Evaluación de la Resistencia a la Compresión de Tabique Rojo de

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
REGIÓN XALAPA
EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE TABIQUE ROJO DE LA REGIÓN DE
XALAPA EN BASE A LA NORMA
NMX-C-036-ONNCCE-2004
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO CIVIL
PRESENTA
JOSE LUIS HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ
DIRECTORES
DR. MIGUEL ÁNGUEL BALTAZAR ZAMORA
DR. DEMETRIO NIEVES MENDOZA
Xalapa, Veracruz, México.
2008
Resistencia a la compresión del tabique rojo de la región.
Índice
Introducción
CAPITULO 1. Marco teórico.
1.1 Historia de la mampostería en la construcción…………………………………….7
1.2 Mampostería prehispánica………………………………………………………….7
1.2.1 Comienzo de la mampostería………….………………………………… 9
1.2.2 Ladrillo como elemento estructural…….………………………………...9
1.3 Tipos de mampostería………………………………………………………………11
1.3.1Mampostería de piedras naturales……….….…………………………..11
1.3.2Mampostería según el labrado……………..………………………….…11
1.3.3 Mampostería reforzada…………………………………………………..13
1.4 Materiales de construcción……………………………………………………...…15
1.4.1 Morteros………………………………………………………………...…15
1.4.2Piedras artificiales…..…………………..………………………………....17
1.5 Ladrillo como material deconstrucción…...……………………………………....17
1.5.1 Componentes del ladrillo………………………..………………………..19
1.5.1.1 Arcilla………………….…………………………………...….....19
1.5.1.2 Arena. …………………………………………………………....20
1.5.1.3 Agua………....……………………………………………….......22
1.5.2Proceso de fabricación industrializado del ladrillo…………..….………22
1.5.3 Proceso de fabricación del ladrillo de la región……..…………..……..27
1.5.3.1 Amasado…………………………….…………………..…….…27
1.5.3.2 Moldeo…………………………………………………..…….…28
1.5.3.3 Secado…………………………………………………...………30
1.5.3.4 Cocción…………………………………………………….…….31
1.5.4 Diferencia entre el ladrillo elaborado industrialmente y el ladrillo
elaborado artesanalmente…….………………………………………….…….32
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1.5.5 Tipos de ladrillo…………………………………………………..………33
1.5.6 Uso del ladrillo………………………………………………………..…..33
1.5.7 Aparejo de ladrillos………………………………………………..……..34
CAPITULO 2. Metodología experimental.
2.1 Pruebas de laboratorio en los ladrillos en estudio…………………………….…37
2.1.1 Determinación de las dimensiones norma NMX-C-038-ONNCCE2004……………..……………………………………………………………..……..37
2.1.2 Resistencia a la compresión norma NMX-C-036-ONNCCE2004…………….................………………………………………………………...41
2.1.3 Especificaciones y métodos de prueba norma NMX-C-404-ONNCCE1997. ……..………………………………………………………………………..…46
2.2 Ensayo de los especímenes de estudio……………………………………….….49
CAPITULO 3. Resultados y análisis de resultados.
3.1Resultados de dimensiones norma NMX-C-038-ONNCCE-2004………………55
3.1.1 Especímenes fabricados en El Castillo……..……………………………...55
3.1.2 Especímenes fabricados en El Chico………..……………………………..55
3.1.3 Especímenes fabricados en Miradores……………………………………..56
3.2 Resultados de la resistencia a compresión norma NMX-C-036-ONNCCE2004…………………………………………………………………………………….....57
3.2.1 Especímenes fabricados en El Castillo………………………………,…....58
3.2.2 Especímenes fabricados en El Chico………………………………,,……..58
3.2.3 Especímenes fabricados en Miradores……………………………….…….59
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3.3 Resultados de las especificaciones y métodos de prueba norma NMX-C-404ONNCCE-1997…………………………………………………………………………..60
3.3.1 Especímenes fabricados en El Castillo……………………………..………60
3.3.2 Especímenes fabricados en El Chico…………..………………..…………60
3.3.3 Especímenes fabricados en Miradores……………………………..………61
CAPITULO 4. Conclusiones.
4.1 Conclusiones…………………………………………………………………..…….62
4.2 Recomendaciones……………………………………………………………..……62
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………….……63
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INTRODUCCIÓN
La presente investigación tiene como objetivo la comprobación de la resistencia a
compresión para distintas muestras de tabiques seleccionado aleatoriamente,
debido a que no existen estudios previos, de ahí la importancia de este estudio.
Por lo tanto, se da a conocer la resistencia a la compresión que presentan los
tabiques fabricados en tres sitios de producción. El proceso de ensayo se elaboró
con base en la norma NMX-C-036-ONNCCE-2004 y se comparó con la resistencia
mínima a compresión como indica la norma NMX-C-404-ONNCCE-1997 para
comprobar si los tabiques fabricados de una manera artesanal cumplen con las
especificaciones que indica dicha norma. También se usó la norma NMX-C-038ONNCCE-2004, la cual indica la manera de medir los tabiques.
En el capítulo 1 se detallará la historia que ha tenido este material en la
construcción ya que, con el paso del tiempo, se ha mejorado; en un principio la
mayoría de las viviendas se realizaban con elementos abundantes en la
naturaleza, tales como el barro, la piedra, bambú etc., sin embargo, esto ha
cambiado con el paso del tiempo, ya que los tabiques realizados con arcilla tienen
mayor resistencia, pues reciben un mejor tratamiento a los materiales que se
utilizan en su elaboración. También se mencionarán los componentes del tabique,
las características geométricas y el proceso de fabricación industrializado de este
material, así como el proceso artesanal: el proceso de preparación de la mezcla, el
moldeo, el secado y la cocción de los especímenes, ya que es el proceso que se
utiliza para la fabricación en la región y, de manera ilustrativa, las formas en que
se puede colocar este material en una obra de construcción.
En el capítulo 2 se abordarán las normas que se utilizaron para la realización del
estudio, las cuales son: determinación de las dimensiones, ya que ésta indica las
tres dimensiones que se deben de registrar y la manera de cómo se debe llevar a
cabo la medición de cada tabique, los instrumentos que se utilizarán para este fin
y la aproximación con que se deben reportar tales resultados ; resistencia a la
compresión, en la cual se indica el proceso de selección de los especímenes, la
velocidad de aplicación de la carga, la manera de cabecear los tabiques, la forma
en que se colocarán las placas y los especímenes en la prensa, al igual que
expresa la forma en que se deben de analizar los resultados obtenidos y la
manera de presentar el informe ; especificaciones y métodos de prueba, esta
norma indica la resistencia mínima que deben soportar los tabiques fabricados con
arcilla. También se expondrá de manera detallada el proceso de ensayo de los
especímenes analizados.
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En el capítulo 3 se dan a conocer los resultados del estudio realizado con las
pruebas mencionadas en el capítulo anterior; las dimensiones se presentan por
medio de tablas que muestran los resultados de las dimensiones de cada tabique
para cada lugar analizado; posteriormente, se muestra una tabla que indica el área
que esta sujeta a compresión para cada tabique y lugar analizado y la resistencia
a compresión por medio de una tabla que muestra los resultados obtenidos para
cada tabique en estudio en kgf. Las gráficas representan los resultados obtenidos
del estudio realizado, dando a conocer en cada gráfica la resistencia a la
compresión que soportó cada tabique en kgf/cm2, el número para cada tabique en
estudio y el lugar analizado, así como el intervalo de resistencia que presentaron
las muestras analizadas.
En el capítulo 4 se dan a conocer las conclusiones del estudio, se observó que la
totalidad de los especímenes realizados artesanalmente cumplen con la
resistencia mínima que indican las normas de los capítulos anteriormente citados
y se expresan las recomendaciones que se realizan para la utilización del tabique
fabricado en la región.
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Capitulo 1 Marco teórico
1.1.- Historia de la mampostería en la construcción.
Desde el período neolítico1, en todas las representaciones constructivas de
las cuales se tiene constancia en estos días, se muestran soluciones a problemas,
manifestadas en diversos rubros por las sociedades primitivas o asentamientos
formales. A través de la historia, estas soluciones fueron modificándose y, por
medio de la comunicación entrelazada o generacional, fueron mejoradas. Así, es
notable la cantidad de monumentos que han llegado en un magnífico estado de
conservación hasta la actualidad.
Desde el principio de los asentamientos humanos en comunidades, el
material estructural empleado para las construcciones fue la piedra; elemento
abundante en la naturaleza, el cual con ingenio y destreza, podía ser remoldeado
y trabajado, con base en un desarrollo de las herramientas convenientes para
cada tipo de piedra que se deseaba utilizar.
Al encontrar limitaciones a la piedra por trabajabilidad, y en gran parte
gracias al ingenio del constructor, nació la idea de fabricar una "piedra", que fuese
fácil de moldear, transportar y colocar en obra. De estas necesidades, mediante
un proceso de cocción del barro, nace el tabique recocido, que además daba una
resistencia aceptable, y se podía fabricar en grandes cantidades y por sus
dimensiones, era fácil de transportar, a su vez fácil de colocar en obra, uniendo las
piezas entre sí por medio de morteros de arena, cal y cemento natural.
1.2.- Mampostería prehispánica.
Las culturas mexicanas, al igual que las de otros países construyeron
estructuras imponentes de mampostería de piedras naturales o artificiales.
1
Etapa prehistórica que se desarrolla desde el año 7000 a.C. hasta aproximadamente el año 3000
a.C., se le conoce como etapa de la piedra pulida.
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Los Olmecas (1200 a.C) para la edificación de La Venta (Villahermosa,
Tabasco) utilizaron muros de bloque de barro rojo y amarillo unidos también con
barro.
Los mayas hicieron grandes e impresionantes construcciones desde el
periodo preclásico medio y grandes ciudades. Los monumentos más notables son
las pirámides que construyeron en sus centros religiosos, junto a los palacios de
sus gobernantes. Toda la piedra para las estructuras mayas parece haber sido
tomada de canteras locales; con frecuencia era piedra caliza que, recientemente
extraída, permanecía suficientemente blanda como para ser trabajada con
herramientas de piedra, y sólo se endurecía pasado un tiempo, al perder su
humedad natural. Además del uso estructural de la piedra caliza, utilizaban piedra
caliza aplastada, quemada y batida que poseía propiedades similares al cemento
y era usado ampliamente tanto para acabados de repello, como para unir piedras;
En el Valle de México (en el periodo preclásico, 700 a C) ya se utilizaba
mampostería con varios fines, pues aparece el concepto de basamento para
templos, muros de contención y plataformas revestidas de rocas para casas.2
Figura 1.1. Pirámide maya elaborada con piedra caliza.
2
MÉNDEZ, Ramírez Ce Tochtli, Determinación del Comportamiento de Edificación con
Mampostería, Facultad de ingeniería Civil, Xalapa Ver, Octubre 2001. Pág. 6
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1.2.1.- Comienzo de la mampostería.
Las piezas construidas a mano, a base de moldes, secadas al sol y el
mortero de barro constituyen el principio de la mampostería. Las propiedades de la
mampostería están sujetas a variaciones de la resistencia debido al escaso control
que se tiene para su manufactura que es, esencialmente, artesanal. 3
Los primeros materiales que se utilizaban para la construcción que eran de
adobe y seguían las formas naturales que estos materiales generaban.
El adobe era cocido en hornos hasta principios del tercer milenio a.C se
utilizó para la realización del ladrillo cerámico. Éste era asentado con alquitrán
que era abundante en la zona de oriente. Es una sustancia bituminosa, grasa,
oscura y de olor fuerte, que se obtiene de la destilación de ciertas materias
orgánicas, principalmente de la hulla, turba, carbón, huesos y de algunas maderas
resinosas.
1.2.2.- Ladrillo como elemento estructural.
El uso del ladrillo como elemento constructivo, se conoce desde la
antigüedad. La materia prima para la conformación y elaboración de ladrillos es la
arcilla. Los primeros núcleos de habitación, en los que aparecen construcciones
realizadas en material imperecedero, se dan en Mesopotamia (Tell Mureybet y Ali
Kosh) en el IX milenio a. C. Se trata de casas rectangulares construidas en tapial,
que es una mezcla de tierra, arcilla y elementos aglutinantes de características
muy primitivas. En el VIII milenio a. C. se detectan en Mureybet viviendas
edificadas con bloques calcáreos unidos por mortero de arcilla. Simultáneamente,
3
MÉNDEZ, Ramírez Ce Tochtli, op cit Pág. 6.
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en Ali Kosh aparecen los primeros ladrillos de adobe, aunque de muy pequeño
tamaño y destinados a conformar depósitos y pequeños almacenes. Éstos serán
los sistemas de construcción hasta que durante el período de Samarra (año 5500
a. C.) se comiencen a erigir edificios con ladrillos de adobe. En el año 3000 a. C.
aparece el ladrillo cocido (Palacio de Nippur en Mesopotamia), usándose como
elemento decorativo y cubrimiento de muros realizados en adobe.
Posteriormente, la cultura del imperio romano fue la gran difusora de la
construcción en ladrillo. Esta manera de diseñar y construir edificios, casas,
templetes, muros, delimitaciones, etc., permitió la edificación de los vastos
complejos monumentales del Imperio. Esta tarea hubiera sido muy difícil de
completar con cualquier otro material. Por ejemplo, los monumentos erigidos con
ladrillo podían ser recubiertos con piedra y estuco4 para mejorar el acabado. De
esta forma, los romanos se convirtieron en los grandes difusores del uso del
ladrillo, pues a su accesibilidad se añadía la posibilidad de producir grandes
cantidades a corto plazo, con la consiguiente reducción de costos y de tiempo.
Además, constituían un material muy resistente que podía conseguirse de
diversas formas y tamaños.
Figura 1.2. Tabique de barro antiguo.
4
Pasta de grano fino compuesta de cal apagada, mármol pulverizado y pigmentos naturales, que
se endurece por secado.
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1.3.- Tipos de mampostería
Existen diferentes clasificaciones de la mampostería, según el
tipo de
material con el que estén fabricados: los hay desde piedras naturales, hasta la
mampostería de piedras artificiales.
Los tipos de mampostería de piedras naturales se usan a menudo en las
cimentaciones y las artificiales en la construcción donde se requiere un mejor
acabado.
1.3.1.- Mampostería de piedras naturales.
El material que se forma por la unión de piedras artificiales o naturales es lo
que se conoce como mampostería.
Las zonas de contacto entre las piedras individuales constituyen planos de
debilidad para la transmisión de las fuerzas de tensión y cortante. La unión entre
las piedras individuales se realiza por medio de juntas de mortero de diferentes
composiciones.
La mampostería de piedras naturales se relaciona más al diseño y
construcción de cimientos, muros de retención y otros sistemas estructurales de
mampostería conocidos como de tercer tipo, que son los formados por piedras
naturales sin labrar, unidas por mortero.
1.3.2.-Mampostería según el labrado
El componente básico para la construcción de mampostería es la unidad o
pieza que, por su origen, puede ser natural o artificial. Las unidades de piedra
natural se utilizan sin labrar o labradas. En México suelen distinguirse los
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siguientes tipos de mampostería de acuerdo con la forma en que ha sido labrada
la piedra natural.
1.
Mampostería
de
primera.
La
piedra
se
labra
en
paralelepípedos regulares con una cara expuesta de forma rectangular. Las
unidades de piedra de este tipo reciben el nombre de sillares.
Figura
1.3. Mampostería de primera.
2.
Mampostería de segunda. La piedra se labra en prismas en
forma variable siguiendo la configuración natural con la que llega de la
cantera.
Figura: 1.4. Mampostería de segunda.
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3.
Mampostería de tercera. La piedra se utiliza con la forma
irregular con que llega de la cantera, aunque procurando que la cara
expuesta sea aproximadamente plana.
Figura: 1.5. Mampostería de tercera.
1.3.3 Mampostería reforzada
Brunel, insigne ingeniero británico, propuso en 1813 el refuerzo de una
chimenea en la construcción con mampostería reforzada con barras de hierro
forjado.5
Sin embargo, fue con la construcción del túnel bajo el Támesis , en 1825,
que aplicó por primera vez dicho material , con el que construyó dos accesos
verticales al túnel que tenia 15 m de diámetro y 20 metros de profundidad, con
paredes de ladrillo de arcilla de 75 cm de espesor reforzadas verticalmente con
pernos de hierro forjado de 25 mm de diámetro y zunchos circunferenciales de
platabanda de 200 mm de ancho y 12 mm de espesor que se iban colocando
5
MÉNDEZ, Ramírez Ce Tochtli, op cit. pp. 6-7.
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conforme el proceso de construcción iba avanzando. Los accesos fueron
construidos sobre el suelo hasta una altura de 12 m y luego hundidos excavando
la tierra de su interior a manera de camisones (cajón neumático). Brunel y Pasley
ensayaron vigas de mampostería reforzada con pernos de hierro forjado con
claros de 6 a 7 m cargándolas hasta la ruptura; ella ocurrió por la falla en tensión
del refuerzo. A pesar del intento, los investigadores no pudieron llegar a métodos
racionales de diseño.6
Figura 1.6. Túnel bajo el Támesis a base de mampostería reforzada.
7
El tema de mampostería desaparece por 50 años, hasta que en 1889 el
ingeniero francés Paul Cottancin patentó un método para reforzar y construir
edificios de mampostería. En 1920 se construyeron varias obras de mampostería
reforzada en la India, y se ensayaron un total de 682 especímenes entre vigas,
losas, columnas y arcos. Este trabajo constituye la primera investigación
organizada de mampostería reforzada como el punto de inicio del desarrollo
moderno de la mampostería estructural. 8
6
MÉNDEZ, Ramírez Ce tochtli, op cit. Pp. 6-7
http://participacion.abc.es/tiepmpovariable/post/2007/07/09/a-pie-bajo-tamesis,15 de mayo
2008,16:30hrs.
8
MÉNDEZ, Ramírez Ce tochtli.op cit
7
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1.4.- Materiales de construcción
Los materiales de construcción son los cuerpos que integran la obras de
construcción, cualquiera sea su naturaleza, composición y forma. Comprenden un
gran número y, para su estudio, hay que agruparlos siguiendo diversos criterios,
habiéndose propuesto varias clasificaciones.
Según las funciones que desempeñan en la obra, se pueden clasificar en
principales o resistentes, como las piedras, hierro, etc.; aglomerantes, como las
cales y cementos; auxiliares, como el vidrio, pintura, etc.9
1.4.1.- Morteros.
Son mezclas plásticas aglomerantes que resultan de combinar arena y
agua con material cementante que puede ser cemento, cal, o una mezcla de estos
materiales.10
Las principales propiedades de los morteros son:
1. Resistencia a la compresión.
2. Tensión.
3. Adherencia con la piedra.
4. Módulo de elasticidad.
5. Trabajabilidad.
6. Rapidez de fraguado.
7. Impermeabilidad.
9
MÉNDEZ, Ramírez Ce Tochtli, op cit.
MÉNDEZ, Ramírez Ce Tochtli, op cit Pp 11-12.
10
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Otra característica importante es la retención de agua. Las propiedades
mecánicas de los morteros son muy variables y dependen principalmente del tipo
de cementante utilizado y la relación arena/cementante.
Diversas investigaciones han demostrado que la adherencia entre el
mortero y las piezas de mampostería es de naturaleza mecánica. Cuando el
mortero se pone en contacto con la pieza de mampostería, ésta succiona lechada
que penetra por los poros capilares de la pieza que, al cristalizar, forma la
trabazón mecánica, que es la base de la adhesión entre ambos elementos.
Se tolera que para mampostería de piedras naturales se use un mortero de
menor calidad que para mampostería de piedras artificiales. El mortero es
importante para la resistencia en tensión de la mampostería, ya que se encuentra
establecida generalmente por la falla de adherencia entre éste y las piezas.
El mortero compuesto de arena, un aglomerante y agua, debe estar
realizado de acuerdo con las expresadas características.11
1. La arena que entra en la composición de los morteros debe estar limpia,
lavada, sin lodos ni impurezas orgánicas.
2. Los aglomerantes empleados deben responder a las características
mecánicas exigidas. El cemento Portland o cemento artificial ofrece una
resistencia a la compresión muy elevada y posee excelentes cualidades
hidráulicas.
3. El uso de la cal hidratada o cal grasa tiende a desaparecer a causa de la
lentitud de su endurecimiento.
4. El agua de amasado de los morteros debe de estar limpia, sin impurezas
(agua potable) ni productos nocivos para los aglomerantes.
11
G.Baud, Tecnología de la construcción, Barcelona, Blume ,1970. Pág. 167
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1.4.2.-Piedras artificiales
Existe una gran variedad de piedras artificiales que se utilizan en la
construcción. Estas difieren entre sí, tanto por la materia prima utilizada como por
las características geométricas de las piezas y por los procedimientos de
fabricación empleados. Las materias primas más comunes son el barro, el
concreto, con agregados normales o
ligeros, y la arena con cal. Los
procedimientos de construcción son muy variados, desde los artesanales, como el
cocido en horno para los tabiques comunes; hasta los industrializados (vibrocompactación, para los bloques de concreto y extrucción para el bloque hueco de
barro).
1.5.- Ladrillo como material de construcción.
Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por
moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas
dimensiones suelen ser de 24 x 11.5 x 6 cm. Se emplea en albañilería, para la
ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc. Se
estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 a.C12.
Figura: 1.7. Características geométricas de un ladrillo.
12
http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo. 29 de mayo 2008,13.50 hrs.
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El ladrillo es inalterable a la humedad y tiene como material cocido, una red
muy útil de conductos capilares. Su capacidad para retener la humedad y su
inercia térmica son grandes. Una de sus características es la de absorber la
humedad del ambiente con más presión de vapor de agua, trasladarla mediante su
red capilar y disiparla en el ambiente con menos presión. La pared de ladrillo
“respira” hasta que está seca. Por este motivo, es apropiado para construcciones
destinadas para procesos húmedos, siempre y cuando la “respiración “del ladrillo
no sea impedida. La conductividad térmica del ladrillo es moderada. Es importante
que la conductividad sea proporcional a la conductividad del vapor de agua. Esto
quiere decir que en cada sección de una pared de ladrillo, al descender la
temperatura, la presión del vapor de agua ha bajado también, de tal modo que no
se produce agua de condensación. Si a una pared no se le impide “respirar” su
lado frio permanece seco. 13
A menudo se tiene el criterio de que la inercia térmica de una pared de
ladrillo es demasiado grande y su resistencia térmica demasiado pequeña. Esto se
ha mejorado con los ladrillos huecos.
Cuando el terreno y la estructura lo permiten es posible construir paredes
de ladrillo sin juntas de dilatación de hasta 80 m de longitud.
Experiencias a bajas temperaturas y difusión intensa de vapor de agua
demuestran que la pared de ladrillo tiene importantes ventajas sobre la mayor
parte de los materiales de construcción; sin embargo, ha sido sustituido por otros
materiales sin estas ventajas debido a que, para la realización de una pared se
necesita un gran consumo de mano de obra.
En Europa, el ladrillo no ha perdido prestigio en los últimos años; es más,
en
algunos
países,
entre ellos
Francia,
su producción ha
aumentado
extraordinariamente. El porvenir del ladrillo depende de que se acepte en la
13
FRIEDRICH, Eichler, Patología de la construcción detalles constructivos, Barcelona, Blume,
1973. Pág. 23
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construcción industrializada, en grandes series, con tamaños grandes y con buena
resistencia a la compresión.14
1.5.1.- Componentes del ladrillo.
El ladrillo o tabique de barro rojo consta de tres componentes básicos:
arcilla, agua y arena para su manufactura, siendo la arcilla el componente principal
y el que le da una consistencia trabajable; la arena que es la que evita que la
arcilla tenga demasiadas contracciones y expansiones en el proceso de cocción y
el agua como un solvente.
1.5.1.1.- Arcilla.
La arcilla está constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratado,
procedente de la descomposición de minerales de aluminio. Presenta diversas
coloraciones según las impurezas que contiene, siendo blanca cuando es pura.
Químicamente, es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es:15
Al2O3 · 2SiO2 · H2O
Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también
sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800º C. La arcilla endurecida
mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por el hombre, y
aún es uno de los materiales más baratos y de uso más amplio. Ladrillos,
utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos musicales como la
ocarina son elaborados con arcilla.
El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0.002 mm.16
14
FRIEDRICH, Eichler, op cit. pag., 23.
http://hosting.udlap.mx/profesores/carlos.acosta/home/investigacion/Tesisdirigidas/jimenez/capitul
o4.pdf
15
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Son suelos de grano fino; las partículas individuales no pueden distinguirse
fácilmente a simple vista. Algunos sistemas de clasificación de suelos los
distinguen por su tamaño de partículas. En otros sistemas, la plasticidad es la
característica determinante, o sea la capacidad de deformarse con rapidez sin
cuartearse, desmoronarse o cambiar de volumen y con relativamente poco rebote
cuando se elimina la fuerza deformante.
Pierde su plasticidad cuando se seca y su fuerza cuando se moja. Además
se contrae y se cuartea cuando seca y se expande cuando se repone la humedad.
La arcilla estratificada contiene capas delgadas de limo. Se formó por variaciones
periódicas en sedimentación y, en general, su color es alternativamente claro y
oscuro.17
Las arcillas pueden clasificarse en suaves, medianas y duras, según el
contenido de humedad y de la consolidación anterior. Son materiales satisfactorios
para cimentaciones bajo las condiciones adecuadas. Debido a su cohesividad, la
arcilla puede contraerse sobre declives muy pronunciados de forma temporal.
También puede transmitir presiones laterales moderadas alrededor de una
pequeña excavación. Además, ya que la arcilla es impermeable, puede usarse
para evitar que entre agua en una excavación.
1.5.1.2.- Arena.
En la fabricación del tabique no se deben
utilizar
únicamente arcillas
plásticas, pues los ladrillos sufren gran contracción y deformación al pasar por el
proceso de cocimiento. A la pasta debe mezclarse arena en proporción no mayor
de una quinta parte del total; sólo cuando falte plasticidad a las arcillas se le
podrán mezclar arcillas plásticas o, en su defecto margas o calizas. 18
16
17
18
JUÁREZ,Badillo, Mecánica de suelos , editorial Limusa, México, 1980, Tomo 1., pag 41
MERRITT, Frederich S., Manual del Ingeniero Civil vol. 1, Mc Graw Hill, 1984. pp 7-4
FERNANDO, Bárbara z., Materiales y Procedimientos de Construcción, México 1955. Pág. 148
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Como regla empírica y genérica, para conocer las propiedades de una
arena, basta tomar un puñado de la fila de almacenaje y apretarla con la mano; “si
inca en la piel es prueba de que tiene propiedades adherentes, tirela y frótese la
mano, si queda relativamente limpia, la arena no tiene exceso de finos
perjudiciales.”19
Esta prueba, por supuesto, no sustituye a los ensayos hechos en el
laboratorio, pero sí se asegura, que si no pasa las pruebas anteriores, tampoco
pasará las del laboratorio. La última parte importante del agregado fino es la
buena granulometría.
Generalidades de los agregados.
En general, los agregados, tanto gruesos como finos deben reunir las
siguientes condiciones.20
-
Limpieza. Deben estar limpios con el objeto de que exista mayor adherencia
(como ejemplo, el barro la limitaría); si los agregados no son limpios habrá
que lavarlos.
-
Elementos orgánicos. Deben estar limpios de estos elementos, pues su
presencia alteraría las relaciones químicas del cemento y afectaría su
resistencia.
-
Resistencia. La fatiga a compresión de la roca de la cual provienen, debe
ser mayor o igual que la fatiga del concreto proyectado y poco porosa para
que absorban menos agua.
-
Sanidad. Los agregados deben ser sanos (no debe haber impurezas en
ellos) para que, al sufrir cambios de temperatura, su volumen no aumente
excesivamente.
19
SUÁREZ, Salazar Carlos, Costo y tiempo en edificación, Limusa, 1983. Pág. 426
20
SUÁREZ, Salazar Carlos, op cit pag 426.
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21
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1.5.1.3.- El agua.
El agua que se emplee
tanto en la fabricación de morteros como en
tabiques y en las mezclas en la construcción debe ser limpia, que no contenga
elementos que puedan ser perjudiciales. Asimismo deben de eliminarse las aguas
duras y materias orgánicas, sales y sobre todo los sulfatos, grasas y cloruros. 21
1.5.2.- Proceso de fabricación industrializado del ladrillo.
Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos que lleve un proceso industrial, se
llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la elección
del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia prima utilizada
para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está
compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos
de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de
magnesio.
Figura: 1.8. Secado de tabique de barro.
21
PLAZOLA Cisneros Alfredo, Normas y costos de construcción, Limusa, México, 1960, Vol. 1, Pág.
157.
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Las partículas de materiales son capaces de absorber hasta el 70% en
peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla,
cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy
distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso.22
Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material
arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de masa,
por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial.
Una vez seleccionado el tipo de arcilla, el proceso puede resumirse en:
o
Endurecimiento.
o
Tratamiento mecánico previo.
o
Depósito de materia prima procesada.
o
Humidificación
o
Moldeado
o
Secado
o
Cocción
o
Almacenaje
Endurecimiento.
Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a
ciertos tratamientos de trituración, homogenización y reposo en acopio, con la
finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las
características físicas y químicas deseadas.
El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el
desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las
aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica
22
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23
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(aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia
orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del
material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco
dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.
Tratamiento mecánico previo
Después del endurecimiento que se produce en la zona de acopio, sigue la
fase de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la
finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la
pre elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:23
•
Rompe-terrones: Como su propio nombre indica, sirve para
reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30
mm.
•
Eliminador de piedras: Está constituido, generalmente, por
dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la
arcilla de las piedras o chinos.
•
Desintegrador: Se encarga de triturar los terrones de mayor
tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros
dentados.
•
Laminador refinador: Está formado por dos cilindros rotatorios
lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm,
espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento
y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última
fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran
estar, todavía, en el interior del material.
23
http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo.29 mayo 2008, 13:50 hrs.
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24
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Depósito de materia prima procesada
A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos
especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza definitivamente
tanto en apariencia como en características físico - químicas.
Humidificación
Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se
lleva a un laminador- refinador y, posteriormente a un mezclador- humedecedor,
donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.
Moldeado
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una
boquilla al final de la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la
forma del objeto que se quiere producir.
El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado
aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Proc ediendo de esta manera, se
obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el
vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.
Secado
El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De
esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más
que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad
de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder
pasar a la fase de cocción.
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Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A
veces se hace circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y
otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir
corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material
crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con
una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termo higrométricos
que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en
distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.24
Cocción
Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir
hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila
entre 900 °C y 1000 °C.
En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme.
El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y
alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale
por el extremo opuesto una vez que está cocido).25
Almacenaje
Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets
(base de madera), que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de
horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o
de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento
para, posteriormente, ser trasladados en camión.
24
25
http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo.29 mayo 2008, 13:50 hrs.
http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo.29 mayo 2008, 13:50 hrs.
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1.5.3.- Proceso de fabricación del ladrillo en la región.
El proceso de fabricación de ladrillo (tabique) de la región aún se realiza
con la metodología antigua, es decir sin avance tecnológico, ya que se fabrican en
moldes hechos a mano y no se tiene un control exacto de las proporciones de
cada material.
1.5.3.1.- Amasado.
El material se homogeniza tanto en apariencia como en características
físico químicas.
Se lleva a cabo en un molino, el cual tiene una especie de engranes en su
interior, para que el amasado sea uniforme. Este molino es propulsado con un
caballo que gira en una noria, mezclando el material que se encuentra en un
tambor de metal de 200 litros de capacidad.
Las proporciones de material que se le agregan a la mezcla son del orden
de 65% arcillas y 35% arena; además de agua que se agrega hasta que tenga una
consistencia trabajable. Una vez terminado el proceso de amasado, el material es
transportado con carretilla hasta el área de moldeo.
Figura 2.1. Molino en el cual se lleva a cabo la homogenización.
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Figura 2.2. Noria.
Figura 2.3. Mezcla extraída del molino.
1.5.3.2.- Moldeo
Para llevar a cabo el moldeo de los especimenes se siguen los siguientes
pasos:
El molde tiene las siguientes dimensiones 25cm X 12cm X 6cm interiormente.
1.-Con la mezcla preparada, al molde se le agrega una cantidad suficiente de
arena seca para que la mezcla no se adhiera al molde.
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2.-Se llena el molde sin fondo (gabera), con una cantidad considerable,
sobrepasando su altura. Estas gaberas pueden ser para dos, cuatro, seis y hasta
ocho piezas. En este caso, la gabera es para dos piezas.
3.-Se nivela el material con el molde agregándole a la mezcla una poca cantidad
de agua y se enrasa el molde con una regla metálica.
4.-Se colocan sobre un piso de arena seca para
evitar la adherencia de las
arcillas al piso.
5.-Se repite el proceso para la obtención de más especímenes.
Figura 2.4. Llenado del molde.
Figura 2.5. Enrasado del molde.
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Figura 2.6. Vaciado del molde en el piso de arena.
1.5.3.3.- Secado.
Los ladrillos fabricados se ponen a secar a la sombra, en una galera, la cual
tiene techo, pero sin muros; esto, con el fin de que el aire pueda circular
libremente en su interior y así secar los tabiques, que se colocan de manera que el
aire llegue a todas las caras. De este proceso depende la resistencia de los
tabiques. Esto tarda aproximadamente dos semanas, para que se puedan pasar al
proceso de cocción; mientras tanto, se siguen llevando a cabo los procesos
anteriores para la fabricación de más tabiques.
Figura 2.7. Secado de los tabiques.
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1.5.3.4.- Cocción.
Para proceder a la cocción de estas piezas, es preciso que se encuentren
perfectamente secas, pues si son horneadas cuando todavía contienen un
porcentaje alto de humedad, se deforman y tuercen, perdiendo su forma original.
Concluido el proceso de secado se procede a darle cocción al material en
un horno fabricado del mismo material, este proceso dura aproximadamente 15
horas.
En los hornos se disponen los ladrillos de capas sucesivas encontradas,
con objeto de que el fuego envuelva y la cocción sea uniforme y con objeto de
evitar que el centro reciba más calor que a los lados.
Figura 2.8. Colocación de tabiques en horno para su cocción.
Entre los materiales que se utilizan como combustibles para el horno destacan
tres: leña, pajilla y, en ocasiones olotes.
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Figura 2.9. Horno de cocción.
1.5.4.- Diferencia entre el tabique elaborado industrialmente y el ladrillo
elaborado artesanalmente.
El proceso de elaboración del ladrillo industrial tiene una fase de pretratamiento que le permite mejorar las condiciones de los materiales; como el
proceso es por medios mecánicos, permite una mejor homogenización de la
mezcla. El moldeo se realiza en caliente utilizando vapor. El secado de los
tabiques es más rápido, ya que se hace circular aire por un secador. La cocción es
más rápida, sólo haciendo pasar los tabiques en el interior del horno y retirándolos
por el otro extremo. De esta manera, se pueden fabricar tabiques a una mayor
escala.
El tipo de fabricación del ladrillo de la región es más sencillo, sólo se mezcla
el material y se moldea manualmente,
a diferencia del industrializado no se
moldea en caliente; el secado es el proceso más tardado, hasta quince días; el
proceso de cocción tarda alrededor de quince horas. El proceso de fabricación, en
cuanto a escala, es reducido ya que depende de la habilidad del trabajador para la
producción.
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1.5.5.- Tipos de ladrillo
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:26
•
Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen
perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la
misma. Muy popular para la ejecución de fachadas de ladrillo visto.
•
Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de
perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas
tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.
•
Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de
fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas
propiedades ornamentales.
•
Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el
canto o en la testa, que reducen el volumen de cerámica empleado en ellos.
Son los que se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales.
Pueden ser de varios tipos:
Rasilla: su alto y su grueso son mucho mayores que su ancho. Sus dimensiones
habituales son 24x11.5x2.5cm.
Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la cara menor.
Ladrillo hueco doble: posee dos hileras de perforaciones en la cara menor.
1.5.6.- Uso del ladrillo
Los ladrillos se utilizan principalmente para construir muros. Aunque se
pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición
26
www.miliarium.com/Marcos/Busqueda.htm.4 junio 2008,14:40 hrs.
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de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de
ellos.
1.5.7.- Aparejo de ladrillos.
Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro,
estipulando desde las dimensiones del muro hasta los encuentros, de manera que
el muro suba de forma homogénea en toda la altura del edificio27. A lo largo de la
historia se han empleado una gran variedad de aparejos, dependiendo del material
utilizado, el grosor del paramento y sus cualidades ornamentales. Todos ellos, sin
embargo, comparten una misma finalidad: evitar las juntas verticales continuas,
que impedirían el reparto de las cargas y provocarían, en consecuencia, la
aparición de peligrosas fisuras verticales.
Algunos tipos de aparejo son los siguientes:
Figura 1.9. Aparejo inglés.
27
http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo. 6 de junio de 2008, 15:25 hrs.
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Figura 1.10. Aparejo panderente.
Figura 1.11.Aparejo palomero.
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Figura 1.12. Aparejo a sogas.
Figura 1.13. Aparejo a tizones o española.
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Capitulo II
Metodología experimental.
2.1.- Pruebas de laboratorio en los ladrillo en estudio.
La determinación de la resistencia a compresión se realiza con base en las
normas
mexicanas
ONNCCE
“Organismo
Nacional
de
Normatización
y
Certificación de la Construcción y Edificación.”
Las pruebas o normas de laboratorio indican como ha de llevarse a cabo el
proceso para el análisis y el estudio de la resistencia de los ladrillos. Las normas
que se utilizaron para este fin son las que se mencionan en párrafos posteriores.
2.1.1.- Determinación de las dimensiones norma NMX-C-038-ONNCCE-2004.
• OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta norma establece el método de prueba para la determinación de las
dimensiones de los tabiques, ladrillos, bloques y tabicones para la construcción.
• DEFINICIONES
Para la correcta aplicación de esta norma, se establece la siguiente
definición.
-Dimensión
Es cada una de las tres direcciones en que se mide la extensión de los
tabiques o ladrillos y bloques denominándolas como largo, ancho y alto.
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• EQUIPO, APARATOS E INSTRUMENTOS
-Regla o Vernier
Se puede usar cualquier regla graduada en mm o de preferencia vernier
graduado en mm y debidamente calibrado, siempre y cuando se pueda leer con
una aproximación a 1 mm ó menos, se deben utilizar los dispositivos que se
deseen para garantizar que se abrace la pieza en dirección perpendicular a la
regla como mínimo un 25% de la longitud de la pared a medir (véase figura).
Figura 2.10. Vernier
• METODO DE PRUEBA
-Colocación de especimen
El especimen se debe colocar en una superficie plana, la cual puede ser
una mesa, descansando en la cara conveniente, para usar regla, vernier o
escuadra en posición horizontal.
-Mediciones.
De cada una de las dimensiones se hacen dos determinaciones, una
colocando la escuadra longitudinalmente y otra transversalmente como se muestra
en la figura 2.11.
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38
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Se gira 90º la pieza, para seguir manejando la regla o vernier
horizontalmente. Se ajustan bien los dispositivos que se estén empleando como
brazo de la regla procurando que haga el mejor contacto posible con las caras del
tabique o bloque y que abracen, cuando menos, un 25% de la cara. Se toma la
lectura en la regla o vernier con aproximación de 1 mm.
Nota: en la figura II-XXII se representa cada una de las medidas que se
toman.
Figura 2.11. Determinación de las dimensiones
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Figura 2.12. Dimensiones obtenidas
• CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS
-Cálculos
Se calculan los promedios aritméticos de los resultados de las mediciones
duplicadas de cada una de las dimensiones de ladrillos y bloques para la
construcción.
-Resultados
Las medidas y las desviaciones deben reportarse con una aproximación de
± 1 mm redondeando los valores al mm más próximo.
• PRECISIÒN
Se deben manejar las dimensiones en cm con aproximación al mm más
próximo.
• INFORME DE RESULTADOS
-Informe
No se presenta informe de resultados ya que los datos que se obtienen son
únicamente para utilizarse en otras pruebas como resistencia a la compresión,
pero se debe registrar de tal forma que no se preste a confusiones.
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2.1.2.- Resistencia a la compresión norma NMX-C-036-ONNCCE-2004.
• DEFINICIONES
- Ladrillo o tabique
Es un componente de forma prismática fabricado con arcillas comprimidas o
extruidas, mediante un proceso de cocción.
-Bloque
Es un componente de forma prismática que se obtiene por moldeo del
concreto y otros materiales siendo siempre hueco.
- Tabicón
Es un componente de forma prismática que se obtiene por moldeo del
concreto y otros materiales siendo siempre macizo.
• MATERIALES AUXILIARES
- Mortero de azufre
Debe tener una resistencia mínima a la compresión de 34.3 MPa (350
kgf/cm²).
• EQUIPO, APARATOS E INSTRUMENTOS
- Horno eléctrico.
Horno eléctrico provisto con termostato que permita regular la temperatura
a 378 k ± 5k (105 ºC ± 5 ºC)
- Máquina de prueba.
La maquina de prueba debe estar equipada con dos bloques de acero, cuya
dureza Rockwell C, no sea menor de 60 y dureza Brinnell N 620; uno de los cuales
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tiene un asiento esférico que transmite la carga a la superficie superior de la
probeta y el otro en un block plano rígido en el cual descansa la probeta. Cuando
el área de la aplicación de la carga de los bloques de acero no es suficiente para
cubrir el área que se va a cargar en la probeta, deben colocarse placas
adicionales de acero que cumplan con los requisitos que se anotan en el párrafo
siguiente, y se colocan entre los bloques de carga y la probeta cabeceada de
modo que el centroide de la superficie a la cual se va a aplicar la carga se alinee
con el centro de los bloques de la máquina.
- Placas y bloques de acero.
La superficies de los bloques y placas de carga no deben diferir de un plano
de más de 0.025 mm en cualquiera de las dimensiones en 152.4 mm. El centro de
la esfera del bloque superior debe coincidir con el centro de su carga. Si se usa
placa de carga el centro de las esferas, debe caer en una línea que pasa
verticalmente en el centroide de la carga de la probeta. El bloque con asiento
esférico debe mantenerse fijo en un sitio, pero debe girar libremente en cualquier
dirección. El diámetro de la cara de la carga de los bloques debe ser, cuando
menos, de 160 mm.
Figura 2.13. Placas y bloques de acero.
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Cuando se emplean placas de acero entre los bloques de carga y la
probeta, éstos deben tener un espesor igual, cuando menos a la tercera parte de
la distancia de la orilla del bloque de la carga a la esquina más distante de la
probeta.
En ningún caso el espesor de la placa debe ser menor de 13 mm.
• PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS MUESTRAS
- Muestreo.
Las muestras para hacer las determinaciones de la resistencia de los
productos, a que se refiere están norma, se obtienen de manera aleatoria tomando
5 especímenes de cada lote de 10 000 piezas o fracción, si es en planta; en obra
se puede tomar una muestra de 5 especímenes por cada entrega, de acuerdo con
el cliente. Se recomienda una muestra por cada 10 000 a 40 000 piezas
suministradas.
- Preparación de la probeta.
Las unidades que conforman la muestra pueden ser:
a)
Bloques, ladrillo, tabiques o tabicones.
b)
Adoquines.
En el caso a) deben probarse 5 unidades completas, sin fallas ni fisuras y
con sus caras razonablemente paralelas, que representan el lote de entrega,
debidamente marcados para su identificación.
En el caso b) de las unidades que constituyen el lote de prueba, deben
obtenerse probetas cúbicas con sierra de diamante de tal manera que tengan por
lado la dimensión mínima de adoquín.
De preferencia, estos cubos deben extraerse de la parte central del
adoquín.
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En el caso a) la superficie de las probetas que vana quedar en contacto con
las placas de la máquina de prueba se debe cabecear con un mortero de azufre
cuya resistencia mínima a la compresión sea de 34.3 MPa (350 kgf/cm²) para
lograr que sean paralelas entre si. Este mortero ya aplicado debe dejarse fraguar
el tiempo necesario. Cuando se trate de unidades con huecos debe evitarse que el
mortero penetre más de 5 mm dentro de ellos.
En el caso b) no se requiere de cabeceo ya que al hacer el corte se debe
garantizar la perpendicularidad de las caras de apoyo con el eje de la pieza, así
como la planicidad de todas las caras; no necesariamente debe coincidir el eje de
ensaye con el eje de trabajo de la pieza, ya que la resistencia debe ser igual en
cualquier sentido.
• CONDICIONES AMBIENTALES
Las condiciones ambientales no son determinantes en esta prueba, por lo
que se puede efectuar a la temperatura ambiente.
• PROCEDIMIENTO
- Cabeceo
Se utiliza una placa de 445mm x 250 mm de 18.5 mm de espesor, con dos
fronteras de placa de 6.5 mm de espesor de 50 mm de altura.
Figura 2.14. Placa para cabeceo
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Lo más recomendable es mandar fabricar escuadras con cuadrados de 12
mm x 12 mm una para cada tamaño de tabique o bloque como se muestra en la
figura 2.14.
Lo que se debe garantizar, es que la escuadra sea metálica, además de su
horizontalidad, y que no se salga el mortero de azufre por los lados.
- Colocación de la probeta
Hacer la prueba colocando la probeta con el centroide en sus superficies
que va a recibir la carga, alineando verticalmente con el centro del boque de carga
de acero de la máquina de prueba. Para materiales homogéneos el centroide de la
superficie de carga puede considerarse la vertical que pase por el centro de
gravedad de la probeta, excepto para unidades especiales destinadas a
emplearse con sus agujeros en dirección horizontal se prueba con sus
perforaciones en posición vertical; para unidades con perforaciones que se van a
emplear horizontalmente deben probarse con dichas perforaciones en la posición
en que se van a emplear.
- Velocidad de prueba.
Aplicar la mitad de la carga que se considera como máximo, a una
velocidad conveniente después de la cual se ajustan los controles de la máquina
lo necesario para dar una velocidad uniforme de traslado de cabeza móvil, de tal
modo que la carga restante no se aplique en menos de uno ni mas de dos
minutos.
• CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS
- Cálculos y resultados
Tomar la resistencia a la compresión de la probeta como la carga máxima
de N (kgf) dividido entre el área transversal de la probeta o sea, el área total de
una sección perpendicular a la dirección de la carga, incluyendo aquellas que
estén en los espacios huecos.
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F
A
R =
Donde:
R
Es la resistencia a la compresión en MPa (kgf/cm²).
F
Es la carga máxima en N (kgf)
A
Es el área transversal del espécimen (cm²)
• PRECISIÓN.
La resistencia a compresión se reporta con una aproximación de 100 kPa
(1.0kgf/cm²).
• INFORME DE LA PRUEBA
- Informe
Se deben mostrar los resultados por separado para cada probeta y para el
promedio de todas las unidades probadas.
2.1.3.- Especificaciones y métodos de prueba norma NMX-C-404-ONNCCE1997.
• OBJETIVO.
Esta norma mexicana establece las especificaciones y métodos de prueba
que deben cumplir los bloques, tabiques (ladrillos) y tabicones para uso estructural
en la edificación.
• CAMPO DE APLICACIÓN
Esta norma mexicana es aplicable a los bloques, tabiques (ladrillos) y
tabicones de fabricación nacional y de importación, que se comercialicen en el
territorio nacional.
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• DEFINICIONES
-Bloque
Es un componente para uso estructural de forma prismática, que se obtiene
por moldeo del concreto y/o materiales, puede ser macizo o hueco.
-Tabique (ladrillo)
Es un componente para uso estructural, fabricado de forma prismática,
fabricado con arcillas comprimidas o extruidas, mediante un proceso de cocción o
de otros materiales por procesos diferentes
-Tabicón
Es un componente para uso estructural de forma prismática fabricado de
concreto u otros materiales.
-Celda
Son los espacios vacíos que se deja en el interior de los bloques o tabiques,
con el fin de aligerarlos y en ocasiones mejorar las condiciones estructurales.
-Medida nominal
Es aquella que considera las dimensiones reales del producto, más el
espesor de la junta de albañilería.
-Área total (bruta):
Es el resultado de multiplicar el largo por el ancho de la pieza.
-Área neta (real):
Es la superficie efectiva de la pieza, que se obtiene de restar el área de las
celdas del área total.
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-Pieza maciza:
Es aquella que es sólida y cumple con la especificación de esta norma.
-Pieza hueca.
Es aquella que en su diseño tiene celdas y que cumple con la
especificación de esta norma.
• CLASIFICACIÓN
Los productos objeto de esta norma se clasifican en tres tipos y de acuerdo
con los materiales con que se realizan (ver tabla 2.1)
Tabla 2.1. Clasificación de las piezas de acuerdo a los materiales empleados en su fabricación.
TIPO DE PIEZA
Bloque
macizo
Hueco
MATERIALES
FORMA
Grava-cemento
Regular
Arena- cemento
Regular
Barro extruido
Regular
Arcilla recocida otros
Regular
Otras
Tabique
(ladrillo)
multiperforado
Silicio calcáreo
Regular
macizo
Barro extruido
Regular
hueco y
Arcilla recocida
Regular
Otros
Otras
Grava – cemento
Regular
Arena- cemento
Regular
Tepojal-cemento
Regular
Otros
Otras
Tabicón
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-Resistencia a la compresión
Los productos objeto de la presente norma deben cumplir los valores de la
resistencia a la compresión mínima que se establecen en la tabla 2.2
Estos valores mínimos podrían ser inferiores si el reglamento local lo
permite.
Tabla 2.2. Resistencia a la compresión
Tipo de pieza
Resistencia (kgf /cm²)
Bloques
60
Tabique (ladrillo)recocido
60
Tabique (ladrillo) extruido
60(hueco horizontal)
100(hueco vertical)
Tabicones
100
2.2 .- Ensayo de los especimenes de estudio
El proceso del ensayo de acuerdo con la norma NMX-C-036-ONNCCE-2004
fue el siguiente:
1.- Se deposita en un recipiente de aluminio la cantidad suficiente de azufre
en polvo para cabecear un especimen, éste se coloca a fuego a fin de que tome
una consistencia liquida; se mueve con una varilla metálica para que el azufre no
se adhiera al recipiente, como se muestra en la figura.
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Figura 2.15. Mezclado de azufre.
2.- Se le agrega una cantidad suficiente de aceite al molde cabeceador con
ayuda de una brocha para evitar que el azufre se pegue unas vez que se haya
secado.
3.- Cuando el azufre ya está fluido se vierte al molde cabeceador,
rápidamente se coloca el espécimen, tratando en lo posible de que las caras que
van a quedar adyacentes a las paredes del molde queden en contacto para
garantizar que las superficies cabeceadas queden lo más uniforme posible.
Figura 2.16. Cabeceo del especimen.
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*NOTA; La colocación del espécimen se llevó a cabo rápidamente, ya que
el azufre tiene una rápida solidificación.
4.- Ya cabeceada una cara del espécimen, se repite el proceso de vertido y
colocación pero en la cara contraria del especimen.
Figura 2.17. Especímenes cabeceados.
5.- Cabeceados todos los especímenes, se procede a probarlos a
compresión en la maquina universal. Esto se realiza con base en la norma
mexicana NMX-C-036-ONNCCE-2004, y del cual se obtienen valores de la
resistencia de lo tabiques expresados en kgf, estos valores se utilizarán
posteriormente para el cálculo de la resistencia como lo indica la norma de cada
especimen con la fórmula:
R
F
A
=
6.- Se colocan las placas de acero en la parte inferior y superior del
especimen analizado, tratando de que quede lo más centrado posible de las
barras compresoras, con el fin de que se tenga una transmisión uniforme de la
carga aplicada.
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Figura 2.18. Colocación del especimen en la prensa.
Figura 2.19. Colocación de las placas de acero para una mejor transmisión de la presión.
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Figura 2.20. Colocación terminada del especimen en la prensa.
7.- Colocados los especímenes de forma correcta, se procede a probarlos
como lo indica la norma: se realiza en la prensa dándole sentido de aplicación de
la carga (hacia arriba o hacia abajo), la presión y velocidad con que será aplicada
dicha carga.
Figura 2.21 Compresión del especimen.
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8.- La presión se debe de detener cuando el especimen haya fallado, esto
se nota a simple vista.
Falla
en el
especimen
Figura 2.22. Falla en el especimen.
9.- Se toma lectura de la fuerza aplicada a cada especimen cuando se ha
presentado la falla.
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CAPITULO 3
Resultados y análisis de resultados.
3.1.- Resultados de dimensiones norma NMX-C-038-ONNCCE-2004.
A continuación se presentan los resultados obtenidos con base en la norma
especificada. Los cuales están numerados para El Castillo del (1 al 5), para El
Chico del (6 al 10) y del (11-15) Miradores respectivamente.
3.1.1.- Especímenes fabricados en El Castillo.
La tabla 3.1 muestra los resultados obtenidos del ladrillo fabricado en El
Castillo, los cuales están numerados del 1 al 5 y presentan unas medidas
promedio de 25 X 12 X 6 cm.
Tabla 3.1. Resultados de dimensiones del tabique fabricado en El Castillo.
Numero de cada
especimen.
Largo
Ancho
Altura
Lugar 1 El
1
25.3
12.3
6
Castillo
2
25.2
12.1
6
3
25
12
6
4
25
12
6
5
25
12
6
3.1.2.- Especimenes fabricados en El Chico.
La tabla 3.2 muestra los resultados obtenidos del ladrillo fabricado en el
Chico, los cuales están numerados del 6 al 10.
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Tabla 3.2. Resultados de dimensiones del tabique fabricado en El Chico.
Lugar 2 El
Chico
Numero de
cada
especimen.
6
Largo
Ancho
Altura
25.5
12.2
6.3
7
25.5
12.4
6.4
8
25.5
12.5
6
9
25.5
12.5
6.5
10
25.3
12.3
6
3.1.3.- Especimenes fabricados en Miradores.
La tabla 3.3 muestra los resultados obtenidos del ladrillo fabricado en
Miradores, los cuales están numerados del 11 al 15.
Tabla 3.3. Resultados de dimensiones del tabique fabricado en Miradores.
Lugar 3
Miradores
Numero de
cada
especimen.
11
Largo
Ancho
Altura
25.5
13.2
6
12
25.5
13
6
13
25.2
13
6
14
25
13
6.5
15
25.3
13
6
Área que estará sujeta a compresión.
La tabla 3.4 muestra el área que estará sujeta a la carga en la prueba de
compresión, y se obtuvo multiplicando el largo por el ancho de cada especimen
analizado, los valores del 1-5 son ladrillos de El Castillo, del 6-10 son ladrillos de
El Chico y los ladrillos del 11 al 15 son los ladrillos de Miradores.
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Estos valores se utilizan posteriormente en la norma NMX-C-36-ONNCCE2004
Tabla 3.4. Resultados de áreas de los ladrillos analizados.
Área de los especímenes analizados (cm²)
Tabiques El Castillo.
Tabiques El Chico
Tabiques de
Miradores
Número de Área cm² Número de Área cm² Número de Área cm²
especimen
especimen
espécimen
1
311.19
6
311.1
11
336.6
2
304.92
7
316.2
12
331.5
3
300
8
318.75
13
327.6
4
300
9
306
14
325
5
300
10
311.19
15
328.9
3.2.- Resultados de la resistencia a compresión norma NMX-C-036-ONNCCE2004.
La tabla 3.5 muestra los valores obtenidos de la prueba a compresión en
kgf, de la prensa con base en la norma NMX-C-036-ONNCCE-2004
Tabla 3.5. Resistencia a la compresión en kgf.
Resistencia a la compresión en kgf obtenidos en la
prueba.
Kgf
Unidades
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El Chico
El Castillo
Miradores
29000
24000
24400
26000
21000
26000
28800
22500
28000
26600
22300
25400
29000
21000
25000
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Estos valores obtenidos en la tabla 3.5. se dividen entre el área en cm²
obtenidos de la tabla 3.4., como lo específica la norma NMX-C-036-ONNCCE2004, para obtener la resistencia a compresión en kg/cm2.
R
=
F
A
3.2.1.- Especimenes fabricados en El Castillo.
La gráfica 3.1 muestra los resultados obtenidos por los tabiques fabricados
en El Castillo con base en la norma NMX-C-036-ONNCCE-2004, y muestra
resultados que van desde 68.87 hasta 77.12 kgf/cm2.
Grafica 3.1. Resistencia a la compresion especímenes de El Castillo.
3.2.2.- Especimenes fabricados en El Chico.
La gráfica 3.2 muestra los resultados obtenidos de los tabiques fabricados
en el Chico con base en la norma NMX-C-036-ONNCCE-2004, y muestra
resultados que van de 82.23 kg/cm2 hasta 93.22 kg/cm2.
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Grafica 3.2. Resistencia a la compresion especimenes El Chico.
3.2.3.- Especimenes fabricados en Miradores.
La gráfica 3.3 muestra los resultados obtenidos de los tabiques fabricados
en Miradores con base en la norma NMX-C-036-ONNCCE-2004, y muestra
resultados que van de 72.49 kgf/cm2 hasta 85.47 kgf/cm2.
Grafica 3.3. Resistencia a la compresión especimenes Miradores.
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3.3.- Resultados de las especificaciones y métodos de prueba norma NMX-C404-ONNCCE-1997.
Las siguientes graficas se realizan con base en las especificaciones de la
norma, la cual indica que la resistencia mínima a la compresión para un ladrillo es
de 60 kg/cm2 misma que está indicada en la grafica por medio de una línea.
3.3.1.- Especímenes fabricados en El Castillo.
La gráfica 3.4 muestra los resultaos obtenidos del los especímenes
analizados El Castillo, en la cual se puede notar que todos sobrepasan la
resistencia mínima indicada por la norma. También se puede notar que el menor
valor obtenido supera al de la norma por 8.87 kgcm2 y el mayor por 17.12 kg/cm².
Resistencia
norma 60
Kgk/cm2
Grafica 3.4. Comparación de resistencia del tabique fabricado en El Castillo vs la norma NMX-C404-ONNCE-1997.
3.3.2.- Especimenes fabricados en El Chico.
La gráfica 3.5 muestra los resultados obtenidos del tabique, en base a la
norma NMX-C-404-ONNCCE-1997, y muestra los valores de cada espécimen, se
puede notar que todos los especímenes analizados de este lugar sobrepasan la
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resistencia mínima que indica la norma, por valores desde 22.23kgf/cm2 y hasta
33.22kgf/cm2.
Resistencia
norma 60
Kgk/cm2
Grafica 3.5 Comparación de resistencia de el tabique fabricado en el Chico vs norma NMX-C-404ONNCE-1997.
3.3.3 Especímenes fabricados en Miradores.
La gráfica 3.6 muestra los resultados obtenidos del tabique fabricado en
Miradores, con base en la norma NMX-C-404-ONNCCE-1997. Y se muestran los
valores de cada espécimen. También se puede notar que todos los especímenes
analizados de este lugar sobrepasan la resistencia mínima que indica la norma,
entre un valor de 12.49 kgf/cm2 y hasta 25.47 kgf/cm2
Resistencia
norma
60 Kgf/cm2
Grafica 3.6 comparación de resistencia de el tabique fabricado en Miradores vs norma NMX-C404-ONNCE-1997.
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CAPITULO 4
CONCLUSIONES.
4.1 Conclusiones.
•
La totalidad de los especímenes analizados soportan perfectamente
la resistencia especificada por la norma NMX-C-404-ONNCCE-1997
de 60 kg/cm2.
•
Los tabiques que presentan una mayor resistencia a compresión son
los fabricados en El Chico.
•
Los especímenes fabricados en El Castillo son los que presentan
una menor resistencia a la compresión, pero superior a la norma.
•
Los especímenes realizados en Miradores presentan una resistencia
media con respecto los otros sitios.
•
Se concluye que, si bien los ladrillos o tabiques son fabricados de
manera artesanal, cumplen con los requerimientos estructurales
establecidos por la norma NMX-C-036-ONNCCE sobre resistencia a
la compresión, con lo que se puede avalar el uso con la seguridad de
no tener problemas estructurales en las construcciones que utilicen
este tipo de material.
4.2 RECOMENDACIONES.
Llevar a cabo más ensayos de diferentes fabricantes, proponiendo a las
instancias correspondientes un sistema de control de calidad o asesoramiento a
los pequeños fabricantes y difundir la cultura de calidad en nuestra entidad.
Usar para la construcción y la edificación los ladrillos fabricados en El
Chico, ya que son los que presentaron una mayor resistencia a la compresión con
respecto a los de Miradores y los de El castillo, aunque los tres cumplen la norma.
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tabiques, bloques y tabicones para la construcción
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