FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 FASE DE CONTROL Definir Definir Medir Analizar Mejorar Controlar Controlar Una vez implementadas las mejoras en nuestro proceso, el último paso es asegurarnos que las implementaciones se mantengan y estén siendo actualizadas a través del tiempo. Los proyectos Seis-Sigma se van actualizando constantemente. En la siguiente gráfica observamos que la metodología es cíclica, también vemos que podemos regresarnos de una fase a otra, en caso de no haber obtenido la información necesaria, pero lo que no está permitido es saltarnos fases. Página 1 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 Objetivos: Uso de las herramientas de control. Verificar que las implementaciones se sigan y estén bajo control. Identificar las actividades o procesos que están fuera de control para corregirlos inmediatamente. Que las mejoras sean implementadas consistentemente para tener un adecuado control. Herramientas: No. 6-1 Herramienta Precontrol Para que es utilizada? Es una técnica usada para detectar irregularidades en el proceso, que pueden resultar en la producción de unidades fuera de especificaciones. Es usado con frecuencia para determinar los valores de las variables del proceso durante el período de arranque de la producción. 6-2 Cartas de Control 6-3 Poka-Yoke Es una herramienta muy importante para analizar la variación en la mayoría de los procesos. Enfocan la atención hacia las causas especiales de variación y reflejan la magnitud de la variación debido a las causas comunes. Sistemas utilizados a prueba de errores. Página 2 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 Etapas: 1) Validar el sistema de medición. En la Fase de Medición validamos el sistema de medición para las Y’s, en este punto se utiliza la misma metodología , con la diferencia de que ahora mediremos las X´s del proceso, el plan será validado para las X’s 2) Determinar la capacidad del proceso. Una vez implementadas las mejoras se vuelve a calcular los niveles sigma del proceso, para saber en que nivel nos encontramos actualmente. 3) Implementar el sistema de control. Los procesos tienden a degradarse con el tiempo, por lo que es de gran importancia la implementación de un plan de control para cada X´s, para establecer el pan es necesario tener procesos y procedimientos documentados y entrenar al personal que llevará a cabo esta actividad. Observemos en la gráfica los elementos para un adecuado plan de control : Página 3 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 Evita problemas potenciales RIESGO DE LA ADMINISTRACION A PRUEBA DE ERRORES CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO Monitorea problemas potenciales Fig. 1 Elementos de un plan de control. Riesgo de la administración: Es similar a un FMEA, los cálculos son de la siguiente manera: Puntuación del riesgo de la admón. = Impacto X probabilidad Proporciona las siguientes ventajas: - Identificación del riesgo. - Cuantificación de los riesgos - Establece un plan de disminución de riesgos - Monitorea los progresos del plan A prueba de errores Técnica que evita errores en el proceso, y hace que sea imposible de que sucedan. Control estadístico del proceso: Monitoreo mediante gráficas de control. RESUMEN DE FASE DE CONTROL Página 4 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 Objetivos: o Mantener las mejoras por medio de control estadístico de procesos, Poka Yokes y trabajo estandarizado o Anticipar mejoras futuras y preservar las lecciones aprendidas de este esfuerzo Salidas: o Plan de control y métodos de control implementados o Capacitación en los nuevos métodos o Documentación completa y comunicación de resultados, lecciones aprendidas y recomendaciones Objetivos y beneficios del CEP El CEP es una técnica que permite aplicar el análisis estadístico para medir, monitorear y controlar procesos por medio de cartas de control Se basa en que los procesos presentan variación, aleatoria y asignable Entre los beneficios se encuentran: o Monitorear procesos estables e identificar si han ocurrido cambios debido a causas asignables para eliminar sus fuentes El CEP por variables implica realizar mediciones en la característica de calidad de interés, tal como: Dimensiones, Pesos, Fuerzas, etc. El CEP por atributos califica a los productos como buenos o como defectivos o en su caso cuantos defectos tiene, tales como: Color, funcionalidad, apariencia, etc. Subrupos racionales Página 5 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 Los subgrupos se seleccionan de tal forma que sean tan homogéneos como sea posible, de tal forma que se tenga la oportunidad máxima de estimar la variación esperada entre los subgrupos Esquemas para formar subgrupos: o Productos producidos casi al mismo tiempo en secuencia. Permite una variación mínima dentro del subgrupo y una probabilidad de variación máxima entre subgrupos o Un subgrupo consiste de una muestra aleatoria representativa de toda la producción durante un periodo de tiempo ¿Qué es una Carta de Control? Una Carta de Control es como un historial del proceso... ... En donde ha estado. ... En donde se encuentra. ... Hacia donde se puede dirigir Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y malos. ¿Qué tanto se ha mejorado? ¿Se ha hecho algo mal? Las cartas de control detectan la variación anormal en un proceso, denominadas “causas especiales o asignables de variación.” Variación observada en una Carta de Control o Una Carta de control es simplemente un registro de datos en el tiempo con límites de control superior e inferior. Página 6 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 o Una carta de control identifica los datos secuenciales en patrones normales y anormales. o El patrón normal de un proceso se llama causas de variación comunes. o El patrón anormal debido a eventos especiales se llama causa especial de variación. o Tener presente que los límites de control NO son límites de especificación. Causas comunes o normales CAUSAS COMUNES o Siempre están presentes o Sólo se reduce con acciones de mejora mayores o Su reducción es responsabilidad de la dirección Fuentes de variación: Márgenes inadecuados de diseño, materiales de baja calidad, capacidad del proceso insuficiente SEGÚN DEMING o El 94% de las causas de la variación son causas comunes, responsabilidad de la dirección Causas Especiales CAUSAS ESPECIALES o Ocurren esporádicamente o Son ocasionadas por variaciones anormales (6Ms) Medición, Medio ambiente, Mano de obra, Método, Maquinaria, Materiales o Sólo se reduce con acciones en el piso o línea o Su reducción es responsabilidad del operador por medio del Control Estadístico del Proceso Página 7 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 SEGÚN DEMING o El 6% de las causas de la variación son causas especiales y es responsabilidad del operador Patrones de anormalidad en la carta de control 9A5. Patrones de anormalidad en la carta de control “Escuche la Voz del Proceso” M E D I D A S C A L I D A D Región de control, captura la variación natural del proceso original LSC LIC Tendencia del proceso Causa Especial El proceso ha cambiado identifcada TIEMPO Patrones Fuera de Control Corridas: 7 puntos consecutivos de un lado de X-media. Puntos fuera de control: 1 punto fuera de los límites de control a 3 sigmas en cualquier dirección (arriba o abajo). Tendencia ascendente o descendente: 7 puntos consecutivos aumentando o disminuyendo. Adhesión a la media: 15 puntos consecutivos dentro de la banda de 1 sigma del centro. Otros: 2 de 3 puntos fuera de los límites a dos sigma Página 8 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 Patrón de Carta en Control Estadístico Proceso en Control estadístico Sucede cuando no se tienen situaciones anormales y aproximadamente el 68% (dos tercios) de los puntos de la carta se encuentran dentro del 1 de las medias en la carta de control. Lo anterior equivale a tener el 68% de los puntos dentro del tercio medio de la carta de control. Cartas de Control por Variables - MEDIAS RANGOS (subgrupos de 5 - 9 partes cada x horas, para estabilizar procesos) - MEDIANAS RANGOS (para monitorear procesos estables) - MEDIAS DESVIACIONES ESTANDAR (subgrupos de 9 o más partes cada hora o cada lote de proveedor para monitoreo de procesos o proveedores) - VALORES INDIVIDUALES (partes individuales cada x horas, para monitoreo de procesos muy lentos o químicos) Implantación de cartas de control por variables 1. Identificar la característica a controlar en base a un AMEF (análisis del modo y efecto de falla) 2. Diseñar los parámetros de la carta (límites de control, subgrupo 3-5 partes, frecuencia de muestreo) 3. Validar la habilidad del sistema de medición por medio de un estudio Repetibilidad & Reproducibilidad 4. Centrar el proceso, correrlo y medir al menos 25 subgrupos de 5 partes cada uno, correspondiente a la producción del mismo turno o día 5. Calcular los límites de control preliminares a 3 Sigma Página 9 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 6. Identificar causas asignables o especiales y tomar acción para prevenir recurrencia 7. Recalcular los límites de control de ser necesario repetir paso 6. Establecer límites preliminares para corridas futuras 8. Continuar el monitoreo y Análisis, tomar acciones en causas especiales y recalcular límites de control cada 25 subgrupos 9. REDUCIR CAUSAS COMUNES DE VARIACIÓN Cartas de control para atributos Tipo Medición p Fracción de partes defectuosas, ¿Tamaño de Muestra ? Constante o variable > 30 defectivas o no conformes np Número de partes defectuosas Constante > 30 c Número de defectos Constante = 1 Unidad de inspección u Número de defectos por unidad Constante o variable en unidades de inspección Cartas de precontrol (Shainin) - Es más exitosa con procesos estables no sujetos a corridas rápidas una vez que se ajustan - Sirven como referencia de ajuste y de monitoreo - La distancia entre los límites de especificaciones se divide entre cuatro quedando los límites de control entre el primer y tercer cuarto Reglas de Precontrol 1. Ajustes: Iniciar producción sólo cuando 5 piezas consecutivas caen en verde. Página 10 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 a Sí hay una amarilla reinicie el conteo b Sí hay dos amarillas consecutivas, ajuste c Re - inicie control, cuando suceda algún cambio en herramienta, operador, material o después de cualquier paro de maquinaria. 2. Durante la producción: Tomar una muestra de dos piezas consecutivas a. A y B (cada 1/6 del tiempo prom. transc.entre 2 paros): b. Sí A y B caen en verde, continuar el proceso c. Sí A es amarilla y B cae en verde continuar proceso. d. Sí A y B son amarillas parar proceso e investigar causas Gráfica de Sumas acumuladas ( CuSum ) - Se usa para registrar al centro del proceso. - Se corre en tándem (una tras otra) - Es más sensible que la gráfica X al movimiento de los pequeños cambios sostenidos en el centro del proceso. - Es más sensible que la gráfica X al movimiento de separación gradual del centro del proceso. - Es menos sensible que la gráfica X al desplazamiento grande e único del centro del proceso. - Se puede aplicar a las Xs o a las Xs individuales Carta EWMA de promedios móviles ponderados exponencialmente Es más sensible que la gráfica X al movimiento de los pequeños cambios sostenidos en la media del proceso. Es más sensible que la gráfica X al movimiento de separación gradual de la media del proceso. Es menos sensible que la gráfica X a desplazamientos grandes de la media del proceso. Se puede aplicar a las Xs o a las Xs individuales. Página 11 de 12 FASE DE CONTROL P. Reyes / Abril 2009 Carta de control de Promedios Móviles Monitorea un proceso promediando los últimos W datos. Con valores individuales se usa W = 2 Tiene una sensibilidad intermedia entre las cartas de control de Shewhart y las cartas EWMA o Cusum para detectar pequeñas corridas graduales en la media del proceso Herramientas Lean de control 5S’s (Organización del lugar de trabajo) Fábrica visual Kaizen Kanban Poka Yoke TPM Muda, los 7 desperdicios El Muda son actividades que no agregan valor en el lugar de trabajo. Su eliminación es esencial para reducir costos y tener calidad en producto: o Sobreproducción o Inventarios o Reparaciones / Retrabajos o Movimientos o Esperas o Transportes Página 12 de 12