instalaciones de las ferrerias

5. INSTALACIONES DE LAS FERRERIAS
5.A. EL ESPACIO DE LA PRODUCCION.
Las mejoras técnicas en el uso de la energía hidraúlica en la industria del hierro y
el aumento de la capacidad productiva, permitieron
la aparición de un tipo de
instalaciones evolucionadas, ya desde el siglo XVIII. En el libro de Villarreal de Berriz,
se establecen distintos tipos de establecimientos ferrones, que él clasifica en ferrerías
mayores y menores.
En las primeras se fundían agoas o zamarras de doce y diez y seis arrobas, y en
las segundas se tiraban tochos producidos en las mayores. Una posterior integración de
ambas dio lugar al tipo llamado Cear-olas, que fundían y tiraban a la vez. Se trataba de
instalaciones mas integradas, que, al parecer, labraban un tocho de hierro de más
calidad y semielaborado a medidas comerciales . Este modelo de ferrería es el que se
conoce en el norte del país, y que prácticamente permanece inalterable hasta los años
sesenta del siglo XIX.
El edificio venía determinado por la instalación de las máquinas: martillos de forja,
elementos de insuflar el aire y la situación del horno; y por otro lado los espacios de
almacenaje principalmente los destinados al acopio de carbón vegetal o carboneras.
Los espacios de producción se disponían yuxtapuestos al banzado o antepara y
separados de la misma por el muro de estolda, en cuya parte inferior se abrían los
huecos en arcada por los que entraban los árboles motores.
Estas
naves
se
organizaban entorno al horno que se situaba adosado a la pared de forjas o bergamazo,
perpendicular al muro de estolada. Los espacios resultantes se comunicaban entre sí
mediante mediante un hueco rematado en arco. En uno de ellos se alojaban las
máquinas de insuflación de aire y en el otro el martillo de forja.
Es posible encontrar variaciones a esta disposición general en los casos de
disponer de accionamiento mediante pujón tuerto o sistema de insuflado por trompas. En
estos casos el espacio de producción podía disponerse en una sola nave, adosándose
el horno a un pequeño murete.
sustentada
Los grandes espacios de almacenaje de carbón aparecían adosados a los
interiores y separados de los mismos mediante un muro que sobresalía por encima de la
cubierta, realizando una función de cortafuego. En su nivel inferior se habrían huecos
para posibilitar el acarreo del carbón al horno. Las carboneras se articulaban en
distintos niveles de carga y trasiegos , que, en muchos casos, aprovechaban los
desniveles naturales del terreno. Así, el suelo de éstas solía aparecer una inclinación
orientada hacia las naves de producción.
Era habitual el separar los de las
carboneras, compartimentándolos en otro mas pequeños con capacidades de 2 a 3000
cargas de carbón ( una carga son 60 kg. excasos). Ello permitía la clasificación de los
carbones por calidades, dando al mismo tiempo mayor seguridad contra posibles
incendios. El nivel de acceso desde el exterior de las carboneras se disponía elevado
con respecto al suelo de las mismas, con el fín de facilitar el abastecimiento, el cual se
realizaba dejando
caer lsa cargas de
carbón
a
su
interior. En algún
caso
existían
dispositivos de tipo
rampa
para
realizar
estas
tareas, construídos
en
madera
o
mediante
una
estructura en obra
de piedra adosada
a la trasera de las
carboneras
mediante
que
y
arcos
permitían
acceso
al
inferior
de
el
nivel
las
mismas.
Acompañan
al edificio principal,
en casi todos los
establecimientos una capilla, una casona -vivienda y las viviendas de los trabajadores.
Los muros del edificio se construyen en mampostería ordinaria de pizarra. Los
huecos que comunican las salas suelen estar solucionados mediante dinteles
horizontales a base de lajas de pizarra, o raras veces, con un arco de medio punto como
es el caso de la ferrería del Buen Retiro ( Vilar da Cuíña-Fonsagrada). La comunicación
entre las salas de máquinas que como ya decíamos antes se solucionaba con un arco,
éste se hace casi siempre de medio punto y también de lajas de pizarra; o también , con
un arco carpanel de tres centros resuelto con dovelas de cantería, como es el caso de la
ferrería de S. P. de Bogo (A Pontenova).
La forma de las plantas se aproxima siempre a cuadrangular o rectangular y casi
siempre a dos aguas. Estas superficies de cubierta son ayudadas en varios casos por
pilares de piedra; tal es el caso en Vilar da Cuíña; o el caso de A Cabanada (BalmonteCastropol) que tiene en la carbonera mayor un gran pilar de base rectangular. En Lagar
no se necesita el pilar de piedra al haberse resuelto la cubierta con dos techumbres a
dos aguas y paralelas entre sí. No se descarta la existencia de puntales de madera para
sujetar la cubierta , pues en la ferrería de Sargadelos,
según planos de la época
,aparecen representados. En las ferrerías que mas hemos estudiado a fondo, el arco
mayor de los pertenecientes a los árboles de maquinaria, es siempre el del martillo y
está situado de 0,20 m. a o,50 m. mas bajo que el de los barquines.
Una de las dos varas de arranque que abren las válvulas de cierre del banzado
tiene siempre un hueco de unos 0,40 X 0,90 m. en la pared principal (la que comunica
las salas con el banzado) para ser atavesada por ella. La otra vara, se supone tuviera
un hueco practicado en la cubierta, al igual que en los mazos.
Las
ferrerías
que
tuvieron banzado de madera , se adivina éste por los mechinales ciegos que hay en la
pared principal, puestos en unas medidas razonables para albergar las cabezas de las
trabes de madera (xugos) del banzado. Las paredes cuentan además con
otros
mechinales , sirven para el andamiaje; se distinguen de los anteriores por ser éstos
pasantes y de menor sección.
Un rellano horizontal de piedra elevado sobre el suelo alrededor de un metro en
la sala de barquines es frecuente en algunas ferrerías ( A Cabanada, Vilar da Cuíña) e
incluso en algunas ferrerías cántabras y vascas vistas en documentos.
La comunicación entre los barquines y el horno se hace a través de una tobera en
forma troncocónica de 10 pulgadas de diámetro en la parte mas ancha y
de 1,5
pulgadas en la parte mas estrecha, la cual está incrustada en un murete de mampostería
que habitualmente se derrumba cuando se quiere variar el ángulo de incidencia sobre el
horno. Se puede decir que es un murete de quita y pon , según la necesidad del
insuflado. El vano que queda libre cuando esta derrumbado el murete está solucionado
por un arco de medio punto rebajado ( Lagar , A Froseira-Boal) o en dintel horizontal (A
Pontenova). En las salas de mäquinas es frecuente huecos de ventana pero tapiados la
mitad del espesor del muro, quedando el semihueco hacia las salas de máquinas, a
modo de alacena.
5.B. LA PRESA (AZUTE O CHAPACUÑA).
La
presa
era
una
construcción que interceptaba el
agua de un río y la desviaba por
un canal hacia la ferrería, ya que
su misión no era la de embalsar
y
retener
el
agua
sinó
introducirla en el canal y dirigirla
hacia el banzado de la ferrería.
En algunos casos en que los
cursos
de
agua
eran
de
pequeño caudal, varias presas
captaban el agua en distintos
arroyos y a través de una red de
canales
la
conducían
a
la
ferrería. Ademas de contar con
un
buen
emplazamiento
la
construcción requería tambien
PRESA, en Veiga de Sarza, (Taramundi)
que el agua fuese fácil de
desviar. Aveces tenían que hacerla a mas de 500 m. para obtener la altura de salto
exigida por las dimensiones de la instalación. La ferrería del Buen Retiro (Vilar da
Cuíña) sitúa su presa a 1 km. de distancia río arriba.
TIPOS DE PRESA
El hacerlas de un material u otro no depende de los conocimientos técnicos, sin
duda había, era cuestión de:
-La inversion que se pretenda hacer.
-Las posibilidades de mantenimiento.
presas, según P.Villarreal de Berriz
5.B.1 PRESAS DE PIEDRA
Van relacionadas con una inversión a largo plazo. Construídas habitualmente
sobre peña como base de cimentación. En el siglo XVI según “los 21 libros del pseudoJuanelo turriano”, se intercepta el cauce “puniendo de las piedras del mismo río
amontonadas y después céspedes de tierra”. Exigía una construcción mas precisa que
las de madera ; y superados los riesgos de destrucción en los primeros años y una vez
construída, los gastos de mantenimiento serán escasos. Según Villarreal de Berriz eran
muy costosos debido a la necesidad de tener que hacer obras de pilotaje.
5.B.2 PRESA DE MADERA
Construídas en terrenos sedimentarios de los
cursos bajos de los ríos. Formadas por un entramado
de madera relleno de piedra sobre los que se
superponían
chapones
remataban
también
de
piedra
que
y
protegían la obra.
La estructura
de madera consta de
una
serie
de
caballetes
fírmemente anclados
en dirección de la
corriente ; formados
cada uno por dos
presa de madera
final del canal, en Sargadelos
piezas apoyadas una a la otra y ambas incadas en el
terreno y con el nombre de “marranos” y “zurriagas” respectivamente. Transversalmente
a los marranos se disponían otras piezas de madera denominados “cruceros” que
hacían la función de encajonar la piedra.
Una variante en las presas de descritas y desarrollada por P. Villarreal de Berriz
es la presa de Arco.
5.C. EL CANAL (canle,cal,calce,acequia) Y EL ESTANQUE(estanga)
El canal conducía el agua por la ladera del valle, manteniendo casi la misma
altura, hasta la parte posterior de la ferrería donde se recogía en un estanque; a partir
de éste estanque el agua finaliza su recorrido entrando en el banzado, bajo el cual se
encuentra la maquinaria hidraúlica.
El canal comenzaba en un extremo de la presa. En su arranque tenía una
sangradera, la llave “giltza” por donde se evacuaba el exceso de agua y una compuerta
conocida con el nombre de tarula, que consistía en una plancha de madera que se
deslizaba por carriles de piedra o de madera, por medio del cual se regulaba la cantidad
de agua que entraba por el canal.
En el estanque ,previa al entrar en el banzado, solïa haber por lo menos una
sangradera lateral “zeargiltza”.
El desnivel que saltan las presas para conducir el agua a la ferrería va desde 3 y
4 m en los mazos y sobre los 6m en las ferrerías estudiadas.
No siempre se sigue estrictamente la ladera del río para trazar el canal, como el
caso ya mencionado de Vilar da Cuíña; otras veces si el río describe curvas muy
cerradas labran en roca un desfiladero para acortar longitud de canal y ganar altura mas
rápidamente; tal como lo hicieron en la ferrería de Montealegre (Castropol) llegando
incluso a construir un acueducto para salvar el cruce con el río y un tunel para introducir
el agua en el banzado de la ferrería.
Las paredes del canal se construían en los mejores casos de mampostería
rellenos en su interior de escoria triturada y apisonada “sarra”.
La sección del canal oscila de 1 a 2 m. de ancho y de 1 a 1,50 m. de profundidad.
El estanque consigue en casos un volumen de agua considerable ( 300000 l.
admite el de la ferrería de Lagar).
5.D. BANZADO ( anteparas o
banzadillo)
Es el depósito final que
recoge el agua del estanque y
bajo el cual se encuentra la
estolda , que es el espacio que
alberga los rodicios convertidores
de agua en energía hidraúlica.
Generalmente
es
de
planta
rectangular alargada y situado en
Banzado de Madera , en Santalla d´Oscos
un punto elevado respecto al
suelo de la ferreía y nivel del río.
Clasificación según el tipo de material de que está construído:
a/ DE PIEDRA (a partir del siglo XVIII). Descansan sobre bóvedas de medio cañón.S. P.
de Bogo (a Pontenova)
b/ DE PIEDRA (paredes de la estolda) y DE
MADERA (depósito)Lagar y A Cabanada
(Castropol), A Froseira (Boal), Vilar da
Cuíña (Fonsagrada)
c/ DE PIEDRA (paredes de la estolda), DE
LOSA DE PIEDRA(base del depósito) y DE
MADERA
(los
laterales
del
depósito)Montealegre ( Castropol).
Los ejes que transmiten la energía
hidraúlica al interior de la ferrería lo hacen
introduciéndose por los huecos que se
practican en el muro principal resolviéndose
con lajas de mampostería ordinaria en
arcos de medio punto o en el mejor de los
casos co dovelas labradas como es el caso
Banzado de Piedra, en S.P. de Bogo (APontenova)
de S. P. Bogo (A Pontenova).
Existen otros huecos a través de los cuales no pasa ningún eje pero que sirven
para acceder a los rodicios en
caso de avería.
Es fácil encontrar en una
ferrería
con
barquines
como
sistema de insuflado, de dos a
cuatro huecos en el muro de la
estolda
que
comunica
los
rodicios con las salas de trabajo.
El ancho varía de 0,90 m. a 1,70
m.
El fondo del depósito tenía
unos orificios, uno por cada
Banzado de Madera, según J.M. Legazpi
rueda, que se habrían y se cerraban por medio de una válvula “chimbo”, que cuando
estaba abierta caía el agua sobre el rodicios haciéndole girar. La válvula de cierre ( o
maza ) es de madera y tiene forma de pirámide truncada , con las aristas redondeadas ,
cuya base se ajusta al orificio de desagüe; llevando unas guias laterales para el
centrado de la maza sobre el mencionado orificio. Esta maza se mueve con la ayuda de
una vara de arranque. Consiste en un simple palo horizontal que lleva en uno de sus
extremos otra vara vertical, a modo de tirador, que se acciona desde el interior de la
ferrería a fin de controlar la cantidad de agua que cae sobre la rueda, y por tanto la
velocidad de goro de la misma.
5.E. LAS RUEDAS HIDRAULICAS
La transmisión del efecto energético del agua se realizaba mediante las ruedas
hidraúlicas y distintos tipos de dispositivos, basados principalmente en sistemas de
levas y balancines. Las ruedas mas primitivas son las de tipo vitrubianas o de
corrientes bajas, en las que el agua ataca a las paletas por su parte interior, con un
rendimiento
de
su
efecto
útil
que
no
sobrepasa el 0,4. Una evolución de ese tipo
es la rueda Poncelet, donde se produce una
mejora mediante la curvatura de las paletas
con el fin de evitar turbulencias.
Otro
tipo
mas
evolucionado
lo
constituyen las ruedas de corrientes bajas o
de costado, que reciben el agua algo mas
abajo del eje de la rueda y encajonado en un
canal envolvente de la misma. El rendimiento
según el tipo de palas vien a ser de un 0,6 a
0,8 . Es el modelo mas extendido en las
ferrerías del norte del pais, y sus dimensiones
y datos constructivos están recogidos por
Villarreal de Berriz en su tratado del siglo XVIII
“rodicio” hidraúlico, en Teixois, (Taramundi)
y corresponde al de ruedas hidraúlicas de
alimentación superior. Las ruedas son construidas en madera, estaban formadas por
grandes piezas llamadas cruces que se
encastraban en el árbol de la rueda. Entre
estas, conformando la curvatura de la rueda,
se disponían las cintas , “curvatois” o
“macos”,
en
las
cuales
se
encajaban
mediante cuñas las palas. El agua se dirigía
sobre las palas mediante un cañón hecho en
madera
(“guzuraska” y “ondaska”) , que
encajonaba la rueda.
El rendimiento mayor de las ruedas de
eje
horizontal
se
conseguía
con
las
denominadas corrientes altas , gravitatorias o
de cangilones. Estas aprovechan la energía
potencial del agua que se alojaba en los
cajones o cangilones, evitando las pérdidas
ocasionadas por la pérdida del fluido y
logrando rendimientos entre 0,7 y 0,8 . Se
“Rodicio” hidraúlico, en Santalla d´Oscos
trataba de grandes ruedas de mas de 5 m.
de diámetro, usadas generalmente en las instalaciones de hornos altos y forjas. No
obstante , Villarreal de Berriz demuestra que la cantidad de agua necesaria para este
tipo de ruedas , que él denomina potos, es superior a las de palas. No parece que se
hayan empleado otros tipos
de motores hidraúlicos como
turbinas
vertical
(
de
los
eje
rodicios
utilizados en los molinos),
en
las
instalaciones
siderúrgicas-, ya que este
tipo
de
constituiría
disposición
un
mayor
problema en la transmisión
de
movimientos
ingenios,
con
a
los
las
consiguientes pérdidas del efecto útil sobre los mismos.
5.F. SISTEMAS DE INSUFLAR AIRE
El
R. de corrientes bajas (vitrubianas)
extendido
modelo
dentro
mas
de
las
máquinas de alimentar aire a los hornos lo constituye el
sistema de fuelles o barquines.
Ruedas de corrientes medias o de
costado
(Modificación Poncelet)
Ruedas de corrientes altas, gravitatorias o de
cangilones
Estaban constituidos por una caja con tapa de madera y fondo de madera, los
costados eran de piel. Tenían una válvula para la entrada de aire y un cañón para su
salida. Están anclados al suelo. Hay que engrasarlos habitualmente, por lo tanto
requieren un mantenimiento alto. Buscando un sistema eficaz de insuflado de aire para
reducir costos de mantenimiento aparece un modelo llamado barquín de tabla ( no nos
consta su uso) , que para mejorar los resultados en cuanto a rendimientos de soplado,
facilidad de fabricación y costes de mantenimiento. Los nuevos barquines
que se
prueban están constituidos por dos cajones de tabla, uno interior fijo y otro superior de
mas cabida y que se cierra sobre el anterior expeliendo el aire que se comprime entre
los dos. No parece que este modelo sea el adoptado, posiblemente porque su mayor
eficacia era sólamente demostrable cuando la aguas eran abundantes y no sucedía lo
mismo cuando escaseaban, lo que era frecuente en los ríos del litoral cantábrico.
Barquines de tabla según La Enciclopedia Francesa
construcción de barquines, según Agrícola
Barquines accionados mediante mazuqueros
Los barquines emiten un flujo contínuo a través de la tobera. Están situados al
otro lado de la pared bargamazo, que los aislaba del calor del horno y que estaba
atravesado por la tobera.
El sistema de accionamiento de los barquines obedecía a dos tipos de
dispositivos:
1/ Sistema de mazuqueros
2/ Sistema de pujón tuerto
5.F.1. SISTEMA DE MAZUQUEROS
Empleado en casi todas las ferrerías estudiadas, se basaba en la percusión sobre
la parte posterior de los fuelles de un grupo de levas , que encastrado en el árbol
barquinero, accionaban alternativamente los barquines; un sistema de contrapeso
permitía la recuperación y la entrada de aire.
5.F.2. SISTEMA DE PUJÓN TUERTO
Se basaba en un sistema de manivela, que produciendo un movimiento excentrico
transmitido mediante una horquilla a un eje colocado sobre barquines, producía un
movimiento alternativo delos mismos. Este sistema se utilizó frecuentemente en el País
Vasco y en Francia durante el siglo XVIII, las referencias mas cercanas que nosotros
tenemos es en Besullo y en Belmonte de Miranda en Asturias. Permitía mover los fuelles
y el martillo con una sóla rueda y un sólo árbol. Con ello la distribución en planta de las
ferrerías cambiaba y perdía la rigidez impuesta por el otro sistema.
TROMPAS.
El otro sistema utilizado en los alimentadores de aire es el de trompas , ya
conocido desde el XVIII. Se utilizó en algunas regiones de Francia y Cataluña. El
sistema proporcionaba un buen rendimiento de corriente de aire contínua, con menos
costo de mantenimiento, aunque con un mayor consumo de agua.
Barquines accionados por Pujón Tuerto
Barquines accionados por pujón tuerto, según J. M. Legazpi
Trompas Hidraúlicas (trompas de Dauphiné) en la Enciclopedia
Están basadas en un principio distinto del que fundamentaba los fuelles,
consisten en uno o mas tubos verticales de madera, por los que cae el agua del
banzado, tienen una zona mas estrecha en la que la velocidad del agua aumenta por el
efecto Venturi, al aumentar la velocidad disminuye la presión y esta depresión hace que
entre el aire por unos orificios “oídos” dispuestos en esa zona. El aire se mezcla con el
agua y va a caer a la caja de aire o trompo, la caja está perfectamente cerrada sin otra
salida que un conducto horizontal que desemboca en la tobera del hogar. El aire se va
acumulando en la caja y a diferencia del que suministran los fuelles, su presión va en
aumento, creándose una corriente contínua , cuyo caudal perfectamente regulable se
puede aumentar o disminuir a voluntad.
5.G. SISTEMAS DE FORJADO DEL HIERRO (EL MARTILLO HIDRAÚLICO)
El sistema de forjado del hierro se realizaba mediante grandes martillos
accionados por levas. Eran de vital importancia dentro del proceso de fabricación de las
ferrerías, pues servía para separar las escorias del hierro ya que éstas estaban
incrustadas dentro de la masa
sacada del horno y se separaban de ella mediante
sucesivos golpes de martillo ; y por otra parte hacía el desbaste ya que estiraba el
material en barras y les daba a estas su
forma o perfil.
Lo tipos de martillos conocidos
corresponden a tres disposiciones del
sistema de elevación de la maza :
- MARTILLO FRONTAL
- MARTILLO DE COSTADO
martillo frontal
- MARTILLO DE COLA
-FANDERÍAS Y MARTILLOS PILONES
5.G.1. MARTILLO FRONTAL.
Las levas percuten en la cabeza del
mazo y levantan ésta que cae por su
propio peso al cesar la acción de la leva.
El
sistema
requiere
mayor
martillo de costado
fuerza
hidraúlica resultando menos económico, por lo que no parece que haya sido muy
utilizado.
5.G.2. MARTILLO DE COSTADO.
Obedece a una disposición de levas en un árbol paralelo al mango del mazo,
percutiendo en un lugarpróximo a la cabeza del martillo. Un madero colocado encima del
MARTILLO DE COSTADO
mango permite aumentar la eficacia del martilleo al aumentar al actuar como un resorte.
Es el tipo mas usado en Europa -auque no en España- en el forjado y el estirado del
hierro afinado en el horno bajo
hasta mediados del siglo XIX.
Los pesos de las cabezas de
estos
martillos
estaban
comprendidos entre los 150 y
los 500 kg. y su cabeza se
levantaba entre los 50 y 80 cm.
del suelo con una cadencia de
golpeo entre 80 y 150 golpes
por minuto.
5.G.3.
MARTILLO
DE
COLA.
Es el tipo empleado en la
totalidad de
ferrerías y mazos
de que consta este estudio.
El
Martillo de cola, según J.M. Legázpi
funcionamiento
consiste en que la rueda hidraúlica le comunica al eje del martillo (o árbol) un
movimiento giratorio; en este eje sobresalen unos dientes a modo de levas,
generalmente cuatro, (hasta 6 en Cantabria y País Vasco) llamados manobreiros(
mazuqueiros, malobreiros....), que en su giro percuten contra el extremo posterior del
mango “xemela”, y éste extremo se ve obligado a bajar y por lo tanto el mango del
martillo(mazo) sube. Cuando la “xemela” pierde contacto con el diente o leva, el mazo
cae y golpea el yunque (incre,ingre,inca...).
Las partes importantes del MARTILLO DE
COLA son:
-
LA
RUEDA
HIDRAÚLICA
(ya
descrita)
-EL EJE DEL MARTILLO (ÁRBOL)
-EL MANGO DEL MARTILLO (MAZO)
5.G.3.a. El EJE DE MARTILLO (ARBOL).
Era movido por su correspondiente rueda
hidraúlica, al regular la cantidad de agua que caía
desde el banzado a la rueda, podía variarse la
velocidad del árbol y por tanto el número de golpes
que daba el martillo; golpeando con una frecuencia
que oscilaba entre 120 golpes/minuto ( con una
elevación de 48 cm.), hasta 300 golpes/minuto (con
aspecto de una ferrería, según Agrícola
15 cm. de elevación).
El
eje
era
de
madera,
de
una
sóla
pieza
,qeneralmente
un
roble
convenientemente elegido del que sólo se utilizaba la parte central (Duramadre); su
longitud es de 5 m. aproximadamente en mazos (machucos) y de 7 m. en ferrerías.
Según Villarreal de Berriz para una ferrería tendría forma fusiforme con
diámetro en la parte central de 84 a 90 cm ; de 56 cm en el extremo bajo el banzado y
70 cm. en el extremo de dentro de la ferrería.
El árbol iba reforzado por medio de unos aros de hierro llamados sellos que eran
montados en caliente de manera que al enfriar quedasen firmemente apretados contra el
eje. Se necesitaba mucha precisión y se utilizaban unos herrajes para la maniobra
haciéndoles patinar previamente extendido alquitrán en el ärbol.
El eje lleva empotrados en sus extremos unos redondos de hierro de 1 m. de
longitud aprox. y 60 mm. de diámetro, que reciben el nombre de gorriones. El gorrión
d´afuera, próximo a la rueda hidraúlica se apoya sobre una pieza de madera,
generalmente de boj o teixo y va refrigerado por agua; sobresale unos 15 cm. del árbol.
En el centro del árbol van incrustados los manobreiros que golpean sobre el
mango y solían construirse de haya o manzano; sobresalían unos 15 cm. del eje siendo
su sección un cuadrante de círculo. El gorrión d´adentro, descansa sobre una pieza de
madera llamada cabezal e iba sujeto por otra llamada xugo, estas dos piezas van
fuertemente atadas por dos pilares de madera de sección cuadrada (aprox. 50 X 50 cm.)
llamados cepos o cepones, que va enterrados y atados por medio de una viga a una
profundidad de aprox. 1 m. que se llama durmiente. Los gorriones y los manobreiros son
refrigerados por agua , que es
conducida por unos pequeños
canales de madera, para evitar
el calentamiento y consecuente
desgaste de los mismos.
5.G.3.b.
EL
MANGO
DEL MARTILLO (MAZO)
El mango solía ser un
tronco de madera de roble con
una longitud de 2,5 a 4 m. y un
diámetro de 35 a 40 cm. en los
martillos grandes. En la parte
central del mango está la boga,
que es una abrazadera metálica
dotada
de
dos
extremos
salientes “tetas de boga”, que
giran sobre las aldabarras, que
son una piezas prismáticas de
hierro sujetas mediante cuñas
de madera. Todo este conjunto
martillo (“mazo”), en Aguillón, Taramundi
está situado entre unos cepos similares a los del eje, atados por una piezas
transversales de madera llamadas “cadeas”.
El mango se ajusta a la boga mediante cuñas de madera de abedul. El centrado
del martillo se consigue actuando sobre las cuñas que sujetan las aldabarras.
Finalmente el extremo del mango porta la pieza que da nombre al conjunto, el martillo o
mazo, que es de hierro y de peso variable entre 150 y 200 kg. en los mazos (machucos)
y de 350 a 400 kg. en las ferrerías, sujetándose al mazo mediante cuñas de madera. El
mazo golpea sobre el yunque de hierro, que tiene forma de pirámide truncada y se
sujeta a un cepo de madera enterrado en el suelo de la ferrería; pesa el yunque ( o
incre,inca..,) entre 200 y 300 kg.
A lo largo del siglo XVIII gran número de ferrerías incrementaron de manera
notable el número de aros de hierro que reforzaban el árbol del mazo, llegando a
duplicarse en muchos casos. Se supone que lo hacían para aumentar la capacidad de la
ferrería; aumentando la sección del chimbo para que caiga mas agua y poner palas mas
grandes, o dándole mas altura al banzado. De esta forma aumenta el mazo y así la
producción; o simplemente producir lo mismo con unos mantenimientos menores.
5.G.4. LAS FANDERIAS Y MARTILLOS PILONES.
La mejora de los sistemas de tirado de hierro se produjo ya desde el siglo XVI con
la espansión de Lieja del sitema de fanderías.
Consistía en el estirado o laminado de los hierros mediante unos trenes de rodillos, que,
a la vez que aumentaban los rendimientos con relación a los tradicionales martinetes,
permitían la obtención de nuevos productos. Durante el siglo XVIII el modelo
corresponde a un sistema de dos órdenes de rodillos: los primeros estiraban el hierro en
planchas y los segundos, con acanaladuras, los cortan en tiras. La primera fandería que
se conoce en España es levantada por el Marqués de Aranda en Rentería en el año
1770.
Los martillos pilones a vapor constituyen una mejora sustancial en el rendimiento
de forjado de hierro y acero, y forma parte ya de la siderúrgia industrial. Los dos
primeros se instalaron en Le Crousot (Francia) y en Saxe (Alemania), ambos en 1842.
5.I. LOS HORNOS
En el sistema directo de obtención del hierro se conservó un tipo de horno bajo
conocido como
horno catalán, que se mantuvo en producción, prácticamente sin
Martillo pilón en (100 tm.) de Le Creusot 1878
evolucinar, en muchas regiones de Francia y España hasta las últimas décadas del siglo
XIX. Se trata de los hornos tradicionales del procedimiento directo de obtención del
hierro.
Se construían semienterrados y abiertos, sin ningún tipo de chimenea. Los
criterios obedecían al conocimiento práctico de los ferrones y sus proporciones variaban
de una regiones a otras. Se adosaba a una de las paredes de la ferrería , pared de
forjas o muro bergamazo, por donde salían las toberas que insuflaban el aire. En frente,
construída con planchas de hierro formando una pendiente, se situaba la parte de vena
o contraviento. Se completaban las paredes con un muro inclinado construído en
mampuesto (cava) y, cerrando el perímetro, un muro provisional de arcilla que permitía
el sangrado de las escorias del horno mediante agujeros en el mismo (mano). Todo el
conjunto se construía por debajo del nivel del suelo de la ferrería, teniendo en su fondo
unas dimensiones de 70 X 70 cm. Un dato constructivo importante era la inclinación de
las toberas -que variaban de 15º para el caso de las ferrerías navarras y vizcaínas a 37º
para las catalanas- y la distancia de su salida al fondo del horno -entre 40,5 a 46 cm.
para las primeras a 33,5 cm. para las segundas.
No parece que hayan existido variaciones sustanciales en cuanto a las
disposiciones de los hornos a la catalana. Existieron, sin embargo, algunas
innovaciones sustanciales en el procedimiento directo que cuesta emparentar con los
modestos hornos de las ferrerías.
Un ejemplo nos lo proporciona el modelo de horno conocido como catalánamericano (Bloomary), utilizado en América del Norte. Otro modelo, el de Husgafvel,
aparece en algunas regiones de Finlandia hasta finales del siglo XIX. Por Ultimo , el
sistema de hornos Chenot o de esponja de hierro -que consistía en una batería de
hornos (retortas) donde se mezclaba el
mineral
entrozos
menudos
con
carbón
vegetal, utilizándose, utilizándose el carbón
de hulla como como combustible- se utilizó
en diversos lugares de Francia, Italia y
España.
5.I.1. CARGA DEL HORNO.
Se quebranta el mineral en trozos de 3 a 6 cm. Se criba en un tamiz. Queda la
mena y pasa la grillada. Capa de carbón incandescente de la anterior operación en el
fondo del horno (1). Capa de carbón menudo fuertemente apisonado hasta la salida de
la tobera (2). Se dispone una plancha de hierro en toda la anchura del horno paralelo a
la pared de forjas y que dista de ella 2/3 de la longitud del horno. Capas de carbón y
mena alternadas a izquierda y derecha de la plancha (3). Lomo de mena con brasca
(mezcla de polvo de carbón y se recubre con brasca (5).
5.J. HORNOS DE CALCINACION ( O DE RAGUADO)
En las proximidades de la ferrería se disponían los hornos de calcinar,
consistentes en hornos de tipo calero, en mampostería o ladrillo de dimensiones
aproximadas 3 m. de alto y 2,5 m. de diámetro exterior ( como es el caso del que hay en
la ferrería de Montealegre).
Calcinaban el mineral liberándolo así de elementos terrosos. Venían a cargar
entre 200 a 300 kg. de mineral, con 6 m3 de leña seca o 7 si era húmeda.
Se colocaba alternativamente capas de mineral y leña; la mayor parte del mineral
era óxido. La razón de tal gasto de leña para tratar los óxidos pudiera ser que tras la
calcinación quedaría éste mas
seco,
lo
que
permitía
un
probablemente
ahorro
posterior.
También podría ser por la mayor
facilidad con que se conseguían
las altas temperaturas y que
quedase mas desmenuzado y
mas
apto
para
almacenamiento
y
su
utilización
posterior.
Existen hornos posteriores
de ladrillo y piedra , y altura
superior,
en
el
lugar
de
A
del libro, Máquinas Hidraúlicas de P.Villarreal de Berriz
Pontenova (junto al río Eo) o en las proximidades de la ferrería de Montealegre(junto al
río Suarón).
La calcinación se llegó a hacer a campo libre y sin hoya, cargando sobre un cerco
de troncos