el Manual M•MMP•1•02, Clasificación de Fragmentos de
Roca y Suelos:
Donde:
Cu = Coeficiente de uniformidad del material, (adimensional)
Cc = Coeficiente de curvatura del material, (adimensional)
D10 = Tamaño de las partículas para el cual el 10% del material es menor que este tamaño, determinado
gráficamente de la curva granulométrica, (mm)
D30 = Tamaño de las partículas para el cual el 30% del material es menor que este tamaño, determinado
gráficamente de la curva granulométrica, (mm)
D60 = Tamaño de las partículas para el cual el 60% del material es menor que este tamaño, determinado
gráficamente de la curva granulométrica, (mm)
E. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO SIMPLIFICADO
El análisis granulométrico mediante el procedimiento simplificado consiste en separar y clasificar por tamaños las partículas
que componen un material, empleando un número menor de mallas respecto al análisis granulométrico estándar, con el
propósito de determinar los contenidos de grava, arena y finos menores que la malla N°200 (0,075 mm), así como el
tamaño máximo del material y juzgar su calidad, relacionando su contenido de finos con las características de plasticidad,
para clasificarlo de acuerdo con lo establecido en el Manual M•MMP•1•02, Clasificación de Fragmentos de Roca y Suelos.
E.1. EQUIPO
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y completo en todas sus
partes. Estará integrado por: juego de mallas con designación 3., N°4 y
N°200, que se indican en la Tabla 1; horno; balanzas; vaso de aluminio y agitador; cucharón; charolas; tapa y charola de
fondo para el juego de mallas, y cepillos, según se describen en la
Fracción D.1. de este Manual.
E.2. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de materiales para terracerías, obtenida según se establece en el Manual M•MMP•1•01,
Muestreo de Materiales para Terracerías, se hace como se indica en los Párrafos D.2.2.1. y D.2.2.2. de este Manual, para
separar con la malla N°4 (4,75 mm), la grava de la arena con finos y registrar sus masas Wm1 y Wm2, respectivamente, en
g, con aproximación a la unidad.
E.3. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
E.3.1. La porción del material retenida en la malla N°4, se criba por la malla 3. (75,0 mm), para determinar el por ciento de
grava. En su caso, al material retenido en la malla 3., se le determina su masa y se registra como W3”, en g, con
aproximación a la unidad.
E.3.2. Con la porción del material que pasó la malla N°4, se procede como sigue:
E.3.2.1. Se seca a masa constante en el horno a una temperatura de 105.±.5°C, se saca del horno, se deja enfriar a
temperatura ambiente y se determina su masa registrándola como Wd2, con aproximación de 0,1 g.
E.3.2.2. A continuación el material se coloca en un vaso metálico y se somete a un lavado aplicándole una corriente de
agua en forma continua y de tal manera que derrame sobre la malla N°200 (0,075 mm) convenientemente colocada;
durante este proceso la muestra se agita con una varilla metálica para propiciar el arrastre de los finos, suspendiendo el
lavado cuando el agua que salga del vertedero esté clara. El material retenido en la malla N°200 se regresa al vaso
metálico, utilizando un poco de agua, misma que se decanta al final de la operación, pero evitando el arrastre de partículas.
E.3.2.3. Se deja escurrir la porción del material que quedó en el vaso y a continuación se seca en el horno a masa
constante, a una temperatura de 105 ± 5°C; posteriormente se saca del horno, se deja enfriar hasta temperatura ambiente y
se determina su masa registrándola como W’d, con aproximación de 0,1 g.
E.4. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Para el análisis granulométrico mediante el procedimiento simplificado no es necesario dibujar la curva granulométrica
correspondiente ni determinar los coeficientes de curvatura y uniformidad del material, por lo tanto sólo se calcula y reporta:
E.4.1. La masa del material seco de la muestra, determinada mediante la siguiente expresión:
Donde:
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g), con aproximación a la unidad
Wd1 = Masa del material seco de la fracción retenida en la malla N°4, que se considera igual a Wm1, debido a
que el valor del contenido de agua de esta fracción es relativamente pequeño y puede desperdiciarse sin producir
errores de importancia, (g)
Wd2 = Masa del material seco de la fracción que pasó la malla N°4, determinada como se indica en el Párrafo
E.3.2.1. de este Manual, (g)
E.4.2. El retenido parcial en la malla 3., en su caso, determinado mediante la siguiente expresión:
Donde:
R3. (%) = Retenido parcial en la malla 3. con relación a la muestra original, (%), con aproximación de 0,1%
W3. = Masa del material retenido en la malla 3., (g)
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g)
E.4.3. El contenido de grava con relación a la masa de la muestra seca, es decir, la fracción que pasa la malla de 3. y se
retiene en la malla N°4, calculado mediante la siguiente expresión:
Donde:
%G = Contenido de grava con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g)
Wd2 = Masa del material seco de la fracción que pasó la malla N°4, determinada como se indica en el Párrafo
E.3.2.1. de este Manual, (g)
W3. = Masa del material retenido en la malla 3., (g)
E.4.4. El contenido de arena con relación a la masa de la muestra seca, es decir, la fracción que pasa la malla N°4 y se
retiene en la malla N°200, en %, calculado mediante la siguiente expresión:
Donde:
%S = Contenido de arena con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
W’d = Masa del material seco de la fracción que pasó la malla N°4 y se retuvo en la malla
N°200, determinada como se indica en el Párrafo E.3.2.2. de este Manual, (g)
Wd = Masa del material seco de la muestra, (g)
E.4.5. El contenido de finos con relación a la masa de la muestra seca, es decir, la fracción que pasó la malla N°200,
calculado mediante la siguiente expresión:
Donde:
%F = Contenido de finos con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
%S = Contenido de arena con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
%G = Contenido de grava con relación a la muestra seca, (%), con aproximación de 0,1%
F. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES
Para evitar errores durante la ejecución de las pruebas, se observarán las siguientes precauciones:
F.1. Que las pruebas se realicen en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de corrientes de aire que
puedan provocar la pérdida de partículas del material.
F.2. Que la fracción que pasa la malla N°4 esté perfectamente seca al momento de efectuar su cribado, cuando la prueba
se realice mediante el procedimiento estándar.
F.3. Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional, y que las mallas no tengan indicios de falla, es decir, que sus
hilos presenten aberturas uniformes y no estén dañados ni rotos.
F.4. Que las balanzas estén limpias en todas sus partes y bien calibradas, colocadas en una superficie horizontal, sin
vibraciones que alteren las lecturas.
F.5. Que no se produzcan pérdidas de materiales por manipulaciones descuidadas durante las operaciones de cribado,
lavado, secado y pesado. Especialmente se deben evitar las partículas atoradas en la trama de las mallas.
F.6. Que se tome en cuenta que la sucesión de tamaños obtenidos mediante el empleo de mallas, da una idea de la
composición granulométrica únicamente en dos dimensiones, por lo que las curvas granulométricas resultantes solo serán
representativas de materiales constituidos por partículas equidimensionales. Si las partículas del material tienen forma
laminar o acicular, es decir, de lajas o agujas, respectivamente, los resultados que se obtengan no serán representativos de
los tamaños reales del material y, en consecuencia, de su comportamiento.
Asimismo, la curva granulométrica no dará una idea correcta de la sucesión de tamaños en los materiales con partículas de
masas específicas muy diferentes, en cuyo caso será necesario efectuar la corrección correspondiente, para transformar los
porcentajes obtenidos en función de masas, a porcentajes en función de volúmenes.
ANEXO No. 3
M·MMP·1·09/03
LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y
PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 1. SUELOS Y MATERIALES PARA TERRACERÍAS
TÍTULO: 09. Compactación AASHTO
A. CONTENIDO
Este Manual describe los procedimientos de prueba AASHTO estándar (AASHTO T 99-95) y AASHTO modificada
(AASHTO T 180-95), para determinar mediante la curva de compactación, la masa volumétrica seca máxima y el contenido
de agua óptimo de los materiales para terracerías a que se refieren las Normas N·CMT·1·01, Materiales para Terraplén,
N·CMT·1·02, Materiales para Subyacente y N·CMT·1·03, Materiales para Subrasante.
B. OBJETIVO DE LAS PRUEBAS
Las pruebas permiten determinar la curva de compactación de los materiales para terracerías y a partir de ésta inferir su
masa volumétrica seca máxima y su contenido de agua óptimo. Consisten en determinar las masas volumétricas secas de
un material compactado con diferentes contenidos de agua, mediante la aplicación de una misma energía de compactación
en prueba dinámica y, graficando los puntos correspondientes a cada determinación, trazar la curva de compactación del
material.
C. REFERENCIAS
Este Manual se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN
Materiales para Terraplén ...................................................…………………….....……...N·CMT·1·01
Materiales para Subyacente ...………………………………...……………………….……... N·CMT·1·02
Materiales para Subrasante ...……………………………………………………….………... N·CMT·1·03
Muestreo de Materiales para Terracerías........................................................................M·MMP·1·01
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras ………...…………………………………..… M·MMP·1·03
Contenido de Agua..............................................................................……..............….... M·MMP·1·04
Densidades Relativas y Absorción................................................................................ M·MMP·1·05
Granulometría de Materiales Compactables para Terracerías…...………………………. M·MMP·1·06
D. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución de las pruebas estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y completo en todas sus
partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad.
D.1. MOLDES
Metálicos de forma cilíndrica, de volúmenes V y masas Wt conocidos, provistos de una placa de base metálica a la cual se
asegura el cilindro y una extensión o collarín removible con diámetro interior igual al del cilindro, con la forma y dimensiones
indicadas en la Figura!1, dependiendo de la variante de prueba, según lo indicado en la Tabla 1 de este Manual.
Acotaciones en milímetros
FIGURA 1.- Moldes cilíndricos y pisones para las pruebas de compactación AASHTO
D.2. PISONES
Metálicos, con cara inferior de apisonado circular, de 50,8 mm de diámetro, acoplados a una guía metálica tubular, como el
mostrado en la Figura!1 y con las características indicadas en la Tabla 1 de este Manual, de acuerdo con el tipo de prueba
de que se trate.
D.3. REGLA
Metálica, de arista cortante, de aproximadamente 25 cm de largo.
D.4. BALANZAS
Una con capacidad mínima de 15 kg y aproximación de 5 g; otra con capacidad mínima de 2.kg y aproximación de 0,1 g.
D.5. HORNO
Eléctrico o de gas, con capacidad suficiente para contener el material de prueba, con termostato capaz de mantener una
temperatura de 105°C y aproximación de " 5°C.
D.6. BASE CÚBICA
De concreto o de otro material de rigidez similar con dimensiones mínimas de 40 cm por lado.
D.7. PROBETAS
Una con capacidad de 500 cm3 y graduaciones a cada 10 cm3; otra con capacidad de 1!000.cm3 y graduaciones a cada 10
cm3.
D.8. MALLAS ¾" Y N°4
Fabricadas con alambres de bronce o de acero inoxidable, tejidos en forma de cuadrícula, con abertura nominal de 19 y
4,75 mm respectivamente, que cumplan con las tolerancias indicadas en la Tabla 1 del Manual M·MMP·1·06, Granulometría
de Materiales Compactables para Terracerías. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina
de bronce o latón, de 206 " 2 mm de diámetro interior y 68 " 2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente
mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior del bastidor.
D.9. CÁPSULAS
Metálicas, con tapa.
D.10. CHAROLAS
De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.
D.11. CUCHARÓN
De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un paralelepípedo rectangular con sólo cuatro caras, cuya
cara menor lleva acoplado un mango metálico de sección circular de 13 cm de largo.
D.12. ACEITE
Para lubricar las paredes de los moldes.
E. VARIANTES DE LAS PRUEBAS
Las pruebas se pueden realizar con una de las siguientes cuatro variantes, según se muestra en la
Tabla 1.
E.1. Variante A, que se aplica a materiales que pasan la malla N°4 (4,75 mm) y se compactan en el molde de 101,6 mm de
diámetro interior.
TABLA 1.- Características de las variantes de las pruebas de compactación
La variante a usarse debe indicarse en la especificación para el material que está siendo probado. Si ninguna variante está
especificada se utilizará la variante A.
E.2. Variante B, que se aplica a materiales que pasan la malla N°4 (4,75 mm) y se compactan en el molde de 152,4 mm de
diámetro interior.
E.3. Variante C, que se aplica a materiales que pasan la malla ¾" (19 mm) y se compactan en el molde de 101,6 mm de
diámetro interior.
E.4. Variante D, que se aplica a materiales que pasan la malla ¾" (19 mm) y se compactan en molde 152,4 mm de diámetro
interior.
F. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de materiales para terracerías, obtenida según se establece en el Manual M·MMP·1·01,
Muestreo de Materiales para Terracerías, se hace de la siguiente manera:
F.1. De acuerdo con lo indicado en el Manual M·MMP·1·03, Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras, se separa por
cuarteos una porción representativa de aproximadamente 4 kg para las variantes A y C, y de aproximadamente 7,5 kg, para
las variantes B y D.
F.2. En el caso de las variantes A y B, el material se criba a través de la malla N°4 (4,75 mm), mientras que para las
variantes C y D el material se criba a través de la malla ¾" (19 mm); en ambos casos se efectúa el cribado en forma
manual, colocando la fracción que pasa en una charola y desechando el retenido.
F.3. Se homogeneiza perfectamente el material que constituye la porción de prueba.
G. PROCEDIMIENTO DE LAS PRUEBAS
G.1. A la porción preparada, se le agrega la cantidad de agua necesaria para que una vez homogeneizada, tenga un
contenido de agua inferior en 4 a 6% respecto al óptimo estimado.
G.2. En el caso de que se hayan formado grumos durante la incorporación del agua, se revuelve el material hasta
disgregarlo totalmente. Se mezcla cuidadosamente la porción para homogeneizarla y se divide en tres fracciones
aproximadamente iguales, en el caso de la prueba estándar y en cinco porciones para la prueba modificada.
G.3. Se coloca una de las fracciones de material en el molde de prueba seleccionado de acuerdo con la variante de que se
trate, con su respectiva extensión, el cual se apoya sobre el bloque de concreto para compactar el material con el pisón que
corresponda, aplicando 25 golpes para el caso de las variantes A y C ó 56 golpes para las variantes B y D, repartiendo
uniformemente los golpes en la superficie de la capa, como se muestra en la Figura 2 de este Manual. Para el caso de la
prueba estándar se utiliza el pisón de 2,5 kg, con una altura de caída libre de 30,5 cm y para el caso de la prueba
modificada, la masa del pisón y la caída libre serán de 4,54 kg y 45,7.cm, respectivamente. Se escarifica ligeramente la
superficie de la capa compactada y se repite el procedimiento descrito para las capas subsecuentes.
G.4. Terminada la compactación de todas las capas, se retira la extensión del molde y se verifica que el material no
sobresalga del cilindro en un espesor promedio de 1,5 cm como máximo; de lo contrario la prueba se repetirá utilizando de
preferencia una nueva porción de prueba con masa ligeramente menor que la inicial. En el caso de que no exceda dicho
espesor, se enrasa cuidadosamente el espécimen con la regla metálica.
FIGURA 2.- Elaboración del espécimen de prueba
G.5. A continuación, se determina la masa del cilindro con el material de prueba y se registra como
Wi, en g, anotándola en una hoja de registro, como la mostrada en la Figura 3 de este Manual.
G.6. Se saca el espécimen del cilindro, se corta longitudinalmente y de su parte central se obtiene una porción
representativa para determinar su contenido de agua (#), de acuerdo con el procedimiento indicado en el Manual
M·MMP·1·04, Contenido de Agua; se registran los datos correspondientes a esta determinación en la misma hoja de registro
como la mostrada la Figura
3 de este Manual.
G.7. Se incorporan las fracciones del espécimen al material que sobró al enrasarlo, en su caso, se disgregan los grumos, se
agrega aproximadamente 2% de agua con respecto a la masa inicial de la porción de prueba y se repiten los pasos
descritos en las Fracciones G.2. a G.6. de este
Manual.
G.8. Con la misma porción de prueba se repite lo indicado en la Fracción G.7. de este Manual, incrementando
sucesivamente su contenido de agua, hasta que dicho contenido sea tal que el último espécimen elaborado presente una
disminución apreciable en su masa con respecto al anterior. Para definir convenientemente la variación de la masa
volumétrica de los especímenes elaborados respecto a sus contenidos de agua, se requiere compactar cuatro o cinco
especimenes, que en la segunda determinación la masa del cilindro con el espécimen húmedo, sea mayor que en la
primera y que en la penúltima determinación sea mayor que en la última.
En materiales degradables es conveniente preparar muestras de prueba diferentes para cada determinación.
FIGURA 3.- Hoja de registro y curva de compactación para prueba dinámica AASHTO
H. CÁLCULOS Y RESULTADOS
H.1. En la hoja de registro como la mostrada en la Figura 3 de este Manual, se anota la masa volumétrica del material
húmedo de cada espécimen; para calcularla se emplea la siguiente expresión:
Donde:
$m = Masa volumétrica del material húmedo, (kg/m3)
Wi = Masa del cilindro con el material húmedo compactado, (g)
Wt = Masa del cilindro, (g)
V = Volumen del cilindro, (cm3)
H.2. Se calcula y se registra en la hoja de registro como la mostrada en la Figura 3, la masa volumétrica seca de cada
espécimen, empleando la siguiente expresión:
Donde:
$d = Masa volumétrica seca del espécimen, (kg/m3)
$m = Masa volumétrica del material húmedo, (kg/m3)
# = Contenido de agua del espécimen, (%)
H.3. En una gráfica como la incluida en la hoja de registro que se muestra en la Figura 3 de este
Manual, en la que en el eje de las ordenadas se indican las masas volumétricas secas ($d,) y en el de las abscisas los
contenidos de agua (#), se dibujan los puntos correspondientes a cada espécimen, los que se unen con una línea continua
de forma aproximadamente parabólica denominada curva de compactación, la que determina la variación de la masa
volumétrica seca del material para diferentes contenidos de agua y una misma energía de compactación, como la que se
ilustra en la misma Figura.
H.4. Se determinan y reportan la masa volumétrica máxima seca del material, $dmáx, en kg/m3 y su contenido de agua
óptimo, #o, en %, que se obtienen en forma gráfica de la curva de compactación: La ordenada en el punto más alto de dicha
curva representa la masa volumétrica seca máxima $dmáx y la abscisa de ese punto, el contenido de agua óptimo, #o.
H.5. En caso necesario, se determina la curva de saturación teórica del material, para lo que se calculan los contenidos de
agua para las masas volumétricas secas, $d, con los que el material compactado quedaría saturado, $dsat. Este cálculo se
realiza para 4 masas volumétricas secas diferentes, utilizando la siguiente expresión:
Donde:
#sat= Contenido de agua para el cual el material, en las condiciones de compactación, estaría saturado, (%)
$d = Masa volumétrica seca del material compactado, (kg/m3)
Ss = Densidad relativa de sólidos del material, determinada según corresponda al tamaño de sus partículas, como
se indica en el Manual M·MMP·1·05, Densidades Relativas y Absorción
$o = Masa volumétrica del agua destilada a 4°C, (kg/m3), considerada en la práctica como 1.000 kg/m3
H.6. En la misma gráfica que contiene la curva de compactación, se dibujan y unen con una línea continua, los puntos
correspondientes a las masas volumétricas secas del material y los contenidos de agua para los cuales estaría
teóricamente saturado, calculados como se indica en la Fracción anterior, obteniéndose la curva de saturación teórica; se
verifica que la curva de compactación no corte la curva de saturación teórica. En la Figura 4 de este Manual, se muestran
las curvas de 100 % de saturación teórica típicas correspondientes a materiales cuyas densidades relativas varían de 2,4 a
2,8. Es usual trazar también las curvas correspondientes a grados de saturación teórica de 90 y 95 %, las que si pueden ser
cortadas por la curva de compactación. Para simplificar los cálculos que definen la curva de 100 % de saturación teórica,
dependiendo de la densidad de sólidos del material, los datos pueden tomarse de la Figura 4.
Contenido de agua w, (%)
FIGURA 4.- Curvas típicas de saturación teórica
H.7. Todos los cálculos correspondientes a la curva de compactación a que se refiere está Cláusula, se reportan en el
formato mostrado en la Figura 3 de este Manual.
I. PRECAUCIONES
Para evitar errores durante la ejecución de las pruebas, se observan las siguientes precauciones:
I.1. Que las pruebas se realicen en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de corrientes de aire y de
partículas que provoquen la contaminación de las muestras de material.
I.2. Que la muestra utilizada para la prueba de compactación, se seque solamente lo necesario para poder disgregarla.
I.3. Que durante la compactación, los golpes del pisón se repartan uniformemente en toda la superficie del espécimen,
aplicando los golpes sucesivos en puntos diametralmente opuestos, manteniendo la guía en posición vertical, cuidando que
la caída del pisón sea libre y que la superficie del mismo se mantenga limpia.
I.4. Que la curva de compactación se obtenga siempre con contenidos de agua crecientes y no secando la muestra durante
la ejecución de la prueba.
I.5. Que el contenido de agua del primer espécimen sea inferior al óptimo y que cada una de las ramas de la curva
mencionada se defina como mínimo con dos puntos.
ANEXO No. 4
M·MMP·4·04·001/02
LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y
PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 04. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
CAPÍTULO: 001. Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
CONTENIDO
Este Manual describe los procedimientos para la obtención de muestras de los materiales pétreos a que se refiere la Norma
N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, a fin de verificar que éstos cumplan con los requisitos de calidad
descritos en dicha Norma.
DEFINICIÓN
El muestreo consiste en obtener una porción representativa del volumen de material pétreo en estudio. Se realiza
directamente en los bancos de explotación, en almacenes de materiales, o durante las maniobras de carga y descarga. El
muestreo incluye además las operaciones de envase, identificación y transporte de las muestras.
REFERENCIAS
Este Manual se complementa con la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas y el Manual
M·CAL·1·02, Criterios Estadísticos de Muestreo.
EQUIPO
El equipo para la ejecución del muestreo estará en condiciones de operación, limpio y completo en todas sus partes.
PALA
De lámina galvanizada o plástico.
D.2. ARTESA
De madera o lámina, con la capacidad y resistencia suficientes para contener el material muestreado.
D.3. COSTAL
De polietileno reforzado o de hilado de nylon, limpio y resistente para soportar el contenido, el amarre de su
extremo y el manejo del mismo.
D.4. CAJÓN
Limpio y seco, con la capacidad y resistencia suficientes para contener las muestras parciales.
PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE LAS MUESTRAS
Se efectuará el muestreo de los bancos y de cada lote de producción, del material enviado al camino e incluso de los
almacenes, en forma sistemática seleccionando de manera objetiva y aleatoria el material para determinar sus
características, considerando lo establecido en el Manual M·CAL·1·02, Criterios Estadísticos de Muestreo y apegándose al
siguiente procedimiento:
E.1. TIPO, TAMAÑO Y FRECUENCIA DEL MUESTREO
El tamaño de las muestras parciales, su número y frecuencia serán, para cada tipo de muestreo, los establecidos en la
Tabla 1 de este Manual.
TABLA 1.- Número, frecuencia y tamaño del muestreo
E.2. REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS MUESTRAS
Para mejorar la representatividad de la muestra, es conveniente obtener en el banco muestras de mucho mayor tamaño
para luego reducirlas a la cantidad indicada en la Tabla 1 de este Manual, para cada caso mediante cuarteo, como sigue:
E.2.1. Sobre una superficie limpia o sobre una artesa de madera o de lámina, con el material obtenido se forma un cono, el
cual se extiende con la pala formando una capa circular de espesor uniforme.
E.2.2. Con la misma pala se divide el material en cuatro partes iguales, separando dos de los cuartos opuestos. Si el
material de los cuartos restantes es suficiente para obtener una muestra del tamaño indicado en la Tabla 1, se envasa el
material conforme a lo señalado en la Cláusula F. de este Manual.
E.2.3. En caso de que el material sea excesivo, se continúa separándolo siguiendo el procedimiento señalado en los Incisos
E.2.1. y E.2.2. de este Manual las veces necesarias para reducir la cantidad de la muestra hasta que se obtenga la cantidad
deseada.
E.3. CONSIDERACIONES PARTICULARES SEGÚN EL TIPO DE MUESTREO
E.3.1. Exploración de bancos
E.3.1.1. Mediante pozos a cielo abierto localizados en los vértices de una cuadrícula establecida a cada 100 ó 200 m
inscrita dentro del perímetro del banco, se determina la calidad probable del material por extraer. Cada pozo tendrá un
tamaño aproximado de 1 m de ancho por 1,5 a 2 m de largo, hasta una profundidad que permita establecer el piso de
explotación (no más allá de 3 a 4 m). De requerirse una profundidad mayor, se utilizan herramientas manuales como
posteadora, muestreador helicoidal, entre otros, hasta alcanzar profundidades de 7 a 8 m. Para profundidades aún mayores
es necesario contar con el auxilio de un equipo mecánico para perforación.
E.3.1.2. Cada pozo de prueba será numerado, referido y registrado, haciendo la descripción de sus dimensiones y
reportando las observaciones respecto a su geología y otras características.
E.3.1.3. Las muestras obtenidas por cada pozo, serán identificadas conforme a lo indicado en la Cláusula F. de este Manual
para analizar la variabilidad del banco.
E.3.2. Muestreo de bancos en explotación
E.3.2.1. En la pared de cada frente del banco en explotación, se abren canales verticales con sección de 20 a 30 cm de
ancho y de 15 a 20 cm de profundidad; el material recuperado se recolecta en un cajón limpio. El número de canales y
muestras se definen tomando en cuenta la variabilidad del banco en explotación, así como el volumen requerido por
explotar.
E.3.2.2. Cuando la cantidad del material de cada canal sea mayor que el establecido en la Tabla 1, se procede a reducir la
muestra como se indica en la Fracción E.2. de este Manual.
E.3.3. Muestreo de minas
E.3.3.1. Minas de arena
El material se toma directamente de la mina, seleccionando sitios aleatorios como se indica en el Manual M·CAL·1·02,
Criterios Estadísticos de Muestreo, hasta completar una muestra del tamaño indicado en la Tabla 1 de este Manual,
aproximadamente, utilizando una pala y costales para la recolección y envasado.
E.3.3.2. Banco con fragmentos de roca (fanglomerado)
El material se obtiene directamente del frente de explotación, en puntos aleatorios determinados como se indica en el
Manual M·CAL·1·02, Criterios Estadísticos de Muestreo, para obtener una muestra del tamaño indicado en la Tabla 1 de
este Manual, aproximadamente, recogiendo los fragmentos chicos a mano y el resto (arenas y gravas) con pala.
E.3.4. Muestreo de almacenamientos
De almacenamientos ya clasificados, las muestras se obtienen conforme éstos están dispuestos y dependiendo del
volumen del almacenamiento, de las distintas alturas y de los distintos lugares que hayan sido definidos previamente en
forma aleatoria como se indica en el Manual M·CAL·1·02, Criterios Estadísticos de Muestreo, hasta obtener las muestras del
tamaño aproximado indicado en la Tabla 1 de este Manual para cada tipo de material. Se registra la clasificación, volumen
del almacenamiento y tamaño máximo del material.
E.3.5. Muestreo para control de calidad
Para verificar la uniformidad de la producción, se obtienen muestras del tamaño indicado en la Tabla 1 de este Manual,
aproximadamente, directamente de los almacenamientos, para cada tamaño máximo y tipo de material establecido,
registrando además la identificación del almacén y el tipo de material.
E.3.6. Muestreo previo a la elaboración de la mezcla asfáltica
Las muestras se obtienen directamente en el sitio de elaboración de la mezcla, tomándolas del material en las tolvas de la
planta mezcladora o en el camión al pie de obra en el caso de carpetas por el sistema de riegos, para obtener una muestra
del tamaño indicado en la Tabla 1 de este Manual, aproximadamente.
F. ENVASE, IDENTIFICACIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Las muestras obtenidas se envasan, identifican, transportan y almacenan, tomando en cuento lo siguiente:
F.1. ENVASE
Las muestras se envasan en los costales que se refieren en la Fracción D.3. de este Manual, que estén limpios antes de ser
llenados. Durante el envase se tendrán las siguientes precauciones:
• Que las muestras no se contaminen con polvo u otras materias extrañas.
• Que los costales queden llenos y bien amarrados, con objeto de evitar pérdidas o alteración de su contenido.
F.2. IDENTIFICACIÓN
F.2.1. Las muestras se identifican mediante dos etiquetas, una en su interior y otra sujeta al exterior. Dichas etiquetas serán
resistentes al manejo de la muestra, con dimensiones mínimas de 8 × 12 cm, llenadas con letra de molde legible, a tinta; al
colocarse, se tendrán las precauciones necesarias para evitar la perforación o rotura de los costales. Estas etiquetas
incluirán, por lo menos, la siguiente información:
• Nombre de la obra.
• Nombre del banco.
• Tipo de material.
• Localización del sitio de muestreo.
• Responsable del muestreo.
• Fecha y hora del muestreo.
• Uso a que se destina.
• Observaciones.
F.2.2. Los datos indicados en el Inciso anterior también se anotan en una libreta de campo, así como todas las
observaciones que se consideren pertinentes.
F.3. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
F.3.1. Para transportar las muestras del sitio de su obtención al laboratorio, se acomodan en el vehículo de tal modo que se
eviten golpes que provoquen la perforación o rotura de los costales, así como la contaminación, alteración o pérdida del
material.
F.3.2. Una vez en el laboratorio, las muestras se registrarán asignándoles un número de identificación y se almacenan
dentro de una bodega techada, cerrada, limpia y seca, sobre una tarima que permita el paso del aire, colocada a 15 cm del
suelo como mínimo, acomodando los costales de tal forma que no puedan sufrir caídas.
ANEXO No. 5
M·MMP·4·04·002/02
LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y
PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 04. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
CAPÍTULO: 002. Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la granulometría de los materiales pétreos a que se
refiere la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, en muestras tomadas conforme al Manual
M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.
OBJETIVO DE LA PRUEBA
Esta prueba permite determinar la composición por tamaños (granulometría) de las partículas del material pétreo empleado
en mezclas asfálticas, mediante su paso por una serie de mallas con aberturas determinadas. El paso del material se hace
primero a través de las mallas con la abertura más grande, hasta llegar a las más cerradas, de tal forma que los tamaños
mayores se van reteniendo, para así poder obtener la masa que se retiene en cada malla, calcular su porcentaje respecto al
total y definir la masa que pasa.
REFERENCIAS
Este Manual se complementa con la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas y el Manual
M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.
EQUIPO
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado, limpio y completo en todas sus
partes.
D.1. JUEGO DE MALLAS (CRIBAS)
Fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos calibres, tejidos en forma de cuadrícula, con abertura
determinada conforme a lo indicado en las Tablas 1 y 2 de este Manual. El tejido estará sostenido mediante un bastidor
circular metálico, de lámina de bronce o latón, de 206 ± 2 mm de diámetro interior y 68 ± 2 mm de altura, sujetando la malla
rígida y firmemente mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm del borde superior del
bastidor. Para cribar las gravas también se podrán utilizar mallas con marco de 400 mm o más por lado, a fin de facilitar la
operación.
D.2. HORNO
Eléctrico o de gas, con capacidad mínima de 20 dm³, ventilado, con termostato capaz de mantener una temperatura
constante de 110 ± 5°C.
D.3. BALANZA
Con capacidad de 2 kg y aproximación de 0,1 g.
TABLA 1.- Juegos de mallas para grava
TABLA 2.- Juegos de mallas para arena con finos
D.4. VASO DE ALUMINIO
De 500 cm3 de capacidad.
D.5. AGITADOR DE VARILLA METÁLICA
De 6,3 mm (¼”) de diámetro y 20 cm de longitud.
D.6. CUBO DE LÁMINA
De 10 dm3 de capacidad.
D.7. MÁQUINA AGITADORA PARA LAS MALLAS
De acción mecánica, activada por un motor eléctrico o manivela de velocidad constante, mediante el cual se transmita un
movimiento excéntrico controlado a un plato de soporte, sobre el que se sujeten las mallas en orden descendente.
D.8. CUCHARÓN
De acero galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un cajón rectangular con cuatro
caras, cuya cara menor tenga un mango metálico de sección circular de 13 cm de largo.
D.9. CHAROLAS
De lámina galvanizada, tres con forma rectangular de aproximadamente 40 × 70 × 20 cm y dos de forma circular de 206.±.2
mm de diámetro interior y 68 ± 2 mm de altura, para acoplarse al bastidor de las mallas.
D.10. TAPAS PARA LAS CHAROLAS
De forma circular, que embonen perfectamente con el bastidor de las mallas.
D.11. REGLA
De madera, de 20 cm de ancho y 80 cm de longitud.
D.12. BROCHA
Con las dimensiones y cerdas adecuadas para desprender el material que se adhiera al interior del cubo de lámina y las
mallas.
D.13. PALA
De acero, de forma cuadrada.
D.14. HILO DE CÁÑAMO
Resistente, de aproximadamente 40 cm de largo.
E. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se establece en el Manual M·MMP·4·04·001, Muestreo
de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, se hace de la siguiente manera:
E.1. SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA LA PRUEBA
E.1.1. Si la muestra del material envasado que se recibe en laboratorio está saturada, se extiende sobre una superficie
limpia para dejar que se escurra hasta contenido de agua constante o en condición de saturado y superficialmente seco,
para posteriormente disgregar de forma manual aquel material que presente grumos, teniendo la precaución de no
fragmentarlo por la presión aplicada. Hecho lo anterior, se cuartea el material como se describe en los siguientes Incisos.
E.1.2. El material se apila utilizando la pala hasta formar un cono.
E.1.3. Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un cono truncado de 15 a 20 cm de
altura.
E.1.4. Con ayuda de la regla se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se toman dos cuartos
opuestos para llenar el cubo de lámina previamente limpiado, dejando caer el material en su interior desde una altura de 20
cm. Una vez lleno el cubo se enrasa con el hilo de cáñamo.
E.1.5. En caso de exceder el volumen requerido para llenar el cubo, se procede a reducir la cantidad de material mediante
cuarteos sucesivos.
E.2. OBTENCIÓN DE LAS MUESTRAS DE PRUEBA
Para realizar la prueba, de la muestra contenida en el cubo de 10 dm3 se separa la grava de la arena con finos, conforme al
siguiente procedimiento:
E.2.1. Se vacía poco a poco y cuidadosamente el material sobre la malla N°4 (4,75 mm), sin sobrepasar la capacidad de la
malla y recolectando el material que pasa en una charola.
Utilizando la brocha, se retiran todas las partículas que se hubieran adherido a las paredes y al fondo del cubo metálico y a
la malla para hacerlas pasar también por dicha malla a fin de no perder ninguna porción del material. Finalmente, se coloca
la porción de material retenido en la malla N°4 en otra charola.
E.2.2. Se vierte en la balanza la porción que pasa la malla N°4 y se determina su masa, lo que representa la fracción de
arena con finos de la muestra, registrándola como WSF, en g. De la misma forma se obtiene la masa del material retenido
en dicha malla, lo que representa la grava, registrándola como WG.
E.2.3. Posteriormente, cada fracción de la muestra se trata de forma distinta, de acuerdo con lo siguiente:
E.2.3.1. Para la grava
Se seca en el horno a una temperatura de 110 ± 5°C hasta masa constante, registrándola como WMG, en g.
E.2.3.2. Para la arena con finos
a) Se seca al horno a una temperatura de 110 ± 5°C hasta masa constante, registrándola como WMSF, en g.
b) Del material seco se separan aproximadamente 500 g, los cuales se reducen por cuarteos, siguiendo el
procedimiento indicado en los Incisos E.1.2. a E.1.4. de este Manual, hasta obtener una masa de 200 g. Este
material se coloca en el vaso metálico donde se le agregan 500 cm3 de agua, dejándolo reposar por un tiempo de
12 h.
c) Hecho lo anterior, se lava el material decantando el vaso, para lo cual se agita su contenido en forma de
“ochos” utilizando la varilla metálica, a la vez que se vierte sobre la malla N°200 (0,075 mm). Para facilitar el paso
y eliminación de los finos, se aplica un chorro de agua con baja presión sobre el contenido de la malla, repitiendo
esta operación hasta que el agua salga limpia.
d) Finalmente se regresa el material retenido en la malla N°200 al vaso metálico y se seca en el horno a una
temperatura de 110 ± 5°C hasta masa constante, la cual se registra como WF, en g.
F. PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
F.1. PREPARACIÓN DE LAS MALLAS
Conforme a lo establecido en la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas y dependiendo del tipo de
mezcla asfáltica donde se emplearán los materiales pétreos, se determina cuales son las mallas por usar durante el cribado.
Dichas mallas se preparan en dos juegos, el primero para la grava y el segundo para la arena, ensamblándolas en orden
descendente de aberturas de acuerdo con lo indicado en las Tablas 1 y 2 de este Manual, terminando en el fondo con la
charola receptora.
F.2. CRIBADO
Con las muestras preparadas de acuerdo con lo indicado en los Párrafos E.2.3.1. y E.2.3.2. y teniendo listos los dos juegos
de mallas conforme a lo establecido en la Fracción anterior, se procede a depositar sobre la malla superior (malla de mayor
abertura) la fracción de grava o arena, según su caso, colocando finalmente la tapa. Para efectuar el cribado de la arena se
empleará el material que se obtuvo de la fracción de 200 g que se lavó a través de la malla N°200. A continuación se inicia
el cribado del material mediante la agitación de las mallas, mediante alguno de los siguientes métodos:
F.2.1. Agitación con equipo mecánico
F.2.1.1. Se colocan las mallas debidamente sujetadas en el agitador mecánico, haciéndolo funcionar durante un tiempo
suficiente, determinado por experiencia o por comprobación, de tal forma que se cumpla con lo indicado en la Fracción F.3.
de este Manual.
F.2.1.2. Finalmente se determina y registra la masa retenida en cada malla vertiendo su contenido en la balanza,
considerando que las partículas que hayan quedado atoradas en cada retícula forman parte del material retenido de la malla
correspondiente, por lo que se reintegrará este material cepillando las mallas por el revés.
F.2.2. Agitación de forma manual
F.2.2.1. Se toma con ambas manos el conjunto de mallas, desde la charola de fondo y se procede a balancearlo de un lado
a otro sobre una superficie rígida, haciendo este movimiento uniforme de tal modo que la agitación sea continua. El tiempo
de cribado será el suficiente, determinado por experiencia o por comprobación de tal forma que se cumpla con lo indicado
en la Fracción F.3. de este Manual.
F.2.2.2. Finalmente se determina y registra la masa retenida en cada malla vertiendo su contenido en la balanza,
considerando que las partículas que hayan quedado atoradas en cada retícula forman parte del material retenido de la malla
correspondiente, por lo que se reintegrará este material cepillando las mallas por el revés.
F.2.3. Agitación de forma manual para muestras compuestas principalmente por grava
Para el caso particular de gravas de tamaño nominal entre 31,5 mm a 50 mm (1¼” a 2”) y de difícil manejo, se requerirían
juegos de mallas y agitador de tamaño adecuado, los cuales no siempre están disponibles, por lo que se permitirá el empleo
del método descrito a continuación:
F.2.3.1. Se trabaja individualmente cada malla usando tres charolas rectangulares, procediendo de la siguiente forma:
a) Se coloca en la primera charola la muestra seca, a la que previamente se le ha determinado su masa.
b) Dentro de la segunda charola se pone la malla de mayor tamaño y con el cucharón se colocan porciones de la
muestra, en cantidad tal que no cubran la malla con más de una capa de partículas. Se agita la malla con ambas
manos y se verifica que todas las partículas tengan movimiento sobre ésta.
c) Cuando ya no pase material, el retenido en la malla se coloca en la tercera charola, continuando con la siguiente
porción de la misma manera, haciéndolo consecutivamente hasta cribar toda la muestra.
d) Se determina en la balanza y se registra, la masa retenida en la malla, con lo que se libera la tercera charola, que
pasa a ser la segunda para el siguiente proceso, con la malla subsecuente.
F.2.3.2. Sucesivamente se aplica el mismo procedimiento con las mallas siguientes, depositando el material que pasa en la
segunda charola y el retenido en la tercera, concluyendo al llegar a la malla N°4 donde se determina y registra la masa del
material que pasó esta última malla.
F.3. VERIFICACIÓN DE LA PRUEBA
Para comprobar que el cribado se haya ejecutado en forma correcta, debe observarse para cada malla, que durante un
minuto extra de cribado continuo no pase más del 1% de la masa del material retenido. Esto se hace de la siguiente
manera:
F.3.1. Una vez separadas las mallas se manejan en forma individual, colocándoles sucesivamente una charola y una tapa
bien ajustadas en cada uno de sus extremos.
F.3.2. Se coloca la malla en turno con su tapa y charola en posición ligeramente inclinada sobre una superficie rígida, se
balancea con rapidez de un lado a otro, dando un ligero golpe con la mano aproximadamente a cada sexto de vuelta hasta
completar 25 golpes.
F.3.3. Para la determinación de la eficiencia del cribado de tamaños mayores a la malla N°4, se limitará la cantidad de
material sobre cada malla, de tal forma que sólo se permita colocar una capa de partículas cada vez, aunque esto implique
efectuar la comprobación por partes hasta agotar todo el material de cada malla.
F.3.4. En el caso de que pase más del 1% a través de cualquier malla, se repetirá la prueba, considerando que si dicha
malla forma parte del arreglo empleado para la arena sólo se repetirá el cribado de esa parte, aplicando el mismo criterio en
el caso de la grava.
G. CÁLCULOS Y RESULTADOS
G.1. Se calculan y reportan los porcentajes respecto a la masa de la muestra original, correspondientes al material retenido
en la malla N°4 y al material que pasa dicha malla, utilizando las siguientes fórmulas:
Donde:
%SF = Por ciento de arena con finos respecto a la masa de la muestra original, (%)
%G = Por ciento de grava respecto a la masa de la muestra original, (%)
WMO = Masa de la muestra original seca, (g), determinada como:
WMSF = Masa del material seco que pasa la malla N°4 (arena con finos), (g)
WMG = Masa del material seco retenido en la malla N°4 (grava), (g)
G.2. Para la grava, se calculan y reportan los porcentajes del material retenido en cada malla así como el que pasó por la
última malla, respecto a la masa total de la muestra, mediante la siguiente expresión:
Donde:
%GN = Por ciento de material retenido en la malla N respecto a la masa de la muestra original, (%)
WN = Masa del material retenido en la malla N, (g)
N = Malla utilizada, perteneciente al arreglo de mallas empleado para determinar la granulometría de la fracción
de grava
WMG y %G tienen el significado indicado en la Fracción anterior
G.3. Para la arena, se calculan y reportan los porcentajes del material retenido en cada malla, respecto a la masa total de la
muestra, mediante la siguiente expresión:
Donde:
%SN = Por ciento de material retenido en la malla N respecto a la masa de la muestra original, (%)
WN = Masa del material retenido en la malla N, (g)
N = Malla utilizada, perteneciente al arreglo de mallas empleado para determinar la granulometría de la arena
%SF tiene el significado indicado en la Fracción G.1. El número 200 representa la masa de material que se tomó
de la arena seca con finos para determinar su granulometría, de acuerdo con lo indicado en el Punto b) del
Párrafo E.2.3.2. de este Manual.
G.4. Se calcula y reporta el porcentaje de arena y de finos que pasan la malla N°200, respecto a la masa total de la
muestra, mediante las siguientes expresiones:
Donde:
%S = Por ciento de arena respecto a la masa de la muestra original, (%)
%F = Por ciento de finos respecto a la masa de la muestra original, (%)
ΣWN = Sumatoria de las masas retenidas en cada una de las mallas empleadas durante la prueba para la
fracción de arena, calculadas conforme a lo establecido en la Fracción anterior, (g)
%SF tiene el significado indicado en la Fracción G.1. El número 200 representa la masa de material que se tomó
de la arena seca con finos para determinar su granulometría, de acuerdo con lo indicado en el Punto b) del
Párrafo E.2.3.2. de este Manual.
G.5. Una vez efectuados los cálculos indicados en esta Cláusula, se grafica y reporta el porcentaje retenido acumulado de
cada malla, el cual se determina sumando el porcentaje retenido parcial de cada malla más el porcentaje retenido
acumulado obtenido en la malla anterior y así sucesivamente, comenzando con la cantidad de finos hasta llegar a la malla
de mayor abertura, sumando el 100% del material.
H. PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes precauciones:
H.1. Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de corrientes de aire que puedan
provocar la perdida de partículas de las muestras de prueba.
H.2. Cuidar que las muestras estén perfectamente secas al momento de efectuar su cribado.
H.3. Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional. Especialmente las mallas estarán limpias y sin indicios de
falla, es decir, que los hilos presenten aberturas uniformes y no estén dañados ni rotos.
H.4. Verificar que la balanza esté limpia en todas sus partes y bien calibrada, colocada en una superficie horizontal, sin
vibraciones que alteren las lecturas.
ANEXO No.6
N·CMT·2·02·005/04
LIBRO: CMT. CARACTERÍSTICAS DE
LOS MATERIALES
PARTE: 2. MATERIALES PARA ESTRUCTURAS
TÍTULO: 02. Materiales para Concreto Hidráulico
CAPÍTULO: 005. Calidad del Concreto Hidráulico
A. CONTENIDO
Esta Norma contiene las características de calidad del concreto hidráulico que se utilice en la construcción de estructuras.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
El concreto hidráulico es una combinación de cemento Pórtland, agregados pétreos, agua y en ocasiones aditivos, para
formar una mezcla moldeable que al fraguar forma un elemento rígido y resistente.
B.1. De acuerdo con su función, el concreto hidráulico se clasifica como:
B.1.1. Concreto hidráulico clase 1
Es el concreto cuya masa volumétrica, en estado fresco, está comprendida entre dos mil doscientos (2.200) y dos mil
cuatrocientos (2!400) kilogramos por metro cúbico, determinada de acuerdo con lo indicado en el Manual M•MMP•2•02•053,
Características del Concreto con Inclusor de Aire. Al alcanzar su fraguado final, tendrá una resistencia a la compresión (f’c)
igual a veinticuatro coma cinco (24,5) megapascales (250 kg/cμ²) o mayor.
B.1.2. Concreto hidráulico clase 2
Es el concreto cuya masa volumétrica, en estado fresco, está comprendida entre mil ochocientos (1.800) y dos mil
doscientos (2!200) kilogramos por metro cúbico, determinada de acuerdo con lo indicado en el Manual M•MMP•2•02•053,
Características del Concreto con Inclusor de Aire.
Al llegar a su fraguado final, tendrá una resistencia a la compresión (f’c) menor de veinticuatro coma cinco (24,5)
megapascales (250 kg/cμ²).
B.2. De acuerdo con su forma de elaboración, el concreto hidráulico se clasifica como:
B.2.1. Concreto hidráulico hecho en obra
Se fabrica en la obra mediante un equipo mecánico ligero denominado revolvedora, dosificando generalmente sus
componentes en volumen, o bien con equipos mayores como plantas dosificadoras, donde el proporcionamiento se hace
por masa.
B.2.2. Concreto premezclado
Se dosifica o remezcla en una planta, por lo general no ubicada dentro de la obra, y posteriormente se le transporta en
camiones mezcladores o de volteo al sitio requerido. La dosificación siempre se hace en masa. Si la planta sólo dosifica,
ésta introduce los materiales a un equipo revolvedor mecánico automotor, con capacidad promedio de seis (6) metros
cúbicos, el cual, durante el trayecto de la planta a la obra, realiza el mezclado.
C. REFERENCIAS
Esta Norma se complementa con los siguientes:
NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN
Calidad del Cemento Pórtland.............................................................................
N•CMT•2•02•001
Calidad de Agregados Pétreos para Concreto Hidráulico................................
N•CMT•2•02•002
Calidad del Agua para Concreto Hidráulico. …………………………………..
N•CMT•2•02•003
Calidad de Aditivos Químicos para Concreto Hidráulico..................................
N•CMT•2•02•004
Características del Concreto con Inclusor de Aire M•MMP•2•02•053 Muestreo de Concreto Hidráulico. M•MMP•2•02•055
Revenimiento del Concreto Fresco.....................................................................
M•MMP•2•02•056
Resistencia a la Compresión Simple de Cilindros de Concreto......................
M•MMP•2•02•058
Resistencia a la Tensión de Cilindros de Concreto............................................
M•MMP•2•02•059
Índice de Rebote del Concreto mediante Esclerómetro....................................
M•MMP•2•02•061
D. REQUISITOS DE CALIDAD PARA EL CONCRETO HIDRÁULICO
El concreto y los componentes que lo constituyen, cumplirán con los requisitos de calidad que se indican a continuación:
D.1. REQUISITOS DE LOS COMPONENTES
D.1.1. Cemento Pórtland
El cemento Pórtland cumplirá con lo indicado en la Norma N•CMT•2•02•001, Calidad del Cemento Pórtland. Cuando el
proyecto no especifique el tipo de cemento por usar en cada caso, se debe entender que se trata de cemento Pórtland
ordinario (CPO).
D.1.2. Agregados
D.1.2.1. Los agregados cumplirán con lo indicado en la Norma N•CMT•2•02•002, Calidad de Agregados Pétreos para
Concreto Hidráulico.
D.1.2.2. El tamaño máximo del agregado se seleccionará de acuerdo con las características del elemento estructural y con
lo indicado por el proyecto o aprobado por la Secretaría, considerando que las dimensiones del agregado grueso no serán
mayores que:
Un quinto (1/5) de la menor distancia horizontal entre caras de los moldes,
Un tercio (!) del espesor de las losas,
Dos tercios (") de la separación horizontal libre mínima entre varillas, paquetes de varillas o tendones de
presfuerzo.
D.1.3. Agua
El agua de mezclado cumplirá con lo estipulado en la Norma N•CMT•2•02•003, Calidad del Agua para Concreto Hidráulico.
D.1.4. Aditivos
Cuando se haga uso de aditivos, éstos cumplirán con lo indicado en la Norma N•CMT•2•02•004, Calidad de Aditivos
Químicos para Concreto Hidráulico, así coμo con las especificaciones establecidas por el fabricante para su uso, según sea
el caso.
D.2. REVENIMIENTO
D.2.1. El revenimiento es la primera prueba que se le practica a un concreto en estado fresco, de acuerdo con lo
establecido en el Manual M•MMP•2•02•056, Revenimiento del Concreto Fresco. Cuando no existan especificaciones al
respecto, se aplicarán los valores nominales señalados en la Tabla 1 de esta Norma.
TABLA 1.- Valor nominal y tolerancias para el revenimiento
D.2.2. En caso de que el revenimiento sea inferior al límite especificado, aun considerando la tolerancia, el concreto podrá
ser aceptado si no existen dificultades para su colocación.
D.2.3. El revenimiento del concreto estará dentro de los valores permisibles, durante los primeros treinta (30) minutos
medidos a partir de que llegue a la obra. El periodo máximo de espera en el sitio de entrega es de treinta (30) minutos,
manteniendo el equipo de transporte a una velocidad de agitación de seis (6) revoluciones por minuto.
D.3. TEMPERATURA
D.3.1. La temperatura máxima del concreto producido con materiales calentados para compensar las bajas temperaturas,
no excederá de treinta y dos (32) grados Celsius en el momento de la producción y colocación.
D.3.2. En el caso de climas fríos, el Contratista de Obra procurará mantener la temperatura del concreto arriba de los límites
indicados en la Tabla 2 de esta Norma.
TABLA 2.- Temperatura del concreto
D.3.3. En climas cálidos, la temperatura máxima del concreto en el momento de la producción y colocación no excederá de
treinta y dos (32) grados Celsius y no presentará una evaporación mayor de un (1) litro por metro cuadrado por hora.
D.3.4. Para contrarrestar el efecto de las temperaturas ambientales altas, se podrá considerar la conveniencia de enfriar los
materiales y la posibilidad de enfriar el agua, sin que la temperatura del concreto fresco descienda a menos de diez (10)
grados Celsius.
D.3.5. Para mejorar la resistencia al congelamiento y deshielo, según el tamaño máximo nominal de agregado, se podrán
emplear los porcentajes de contenido total de aire indicados en la Tabla 3 de esta Norma.
TABLA 3.- Contenido total de aire según el tamaño del agregado
D.3.6. El intervalo del contenido total de aire en el concreto estará indicado en el proyecto o será aprobado por la
Secretaría, de acuerdo con las condiciones particulares de cada obra. Se realizarán pruebas para determinar el contenido
de aire, de acuerdo con lo indicado en el Manual M•MMP•2•02•053, Características del Concreto con Inclusor de Aire.
D.3.7. Se evitarán contenidos de aire superiores a los indicados en la Tabla 3 de esta Norma, ya que pueden reducir la
resistencia a la compresión sin lograr una protección adicional.
D.4. RESISTENCIA
D.4.1. El concreto alcanzará la resistencia a la compresión (f’c) o a la tensión (T), a los veintiocho días de edad, que se
haya establecido en el proyecto, con las tolerancias allí indicadas.
D.4.2. Para verificar la resistencia a la compresión o a la tensión, se elaborarán especímenes de acuerdo con lo indicado en
el Manual M•MMP•2•02•055, Muestreo de Concreto Hidráulico y serán probados conforme a los procedimientos indicados
en los Manuales M•MMP•2•02•058, Resistencia a la Compresión Simple de Cilindros de Concreto y M•MMP•2•02•059,
Resistencia a la Tensión de Cilindros de Concreto, según corresponda.
D.4.3. Cuando sea necesario determinar el índice de rebote en el concreto endurecido, para evaluar la uniformidad
superficial del concreto en el sitio, para delimitar zonas o áreas de diferentes resistencias o concreto deteriorado en las
estructuras, así como para indicar cambios en las características del concreto a través del tiempo, se realizará la prueba
descrita en el Manual M·MMP•2•02•061, Índice de Rebote del Concreto mediante Esclerómetro.
D.4.4. Cuando los resultados obtenidos de especímenes cilíndricos indiquen baja resistencia del concreto o porque existan
evidencias de un mal acomodo o de curado, se deberá evaluar la resistencia mediante núcleos extraídos de la zona en
donde fue colocado el concreto en duda. Por cada zona se probarán tres núcleos, el promedio de estos no será menor del
ochenta y cinco (85) por ciento de la resistencia de proyecto (f’c) y ningún valor será menor del setenta y cinco (75) por
ciento de la de proyecto.
D.5. VOLUMEN
D.5.1. El volumen de una carga de concreto establecida, se determinará a partir de la masa total de los materiales de la
mezcla, dividido entre la masa volumétrica del concreto mismo.
D.5.2. La masa volumétrica se determina en el concreto fresco, de acuerdo en lo establecido en el Manual
M•MMP•2•02•053, Características del Concreto con Inclusor de Aire, antes de su colocación y será el promedio de por lo
menos tres (3) mediciones, cada una efectuada en una muestra obtenida de diferentes revolturas hechas en obra por un
mismo equipo y cuadrilla de trabajo. En el caso de concreto premezclado, las muestras se obtendrán de diferentes entregas
con el mismo equipo y operador.
D.5.3. El volumen elaborado o suministrado, determinado tal como se indica en los Incisos D.5.1. y D.5.2. de esta Norma,
se podrá aceptar con una tolerancia de más menos uno (±1) por ciento respecto a la cantidad establecida.
D.5.4. Se entenderá que el volumen de concreto endurecido puede ser o aparentar ser, menor que el suministrado debido al
desperdicio, derrame, sobre excavaciones, ensanchamiento o falta de calafateo en las cimbras, alguna pérdida de aire
incluido, asentamiento de las mezclas húmedas y evaporación del agua, lo cual deberá tomarse en cuenta.
D.6. REQUISITOS DE MEZCLADO
El concreto elaborado con mezcladora estacionaria o camión mezclador o agitador deberá satisfacer los requisitos de
uniformidad de mezclado del concreto indicados en la Tabla 4 de esta Norma.
D.6.1. Concreto mezclado en planta
Las mezcladoras serán operadas dentro de los límites de capacidad y velocidad designados por el fabricante del equipo. El
tiempo de mezclado será medido desde el momento en que estén todos los materiales en el interior de la mezcladora,
incluyendo el agua.
D.6.1.1. Se harán pruebas de uniformidad a los concretos con revenimiento inferior a cinco (5) centímetros, para determinar
el tiempo de mezclado con el equipo que vaya a emplearse, de acuerdo con la Tabla 4 de esta Norma.
D.6.1.2. Cuando no se realicen pruebas de uniformidad de mezclado en el concreto con revenimiento mayor de cinco (5)
centímetros, el tiempo de mezclado no será menor de un (1) minuto. Para mezcladoras de mayor capacidad, el tiempo
mínimo indicado será aumentado en quince (15) segundos por cada metro cúbico o fracción de capacidad adicional.
D.6.1.3. Cuando se hayan hecho pruebas de uniformidad de mezclado y las mezcladoras sean cargadas a la capacidad
estipulada para esas circunstancias en particular, el tiempo de mezclado aceptable puede ser reducido siempre y cuando se
logre un mezclado satisfactorio.
TABLA 4.- Requisitos de uniformidad de mezclado del concreto
D.6.1.4. Cuando se inicie el mezclado del concreto en una revolvedora estacionaria y se complete en el camión mezclador,
el tiempo de mezclado en la revolvedora estacionaria podrá ser exclusivamente el requerido para entremezclar los
ingredientes, considerando que después de cargar el camión mezclador será necesario un mezclado adicional a la
velocidad especificada en la placa metálica del camión, que normalmente es de diez (10) a doce (12) revoluciones por
minuto, para que el concreto alcance los requisitos indicados en la Tabla 4 de esta Norma, pero sin que la olla exceda de
trescientas (300) vueltas o una hora y media (1,5) después de la incorporación del agua a los componentes mezclados. Si
se requiere un mezclado adicional en el camión previo a la descarga, este se realizará a la velocidad de agitación, que por
lo regular es de dos (2) a seis (6) revoluciones por minuto. Regularmente, es conveniente hacer pruebas en el concreto,
para verificar que se cumpla con los requisitos de uniformidad que se indica en la Tabla 4 de esta Norma.
D.6.1.5. Se considera que el concreto cumple con los requisitos de uniformidad cuando por lo menos los resultados de
cuatro (4) pruebas de cinco (5) concuerden con los valores de la Tabla 4 de esta Norma.
D.6.2. Concreto mezclado en camión
Cuando el concreto sea mezclado totalmente en el camión revolvedor, se requerirán de setenta (70) a cien (100)
revoluciones a la velocidad de mezclado especificada (normalmente de diez (10) a doce (12) revoluciones por minuto). En el
caso de requerirse mezclado adicional en el camión mezclador, éste se realizará a la velocidad de agitación, que por lo
general es de dos (2) a seis (6) revoluciones por minuto. En caso de duda sobre la uniformidad de mezclado, el Contratista
de Obra podrá realizar las pruebas indicadas y con base en los resultados, aceptar o rechazar el uso del camión mezclador,
el cual no podrá utilizarse hasta que sea corregido. Cuando se encuentre satisfactorio el mezclado de algún camión
mezclador, el mezclado de otros del μisμo diseño y con el mismo estado de aspas podrá considerarse igualmente
satisfactorio.
E. TRANSPORTE
E.1. El transporte y descarga total del concreto del camión mezclador se hará dentro de la primera hora y media (1,5)
posterior a la introducción inicial del agua de mezclado. En condiciones especiales de temperatura ambiente, empleo de
aditivos y otros, esta limitación del tiempo de descarga puede modificarse de común acuerdo entre el fabricante y el
Contratista de Obra.
E.2. El concreto mezclado en planta puede ser transportado en equipo no mezclador, sólo si la caja del equipo de transporte
es metálica, lisa, estanca y equipada con compuertas que permitan controlar la descarga del concreto y que eviten la
segregación, fuga de mortero o lechada y esté cubierta con lona para proteger al concreto. El concreto será entregado en el
lugar de trabajo en un tiempo no mayor de treinta (30) minutos, considerados desde la adición del agua e inicio del
mezclado hasta su descarga total, con excepción del concreto que utilice aditivos retardantes, que puede ser mayor de
acuerdo con lo indicado por el fabricante del aditivo y lo aprobado por la Secretaría.
F. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
F.1. El concreto hidráulico debe cumplir con todos los requisitos indicados en esta Norma, en el proyecto y en las Normas
de los Libros CTR. Construcción o CSV. Conservación que procedan.
F.2. Para que un concreto hidráulico sea aceptado por la Secretaría, el Contratista de Obra o el proveedor cuando se trate
de obras por administración directa, entregará a la Secretaría un certificado de calidad por cada lote o suministro, que
garantice el cumplimiento de todos los requisitos establecidos en esta Norma, en el proyecto y en las Normas de los Libros
CTR. Construcción o CSV. Conservación que procedan, según el tipo de concreto indicado en el proyecto; dicho certificado
será expedido por su laboratorio o por un laboratorio externo, aprobados por la Secretaría. En cualquier momento la
Secretaría puede verificar la calidad del concreto suministrado, en muestras obtenidas como se establece en el Manual
M•MMP•2•02•055, Muestreo de Concreto Hidráulico y mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales
que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de la Secretaría, el incumplimiento de
cualquiera de los requisitos establecidos en esta Norma.
G. BIBLIOGRAFÍA
Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación, S. C., Norma Mexicana
NMX−C−155− ONNCCE −2004, Industria de la Construcción-Concreto Hidráulico- Especificaciones, México (2004).
Comisión Federal de Electricidad, Manual de Tecnología del Concreto, Sección 2,3 y 4, México (1994).
American Concrete Institute, Cement and Concrete Terminology, Detroit, Mich, EUA (1990).
Powers, T.C., The Properties of Fresh Concrete, John Wiley and Sons Inc., New York, NY, EUA (1968).
Neville, A.M. y Brooks, J.J., Concrete Technology, Longμan Scientific and Technical, Longμan Group, Essex, Inglaterra
(1987).
Portland Cement Association, Principles of Quality Concrete, John Wiley and Sons Inc, New York, NY, EUA (1975).
ANEXO No. 7
N·CMT·2·03·001/07
LIBRO: CMT. CARACTERÍSTICAS DE
LOS MATERIALES
PARTE: 2. MATERIALES PARA ESTRUCTURAS
TÍTULO: 03. Acero y Productos de Acero
CAPÍTULO: 001. Acero de Refuerzo para Concreto Hidráulico
A. CONTENIDO
Esta Norma contiene los requisitos de calidad del acero de refuerzo proveniente de lingote o palanquilla, que se utilice en
estructuras de concreto hidráulico.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
Acero de refuerzo para concreto hidráulico es el conjunto de varillas de acero que se utilizan para tomar los esfuerzos
internos de tensión que se generan por la aplicación de cargas, contracción por fraguado y cambios de temperatura, en una
estructura de concreto hidráulico; pueden ser varillas lisas o corrugadas. El acero se clasifica como se indica en la Tabla 1
de esta Norma, según el esfuerzo de fluencia que puede resistir.
TABLA 1.- Clasificación del acero según su esfuerzo de fluencia
C. REFERENCIAS
Esta Norma se complementa con los siguientes:
MANUALES DESIGNACIÓN
Muestreo de Materiales y Productos de Acero………………………………………….M·MMP·2·03·001
Resistencia a la Tensión de Productos Metálicos............................................…. M·MMP·2·03·002
Resistencia al Doblado de Productos Metálicos...……………………………………. M·MMP·2·03·003
Inspección Metalúrgica Macroscópica de Productos
de Acero..…………………….......................……………………………………….…... M·MMP·2·03·004
Carbono Total en Productos de Acero Mediante el
Método Gasométrico por Combustión Directa……………………………………...…..M·MMP·2·03·006
Manganeso en Productos de Acero Mediante el
Método de Bismuto……………………………………………………….……………..…M·MMP·2·03·007
Manganeso en Productos de Acero Mediante el
Método Colorimétrico………………………………………………………………………M·MMP·2·03·008
Silicio en Productos de Acero Mediante el Método del
Ácido Sulfúrico…………………………………………………………...…………………M·MMP·2·03·009
Silicio en Productos de Acero Mediante el Método
Colorimétrico……………………………………………..……………………………….. M·MMP·2·03·010
Fósforo en Productos de Acero Mediante el Método
Alcalimétrico………………………………………………………………………………M·MMP·2·03·011
Fósforo en Productos de Acero Mediante el Método
Colorimétrico…………………………………………………………...………………….. M·MMP·2·03·012
Azufre en Productos de Acero Mediante el Método de
Evolución…………………………………………………...……………………………….M·MMP·2·03·013
D. REQUISITOS DE CALIDAD
El acero de refuerzo para concreto hidráulico cumplirá con los requisitos de calidad que se indican a continuación.
D.1. REQUISITOS QUÍMICOS
La composición química del acero empleado en la fabricación de varillas proveniente de lingotes o palanquillas,
determinada de acuerdo con los procedimientos contenidos en los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta
Norma, según corresponda, cumplirá con los contenidos máximos de elementos químicos indicados en la Tabla 2 de esta
Norma.
TABLA 2.- Composición química del acero de refuerzo
D.1.1. La selección de los elementos de aleación para obtener las propiedades mecánicas indicadas en los Incisos D.2.4. y
D.2.5. de esta Norma, quedará a criterio del fabricante. Los elementos más comunes para ese propósito son cobre, níquel,
cromo, molibdeno, vanadio, niobio, titanio y zirconio, entre otros.
D.1.2. El análisis de colada será tal que el carbono equivalente no sea mayor de cero coma cincuenta y cinco (0,55) por
ciento, calculado conforme a la siguiente expresión:
C.E. = Carbono equivalente
%C = Porcentaje de carbono
%Mn = Porcentaje de manganeso
%Cu = Porcentaje de cobre
%Ni = Porcentaje de níquel
%Cr = Porcentaje de cromo
%Mo = Porcentaje de molibdeno
%V = Porcentaje de vanadio
D.1.3. Cuando se especifique en la orden de compra, el fabricante proporcionará por cada colada el contenido de carbono,
manganeso, fósforo, azufre y carbono equivalente.
D.2. REQUISITOS FÍSICOS
D.2.1. Acabados
D.2.1.1. Las varillas de acero tendrán buena apariencia, sin defectos exteriores perjudiciales tales como grietas, traslapes,
quemaduras y oxidación excesiva.
D.2.1.2. No será causa de rechazo, la presencia en la superficie de escamas, irregularidades u óxido, siempre y cuando
desaparezcan mediante la limpieza manual con un cepillo de alambre o chorro de arena y la probeta así limpiada, cumpla
con los requisitos dimensionales y mecánicos especificados en esta Norma.
D.2.2. Dimensiones
La masa de las varillas de acero y el área de su sección transversal, consideradas individualmente, no serán menores del
noventa y cuatro (94) por ciento de los valores nominales señalados en la Tabla 3 de esta Norma. A menos que se
especifique lo contrario, no será motivo de rechazo cualquier exceso en la masa o en el área de las varillas, con respecto a
los valores nominales indicados en la Tabla mencionada.
TABLA 3.- Número de designación, masa y dimensiones nominales de las varillas
D.2.3. Corrugaciones
D.2.3.1. Las corrugaciones estarán distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y el espaciamiento o distancia
promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla, no excederá de cero coma siete (0,7) veces su diámetro nominal,
como se indica en la Tabla 4 y se ilustra en la Figura 1 de esta Norma. Las corrugaciones serán similares en tamaño y
forma.
TABLA 4.- Requisitos de corrugación de varillas de acero
D.2.3.2. La posición de las corrugaciones con respecto al eje longitudinal de la varilla formará un ángulo de cuarenta y cinco
(45) grados como mínimo. Cuando el eje longitudinal de cada corrugación forme un ángulo con el de la varilla, entre
cuarenta y cinco (45) y setenta (70) grados, las corrugaciones de un lado estarán en dirección contraria a la dirección que
tienen en el lado opuesto. Cuando el eje de cada corrugación forme un ángulo mayor de setenta (70) grados, no se requiere
este cambio de dirección, como se muestra en la Figura 1 de esta Norma.
FIGURA 1.- Espaciamiento, posición, altura y separación de las corrugaciones
D.2.3.3. Cuando existan dos o más costillas longitudinales, el ancho total de todas ellas no excederá de veinticinco (25) por
ciento del perímetro nominal de la varilla.
D.2.3.4. La altura de las corrugaciones será la indicada en la Tabla 4 de esta Norma.
D.2.4. Resistencia a la tensión
D.2.4.1. La resistencia a la tensión de las varillas de acero, determinada según se indica en el Manual M·MMP·2·03·002,
Resistencia a la Tensión de Productos Metálicos, cumplirá con los valores indicados en la Tabla 5 de esta Norma, según el
tipo de acero utilizado en su fabricación.
TABLA 5.- Resistencia a la tensión de las varillas de acero
D.2.4.2. Si la resistencia a la tensión o el límite de fluencia de cualquier espécimen probado resultan menores que los
valores indicados en la Tabla 5 de esta Norma y la fractura ocurre fuera del tercio medio de la longitud calibrada, indicada
por las marcas grabadas sobre el espécimen antes de la prueba, esos resultados no serán representativos y se repetirá la
prueba.
D.2.5. Alargamiento
El alargamiento de las varillas de acero, determinado según se indica en el Manual M·MMP·2·03·002, Resistencia a la
Tensión de Productos Metálicos, cumplirá con los valores mínimos indicados en la Tabla 6 de esta Norma.
TABLA 6.- Alargamiento de las varillas
D.2.6. Doblado
Las varillas de acero cumplirán con la prueba de doblado a que se refiere el Manual M·MMP·2·03·003, Resistencia al
Doblado de Productos Metálicos. Las probetas de varillas con números de designación de dos coma cinco (2,5) a doce (12)
se doblarán alrededor de un mandril, sin agrietarse en la parte exterior de la zona doblada, de acuerdo con los requisitos de
doblado indicados en la Tabla 7 de esta Norma.
TABLA 7.- Requisitos de doblado
D.2.7. Inspección metalúrgica macroscópica
Las varillas de acero se someterán a una inspección metalúrgica macroscópica, de acuerdo con lo indicado en el Manual
M·MMP·2·03·004, Inspección Metalúrgica Macroscópica de Productos de Acero, para verificar la presencia de defectos tales
como grietas de laminación radiales o tangenciales, traslapes o lajas y defectos superficiales con reducción de área, tubo de
laminación o rechupe, grietas de enfriamiento, inclusión de materia contaminante y porosidad, cuyos resultados cumplirán
con lo siguiente:
D.2.7.1. Grietas de laminación, radiales o tangenciales
Ninguna de las grietas tendrá una longitud mayor de cinco (5) por ciento del diámetro nominal de la varilla y la longitud total
de las grietas no será mayor del diez (10) por ciento del diámetro nominal de la misma, como se muestra en la Figura 2 de
esta Norma.
FIGURA 2.- Grietas de laminación, radiales y tangenciales, defectos superficiales y traslapes
D.2.7.2. Traslapes o lajas y defectos superficiales con reducción de área
Ninguno de los traslapes, lajas o defectos superficiales, tendrá una longitud mayor del cinco (5) por ciento del diámetro
nominal de la varilla; la suma total de estos defectos no será mayor del diez (10) por ciento del diámetro de la misma. El
perímetro total dañado no será mayor de treinta (30) por ciento del diámetro antes mencionado, como se muestra en la
Figura 2 de esta Norma.
D.2.7.3. Tubo de laminación o rechupe
La dimensión máxima del tubo de laminación o rechupe no será mayor del diez (10) por ciento del diámetro nominal de la
varilla y el área máxima del defecto no será mayor del uno (1) por ciento de su área nominal, como se muestra en la Figura
3 de esta Norma.
FIGURA 3.- Tubo de laminación o rechupe
D.2.7.4. Grietas de enfriamiento
Ninguna de las grietas de enfriamiento distribuidas en el interior de la sección transversal, tendrá una longitud mayor del
cuatro (4) por ciento del diámetro nominal dela varilla y la suma de las longitudes de dichas grietas no será mayor del ocho
(8) por ciento del mismo diámetro, como se muestra en la Figura 4 de esta Norma.
FIGURA 4.- Grietas de enfriamiento
D.2.7.5. Inclusión de materia contaminante
La dimensión máxima de cada inclusión no será mayor del tres (3) por ciento del diámetro nominal de la varilla, la suma de
dichas dimensiones no excederá del diez (10) por ciento de dicho diámetro y la suma de las áreas de las inclusiones no
será mayor del uno (1) por ciento del área nominal de la varilla. La separación entre inclusiones no será menor de treinta
(30) por ciento del diámetro nominal de la varilla, como se muestra en la Figura 5 de esta Norma.
FIGURA 5.- Inclusión de materia contaminante
D.2.7.6. Porosidad
La dimensión máxima de cada zona porosa no será mayor del cinco (5) por ciento del diámetro nominal de la varilla, la
suma de dichas dimensiones no excederá del veinte (20) por ciento del diámetro nominal antes citado y la suma de las
áreas de las zonas porosas no será mayor del uno (1) por ciento del área nominal de la varilla. La separación máxima entre
zonas porosas no será menor del treinta (30) por ciento del diámetro nominal de la varilla, como se muestra en la Figura 6
de esta Norma.
FIGURA 6.- Zonas porosas
E. MARCADO E IDENTIFICACIÓN
E.1. MARCADO
E.1.1. El marcado de las varillas corrugadas será realizado por el fabricante en lugar visible, con un espaciamiento máximo
entre marca y marca de dos (2) metros, conforme a lo indicado en el Inciso siguiente.
E.1.2. Las varillas corrugadas suministradas conforme a esta Norma serán marcadas en un solo lado con los siguientes
elementos realzados y en el orden en que se indica:
E.1.2.1. Identificación del fabricante con letra(s) y símbolo(s).
E.1.2.2. Número correspondiente a la designación de la varilla según la Tabla 3 de esta Norma.
E.1.2.3. Identificación del grado de la varilla. Puede utilizarse cualquiera de las dos opciones siguientes:
• Con números arábigos, 30, 42 ó 52, según el grado de la varilla.
• Para el grado 42 puede utilizarse una línea continua longitudinal a lo largo de cinco (5) espacios y para el grado 52 dos
líneas continuas longitudinales a lo largo de cinco (5) espacios.
E.1.2.4. La letra W cuando se trate de varilla de baja aleación.
E.1.2.5. País de origen, cuando se trate de varillas importadas. Esta identificación puede marcarse en cualquiera de los dos
lados de la varilla.
E.2. IDENTIFICACIÓN DOCUMENTAL
Cuando el fabricante identifique el pedido de las varillas en cualquier documento, ya sea orden de embarque, remisión,
factura, certificado de calidad, entre otros, indicará como mínimo los datos siguientes:
E.2.1. Cantidad en kilogramos (kg) o en toneladas (t)
E.2.2. Grado de la varilla
E.2.3. Dimensiones:
• Diámetro nominal en milímetros (mm) o número de designación de acuerdo con lo indicado en la Tabla 3
• Longitud de la varilla en metros (m) recta o doblada
E.2.4. Presentación: rollo, recta o doblada
F. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Con el propósito de evitar el deterioro de las varillas de acero antes de su utilización en la obra, se tendrá cuidado en su
transporte y almacenamiento, atendiendo los siguientes aspectos:
F.1. Las varillas de acero serán almacenadas y transportadas de tal manera que no estén en contacto directo con
superficies húmedas.
F.2. Las varillas de acero permanecerán libres de polvo, oxido, pintura, aceite u otros materiales contaminantes.
F.3. El acero para refuerzo se almacenará de acuerdo con su diámetro.
G. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
La aceptación del acero de refuerzo por parte de la Secretaría, se hará considerando lo siguiente:
G.1. Para que las varillas de acero de refuerzo para concreto hidráulico sean aceptadas por la Secretaría, antes de su
utilización, el Contratista de Obra o el proveedor cuando se trate de obra por administración directa, entregará a la
Secretaría un certificado de calidad por cada lote, que garantice el cumplimiento de todos los requisitos establecidos en esta
Norma o los especificados en forma especial en el proyecto, expedido por su laboratorio o por un laboratorio externo,
aprobados por la Secretaría.
G.2. Con objeto de controlar la calidad de las varillas de acero, durante la ejecución de la obra, el Contratista de Obra
realizará las pruebas necesarias, en muestras obtenidas como se establece en el Manual M·MMP·2·03·001, Muestreo de
Materiales y Productos de Acero y mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la
Cláusula C. de esta Norma, en el número y con la periodicidad que se establezca en el proyecto autorizado por la
Secretaría, que verifiquen que los requisitos químicos y físicos cumplan con los valores establecidos en esta Norma o los
especificados especialmente en el proyecto, entregando a la Secretaría los resultados de dichas pruebas.
G.3. Si por fallas en el equipo de prueba o preparación incorrecta de los especímenes de prueba, cualquier espécimen
probado no cumple con los requisitos de calidad establecidos en esta Norma, se repetirán las pruebas en dos (2)
especímenes adicionales tomados al azar del mismo lote, por cada espécimen original que haya salido mal. Si los
resultados de los especímenes adicionales probados cumplen con los requisitos establecidos, el lote será.
G.4. En cualquier momento la Secretaría puede verificar que las varillas de acero de refuerzo suministradas, cumplan con
cualquiera de los requisitos de calidad establecidos en esta Norma o los especificados especialmente en el proyecto, siendo
motivo de rechazo el incumplimiento de cualquiera de ellos.
H. BIBLIOGRAFÍA
Comité Técnico de Normalización Nacional de la Industria Siderúrgica, Norma Mexicana NMX-B-001-1988, Métodos de
Análisis Químico para Determinar la Composición de Aceros y Fundiciones, México (1988).
Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación, S. C., Norma Mexicana NMX-C-407ONNCCE-2001, Industria de la Construcción - Varilla Corrugada de Acero Proveniente de Lingote y Palanquilla para
Refuerzo de Concreto - Especificaciones y Métodos de Prueba, México (2001).
Comité Técnico de Normalización Nacional de la Industria Siderúrgica, Norma Mexicana NMX-B 457-1988, Varillas
Corrugadas de Acero de Baja Aleación Procedentes de Lingote o Palanquilla para Refuerzo denConcreto, México (1988).
American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO), M 31M / M 31-95, Standard Specification for
Deformed and Plain Billet-Steel Bars for Concrete Reinforcement, EUA.
American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO), M·42M / M42-95, Standard Specification for
Rail-Steel Deformed and Plain Bars for Concrete Reinforcement, EUA.
American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO), M·53M / M53-95, Standard Specification for
Axle-Steel Deformed and Plain Bars for Concrete Reinforcement, EUA.
American Society of Testing Materials, ASTM A706 / A706M-03,Standard Specification for Low- Alloy Steel Deformed and
Plain Bars for Concrete Reinforcement, EUA.
ANEXO No. 8
N·CMT·4·01/02
LIBRO: CMT. CARACTERÍSTICAS DE
LOS MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 01. Materiales para Revestimiento
A. CONTENIDO
Esta Norma contiene las características de calidad de los materiales que se utilicen en la construcción de capas de
revestimiento.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
Son materiales granulares o suelos seleccionados con características específicas, que se colocan sobre las terracerías,
para formar un revestimiento como capa de rodadura en caminos con baja intensidad de tránsito. Su finalidad es distribuir
las cargas de los vehículos, sobre las terracerías para evitar que éstas sean deformadas o levantadas por el tránsito.
Estos materiales, según el tratamiento que reciban, se pueden clasificar como se indica a continuación:
B.1. POR SU TRATAMIENTO MECÁNICO
B.1.1. Materiales que no requieren tratamiento mecánico
Son las arenas y gravas, que al extraerlas en el camino quedan sueltas y que no contienen más del cinco (5) por ciento de
partículas mayores de setenta y cinco (75) milímetros (3”), las que serán eliminadas manualmente.
B.1.2. Materiales que requieren ser disgregados
Son los limos y arenas fuertemente cementados, caliches y conglomerados, así como rocas muy alteradas, que al
extraerlos resultan con terrones que pueden disgregarse mediante el uso de maquinaria; una vez disgregados, no
contendrán más del cinco (5) por ciento de partículas mayores de setenta y cinco (75) milímetros (3”), las que serán
eliminadas manualmente.
B.1.3. Materiales que requieren ser cribados
Son las mezclas de gravas, arenas y limos, que al extraerlos quedan sueltos y contienen entre el cinco (5) y el veinticinco
(25) por ciento de partículas mayores de setenta y cinco (75) milímetros (3”), que requieren un tratamiento de cribado por
una malla con abertura de setenta y cinco (75) milímetros (3”), para hacerlos utilizables.
B.1.4. Materiales que requieren ser triturados parcialmente y cribados
Son las mezclas de gravas, arenas y limos, que al extraerlos quedan sueltos y contienen más del veinticinco (25) por ciento
de partículas mayores de setenta y cinco (75) milímetros (3”), que requieren un tratamiento de trituración y cribado por una
malla con abertura de setenta y cinco (75) milímetros (3”), para hacerlos utilizables.
B.1.5. Mezcla de dos o más materiales con o sin tratamiento mecánico
Es la combinación de dos o más materiales que, debido a sus características, pueden o no recibir alguno de los
tratamientos mecánicos mencionados en esta Fracción. En general, por el costo que esta operación representa, no es
aconsejable utilizar mezclas.
B.2. POR SU TRATAMIENTO QUÍMICO
B.2.1. Materiales modificados con el producto de la recuperación de carpetas asfálticas.
B.2.2. Materiales modificados con cementos hidráulicos.
B.2.3. Materiales modificados con cal.
B.2.4. Materiales estabilizados con productos químicos.
C. REFERENCIAS
Esta Norma se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN
Revestimientos....................................................................................................................................... N·CTR·CAR·1·04·001
Muestreo de Materiales para Revestimiento, Subbase y Base ………………………………............
M·MMP·4·01·001
Granulometría………………………………………………………..……………………………………..
M·MMP·4·01·003
Límites de Consistencia……………………………………………..………….........................................
M·MMP·4·01·006
Valor Soporte de California (CBR).......................................................................................................
M·MMP·4·01·007
Compactación AASHTO......................................................................................................................
M·MMP·4·01·010
Grado de Compactación……………………………………………..………….......................................
M·MMP·4·01·011
D.REQUISITOS DE CALIDAD
El material que se emplee en la construcción de revestimientos, cumplirá con los requisitos de calidad que se indican a
continuación.
D.1. El material que se emplee en la construcción de revestimientos, cumplirá con las características granulométricas que
se establecen en la Tabla 1 y con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 2 de esta Norma.
D.2. La curva granulométrica del material a emplear tendrá una forma semejante a las de las curvas de los límites indicados
en la Tabla 1 de esta Norma, sin cambios bruscos de pendiente.
D.3. La relación entre el porcentaje en masa que pase la malla N°200 al que pase la malla N°40 no será mayor de cero
coma sesenta y cinco (0,65).
D.4. Si la granulometría del material obtenido en un banco no cumple con los requisitos establecidos en esta Norma, se
podrá mezclar el material con materiales de otros bancos, en la proporción adecuada para que cumpla con dichos
requisitos. Una vez establecido el proporcionamiento, el Contratista de Obra será el responsable de los procedimientos de
mezclado de los materiales, para garantizar la homogeneidad de los mismos, evitando su segregación o alteración. En
ningún caso se considerará aceptable la adición de arcillas para proveer de cohesión a los materiales granulares, pues esto
inhibe su permeabilidad, característica esencial de un adecuado revestimiento.
TABLA 1.- Requisitos de granulometría del material para revestimientos
D.5. Si después de mezclado el material como se señala en la Fracción anterior y habiendo cumplido con las características
granulométricas establecidas en la Tabla 1, no se satisfacen los requisitos indicados en la Tabla 2 de esta Norma, se
realizarán los estudios necesarios para ajustar las propiedades mediante la modificación del material. Una vez establecido
el tratamiento adecuado, el proyectista definirá paso a paso el procedimiento constructivo y los sistemas de control de
calidad para la modificación de los materiales.
E. ALMACENAMIENTO
Con el propósito de evitar la alteración de las características de los materiales antes de su utilización en la obra, ha de
tenerse cuidado en su almacenamiento, atendiendo a los siguientes aspectos:
E.1. El material, una vez tratado, se almacenará en un sitio específicamente destinado para tal uso. Cuando en dicho sitio
no se cuente con un firme, previamente a su utilización, se deberá:
TABLA 2.- Requisitos de calidad del material para revestimientos
Remover la materia vegetal y limpiar la superficie.
• Conformar, nivelar y compactar la superficie dejando una sección transversal uniforme que permita el drenaje.
• Colocar, compactar y mantener sobre el terreno, una capa de quince (15) centímetros de espesor como mínimo, utilizando
el mismo material por almacenar, para evitar la contaminación del resto del material que se coloque encima.
E.2. Durante el almacenamiento se evitará la circulación de vehículos sobre los montículos de materiales, pero en caso de
que esto sea estrictamente necesario, se colocará un camino de tablas para evitar la contaminación del material.
E.3. Para evitar que lleguen a mezclarse montículos de distintos materiales, estarán lo suficientemente alejados uno del otro
o separados entre sí por paredes colocadas con tal propósito.
F. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO La aceptación de los materiales por parte de la Secretaría, se hará
considerando lo siguiente:
F.1. El encargado de elaborar el estudio geotécnico o del banco, es el responsable de determinar, a nivel estudio, que el
material cumpla con las características y los requisitos de calidad indicados en esta Norma, en muestras obtenidas como se
establece en el Manual M·MMP·4·01·001, Muestreo de Materiales para Revestimiento, Subbase y Base, mediante los
procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma, indicando en su
caso, el tratamiento a que deba sujetarse el material.
F.2. En el caso de que el Contratista de Obra seleccione el banco, él será el responsable de demostrar que el material
cumple con las características y los requisitos de calidad señalados en esta Norma, considerando lo indicado en la Fracción
anterior, para su aprobación por parte del Residente. El Contratista de Obra entregará a la Secretaría un certificado de
calidad que garantice el cumplimiento de todos los requisitos establecidos en esta Norma, expedido por su propio
laboratorio o por un laboratorio externo aprobado por la Secretaría.
F.3. Durante el proceso de producción, con objeto de controlar la calidad del material en la ejecución de la obra, el
Contratista de Obra, por cada cien (100) metros cúbicos o fracción del material de un mismo tipo, extraído del banco,
realizará las pruebas necesarias que aseguren que cumple con la granulometría y el equivalente de arena indicados en esta
Norma y entregará a la Secretaría los resultados de dichas pruebas. Las pruebas se realizarán en muestras obtenidas como
se establece en el Manual M·MMP·4·01·001, Muestreo de Materiales para Revestimiento, Subbase y Base, mediante los
procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de
rechazo por parte de la Secretaría, el incumplimiento de cualquiera de los requisitos mencionados en esta Fracción.
F.4. Además de lo señalado en la Fracción anterior, el Contratista de Obra, por cada mil (1 000) metros cúbicos o fracción
del material de un mismo tipo, extraído del banco, realizará las pruebas necesarias que aseguren que cumple con todos los
requisitos establecidos en esta Norma, entregando a la Secretaría los resultados de dichas pruebas. Las pruebas se
realizarán en muestras obtenidas como se establece en el Manual M·MMP·4·01·001, Muestreo de Materiales para
Revestimiento, Subbase y Base, y mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la
Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de la Secretaría, el incumplimiento de cualquiera de los
requisitos establecidos.
F.5. Una vez tendida y compactada la capa de revestimiento, el Contratista de Obra realizará las pruebas necesarias que
aseguren el cumplimiento del grado de compactación establecido en esta Norma, en el proyecto o lo señalado por la
Secretaría, de acuerdo con lo indicado en la Fracción H.3. de la Norma N·CTR·CAR·1·04·001, Revestimientos, mediante el
procedimiento contenido en el Manual M·MMP·4·01·011, Grado de Compactación y entregará a la Secretaría los resultados
de dichas pruebas.
F.6. En cualquier momento, la Secretaría puede verificar que el material suministrado cumpla con cualquiera de los
requisitos de calidad establecidos en esta Norma, siendo motivo de rechazo el incumplimiento de cualquiera de ellos.
G. BIBLIOGRAFÍA
Instituto Mexicano del Transporte, Manual de Calidad de los Materiales en Secciones Estructurales de Pavimentos
Carreteros, Documento Técnico 1, Querétaro, Qro., (1991).
ANEXO No. 9
N·CMT·4·02·001/04
LIBRO: CMT. CARACTERÍSTICAS DE
LOS MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 02. Materiales para Subbases y Bases
CAPÍTULO: 001. Materiales para Subbases
A. CONTENIDO
Esta Norma contiene los requisitos de calidad que cumplirán los materiales que se utilicen en la construcción de la capa de
subbase para pavimentos asfálticos.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
Son materiales granulares, que se colocan normalmente sobre la subrasante, para formar una capa de apoyo para la base
de pavimentos asfálticos. Estos materiales, según el tratamiento que recibieron, pueden ser:
B.1. MATERIALES NATURALES
Son las arenas, gravas y limos, así como rocas muy alteradas y fragmentadas, que al extraerlos quedan sueltos o pueden
disgregarse mediante el uso de maquinaria. Una vez extraídos y, en su caso, disgregados, no contendrán más del cinco (5)
por ciento de partículas mayores de setenta y cinco (75) milímetros (3.), las que serán eliminadas manualmente, ni más de
veinticinco (25) por ciento de material que pase la malla con abertura de cero coma cero setenta y cinco (0,075) milímetros
(N°200).
B.2. MATERIALES CRIBADOS
Son las arenas, gravas y limos, así como las rocas alteradas y fragmentadas, que al extraerlos quedan sueltos o pueden
disgregarse mediante el uso de maquinaria. Una vez extraídos y, en su caso, disgregados, si contienen entre el cinco (5) y
el veinticinco (25) por ciento de partículas mayores de setenta y cinco (75) milímetros (3.) y no más de veinticinco (25) por
ciento de material que pase la malla con abertura de cero coma cero setenta y cinco (0,075) milímetros (N°200), para
hacerlos utilizables requerirán de un tratamiento mecánico de cribado, con el equipo adecuado, para satisfacer la
composición granulométrica.
B.3. MATERIALES PARCIALMENTE TRITURADOS
Son los poco o nada cohesivos, como mezclas de gravas, arenas y limos, que al extraerlos quedan sueltos o pueden ser
disgregados, que contienen de veinticinco (25) a setenta y cinco (75) por ciento de partículas mayores de setenta y cinco
(75) milímetros (3.), que para ser utilizables, requieren un tratamiento mecánico de trituración parcial y cribado, con el
equipo adecuado, para satisfacer la composición granulométrica.
B.4. MATERIALES TOTALMENTE TRITURADOS
Son los materiales extraídos de un banco o pepenados, que requieren un tratamiento mecánico de trituración total y
cribado, con el equipo adecuado, para satisfacer la composición granulométrica.
B.5. MATERIALES MEZCLADOS
Son los que se obtienen mediante la mezcla de dos o más de los materiales a que se refieren las Fracciones B.1. a B.3., en
las proporciones necesarias para satisfacer los requisitos de calidad establecidos en esta Norma.
B.6. En cada caso la elección del tratamiento más conveniente corresponderá al Contratista de Obra, asegurándose que se
cumplan los requisitos de calidad de esta Norma.
C. REFERENCIAS
Esta Norma se complementa con los siguientes:
NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN
Subbases y Bases..................................................................................
Construcción de Subbases o Bases Hidráulicas………………………
Criterios Estadísticos de Muestreo...........................................................
Muestreo de Materiales para Revestimiento, Subbase y Base...........
Granulometría...........................................................................................
Límites de Consistencia............................................................................
Valor Soporte de California (CBR)............................................................
Equivalente de Arena...............................................................................
Desgaste Los Ángeles.............................................................................
Compactación AASHTO.............................................................................
Grado de Compactación...........................................................................
N•CTR•CAR•1•04•002
N•CSV•CAR•4•02•004
M•CAL•1•02
M•MMP•4•01•001
M•MMP•4•01•003
M•MMP•4•01•006
M•MMP•4•01•007
M•MMP•4•01•008
M•MMP•4•01•009
M•MMP•4•01•010
M•MMP•4•01•011
D. REQUISITOS DE CALIDAD PARA SUBBASES DE PAVIMENTOS
ASFÁLTICOS
El material natural, cribado, parcialmente triturado, totalmente triturado o mezclado, que se emplee en la construcción de
subbases para pavimentos asfálticos, cumplirá con los requisitos de calidad que se indican a continuación:
D.1. El material tendrá las características granulométricas que se establecen en la Tabla 1 y se muestran en la Figura 1, y
con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 2 de esta Norma, en función de la intensidad del tránsito en
términos del número de ejes equivalentes acumulados, de ocho coma dos (8,2) toneladas, esperado durante la vida útil del
pavimento (!L).
D.2. La curva granulométrica del material por emplear, determinada mediante el procedimiento contenido en el Manual
M•MMP•4•01•003, Granulometría, tendrá una forma semejante a la de las curvas que se muestran en la Figura 1 de esta
Norma, sin cambios bruscos de pendiente. La relación entre el porcentaje en masa que pase la malla con abertura de cero
coma cero setenta y cinco (0,075) milímetros (N°200) al que pase la malla con abertura de cero coma cuatrocientos
veinticinco (0,425) milímetros (N°40) no será mayor de cero coma sesenta y cinco (0,65).
D.3. Si la granulometría del material obtenido en un banco, una vez sujeto al tratamiento mecánico, no cumple con los
requisitos establecidos en esta Norma, se podrá mezclar con materiales de otros bancos, en la proporción adecuada para
que cumpla con dichos requisitos, en ningún caso es aceptable mezclar con materiales finos que agreguen plasticidad a la
mezcla. Una vez establecido el proporcionamiento, el Contratista de Obra será el responsable de los procedimientos de
mezclado de los materiales, para garantizar la homogeneidad de los mismos, evitando su segregación o degradación.
TABLA 1.- Requisitos de granulometría de los materiales para subbases de pavimentos asfálticos
Designación de la malla
Abertura de la malla (mm)
FIGURA 1.− Zonas granulométricas recomendables de los materiales para subbases
TABLA 2.- Requisitos de calidad de los materiales para subbases de pavimentos asfálticos
E. ALMACENAMIENTO
Con el propósito de evitar la alteración de las características de los materiales antes de su utilización en la obra, debe
tenerse cuidado en su almacenamiento, atendiendo los siguientes aspectos:
E.1. El material cuando sea natural o una vez tratado mecánicamente, se almacenará en un sitio específicamente destinado
para tal uso. Cuando dicho sitio no cuente con un firme, previo a su utilización:
Se removerá la materia vegetal y se limpiará la superficie;
se conformará, nivelará y compactará la superficie dejando una sección transversal uniforme que permita el
drenaje y
se colocará, compactará y mantendrá sobre el terreno, una capa de quince (15) centímetros de espesor como
mínimo, utilizando el mismo material por almacenar, para evitar la contaminación del material que se coloque
encima.
E.2. Durante el almacenamiento se evitará la circulación de vehículos sobre los montículos de materiales, pero en caso de
que esto sea estrictamente necesario, se colocará un camino de tablas para evitar la contaminación y degradación del
material o bien se usara una banda transportadora.
E.3. Para evitar que se mezclen los diferentes materiales de distintos montículos, estos estarán lo suficientemente alejados
uno del otro o separados entre sí por barreras colocadas con tal propósito.
E.4. Cuando el material no vaya a usarse por un periodo prolongado, será recomendable cubrirlo con lonas para protegerlo
de la intemperie.
F. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
La aceptación de los materiales por parte de la Secretaría, se hará teniendo en cuenta lo siguiente:
F.1. El responsable del estudio geotécnico del banco, determinará a nivel de estudio, que el material cumple con las
características y los requisitos de calidad indicados en esta Norma, según el tipo de material requerido en el proyecto,
probando muestras obtenidas como se establece en el Manual M•MMP•4•01•001, Muestreo de Materiales para
Revestimiento, Subbase y Base, mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la
Cláusula C. de esta Norma, e indicará en cada caso, el tratamiento mecánico a que deba sujetarse el material.
F.2. En caso de que el Contratista de Obra seleccione el banco, será responsable de demostrar que el material cumple con
las características y los requisitos de calidad señalados en esta Norma, con base en lo indicado en la Fracción anterior y de
realizar, cuando proceda, el estudio para su tratamiento mecánico y obtener la aprobación por parte del Residente. El
Contratista de Obra entregará a la Secretaría un certificado de calidad que garantice el cumplimiento de todos los requisitos
establecidos en esta Norma, expedido por su laboratorio o por un laboratorio externo, aprobados por la Secretaría.
F.3. Durante el proceso de producción, con objeto de controlar la calidad del material, el Contratista de Obra, por cada
doscientos (200) metros cúbicos o fracción del material pétreo de un mismo tipo, extraído del banco y, en su caso, una vez
tratado mecánicamente, realizará las pruebas necesarias que aseguren que cumple con la granulometría y el equivalente
de arena, indicados en esta Norma, y entregará a la Secretaría los resultados de dichas pruebas. Las pruebas se realizarán
en muestras obtenidas como se establece en el Manual M•MMP•4•01•001, Muestreo de Materiales para Revestimiento,
Subbase y Base, mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de
esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de la Secretaría, el incumplimiento de cualquiera de los requisitos
mencionados en esta Fracción.
F.4. Además de lo señalado en la Fracción anterior, el Contratista de Obra, por cada dos mil (2 000) metros cúbicos o
fracción del material pétreo de un mismo tipo, extraído del banco y, en su caso, una vez tratado mecánicamente, realizará
las pruebas necesarias que aseguren que cumple con todos los valores establecidos en esta Norma, y entregará a la
Secretaría los resultados de dichas pruebas. Las pruebas se realizarán en muestras obtenidas como se establece en el
Manual M•MMP•4•01•001, Muestreo de Materiales para Revestimiento, Subbase y Base, y mediante los procedimientos de
prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de
la Secretaría, el incumplimiento de cualquiera de los requisitos establecidos.
F.5. Una vez tendida y compactada la capa de la subbase, el Contratista de Obra realizará las pruebas necesarias que
aseguren que el material cumple con los contenidos de grava, arena y finos propios de la granulometría que corresponda,
determinados mediante el procedimiento simplificado que se indica en el Manual M•MMP•4•01•003, Granulometría y con el
equivalente de arena, según lo señalado en esta Norma, probando muestras obtenidas al azar, en promedio cada
trescientos (300) metros del tramo tendido y compactado, mediante un procedimiento basado en tablas de números
aleatorios, conforme a lo indicado en el Manual M•CAL•1•02, Criterios Estadísticos de Muestreo, así como con el grado de
compactación establecido en esta Norma, en el proyecto o señalado por la Secretaría, de acuerdo con lo indicado en la
Fracción H.3. de la Norma N•CTR•CAR•1•04•002, Subbases y Bases o en la Fracción H.2. de la Norma
N•CSV•CAR•4•02•004, Construcción de Subbases o Bases Hidráulicas, según sea el caso, mediante el procedimiento
contenido en el Manual M•MMP•4•01•011, Grado de Compactación y entregará a la Secretaría los resultados de dichas
pruebas.
F.6. En cualquier momento, la Secretaría podrá verificar que el material suministrado cumpla con cualquiera de los
requisitos de calidad establecidos en esta Norma, siendo motivo de rechazo el incumplimiento de alguno de ellos.
ANEXO No. 10
N·CMT·4·02·002/04
LIBRO: CMT. CARACTERÍSTICAS DE
LOS MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 02. Materiales para Subbases y Bases
CAPÍTULO: 002. Materiales para Bases Hidráulicas
A. CONTENIDO
Esta Norma contiene los requisitos de calidad que cumplirán los materiales que se utilicen en la construcción de bases
hidráulicas de pavimentos asfálticos y de pavimentos de concreto hidráulico.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
Son materiales granulares, que se colocan normalmente sobre la subbase o la subrasante, para formar una capa de apoyo
para una carpeta asfáltica o para una carpeta de concreto hidráulico. Estos materiales, según el tratamiento que recibieron,
pueden ser:
B.1. MATERIALES CRIBADOS
Son las arenas, gravas y limos, así como las rocas alteradas y fragmentadas, que al extraerlos quedan sueltos o pueden
disgregarse mediante el uso de maquinaria. Una vez extraídos y, en su caso, disgregados, si contienen entre el cinco (5) y
el veinticinco (25) por ciento de partículas mayores de setenta y cinco (75) milímetros (3.) y no más de veinticinco (25) por
ciento de material que pase la malla con abertura de cero coma cero setenta y cinco (0,075) milímetros (N°200), para
hacerlos utilizables requerirán de un tratamiento mecánico de cribado, con el equipo adecuado, para satisfacer la
composición granulométrica.
B.2. MATERIALES PARCIALMENTE TRITURADOS
Son los poco o nada cohesivos, como mezclas de gravas, arenas y limos, que al extraerlos quedan sueltos o pueden ser
disgregados, que contienen de veinticinco (25) a setenta y cinco (75) por ciento de partículas mayores de setenta y cinco
(75) milímetros (3.), que para ser utilizables, requieren un tratamiento mecánico de trituración parcial y cribado, con el
equipo adecuado, para satisfacer la composición granulométrica.
B.3. MATERIALES TOTALMENTE TRITURADOS
Son los materiales extraídos de un banco o pepenados, que requieren un tratamiento mecánico de trituración total y
cribado, con el equipo adecuado, para satisfacer la composición granulométrica.
B.4. MATERIALES MEZCLADOS
Son los que se obtienen mediante la mezcla de dos o más de los materiales a que se refieren las Fracciones B.1. a B.3., en
las proporciones necesarias para satisfacer los requisitos de calidad establecidos en esta Norma.
B.5. En cada caso la elección del tratamiento más conveniente corresponderá al Contratista de Obra, asegurándose que se
cumplan los requisitos de calidad de esta Norma.
C. REFERENCIAS
Esta Norma se complementa con los siguientes:
NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN
Subbases y Bases.....................................................................................
Construcción de Subbases o Bases Hidráulicas…………………………
Criterios Estadísticos de Muestreo...............................................................
Muestreo de Materiales para Revestimiento, Subbase y Base..............
Granulometría............................................................................................
Límites de Consistencia............................................................................
Valor Soporte de California (CBR).............................................................
Equivalente de Arena................................................................................
Desgaste Los Ángeles.......................................................................…….
Compactación AASHTO............................................................................
Grado de Compactación...........................................................................
Partículas Alargadas y Lajeadas...............................................................
N•CTR•CAR•1•04•002
N•CSV•CAR•4•02•004
M•CAL•1•02
M•MMP•4•01•001
M•MMP•4•01•003
M•MMP•4•01•006
M•MMP•4•01•007
M•MMP•4•01•008
M•MMP•4•01•009
M•MMP•4•01•010
M•MMP•4•01•011
M•MMP•4•01•016
D. REQUISITOS DE CALIDAD PARA BASES DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS Y DE PAVIMENTOS DE CONCRETO
HIDRÁULICO
El material cribado, parcialmente triturado, totalmente triturado o mezclado, que se emplee en la construcción de bases para
pavimentos asfálticos o para pavimentos de concreto hidráulico, cumplirá con los requisitos de calidad que se indican a
continuación:
D.1. El material para la base hidráulica será cien (100) por ciento producto de la trituración de roca sana, cuando el tránsito
esperado durante la vida útil del pavimento (!L) sea mayor de diez (10) millones de ejes equivalentes acumulados de ocho
coma dos (8,2) toneladas; cuando ese tránsito sea de uno (1) a diez (10) millones, el material contendrá como mínimo
setenta y cinco (75) por ciento de partículas producto de la trituración de roca sana y si dicho tránsito es menor un (1)
millón, el material contendrá como mínimo cincuenta (50) por ciento de esas partículas.
D.2. Cuando inmediatamente después de la construcción de la base se coloque una carpeta de concreto hidráulico, el
material para la base tendrá las características granulométricas que se establecen en la Tabla.1 y se muestran en la Figura
1, con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 2 de esta Norma.
TABLA 1.- Requisitos de granulometría de los materiales para
bases de pavimentos con carpetas de concreto hidráulico
Designación de la malla
D.3. Cuando inmediatamente después de la construcción de la base se coloque una carpeta de mezcla asfáltica de
granulometría densa, ya sea en caliente o en frío, el material para la base tendrá las características granulométricas que se
establecen en la Tabla.3 y se muestran en la Figura 2, con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 4 de esta
Norma, en función de la intensidad del tránsito en términos del número de ejes equivalentes acumulados, de ocho coma dos
(8,2) toneladas, esperado durante la vida útil del pavimento (!L).
TABLA 3.- Requisitos de granulometría de los materiales para bases de
pavimentos con carpetas de mezcla asfáltica de granulometría densa
D.4. Cuando sobre la base que se construya se coloque solamente un tratamiento asfáltico superficial, el material para la
base tendrá las características granulométricas que se establecen en la Tabla.5 y se muestran en la Figura 3, y con los
requisitos de calidad que se indican en la Tabla 4 de esta Norma, en función de la intensidad del tránsito en términos del
número de ejes equivalentes acumulados, de ocho coma dos (8,2) toneladas, esperado durante la vida útil del pavimento
(!L).
D.5. La curva granulométrica del material por emplear, determinada mediante el procedimiento contenido en el Manual
M•MMP•4•01•003, Granulometría, tendrá una forma semejante a la de las curvas que se muestran en las Figuras 1 a 3 de
esta Norma, según sea el caso, sin cambios bruscos de pendiente. La relación entre el porcentaje en masa que pase la
malla con abertura de cero coma cero setenta y cinco (0,075) milímetros (N°200) al que pase la malla con abertura de cero
coma cuatrocientos veinticinco (0,425) milímetros (N°40) no será mayor de cero coma sesenta y cinco (0,65).
D.6. Si la granulometría del material obtenido en un banco, una vez sujeto al tratamiento mecánico, no cumple con los
requisitos establecidos en esta Norma, se podrá mezclar con materiales de otros bancos, en la proporción adecuada para
que cumpla con dichos requisitos, en ningún caso es aceptable mezclar con materiales finos que agreguen plasticidad a la
mezcla. Una vez establecido el proporcionamiento, el Contratista de Obra será el responsable de los procedimientos de
mezclado de los materiales, para garantizar la homogeneidad de los mismos, evitando su segregación o degradación.
E. ALMACENAMIENTO
Con el propósito de evitar la alteración de las características de los materiales antes de su utilización en la obra, debe
tenerse cuidado en su almacenamiento, atendiendo los siguientes aspectos:
E.1. El material, una vez tratado mecánicamente, se almacenará en un sitio específicamente destinado para tal uso.
Cuando dicho sitio no cuente con un firme, previo a su utilización:
Se removerá la materia vegetal y se limpiará la superficie;
se conformará, nivelará y compactará la superficie dejando una sección transversal uniforme que permita el
drenaje y
se colocará, compactará y mantendrá sobre el terreno, una capa de quince (15) centímetros de espesor como
mínimo, utilizando el mismo material por almacenar, para evitar la contaminación del material que se coloque
encima.
E.2. Durante el almacenamiento se evitará la circulación de vehículos sobre los montículos de materiales, pero en caso de
que esto sea estrictamente necesario, se colocará un camino de tablas para evitar la contaminación y degradación del
material o bien se usara una banda transportadora.
E.3. Para evitar que se mezclen los diferentes materiales de distintos montículos, estos estarán lo suficientemente alejados
uno del otro o separados entre sí por barreras colocadas con tal propósito.
E.4. Cuando el material no vaya a usarse por un periodo prolongado, será recomendable cubrirlo con lonas para protegerlo
de la intemperie.
F. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
La aceptación de los materiales por parte de la Secretaría, se hará teniendo en cuenta lo siguiente:
F.1. El responsable del estudio geotécnico del banco, determinará a nivel de estudio, que el material cumple con las
características y los requisitos de calidad indicados en esta Norma, según el tipo de material requerido en el proyecto,
probando muestras obtenidas como se establece en el Manual M•MMP•4•01•001, Muestreo de Materiales para
Revestimiento, Subbase y Base, mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la
Cláusula C. de esta Norma, e indicará en cada caso, el tratamiento mecánico a que deba sujetarse el material.
F.2. En caso de que el Contratista de Obra seleccione el banco, será responsable de demostrar que el material cumple con
las características y los requisitos de calidad señalados en esta Norma, con base en lo indicado en la Fracción anterior y de
realizar, cuando proceda, el estudio para su tratamiento mecánico y obtener la aprobación por parte del Residente. El
Contratista de Obra entregará a la Secretaría un certificado de calidad que garantice el cumplimiento de todos los requisitos
establecidos en esta Norma, expedido por su laboratorio o por un laboratorio externo, aprobados por la Secretaría.
F.3. Durante el proceso de producción, con objeto de controlar la calidad del material, el Contratista de Obra, por cada
trescientos (300) metros cúbicos o fracción del material pétreo de un mismo tipo, extraído del banco y una vez tratado
mecánicamente, realizará las pruebas necesarias que aseguren que cumple con la granulometría y el equivalente de arena,
indicados en esta Norma, y entregará a la Secretaría los resultados de dichas pruebas. Las pruebas se realizarán en
muestras obtenidas como se establece en el Manual M•MMP•4•01•001, Muestreo de Materiales para Revestimiento,
Subbase y Base, mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de
esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de la
Secretaría, el incumplimiento de cualquiera de los requisitos mencionados en esta Fracción.
F.4. Además de lo señalado en la Fracción anterior, el Contratista de Obra, por cada tres mil (3 000) metros cúbicos o
fracción del material pétreo de un mismo tipo, extraído del banco y una vez tratado mecánicamente, realizará las pruebas
necesarias que aseguren que cumple con todos los valores establecidos en esta Norma, y entregará a la Secretaría los
resultados de dichas pruebas. Las pruebas se realizarán en muestras obtenidas como se establece en el Manual
M•MMP•4•01•001, Muestreo de Materiales para Revestimiento, Subbase y Base, y mediante los procedimientos de prueba
contenidos en los Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de la
Secretaría, el incumplimiento de cualquiera de los requisitos establecidos.
F.5. Una vez tendida y compactada la capa de la base, el Contratista de Obra realizará las pruebas necesarias que
aseguren que el material cumple con los contenidos de grava, arena y finos propios de la granulometría que corresponda,
determinados mediante el procedimiento simplificado que se indica en la Norma M•MMP•4•01•003, Granulometría y con el
equivalente de arena, según lo señalado en esta Norma, probando muestras obtenidas al azar, en promedio cada
doscientos (200) metros del tramo tendido y compactado, mediante un procedimiento basado en tablas de números
aleatorios, conforme a lo indicado en el Manual M•CAL•1•02, Criterios Estadísticos de Muestreo, así como con el grado de
compactación establecido en esta Norma, en el proyecto o señalado por la Secretaría, de acuerdo con lo indicado en la
Fracción H.3. de la Norma N•CTR•CAR•1•04•002, Subbases y Bases o en la Fracción H.2. de la Normas
N•CSV•CAR•4•02•004, Construcción de Subbases o Bases Hidráulicas, según sea el caso, mediante el procedimiento
contenido en el Manual M•MMP•4•01•011, Grado de Compactación, y entregará a la Secretaría los resultados de dichas
pruebas.
F.6. En cualquier momento, la Secretaría podrá verificar que el material suministrado cumpla con cualquiera de los
requisitos de calidad establecidos en esta Norma, siendo motivo de rechazo el incumplimiento de alguno de ellos.
ANEXO No. 11
N·CMT·4·04/08
LIBRO: CMT. CARACTERÍSTICAS DE
LOS MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 04. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
A. CONTENIDO
Esta Norma contiene los requisitos de calidad de los materiales pétreos que se utilicen en la elaboración de mezclas
asfálticas.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
Los materiales pétreos que comprende esta Norma son los materiales naturales seleccionados o sujetos a tratamientos de
disgregación, cribado, trituración o lavado, que aglutinados con un material asfáltico se emplean en la elaboración de las
mezclas asfálticas a que se refiere la Norma N·CMT·4·05·003, Calidad de Mezclas Asfálticas para
Carreteras.
Según el tipo de mezcla en el que se vayan a utilizar, los materiales pétreos se clasifican como se indica a continuación y se
detalla en las
Cláusulas D. a H. de esta Norma.
•
Materiales pétreos para mezclas asfálticas de granulometría densa
•
Materiales pétreos para mezclas asfálticas de granulometría abierta
•
Materiales pétreos para mezclas asfálticas de granulometría discontinua, tipo SMA
•
Materiales pétreos para mortero asfáltico
•
Materiales pétreos para carpetas por el sistema de riegos
•
Materiales pétreos para mezclas asfálticas para guarniciones
C. REFERENCIAS
Esta Norma se complementa con las siguientes:
NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN
Calidad de Mezclas Asfálticas para Carreteras……………………………...........................................
Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas...................................................................
Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas...........................................................
Densidad Relativa de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.....................................................
Equivalente de Arena de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas................................................
Partículas Alargadas y Lajeadas de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas. ………………….
Desgaste Mediante la Prueba de Los Ángeles de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas. ….
Intemperismo Acelerado de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas…………………………….
Desprendimiento por Fricción en Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas...................................
Cubrimiento con Asfalto mediante el Método Inglés de Materiales Pétreos
para Mezclas Asfálticas……………………………………………………………………………………..
Desgaste por Abrasión en Húmedo de Morteros Asfálticos……….....................................................
Pérdida de Estabilidad por Inmersión en Agua de Mezclas Asfalto.....................................................
Densidad Relativa Bruta y Absorción de la Arena y Finos de Materiales Pétreos para
Mezclas Asfálticas…………………………………………………………………………………………..
Densidad Relativa Bruta y Absorción de la Grava de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas…
Determinación del Porcentaje de Partículas Trituradas en la Grava de Materiales Pétreos para
Mezclas Asfálticas…………………………………………………………………………………………….
Determinación del Valor de Azul de Metileno en los Finos de Materiales
Pétreos para Mezclas Asfálticas…………………………………………………………………………….
N·CMT·4·05·003
M·MMP·4·04·001
M·MMP·4·04·002
M·MMP·4·04·003
M·MMP·4·04·004
M·MMP·4·04·005
M·MMP·4·04·006
M·MMP·4·04·008
M·MMP·4·04·009
M·MMP·4·04·010
M·MMP·4·05·041
M·MMP·4·05·042
M·MMP·4·04·011
M·MMP·4·04·012
M·MMP·4·04·013
M·MMP·4·04·014
D. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA
DENSA
El material pétreo que se utilice en la elaboración de mezclas asfálticas de granulometría densa, en caliente o en frío, en
función de su tamaño nominal y del tránsito esperado en términos del número de ejes equivalentes de ocho coma dos (8,2)
toneladas, acumulados durante la vida útil del pavimento (ΣL), cumplirá con lo que se indica a continuación:
D.1. Cuando el tránsito esperado (ΣL) sea igual a un (1) millón de ejes equivalentes o menor, el material pétreo, según su
tamaño nominal, cumplirá con las características granulométricas que se establecen en la Tabla 1 o bien las señaladas en
la Tabla 3, así como con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 2 de esta Norma. Se hace notar que no podrán
utilizarse materiales con granulometrías entre una u otra zona granulométrica.
D.2. Si el tránsito esperado (ΣL) es mayor de un (1) millón de ejes equivalentes, el material pétreo cumplirá con las
características granulométricas que se establecen en la Tabla 3 y con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 4
de esta Norma.
TABLA 2.- Requisitos de calidad del material pétreo para mezclas asfálticas de
granulometría densa (únicamente para L 106)
E. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA
ABIERTA
El material pétreo que se emplee en la elaboración de mezclas asfálticas de granulometría abierta, generalmente en
caliente, cumplirá con las características granulométricas que se establecen en la Tabla 5, en función del espesor de la
carpeta, así como con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 6 de esta Norma.
F. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA
DISCONTINUA,
TIPO SMA
El material pétreo que se emplee en la elaboración de mezclas asfálticas de granulometría discontinua, tipo SMA, en
caliente, cumplirá con las características granulométricas que se establecen en la Tabla 7, en función de su tamaño
nominal, así como los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 8 de esta Norma.
G. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MORTEROS ASFÁLTICOS
El material pétreo que se utilice en la elaboración de morteros asfálticos, generalmente con mezcla en frío, cumplirá con las
características granulométricas que se establecen en la Tabla 9 y con los requisitos de calidad que se indican en la Tabla
10 de esta Norma.
H. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA CARPETAS POR EL SISTEMA DE RIEGOS
El material pétreo que se utilice en la elaboración de carpetas construidas por el sistema de riegos, según su denominación,
cumplirá con las características granulométricas que se establecen en la Tabla 11, así como con los requisitos de calidad
que se indican en la Tabla 12 de esta Norma.
I. REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA MEZCLAS ASFÁLTICAS PARA GUARNICIONES
El material pétreo que se utilice en la elaboración de mezclas asfálticas para guarniciones cumplirá con las características
granulométricas que se establecen en la Tabla 13 y tendrá un equivalente de arena mínimo de cincuenta (50) por ciento.
J. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES PÉTREOS
Con el propósito de evitar la alteración de las características de los materiales pétreos antes de su utilización en la obra, ha
de tenerse cuidado en su almacenamiento, atendiendo los siguientes aspectos:
J.1. El material pétreo, una vez tratado, se almacenará en tolvas o silos metálicos sin orificios, con superficie interior lisa y
limpia, o bien en un sitio específicamente destinado para tal uso. Cuando en dicho sitio no se cuente con un firme,
previamente a su utilización se deberá:
•
Remover la materia vegetal y limpiar la superficie.
•
Conformar, nivelar y compactar la superficie dejando una sección transversal uniforme que permita el
drenaje.
•
Colocar, compactar y mantener sobre el terreno, una capa de quince (15) centímetros de espesor como
mínimo, utilizando el mismo material pétreo por almacenar, para evitar la contaminación del resto del
material que se coloque encima.
J.2. Durante el almacenamiento se evitará la circulación de vehículos sobre los montículos de materiales, pero en caso de
que esto sea estrictamente necesario, se colocará un camino de tablas para evitar la contaminación del material pétreo.
J.3. Para evitar que lleguen a mezclarse montículos de distintos materiales pétreos, estarán lo suficientemente alejados uno
del otro o separados entre sí por paredes colocadas con tal propósito.
J.4. Cuando el material pétreo no vaya a usarse por un periodo prolongado, es conveniente que se cubra con lonas para
protegerlo del clima.
K. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
La aceptación de los materiales pétreos por parte de la Secretaría, se hará considerando lo siguiente:
K.1. El encargado de elaborar el estudio del banco, es el responsable de determinar, a nivel estudio, que el material pétreo
cumpla con las características y los requisitos de calidad indicados en esta Norma, según el tipo de material pétreo
establecido en el proyecto, en muestras obtenidas y preparadas como se establece en el Manual M·MMP·4·04·001,
Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, mediante los procedimientos de prueba contenidos en los
Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma.
K.2. En el caso de que el Contratista de Obra seleccione el banco, éste será el responsable de demostrar que el material
pétreo cumple con las características y los requisitos de calidad señalados en esta Norma, considerando lo indicado en la
Fracción anterior, para su aprobación por parte del Residente. El Contratista de Obra entregará a la Secretaría un
certificado de calidad que garantice el cumplimiento de todos los requisitos establecidos en esta Norma, expedido por su
propio laboratorio o por un laboratorio externo aprobado por la Secretaría.
K.3. Durante el proceso de producción, con objeto de controlar la calidad del material pétreo en la ejecución de la obra, el
Contratista de Obra, por cada doscientos cincuenta (250) metros cúbicos o fracción del material de un mismo tipo, extraído
del banco, realizará las pruebas necesarias que aseguren que cumple con la granulometría y el equivalente de arena
establecidos en esta Norma y entregará a la Secretaría los resultados de dichas pruebas. Las pruebas se realizarán en
muestras obtenidas y preparadas como se establece en el Manual M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para
Mezclas Asfálticas y mediante los procedimientos de prueba contenidos en los
Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de la Secretaría, el
incumplimiento de cualquiera de los requisitos mencionados en esta Fracción.
K.4. Además de lo señalado en la Fracción anterior, el Contratista de Obra, por cada dos mil quinientos (2 500) metros
cúbicos de producción del banco, realizará las pruebas necesarias que aseguren que el material pétreo cumple con todos
los requisitos establecidos en esta Norma, según el tipo de material de que se trate y entregará a la Secretaría los
resultados de dichas pruebas.
Las pruebas se realizarán en muestras obtenidas y preparadas como se establece en el Manual M·MMP·4·04·001,
Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas y mediante los procedimientos de prueba contenidos en los
Manuales que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma. Será motivo de rechazo por parte de la Secretaría, el
incumplimiento de cualquiera de los requisitos establecidos.
K.5. En cualquier momento, la Secretaría puede verificar que el material suministrado cumpla con cualquiera de los
requisitos de calidad establecidos en esta Norma, según el tipo de material de que se trate, siendo motivo de rechazo el
incumplimiento de cualquiera de ellos.
ANEXO No. 12
N·CMT·4·05·001/06
LIBRO: CMT. CARACTERÍSTICAS DE
LOS MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 05. Materiales Asfálticos, Aditivos y Mezclas
CAPÍTULO: 001. Calidad de Materiales Asfálticos
A. CONTENIDO
Esta Norma contiene las características de calidad de los materiales asfálticos que se utilicen en la elaboración de carpetas
y mezclas asfálticas.
B. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN
El asfalto es un material bituminoso de color negro, constituido principalmente por asfaltenos, resinas y aceites, elementos
que proporcionan características de consistencia, aglutinación y ductilidad; es sólido o semisólido y tiene propiedades
cementantes a temperaturas ambientales normales. Al calentarse se ablanda gradualmente hasta alcanzar una consistencia
líquida.
Los materiales asfálticos se emplean en la elaboración de carpetas, mezclas, morteros, riegos y estabilizaciones, ya sea
para aglutinar los materiales pétreos utilizados, para ligar o unir diferentes capas del pavimento; o bien para estabilizar
bases o subbases. También se pueden usar para construir, fabricar o impermeabilizar otras estructuras, tales como algunas
obras complementarias de drenaje, entre otras.
Los materiales asfálticos se clasifican en cementos asfálticos, emulsiones asfálticas y asfaltos rebajados, dependiendo del
vehículo que se emplee para su incorporación o aplicación, como se indica en la Tabla 1 de esta Norma y se detalla a
continuación.
B.1. CEMENTOS ASFÁLTICOS
Los cementos asfálticos son los que se obtienen del proceso de destilación del petróleo para eliminar solventes volátiles y
parte de sus aceites. Su viscosidad varía con la temperatura y entre sus componentes, las resinas le producen adherencia
con los materiales pétreos, siendo excelentes ligantes, pues al ser calentados se licúan, lo que les permite cubrir totalmente
las partículas del material pétreo.
Según su viscosidad dinámica a sesenta (60) grados Celsius, los cementos asfálticos se clasifican como se indica en la
Tabla 2 de esta Norma, donde se señalan los usos más comunes de cada uno.
Cuando en el mercado no esté disponible el asfalto AC-30, el Residente de la obra podrá solicitar a la Dirección General de
Servicios Técnicos de la Secretaría, la autorización para sustituirlo por AC-20, haciendo los ajustes correspondientes al
precio unitario del producto.
B.2. EMULSIONES ASFÁLTICAS
Las emulsiones asfálticas son materiales asfálticos líquidos estables, constituidos por dos fases no miscibles, en los que la
fase continua de la emulsión está formada por agua y un agente emulsificante, y la fase discontinua por pequeños glóbulos
de cemento asfáltico. Se denominan emulsiones asfálticas aniónicas cuando el agente emulsificante confiere polaridad
electronegativa a los glóbulos y emulsiones asfálticas catiónicas, cuando les confiere polaridad electropositiva.
Las emulsiones asfálticas pueden ser de los siguientes tipos:
•
De rompimiento rápido, que generalmente se utilizan para riegos de liga y carpetas por el sistema de
riegos, a excepción de la emulsión ECR-60, que no se utilizará en la elaboración de éstas últimas.
•
De rompimiento medio, que normalmente se emplean para carpetas de mezcla en frío elaboradas en
planta, especialmente cuando el contenido de finos en la mezcla es igual que dos (2) por ciento o
menor, así como en trabajos de conservación tales como bacheos, renivelaciones y sobrecarpetas.
FIGURA 1.- Regiones geográficas para la utilización de asfaltos clasificados
según su viscosidad dinámica a 60°C. (Ver Tabla 2)
• De rompimiento lento, que comúnmente se utilizan para carpetas de mezcla en frío elaboradas en planta y para
estabilizaciones asfálticas.
• Para impregnación, que particularmente se utilizan para impregnaciones de subbases y/o bases hidráulicas.
• Superestables, que principalmente se emplean en estabilizaciones de materiales y en trabajos de recuperación de
pavimentos.
Según su contenido de cemento asfáltico en masa, su tipo y polaridad, las emulsiones asfálticas se clasifican como se
indica en la Tabla 3 de esta Norma.
B.3. ASFALTOS REBAJADOS
Los asfaltos rebajados, que regularmente se utilizan para la elaboración de carpetas de mezcla en frío, así como en
impregnaciones de bases y subbases hidráulicas, son los materiales asfálticos líquidos compuestos por cemento asfáltico y
un solvente, clasificados según su velocidad de fraguado como se indica en la Tabla 4 de esta Norma.
C. REFERENCIAS
Esta Norma se complementa con los siguientes:
MANUALES DESIGNACIÓN
Muestreo de Materiales Asfálticos………………………………………..…………...…
Viscosidad Dinámica de Cementos y Residuos Asfálticos.......................................….
Viscosidad Cinemática de Cementos Asfálticos…………………………………….…
Viscosidad Saybolt-Furol en Materiales Asfálticos…………………………………....
Penetración en Cementos y Residuos Asfálticos…………………………………...…
Punto de Inflamación Cleveland en Cementos Asfálticos…………………………..
Solubilidad de Cementos y Residuos Asfálticos......................................................…..
Punto de Reblandecimiento en Cementos Asfálticos…………………………………
Pruebas en el Residuo de la Película Delgada de Cementos Asfálticos….………..
Ductilidad de Cementos y Residuos Asfálticos…………………………………….….
Destilación de Emulsiones Asfálticas...………………………………………………...
Asentamiento de Emulsiones Asfálticas...……………………………………………...
Retenido en las Mallas N°20 y N°60 en Emulsiones Asfálticas….………………….
Cubrimiento del Agregado en Emulsiones Asfálticas.M·MMP·4·05·015
Miscibilidad con Cemento Pórtland de Emulsiones Asfálticas..………………..……
Carga Eléctrica de las Partículas de Emulsiones Asfálticas………………………..
Demulsibilidad de Emulsiones Asfálticas...……………………………………………
Índice de Ruptura de Emulsiones Asfálticas Catiónicas…………………………...…
Punto de Inflamación Tag en Asfaltos Rebajados………………………….…………
Destilación de Asfaltos Rebajados……………………………………………………...
M·MMP·4·05·001
M·MMP·4·05·002
M·MMP·4·05·003
M·MMP·4·05·004
M·MMP·4·05·006
M·MMP·4·05·007
M·MMP·4·05·008
M·MMP·4·05·009
M·MMP·4·05·010
M·MMP·4·05·011
M·MMP·4·05·012
M·MMP·4·05·013
M·MMP·4·05·014
M·MMP·4·05·016
M·MMP·4·05·017
M·MMP·4·05·018
M·MMP·4·05·019
M.MMP.4.05.020
M.MMP.4.05.021
D. REQUISITOS DE CALIDAD PARA CEMENTOS ASFÁLTICOS
Los cementos asfálticos cumplirán los requisitos de calidad que se indican en la Tabla 5 de esta Norma.
E. REQUISITOS DE CALIDAD PARA EMULSIONES ASFÁLTICAS
Las emulsiones asfálticas cumplirán los requisitos de calidad que se indican a continuación:
E.1. PARA LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS ANIÓNICAS
Las emulsiones asfálticas aniónicas, según su clasificación, han de cumplir con todos los requisitos establecidos en la Tabla
6 de esta Norma.
E.2. PARA LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS CATIÓNICAS
Las emulsiones asfálticas catiónicas, según su clasificación, han de cumplir con todos los requisitos establecidos en la
Tabla 7 de esta Norma.
F. REQUISITOS DE CALIDAD PARA ASFALTOS REBAJADOS
Los asfaltos rebajados, según su clasificación, cumplirán los requisitos establecidos en la Tabla 8 de esta Norma.
TABLA 6.- Requisitos de calidad para emulsiones asfálticas aniónicas
G. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES ASFÁLTICOS
Con el propósito de evitar la alteración de las propiedades de los materiales asfálticos antes de su utilización en la obra, ha
de tenerse cuidado en su transporte y almacenamiento, atendiendo los siguientes aspectos:
G.1. TRANSPORTE DE MATERIALES ASFÁLTICOS
G.1.1. Los materiales asfálticos se transportarán desde el lugar de adquisición hasta el de almacenamiento, utilizando
pipas, carros-tanque de ferrocarril o buques-tanque, que cuenten con los equipos que permitan calentar el producto cuando
así se requiera. Los tanques serán herméticos, y tendrán tapas adecuadas para evitar fugas y contaminaciones. El
transporte se hará observando las Normas Oficiales Mexicanas aplicables, sujetándose en lo que corresponda, a las leyes y
reglamentos de protección ecológica vigentes.
G.1.2. Antes de cargar el material asfáltico, los tanques han de ser limpiados cuidadosamente, eliminando residuos de
productos transportados anteriormente, grasas, polvo o cualquier otra sustancia que lo pueda contaminar. Una vez cargado
el material asfáltico, las tapas y llaves del tanque se sellarán en forma inviolable. Los sellos se retirarán en el momento de la
descarga del material en el almacenamiento. No se aceptará el material en el caso de que los sellos hayan sido violados.
G.2. ALMACENAMIENTO DE MATERIALES ASFÁLTICOS
G.2.1. Los materiales asfálticos se almacenarán en depósitos adecuadamente ubicados, con la capacidad suficiente para
recibir cada entrega, que reúnan los requisitos necesarios para evitar la contaminación de los productos que contengan, que
estén protegidos contra incendios, fugas y pérdida excesiva de disolventes o emulsivos y que cuenten con los equipos
adecuados para calentar el producto cuando así se requiera, así como con los elementos necesarios para su carga,
descarga y limpieza.
G.2.2. Antes de utilizar los depósitos, estos han de ser limpiados cuidadosamente, eliminando natas o residuos de otros
productos, materiales extraños o materiales asfálticos de tipo diferente al que se va almacenar. Esta operación se repetirá
cada vez que sea necesario para evitar la contaminación del producto.
G.2.3. En el caso de emulsiones asfálticas, se utilizarán tanques verticales equipados con dispositivos para la recirculación
del material, para evitar lo más posible el asentamiento y la formación de natas.
G.2.4. Tratándose de emulsiones asfálticas, con el propósito de que no se contaminen con la nata que pudiera haberse
formado sobre la superficie del material previamente almacenado, el llenado de los depósitos de almacenamiento ha de
efectuarse desde el fondo de estos, evitando que el producto caiga sobre la superficie del material ya almacenado,
rompiendo dicha nata.
G.2.5. Cada depósito de almacenamiento se identificará, indicando en un lugar visible, su capacidad, el tipo de material
asfáltico que contiene y, cuando se trate de recipientes, origen del material y fecha de producción. Asimismo, para cada
depósito, se llevará un registro en el que se indiquen las fechas y volúmenes de los suministros recibidos y de las salidas
del material.
G.2.6. En el caso de emulsiones de rompimiento rápido, es importante que la temperatura de almacenamiento no sea
mayor de ochenta (80) grados Celsius en el punto de contacto.
H. CRITERIOS PARA ACEPTACIÓN O RECHAZO
Para que un material asfáltico sea aceptado por la Secretaría, antes de su utilización, el Contratista de Obra, o el proveedor
cuando se trate de emulsiones asfálticas en obras por administración directa, entregará a la Secretaría un certificado de
calidad por cada lote o suministro, que garantice el cumplimiento de todos los requisitos establecidos en esta Norma, según
el tipo de material asfáltico establecido en el proyecto autorizado por la Secretaría, expedido por su propio laboratorio o por
un laboratorio externo. Además, con objeto de controlar la calidad del material asfáltico durante la ejecución de la obra, el
Contratista de Obra realizará las pruebas necesarias, en muestras obtenidas como se establece en el Manual
M·MMP·4·05·001, Muestreo de Materiales Asfálticos y mediante los procedimientos de prueba contenidos en los Manuales
que se señalan en la Cláusula C. de esta Norma, en el número y con la periodicidad que se establezca en el proyecto
autorizado por la Secretaría, que verifiquen que las características indicadas en la Tabla 9 cumplan con los valores
establecidos en esta Norma, entregando a la Secretaría los resultados de dichas pruebas.
En cualquier momento la Secretaría puede verificar que el material asfáltico suministrado cumpla con cualquiera de los
requisitos de calidad establecidos en esta Norma, siendo motivo de rechazo el incumplimiento de cualquiera de ellos.
I. BIBLIOGRAFÍA
Asphalt Institute, Manual MS-22 Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en Caliente, Lexington, KY,
EUA.
Asphalt Institute, Manual 22 Construction of Hot-Mix Asphalt Pavements, 2ª ed, Lexington, KY, EUA.
Instituto del Asfalto; Departamento del Transporte de los Estados Unidos, Administración Federal de Carreteras; e IPC,
Antecedentes del Diseño y Análisis de Mezclas Asfálticas, Aplicaciones Tecnológicas, Innovaciones a través de
Asociaciones, Asphalt Institute, Lexington, KY, EUA (nov 1994).
PEMEX Refinación, Especificaciones y Pruebas para Cementos Asfálticos en la Construcción de Pavimentos, PEMEX,
México, DF (1998).
Dirección General de Servicios Técnicos, Propuesta de Actualización de Normas de Calidad para Emulsiones Asfálticas,
Subsecretaría de Infraestructura, Secretaría de Comunicaciones y Transportes, México, DF (mar 1999).