AMFEC: una herramienta para las dedicaciones

40º Reunión Anual Sociedad Nuclear Española
SESIÓN 03 – INGENIERÍA (I)
”El AMFEC: UNA HERRAMIENTA
PARA LAS DEDICACIONES”
Miércoles, 1 de octubre de 2014
Autores: Héctor Pastor Escobar
Jorge Gomar Vidal
Juan Antonio Muñoz Tirado
Empresa: Nucleonova S.L.
Cargo: Responsable del Sistema de Gestión de Calidad
Contacto: hpastor.nucleonova@gmail.com – 0034 686 29 11 64
www.nucleonova.es – nucleonova@nucleonova.es - @nucleonova – t. 0034 902 909 886 m. 0034 651 85 33 07 – C/ Maestro Sosa, 21 pta.9 46007 Valencia (España)
40º Reunión Anual SNE
AMFEC: una herramienta para las dedicaciones
Introducción
A día de hoy, existe numerosa información acerca de la dedicación de componentes de grado comercial
para su uso en funciones relacionadas con la seguridad. Así, por tanto, instituciones como la NRC (Nuclear
Regulatory Commission), como la UNE (Una Norma Española) o la EPRI (Electric Power Research Institute)
han publicado normas y guías para regular el proceso de sustitución de componentes con calificación
nuclear, por componentes de grado comercial.
El Proceso de Dedicación, consiste en una serie de actividades encaminadas a asegurar que
un Componente de Grado Comercial puede ser utilizado en aplicaciones relacionadas con la
Seguridad en instalaciones nucleares
Sin embargo, en uno de los pasos esenciales de la dedicación, se encuentra muchas veces la problemática
de definir con cierta exactitud las características más relevantes o características críticas de aceptación del
componente, las cuales a través de su verificación, permita dar por válido el componente comercial para
su uso relacionado con la seguridad.
Por falta de información, a veces no pueden ser identificadas de forma clara, y por tanto hay que recurrir
a algún método alternativo que nos permita definirlas, el AMFEC (Análisis de Modos de Fallos, Efectos y
Criticidad).
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Desarrollo
La Dedicación de componentes es un proceso, por el cual se llevan a cabo distintas acciones, para poder
utilizar un componente de grado comercial en aplicaciones relacionadas con la seguridad nuclear.
Existen dos fases básicas durante el proceso:
— La evaluación técnica, sirve para determinar la función de seguridad, determinar las características
críticas de diseño del componente y seleccionar las características criticas de aceptación.
— El proceso de aceptación, con el fin de verificar y documentar mediante distintos métodos el
cumplimiento de las características criticas de aceptación en base a los criterios de aceptación
definidos.
Las características críticas de diseño, son aquellas propiedades o atributos del componente, esenciales
para la realización de su función de seguridad aisladamente o en el equipo, parte, conjunto, subconjunto,
módulo o unidad al que pertenece.
Las características críticas de aceptación, son aquellas que asegurando su cumplimiento dan certeza que
el componente adquirido es el componente especificado.
Tanto la NRC (Nuclear Regulatory Commission) para los reactores de tecnología de EEUU, como la norma
UNE (Una Norma Española) y EPRI (Electric Power Research Institute) han ido publicando normas y guías
para regular el proceso de sustitución de componentes básicos, con calificación nuclear, por componentes
de grado comercial, en las centrales nucleares. Y entre estas guías existen indicaciones a cerca de la
definición de las distintas características críticas de diseño de los componentes.
EPRI PSE y el Joint Utility Task Group (JUTG) han desarrollado 139 evaluaciones de elementos de grado
comercial más comunes, en donde, se definen las características críticas de diseño de muchos de los
componentes más usuales en las centrales nucleares, así como sus características críticas de aceptación.
Un AMFEC es un método de prevención dirigido hacia la consecución del aseguramiento de la Calidad, que
mediante un análisis sistemático permite evaluar, desde la fase de diseño de un producto, servicio o
proceso, la probabilidad, de ocurrencia de un fallo, la gravedad del mismo y la posibilidad de su detección.
La finalidad de un AMFEC es:
— Identificar los modos de fallo más habituales del componente.
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— Identificar los efectos posibles de los fallos que pudieran ocasionarse.
— Identificar las causas que pueden provocar fallos.
— Determinar unas medidas de control basadas en acciones correctoras y/o preventivas de forma
que se supriman o rebajen de las causas de fallo del componente (características de aceptación).
— Valorar con mayor precisión las características críticas de aceptación tomadas, ayudando a
documentar el proceso de Evaluación Técnica.
La utilización del AMFEC como herramienta en las dedicaciones es útil cuando no se dispone de suficiente
información acerca de las características críticas de aceptación. También se puede utilizar como proceso
de apoyo a la información que ya tengamos, aunque esta sea suficiente.
Así pues, el AMFEC sirve para identificar los distintos modos de fallo del elemento, los efectos de estos
fallos, los eventos que los provocan e identificación de la mejor forma de prevención ante los modos de
fallo más habituales.
Para la realización de un AMFEC es necesario contar con una amplia experiencia y conocimientos acerca
del componente que se vaya a analizar, además de gran información sobre las características del
componente y los elementos que lo forman. Esta, puede ser aportada por un grupo de trabajo de
profesionales que compartiendo sus experiencias e ideas, además de nutrirse de una amplia información
de fabricantes y proveedores, pueden ser capaces de desarrollar el AMFEC.
Existen distintas modalidades de AMFEC: diseño, proceso, concepto, equipo, servicio, sistema o software.
Para nuestro trabajo de dedicación se realiza un AMFEC de diseño.
Dentro de un AMFEC de diseño, distinguimos entre el realizado a los elementos que forman un
componente, llamado AMFEC de componente; o podemos realizarlo analizando las funciones de
seguridad para las que ha sido diseñado, llamado AMFEC funcional. Esta última opción, es la utilizada
principalmente por la empresa Nucleonova.
Cuando se realice un AMFEC, se podrá partir de las siguientes hipótesis:
— Las actividades de mantenimiento y pruebas se realizan de forma adecuada.
— No se contemplan errores humanos.
— Se consideran tanto las partes del componente relacionadas con la seguridad como las no
relacionadas con la seguridad.
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Los pasos para la realización de un AMFEC de componente, son los que se enumeran a continuación:
1. Identificación de los componentes, se identificará los componentes desde el punto de vista de
diseño del producto.
2. Identificación de las funciones, se identificarán las funciones que desempeña cada uno de los
componentes.
3. Identificación del modo de fallo, análisis de los fallos más habituales de los componentes.
4. Determinación del efecto de fallo, posibles efectos producidos por el fallo.
5. Identificación de las causas de fallo, análisis de las posibles causas más habituales responsables
del fallo.
6. Identificación de los controles actuales, clase de controles existentes o previstos con objeto de
evitar que se produzcan futuros fallos.
7. Determinación de la probabilidad de ocurrencia (P), probabilidad de que suceda el fallo (1min10max).
8. Determinación de la gravedad de fallo (G), gravedad del efecto del fallo (1min-10max).
9. Determinación de la probabilidad de no detención (D), probabilidad de no detectar el fallo antes
de entregar el producto al cliente (1min-10max).
10. Determinación del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR), IRP = P*G*D, indicativo de la prioridad con
la que deben tomarse las diferentes acciones correctoras.
11. Acciones correctoras, acciones encaminadas a reducir el IPR.
En la exposición, se representará el desarrollo de un AMFEC a través de un ejemplo sencillo, y se explicará
cada uno de los pasos anteriores respecto al elemento representado.
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Conclusión
La utilización de un AMFEC no solo es útil, al realizarse como un recurso necesario en caso de ausencia de
información, para definir las características críticas de aceptación, sino también como herramienta de
apoyo y complementaria a cualquier guía o recomendación.
El AMFEC nos permite ver las diferentes posibilidades de fallo desde un punto de vista funcional, más
detallado y riguroso.
Es de considerar que la realización de tal proceso técnico solicita una movilización de recursos, la cual no
es sencilla. Requiere profesionales técnicos con mucha experiencia en el producto a dedicar, cuantiosa
información de fabricantes y gran conocimiento de en mecánica, electricidad, química y/o materiales. Por
tanto su uso puede hacerse a una escala más sencilla según el nivel y experiencia de los profesionales que
realicen el AMFEC, así como la movilización de recursos.
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