Medios corrosivos.

Medios corrosivos
La corrosión es la interacción entre un material y el medio al cual está expuesto, conocer los factores que
intervienen en esta interacción nos ayudara a identificar los controles apropiados para evitar o reducir sus efectos.
Típicamente los medios o ambientes corrosivos se clasifican en cuatro tipos:
1.
2.
3.
4.
Atmosféricos
Enterrados
Líquidos
Alta temperatura
Cada uno de ellos tiene características que pueden variar considerablemente
con el tiempo e incluso con su situación geográfica o estacional y pueden
afectar al proceso de corrosión de un material de diferentes maneras.
Ambientes Atmosféricos: La atmosfera terrestre está compuesta mayormente por Oxigeno (20%), que tiene una
importancia relevante para las reacciones involucradas en el proceso de corrosión de los materiales, específicamente
en la generación del oxido en la superficie de los mismos
Generalmente el uso de recubrimiento y la selección de materiales alternativos son los métodos más efectivos y
comúnmente usados para el control de corrosión cuando un material es expuesto a ambientes atmosféricos.
Ambientes Enterrados: Los ambientes enterrados pueden ser descritos en términos de las características de los
suelos donde se encuentran. Los suelos típicamente están compuesto por arena, sílicio, arcilla y rocas. La
corrosividad de estos depende de las características químicas y físicas de ellos, su humedad o contenido de agua
presente, su resistividad eléctrica, concentración de aire y de la presencia o no de bacterias. Una característica
fundamental de estos ambientes es que pueden variar, significativamente, a poca distancia en la misma zona
geográfica, igualmente varia en el tiempo y por efectos estacionales.
El estudio de los ambientes enterrados tiene particular importancia en el diseño de los sistemas de protección
catódica, como método de control de la corrosión.
Ambientes líquidos: La inmersión de un material en un medio líquido, bien sea en una zona industrial o una
atmosfera natural puede presentar una amplia variedad de ambientes corrosivos.
En ambientes naturales, la inmersión en agua de mar es la más común, esta posee un alto contenido de sales
corrosivas y baja resistividad eléctrica lo que la hace particularmente corrosiva. La actividad biológica presente en el
agua de mar también es un factor importante, la generación de micro-organismos que se acumulan en las superficies
de los materiales pueden favorecer los procesos corrosivos.
En ambientes industriales, hay una amplia variedad de procesos con líquidos que abarcan desde aquellos donde
intervienen líquidos no corrosivos, como el agua desmineralizada, hasta los altamente corrosivos con líquidos acido
o alcalinos. En este tipo de ambiente también debemos incluir los sistemas de almacenamiento y transporte de
líquidos (tanques y tuberías), aquí factores como: la configuración física, la velocidad del fluido, el tipo de flujo, las
condiciones operacionales de presión y temperatura y la actividad microbiológica, entre otros, pueden influir
significativamente.
Aquí la selección de material y el diseño de las instalaciones son básicos para el control de la corrosión, así como, la
modificación de la composición química de los líquidos para variar su corrosividad y para controlar la actividad
micro-bacteriana.
Ambientes a altas temperaturas: Generalmente se considera que un ambiente esta a alta temperatura cuando esta
sobre los 650ºC, a esta temperatura la presencia de un medio liquido no es necesario para que ocurran las
reacciones de reducción y oxidación típicas de los procesos corrosivos.
La oxidación en un ambiente a alta temperatura envuelve los siguientes aspectos:



Perdida de electrones.
Cargas predominantemente positivas
El Oxigeno no está necesariamente presente en la reacción.
Para que los materiales tengan un buen desempeño en ambientes con altas temperaturas, deben formar óxidos
protectores.
La reducción en los ambiente con alta temperatura se dan por la presencia de gases reductores producto del proceso
de combustión, como en Hidrogeno (H2), Monóxidos de Carbón (CO), Dióxido de Carbón (CO2) y Sulfuro de
Hidrogeno (H2S), estos gases pueden acelerar el proceso de corrosión y producen daños internos al material, muy
destructivos que muchas veces son difíciles de identificar a simple vista.
Un material puede estar expuesto a uno o varios de estos ambientes al mismo tiempo, lo cual, complica la tarea
del experto en corrosión quien cada día debe esforzarse para conocer mejor cada uno de los factores que
intervienen en el proceso de corrosión de un material para tratar de controlarlo y reducir sus efectos y
consecuencias.
SOLUCIONES CONTRA LA CORROSION
Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero
contra los efectos de la corrosión:
Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es
acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin
embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para
un uso diario, excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y
tuercas.
Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es un procedimiento que se
conoce generalmente como galvanizado y es la forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como
anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los
materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres especializados. Una vez un
objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que
esto destruiría la integridad del recubrimiento de protección.
Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con plásticos especiales resistentes al
desgaste constituye otra forma de protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso
de recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea práctico para uso diario.
Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas especiales es el método más
común de proteger grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar
cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá
consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi
sobre base de brea.
Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:



Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que, al igual que algunos
plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos del sol.
El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas marinas; habrá de
utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se utilizan para prolongar más aún la
vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones,
flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a
la corrosión galvánica.