ceramica 3ros

historia de la cerámica
Como su título indica, vamos a dar una visión global de características puntuales sobre la cerámica a través de los tiempos.
Para ellos no estudiaremos los distintos periodos en que se divide la presencia del hombre sobre la tierra (Prehistoria o mejor
Historia Primitiva, Historia Antigua, Medieval, Moderna y Comtemporánea) si no que veremos los rasgos más sobresalientes de
algunas civilizaciones.
Historia Primitiva.
Las primeras noticias que se tienen de la aparición de la cerámica es durante el periodo neolítico,
alrededor del año 6.400 antes de nuestra era. Es una cerámica muy rudimentaria hecha a mano que
imita la cestería.
Durante la edad de los metales aparecen los cuencos y ollas ovoides y campaniformes. Su decoración
consistia en las huellas de los dedos durante su confección. En esta época se descubrió que el barro
perdía su plasticidad cuando se sometía al fuego y para su decoración se emplearon distintas tierras
coloreadas.
La temática de su decoración era muy simple: elementos geométricos vegetales, formas de aves,
componiendo un friso o cenefa.
Las regiones más ricas, en este tipo de cerámica, se han descubierto en Asia Menor, Mesopotamia y,
en centro europa, en La Tène y Hallstat.
En este periodo se encuentran las primera representaciones de la figura humana, las famosas
"venus", representando la fecundidad, tanto humana como de la tierra.
Egipto:
En el antiguo reino de Tebas y Beni-Hassán, se tiene constancia que desde la disnastía IV y V (26002350 a.c) se utilizó el torno cerámico.
Por sus creencia religiosas, enterraban a sus muertos con todas sus pertenencias terrenales: vasos,
copas, platos, collares y objetos de indumentaria.
Los objetos cerámicos estaban esmaltados usando colores verdes y azul, destacando los escarabajos azules decorados usando
óxido de cobalto.
Mesopotamia:
Las civilizaciones del Próximo Oriente, Babilonia, Caldea y Asiria, se situan en la franja conocida como "creciente fertil",
comprendida entre los ríos Tigris y Eufrates y el Mar Mediterraneo.
Los caldeos-asirios aplicaron el barro usaron el barro, no solamente para la construcción de vasijas, también para la fabricación
de ladrillos con los que construyeron edificios tanto de tipo civil como religioso. Lo podemos observa en los restos del palacio
de Khorsabad.
En ocasiones estos ladrillos se decoraron a partir de una pasta silícea coloreada que producia un esmalte vitreo. Debemos dejar
constancia que en occidente todavía no se conocia el esmalte. El "friso de los arqueros", en el palacio
de Dario en Susa es un ejemplo. (Louvre).
En esta civilización aparece la escritura cuneiforme.
Se tiene constancia que los babilonios conocían el torno.
Los elementos ornamentales de la cerámica son de formas geométricos utilizando colores pardos
sobre fondo blanco.
Grecia:
Rodas y Corintio destacan en la producción de cerámica arcaica, llegando a
su máxima expresión en la cerámica ática del Siglo V, decorada con figuras
rojas sobre fondo negro. Esta decoración se realizaba aplicando un engobe o
pasta coloreada que se aplicaba
sobre la pieza en el proceso de
secado "dureza de cuero" y
posteriormente se serigrafiaba las
figuras con un punzón, dejando al
descubierto la arcilla original,
generalm
ente roja.
Los griego
fueron
prolíferos
en la
creación de variedad formas de
vasijas cerámicas, aunque no
sabemos bien la función que cada
una desempeñaba. Entre otras podemos citar: ánfora,
peliké, hidrya, krátera, kyatos, skyphos ..., se supone que todo esto vino favorecido por el auge del comercio, empleándose las
diversas vasijas para transportar todo tipo de mercancías, aceite, vino, agua, trigo, perfumes, conservas, pescados ... etc.
¿cuales asociaríais con cada cual?
Etruria:
En la cultura etrusca, destaca sobre manera, las tumbas, vasijas en forma de urna. La característica principal es que estaban
TIPOS DE ARCILLA
Atendiendo a su formación existen dos tipos o clases de arcilla: primarias y secundarias.
Las arcillas primarias las hallamos en los lugares en los que se encuentran las rocas de las
que proceden. Siendo sus principales características las de ser: de color blanco o tirando al gris,
poco plásticas y muy puras por lo que no son muy útiles, en su estado primario, para el
ceramista. Sus principales yacimientos europeos se encuentran en Cornwall en Inglaterra,
Meissen en Alemania y Limoges en Francia y en EE.UU. los de Georgia, Alabama y Carolina del
Sur.
Las arcillas secundarias son las que se han formado a lo largo de los años separándose de las
rocas de origen y sedimentándose, en ocasiones a unas distancias considerables. Sus
características principales son: tienen colores muy diversos, según su composición, desde el rojo
al negro, pasando por el amarillo y el gris; en contra de las arcillas primarias, éstas, resultan
muy plásticas por lo que resultan fáciles de trabajar y es con la que la mayoría de los ceramistas
están identificados y familizrizados. Tambien se les conoce con el nombre de margas.
Por la utilización de las distintas clases de arcillas las podemos dividir en
dos grupos:
- Arcillas de alfarería.
- Arcillas para loza (dentro de este grupo existen otras variedades que
se denominan gres, refractarias y porcelana).
Para tener una idea de las calidades y cualidades obtenidas por las
distintas pastas, después de cocidas, diremos que:
a) cuando tienen un color rojo o amarillento y su textura es porosa,
recibe el nombre de terracota o de alfarería (1).
b) cuando el color tiende al blanco y su textura es porosa recibe el
nombre de loza (2).
c) cuando presenta un color entre el amarillento y el gris, habiéndose
vitrificado algunos elementos de su composición, presentando una
textura poco porosa, recibe el nombre de gres.
d) cuando presenta un color blanco semitransparente, mostrando una textura impermeable,
ARCILLA DE TERRACORTA
Los tipos de arcilla utilizados en alfarería, llamados terracotas (tierra
cocida), tienen unas características comunes:
- color rojo o amarillento.
- textura porosa, debido a su alto componente de hierro y
otras impurezas minerales.
- pasta compuesta por grano fino y de gran plasticidad.
- cuecen a baja temperatura en temperaturas comprendidas entre
950º y 1100º C.
Cuando la extraemos, este tipo de arcilla, del depósito o de los filones natural, presenta unos
colores rojizos, tendiendo al marrón, verdosos o grises debido a la mayor o menor la presencia
del óxido de hierro. Después de la primera cocción o (bizcochado) el color varia.
Las arcillas más conocidas de este grupo son:
La arcilla roja denominada así por su color, tanto cuando húmeda como una vez cocida, debido
a su alto contenido en hierro.
En la naturaleza nos encontramos con grandes cantidades de este tipo de arcilla, la mayoría de
las veces a flor de tierra, aunque, en muchas ocasiones, en su estado natural, resulta una arcilla
demasiado plástica, y contiene muchas impurezas naturales y sedimentadas, por lo que hay que
someterla a un lavado y decantado en depósitos utilizados para este fin.
Puede darse el caso que, en el proceso de sedimentación, se hayan depositado muchas calcitas o
sales alcalinas solubles lo que la convertiría en una pasta inutilizable para la cerámica.
La arcilla azul, también pertenece a este grupo, se denomina azul por su alto contenido en cal,
aunque una vez cocida adquiera un color amarillento.
En su estado natural presenta un color azul grisáceo y, sin lugar a dudas, resulta la pasta más
plástica de todas. Tras la primera cocción cambia su color por amarillento.
La mayor parte de los alfareros rechazan este tipo de pasta, aunque algunos utilizan una mezcla
de las dos y, si en el amasado no la mezclan demasiado, al cocerla, presenta unos colores
interesantes, aunque presenta el inconveniente de la rotura.recibe el nombre de porcelana (3).
Arcilla para loza. Características y componentes
Para la composición de pastas cerámicas para loza además de caolín se emplean arcillas
secundarias.
Características comunes:




ser muy plásticas.
textura porosa .
el color oscila, según su composición, entre un gris claro y un blanco o marfil.
su temperatura de cocción se sitúa entre 1200º 1.300ºC, por lo que pertenece a las
arcillas que funden a altas temperaturas.
Alrededor del mundo, existen infinidad de tipos de esta arcilla, aunque
en pocos casos el material, tal y como se encuentra en la naturaleza,
será plenamente satisfactorio, por lo que será necesario tratarlas.
Para variar el grado de fusión y plasticidad se le
añade feldespato y arcilla de bola.
Para las pastas de loza es necesaria la presencia de las cal. La loza fina
de pasta blanca, es la mezcla de una arcilla refractaria de silex
calcinado y de carbonato de cal, a los que se les añade potasa y sosa.
Con las arcillas se emplean feldespatos y caolines, efectuando la
cocción del bizcocho a una temperatura superior a la de la cubierta o esmalte, generalmente
1200º, 1300º. Una buena loza debe ser dura, sonora, blanca y porosa.
Por ser una arcilla compacta con una buena capacidad de fundirse y mostrando
una alta densidad al ser cocida y buena predisponibilidad para aplicar los
esmaltes, han hecho de estos tipos de arcilla unas de las más apreciadas por
los ceramistas.
Existen algunas fórmulas para conseguir pasta de lozadisminuyendo su
temperatura de cocción alrededor de 1100º, por ejemplo empleando en la
mezcla el 70 % de arcilla refractaria y el 30 % de sílice.
La cubiertas para Loza debe poseer una principal característica, la que sea una cubierta
totalmente transparente y nítida, con un vidriado perfecto que, se adapte y funda con los colores
empleados en su decoración. Generalmente están constituidas por una base fritada a la que se
le añade caolín y carbonato de plomo, aunque este último componente es tóxico, y en la
actualidad está en desuso.
Cubierta de bórax:
La cubierta de bórax está compuesta por: 10% de sílice, 20% de feldespato, 15% de caolín,
15% de creta y 40% de bórax.
Desde el siglo XIII hasta el siglo XV, la loza dorada de origen islámico se convirtió en las
cerámicas típicas de España.
En centro Europa, en los siglos XVI y XVII, tuvieron gran éxito los vidriadosde plomo sobre loza,
imitando jarras de metal y de cerveza. La loza tradicional inglesa estaba decorada
con barbotina y vidriado de plomo, al igual que la cerámica que utilizaban los campesinos
europeos y que la introdujeron en América.
En Italia y Alemania, la cerámica de arcilla con esmalte estannífero se conoce como "mayólica":
de la isla de Mallorca, donde, hasta el siglo XIV, se producía en grandes cantidades
Arcilla para Gres. Características y composición
El gres es una cerámica de pasta compacta, opaca, coloreada, o blanca, cuyos productos tienen
un cuerpo duro, no poroso y sonoro. Cuece a altas temperaturas (alrededor de 1.300°C).
A este grupo pertenecen, la loza, el gres, las pastas refractarias y las porcelanas. En general
todas aquellas a las que se les añaden materias no plásticas, como por ejemplo la chamota, la
arena... y tienen como características comúnes:




ser muy resistentes a las altas temperaturas.
tener una textura poco porosa.
poseer una plasticidad muy variable, dependiendo de la composición de la arcilla original
y
tener un coeficiente de reduccion considerables en el proceso de secado y cocción.
La fusión de este tipo de arcilla, llamada generalmente gres, es debida a la circunstancia de que
los componentes más ligereos de la arcilla (feldespatoy creta), al ser sometidos a altas
temperaturas, se funden y rodean a los componentes refractarios de punto de fusión más alto.
Las arcillas de gres son refractarias o semirefractarias, aunque contienen suficiente fundente
para formar una pasta densa y bastante resistente, al cocerse a temperatiras relativamente
bajas (algunas a tan sólo 1100°C). Las arcillas de gres tienen la característica se asemejan a las
arcillas grasas en todos los aspectos excepto que, tras su cocción no dan un producto blanco.
El gres europeo se desarrolló en Alemania a finales del siglo XIV.
Llevaba un barniz a la sal (un álcali). Durante la cocción se echaba en
el horno sal común y el sodio de la sal formaba una capa vidriada
sobre la superficie de la pieza. El gres inglés no comenzó a fabricarse a
gran escala hasta finales del siglo XVII. Las mejores piezas en gres
con barniz a la sal de color blanco de Staffordshire se realizaron entre
1720 y 1760.
También se produjeron en gres rojo y objetos en basalto, un gres
negro sin vitrificar, y jaspes hechos con un gres blanco coloreado por
adición de óxidos metálicos. Los jaspes solían estar decorados con
retratos en relieve de color blanco o con escenas tomadas de la Grecia clásica.
Arcilla para porcelana. Características y composición
Al grupo de las llamadas arcillas para loza, pertenecen todas las cerámicas a base de caolín,
feldespato y cuarzo que, tras la cocción, aparece un color blanco, un tacto sonoro y un
aspecto vitrificado, son las llamadasporcelanas. Su coeficiente de contracción es muy bajo
debido al grosor de las párticulas que forman este tipo de arcilla y es muy poco resistente en
seco.
El Caolín, también conocido como "arcilla de China", llamada así por sus orígenes cuyo
yacimientos iniciales se sitúan en de Kaoling, situados en la Provincia de Kiangsi (China).
"kao-liang", significa "cima alta..
Son arcillas primarias (aunque también existen caolín secundario) que se han formado por la
meteorización "in situ" del feldespato. En comparación con las demás arcillas, resulta poco
plástica, a consecuencia de que, las partículas que la forman, son de gran tamaño. Es una
arcilla poco plástica. En su estado natural se encuentra mezclada con feldespato y cuarzo por
lo que tiene que someterse a procesos de purificación. Su composición química es muy
parecida a la de la caolinita.
Los depósitos europeos más famosos son los de Cornwall, en
Inglaterra, seguidos por los de Zettlitz cerca de Karlsbad en
Checoslovaquia, y los de Kemmlitz, Börtewitz y Amberg en
Alemania. En los Estados Unidos los depósitos principales
de caolín residual están situados en una banda que va desde
Vermont a Georgia y hasta el valle del Missisipi.
Por ser un material muy refractario, en la práctica, raramente se
utiliza el caolín por si sólo, siempre forma parte de alguna
composición para pastas cerámicas. Su punto de fusión esta por
encima de los 1800º C. La mayoría de estos caolines crudos se
tratan poniéndolos al principio en suspensión mediante operaciones
adecuadas de mezclado, lavado, pulverización y dispersión. Después
la purificación puede proseguir en líneas semejantes a las utilizadas
en Cornwall, con sedimentación progresiva de las impurezas reforzada por una rueda de
arena seguida por decantación o por filtración en filtros, prensa y
secado.
La consideración de los antiguos métodos de separación de las
impurezas de la pasta de arcilla en diversos canales y pozos
demuestra que todos ellos, además de consumir excesivo tiempo,
espacio y mano de obra, desperdician bastante arcilla adherida a las
impurezas eliminadas. Métodos más recientes intentan vencer estos
defectos.
En realidad en Europa, hasta el S. XVIII, se conocía la porcelana a
partir de los viajes de Marco Polo y de la apertura de las rutas de las
especias y la seda. La porcelana llegaba
junto con estas otras mercancías, aunque
por su peso y volumen, era más costoso el
transportar por lo que, resultaban ser unos
productos con precios muy altos y, por lo
tanto no existía una gran demanda, por lo
que los ceramistas y alquimistas europeos
de la época, trataron de descubrir los componentes de la porcelana
con el fin de fabricar en Europa los objetos de porcelana, lo que les
hubiese reportado unos pingües beneficios.
En el S. XVII serían los holandeses los que se dedicarían a importar
desde las "Indias" la porcelana China. En Francia, tratan de copiar
esta cerámica y se fabrica lo que se dio en llamarse porcelana de
"pasta tierna".
No sería hasta principios del Siglo XVIII, cuando el alquimista
Johann Frederick Böttger prisionero del rey Augusto II, rey de
Polonia y Elector de Sajonia, que tras largos años de investigación y trabajo descubrió la
composición y el procedimiento de cocción de la porcelana.
Janet Gleeson en su libro "El arcano" nos relata el descubrimiento de la porcelana en Europa.
¿Cuales eran los principales obstáculos con que se encontraban ceramistas y alquimistas a la
hora de fabricar la tan codiciada porcelana? Nunca llegaron a imaginar que el verdadero
secreto de la porcelana estaba en la mezcla de dos componentes el Caolín o arcilla de China
con el feldespato, conocido con el nombre de Piedra de China o Petuntse, en unas
determinadas proporciones. Otro problema era el no conocer la temperatura a la que debían
cocer. Lógicamente si desconocían los componentes también desconocían las temperaturas de
fusión y comportamiento de los mismos. Lo más cerca que estuvieron fue con el gres que se
hacía en Alemania desde la Edad Media. Su temperatura de cocción se sitúa entre 1.200 y
1.400 grados C para vitrificar la arcilla. Pero también en este caso el material resultante,
aunque no era poroso, no era translúcido y carecía del refinamiento de la porcelana. Tampoco
en este caso podrían rivalizar con la finura y el brillo de la porcelana autentica.
Existen otros productos que también se designan como porcelana, a saber:
Porcelana blanda
Se conoce como "porcelana blanda" a un producto cerámico que es vidriado y blanco pero que
cuece a una temperatura mucho más baja que la porcelana o "porcelana dura", se trata de
una masa que es relativamente pobre en sustancia arcillosas y rica en contenido cuarzo y de
feldespato.
Porcelana bizcocho y de París
Se designa con este nombre a la porcelana muy rica en feldespato y que se emplea para
moldear figuras, dando unos colores blancos amarfilados semejante al mármol.
Porcelana de hueso
Desde que se conoció la porcelana en Europa, Inglaterra siempre trató de producir una
porcelana lo más pareceda a la que llegaba de oriente, así creó una porcelana traslúcida y
muy vidriada, siendo sus caracteriísticas principales:




la temperatura de cocción del bizcochado es relativamente baja, 1200,1250º, aunque
mayor que la del barnizado.
sus componentes principales son caolín y "Cornish Stone o en vez de este último
material se emplea feldespato y cuarzo.
tras su cocción da un color blancuzco.
como fundente se emplea la ceniza de hueso que se obtiene por calcinación
eliminando los componentes orgánicos, que después de tamizado, produce un polvo
blanco que en realidad es un fosfato de cal, por lo que se puede sustituir fácilmente
por el mismo compuesto de origen mineral.
Porcelana fritada
Con este nombre se designan a pastas que también se denominan porcelanas pero su
temperatura de cocción es muy baja entre 1100 y 1200º C., esto se consigue sustituyendo
parcial o totalmente el feldespatopor materiales aún más fusibles, como por ejemplo
agregando a la masa un barniz fritado o barniz de tipo fayenza.
Este tipo de porcelana es muy transparente y tiene unas aplicaciones muy concretas, para la
fabricación de botones y dentaduras postizas.
La porcelana fría.
En la actualidad existen unos productos que se han dado en llamar "porcelana fría", usados en
cursos y talleres de en manualidades, impartido y adecuado para niños de todas las edades y
personas con inquietudes artesanales.
La porcelana fría, esta compuesta fundamentalmente por cola de vinilo y fécula de maíz,
mostrando un color blanco que puede colorearse en el momento de su amasado o una vez
seco.
La porcelana fría es una masa dócil, con una textura suave, muy plástica, que se deja
modelar fácilmente y muy limpia, idónea para los trabajos con escolares, gozando de la
ventaja de que no es tóxica. Para los docentes, este tipo de pasta es una alternativa a la
plastilina y a la misma arcilla.
Una vez acabadas y secas las piezas, el aspecto es similar a la porcelana, pero con la gran
ventaja que no necesita cocción ya que endurece en contacto con el aire, de ahí su nombre de
"porcelana fría".
Arcilla de bola o Ball Clay
Las arcillas de bola o de Ball Clay, son arcillas muy plásticas, de grano finísimo, que sufren un
encogimiento muy grande, hasta el 20%, en el proceso de secado.
Es el caso de la arcilla de bola o de "ball clay" que, por la razón anteriormente mencionada, no
es de gran utilidad, pero es extraordinaria para mezclar con otros tipos de arcillas que carecen
de plasticidad. Cuando tenemos unas arcillas excesivamente plásticas, muy grasas, deben
modificarse y para desengrasarlas añadiremos chamota.
Cuando una arcilla es muy plástica decimos que es una arcilla grasa y, por el contrario, si le
falta plasticidad, decimos que es poco grasa.
Las arcillas denominadas ball-clays, o arcillas caoliníferas plásticas y dispersables en agua,
pueden ser grises o negras aunque al cocer se transforman den blancas. Son los materiales más
interesantes para la fabricación de cerámica blanca de gran calidad.
Las fire-clays o arcillas refractarias propiamente dichas, suelen tener óxidos de hierro, lo que
hace que no cuezan blanco.
Las flint-clays o arcillas caoliníferas duras, carentes de plasticidad se utilizan fundamentalmente
para la fabricación de refractarios silicoaluminosos.
Por último las Tonsteins (Underclays), son muy similares a las flint-clays, extraidas en niveles
volcánicos.
La bentonita se usa con este mismo fin, es decir aportar plasticidad a otros tipos de pastas no
grasas.
Su nombre se deriva del método de minería inglés consistente en cortar la arcilla en cubos o
bolas. Se conocen tres tipos importantes de depósitos ingleses de arcillas grasas en Dorset,
Devon del Norte y Devon del Sur. Yacimientos europeos notables son los de Sezanne en Francia,
los cercanos a Meissen en Alemania y los próximos a Wildstein en Checoslovaquia. En los
Estados Unidos existen en Florida, Tennesse, Kentucky, Alabama y Nueva Jersey. Las arcillas
grasas se utilizan en materiales blancos (loza,porcelana, etc.), para hacer la pasta más plástica
y moldeable
Cerámica: Técnicas de trabajo
La arcilla, no siempre es la misma aunque lo parezca, y menos si te gusta experimentar y coges
la arcilla de la naturaleza por muy limpia que parezca
Los comercios nos proporcionan un tipo de arcilla que tiene calidades y cualidades constantes,
pero aún así, siempre pueden surgir problemas con las nuevas partidas de arcilla.
En principio, podemos comprobar de una manera fácil, si cumple con una de sus características
esenciales, la plasticidad. Para ello haremos una primera prueba, cogeremos una
pequeña pella de barro y haremos un churro, (macarrón o rollo) aproximadamente del grosor de
un lápiz y nos lo enrollaremos alrededor del dedo gordo, si la arcilla no se rompe ni resquebraja
es que goza de buena plasticidad, en caso contrario habrá que corregir la mezcla añadiendo
arcillas más grasas.
También puede ocurrir que durante el proceso de secado o de cocción la arcilla se agriete o
incluso llegue a romperse, explote.
Uno de los factores que habrán influido en el primer supuesto, que la arcilla se agriete, es que la
arcilla haya perdido plasticidad, cosa que, como hemos dicho tiene solución. También puede
ocurrir que sea un defecto del proceso de secado, porque se haya secado muy rápidamente.
Esto ocurre sobre todo en los objetos de gran tamaño que tienen paredes gruesas o que el
grosor de las paredes es distinto y tiende a secarse más rápidamente las partes delgadas que las
gruesas. Con el fin de evitar este problema, el secado debe efectuarse lentamente, para ello
cubriremos el objeto con un paño húmedo o mejor con unos plásticos ajustados, los cuales
iremos abriendo y retirando con la finalidad de conseguir un secado homogéneo. Por todo ello no
es bueno situar a las piezas en un lugar demasiado caliente.
Otro facto que puede dar lugar a que surjan grietas es que la arcilla sea demasiado grasa y el
encogimiento sea brusco. Si esto nos ocurriese podremos corregirlo desengrasando la arcilla
añadiendo chamota, aunque esto nos daría una arcilla algo más gruesa.
En el segundo supuesto, es decir en el caso que se rompa o explote, es un problema de difícil
solución. En primer lugar deberemos descartar que las roturas de nuestras piezas, durante el
proceso de cocción, no sean como consecuencia de una mala manipulación, por ejemplo de un
mal amasado, burbujas de aire, demasiado tiempo en reposo, por lo que pueden haber
desaparecido parte de sus componentes orgánicos.
Una vez comprobados tales extremos si seguimos teniendo los mismos problemas es posible que
las roturas sean debidas sustancias incompatibles, calcitas u otras impurezas, por ejemplo
el yeso, causan verdaderos estragos.
Una vez conocidos estos rasgos básicos, trataremos de orientar sobre las diversas técnicas que
se emplean en la fabricación de objetos cerámicos y que desarrollamos en siguientes apartados.
Cerámica: Técnicas de la pella
Técnica de la pella o bola. Con toda seguridad es la técnica más antigua, la que primero usó el
hombre para hacer sus útiles.
Se parte de una pella de barro, dándole la forma de bola (1.1) e
introduciendo el dedo pulgar en el centro de la misma (1.2), se va
presionando con los dedos, moldeando el contorno deseado, formando
unas paredes más o menos gruesas (1.3).
al mismo tiempo, la
A veces, por la evaporación y la absorción del agua por el calor de las
manos, surgen una serie de grietas en la pieza que se solucionan
humedeciendo la pasta con
la mano, con un trapo o
con una esponja, alisando,
estructura.
Mientras que el barro esté tierno, podemos añadir asas, adornos, pie, ... etc. y/o decoración
incisa.
Técnica de macarrones o churros
Técnica de los rollos, macarrones o churros. A esta técnica también se le conoce con el nombre
del "colombín".
Junto con la técnica de la pella o bola, ésta, es una técnica muy antigua.
La cerámica prehistórica, descubierta en muchos lugares, fue elaborada
de esta manera.
Se utilizan unos rollos o churros de arcilla, de un grosor variable, según el tipo y volumen de la
pieza.
Estos cilindros se hacen presionando una porción de pasta contra la mesa
usando los dedos extendidos y la palma de la mano, hasta lograr estirar
la pella con la longitud y el grosor deseados (2.1).
Partiendo de una base, que puede ser de cualquier
forma, fabricada a partir de una plancha o mediante la unión de churros o
macarrones (2.2), se van añadiendo rollos superponiéndolos a la base
(2.3).
Entre los churros o rollos que vayamos añadiendo
debemos de poner barbotina para que actúe como
elemento de unión.
Para curvar una pieza hacia afuera, se va dando
más amplitud al rollo de barro de la parte superior
y, al revés (2.4), cuando queremos curvarla hacia adentro, estrechar su
forma, debemos de deslizar, en esa dirección el macarrón sobre el que
hayamos colocado con anterioridad, hasta conseguir la forma diseñada.
A medida que vayamos avanzando en la obra, con el dedo o cualquier palillo de modelar
(estique), se hace descender pasta del rollo superior hasta el
inmediatamente inferior, tratando de hacerlo de forma alternativa de
manera que no coincidan las incisiones o bajadas de pasta (Cosido).
Este proceso hay que realizarlo tanto por el
interior de la obra como por fuera de la misma.
(2.5 y 2.6).
Con esta técnica se pueden realizar cualquier tipo
forma y tamaño.
Se recomienda que, si el tamaño de la pieza fuese
muy grande, se haga por partes, uniéndolas cuando la pasta adquiera
cierta consistencia, pero evitando que se seque demasiado.
De esta forma evitaremos que la obra se derrumbe por el peso. Con esta técnica se obtienen
muy buenos resultados para los no iniciados
Técnica de planchas o placas.
Las planchas o placas de arcilla se obtienen partiendo de una porción de pasta a la que se le
aplica una presión mediante un rodillo o bien, usando dos reglas de igual grosor (3.1), poner
pasta entre ellas y pasar una tercera por encima de tal forma que allane, enrase e iguale toda la
masa.
Si se necesitan varias planchas, deben hacerse todas seguidas,
dejándolas reposar durante un tiempo para que pierdan parte de su
humedad y cojan cierta consistencia a fin de poder manipularlas.
Después se cortan las distintas piezas (3.2),
utilizando un estique que tenga un borde afilado.
También se pueden utilizar estiques hechos de caña de bambú, son
fáciles de hacer y dan excelentes resultados.
Hay que vigilar que la humedad perdida no sea excesiva, pues la unión
entre las distintas planchas sería defectuosa y se rompería en el proceso
de secado o de cocción.
Todas las juntas se deben coser minuciosamente y reforzarse con un
cordón de arcilla que se soldará con barbotina (3.3).
Esta técnica da muy buenos resultados, pero resulta algo complicada para los no iniciados, y
para aquellos que no posean alguna experiencia.
El torno cerámico
Aunque no es imprescindible para ser ceramista, si lo es para el alfarero y es el reto más difícil al
que debe de enfrentarse, ya que, para dominar esta herramienta, se necesita considerables
dosis de paciencia, una cierta habilidad y mucha, muchísima práctica. inventado en Egipto, 3000
años a. C.
La primera imagen que tenemos de un torno de alfarero, nos la brinda un papiro egipcio que
muestra al dios Jnum modelando el cuerpo humano y su alma. Como misión principal tenía la de
formar a los faraones y darles su energía vital (Ka).
Según los estudio e investigaciones, parece ser que la rueda aparece
alrededor del 3500 a. de C. en Mesopotamia; aunaque por insólito que
nos parezca, en principio no se empleó para aplicarla y agilizar el
transporte, se utilizará para "mecanizar" la alfarería y facilitar el riego,
creándose las primeras norias.
El empleo del torno permite que el grosor de las piezas manufacturadas
sea más omogénea e incrementa la producción.
Existen indicio precisos que nos inducen a pensar que el torno de
alfarero se utilizó en el tercer milenio a de C. en Egipto.
¿Cómo aparece el torno en la alfarería?
Como todas las herramientas y útiles no surgió de forma definitiva, si
no que fue evolucionando en distintas fases.
Es posible que el primer paso fuese un simple disco plano que el alfarero hacía girar para
trabajar con las manos mojadas una pieza que, previamente, había
hecho a mano.
En una siguiente fase, a este disco se añadiría un eje que el alfarero
haría girar con la mano.
La revolución de esta herramienta se produjo con la incorporación del
disco inferior, mucho mas grande, con bastante peso que por la inercia,
permitía una velocidad constante y controlable, dejando, al alfarero, las
manos libres para modelar la pieza.
A fines del segundo milenio a de C. las vasijas
se hacían ya en un torno accionado con los
pies, si bien el tipo actual no se logra hasta el
Renacimiento.
El torno de alfarero está formado por un gran disco de madera que al
accionarse con el pie gira horizontalmente. Del centro de esta rueda
surge un eje vertical, fijado a la mesa por un rodamiento de sujección y
que se unirá a la plataforma de trabajo que es donde el alfarero modela
sus obras. Todo este conjunto, para su buen funcionamiento, tiene que
estar bien equilibrado.
La rueda inferior, impulsada por el pie, transmite, de forma constante y
con una velocidad regulable, un movimiento giratorio a la plataforma donde se sujeta el bloque
de arcilla, que es lo que permite el modelado de vasijas perfectas.
Los accesorios, asas, pies, bocas, etc. se añaden posteriormente, cuando ya la pieza ha perdido
algo de humedad.
Moldes de escayola o yeso de París.
Los moldes de escayola se emplean cuando queremos producir piezas exactas o cuando la
producción tiene que ser alta, por lo que, aunque no se descarta el empleo en un taller de
ceramista, la utilización de los moldes está casi reservado a la industria.
A pesar de todo, no debemos subestimar el papel que representan los moldes para el ceramista,
para el artesano. Es muy válido utilizar moldes para conseguir un fin. El material básico para
conseguir y confeccionar los moldes es el "yeso de París" o, en su defecto, simplemente la
escayola. Se trata de un sulfato de cal deshidratado obtenido por mediación del calor sobre el
yeso natural molido.
El polvo obtenido (sulfato de cal) al mezclarse con agua en proporción aproximada de 1 litro de
agua para 1,5 Kg. de yeso, forma una papilla espesa que fragua en 15 ó 20 minutos. Una vez
fraguado y seco, se convierte en un material absorbente muy adecuado para absorber el agua
contenida en la arcilla, barro o barbotina.
Para hacer el molde necesitamos un patrón, es decir la pieza o forma que queremos reproducir.
Por lo general el molde es sólido y de un tamaño algo mayor al que queremos reproducir.
Tenemos que prever que la pasta cerámica al secarse tiene una reducción de tamaño, por lo que
el modelo que usemos para confeccionar el molde, deberá ser el tanto por ciento más grande
igual a la reducción de la pasta que vayamos a emplear.
El modelo puede ser de cualquier material, yeso, cerámica, madera, hierro,... etc., lo único que
hay que tener precaución es de recubrir los objetos con sustancias antiadhesivas, jabón, cera
líquida, con el fin de evitar que el yeso se pegue al molde.
Los moldes más simples son los que están formados por una sola pieza, estos normalmente, son
moldes de presión. Primero se hace la plancha del grosor deseado y después, se coloca sobre el
molde presionando con cuidado para saca las formas del molde. Normalmente se usan para la
confección de platos y bandejas. No debe dejarse la pieza moldeada sobre el molde de
referencia, porque al secarse, la arcilla tenderá a resquebrajarse, por lo que hay que hacer un
contra molde para el secado.
Cuando el objeto a moldear es de busto redondo, se usan moldes de dos o más piezas que
encajan perfectamente entre sí, y que en su interior alberga la forma que queremos reproducir.
En estos moldes hay que tener en cuenta que cada pieza del mismo se pueda quitar con
independencia de las demás. Como materia para el moldeado en este tipo de moldes, usaremos
la barbotina con defloculantes, con el fin de evitar añadir mucha agua a la arcilla y acelerar el
proceso de solidificación de las paredes, dependiendo el grosor de las mismas, del tiempo que
tengamos labarbotina en el molde.
Estas técnicas, se usan de manera cotidiana la industria de la cerámica, hasta tal punto que
existen industrias especializadas que se dedican única y exclusivamente en la fabricación y
diseño de moldes