Proyecto de automatización, supervisión y control centralizado del

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN, SUPERVISIÓN Y CONTROL CENTRAL
DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX VENEZUELA
Por
Daniel Amaya Ripanti
Tutor Académico: Ing. William Colmenares
Tutor Industrial: Ing. Andrés Haydon
PROYECTO DE GRADO
PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO DE
INGENIERO ELECTRICISTA
(TOMO I)
Sartenejas, Marzo de 2007
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN, SUPERVISIÓN Y CONTROL
CENTRAL DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX
VENEZUELA
Por
Daniel Amaya Ripanti
Tutor Académico: Ing. William Colmenares
Tutor Industrial: Ing. Andrés Haydon
INFORME FINAL DE PASANTÍA
PRESENTAD ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO DE
INGENIERO ELECTRICISTA
(TOMO I)
ii
PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN, SUPERVISIÓN Y CONTROL CENTRAL
DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX VENEZUELA
Por: Daniel Amaya Ripanti
RESUMEN
El proyecto consistió en la elaboración de la ingeniería básica y de detalles, de la
disciplina de instrumentación y control, necesarias para la implantación de un sistema de
supervisión y control automatizado y centralizado de las tres (3) líneas de producción que
componen al Terminal Catia La Mar de CEMEX Venezuela: La línea de Ensacado #1, la
línea de Ensacado #2 y la línea de despacho a Granel. Al igual que la automatización del
sistema de extracción de cemento de los silos de almacenamiento. Esto contempla el
diseño de una arquitectura de control adecuada a la disposición física de los equipos que
componen estas líneas, teniendo en cuenta las condiciones ambientales del lugar y
procurando la reducción de cableado y trabajos de instalación. De igual manera se
incluye el estudio de la filosofía de control que residirá en el controlador instalado con el
objetivo principal de: mejorar el flujo de cemento por las líneas, reducir el número de
derrames de cemento y aumentar la tasa de despacho en las líneas de producción que
componen al Terminal. Y también se incorpora la especificación de la interfaz hombre
máquina con la que debe contar el operador del sistema para poder controlar y supervisar
los componentes de este de manera cómoda y efectiva.
Se definieron más de 500 señales digitales y 40 señales analógicas tomadas de los
equipos más importantes de cada proceso, las cuales deben ser manejadas por el
controlador instalado. Y se seleccionaron cinco (5) pantallas de HMI para realizar la
comunicación entre el operador del Terminal y el controlador lógico programable.
Sartenejas, Marzo 2007
iii
INDICE GENERAL
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………5
1.1.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA........................................................................... 6
1.2.
MISIÓN ......................................................................................................................... 7
1.3.
PRINCIPIOS ................................................................................................................. 8
1.4.
UBICACIÓN DEL PROYECTO ................................................................................ 8
CAPITULO 2. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA…………………………………………..9
2.1
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN....................................................................................... 9
2.1.1
ENSACADORAS .................................................................................................. 9
2.1.2
TORRE DE DESPACHO A GRANEL............................................................. 10
2.2
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES..................................................... 11
2.2.1
ROSCAS DE TRANSPORTE – TORNILLOS SIN FIN ................................ 11
2.2.2
AERODESLIZADORES Y SOPLADORES.................................................... 12
2.2.3
TOLVA ................................................................................................................ 13
2.2.4
TAMIZ O CRIBA VIBRATORIA .................................................................... 14
2.2.5
VÁLULAS DE ALIMENTACIÓN ................................................................... 15
2.2.6
BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS............................................... 15
2.3
LÍNEA DE FLUJO DEL CEMENTO ...................................................................... 16
2.3.1
SUMINISTRO DE CEMENTO ........................................................................ 16
2.3.2
ALMACENAMIENTO DE CEMENTO .......................................................... 18
2.3.3
EXTRACCIÓN DE LOS SILOS....................................................................... 19
2.3.4
ALIMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE DESPACHO ................................. 20
2.3.4.1 ALIMENTACIÓN DE LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL............ 20
2.3.4.2 ALIMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE ENSACADO............................. 21
2.3.5
FILTROS Y COLECTORES DE POLVO ...................................................... 22
2.3.6
COMPRESORES DE AIRE Y BOMBAS DE AGUA..................................... 24
CAPITULO 3. OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA…………………………..26
3.1
DESCRIPCIÓN DE LOS OPERADORES DE PLANTA ...................................... 26
3.1.1
OPERADOR DE SILOS .................................................................................... 26
3.1.2
OPERADOR DE ENSACADO.......................................................................... 27
3.1.3
OPERADOR DE GRANEL ............................................................................... 27
3.2
DEFINICIÓN DE LA DIRECCIÓN DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIÓN ..... 28
3.3
ARRANQUE DE LAS LÍNEAS DE ENSACADO .................................................. 29
3.4
ARRANQUE DE LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL................................. 31
3.5
DESCARGA DE BARCO .......................................................................................... 33
3.6
LÓGICA DE RELÉS PARA EL CONTROL ACTUAL ........................................ 33
3.7
ANÁLISIS DEL MÉTODO DE OPERACIÓN ACTUAL ..................................... 34
3.7.1
MANDO DESCENTRALIZADO...................................................................... 34
3.7.2
EQUIPOS NO SUPERVISADOS...................................................................... 35
3.7.2.1 RUPTURA DE CORREAS DE SOPLADORES, DE VENTILADORES Y
CADENAS EN VÁLVULAS ROTATIVAS................................................................. 36
3.7.2.2 SALIDA DE EQUIPOS SIN ENCLAVAMIENTO..................................... 36
3.7.3
LENTA RESPUESTA ANTE EVENTUALIDADES...................................... 37
3.7.4
FACTOR HUMANO .......................................................................................... 37
3.8
ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN ACTUAL ........................................................... 38
4.1
OBJETIVOS GENERALES ...................................................................................... 39
4.2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 39
1
4.3
DEFINICIÓN DEL ALCANCE DEL PROYECTO ............................................... 40
4.4
FAMILIARIZACIÓN CON EQUIPOS DE CONTROL ESTANDAR................. 41
4.4.1
PLC – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE ................................ 41
4.4.1.1 MÓDULOS...................................................................................................... 42
4.4.2
FLEX I/O ............................................................................................................. 42
4.5
ESQUEMA DE TRABAJO........................................................................................ 43
4.5.1
LEVANTAMIENTO DE INVENTARIO DE EQUIPOS ............................... 44
4.5.2
LEVANTAMIENTO DE LA LISTA DE SEÑALES ...................................... 44
4.5.2.1 SEÑALES DE ENTRADA AL PLC ............................................................. 45
4.5.2.2 SEÑALES DE SALIDA DEL PLC ............................................................... 51
4.5.3
ESTUDIO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL.................................. 52
4.5.3.1 PAUTAS PARA REALIZAR EL DISEÑO DE LA ARQUITECTURA DE
CONTROL ...................................................................................................................... 52
4.5.3.2 ANÁLISIS PARA LA UBICACIÓN DE TABLEROS ............................... 54
4.5.3.3 DEFINICIÓN DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL ....................... 56
4.5.4
ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL...................................... 60
4.5.4.1 SELECCIÓN DE MÓDULOS ENTRADA/SALIDA.................................. 61
4.5.4.2 SELECCIÓN DE MÓDULOS DE COMUNICACIÓN.............................. 64
4.5.4.3 SELECCIÓN DEL CONTROLADOR......................................................... 65
CAPITULO 5. FILOSOFÍA DE OPERACION……………………………………………67
5.1
MODOS DE CONTROL............................................................................................ 67
5.1.1
MODO REMOTO .............................................................................................. 67
5.1.2
MODO LOCAL .................................................................................................. 68
5.2
EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE AIRE................................................................. 68
5.2.1
ARRANQUE DE EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE AIRE ......................... 68
5.3
DEFINICIÓN DEL SENTIDO DE GIRO DE ROSCAS DE EXTRACCIÓN...... 71
5.4
CONTROL DE APERTURA DE VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO ........ 71
5.5
OPERACIONES GENERALES DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN .............. 72
5.5.1
ARRANQUE SECUENCIAL ............................................................................ 72
5.5.2
PARADA SECUENCIAL .................................................................................. 72
5.5.3
ARRANCAR EL SISTEMA DESPUÉS DE UNA PARADA ......................... 73
5.5.4
PROCEDIMIENTO PARA A ARRANCAR EL SISTEMA LUEGO DE
UNA FALLA ....................................................................................................................... 74
5.5.5
PARADA SIN SECUENCIA ............................................................................. 74
5.6
OPERACIONES ESPECÍFICAS POR LÍNEA DE PRODUCCIÓN.................... 75
5.6.1
LÍNEAS DE ENSACADO.................................................................................. 75
5.6.1.1 ENSACADORA #1 ......................................................................................... 75
5.6.1.2 ENSACADORA #2 ......................................................................................... 77
5.6.1.3 LLENADO DE LAS TOLVA DE LAS ENSACADORAS ......................... 79
5.6.1.4 LLENADO DE LA CAJA DE LA ENSACADORA.................................... 79
5.6.1.5 MANIOBRAS ESPECIALES........................................................................ 80
5.6.2
TORRE DE DESPACHO A GRANEL............................................................. 81
5.6.2.1 ARRANQUE SECUENCIAL ........................................................................ 81
5.6.2.2 PARADA SECUENCIAL .............................................................................. 82
5.6.2.3 TOLVA DE GRANEL.................................................................................... 83
5.7
HMI – INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA ............................................................. 85
5.7.1
ENSACADORAS ................................................................................................ 86
5.7.2
TORRE DE DESPACHO A GRANEL............................................................. 87
2
5.7.3
SERVICIOS......................................................................................................... 87
5.7.4
EXTRACCIÓN DE LOS SILOS....................................................................... 88
CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………...89
3
INDICE DE TABLAS
Tabla I - Datos nominales de ensacadoras.................................................................................... 10
Tabla II - Características principales del muelle de descarga de barco ........................................ 16
Tabla III - Características de los silos de almacenamiento de cemento ...................................... 19
Tabla IV - Datos de los compresores de aire localizados en la sala de compresores ................... 24
Tabla V - Módulos de entradas digitales seleccionados por tablero............................................. 62
Tabla VI - Módulos de entrada analógicos seleccionados............................................................ 63
Tabla VII - Módulos de Salidas Digitales seleccionadas por tablero .......................................... 63
Tabla VIII - Módulos de salidas analógicas seleccionados .......................................................... 64
Tabla IX - Características principales del controlador seleccionado............................................ 66
Tabla X - Señales asociadas al compresor Worthington .............................................................. 69
Tabla XI - Señales asociadas al compresor JOY #1 ..................................................................... 69
Tabla XII - Señales asociadas al compresor JOY #2.................................................................... 70
Tabla XIII - Señales asociadas al compresor Ingersoll Rand #1 ................................................. 70
Tabla XIV - Señales asociadas al compresor Ingersoll Rand #2 .................................................. 70
Tabla XV - Señales asociadas al Secador ..................................................................................... 70
Tabla XVI - Señales asociadas al compresor de la ensacadora #2 ............................................... 70
INDICE DE FIGURAS
Figura N° 1 - Ilustraciónes de un tornillo de Arquímedes o sin fin.............................................. 11
Figura N° 2 - Ilustración de un aerodeslizador ............................................................................. 12
Figura N° 3 - Fotografía de la tolva de la torre de despacho a Granel del Terminal Catia La Mar
............................................................................................................................................... 14
. Figura N° 4 - Diagrama aéreo del Terminal .............................................................................. 17
Figura N° 5 - Fotografía de los silos de almacenamiento de cemento 2, 4 y 6 del Terminal Catia
La Mar................................................................................................................................... 18
Figura N° 6 – Diagrama de Flujo de Torre de despacho a Granel................................................ 21
Figura N° 7 - Diagrama de flujo de ensacadoras ......................................................................... 22
Figura N° 8 - Tablero de selección de sentido de giro de los tornillos sin-fin del tunel de
extracción.............................................................................................................................. 28
Figura N° 9 - Vista aérea del túnel de extracción ......................................................................... 29
Figura N° 10 - Tableros de control actuales de las líneas de ensacado ........................................ 30
Figura N° 11 - Esquema de secuencia actual del arranque de las líneas de ensacado.................. 31
Figura N° 12 - Tablero de control actual de la torre de despacho a granel y secuencia de arranque
............................................................................................................................................... 32
Figura N° 13 - Esquema del proyecto ilustrado............................................................................ 43
Figura N° 14 – Ubicación de los tableros de control y fuerza de las líneas de producción.......... 54
Figura N° 15 - Arquitectura de control......................................................................................... 59
Figura N° 16 - Esquema de secuencia para la especificación de equipos de control ................... 60
Figura N° 17 - Pantalla de control del sistema de ensacado en Planta Pertigalete ....................... 86
Figura N° 18 - HMI de control del sistema de despacho a granel en Planta Pertigalete .............. 87
Figura N° 19 - HMI del proceso de extracción de silos en el área de ensacado en Planta
Pertigalete ............................................................................................................................. 88
4
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN
CEMEX es una compañía multinacional de soluciones para la industria de la construcción, que
ofrece productos de alta calidad y servicio confiable a clientes y comunidades en más de
cincuenta (50) países en el mundo. Actualmente están posicionados estratégicamente en los
mercados más dinámicos del mundo; América, Europa, Asia y África. CEMEX se encuentra
entre las diez (10) mayores cementeras a nivel mundial [1].
Debido a la gran competencia que hay en el mercado mundial y la gran diversidad de plantas
cementeras con las que cuenta; CEMEX está en el proceso de modernizar y estandarizar los
procesos en todas sus plantas de modo de:
1. Optimizar la producción mediante la implantación de sistemas automatizados.
2. Mejorar las condiciones de seguridad laboral de los trabajadores.
3. Garantizar la menor diversidad y la mayor disponibilidad de repuestos en almacén.
4. Homogenizar el modo de operación en las distintas plantas.
Como parte de esta iniciativa de modernización y estandarización y considerando lo obsoleto de
las instalaciones del Terminal Catia La Mar se aprobó el proyecto de automatización y
supervisión centralizada de las líneas de producción del Terminal tomando como guía Planta
Pertigalete la cual es la planta más importante de CEMEX Venezuela y lideriza el proceso de
modernización en Venezuela.
5
Este proyecto pretende hacer una migración total de la operación manual y localizada a una
operación automática y centralizada de las tres (3) líneas de producción que tiene el Terminal
Catia La Mar:
1. Despacho a Granel
2. Ensacadora 1
3. Ensacadora 2
Esto comprende la supervisión y control centralizado de todos los equipos que componen las
líneas de producción, incluyendo la extracción de cemento de los silos, a través de un
computador operado por una sola persona.
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Cemex fue fundada en 1906 con la apertura de la planta Cementos Hidalgo en el norte de
México. En 1931 Cementos Hidalgo y Cementos Pórtland se fusionaron para formar Cementos
Mexicanos, actualmente Cemex. De ahí en adelante CEMEX adquirió una política agresiva de
expansión y se dedicó a estudiar y comprar compañías cementeras importantes en distintos
mercados del mundo hasta convertirse en una de las compañías de cemento y agregados más
importante del mercado. [2]
En rasgos globales esta compañía cuenta con las siguientes características:
1.
Presencia en más de cincuenta (50) países
2.
Capacidad de producción de cemento de más de 98.000.000 toneladas métricas al año.
3.
Líder en los mercados de concreto premezclado y agregados, con niveles de producción
anuales de aproximadamente 70.000.000 metros cúbicos y 160.000.000 toneladas métricas,
respectivamente
6
4.
Sesenta y seis (66) plantas de cemento, más de mil novecientas (1,900) plantas de concreto
premezclado y una participación minoritaria en quince (15) plantas cementeras
5.
Trescientos noventa (390) canteras de agregados, más de doscientos (200) centros de
distribución terrestre y ochenta y nueve (89) terminales marítimas.
En 1994 Cemex adquiere Vencemos, la compañía cementera más grande de Venezuela y del
continente Suramericano. Actualmente CEMEX Venezuela es considerado como el productor y
comercializador de cemento, concreto y agregados más grande de Venezuela. Tiene cuatro (4)
plantas de cemento:
ƒ
VENCEMOS Pertigalete, Estado Anzoátegui
ƒ
VENCEMOS Mara, Maracaibo, Estado Zulia
ƒ
VENCEMOS Lara, Barquisimeto, Estado Lara
ƒ
VENCEMOS Guayana, Puerto Ordaz, Estado Bolívar.
Actualmente cuenta con un Terminal marítimo cementero en Catia La Mar, doce (12) centros de
distribución y seis (6) frentes de transporte a lo largo del país. Por otro lado, posee treinta (30)
plantas de premezclado de concreto ubicados a todo lo ancho del territorio nacional.
1.2. MISIÓN
La misión de CEMEX es satisfacer globalmente las necesidades de construcción
de sus clientes y crear valor para los accionistas, empleados y otras audiencias clave,
consolidándose como la compañía de soluciones para la industria de la construcción más
eficiente y rentable del mundo. [2]
7
1.3. PRINCIPIOS
En CEMEX buscamos la excelencia en nuestros resultados y forjamos relaciones perdurables
basadas en la confianza, al vivir con intensidad nuestros valores esenciales de Colaboración,
Integridad y Liderazgo. [2]
1.4. UBICACIÓN DEL PROYECTO
La pasantía se llevó a cabo en el Terminal Catia La Mar, ubicado en el estado Vargas. Siendo
este es el único Terminal marítimo con el que cuenta CEMEX Venezuela y está encargado de
suministrar cemento a la Zona Centro del país.El Terminal Catia La Mar es una instalación
portuaria que consta de un muelle en el cual atracan buques cementeros y descargan el producto
en silos de almacenamiento de cemento que luego son despachados a granel, utilizando la Torre
de Granel, o en sacos, llenados por las ensacadoras.
8
CAPITULO 2. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
En este capítulo se describirá detalladamente el proceso de las líneas de producción de la planta
siguiendo el sentido de flujo del producto.
2.1 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
En el Terminal hay dos maneras de despachar el cemento: en sacos o a granel. Para el despacho
en sacos el Terminal cuenta con dos (2) Ensacadoras y una (1) Torre de despacho a Granel con
dos (2) puntos de carga.
2.1.1
ENSACADORAS
El Terminal cuenta con dos (2) ensacadoras rotativas para el despacho de cemento en sacos.
Ambas ensacadoras son del mismo modelo y año. Cada una de ellas cuenta con doce (12) picos
dispensadores de cemento, conocidos popularmente cachimbos, dispuestos de forma circular. La
boca del envase (saco) es insertada en el pico y este lo llena de cemento mientras este pico
completa una vuelta. Justo antes de llegar al punto de partida ya el saco debe haber completado
su peso nominal, el cual es 42,5 kg., entonces se suelta el saco en un sistema de bandas
transportadoras que llevan los sacos hasta la zona de paletizado. En caso de que el peso del saco
no llegue al valor deseado, el saco no será arrojado a la banda y dará otra vuelta para alcanzar el
peso. Para la operación de la máquina se requiere de un operador ensacador; este trabajador
debe tomar los envases, darle la apertura requerida a la válvula del envase para insertarla
completamente en el pico, cerciorándose de que el pico haya comenzado la descarga de cemento
al envase. Este es el responsable de controlar la velocidad de giro de la máquina y velar por su
buen funcionamiento.
9
Debe haber por lo menos dos (2) operadores ensacadores para operar la máquina de manera
efectiva, alternándose en turnos de treinta (30) minutos cada uno, aunque en condiciones
normales la máquina se opera con tres (3) ensacadores.
Tabla I - Datos nominales de ensacadoras
Ensacadoras
Marca
F.L SMITH
Modelo
FLUX12
1800
Capacidad
sacos/h
Año
1972
El paletizado consiste en colocar los sacos sobre unos arreglos de madera, llamados paletas, de
modo de poder transportar los sacos hasta el cliente. Sobre cada paleta se colocan cuarenta y
ocho (48) sacos. Para colocar los sacos sobre las paletas se requiere de dos (2) trabajadores que
tomen los sacos del sistema de bandas para luego ordenarlos sobre la paleta. Una vez colocados
sobre las paletas estos deben ser transportados con un montacargas hasta el camión que los
despacha a los clientes o hasta el galpón de almacenamiento de producto ensacado.
2.1.2
TORRE DE DESPACHO A GRANEL
El despacho a Granel consiste en la carga de cemento en camiones cisternas. Para esto se
requiere de una estructura capaz de contener producto y lo suficientemente alta para permitir la
colocación de camiones debajo de la torre ya que son cargados por una boca en el tope de la
cisterna. La torre cuenta con dos (2) conos telescópicos de descarga de modo que pueden cargar
dos (2) camiones simultáneamente.
Los camiones se colocan sobre una romana para ser pesados antes y después del proceso de
llenado para poder realizar la facturación del producto despachado. Sobre cada una de las dos
(2) romanas se encuentra el cono de despacho, el cual es controlado por un Operador de Granel.
10
Este trabajador se encarga de abrir la boca de la cisterna, colocar el cono de descarga sobre ella,
controlar el dispensador, cerrar la boca una vez completado el llenado y finalmente colocar los
precintos que garantizan la calidad del producto por parte de la empresa. Cada cisterna cuenta
con un sistema de bombeo a base de aire comprimido para poder descargar el cemento a los silos
de los clientes.
2.2
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES
En las distintas líneas de producción se utilizan equipos similares ya que los procesos son muy
parecidos. A continuación se hace una breve descripción de estos equipos.
2.2.1
ROSCAS DE TRANSPORTE – TORNILLOS SIN FIN
El tornillo de Arquímedes se conoce como tornillo sin-fin o rosca de transporte de cemento.
Estos son sistemas de movilización de cemento muy utilizados en la industria cementera; y están
conformadas por una estructura externa (caparazón) que confina y dirige el flujo de cemento y
un tornillo de Arquímedes, comúnmente conocido como tornillo sin fin, el cual gira en un
sentido u otro para definir el sentido de flujo del producto. Este tornillo es accionado por un
motor asincrónico trifásico acoplado a un reductor.
Figura N° 1 - Ilustraciónes de un tornillo de Arquímedes o sin fin
11
Tanto las roscas de extracción, al igual que la rosca transversal, tienen un diámetro de 600 mm y
giran a una velocidad de 52 rpm. El caparazón metálico posee una apertura en la parte superior
que permite hacer rutinas de mantenimiento y reparaciones. Por otro lado; las roscas de
recuperación de las ensacadoras son de un diámetro de 400 mm. La rosca de comunicación entre
el aerodeslizador y la criba vibratoria de Granel , posee caracteristicas diferentes a las anteriores.
Su caparazón es cilíndrico y el tornillo está sellado totalmente. A este tipo de roscas se les
conoce como de “bajo mantenimiento”. El diámetro de este tornillo en particular es de 350 mm
y tiene una velocidad de giro de 200 rpm y es la única rosca del Terminal Catia La Mar que
presenta elevación vertical; está colocada de manera inclinada a 45°.
2.2.2
AERODESLIZADORES Y SOPLADORES
Los aerodeslizadores son transportadores de cemento que consisten en una lona porosa, colocada
con cierta inclinación, a la cual se le inyecta un caudal de aire por la parte inferior, este se
muestra en la figura N°2. Esto genera una disminución de fricción entre el cemento y la lona lo
que ayudado por la fuerza de gravedad permite el flujo de cemento en la dirección determinada
por la inclinación de la lona. El aire que se utiliza puede ser tomado del sistema de aire
comprimido de la planta o de sopladores, aunque es preferible el aire proveniente de los
sopladores debido a que es mucho más seco lo que implica menos problemas de fraguado del
cemento.
Figura N° 2 - Ilustración de un aerodeslizador
12
Los sopladores son simples ventiladores accionados por motores asincrónicos trifásicos de un par
de polos ya que se requiere que giren a altas velocidades. Cada aerodeslizador tiene un soplador
propio. La ventaja de los aerodeslizadores, o sliders, es que son muy simples y de bajo
mantenimiento. El único inconveniente que pueden presentar con respecto a los tornillos sin fin
es que dependen de la fuerza de gravedad y por consiguiente no están en capacidad de elevar el
producto.
2.2.3
TOLVA
Es una estructura, normalmente metálica, que se encarga de acumular el cemento justamente
antes del punto de despacho para garantizar un suministro uniforme del producto a las
ensacadoras o los conos de carga a granel. Las formas de estas estructuras son variables; pueden
ser de forma cilíndrica o de pirámide invertida. Normalmente en la parte inferior de las tolvas se
colocan agitadores para que el cemento no se apelmace en el fondo y continúe su flujo hacia el
punto de carga. Estos agitadores pueden ser inyecciones de aire en las paredes de la tolva, un
pequeño tornillo sin fin en el fondo de esta o un arreglo de aerodeslizadores que dirijan el flujo
del producto hacia los puntos de carga.
13
Las tolvas de las ensacadoras cuentan con un pequeño tornillo sin fin como agitador, mientras
que la tolva de la torre de despacho a granel cuenta con un arreglo de aerodeslizadores dirigiendo
el flujo de cemento hacia los conos de carga.
Figura N° 3 - Fotografía de la tolva de la torre de despacho a Granel del Terminal Catia La Mar
En otras plantas las tolvas también pueden ser utilizadas para pesar el cemento que se extrae y
de ahí se distribuye a las distintas líneas. Esto como un método más eficiente de controlar y
garantizar la alimentación uniforme del producto hacia las líneas
2.2.4
TAMIZ O CRIBA VIBRATORIA
Este es el equipo que se encarga de hacer el cernido, o tamizado, del producto justamente antes
del despacho. Consiste en una robusta armadura por donde entra el cemento y pasa por una
rejilla metálica, dispuesta en forma inclinada, permitiendo únicamente el paso de las partículas
14
mas finas y separando las piedras u otro tipo de desperdicios. Para crear la vibración; se acopla la
estructura a una máquina asincrónica trifásica de velocidad de giro de 1750 rpm. La criba está
sujeta por una estructura muy robusta y dotada de resortes para reducir el impacto de las
vibraciones sobre las bases.
2.2.5
VÁLULAS DE ALIMENTACIÓN
Aguas abajo de la tolva se colocan equipos neumáticos que se encargan de controlar el flujo de
producto desde esta hasta el punto de despacho, ya sea a granel o a la ensacadora. En el caso de
la ensacadora; una vez que el cemento baja de la tolva se vuelve a almacenar en otro
compartimiento, la caja de la ensacadora, la cual es de mucho menor volumen que la tolva y de
aquí se alimentan directamente los picos de la ensacadora. En esta caja se coloca un sensor de
nivel, el cual es accionado una vez que la caja alcance un alto nivel y este a su vez da la orden
para cerrar la válvula de de paso. Esta se abre de nuevo en el momento que el sensor deje de
reportar el alto nivel.
En la torre de despacho a granel la válvula de alimentación es accionada por dos (2) vías; el
operador de granel (encargado de controlar la carga de cisternas) tiene un mando que le permite
regular el paso de cemento y por otro lado el cono de carga tiene un sensor de contacto que emite
la señal para cerrar la válvula cuando registra que el tanque del camión esta repleto.
2.2.6
BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS
Una vez salen los sacos de la ensacadora, caen en un sistema de bandas que los transporta hasta
el sitio de paletizado indicado. El sistema de bandas del Terminal está compuesto por once (11)
15
bandas. Cada banda está compuesta por: un motor, una estructura base, una banda de caucho y
los rodillos necesarios para canalizar el movimiento de la banda de caucho.
La banda está tendida sobre los rodillos y el motor eléctrico se acopla a un solo rodillo para darle
movimiento a toda la banda.
2.3
LÍNEA DE FLUJO DEL CEMENTO
A continuación se explicará de manera un poco más detallada por todos los pasos que pasa el
cemento para ser despachado; desde que ingresa hasta que abandona el Terminal Catia La Mar.
2.3.1
SUMINISTRO DE CEMENTO
El Terminal es abastecido de producto mediante la descarga de buques cementeros. La
frecuencia con la que llegan estos buques depende de la demanda del mercado. Durante el último
año el Terminal Catia La Mar registra un despacho promedio de 30.000 Toneladas mensuales
por lo que se requiere aproximadamente el suministro de seis (6) barcos cargados con
aproximadamente 5000 TM de cemento cada uno. Estas embarcaciones cargan producto en
Planta Pertigalete y la transportan por la costa hasta el Terminal Catia La Mar. Los barcos deben
atracar en el muelle del Terminal, el cual está construido a base de placas de concreto soportadas
por una estructura metálica.
Tabla II - Características principales del muelle de descarga de barco
Longitud
350 m
Ancho
3.2 m
Profundidad
de calado
16
9m
Sobre el muelle reposan dos (2) tuberías para la descarga del cemento; una cuyo diámetro es de
20 cm (8”) y otra de 36 cm (14”), las cuales son seleccionadas según la capacidad de bombeo
que tenga el barco. Estas tuberías transportan el cemento desde el barco hasta los silos de
almacenamiento. Cada barco está dotado con un sistema de bombeo para materiales a granel. Ya
que las bombas funcionan con aire comprimido; las embarcaciones cuentan con grandes
compresores de aire los cuales representan una gran demanda de energía eléctrica, no menos de
750 kVA, y son suplidos por generadores eléctricos autónomos de diesel instalados en el buque.
Actualmente el barco que mas descarga producto en el Terminal es el “Espartana” perteneciente
a la flota de la compañía y tiene una capacidad de bombeo de 300 <Tm/h>. Y tiene una
capacidad de carga de 11.000 Tm aunque debido a la poca profundidad del agua del muelle este
solo puede cargarse con 5500 Tm para viajar a Catia La Mar. En la Figura N° 4 se puede apreciar
una ilustración aérea del muelle del Terminal.
. Figura N° 4 - Diagrama aéreo del Terminal
17
2.3.2
ALMACENAMIENTO DE CEMENTO
Para el almacenaje se cuenta con seis (6) silos cilíndricos de almacenamiento con capacidad de
contener 2500 TM cada uno; teniendo una capacidad de almacenamiento total instalada en el
Terminal de 15000 TM. De cada silo se puede extraer una cantidad aproximada de 2300 TM, lo
que deja un peso muerto de 200 TM, es decir, hay una cantidad de cemento que se encuentra
estancada en el fondo de los silos y no puede ser extraída en condiciones normales ya que las
bocas de extracción se encuentran ubicadas en la parte inferior del silo cilíndrico y esto no
permite el flujo de cemento una vez el nivel del producto haya bajado hasta el punto del peso
muerto. Para remover el cemento muerto de un silo este debe salir de operación, se debe abrir y
remover manualmente el producto. Esto se hace para efectuar mantenimiento rutinario o
reparaciones internas.
Figura N° 5 - Fotografía de los silos de almacenamiento de cemento 2, 4 y 6 del Terminal Catia La Mar
18
Sobre los silos hay un sistema de tuberías, que se ramifica desde la tubería principal de 36 cm
(14”), este sistema permite dirigir el flujo de producto hacia el silo que se desee llenar. Este
sistema de tuberías cuenta con un grupo de válvulas que cuya apertura o cierre definen el
camino del caudal de cemento hacia cualquiera de los silos.
Tabla III - Características de los silos de almacenamiento de cemento
Silos Cilíndricos
Cantidad
6
Capacidad por
unidad
2500 TM
Altura
25 m
Diámetro
12,5 m
2.3.3
EXTRACCIÓN DE LOS SILOS
El producto se saca de los silos por las bocas de extracción; las cuales son compuertas ubicadas
en la parte inferior del silo. Cada silo tiene cuatro (4) bocas de extracción, estas bocas tienen
dimensiones de 515 X 287 mm. Por cada boca se puede extraer hasta 300 TM / h, pero
usualmente se operan a una tasa de 100 a 200 TM / h. Para que el cemento pueda ser extraído del
silo; en el suelo de los silos se cuenta con aerodeslizadores dirigidos hacia las diferentes bocas
de modo de guiar el producto hacia las salidas. El flujo de producto es muy irregular ya que la
disposición de este dentro de los silos también lo es, el cemento queda apelmazado hacia las
paredes contrarias a las bocas de extracción y se derrumba cuando el nivel del resto del cemento
es mucho mas bajo provocando flujos producto de gran magnitud a través de las bocas de
extracción.
En condiciones normales se extrae cemento de una sola boca para alimentar una línea de
producción (Despacho a Granel, Ensacadora 1 o Ensacadora 2), se alterna el uso de las distintas
bocas para uniformizar el nivel del cemento en los silos; lo que ayuda notablemente al proceso
de extracción.
19
2.3.4
ALIMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE DESPACHO
El cemento debe pasar por un proceso para garantizar la calidad de este al momento de ser
despachado. Ya que luego de permanecer varios días almacenado el cemento en los silos tienden
a formarse piedras debido a la humedad que entra a los silos por las tuberías de aire a presión.
También se presentan distintos tipos de desperdicios provenientes del barco transportador de
cemento. Debido a esto el cemento debe ser extraído de los silos y pasar por un proceso de
cernido a la hora del despacho para garantizar la calidad del producto. Tanto en las ensacadoras
como en la torre de despacho a granel se realiza el mismo proceso aunque con pequeñas
diferencias. En el Anexo # 11 se muestra el diagrama de flujo del Terminal Catia La Mar y los
caudales de cemento que puede manejar componente del proceso. En los anexos # 3, 5 y 6 se
muestran los cálculos realizados para determinar dichos caudales.
2.3.4.1 ALIMENTACIÓN DE LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL
Una vez que el cemento se extrae de los silos de almacenamiento cae a las roscas de extracción
(1,2,3 y 4 en la Figura #6) para ser transportados hacia la rosca transversal (5) la cual deposita el
cemento en la fosa del elevador de granel. El elevador de Granel (6) sube el cemento mediante
unos cangilones a una altura de 25 msnm y lo descarga en el aerodeslizador a Granel (7). Este
cae hasta una rosca auxiliar (8), mediante la cual gana cinco (5) metros de altura para poder caer
sobre la criba vibratoria (9). Antiguamente no se hacía el procedimiento de cernido para la
descarga a granel y por consiguiente el cemento caía directamente del aerodeslizador a la tolva
pero algunos años atrás se colocó el tamiz, o criba vibratoria, y por esta causa se debió colocar
esta pequeña rosca para ganar un poco de altura y poder depositar el producto en la criba. En
esta última se hace el cernido del producto para garantizar que se despache únicamente el
producto de mejor calidad libre de cualquier tipo de piedras u otro tipo de sólidos. El producto
20
cernido se deposita en la tolva (10); de aquí se alimentan directamente los dos conos de descarga
a Granel (11). Se puede apreciar de manera gráfica en la figura N° 6.
Figura N° 6 – Diagrama de Flujo de Torre de despacho a Granel
6
SILO
SILO
SILO
SILO
7
8
3
1
4
2
9
10
5
SILO
SILO
SILO
11
LEYENDA
1.- Rosca de extracción 2.1
2.-Rosca de extracción 2.2
3.- Rosca de extracción 1.1
4.- Rosca de extracción 1.2
5.- Rosca transversal
6.- Elevadora Granel
7.- Aerodeslizador a Granel
8.- Rosca auxiliar criba de Granel
9.- Criba Vibratoria
10.- Tolva de Torre de Granel
11.- Conos de descarga
2.3.4.2 ALIMENTACIÓN DE LAS LÍNEAS DE ENSACADO
El cemento se extrae de los silos de almacenamiento y cae en las roscas de extracción (1,2,3 y 4
en la Figura #7) para ser transportado hasta la fosa del elevador (5) de la ensacadora que esté
operativa. El elevador lleva el producto verticalmente hasta una altura de 25 msnm , de aquí cae
al aerodeslizador (6) el cual canaliza el producto hasta la criba vibratoria (7) para tamizar el
producto y dejar por fuera elementos no deseados. De aquí el producto cae en la tolva (8) para
suministrar el producto a la ensacadora (9). Una vez se coloca el cemento en los envases, estos
caen en un sistema de bandas transportadoras de sacos (10) que los llevan al área de paletizado.
21
Durante el proceso de ensacado hay constates derrames de cemento; por esta razón existe una
tolva de recuperación (11) justamente debajo de la ensacadora de modo recoger todo excedente o
derrame de producto, esta tolva cae directamente sobre la rosca de recuperación (12) la cual se
encarga de transportar este producto hacia la fosa del elevador para que vuelva a entrar al
proceso.
Figura N° 7 - Diagrama de flujo de ensacadoras
5
SILO 5
SILO 3
SILO 1
6
SILO 6
1
3
7
8
4
2
SILO 6
SILO 4
9
10
SILO 2
12
11
LEYENDA
1.- Rosca de extracción 2.1
2.-Rosca de extracción 2.2
3.- Rosca de extracción 1.1
4.- Rosca de extracción 1.2
5.- Elevador a ensacadora
6.- Aerodeslizador a criba
2.3.5
7.- Criba vibratoria
8.- Tolva de ensacadora
9.- Ensacadora
10.- Banda transportadora
11.- Tolva de recuperación
12.- Rosca de recuperación
FILTROS Y COLECTORES DE POLVO
Ya que el cemento es un material que produce mucho polvo al ser movilizado; existen
regulaciones ambientales que velan por que las emisiones de polvo al ambiente sean mínimas.
Por esta razón la planta cuenta con cinco (5) Colectores de polvo; ubicados a lo largo de las tres
(3) líneas de producción y sobre el tope de los silos. Estos equipos toman el polvo de distintos
22
puntos de la línea a través de tuberías de 1 o 2 pulgadas, utilizando sopladores para succionar y
hacer pasar este aire a través de unas mangas de filtrado; dejando escapar el aire limpio hacia la
atmósfera y reteniendo el cemento. Una vez que las mangas se cargan de cemento, se hace el
sacudido de estas mediante un arreglo de cañones los cuales son accionados por interruptores de
presión. El cemento que se obtiene del sacudido entra nuevamente en el sistema para ser
aprovechado.
En las líneas de ensacado se cuenta con un colector de polvo por línea. Estos tienen sus tomas en
los puntos donde existe más movimiento; en la criba, la tolva y la ensacadora. Y depositan el
producto recogido sobre la rosca de recuperación de su respectiva ensacadora.
En la torre de despacho a Granel se encuentra un filtro con tomas en la criba vibratoria, la tolva
de granel y los conos de carga. Y deposita el producto recogido en la tolva de la torre de granel.
Finalmente se tienen dos (2) colectores de polvo ubicados sobre el tope de los silos; uno de ellos
recoge polvo del elevador de granel y del aerodeslizador a granel, este último es bastante largo y
por consiguiente genera mucho polvo, el cual, y deposita el producto recolectado en el silo #5.
El otro colector es el más grande de la planta y tiene tomas en todos los silos para luego
depositar el producto recogido en el silo #3. Este filtro se utiliza únicamente cuando se esta
descargando producto desde el barco ya que en ese momento se presenta turbulencia dentro de
los silos. Adicionalmente la succión que este realiza ayuda a equilibrar la presión dentro de los
silos ya que esta tiende a ser muy elevada durante la descarga de producto debido a los potentes
sistemas de bombeo que se utilizan para movilizar el cemento desde el barco hasta los silos.
23
2.3.6
COMPRESORES DE AIRE Y BOMBAS DE AGUA
El aire comprimido es sumamente importante en una planta de cemento por dos razones
principalmente; por una parte el cemento necesita de aire de fluidización para movilizarse y por
otra es muy común el uso de equipos neumáticos.
El Terminal tiene una línea de aire de 6,9 bar (100 psi) la cual alimenta los aerodeslizadores de
las bocas de extracción y todos los equipos neumáticos de la planta. El consumo aproximado de
aire comprimido a 6,9 bar (100 psi) en el Terminal, con dos (2) líneas de producción operativas,
es de aproximadamente: 2040 m3/h (1200 cfm). Para suplir esta demanda el Terminal cuenta con
6 compresores de aire, estos se alternan para no sobrecargarlos ya que se requiere del suministro
de aire comprimido las 24 horas del día.
Tabla IV - Datos de los compresores de aire localizados en la sala de compresores
Presión
Capacidad
Descripción
máxima <bar>
<m3/h>
Worthington
6,9
1370
Joy #1 y Joy #2
6,9
430
Ingersoll-rand #1 e Ingersoll-rand #2
8,6
350
De todos los compresores; cuatro (4) funcionan con un sistema de refrigeración de agua y los
otros dos (2) se enfrían con ventiladores de aire. Estos últimos tienen los ventiladores acoplados
a su carcaza. Los compresores que operan con refrigeración a base de agua cuentan con la “Torre
de enfriamiento”; esta es una estructura situada, aproximadamente, a 15 msnm en el nivel 2 de
la planta y al aire libre. Dicha torre consta de un radiador de un área aproximada de 3 m2 y tiene
un ventilador soplando aire constantemente hacia él para acelerar el proceso de enfriamiento del
líquido. Para llevar el agua a través de los motores de los compresores y subirlos hasta la torre de
enfriamiento se cuentan con dos (2) bombas hidráulicas de 5 kW, que son operadas de manera
24
alternada para reducir tiempos de operación muy prolongados o sobrecargas. Por otro lado se
tiene otra bomba con las mismas características la cual está instalada para suplir el Terminal de
agua en puntos estratégicos en caso de incendio.
25
CAPITULO 3. OPERACIÓN Y CONTROL DE LA PLANTA
Ya que esta es una edificación muy antigua y la mayoría de los equipos que la componen son de
la misma época; estos son arcaicos y sus métodos de operación lo son también. Toda la planta se
opera de manera manual y se requieren operadores para ejecutar muchos procesos.
A continuación se hará la descripción del arranque de las líneas de producción:
3.1
DESCRIPCIÓN DE LOS OPERADORES DE PLANTA
En esta sección se explicará brevemente el trabajo que realizan los principales operadores de la
planta de modo de ilustrar el funcionamiento de esta y entender los problemas que trae este tipo
de manejo del Terminal.
3.1.1
OPERADOR DE SILOS
Es la persona encargada de abrir y cerrar las guillotinas que regulan la extracción de cemento de
los silos al igual que las válvulas de aire de fluidización de las bocas que estén operativas. El
trabajo de maniobrar las guillotinas implica el uso de una mandarria para golpear la palanca que
mueve esta cuchilla. Es un trabajo muy exigente fisicamente; ya que además de ser de desgaste
físico, se hace en un lugar hostil como lo es el túnel de extracción ya que debido a la naturaleza
del producto que maneja; presenta mucho polvo la mayor parte del tiempo. Adicionalmente es la
encargada de controlar el giro de las roscas de extracción, él define en el tablero de control de
extracción los sentidos de giro de cada una de las roscas. Y también está encargado del arranque
de las líneas de producción. Todos estos procedimientos se explicarán detalladamente mas
adelante. Por otro lado, esta persona también debe asegurarse de que las tolvas de las distintas
líneas estén siempre colmadas y no se rebosen. Para lograr esto el operador cuenta con la ayuda
26
de unos bombillos que encienden cuando el sensor de alto nivel de la tolva registra contacto de
cemento en ese punto. En este momento el operador debe dirigirse a la(s) boca(s) de extracción
que alimenta(n) la línea cuya tolva dio la señal y cortar el suministro de aire de fluidización para
impedir que siga pasando el material. Por el otro lado, para el caso en que la tolva se vacía; los
operadores de ensacado o de granel deben avisar la eventualidad al operador de silos para que
este efectúe la maniobra pertinente para aumentar el caudal de cemento en la línea que lo precise;
ya sea aumentar la apertura de la cuchilla de la boca de extracción, abrirla en caso de que se haya
quedado cerrada o cambiar de boca debido bajo caudal que suministre ese punto en particular.
3.1.2
OPERADOR DE ENSACADO
Debe alimentar la máquina ensacadora rotativa de los envases a ser ensacados. Él es el
responsable de la operación de la máquina; velocidad de giro, producción de sacos por hora y
bandas transportadoras de sacos. Una vez se iniciado el sistema, por el operador de silos, el
operador de ensacado tiene control de: la tolva, la ensacadora, la rosca de recuperación de la
ensacadora y las bandas transportadoras de sacos.
3.1.3
OPERADOR DE GRANEL
Tiene la responsabilidad del llenado de las cisternas con cemento a granel. Él controla los conos
de carga; tanto el mecanismo de movimiento horizontal y vertical como la apertura y cierre de la
válvula de alimentación. Todo esto mediante un mando electrónico que tiene en la torre de
granel. Esta persona debe abrir y cerrar las compuertas de carga que están ubicadas en el techo
de la cisterna. Este trabajo implica que el operador se monte sobre la cisterna, destape la
compuerta, haga la carga y tape la cisterna.
27
3.2
DEFINICIÓN DE LA DIRECCIÓN DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIÓN
Antes de arrancar cualquier línea de producción se debe definir la dirección en la que debe girar
cada rosca de extracción para alimentar la(s) línea(s) de producción determinada(s). Esto se hace
en la sala de mantenimiento, en una consola dotada con un panel mímico de control, tal y como
se muestra en la figura N° 8. El operador de extracción debe indicar el sentido de giro de cada
rosca mediante la colocación de un pasador en una dirección u otra.
Figura N° 8 - Tablero de selección de sentido de giro de los tornillos sin-fin del tunel de extracción
28
El operador de silos, conociendo previamente el silo del cual va a extraer cemento y sabiendo la
que línea va a alimentar, debe elegir la(s) rosca(s) que desea arrancar y el sentido de giro que
deben tener para transportar el producto hacia el elevador de la línea seleccionada. Este sistema
está protegido por una lógica de relés que inhabilita las operaciones prohibidas, es decir, no
permite operaciones peligrosas o que no sean las predestinadas para alimentar cualquier línea de
producción. Una vez se hace este procedimiento las líneas de producción quedan habilitadas para
arrancar.
Figura N° 9 - Vista aérea del túnel de extracción
3.3
ARRANQUE DE LAS LÍNEAS DE ENSACADO
Ambas ensacadoras operan de la misma manera, ambas tienen un panel de control situado en
campo a pocos metros de la ensacadora rotativa. Las consolas están ilustradas con un panel
mímico de control con las señalizaciones pertinentes para indicar los equipos que se encuentran
operativos, tal y como se muestra en la figura N° 10. En los paneles mímicos de control se tiene,
en cada uno de ellos, un pasador para accionar cada equipo de la línea y su indicador respectivo.
Cada pasador está señalizado con el número del orden que lleva para el arranque de la línea, es
decir, sobre cada pasador hay un pequeño número que indica la posición que este tiene en el
29
arranque. El operador de ensacado debe seguir este orden para poder arrancar correctamente la
línea de ensacado deseada. Mediante una lógica de relés en la consola de mando se prohíbe el
arranque de cualquier equipo sino se hace según el orden preestablecido.
En caso de que se desee operar algún equipo en particular de manera aislada de la línea, por
ejemplo; para hacer alguna rutina de mantenimiento, se puede colocar la línea en modo local
mediante un pulsador en esta misma consola. Una vez seleccionado el modo local se inhabilitan
los enclavamientos y todos los equipos que conforman la línea pueden ser accionados de manera
independiente. Cada equipo tiene un juego de botoneras en campo, junta al mismo, de modo de
operar el equipo en sitio y no desde la consola de control, este modo se utiliza principalmente
para hacer pruebas o ajustes a las unidades.
Figura N° 10 - Tableros de control actuales de las líneas de ensacado
30
En la figura N° 11 se muestra la secuencia actual de arranque de las líneas de ensacado :
Figura N° 11 - Esquema de secuencia actual del arranque de las líneas de ensacado
3.4
ENSACADORA #1
ENSACADORA #2
1.- Aerodeslizador
2.- Agitador de tolva
3.- Criba vibratoria
4.- Elevador de cangilones
5.- Rosca del filtro
6.- Sacudida de filtro
7.- Ventilador del filtro
8.-Cinta principal
9.- Rosca de recuperación
10.- Rosca de extracción
1.- Aerodeslizador
2.- Agitador de tolva
3.- Criba vibratoria
4.- Elevador de cangilones
5.- Rosca de recuperación
6.- Rosca de extracción
7.- Filtro
8.- Cinta transportadora
de
sacos
ARRANQUE DE LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL
En la torre de despacho a Granel se encuentra ubicada la consola de mando de la línea. Esta
consola, al igual que las de ensacado, se ilustra con un diagrama de flujo de la línea que indica
cada parte del proceso y su estado; operativo o no. La metodología que se debe seguir para
arrancar la línea de despacho a granel es un poco diferente a la utilizada en las ensacadoras ya
que esta línea es más nueva y fue instalada con otro tipo de tecnología. Al igual que las
ensacadoras; antes de arrancar la línea se debe haber seleccionado previamente la dirección de
giro de las roscas de extracción. El operador de granel o el operador de silos son las únicas
personas que poseen la autoridad de arrancar o detener el despacho a granel.
En la consola de mando se encuentran unos pulsadores que operan los equipos que conforman la
línea, cada equipo está asociado a un pulsador único, el cual está señalizado por un número que
31
indica el orden que debe llevar en el arranque. La diferencia principal entre este sistema y el de
las ensacadoras; es que el operador debe pulsar uno por uno los botones siguiendo el orden
preestablecido para activar el sistema pero luego debe pulsarlos una segunda vez siguiendo el
mismo orden para que la línea pueda arrancar correctamente. La primera pasada activa el
sistema pero no lo arranca, luego durante la segunda pasada se van encendiendo los motores de
cada equipo. El operador define la pausa que debe hacer entre el accionamiento de un equipo y el
siguiente. En la figura N° 12 se muestra el tablero de control y la secuencia de arranque de la
torre de despacho a Granel.
Figura N° 12 - Tablero de control actual de la torre de despacho a granel y secuencia de arranque
32
3.5
DESCARGA DE BARCO
Sobre el tope de los silos se encuentra el tablero de control de las válvulas que dirigen el paso de
cemento hacia los silos. Este tablero está compuesto por un PLC que envía la señal de apertura y
cierre para las válvulas de paso según lo designe el operador de tope de silos. En este tablero hay
un pasador para cada válvula, en este se indica la orden de abierto o cerrado. Durante la descarga
de un barco el operador debe estar sobre el tope de silos haciendo la selección manual de las
válvulas que se deben abrir o cerrar para dirigir el caudal hacia el silo escogido. El barco mas
comúnmente utilizado puede durar desde doce (12) hasta veinticuatro (24) horas haciendo la
descarga de todo su contenido pero otros barcos menos potentes pueden durar hasta cuatro (4)
días en este proceso; lo que significa que se debe tener un operador durante todo este tiempo en
el sitio supervisando y controlando las válvulas.
3.6
LÓGICA DE RELÉS PARA EL CONTROL ACTUAL
En las consolas de control de cada línea de producción se encuentra un tablero compuesto por
relés auxiliares que envían la señal a los contactores asociados a cada motor para el encendido o
apagado de estos. Dichas señales se toman de los contactos auxiliares normalmente abiertos de
los relés en cuestión. Toda la lógica de permisivos se encuentra en el tablero de control a través
de los relés auxiliares. Los esquemáticos de control para todos los equipos son básicamente los
mismos; para arrancar un equipo se debe accionar un pulsador o pasador el cual cierra un circuito
y energiza una bobina del relé auxiliar. Al energizar esta bobina cierra otro contacto
normalmente abierto que energiza la bobina del contactor cerrando a este último permitiendo el
flujo de corriente hacia el motor.
33
3.7
ANÁLISIS DEL MÉTODO DE OPERACIÓN ACTUAL
Este sistema que se utiliza en la planta actualmente tiene una serie de problemas o aspectos que
pueden ser mejorados y modernizados para obtener un mejor rendimiento de los equipos y
aumentar la capacidad de producción. A continuación se enumeran algunos aspectos que pueden
ser mejorados ya que implican problemas en la operación los cuales se traducen en bajas de
producción.
3.7.1
MANDO DESCENTRALIZADO
Como se explica previamente; la operación del Terminal está ligada a cada una de sus líneas, es
decir, tanto la Ensacadora #1, la Ensacadora #2 como la Torre de despacho a granel tienen sus
mandos independientes localizados en lugares diferentes. Esto hace que el operador de silos,
quién es el encargado del arranque y parada de las líneas, deba movilizarse por la planta para
efectuar maniobras mientras que también debe hacer las operaciones en el túnel de extracción.
En el día a día, esto trae como consecuencia que el operador de silo delegue algunas funciones o
que otros trabajadores, los cuales para efectuar maniobras más rápidas, hacen las maniobras por
su propia cuenta sin consultarlo o reportarlo a algún supervisor. Por consiguiente, esto trae como
consecuencia que en algunas oportunidades se presenten situaciones indeseadas en la operación
de la planta ya que los equipos pueden ser operados en cualquier momento por cualquier
trabajador. Adicionalmente, en caso de presentarse algún tipo de problema se hace difícil lograr
identificar al responsable de la maniobra errada ya que no hay una única persona responsable de
la operación.
34
3.7.2
EQUIPOS NO SUPERVISADOS
No existe un sistema de supervisión rápido y efectivo de los equipos de la planta. Actualmente
en caso de fallas por sobrecarga de una máquina o cortos circuitos; actúan las protecciones
eléctricas del motor asociado pero no existe ningún tipo de señalización que indique que existe la
salida de operación de este ni mucho menos la causa de esta. Cuando el operador de la línea en
cuestión se percata de que los equipos se detuvieron, este debe llamar al técnico electricista para
que determine el problema, este último usualmente debe dirigirse al cuarto de motores, que es el
lugar donde están ubicados los tableros de fuerza de todas las líneas y sus protecciones eléctricas,
principalmente relés termo magnéticos, para localizar el cual se disparó. Este problema se
traduce en largos tiempos de parada ya que para localizar un problema se requiere que el
operador de la línea se ponga en contacto con el técnico, que este se traslade al lugar tablero de
mando, resuelva el problema y dé la orden de volver a arrancar el sistema. Por otro lado, hay
motores que accionan ventiladores u otro tipo de engranajes y poleas, por lo que dependen de un
arreglo de transmisión de movimiento como lo son las correas y cadenas; en caso de romperse
cualquiera de estos arreglos el motor deja de transmitir la potencia al equipo que hace el trabajo
deseado pero las protecciones no tienen manera de detectarr de este evento por lo cual la línea
sigue funcionando hasta que algún operador o técnico observe el problema durante algún
recorrido por la planta o hasta que este suceso tenga repercusiones directas sobre los puntos de
despacho.
A continuación se presentan casos concretos en los cuales esto es un problema:
35
3.7.2.1 RUPTURA DE CORREAS DE SOPLADORES, DE VENTILADORES Y
CADENAS EN VÁLVULAS ROTATIVAS
Una situación muy común se presenta con los filtros y colectores de polvo ya que los sopladores
que integran estos equipos son accionados por un motor a través de una correa. Cuando se rompe
la correa no existe sistema que dé algún tipo de alerta al operador de la línea sino que el personal
de planta se percata del problema en caso transitar por el sitio o si comienza a notar un exceso
de polvo, no habitual, en algún área de la planta. Otra correa que tiende a romperse es la del
ventilador de la torre de enfriamiento. Esto implica que el proceso de enfriamiento del agua que
circula por los motores de los compresores para refrigerarlos no es muy eficiente y los motores
tienden a calentarse. Produciendo eventualmente la salida de operación de estos motores por
sobrecalentamiento y parando la operación de la planta entera ya que el aire comprimido es vital
para todos los procesos del Terminal. Finalmente otro problema común es la pérdida de acople
entre las válvulas rotativas por concepto de ruptura de la cadena. Esto no permite que el cemento
recolectado por los filtros vuelva a caer al sistema y se aglomere a la salida del las mangas del
filtro impidiendo la efectiva sacudida de estas.
3.7.2.2 SALIDA DE EQUIPOS SIN ENCLAVAMIENTO
En casos donde actúan las protecciones eléctricas de motores que no ocasionan la salida de otros
equipos de la línea; como la rosca de recuperación de las ensacadoras, es muy difícil que algún
operador de la planta perciba esta falla ya que no tiene efectos directos sobre el despacho y está
ubicada en el sótano. Pero genera la acumulación de producto en las tolvas de recuperación lo
que produce derrames de producto y que la rosca no pueda arrancar normalmente debido a la
sobrecarga; causando un trabajo adicional
para el personal que debe recoger el material
derramado de forma manual.
36
3.7.3
LENTA RESPUESTA ANTE EVENTUALIDADES
Este punto está ligado fuertemente al punto anterior ya que la falta de un sistema de supervisión
efectivo acarrea largos tiempos para resolver problemas sencillos o tomar acciones de rutina. El
caso mas importante que se presenta en el Terminal tiene es el llenado de las tolvas; para tener
un rápido y efectivo despacho de cemento, ya sea ensacado o a granel, se requiere mantener el
nivel de llenado de la tolva lo más alto posible ya que esto garantiza que el suministro del
producto sea uniforme y rápido. Uniforme ya que siempre se estará alimentando el punto de
carga. Y rápido ya que el peso del cemento acumulado por encima del punto de carga hace que
este caiga con mayor velocidad. El operador de silos es el responsable de mantener colmada la
tolva y evitar derrames en esta; tarea para la cual se ayuda de un bombillo que enciende cuando
el sensor de alto nivel registra positivo. Este bombillo se encuentra en el área de ensacado de
modo tal que el operador de silos debe recorrer una distancia, de hasta cuarenta (40) metros,
para llegar a las bocas de extracción y cerrar el paso de aire de fluidización del alimentador de
esta línea. Nótese que debe hacer todo este trayecto una vez se percata de que el bombillo está
encendido, lo que no es inmediato ya que el operador puede no está ubicado en el lugar donde se
encuentra el bombillo o puede estar distraído. Un descuido del operador de silos puede traducirse
en paros de la operación por rebose de la tolva o por falta de cemento en el punto de despacho.
3.7.4
FACTOR HUMANO
Un problema que se presenta a diario es la inasistencia del personal de planta. Esto trae serias
implicaciones sobre los niveles de producción del Terminal Catia La Mar. Se debe contar con
una cantidad de trabajadores mucho mayor a lo estrictamente necesario para tener cierta holgura
y poder cubrir los espacios vacíos por la falta de trabajadores de modo de mantener una
producción uniforme. Esto cuesta mucho dinero a la empresa y no es del todo eficiente ya que
37
tener muchos trabajadores se traduce en menos trabajo para cada uno y esto induce a que se
trabaje por debajo del potencial individual.
Por otro lado influye el factor emocional y anímico de los trabajadores. La producción no puede
ser uniforme y predecible si se depende de una condición tan arbitraria y recurrente.
También tiene una influencia importante la falta de comunicación que existe con los trabajadores
entre sí; los roces personales tienden a afectar tanto la producción como el estado físico de las
instalaciones. Comúnmente se registran casos en los que operadores o mantenedores no
intercambian información referente al trabajo debido a problemas personales entre ellos;
atrasándose la operación o causando el deterioro de equipos o instalaciones. Un ejemplo deuna
situación observada es que operadores o mantenedores observen algún defecto en equipos o
instalaciones y no lo reporten al encargado de este debido a conflictos personales.
3.8
ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN ACTUAL
Haciendo un recuento de todo lo escrito en esta sección se puede decir que hay muchas
operaciones que efectúa el personal de planta que se pudiesen hacer por equipos automáticos de
manera más eficiente e independiente de tantos factores humanos. Se tendría una mejor
maniobrabilidad de los equipos y un mayor control sobre la producción. Reduciendo el número
de variables a controlar, es decir, teniendo menos personal responsable del manejo de la planta se
hace más fácil mantener el control de esta.
En control actual es muy lento y poco predecible, de esta manera no se puede contar con
estimados de producción certeros y los tiempos de carga de la unidades de transporte es muy
variable lo que provoca una dificultad a la coordinación logística y colocación de producto al
cliente. La estadía en planta debido a largos tiempos de carga genera pérdida de tiempo por parte
de las unidades de transporte de cemento reduciendo su productividad a la empresa.
38
CAPITULO 4. PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN
En vista de la problemática expuesta en el capitulo anterior se decidió implementar un proyecto
para modernizar la operación del Terminal Catia La Mar.
4.1 OBJETIVOS GENERALES
Se desea garantizar que el despacho de cemento sea lo más rápido y uniforme posible de modo
ayudar a la coordinación logística de la compañía en su tarea de abastecer de cemento al mayor
número de clientes posibles. Cumplir con las normas de seguridad y de protección ambiental Y
disminuir costos de operación.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
ƒ
Automatizar la extracción de cemento de los silos.
ƒ
Centralizar el mando de las tres (3) líneas de producción de Terminal Catia La Mar a un
control computarizado.
ƒ
Reducir el tiempo de carga de los camiones cisterna manteniendo el nivel de la tolva de
granel en su punto óptimo
ƒ
Aumentar la velocidad del ensacado manteniendo el nivel de la tolva respectiva en su
punto óptimo.
ƒ
Tener supervisión del estado de cada una de las unidades de las líneas de producción de
modo de reducir tiempos de parada.
ƒ
Reducir el índice de derrames de cemento.
39
4.3 DEFINICIÓN DEL ALCANCE DEL PROYECTO
Para satisfacer cada uno de los objetivos planteados se llegó a la conclusión de instalar un
sistema de extracción automático y un sistema supervisorio de control y adquisición de datos
(SCADA), siguiendo los lineamientos de la compañía y tomando como guía el sistema de
operación del Ensacado en Planta Pertigalete, Estado Anzoátegui. Esto con el fin de estandarizar
los procedimientos de la compañía a nivel nacional. En el sistema de supervisión y control
central se deben poder controlar el arranque y la parada de cada una de las líneas de producción
al igual que conocer el estado de operación de cada componente. El sistema será controlado por
un operador, por turno, quien debe estar ubicado en el cuarto de mantenimiento; lugar donde
también se encuentra el personal de mantenimiento y operaciones de la planta.
El sistema de control debe tener la lógica de operación que determina el arranque y parada
secuencial de las líneas, al igual que un sistema de alarmas para indicar el accionamiento de
cualquier protección eléctrica o de algún instrumento de campo encargado de detectar fallas. Con
las nuevas válvulas de control de flujo de cemento se debe hacer la selección de las bocas de
extracción y su operación desde el computador de mando principal.
En la línea de despacho a Granel se tenía comenzado un proyecto de automatización. Hace un
par de años se instaló un PLC para realizar el control y la supervisión de la línea, pero este no
está operativo actualmente ya que el plan no culminó totalmente. De modo que este PLC debe
ser monitoreado y controlado por el operador principal.
40
4.4 FAMILIARIZACIÓN CON EQUIPOS DE CONTROL ESTANDAR
Como se indicó anteriormente; CEMEX está en constante búsqueda de estandarizar los procesos
dentro de sus diversas plantas en los distintos países, entre uno de los objetivos de esta medida
está la homogenización de los almacenes de repuestos de manera tal que se tenga un stock de
productos abundante y poco diverso de manera que se pueda tener mayor capacidad de respuesta
ante contingencias.
En tema de equipos de control e instrumentación de campo; la empresa tiene preferencia por la
marca Allen Bradley debido a la larga historia de trabajo en conjunto. Por consiguiente la
mayoría de los equipos contemplados en este proyecto serán provenientes de esta casa de
fabricantes. A continuación se hará una breve explicación de los equipos mas importantes que se
tienen en cuenta en un proceso de automatización.
4.4.1
PLC – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Como sus siglas en inglés lo expresan PLC o programable logic controler; es un controlador
lógico programable. Es un computador capaz de leer o asimilar señales digitales y analógicas,
provenientes de sensores u otros instrumentos, para luego procesarlas y emitir alguna respuesta
para controlar algún equipo, proceso o procesos según el programa que resida en este.
Existe una gran variedad de ellos, con distintas características y fines. Los principales aspectos
que se deben considerar para elegir un PLC son:
ƒ
Número de señales que debe manejar
ƒ
Velocidad de procesamiento
ƒ
Memoria
ƒ
Tipo de comunicación – redes
ƒ
Compatibilidad con otros controladores
41
El PLC es el cerebro del sistema, pero este debe de recolectar las señales y comunicarse a través
de componentes adicionales que se instalan junto a este.
4.4.1.1
MÓDULOS
Estos son dispositivos que se insertan en un estante, o rack, se comunican con el PLC y tienen
funciones muy específicas.
4.4.1.1.1
MÓDULOS ENTRADA/SALIDA (I/O)
Los módulos de entrada se encargan de recolectar las señales de los instrumentos de campo para
llevarlas al PLC. Totalmente opuesta es la función de los módulos de salida quienes llevan las
órdenes desde el PLC hacia los equipos o instrumentos de campo.
Los módulos pueden manejar tipos de señales específicas; es decir, un módulo analógico
únicamente maneja señales de este tipo mientras que el módulo digital solo maneja señales
digitales.
4.4.1.1.2
MÓDULOS DE COMUNICACIÓN
Estos se encargan comunicar, como su nombre lo indica, al PLC con un protocolo de de red
determinado. Existen módulos específicos para cada red y no todos los computadores manejan
cualquier red de comunicación.
4.4.2
FLEX I/O
Son equipos que pueden recopilar señales desde puntos remotos y colocarlas en una red de
comunicación determinada para compartir esta data con el PLC. Cada Flex I/O está determinado
por la red con la que se comunica, es decir, se especifican en base al protocolo de comunicación
42
que manejan. Estos tienen la capacidad de conectarse hasta ocho módulos de entrada y salida
(I/O). Son utilizados para recoger señales en puntos distantes del controlador principal y
enviarlas a este por medio de un cable coaxial únicamente. Resulta una solución para ahorrar
largas distancias de cableado de control.
4.5 ESQUEMA DE TRABAJO
En esta seción se indicará, de manera cronológica, el procedimiento que se llevó a cabo para
realizar el diseño y la ingeniería del proyecto. En la siguiente figura se ilustra como se organizó
el proyecto y como continuará hasta su culminación:
Figura N° 13 - Esquema del proyecto ilustrado
43
4.5.1
LEVANTAMIENTO DE INVENTARIO DE EQUIPOS
Para tener una idea de la magnitud del proyecto se hizo un invetario de todos los equipos que
forman parte de las líneas de producción del Terminal Catia La Mar. Ya que todas las unidades o
componentes de los procesos están accionados por motores eléctricos; se anotaron todas las
placas de los equipos y se agregaron algunos equipos que no estaban contemplados en la lista de
inventario que se manejaba en el Terminal. En el Anexo #1 se muestra esta lista. Luego se hizo
un levantamiento de los tableros de distribución de cada una de las líneas. Fué preciso conocer
todos los datos de los equipos de control ya que estos serían intervenidos posteriormente, tanto
para obtener señales como para el arranque y parada de los equipos. Principalmente se tomó en
cuenta el tipo de contactor, el tipo de relé térmico y los contactos auxiliares con los que se
contaba para hacer el control.
4.5.2
LEVANTAMIENTO DE LA LISTA DE SEÑALES
Una vez conocidos todos los equipos con los que se cuenta para la operación, se hizo necesario
conocer que el tipo de información que se puede obtener de cada uno de ellos y de la
instrumentación de campo que se tenga asociada a cada uno. Ya que la mayoría de los equipos
del Terminal están accionados por motores eléctricos se requiere conocer las variables sobre las
que se puede tener conocimiento o puedan ser manipulables. Las principales señales que se
tomaron de cada equipo se recogen desde la sala de máquinas o tablero de distribución de cada
línea. Por otro lado también se debe conocer los comandos para accionar, arrancar y detener
equipos.
44
4.5.2.1
SEÑALES DE ENTRADA AL PLC
En este inciso de enumeran y se describen las señales que se tomarán de los equipos o
instrumentos de campo, algunos existentes y otros que se adquirirán para la migración. Estas
deben entrar al PLC y ser procesadas por este. A partir de estas señales el operador controlará y
supervisará el estado de los equipos que conforman las líneas de producción del Terminal Catia
la Mar.
4.5.2.1.1
CCM OK
Esta señal indica que el motor tiene tensión disponible en bornes del contactor. Lo que implica
que, por concepto de alimentación de potencia, puede ser arrancado. Esta señal se toma del
dispositivo de protección eléctrica que tenga asociado cada equipo. En este caso se toma del relé
termomagnético que protege a cada motor. Se toma del contacto auxiliar normalmente abierto
que indica que hay tensión disponible en bornes.
4.5.2.1.2
RESPUESTA EN MARCHA
Indica al operador que el equipo ha arrancado satisfactoriamente. Una vez que el contactor ha
cerrado y alimenta al motor se genera esta señal. Se toma de un contacto auxiliar normalmente
abierto del contactor de la unidad el cual cierra al momento de cerrar el contactor. Por otro lado
el PLC debe reconocer si el equipo está siendo accionado desde los mandos de control que se
tienen en campo; operación local. En el sitio de ubicación de cada equipo se cuenta con
botoneras de arranque y parada en mando local.
45
4.5.2.1.3
ARRANQUE LOCAL
Generan la orden de poner en funcionamiento algún motor desde su mando local. Estas solo
podrán ser accionadas si el modo de control está especificado para mando local. Para el caso de
los equipos que tengan distintos sentidos de operación; se debe tener un arranque local para cada
sentido. En el caso de las roscas de extracción se tienen dos sentidos de operación y por
consiguiente dos comandos de arranque, uno para cada dirección.
4.5.2.1.4
PARADA LOCAL
Generan la orden de sacar de funcionamiento algún motor desde su mando local. Estas solo
podrán ser accionadas si el modo de control está especificado para mando local.
Ahora se deben tomar en cuenta las señales que se pueden obtener por parte de la
instrumentación de campo. La mayoría de los equipos principales están dotados de instrumentos
que permiten tener conocimiento del estado de operación de estos. Se pueden tener dos tipos de
señales a partir de estos. Los que generan señales digitales permiten tener información de alguna
condición específica que implica el funcionamiento o no del equipo supervisado. Por otro lado,
los que emiten señales analógicas permiten conocer el estado de condiciones que varían de
manera continua, por ejemplo; el grado de apertura de una válvula.
4.5.2.1.5
DETECCIÓN DE MOVIMIENTO
Esta señal se toma de un instrumento denominado; detector de movimiento. Consta de un acople
mecánico con algún eje que deba rotar accionado por un motor y un equipo electromecánico para
conteo de pulsos. El acople se debe mover con el eje y el dispositivo debe sensar este
movimiento ya sea por un lector óptico o un sensor inductivo. En caso de que el motor sea
46
arrancado; el eje al cual está acoplado debe girar también para que este cumpla con su trabajo.
En caso de que haya alguna ruptura de eje o acople con el motor; este instrumento cesa de
detectar el movimiento aún y cuando el motor siga funcionando. Esta señal aplica para tornillos
sin – fin y válvulas rotativas. Resulta de gran importancia para reducir los daños en equipos
debido a rupturas de acoplamiento de tronillos sin – fin. Debido al peso de estos y la potencia
que los impulsa pueden causar serios daños al personal y las instalaciones si mantienen operando
con piezas desajustadas o quebradas. Con esta señal se puede dar la orden de parada del motor al
dejar de percibir el movimiento del acople.
4.5.2.1.6
DETECCIÓN DE FLUJO
En equipos como los sopladores o ventiladores se requiere tener alguna señal que indique si en
efecto los equipos están funcionando correctamente y el detector de movimiento no aplica ya que
las velocidades de giro de estos es muy elevada (por el orden de los 1700 o 3500 rpm) y su
capacidad de conteo es para velocidades mucho mas bajas. En estos casos se instala un switch de
flujo. Este instrumento se coloca abrazando la tubería y puede detectar el flujo de aire por la
tubería. Entonces obteniendo la señal de existencia de flujo se puede constatar que el motor está
cumpliendo su tarea y no hay fallas en los acoples.
4.5.2.1.7
DETECCIÓN DE BAJA PRESIÓN
En equipos que requieren aire comprimido para su funcionamiento, como lo son los colectores
de polvo y los actuadores de las válvulas reguladoras de flujo, es necesario tener supervisión de
la presión del aire dentro de la tubería. Esto ya que si no hay suficiente presión en esta, los
instrumentos o equipos que requieren de este aire no podrán funcionar adecuadamente. Con esta
47
señal se puede saber si existe o no la presión suficiente para la operación de los equipos que la
requieran.
4.5.2.1.8
DETECCIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL
Indica si las mangas recolectoras de polvo presentes en los filtros se han cargado lo suficiente
con el cemento recogido y se da la orden de operación al dispositivo sacudidor de mangas. En las
mangas existen interruptores de presión diferencial que se encargan de generar la orden.
4.5.2.1.9
NIVEL BAJO DE AGUA
Esta señal la proporciona un sensor digital de nivel de agua que está colocado en el punto
mínimo recomendable para operar las bombas de agua que suministran agua para el enfriamiento
de los compresores. Al enviar la señal de bajo nivel de agua, se prohibe la operación de los
compresores de aire que utilizan enfriamiento con agua.
4.5.2.1.10
BAJA PRESIÓN DE ACEITE
Mide la presión del aceite que se utiliza para la lubricación de los pistones del compresor. Este
requiere una presión mínima para garantizar la lubricación adecuada de los pistones. En caso de
tener la señal de baja presión activa; el compresor correspondiente no podrá ser arrancado.
4.5.2.1.11
PRESIÓN DE LÍNEA
Esta señal es suministrada por un interruptor de presión. El interruptor de presión se coloca a la
salida de la línea de aire desde el compresor hacia el sistema. Una vez que el interruptor detecta
que la magnitud de presión de aire excede el límite superior envía la orden de parada a los
compresores operativos de modo que no continúen inyectando aire al sistema.
48
4.5.2.1.12
ALTA TEMPERATURA DE COMPRESOR
Dentro de la estructura de cada compresor hay instalado un termómetro que se activa a partir de
la temperatura máxima soportada por cada compresor enviando la señal de parada de la unidad
que presenta el sobrecalentamiento.
4.5.2.1.13
DETECCIÓN DE DEFORMACIÓN DE CANGILONES
Esta también es una señal asociada a los elevadores y se obtiene del mismo instrumento que
detecta el alargamiento de banda. Esta señal es mas bien informativa e indica al operador que el
elevador debe ser sometido a rutinas de mantenimiento y reparación de cangilones para poder
aprovechar plenamente el potencial de este equipo.
4.5.2.1.14
DETECCIÓN DE ALTO NIVEL
Esta es una señal proporcionada por un sensor interruptor vibrador. Consiste en un diapasón que
se encuentra vibrando constantemente hasta que esta vibración es interrumpida por el contacto
con material sólido. Una vez que esta detecta el contacto envía la señal. Se denomina de alto
nivel porque este instrumento se coloca a una altura considerada como máxima para el proceso
que esté velando. Esta señal se utiliza para detectar el nivel de llenado de las tolvas o de las fosas
de los elevadores. Si se detecta la señal de alto nivel en alguna tolva o fosa; se ordena el cierre de
la boca de extracción que alimenta la línea de producción de esta tolva o fosa.
4.5.2.1.15
SEÑAL DE DERRAME [7]
Es una señal informativa que indica al operador que hay derrame de cemento en un punto
específico de alguna línea. Estas se obtienen de los mismos sensores de nivel de los que se habló
49
en la sección anterior. Se ubican en puntos críticos de las líneas de producción y actúan al hacer
contacto con cemento en caso de haber derrame.
4.5.2.1.16
CONTADOR DE SACOS
En la banda de salida de cada ensacadora se colocará un sensor que cuenta el paso de sacos. Este
es una bobina dispuesta de manera perpendicular a la trayectoria de los sacos y horizontal. La
bobina genera un campo magnético que se ve alterado por el paso del saco y en respuesta efectúa
un conteo.
4.5.2.1.17
APERTURA Y CIERRE DE VÁLVULAS DE AIRE
Estas señales indican si las válvulas que de aire de fluidización para las bocas de extracción están
abiertas o cerradas.
Hasta ahora solo se habían contemplado señales de entrada del tipo digital, ahora se enumerarán
y explicarán las señales analógicas que se tomarán de los instrumentos de campo para realizar el
control. Estas indican la medición continua de su variable a supervisar mediante la inyección de
corriente entre los valores de 4 y 20 mA. Siendo 4 mA el valor mínimo y 20 mA el máximo de la
variable supervisada.
4.5.2.1.18
POSICIÓN: VÁLVULA CONTROLADORA DE FLUJO [8]
Esta señal indica el nivel de apertura de la válvula. Este varía entre el 0 y 100 % de apertura. El
instrumento que genera esta señal se encuentra acoplado a la válvula de posición y toma la señal
de un cilindro neumático que hace la conversión del indicador de posición a corriente ( 4 – 20
mA).
50
4.5.2.1.19
TRANSMISÍON DE NIVEL
Muestra el nivel de llenado de los silos. El instrumento es un sensor de nivel por radar. Se coloca
en el tope de silos en el sentido que apunta hacia el producto almacenado.
4.5.2.1.20
TRANSMISÍON DE CORRIENTE
Indica los valores de corriente que fluyen por los motores principales. Supervisando estas
magnitudes se puede saber cual es el grado de carga que están manejando los motores.
Únicamente se colocaron transmisores de corriente a motores cuya potencia es mayor a los 40
kW (ó 50HP).
4.5.2.2
SEÑALES DE SALIDA DEL PLC
Las salidas que emergen del PLC son los distintos comandos necesarios para controlar los
equipos que conforman las líneas de producción del Terminal. Muchos de estos serán
manipulados directamente por el operador o se harán de manera automática en caso paradas de
emergencia.
4.5.2.2.1
COMANDO DE ARRANQUE
Estas son señales digitales que, mediante el cierre de un contactor, arrancan un motor específico.
En caso de generar esta señal se enciende un equipo y al extinguirse; el motor debe detenerse.
Cada motor tiene un comando de arranque asociado.
4.5.2.2.2
APERTURA DE VÁLVULA
Son señales que controlan la apertura de las válvulas de aire de fluidización y aire de
instrumentación. En el caso de aire de fluidización; estas abren el paso de aire de fluidización
51
directamente. Mientras que en el caso de las válvulas de aire de instrumentación; estas solo
habilitan la alimentación del aire a los actuadores pero no regulan el flujo de aire.
4.5.2.2.3
CIERRE DE VÁLVULA
Ordena el cierre de las válvulas de aire de fluidización y del aire de alimentación a los actuadores
que regulan las válvulas de control de flujo de cemento.
4.5.2.2.4
POSICIÓN DE VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO [8]
Esta es una señal analógica que permite indicar la apertura de la válvula controladora de flujo de
cada boca de extracción. Se puede variar la apertura entre 0 y 100 % en pasos unitarios.
4.5.3
ESTUDIO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL
Una vez que se conoce la cantidad de señales con las que se cuenta y conociendo la ubicación de
los equipos y tableros; se puede proceder a diseñar la arquitectura de control del sistema. La
arquitectura de control define los equipos que se deben instalar y la ubicación de estos en la
planta. Para realizar este diseño se tomaron en cuenta una serie de pautas con el fin de hacer el
sistema de control eficiente, seguro y económico.
4.5.3.1
PAUTAS PARA REALIZAR EL DISEÑO DE LA ARQUITECTURA DE
CONTROL
Las pautas que se mencionarán a continuación son precisadas por el organismo interno de la
compañía encargado de la supervisión de proyectos de ingeniería y pretenden garantizar la
calidad de los trabajos que se hagan; para que sean de aplicación práctica, perdurables y
buscando optimizar los costos.
52
4.5.3.1.1
APROVECHAR GRUPOS DE SEÑALES AGRUPADAS
Es conveniente aprovechar los grupos de señales concentradas en lugares específicos ya que esto
puede significar un importante ahorro económico y de esfuerzo en cableado y canalizaciones.
4.5.3.1.2
SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE CONTROL
Los equipos de control, como el caso de PLC, son muy sensibles ante la humedad, salitre, polvo,
entre otros. Por eso; el lugar donde sean instalados debe estar resguardado de este tipo de agentes
externos. En el caso del Terminal Catia La Mar se presenta el polvo de cemento y el salitre
debido a su ubicación en la costa.
Se recomienda conseguir un sitio dentro de alguna
edificación; con aire acondicionado y aislado del polvo del cemento. En su defecto, si se debe
instalar un tablero en campo; este debe cumplir con las mínimas exigencias técnicas para aislar a
los equipos de control de los agentes externos que se presentan en el medio que lo rodea.
4.5.3.1.3
ESPACIO PARA REALIZAR MANTENIMIENTOS
Una vez instalado el sistema, este requerirá, como cualquier equipo, de mantenimientos
rutinarios y reparaciones. Tomando estas previsiones; se debe hallar un sitio espacioso y cómodo
para la instalación de tableros y gabinetes. De modo de tal que haya lugar suficiente para que una
cuadrilla, de un mínimo de dos personas, pueda trabajar cómodamente para realizar cualquier
tipo de mantenimiento, reparación o remodelación.
53
4.5.3.2
ANÁLISIS PARA LA UBICACIÓN DE TABLEROS
Teniendo en cuenta las pautas explicadas anteriormente y observando la disposición de los
tableros de control y de fuerza de la planta se procedió a definir la arquitectura de control. La
Figura N° 1 muestra la ubicación de los tableros de distribución y control del Terminal.
Figura N° 14 – Ubicación de los tableros de control y fuerza de las líneas de producción
Como se puede apreciar en la figura N° 14; los tableros de distribución de las tres (3) líneas se
encuentran muy cercanos entre sí, esto es en el cuarto de control de motores – CCM –. En este
cuarto se pueden conseguir todos contactores que accionan los motores del Terminal. Esta sala
cumple con las pautas de diseño referentes a la seguridad de los equipos; ya que es cerrado
completamente y está dotado de aire acondicionado. Y también cumple con la pauta referente al
espacio para la realización de mantenimientos y reparaciones de manera cómoda.
Por otro lado, la mayoría de las señales de control que se van a tomar de los equipos deben ser
tomadas de los tableros de control de las ensacadoras. Por concepto de ahorro de cableado resulta
atractivo pensar en concentrar todas las señales que se pueden tomar de cada tablero de control.
54
En cada mando de control se cuenta con más del noventa por ciento (90 %) de las señales de
cada línea. Utilizando un Flex I/O se pueden leer las señales y hacer el control sobre los equipos
presentes ahí. El Flex I/O debe estar coordinado por un PLC, pero el cableado entre el PLC y el
Flex I/O es muy simple, consta de un solo cable de fibra óptica. Entonces se tendría un ahorro
importante de cableado ya que este se haría dentro del mismo tablero, desde los relés auxiliares
hasta los bloques terminales del Flex I/O y desde este último hasta el PLC principal mediante
un cable único.
Por otro lado se deben considerar la gran cantidad de señales asociadas al sistema automático de
extracción. Por las dieciocho (18) bocas de extracción se encuentran asociadas más de ciento
cuarenta (140) señales. De modo que se debe pensar en concentrar este gran número de señales.
Pero también se debe tomar en cuenta que el túnel de extracción, lugar donde se encuentran las
válvulas de flujo, es la zona más afectada por el polvo del cemento y las altas temperaturas. Por
lo tanto en esta área no se puede garantizar la seguridad de equipos ni la comodidad para trabajar
en los tableros.
El tablero de compresores se encuentra dentro de una sala, totalmente techada y cerrada.
También en esta se encuentran concentradas las señales asociadas a cinco de los siete
compresores del Terminal. Estas características proponen a la sala de compresores como un sitio
probable para la colocación de un Flex I/O; de modo de aprovechar este grupo de señales
haciendo el menor cableado posible.
55
4.5.3.3
DEFINICIÓN DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL
De los párrafos anteriores se deduce la arquitectura de control que se va a implementar. Se
analizaron los distintos aspectos que se tomaron en consideración para el diseño de la
arquitectura de control y se tomaron las siguientes decisiones.
4.5.3.3.1
COMPUTADOR DE CONTROL CENTRAL
Como primer paso, se debe definir la ubicación del punto de mando, lugar donde estará el
operador del sistema. En el cuarto de mantenimiento es ideal para la colocación de la consola
central de mando. Además de cumplir con los requerimientos seguridad para los equipos y
espacio para mantenimiento también es un puesto estratégico ya que este mismo cuarto es el
puesto de trabajo del Planificador de mantenimiento y Jefe de operaciones del Terminal, quienes
son los ingenieros responsables estructura y la producción de la planta. Entonces se define la
ubicación de la consola central de control en el cuarto de mantenimiento.
Una vez definido el lugar donde se debe ubicar el operador, se debe entonces buscar la mejor
manera de recolectar todas las señales que se van manipular y llevarlas a este puesto. Lo que
resulta mas lógico es agrupar las señales en los puntos donde haya concentración importante de
estas y luego hacer la comunicación entre los diferentes módulos a través de cables de fibra
óptica para ahorrar tiempo y dinero en cableado. Para poder establecer la comunicación entre los
tableros y la consola central se debe crear una red para realizar la transmisión de datos. Por
concepto de estandarización de operaciones en CEMEX, la red utilizada en todas sus plantas es
ControlNet, de modo que todos los tableros existentes en el Terminal tendrán comunicación
entre si por esta vía.
56
4.5.3.3.2
EXTRACCIÓN DE SILOS – RACK REMOTO #1
Aprovechando la concentración de equipos y señales dentro del túnel de extracción, se colocará
un tablero con un Flex I/O en la mezzanina que hay sobre el túnel donde se manejará todo el
cableado de la instrumentación de control del proceso de extracción de cemento de los silos. Esto
incluye válvulas reguladoras de flujo, válvulas actuadoras y sensores de derrame. Se colocará el
tablero en la mezzanina para cumplir con las pautas de seguridad de equipos y espacio para el
mantenimiento. De todas maneras el tablero será especificado para cumplir con las norma
NEMA 4X, de modo que los equipos de control estén protegidos contra el polvo, rocíos de agua
y corrosión. En el Anexo #9 se definen los tipos de protección según la norma NEMA [3]
4.5.3.3.3
TABLERO SALA DE COMPRESORES – RACK REMOTO # 2
En la sala de compresores se colocará un tablero con un Flex I/O para recolectar las señales
referentes al control de los compresores de aire ubicados en ella. Esto implica tanto las señales
de cada compresor como las suministradas por la instrumentación de campo asociada a estos. En
este tablero se agruparán todos estos datos y se montarán en la red para ser procesados por el
computador central. Ya que este tablero estará ubicado dentro de un cuarto que no está del todo
sellado; el tablero donde se instale el Flex I/O y sus componentes debe cumplir con la norma
NEMA 4X. [3]
4.5.3.3.4
TABLERO DEL CONTROLADOR - PLC
Finalmente se ubicará el tablero con el mayor número de señales en el cuarto de motores. En este
tablero estará instalado el PLC seleccionado. Se recogerá toda la data asociada a las dos líneas de
ensacado y las roscas de extracción. Las señales de las líneas de ensacado se tomarán de los
respectivos tableros de mando de ellas y se hará el cableado hacia el cuarto de motores. Y las
57
señales de las roscas de extracción se cablearan desde el panel de selección de sentido de giro de
los tornillos sin-fin hasta el tablero.
Se pensó en colocar un tablero paralelo a los tableros de mando existentes de las ensacadoras con
unidades Flex I/O para ahorrar en cableado, pero el ambiente de área de ensacado es sumamente
adverso y el tablero requeriría una presurización interna para mantener el polvo lejos de los
equipos de control. Esto no sería un problema del todo si se tuviese una línea de aire seco en la
planta para mantener la presión de los tableros, pero el aire comprimido que se maneja en el
Terminal no cumple con las condiciones de humedad para garantizar el buen estado de los
delicados equipos de control. Por esta razón, el fabricante de los equipos de control recomendó
contundentemente la no instalación de estos estantes –racks- remotos. Por consiguiente se optó
por realizar el trabajoso cableado de modo de garantizar la vida útil de estos equipos y la
continuidad de la operación del Terminal. Una parada de un día puede significar una pérdida
económica mayor que lo que se gastaría por concepto de realizar este cableado. Conociendo esto
se puede concluir que el sistema de control debe ser lo suficientemente robusto para no presentar
ningún tipo de problema que ponga en peligro la operación de la planta. Este PLC debe tener
módulos de comunicación para conectarse a las redes de los racks remotos o controladores
externos.
4.5.3.3.5
PLC DE LA TORRE DE DESPACHO A GRANEL
El PLC instalado en la torre de despacho a granel debe también colocarse en la red Ethernet de
modo de lograr la comunicación con la computadora de control central. Ya que desde esta
última se va a ejercer el mando sobre este PLC. Aún y cuando el procesamiento se haga en el
58
PLC ubicado en la torre de despacho a granel; las órdenes serán suministradas por el operador
desde la consola principal
4.5.3.3.6
PLC SOBRE TOPE DE SILOS – DESCARGA DE BARCO
El PLC que se encuentra en el tope de los silos debe ser supervisado y controlado por la consola
principal. Se colocará un modulo de comunicación para llevarlo a una red Ethernet y establecer
el nexo con el computador principal.
En la figura # 15 se muestra de forma gráfica el esquema de la arquitectura de control que se
definió finalmente para el sistema de supervisión y control de las líneas de producción del
Terminal Catia la Mar.
Figura N° 15 - Arquitectura de control
59
4.5.4
ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS DE CONTROL [5,6]
Una vez definida la arquitectura de control, se hizo la selección de los equipos de control que
serán ubicados en cada uno de los tableros seleccionados. Como se comentó anteriormente; estos
equipos a utilizar serán de la casa Allen-Bradley a petición de la compañía por concepto de
estandarización de equipos. La selección de equipos y componentes se hace como se muestra en
la figura #3. Se debe conocer primero el tipo de señales, luego las redes de comunicación que se
quieran utilizar de modo de poder elegir el controlador y demás accesorios.
Figura N° 16 - Esquema de secuencia para la especificación de equipos de control
Selección de módulos de Entrada/Salida
Selección de módulos de Comunicación
Selección del Controlador
Selección de Chásis
Selección fuentes de poder
Selección Software
60
4.5.4.1
SELECCIÓN DE MÓDULOS ENTRADA/SALIDA
Para poder realizar esta tarea se deben conocer las diferentes características de las señales que se
manejan ya que a partir de ellas se debe elegir el módulo, ya sea de entrada o de salida.
4.5.4.1.1
MÓDULOS DE ENTRADA
Como se señaló anteriormente; se tienen señales digitales y analógicas, el tipo de módulo
depende del tipo de señal.
4.5.4.1.1.1 MÓDULOS DE ENTRADAS DIGITALES
Ya que estas señales se toman de los contactores de cada motor; están ligadas a la tensión de
control de estos y por consiguiente los módulos se especifican con esta característica. Los
tableros de ambas ensacadoras, y de la torre de Granel operan a una tensión de control de 220
VAC mientras que el tablero de control del cuarto de compresores de aire opera a 120 VAC. Por
lo tanto los módulos serán distintos para manejar las señales de estos tableros. Los niveles de
tensión con los que mercadea el fabricante son de 120 VAC, los cuales operan dentro del rango
[79,132 VAC], y de 240 VAC, los cuales operan dentro del rango de [159,265 VAC].Por otro
lado estos módulos se pueden colocar individualmente aislados lo que permite recoger señales a
distintos niveles de tensión (dentro del rango establecido) en un mismo módulo. Otro aspecto
que determina estos componentes es el número de señales que se quiere asociar a cada módulo.
Los módulos de entradas digitales que ofrece la compañía fabricante pueden leer ocho (8),
dieciséis (16) o treinta y dos (32) señales cada uno. Ya que se maneja un gran número de señales;
es conveniente utilizar módulos de mucha capacidad de lectura de señales de modo de ahorrar
espacio físico en los tableros. Sería ideal colocar módulos de treinta y seis (32) señales de
entrada digitales pero el mayor número de señales digitales individualmente aisladas es dieciséis
61
(16). Por lo tanto se seleccionan módulos de dieciséis (16) entradas digitales individualmente
aisladas de voltaje de operación de 240 VAC para las señales digitales que se tomen de los
tableros de las ensacadoras, de la torre de despacho a granel y del rack remoto de extracción de
silos. Para el rack remoto de la sala de compresores se seleccionó el módulo equivalente al
mencionado anteriormente con la tensión de operación de 120 VAC, la cual es la tensión de
control del tablero ahí existente.
Tabla V - Módulos de entradas digitales seleccionados por tablero
Número de
Voltaje de Aislamiento
Descripción
entradas por
Control
individual
módulo
Código del
equipo
Tablero del PLC - Cuarto de motores
16
240 VAC
SI
1756 - IM16I
Rack Remoto # 1 - Túnel de
extracción de silos
16
240 VAC
SI
1756 - IM16I
Rack Remoto # 2 - Sala de
compresores
16
120 VAC
SI
1756 - IA16I
4.5.4.1.1.2 MÓDULOS DE ENTRADAS ANALÓGICAS
La instrumentación de campo a utilizar para el proyecto opera con señales analógicas generadas
mediante una variación de corriente dentro del rango de [4,20 mA]. Estos equipos son las
válvulas reguladoras de flujo de cemento. El equipo emite una señal que indica la posición de
apertura [0,100 %]. Estos módulos son alimentados en corriente directa. El fabricante ofrece dos
niveles de tensión; 5 o 24 VDC. Debido a las características adversas del medio ambiente de la
planta; se hace uso del mayor valor de voltaje. Esto lo hace más inmune a problemas de
contaminación por polvillo de cemento en los contactos de los módulos y ante ruido
electromagnético en caso de haberlo. También se desea que los puntos de conexión sean
individualmente aislados para reducir ruido electromagnético que se genera debido a la gran
cantidad de conductores que alimentan todos los motores y demás equipos.
62
Tabla VI - Módulos de entrada analógicos seleccionados
N° de
Voltaje de
Descripción
entradas por
Control
módulo
Rack Remoto # 1 - Túnel de extración de
8
24 VDC
silos
4.5.4.1.2
Señal de
entrada
Código del
equipo
4…20mA
1794 - IE8
MÓDULOS DE SALIDA
Estos, al igual que los módulos de entrada, son definidos por el tipo de señales que manejan y
estás pueden ser tanto de entrada como de salida.
4.5.4.1.2.1 MÓDULOS DE SALIDAS DIGITALES
Para todos los tableros se seleccionaron módulos de salida de contactos. Estos constan de un
simple contacto normalmente abierto. Son muy versátiles ya que pueden utilizarse ya sea para
tensiones de control alternas o directas. La casa fabricadora en cuestión garantiza que pueden
operar en los siguientes espectros de tensión; [5, 150 VDC] o [10, 265 VAC]. Esto garantiza que
se pueden utilizar los mismos módulos para los tableros que operan con distintos niveles de
tensión de control.
Tabla VII - Módulos de Salidas Digitales seleccionadas por tablero
Número de
Voltaje de Aislamiento Tipo de
Descripción
entradas
Control
individual contacto
por módulo
Código del
equipo
Tablero del PLC - Cuarto de motores
16
10, 265 VAC
5, 150 VDC
SI
N.O
1756 - OW16I
Rack Remoto # 1 - Túnel de extración
de silos
16
10, 265 VAC
5, 150 VDC
SI
N.O
1756 - OW16I
Rack Remoto # 2 - Sala de
compresores
16
10, 265 VAC
5, 150 VDC
SI
N.O
1756 - OW16I
63
4.5.4.1.2.2 MÓDULOS DE SALIDAS ANALÓGICAS
Las señales que manejan estos módulos son las que indican el grado de apertura de las válvulas
de flujo de cemento. Deben generar señales de corriente directa variable entre los valores [4, 20
mA]. Sus características son muy similares a los módulos de entradas analógicas.
Tabla VIII - Módulos de salidas analógicas seleccionados
N° de
Voltaje de
Descripción
entradas por
Control
módulo
Rack Remoto # 1 - Túnel de extración de
4
24 VDC
silos
4.5.4.2
Señal de
salida
Código del
equipo
0…20mA
1794 - OE4
SELECCIÓN DE MÓDULOS DE COMUNICACIÓN
Normalmente se requiere que varios equipos manejen la data del sistema. Por esto se crean redes
de comunicación. El protocolo de comunicación que normalmente se instala en las plantas de
CEMEX es ControlNet ya que cumple con las características que tiene la red. Esta red se utiliza
para sistemas que deben enviar data de manera repetitiva y constante entre el controlador y los
módulos de entrada/salida. Por otro lado es utilizada la red Ethernet/IP en casos que se requiera
conexión a Internet o intranet y también se requiera el envío de data regularmente. Como se pudo
apreciar en la figura # 10 de la arquitectura de control; se utilizará una red ControlNet para
establecer la comunicación entre el PLC y los Flex I/O que recopilan los datos de los racks
remotos de la sala de compresores y del túnel de extracción de silos. Por esto, los Flex I/O de
estos tableros deben estar adecuados para trabajar con esta red. Y el PLC del cuarto de motores
debe contar con un módulo de comunicación para cada protocolo que maneje.
64
4.5.4.3
SELECCIÓN DEL CONTROLADOR [4]
Los parámetros más importantes a tomar en consideración son; la cantidad de señales que debe
manejar el controlador y los protocolos de comunicación que se requieran. La característica de
velocidad de procesamiento no es tan importante en este caso ya que los procesos que se llevan a
cabo en el Terminal Catia La Mar están en los órdenes de tiempo de segundos o minutos
mientras que el procesamiento de datos se lleva a cabo en órdenes menores a los milisegundos.
Otro aspecto importante en la selección del PLC reside en la experiencia previa que se tenga con
estos equipos. En planta Petigalete se cuenta con un PLC Controllogix que ha dado buenos
resultados y se ha ganado experiencia en el manejo de este. Y siguiendo con el objetivo de
estandarizar equipos; resulta conveniente seleccionar el mismo controlador para aplicaciones con
cierta similitud.
Utilizando el programa “Controller Family Selector” proporcionado por la compañía Rockwell
Automation, quienes son la casa matriz de Allen-Bradley [4], se tomó apoyo para hacer la
selección del PLC. Los principales aspectos a tomados en cuenta para definir el equipo mas
adecuado para el tipo de sistema con el que se cuenta se enumeran a continuación:
ƒ
El sistema que se desea supervisar y controlar maneja más de quinientas (500) señales
digitales y cuarenta (40) señales analógicas actualmente y se estima un aumento,
aproximado, de 10 % en el número de señales por concepto de la implementación de
nuevos instrumentos de campo que ayuden a supervisar los procesos del Terminal.
ƒ
Se desea crear una red ControlNet para la comunicación entre los racks remotos y el
controlador central. Y también una red Ethernet para la comunicación con tanto con el
PLC existente en la torre de Granel, como el de Llenado de Silos. De modo que el
controlador debe poder manejar estos protocolos.
65
ƒ
Se requiere hacer programación mediante diagrama escalera.
ƒ
El controlador debe ser compatible con los dos (2) PLC existentes.
A partir de los datos suministrados al programa utilizado, se presentador dos (2) opciones de
controlador posibles; el ControlLogix y el SLC-500. El controlador SLC-500 es aplicable
para procesos secuenciales como los arranques y paradas de los equipos pero el
ControlLogix es más recomendable para manejar lazos de control como los que se presentan
en las válvulas de control de flujo de cemento. La elección de este controlador deja una
buena reserva para aumentar la cantidad de señales a ser supervisadas, tanto analógicas
como digitales, para futuras mejoras y ampliaciones del proceso.
Tabla IX - Características principales del controlador seleccionado
Capacidad de Capacidad de
Protocólos de
Equipo
Memoria
señales
señales
Comunicación
digitales
digitales
750 K,
ControlNet,
Opción de
Ethernet/IP,
ControlLogix
128000
4000
DeviceNet, Universal
memoria
remote I/O
no-volátil
66
Código
1756L55M13
CAPITULO 5. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN
En este capitulo se define la manera como se va a operar, a partir de la migración, el Terminal
Catia la Mar. Se indicarán las herramientas que requiere tener el operador central y sus funciones.
Esta nueva filosofía de control busca mejorar algunos aspectos de la operación actual y aprovechar
las características positivas. Se desea que el sistema sea robusto y garantice la continuidad de la
operación de la planta. Otra variable que se consideró fue las costumbres y mañas que tienen los
operadores con mayor experiencia en la planta. Con esto se pretende imitarlas de alguna manera
mediante el sistema de control.
Se especificarán las acciones que debe tomar el sistema a partir de las señales suministradas
computador de control, ya sea por el operador (via interfaz hombre máquina) o por la
instrumentación de campo. Para evitar confusiones; cada vez que se nombre a algún equipo, se
colocará la etiqueta de la señal asociada. Los nombres de estas etiquetas se especifican en la lista
de señales que se adjunta como Anexo # 8.
5.1 MODOS DE CONTROL
El sistema de Operación de la planta posee dos formas de operación; modo local y modo remoto.
Esto con el fin de tener versatilidad en el control de los componentes del Terminal.
5.1.1
MODO REMOTO
El modo remoto permite el arranque secuencial de los equipos según el programa de control
residente en el PLC. En condiciones normales deben operar los enclavamientos entre equipos
según lo determina las secuencias de arranque y parada de cada línea. En casos muy específicos
67
y circunstanciales; el sistema debe tener la posibilidad de inhabilitar alguno de los
enclavamientos definidos. Esto con el fin de poder mantener continua la operación del Terminal
ante problemas con las señales de los instrumentos de campo o fallas menores.
5.1.2
MODO LOCAL
El modo local permite operar cada equipo de manera independiente sin hacer caso a los
enclavamientos, o interlocks, asociados a este; con la finalidad de hacer maniobras de prueba o
mantenimiento a los equipos. Esta operación se debe hacer desde las botoneras de campo
asociadas a cada equipo. Al seleccionar este tipo de mando, la consola principal no tendrá
control sobre el proceso.
5.2 EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE AIRE
Los equipos de compresión de aire también deben actuar de manera remota e independiente de
las tres líneas de producción (Carga a Granel, Ensacadora 1 y Ensacadora 2). El operador debe
tener la potestad de elegir el compresor o compresores que desea poner en marcha. El único
compresor que está asociado a una sola línea de producción es el compresor de la ensacadora #2
(721-19-02) y debe ser encendido para arrancar la línea.
5.2.1
ARRANQUE DE EQUIPOS DE COMPRESIÓN DE AIRE
Para el arranque del grupo de compresores cuyo sistema de refrigeración es mediante el flujo de
agua se debe garantizar que se haya puesto en marcha previamente la torre de enfriamiento y las
bombas de agua. El operador también debe tener control sobre la selección de la bomba que se
quiere arrancar.
68
El operador debe contar con una pantalla para visualizar y controlar el estado de todos los
compresores, bombas de agua y la torre de enfriamiento.
Antes de tener la posibilidad de arrancar los compresores Worthington (820 01), Joy 1 (820 02) y
Joy 2 (820 03) – los cuales son refrigerados con agua –el operador debe haber arrancado y
verificado el normal funcionamiento de, por lo menos, una bomba de agua (834 02 ó 834 03) y
la torre de enfriamiento (834 05).
Para que cada uno de los compresores pueda arrancar; las siguientes señales deben estar
indicando que existe normalidad.
-
Compresor Worthington 820 01
Tabla X - Señales asociadas al compresor Worthington
DI
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
TSH
-
820
820
820
820
820
820
820
01
01
01
01
01
01
01
A
B
A
B
C
CCM OK
NIVEL DE AGUA
PRESOSTATO DE ACEITE
INTERRUPTOR DE PRESION
TEMPERATURA DE COMPRESOR
TEMPERATURA DE AIRE
TEMPERATURA AFTERCOOLER
Compresor JOY #1 820 02
Tabla XI - Señales asociadas al compresor JOY #1
DI
LSL
PSH
820
820
820
02
02
02
A
CCM OK
NIVEL DE AGUA
PRESOSTATO DE ACEITE
PSH
TSH
TSH
820
820
820
02
02
02
B
A
B
INTERRUPTOR DE PRESION
TEMPERATURA DE COMPRESOR
TEMPERATURA DE AIRE
69
-
Compresor JOY #2 820 03
Tabla XII - Señales asociadas al compresor JOY #2
DI
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
-
03
03
03
03
03
03
820
820
820
820
820
820
CCM OK
NIVEL DE AGUA
PRESOSTATO DE ACEITE
INTERRUPTOR DE PRESION
TEMPERATURA DE COMPRESOR
TEMPERATURA DE AIRE
A
B
A
B
Compresor Ingersoll – Rand #1 - 820 04
Tabla XIII - Señales asociadas al compresor Ingersoll Rand #1
DI
PSH
-
04
04
820
820
CCM OK
INTERRUPTOR DE PRESION
Compresor Ingersoll – Rand #2 - 820 05
Tabla XIV - Señales asociadas al compresor Ingersoll Rand #2
DI
PSH
-
05
05
820
820
CCM OK
INTERRUPTOR DE PRESION
Secador Nuevo 820 06
Tabla XV - Señales asociadas al Secador
DI
PSH
-
06
06
820
820
CCM OK
INTERRUPTOR DE PRESION
Compresor de la ensacadora #2
Tabla XVI - Señales asociadas al compresor de la ensacadora #2
DI
CT
STP
STR
LSL
PSH
PSH
TSH
721
721
721
721
721
721
721
721
19
19
19
19
19
19
19
19
A
B
A
02
02
02
02
02
02
02
02
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL DE AGUA
PRESOSTATO DE ACEITE
INTERRUPTOR DE PRESION
TEMPERATURA DE AIRE
El arranque de un compresor, bomba o torre de enfriamiento se debe hacer mediante la ejecución
del comando de arranque asociado a ese equipo.
70
5.3 DEFINICIÓN DEL SENTIDO DE GIRO DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIÓN
El operador del sistema debe tener la posibilidad de seleccionar la boca de extracción que desea
utilizar para alimentar cada línea de producción. Una vez seleccionado esto, el sistema debe tener
registrado la lógica mostrada en el anexo # 7: “Designación de Silos” la cual indica las roscas
que deben ser accionadas y su sentido giro para alimentar dicha línea con la boca de extracción
deseada.
5.4 CONTROL DE APERTURA DE VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO
Las válvulas de control de flujo de cemento pueden ser identificadas en las listas de señales por
la siguiente nomenclatura: 715-[FI o FY]-03-[A, B, C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]. Ejemplo:
715-FY-03-A-01.
Para poder manipular la apertura de una válvula el sistema debe:
1.- Chequear que exista presión mínima en la línea de aire comprimido para instrumentación del
grupo de silos correspondiente (715-01-XX “PRESIÓN AIRE INSTRUMENTACIÓN SILOS 1,
3, 5” o “PRESIÓN AIRE INSTRUMENTACIÓN SILOS 2, 4, 6”)
2.- Dar el comando para realizar la apertura de la válvula que alimenta el aire para
instrumentación de la válvula de control de flujo de cemento seleccionada (715-SV-03-[A, B o
D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]).
3.- Dar el comando de apertura para la válvula que suministra el aire de fluidización en la boca
seleccionada (715-SVO-01-[A, B o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06])
4.- Ejecutar la apertura de la válvula reguladora de flujo de cemento deseada. (715-FY-03-[A, B,
C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]). Al seleccionar una boca de extracción a una apertura deseada;
se requiere efectuar el siguiente procedimiento antes de llegar al punto de operación indicado:
71
4.1.- Abrir la válvula a un 100%
4.2.- Mantener esta apertura por 3 segundos
4.3.-Ajustar la válvula hasta el punto de operación deseado.
Este procedimiento se realiza con el fin de limpiar de piedras la boca de extracción ya que la
experiencia ha demostrado que al no hacer esta maniobra se tienden a obstruir las compuertas de
paso debido al acumulamiento de estas rocas y otros objetos.
5.5 OPERACIONES GENERALES DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Cada una de las líneas de producción debe seguir un patrón específico para su operación. Este, a
rasgos generales, es muy parecido para las tres líneas. A continuación se explica el método de
operación general y más adelante se harán las especificaciones pertinentes.
5.5.1
ARRANQUE SECUENCIAL
Cada línea de producción está compuesta por varios equipos y estos deben seguir un orden
específico de puesta en marcha cada vez que se quiera operar una línea. Esta secuencia permite
garantizar el flujo de producto, evitar derrames de producto y proteger tanto al personal de planta
como a los equipos en sí. Bajo esta premisa se hicieron algunos cambios en el orden de la
secuencia actual.
5.5.2
PARADA SECUENCIAL
Una vez se requiera dejar de operar una línea, se debe también seguir una secuencia de parada de
los distintos equipos que la conforman. Esto con el objetivo de proteger al personal que esté en
planta y a los equipos. Al igual que para garantizar que no haya residuos de producto en el
72
sistema. La secuencia de parada de las ensacadoras se divide en dos grupos, en cada línea de
ensacado, ya que las ensacadoras son manuales y dependen del mando de un operador. El primer
grupo detiene los equipos aguas arriba de la ensacadora. En el caso de alguna parada por falla o
emergencia de cualquiera de los equipos se debe generar una parada automática de todos los
equipos aguas arriba del equipo fallado, siguiendo la secuencia que se indica mas adelante. Los
únicos equipos que no generan la parada del resto del sistema son los colectores de polvo de las
líneas. En caso de presentarse fallas en estos únicamente se debe generar una alarma en la
consola principal pero manteniendo la operación de las líneas. Y como caso particular; en caso
de presentarse alguna falla en el motor del tornillo sin-fin de la tolva recuperadora de alguna
ensacadora, se debe generar una alarma visual y sonora al operador hasta que se resuelva el
problema. Esto se hace así ya que este no es un equipo vital para la operación de la línea y se
puede permitir que esté in operativo ya que la tolva de recuperación puede almacenar por un
tiempo mayor a treinta (30) minutos hasta que se rebose. Los tiempos de retraso que deben
cumplir algunos de los equipos antes de detenerse tienen la finalidad de garantizar que no quede
producto en la línea. Estos tiempos son resultado de mediciones realizadas más un tiempo
prudencial de seguridad.
5.5.3
ARRANCAR EL SISTEMA DESPUÉS DE UNA PARADA
El proceso para volver a arrancar un dispositivo que ha fallado durante la operación es
básicamente el mismo que el del arranque original, con la excepción de que el operador tiene que
determinar lo que causó la parada. Esto se puede determinar examinando en el SCADA o
directamente los módulos del PLC. En los módulos del PLC se indicará el elemento de
protección que causó la falla del dispositivo indicado en la línea de producción al igual que en
los despliegues del SCADA. Se debe corregir la causa de la parada antes de volver a arrancar.
73
5.5.4
PROCEDIMIENTO PARA A ARRANCAR EL SISTEMA LUEGO DE UNA
FALLA
1.-
Para desconectar la corneta de alarma de parada en el despliegue oprima el botón de
reset.
2.-
Determine la causa de la parada.
3.-
Corrija la causa de la parada.
4.-
Determine que dispositivos que se van a arrancar no tengan producto.
5.- Oprima los botones de parada de los dispositivos afectados que se van a volver a arrancar.
6.-
Oprima el botón de aviso de arranque del dispositivo encendiéndose el aviso de
disponibilidad.
7.-
5.5.5
Registrar la información de la parada en un archivo de registro.
PARADA SIN SECUENCIA
Nunca se deben usar estos dispositivos de control para efectuar una parada normal. Estos
dispositivos sirven para la protección del equipo o del personal en el área de los equipos.
Se recomienda enfáticamente exigirle al operador capacitado dar una razón valida y detallada del
uso de cualquiera de los dispositivos de control sin secuencia usados para parar el sistema. Todos
los dispositivos afectados por los dispositivos de control de parada sin secuencia se
desconectaran teniendo producto o material en el sistema, debiéndose retirar el producto antes de
volver a arrancar los dispositivos. El modo local se diseñó para uso único de personal capacitado
de mantenimiento. Si se opera un dispositivo en el modo local, no habrá dispositivos de
protección en funcionamiento y el personal capacitado de mantenimiento debe asumir toda la
responsabilidad de la operación segura del dispositivo.
74
El botón de parada de emergencia del sistema en ningún momento se deberá usar para paradas
generales. Este botón solo se deberá usar para situaciones de extrema emergencia, donde haya
peligro para el personal o los componentes del sistema. La ejecución del botón de parada de
emergencia del sistema desconectara inmediatamente, teniendo producto en el sistema.
El botón de parada de dispositivo en secuencia, cuando se encuentra oprimido, el dispositivo se
detendrá al igual que cualquier dispositivo indicado para parar en secuencia, al no funcionar
dicho dispositivo. Por ejemplo si se activa el botón de parada de la banda T4 con todos los
dispositivos del sistema funcionando, también se detendrán todos los elementos que se
encontraran aguas arriba (ver diagrama de flujo).
5.6 OPERACIONES ESPECÍFICAS POR LÍNEA DE PRODUCCIÓN
5.6.1
LÍNEAS DE ENSACADO
Ambas son muy similares por lo que la secuencia es casi idéntica. También hay algunas
operaciones o maniobras que las conciernen a las dos. Estas serán explicadas luego de haber
definido las secuencias de arranque y parada.
5.6.1.1 ENSACADORA #1
5.6.1.1.1
ARRANQUE
Antes de iniciar el proceso se debe haber hecho la selección la boca de extracción a ser utilizada
y de la(s) rosca(s) transportadora(s).
1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire y la correcta secuencia de
las fases de la tensión de alimentación – 721-01-01
2.- Accionar la Corneta de alarma – 700-C-01-A
3.- Tarjeta de secuencia de válvulas del filtro #1 – 721-14-B-01
75
4.-Ventilador del filtro #1 – 721-14-A-01
5.-Rosca del filtro colector de polvo #1 – 721-15-01
6.-Rosca de recuperación ensacadora #1 – 721-08-01
7.-Motor agitador de la tolva #1 – 721-06-01
8.-Motor de la criba vibratoria #1 – 721-05-01
9.-Motor soplador del aerodeslizador #1 – 721-04-01
10.- Motor del elevador #1 – 721-03-01
11.-Rosca de extracción seleccionada – 716-XX-XX
12.- Aire de fluidificación de los chutes a operar - 715-01-X XX
13.-Accionamiento de las válvulas a operar – 725–03-XX
Nota: El arranque de la Ensacadora (721-07-01) y las bandas transportadoras de sacos debe ser
operado en modo local controlado por el operador de ensacado, aunque el estado de estos
equipos debe ser supervisado por el panel de control central.
5.6.1.1.2
PARADA
Ya que hay equipos de esta línea que deben ser parados manualmente, entonces es necesario
dividir la secuencia en dos grupos.
Grupo 1
1.- Aire de fluidificación de los chutes seleccionados para la ensacadora #1
2.- Válvulas de los chutes seleccionados para la ensacadora #1
3.- Rosca de extracción seleccionada. Únicamente si no está siendo utilizada también para
transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos.
4.- Rosca de recuperación de la ensacadora #1 – 721-08-01
5.- Motor del elevador #1. Retraso: 2 minutos - 721-03-01
76
6.- Motor ventilador aerodeslizador #1 – 721-04-01
7.- Motor de criba vibratoria #1. Retraso: 1 minuto. – 721-05-01
8.- Se apaga manualmente la Ensacadora #1 (721-07-01), el agitador de la tolva #1 (721-06-01)
y las bandas transportadoras una vez estén libres de producto.
Grupo 2
1- Rosca del filtro colector de polvo #1 – 721-15-01
2.- Ventilador del filtro #1. Retraso: 3 minutos – 721-14-A-01
3.- Tarjeta de secuencia de válvulas del filtro #1 – 721-14-B-01
5.6.1.2
ENSACADORA #2
5.6.1.2.1
ARRANQUE
1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire y la correcta secuencia de
las fases de la tensión de alimentación – 721-01-02
2.- Corneta de alarma – 700-C-01-A
4.-Ventiladores del filtro #2 – 721-16-A-02 y 721-16-B-02
5.-Rosca del filtro colector de polvo #2 – 721-17-02
6.-Rosca de recuperación ensacadora #2. – 721-07-02
7.-Motor agitador de la tolva #2 – 721-05-02
8.-Motor de la criba vibratoria #2 – 721-04-02
9.-Motor soplador del aerodeslizador #2 – 721-03-02
10.- Motor del elevador #2 – 721-02-02
11.-Rosca de extracción seleccionada 716-XX-XX
12.-Aire de fluidificación de los chutes a operar 715-01-X XX
77
13.-Accionamiento de las válvulas a operar – 725–03-XX
El arranque de la Ensacadora (721-03-02), las bandas transportadoras de sacos y el carrusel (72115-02) debe ser operado en modo local; controlado por el operador de ensacado, aunque debe ser
supervisado el estado de estos equipos por el panel de control central.
5.6.1.2.2
PARADA
Al igual que en la línea de ensacado #1, se debe dividir la secuencia en dos grupos debido a que
hay equipos que son operados localmente.
Grupo 1
1.- Aire de fluidificación de chutes seleccionados para la ensacadora #2
2.- Válvulas de los chutes seleccionados para la ensacadora #2
3.- Rosca de extracción seleccionada. Únicamente si no está siendo utilizada también para
transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos.
4.- Rosca de recuperación de la ensacadora #2 – 721-07-02
5.-Motor elevador #2. Retraso: 2 minutos. – 721-02-02
6.-Motor ventilador aerodeslizador #2. – 721-03-02
6.- Motor de criba vibratoria #2. Retraso: 1 minuto. – 721-04-02
7.- Se debe apagar la ensacadora #2 (721-06-02) y el agitador de la tolva #2 (721-05-02) de
manera manual una vez estén vacías.
Grupo 2
1.- Rosca del colector de polvo #2 - 721-17-02
2.- Ventiladores colector de polvo #2. Retraso: 3 minutos – 721-16-A-02 y 721-16-B-02
78
Se deja un retraso de tres (3) minutos antes de detener los colectores de polvo ya que queda una
gran cantidad de polvo en la línea y este debe ser filtrado.
5.6.1.3 LLENADO DE LAS TOLVA DE LAS ENSACADORAS
Una vez que el sensor de nivel (721-LSH-06-A-01: Ensacadora #1 o 721-LSH-05-A-02:
Ensacadora #2) detecte un sobre nivel en la tolva debe ordenar el cierre del aire de fluidificación
para las bocas de extracción que corresponden a esa línea. Y se debe abrir de nuevo el aire al
dejar de detectar el sobre nivel. La altura del sensor de nivel, actualmente, está calculada de
modo que al dar la señal, haya capacidad en la tolva para almacenar todo el producto que esté en
la línea más lo que sigue fluyendo durante el tiempo que transcurre desde el momento que el
operador se percata de esta y culmina de cerrar las guillotinas. Una vez implantado el sistema de
control automatizado, será reajustado de modo que únicamente haya capacidad para almacenar la
cantidad de cemento en la línea. Esto mantiene la tolva a un nivel de llenado mayor permitiendo
una tasa mas rápida de ensacado debido a que el peso que ejerce el producto sobre la apertura es
mayor y por consiguiente esto se traduce en un aumento en la velocidad de descarga hacia las
ensacadoras. Los caudales de cemento que manejan las líneas de ensacado se pueden apreciar en
el Anexo # 11
5.6.1.4 LLENADO DE LA CAJA DE LA ENSACADORA
El sensor de nivel colocado en la caja de la ensacadora (721-LSH-07-01: Ensacadora #1 y 721LSH-06-02: Ensacadora #2) registra el máximo nivel de llenado de esta. Una vez este es activado
se debe cerrar la válvula de alimentación de la ensacadora respectiva (721-SVC-07-01 o 721SVC-06-01). En caso que se deje de sensar el sobre nivel, las válvulas deben ser abiertas
nuevamente (721-SVO-07-01 o 721-SVO-06-01).
79
5.6.1.5 MANIOBRAS ESPECIALES
A continuación se presentan algunas operaciones que son utilizadas en casos de contingencias o
para complementar procesos.
5.6.1.5.1
USO DE AMBOS COLECTORES DE POLVO PARA UNA SOLA LÍNEA DE
ENSACADO
Usualmente se requiere el arranque del Colector de polvo #1 (721-14-01) mientras se opera la
ensacadora #2 (721-06-02), al ocurrir esto se debe accionar automáticamente la rosca
transversal a elevadores de ensacado (721-02-01) con sentido hacia el elevador #2
En caso que se requiera operar el Colector de polvo #2 (721-16-02) mientras se trabaja con la
ensacadora #1 (721-07-01); se debe arrancar automáticamente la rosca de recuperación de la
ensacadora #2 (721-07-02) y la rosca transversal a elevador de ensacado (721-02-01) con
sentido al elevador #1. El sistema debe dar una alarma o indicación al operador, en caso de haber
seleccionado esta función, para que tome las medidas mecánicas requeridas para la operación
(Pasar llaves, válvulas o chapaletas).
5.6.1.5.2
ARRANQUE
DE
UNA
LÍNEA
DE
ENSACADO
UTILIZANDO
EL
ELEVADOR DE LA OTRA
En caso de que se quiera arrancar una ensacadora utilizando el elevador de la otra ensacadora; el
operador debe tener la opción de hacer el arranque en secuencia normal pero utilizando el
elevador de la otra línea y accionando tanto el aerodeslizador de la ensacadora #1 como de la #2
(721-04-01 y 721-03-02 respectivamente). El sistema debe dar una alarma al operador, en caso
80
de haber seleccionado esta función, para que tome las medidas mecánicas requeridas para la
operación (Pasar llaves, válvulas o chapaletas).
5.6.2
TORRE DE DESPACHO A GRANEL
El sistema debe haber registrado el funcionamiento de los compresores que garanticen el
suministro de aire a toda la línea que se requiera arrancar.
El despacho a granel tiene una secuencia de arranque que debe ser controlada por el PLC
existente en la torre de granel.
5.6.2.1 ARRANQUE SECUENCIAL
1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire.
2.- Motor del Ventilador del filtro de granel (732-09-A) y del filtro del elevador de granel (72308-B).
3.- Válvula rotativa del filtro de granel (732-09-B) y del filtro del elevador de granel (732-08-B)
4.- Motor del compresor de la tolva de granel - 732-06
5.- Motor de la criba vibradora - 732-05
6.-Motor de la rosca de comunicación entre el aerodeslizador y la criba vibratoria de la torre de
despacho a granel - 732-04
7.- Motor soplador del aerodeslizador a granel - 723-03
8.- Motor del elevador de granel - 732-02
9.- Motor de la rosca transversal - 732-01
10.-Motor de las roscas seleccionadas - 716-XX-XX
11.- Aire para fluidizar los chutes seleccionados - 715-01-X XX
81
12.- Actuador de las válvulas de los chutes seleccionados - 725–03-XX
En caso de que algún equipo no arranque de manera adecuada, se debe detener la rutina para
poder verificar la causa del problema.
5.6.2.2 PARADA SECUENCIAL
Se debe seguir la siguiente secuencia para las paradas normales este sistema. En caso de que
algún equipo del sistema salga de operación de deben apagar todos los equipos que están aguas
arriba del equipo fallado. Los únicos equipos que no deben estar enclavados al resto del sistema,
para caso de parada por fallas, son los filtros de aire; tanto el del elevador de granel (732-08-A)
como el de a torre de granel (732-09-A). Es decir, si alguno de los componentes de estos equipos
presenta una salida de operación por actuación del interruptor de protección eléctrica; se debe
generar una alarma al operador del sistema pero no debe salir de operación ningún otro equipo de
la línea.
Secuencia de parada:
1.- Aire de fluidización de los chutes seleccionados para este sistema
2.- Válvulas controladoras de flujo seleccionadas para esta línea
3.-Motores de las roscas seleccionadas. Únicamente si no está siendo utilizada también para
transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos.
4.-Motor de la rosca transversal a elevador de granel – 732-01
5.- Motor del elevador a granel. Retardo: 1 minutos – 732-02
5.-Motor soplador del aerodeslizador a granel. Retardo: 5 minutos – 732-03
6.-Motor rosca de comunicación entre el aerodeslizador y la tolva de granel – 732-04
8.-Motor de la criba vibratoria de granel – 732-05
82
9.-Motor del compresor de la tolva a granel – 732-06
10.- Válvula rotativa del filtro de granel (732-09-B) y del filtro del elevador de granel(732-08-B)
11.-Motor ventilador del filtro de granel (732-09-A) y del filtro del elevador de granel(732-08-A)
. Los tiempos de retraso que deben cumplir algunos de los equipos antes de detenerse tienen la
finalidad de garantizar que no quede producto en la línea. Estos tiempos son resultado de
mediciones realizadas más un tiempo prudencial de seguridad.
5.6.2.3 TOLVA DE GRANEL
Los sensores de nivel ubicados en la tolva señalan el alto-alto (732-LSH-06-A), alto (732-LSH06-B) o bajo (732-LSL-06) nivel de producto en la tolva.
El nivel de la tolva incidirá sobre el comportamiento de las válvulas de aire de fluidificación y
las válvulas de control de flujo de las bocas que se estén utilizando para alimentar la línea. Las
siguientes maniobras tienen la finalidad de mantener el mayor nivel de llenado de la tolva
posible de modo de poder garantizar el menor tiempo de carga de cisternas. Este último es uno
de los indicadores más importantes del funcionamiento del Terminal.
5.6.2.3.1
NIVEL ALTO EN LA TOLVA
Se pueden presentar dos escenarios. En caso de activarse el sensor de alto nivel de la tolva (732LSH-06) y no se está haciendo descarga por ninguna de los conos (732-ZSC-100 o 732-ZSC200), el sistema debe mandar a cerrar automáticamente las válvulas de aire de fluidificación y las
válvulas de control de flujo de las bocas asignadas. Este sensor será recolocado a una altura de
0,6 m, medido desde el tope de la tolva hacia abajo. De este modo la tolva puede almacenar el
resto del producto que está en la línea sin rebosarse, desde el momento en el cual se da la orden
83
de cerrar las válvulas. Actualmente está colocado a 1,5 m con la finalidad de mantener cierto
factor de seguridad debido a la lenta respuesta del operador. Los cálculos realizados para hallar
esta altura se muestran en el anexo # 4. Una vez se apague la señal de alto nivel se deben abrir
nuevamente las válvulas asignadas.
Si por el contrario se está haciendo la descarga por alguna de las mangas (732-ZSO-100 o 732ZSO-200); se debe registrar la señal de alto nivel por un tiempo ininterrumpido de un (1) minuto
para que se dé la orden de cerrar las válvulas de aire y control de flujo para la(s) boca(s)
asignada(s). Esto se hace ya que el caudal que maneja cada punto de carga es mayor que el
caudal que puede manejar la línea, tal y como se demuestra en el anexo # 2 donde se muestran
las capacidades de flujo de cada tramo de la línea. Entonces, si se está en proceso de carga y se
ha registrado la señal de alto nivel, es muy difícil que se siga llenando la tolva debido a que la
tasa de salida, en operación normal, es mayor a la tasa de entrada. De todos modos se pensó en
casos de error como por ejemplo; en el cual se registra la señal de apertura de la válvula del
punto de carga pero no se esté efectuando por algún tipo de obstrucción o falla eléctrica en el
circuito de control. Para este tipo de errores se introduce el retraso de un (1) minuto como factor
de seguridad. Ya que en este intervalo de tiempo, tomando en cuenta que el caudal promedio de
la línea es de 140 TM/h, no se alcanzaría a rebosar la tolva.
5.6.2.3.2
NIVEL ALTO – ALTO EN LA TOLVA
La señal la proporciona un sensor de nivel colocado en el tope de la tolva, a 0,1 m desde el tope
hacia abajo; de modo que en el momento que sea accionado por el contacto con el cemento ya el
rebose de la tolva es inminente. Este sensor debe dar una alarma al operador de modo que este
tome las medidas necesarias para corregir el problema y enviar a una cuadrilla a recoger el
cemento derramado. También debe tener un modo para el cual esta señal ordene la parada
84
inmediata de la línea entera. En condiciones normales un derrame de producto no implica un
problema suficientemente grave como para detener el despacho. Mientras que una parada total de
la línea llena de producto significa que se debe remover todo el cemento de esta antes de volver a
efectuar el arranque; este procedimiento puede durar varias horas.
5.6.2.3.3
NIVEL BAJO EN LA TOLVA
Al registrarse la señal de nivel bajo en la tolva (732-LSL-06); la(s) válvula(s) de control de flujo
de la(s) boca(s) asignada(s) debe(n) aumentar su apertura, aproximadamente, en un 20% de
modo de impedir que se vacíe la tolva, lo que resultaría en un aumento del tiempo de carga de
los camiones, el que es un indicador vital del funcionamiento del Terminal. Este porcentaje de
apertura está sujeto a ajustes durante el proceso de puesta en marcha del nuevo sistema. Una vez
se deje de registrar la señal de bajo nivel se debe tener un retardo de diez (10) minutos antes de
retornar las aperturas de las válvulas a su condición inicial. Esto último para alcanzar la
condición deseada de llenado de forma más rápida.
5.7 HMI – INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA
El operador del sistema debe contar con una interfaz simple y gráfica que le permita controlar y
supervisar con facilidad los equipos del Terminal. El sistema contará con seis pantallas que
estarán ilustradas por un mímico de los procesos que controlen. Estos pantallas serán elaboradas
según la normativa de CEMEX y tomando como base las utilizadas en Planta Pertigalete, Estado
Anzoátegui. En estos debe poder observarse el estado operativo de cada equipo y su
instrumentación asociada. Cada uno debe contar con un botón de color que indique si está:
ƒ
En funcionamiento (asociado a la señal: Respuesta de marcha) – Color amarillo
85
ƒ
Apagado pero listo para ser operado (asociado a la señal: CCM OK positivo) – Color
verde
ƒ
Presenta problemas en alguno de sus equipos de protección (asociado a la señal: CCM
OK negativo) – Color Rojo
Se requiere una pantalla para cada uno de los siguientes grupos:
5.7.1
ENSACADORAS
Cada una de las líneas de ensacado contará con un mímico que permita vigilar y actuar sobre
cada uno de los equipos que están asociados a ella. Los equipos considerados son; la rosca
transversa hacia los elevadores de ensacado, el elevador, el aerodeslizador, la criba vibratoria, la
tolva, la ensacadora, la tolva de recuperación y el filtro respectivo de cada línea de ensacado. En
el caso de la rosca transversal hacia los elevadores de las ensacadoras; se debe mostrar este
mismo equipo en las pantallas de cada una de las ensacadoras. También se debe especificar en
esta pantalla; la rosca de extracción y el silo que están alimentando a la línea. En la siguiente
figura se muestra la pantalla de control del ensacado de Planta Pertigalete que se tomará como
guía para el diseño gráfico.
Figura N° 17 - Pantalla de control del sistema de ensacado en Planta Pertigalete
86
5.7.2
TORRE DE DESPACHO A GRANEL
En esta pantalla se deben mostrar los siguientes equipos; la rosca trasversal, el elevador, el
aerodeslizador, la rosca de comunicación entre el aerodeslizador y la criba, la criba vibratoria, la
tolva, las válvulas de alimentación de cada punto de carga, los conos de carga, el pesaje de cada
romana y los colectores de polvo asociados a la línea (elevador de granel y torre de granel). El
operador debe poder supervisar el peso que estén registrando ambas romanas de la torre de
granel, al igual que los pesos de tara y destara que se hayan registrado. En la siguiente figura se
puede apreciar la pantalla del despacho a granel en la planta que utilizamos como modelo.
Figura N° 18 - HMI de control del sistema de despacho a granel en Planta Pertigalete
5.7.3
SERVICIOS
En esta pantalla contempla todos los compresores y el sistema de refrigeración asociado a estos.
Por consiguiente se deben poder observar el estado de todos los compresores -tanto de los que se
encuentran en la sala de compresores como los dos (2) que están fuera de esta- de las bombas de
87
agua y de la torre de enfriamiento, al igual que de toda la instrumentación de campo asociada a
ellos. Debe observarse el valor de corriente que está consumiendo el compresor para estimar su
grado de carga.
5.7.4
EXTRACCIÓN DE LOS SILOS
Esta pantalla debe mostrar todos los equipos asociados a este proceso; válvulas de control de
flujo, válvulas de aire de instrumentación, roscas de extracción, nivel de llenado de los silos y
sensores de nivel en las roscas. Al igual que todo tipo de instrumentación asociada a estos
equipos. Cada válvula de flujo debe ser manipulada mediante la colocación de la apertura
deseada de la válvula en una celda asociada a la válvula respectiva. Se debe poder supervisar la
apertura de cada una de estas al mismo tiempo. También debe estar explícito el sentido de giro
con el que está operando cada rosca de extracción y el sistema al cual está alimentando. A
continuación se demuestra la interfaz tomada como referencia.
Figura N° 19 - HMI del proceso de extracción de silos en el área de ensacado en Planta Pertigalete
88
CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Al implementar un sistema automatizado de control y supervisión se consigue una gran cantidad
de beneficios pero el proceso de migración entre la operación antigua y la nueva puede ser muy
delicado. Dependiendo de la manera como se lleve este cambio; el proyecto puede resultar en un
éxito o en un fracaso.
Luego de muchos años operando de una manera determinada y efectiva; puede resultar difícil
romper el paradigma y cambiar hacia nuevos métodos. Por esto es que el personal que opere el
sistema de control central debe ser una persona con cierta receptividad al cambio o simplemente
se debe hacer una nueva contratación. El tener poco dominio de una tecnología y no obtener los
resultados deseados de forma rápida; puede generar frustración y negación ante la nueva
operación.
Una vez instalado el sistema y completados con éxito los ajustes pertinentes en los lazos de
control para la apertura y cierre de las bocas y la coordinación de estas con los sensores de nivel
colocados en las tolvas de las líneas de producción; se van a comenzar a obtener las mejoras en
la operación y producción del Terminal.
Uno de los principales aspectos que viene asociado a la automatización del sistema de extracción
de cemento de los silos es que se elimina una plaza de trabajo esfuerzo físico y de alto riesgo
como lo es el del Operador de silos, quien debe pasar varias horas al día dentro del túnel, un
lugar donde hay un alto contenido de polvo nocivo para la salud.
89
La centralización del control permite también centralizar la responsabilidad de la operación y
concentrar el compromiso sobre una persona; simplificando el control del personal mediante la
reducción de este.
El sistema de supervisión central permite localizar de manera rápida cualquier anomalía en la
operación de los componentes del proceso mediante la instrumentación de campo. Se podrá
detectar sobrecargas en motores lo que permite tomar acciones preventivas antes de que esto
tenga una repercusión sobre la producción del Terminal generando pérdidas económicas
importantes. También se podrán detectar de manera rápida los derrames de cemento lo que
permite solucionar el problema causante y recoger el producto antes de que esto implique la
creación de una cuadrilla de limpieza generando perdida de personal efectivo en planta y altos
niveles de contaminación ambiental los cuales pueden ser penados y multados por el Ministerio
del Ambiente.
El tiempo de detección de fallas se hace mucho más rápido ya que el operador central puede ver
exactamente el equipo fallado y enviar al personal de mantenimiento a solucionar el problema
sin necesidad de tener que dirigirse al tablero de contactores y localizarla por las banderas de los
interruptores. Esto reduce importantemente el tiempo de parada de producción en casos de
problemas sencillos como sobrecarga térmica de algún motor.
Finalmente el aspecto más importante que se verá mejorado por este nuevo sistema es la
velocidad de carga de las unidades transportadoras de cemento a granel; mediante el control del
nivel de llenado de la tolva de la torre de Granel. La capacidad de almacenaje de la tolva de
90
granel se ve incrementada en un quince por ciento (15 %) y mediante el control automático de la
apertura y cierre de las bocas de extracción se tenderá a mantener alto el nivel de esta.
También la velocidad del ensacado se verá incrementada debido al control automático de las
válvulas de control de flujo mencionado en el párrafo anterior.
El diseño y dimensionamiento del controlador fue realizado considerando futuras ampliaciones
y adquisición de nueva instrumentación de campo que permita mejorar el control sobre los
componentes de las líneas de despacho de modo de incrementar la producción y tener un control
mas firme sobre esta, con el fin de facilitar la tarea del área comercial y logística en la colocación
del producto en el mercado mediante estimados de producción precisos.
91
REFERENCIAS
[1] www.cementamericas.com/mag/cement_cement_companies_pledge/index.html
[2] http://plaza.cemex.com/tibico/CDK_ML_WEARECEMEX. Red interna de CEMEX
[3] www.tec-mx.com.mx/material/IP_Y_NEMA. TEC Electrónica, S.A de C.V 2002
[4] http://selprod.rockwellautomation.com/controllerselector
[5] ROCKWELL AUTOMATION
“Controllogix Selection Guide”.
[6] ROCKWELL AUTOMATION
“Flex I/O and Flex EX Selection Guide”.
[7] ENDRESS + HAUSER
“Limit switch soliphant T FTM 260 Manual”
[8] KINETROL
“Digital EL Positioner Actuator Service Manual”
GLOSARIO
ƒ
Caja (de la ensacadora): es una pequeña tolva incorporada a la ensacadora.
ƒ
ControlNet: protocolo de comunicación comúnmente utilizado en procesos
industriales que manejan un gran número de señales
ƒ
Destara: Es el peso del vehículo de transporte después de ser cargado. Segpun la
diferencia entre la Tara y la Destara se efectúa la facturación del despacho.
ƒ
Diagrama escalera: Es un lenguaje de programación muy comúnmente utilizado
para aplicaciones de control debido a que es muy gráfico y permite a los operadores,
sin conocimiento de programación, entender rápidamente la naturaleza del
programa.
ƒ
Enclavamiento: Es una condición que debe cumplirse para poder efectuar otra, ó
una acción que se lleva a cabo a partir de otra.
ƒ
Fraguado: Proceso mediante el cual se solidifica el cemento al ser mezclado con el
agua.
ƒ
HMI: De las siglas en inglés; Human Machina Interface. Son las pantallas que se
muestran en el monitor del computador de control y permiten la comunicación entre
el operador y el controlador programable lógico.
ƒ
Interlock: es la traducción al inglés de enclavamiento.
ƒ
PLC: Son las siglas en inglés bajo las cuales se conoce a un controlador lógico
programable. Programable Logic Controller
ƒ
Rack: Son las estructuras donde se conectan los módulos de Entrada/Salida con el
controlador lógico programable. Su traducción al español es: estante.
ƒ
Rack remoto: es un estante que se encuentra en un tablero distinto al del PLC.
ƒ
Roscas transportadoras de cemento: Es otro nombre bajo el cual se conocen los
tornillos sin-fin o tornillo de Arquímedes. Véase tornillo sin-fin
ƒ
SCADA: Se le conoce así a un sistema de adquisición de data y control
supervisado. Sus siglas en inglés significan; Supervisory Control and Data
Adquisition
ƒ
Tara: Es el peso que registra un vehículo de transporte de carga al llegar al
Terminal, antes de ser cargado.
ƒ
Tornillos sin-fin: Son tornillos de Arquímedes utilizados para la movilización
tanto de líquidos como de productos a granel. En la Figura N°1 se demuestra una
ilustración de estos equipos.
SISTEMA
EQUIPO
EXTRACCION DE CEMENTO
ROSCA DE ALIMENTACIÓN No. 1 600 mm
EXTRACCION DE CEMENTO
MOTOR ROSCA TRANSPORT. No. 1.1 , 30HP 440V 37,2 AMP,
EXTRACCION DE CEMENTO
REDUCTOR ROSCA TRANSP. No. 1.1
EXTRACCION DE CEMENTO
ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 1.2 DIA. 600 M.M.
EXTRACCION DE CEMENTO
MOTOREDUCTOR ROSCA TRANS. No . 1.2 POT. 30 HP, US 1184
EXTRACCION DE CEMENTO
ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.1; DIA. 600 M.M.
EXTRACCION DE CEMENTO
MOTOREDUCTOR ROSCA TRANSP. No . 2.1; 30 HP, 440V, 37,2 A.
EXTRACCION DE CEMENTO
ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.2 DIA. 600 M.M.
EXTRACCION DE CEMENTO
MOTOREDUCTOR ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.2 ;30 HP,440V,37,2A.
COMPRESORES Y BOMBAS
VENTILADOR TORRE DE ENFRIAM.
COMPRESORES Y BOMBAS
MOTOR VENTILADOR DE TORRE ENFRIAM.
COMPRESORES Y BOMBAS
BOMBA CENTRIFUGA Nº 1
COMPRESORES Y BOMBAS
BOMBA CENTRIFUGA Nº 2
COMPRESORES Y BOMBAS
BOMBA CENTRIFUGA Nº 3
COMPRESORES Y BOMBAS
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESORES Y BOMBAS
COMPRESOR WORTHINGTON YCH - 2 MOTOR 150 HP 705 RPM
COMPRESORES Y BOMBAS
COMPRESOR JOY Nº 1
COMPRESORES Y BOMBAS
MOTOR COMPRESOR JOY Nº 1
COMPRESOR JOY Nº 2
200/440V,150/75 A,44KW
COMPRESORES Y BOMBAS
COMPRESORES Y BOMBAS
MOTOR COMPRESOR JOY Nº 2
220/440V,150/75 A.
COMPRESORES Y BOMBAS
COMPRESOR INGERSOLL RAND Nº 1 POT. 50 HP.
COMPRESORES Y BOMBAS
MOTOR COMPRES. INGERSOLL RAND Nº 1; 60HP,460V,3565RPM,72.5 A
COMPRESORES Y BOMBAS
COMPRESOR INGERSOLL RAND Nº 2 POT. 50 HP
COMPRESORES Y BOMBAS
MOTOR COMPRESOR INGERSOLL RAND Nº 2; 60HP,460V;3565RPM;72.5A
COMPRESORES Y BOMBAS
SALA DE COMPRESORES
COMPRESORES Y BOMBAS
TUBERÍA DE AIRE
CUARTO DE TRANSFORMADORES
TRANSFORMADOR 250 KVA ; 13800V/SEC.460V,60HZ, TRIFA
CUARTO DE TRANSFORMADORES
TRANSFORMADOR SECO 75 KVA ; 60HZ,480V
CUARTO DE TRANSFORMADORES
TRANSFORMADOR
CUARTO DE TRANSFORMADORES
TRANSFORMADOR 10KVA,BIFASICO,480V/240V/120V
OCTOPUS
SOPLADOR DEL OCTOPUS
OCTOPUS
MOTOR SOPLADOR OCTOPUS
ENSACADORA 1
ELEVADOR DE CANGILONES Nº 1
ENSACADORA 1
MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES Nº 1 440 V, 50 A , 40 HP (Sin P)
ENSACADORA 1
REDUCTOR ELEVADOR DE CANGILONES Nº 1
ENSACADORA 1
AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 1 A CRIBA
ENSACADORA 1
SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 1 A CRIBA
ENSACADORA 1
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 1 A CRIBA
ENSACADORA 1
CRIBA ENSACADORA Nº 1
ENSACADORA 1
MOTOR CRIBA ENSACADORA Nº 1 ;440 V, 8,1A, 4,6 KW
ENSACADORA 1
TOLVA ALIMIENTACION ENSACADORA Nº 1
ENSACADORA 1
MOTOR DISPOSITIVO MOVIM. CEMENTO TOLVA; 440 V, 7,5 A
ENSACADORA 1
ENSACADORA Nº 1, CAP. 1800 SACOS/HORA
ENSACADORA
MOTOR REDUCTOR ENSACADORA 1
ENSACADORA 1
REDUCTOR ENSACADORA Nº 1 ; TE 100,382-64,1,6KW
ENSACADORA 1
TOLVA DE RECUPERAC ENSAC NO 1
ENSACADORA 1
ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSACADORA Nº 1
ENSACADORA 1
MOTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. Nº 1
ENSACADORA 1
MOTOR REDUCTOR BANDAS TRANSPORTE DE SACOS T1
ENSACADORA 1
REDUCTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. Nº 1
ENSACADORA 1
BANDA TRANSP DE SACO T3
ENSACADORA 1
MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. DESACOS T3; 460 V, 1,9 A,1 HP
ENSACADORA 1
BANDA CORREDIZA NUM 4 SER # 73
ENSACADORA 1
BANDA TRANSP DE SACO T4 T4. DESVIADOR A1
ENSACADORA 1
MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. SACOS T4; 230/460V,6/3 A, 1,5 HP
ENSACADORA 1
MOTOR BANDAS TRANSPORTADORAS SACOS T4
ENSACADORA 1
REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORASACOS T4. DESVIADOR A1
ENSACADORA 1
BANDA T5 BANDA TELESCOPICA DE
ENSACADORA 1
BANDA T6
ENSACADORA 1
BANDA T7
ENSACADORA 1
MOTOR BANDA TRANSPORTADORA DE SACOS T7
ENSACADORA 1
DESVIADOR DE SACOS A1
ENSACADORA 1
MOTOR DESVIADOR SACOS A1
ENSACADORA 1
DESVIADOR DE SACOS B1
ENSACADORA 1
MOTOREDUCTOR DESVIADOR DE SACOS B1
ENSACADORA 1
ROSCA BY PASS A ELEVADOR ENSACADORA Nº 2
ENSACADORA 1
MOTOR ROSCA BY PASS A ELEV. Nº 2; 460V,8,8 A, 6,6HP,1730RPM
ENSACADORA 1
MOTOREDUCTOR DESVIADOR A1
ENSACADORA 1
REDUCTOR ROSCA BY PASS A ELEVADOR ENSACADORA Nº 2
ENSACADORA 2
ELEVADOR DE CANGILONES Nº 2
ENSACADORA 2
MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES Nº 2
ENSACADORA 2
REDUCTOR ELEVADOR D CANGILONESNº 2
ENSACADORA 2
AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 2 A CRIBA
ENSACADORA 2
SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR Nº 2 A CRIBA
ENSACADORA 2
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZ. ELEVADOR Nº 2 A CRIBA; 5 HP (Sin P)
ENSACADORA 2
CRIBA ENSACADORA Nº 2
ENSACADORA 2
MOTOR CRIBA ENSACADORA Nº 2 ; 440 V,8,1 A,4,6 KW
ENSACADORA 2
TOLVA ALIMIENTACION ENSACADORA Nº 2
ENSACADORA 2
MOTOR REDUCTOR ENSACADORA 2
ENSACADORA 2
MOTOR DISPOSITIVO MOVIM. CEMENTO TOLVA; 440 V,7,5 A,5HP
ENSACADORA 2
ENSACADORA N. 2
ENSACADORA 2
BANDA T8
ENSACADORA 2
MOTOR REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T8 (SP)
ENSACADORA 2
REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T8
ENSACADORA 2
TOLVA DE RECUPERAC ENSAC NO. 2
ENSACADORA 2
ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSACADORA Nº 2
ENSACADORA 2
MOTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. Nº 2
ENSACADORA 2
REDUCTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. Nº 2
ENSACADORA 2
BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACO S T9
ENSACADORA 2
MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. SACOS T9; 460 V, 5,4 A; 2,2 KW
ENSACADORA 2
DESVIADOR A2 SOBRE BANDA TRANSPORTADORA
ENSACADORA 2
MOTOREDUCTOR DESVIADOR A2 SACOSOBRE BANDA TRANSPORTADOR
ENSACADORA 2
BANDAS TELESCOPICAS DE DESPACHO T10
ENSACADORA 2
MOTOR BANDA TELESCOPICA DE DESPACHO T10 (2 unidades)
ENSACADORA 2
REDUCTOR BANDAS TELESCOPICAS DE DESPACHO T10
ENSACADORA 2
BANDA TRANSPORTADORA T11
ENSACADORA 2
MOTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T11 (2 unidades)
ENSACADORA 2
REDUCTOR BANDA T11
ENSACADORA 2
BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T12
ENSACADORA 2
MOTOR BANDAS TRANSP. DE SACOS T12; 440 V; 1,55 A; 0,66KW
ENSACADORA 2
REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T12; 0.73 KW
ENSACADORA 2
CARRUSEL
ENSACADORA 2
MOTOR DEL CARRUSEL
1,5 HP
1,5 HP
ENSACADORA 2
REDUCTOR DEL CARRUSEL
FILTROS Y COLECTORES
COLECTOR DE POLVO No. 1
FILTROS Y COLECTORES
ROSCA COLECTOR DE POLVO No. 1
FILTROS Y COLECTORES
REDUCTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO No. 1
FILTROS Y COLECTORES
VENTILADOR COLECTOR DE POLVO No. 1
FILTROS Y COLECTORES
COLECTOR DE POLVO No. 2
FILTROS Y COLECTORES
MOTOR ROSCA TRANSPORTE COLECTOR #2
FILTROS Y COLECTORES
ROSCA TRANSPORT. COLECTOR No. 2
FILTROS Y COLECTORES
VENTILADOR N. 1 COLECTOR N. 2
FILTROS Y COLECTORES
MOTOR VENTILADOR N. 1 COLECTOR N. 2
FILTROS Y COLECTORES
VENTILADOR N. 2 COLECTOR N. 2
FILTROS Y COLECTORES
MOTOR VENTILADOR N. 2 COLECTOR N. 2
FILTROS Y COLECTORES
FILTRO SILOS DE ALMACENAMIENTO 168 MGAS, 9360CFM, 5 1/
FILTROS Y COLECTORES
VENTILADOR CENTRÍFUGO PARA FILTRO DE SILOS
FILTROS Y COLECTORES
MOTOR DEL VENTILADOR FILTRO SILOS ALMAC,3
GRANEL
ELEVADOR DE CANGILONES DESPACHO A GRANEL
GRANEL
MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES AGRANEL
GRANEL
REDUCTOR ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
GRANEL
AERODESLIZADOR DESPACHO GRANEL
GRANEL
SOPLADOR AERODESLIZ. DESPACHO GRANEL
GRANEL
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DESPACHO A GRANEL 20
GRANEL
SOPLADOR AUXILIAR AERODESLIZ. DESPACHO GRANEL
GRANEL
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR AUXILIAR DESPACHO A G
GRANEL
TOLVA DE GRANEL
GRANEL
CONO 1
GRANEL
MOTOR DE CONO 1
GRANEL
CONO 2
GRANEL
MOTOR DE CONO 2
GRANEL
MOTOR DE LA VALVULA DEL CONO 1
GRANEL
MOTOR DE LA VALVULA DEL CONO 2
GRANEL
MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
GRANEL
COLECTOR DE POLVO DE GRANEL
GRANEL
VENTILADOR DE COLECTOR DE POLVO DE GRANEL
GRANEL
MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO SILO 5 (SP)
GRANEL
COMPRESOR DE AIRE SECO ROOTS DE LÓBULOS
GRANEL
MOTOR COMPRESOR ROOTS DE LÓBULESON (SP)
GRANEL
COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR DE GRANEL
GRANEL
VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR DE GR
GRANEL
MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEV (SP)
GRANEL
MOTOR VALVULA DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR
GRANEL
ROSCA TRANSVERSAL
GRANEL
MOTOR DE LA ROSCA TRANSVERSAL
GRANEL
REDUCTOR DE LA ROSCA TRANSVERSAL
GRANEL
ROSCA COMUNICACIÓN AERODESLIZADOR Y CRIBA
GRANEL
CRIBA DESPACHO GRANEL CLM
GRANEL
MOTOREDUCTOR CRIBA DESPACHO GRANEL
GRANEL
MOTOR ROSCA COMUNICACIÓN AERODESLIZADOR Y CRIBA
MUELLE
MUELLE
MUELLE
GRÚAS MUELLE
MUELLE
BOYA 1
MUELLE
BOYA 2
MUELLE
BOYA 3
ANEXO #2
CAUDAL DE CEMENTO POR LÍNEAS
ENSACADORA #2
Elevador
EXTRACCIÓN DE CEMENTO
Q=
Q=
Roscas de extracción de cemento
Q=
Q=
Q=
205
410
684
TM/h
TM/h
TM/h
165
220
TM/h
TM/h
68
TM/h
@ 30 %
@ 60 %
@ 100 %
Ensacadora
@ 30 %
@ 60 %
@ 100 %
ENSACADORA #1
Q=
@ 75 %
@ 100 %
Rosca transversal a Granel
Q=
Q=
Q=
160
316
527
TM/h
TM/h
TM/h
Q=
Q=
DESPACHO A GRANEL
Conos de descarga (por cada cono)
Q=
200
TM/h
Descarga con Tolva vacía
Alimentando desde Silo 3
Q=
(8 m de vacío)
140 TM/h
Elevador
Q=
Q=
270 TM / h
200 TM / h
@ 100 %
@ 75 %
Rosca de comunicación aero - criba
Q=
80 TM / h
Elevador
73
97
TM/h
TM/h
@ 75 %
@ 100 %
ANEXO # 3
CANTIDAD DE CEMENTO EN LA LÍNEA
ρ cemento =
DESPACHO A GRANEL
TOTAL CEMENTO EN LA LÍNEA DE DESPACHO A GRANEL
1,2
TM/m3
Vtotal =
Vrosca + Vrtrans + Velev + Vaero + Vrcomun
Roscas de extracción - Peor escenario: Utilizando el Silo 1 o 2
Vtotal =
3
9,35 m
Volumen rosca [1.1 y 1.2] ó [2.2 y 2.1]
Mtotal=
V=
M=
3
4,52 m
5,43 TM
d=
L=
LL =
# roscas =
0,6 m
20 m
40 %
2
d=
L=
LL =
0,55 m
5m
40 %
Volumen rosca transversal
V=
M=
3
0,48 m
0,57 TM
Volumen en el elevador
V=
M=
3
2,81 m
3,375 TM
V / cang =
# cang =
LL =
3
0,025 m
150 (aprox)
75 %
Volumen en el aerodeslizador
V=
M=
3
1,295805 m
1,554966 TM
h=
b=
L=
LL =
0,350
0,420
17,630
50
m
m
m
%
Volumen en la rosca de comunicación entre aero y criba
V=
M=
3
0,24 m
0,29 TM
d=
L=
LL =
0,35 m
5m
50 %
11,22 TM
ANEXO # 4
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DE TOLVAS
DISEÑO DE SENSORES DE NIVEL
TORRE DE GRANEL
TOLVA DE TORRE DE DESPACHO A GRANEL
para ρ =
23,52 m
TM/m3
defect =
V=
23523,55 L
hefect =
V2 =
Mtotal =
23465,04 L
d2efect =
h2efect =
Teórico
V=
1,5
3
70,48 TM
Toneladas de cemento por metro de altura
4,8 m
dreal =
4,8 m
1,3 m
hreal =
2,8 m
2,9 m
d2real =
h2real =
2,9 m
1,9 m
1,9 m
M=
Altura del Sensor de Nivel Máximo
hNM =
Práctico
Mtotal =
67,87 TM
18,10 TM / m
0,10 m
Cantidad de cemento en la línea
M=
11,22 TM
Ensacadora #1 y #2
Altura del Sensor de Nivel alto
V=
3
1,16 m
b1 =
0,95 m
V=
1161,45 L
b2 =
2,75 m
V=
1742,18 kg
bl1 =
2,15 m
bl2 =
h=
3,04 m
2,9 m
hNA =
0,62 m
Altura del sensor de Bajo Nivel
hNB =
3,00 m
Nota: Las alturas expresadas son
medidas desde el tope de la tolva
Capacidad nueva de Tolva
M=
78,00 TM
a
ANEXO # 5
PLANTA:
MEMORIA DE CALCULO
TERMINAL CATIA LA MAR
PROYECTO: AUTOMATIZACIÓN DEL TERMINAL CATIA LA MAR
VICEPRESIDENCIA TECNICA
GERENCIA DE INGENIERIA
TITULO:
MEDICIÓN DE CAUDALES POR ROSCA
FECHA: 10/12/06
Roscas Transportadoras : Sistema Extracción Silos Ensacado
D: Diámetro de la Rosca en metros
P :Paso de la Rosca en Metros :
N: Velocidad del Transportador en RPM
LL: % de Llenado del Transportador
d: Densidad del material a transportar en T/m3
m: Factor de inclinación del Transportador
Q : Capacidad en T/H
Pr: Potencia requerida en KW
Pm: Potencia del Motor en KW
L: Longitud del Transportador
H: Recorrido vertical del Transportador
K: Constante que depende del material
Q= 3.1416 x D2 x P x N x 60 x LL x d x m / 4
Pr= K x Q x L / 367
+
Q x H / 367
Pm= requerida para transportar 100% capacidad del transportador.
Inclinación ( grados)
0
5
10
15
20
factor (m)
1
0,98
0,9
0,76
0,55
K
Recomendaciones
Material:
P
Cemento
Clinker,polvo clinker
Harina cruda (Raw meal)
Polvo de harina Cruda
Yeso
LL
N
0.7-1.0 D
0,3
50
3
0.7-1.0 D
0,25
40
3,5
0.7-1.0 D
0,25
40
2,5
0.7-1.0 D
0,3
50
2,5
0.7-1.0 D
0,3
50
4
Cálculo de Capacidad del Transportador : Q en T/Hr , Potencia requerida (Pr) en KW y Potencia del Motor (Pm) en KW
Descripción del Transportador
D
P
N
LL
d
m
Q
K
L
H
Pr
Q ( 100 %)
Pm
Pm(HP)
Rosca de extracción 1.1
0,6
0,6
56
0,3
1,2
1
205
3
15
0
25,16
684
83,87
112,47
Rosca de extracción 2.1
0,6
0,6
56
0,3
1,2
1
205
3
15
0
25,16
684
83,87
112,47
Rosca de extracción 1.2
0,6
0,6
56
0,3
1,2
1
205
3
15
0
25,16
684
83,87
112,47
56
0,3
1,2
1
112,47
Rosca de extracción 2.2
0,6
0,6
Rosca Transversal a Granel
Rosca de comunicación aero - criba de granel
0,6
0,35
0,6
0,35
50
0,3
1,2
1
200
0,6
1,2
0,55
Prepared by Mercedes Quintana 21/05/2007
205
3
15
0
25,16
684
83,87
183
160
3
3
2,8
5
0
3
4,19
7,85
611
267
13,98
18,75
13,08
17,54
Page 1
ANEXO # 6
PLANTA: TERMINAL CATIA LA MAR
MEMORIA DE CALCULO
PROYEC AUTOMAZACIÓN DEL TERMINAL CATIA LA MAR
TITULO: CALCULO DEL CAUDAL DEL ELEVADOR DE GRANEL
VICEPRESIDENCIA TECNICA
FECHA: 10/12/07
ELEVADOR REXNORD CARGA GRANEL P-I
Potencia del motor disponible (HP):
RPM motor:
Relación de transmisión:
RPM Entrada Elevador:
Diametro polea conductora (mm):
Diámetro polea conducida (mm):
Diámetro de la rueda porta cangilón (mm):
Velocidad de la rueda porta Cangilón (m/seg):
Distancia entre centros(m):
N° de cangilones:
Volúmen del Cangilón 100% lleno (lts):
Gravedad específica Cemento (T/m3):
Distancia entre Cangilones (mm):
Q=3600*J*LL*d*V/C
Actual
40,00
1750
60
320
1,01
20
150
25,00
1,2
400
1,2
Máximo recomendado
J=Volúmen útil del cangilón (lts)
Q=Máxima capacidad (T/Hr)
LL=Grado llenado del cangilón: 0.75
V=Velocidad de transporte (m/seg)
d= Gravedad específica (T/m3)
C=Distancia entre cangilones (mm)
Pm = Q * (dc + 3 ) / 255*fs
Capacidad Act. Q (T/H)100%= 271
Capacidad Act. Q (T/H)75%= 204
Potencia Requerida (KW)= 31
HP= 41
Relación de Transmisión (1750/60) :
29,17
Prepared by Mercedes Quintana 21/05/2007
Page 1
ANEXO # 7
Filosofía de control
Sur Norte
Norte Sur
RT = Rosca Transversal
Boca Condenada
Sentido
Designación de silos para sistemas
De: Silo(s)
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
Boca
1.1
1.2
1.3
1.4
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
4.4
5.1
5.2
5.3
5.4
6.1
6.2
6.3
6.4
1.1
1.2
1.3
1.4
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
4.4
5.1
5.2
5.3
5.4
A: Sistema
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Rosca(s)
1.2, 1.1 y RT
2.2, 2.1 y RT
1.2, 1.1 y RT
2.2 , 2.1 y RT
1.2, 1.1 y RT
2.2, 2.1 y RT
1.2, 1.1 y RT
2.2 , 2.1 y RT
1.1 y RT
2.2, 2.1 y RT
1.1 y RT
2.1 y RT
1.1 y RT
2.1 y RT
1.1 y RT
2.1 y RT
1.1 y RT
2.1 y RT
1,2
2,2
1,2
2,2
1,2
2,2
1,2
2,2
1.2 y 1.1
2,2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
Sentido
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
6
6
6
6
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
6.1
6.2
6.3
6.4
1.1
1.2
1.3
1.4
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
4.4
5.1
5.2
5.3
5.4
6.1
6.2
6.3
6.4
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1,2
2,2
1,2
2,2
1,2
2,2
1,2
2,2
1.2 y 1.1
2,2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
ANEXO # 8
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
No. CABLE
BASE DE DATOS I/O PLC GRANEL SLC 500 (EXISTENTE)
MODULO
1
AI
AI
AI
TOTAL AI=
MODULO
1
2
3
3
2
II
II
II
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3
DI
CT
STP
STR
SS
DI
CT
STP
STR
SS
XDS
XDS
XDS
XDS
LSH
DI
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
01
01
01
01
01
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
03
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
4
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
03
03
03
03
04
04
04
04
05
05
05
05
06
06
06
06
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
ARRANQUE LOCAL
PARADA LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL
VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL
VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL
VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL
MOTOR ROSCA A CRIBA
MOTOR ROSCA A CRIBA
MOTOR ROSCA A CRIBA
MOTOR ROSCA A CRIBA
CRIBA SILO DESPACHO
CRIBA SILO DESPACHO
CRIBA SILO DESPACHO
CRIBA SILO DESPACHO
COMPRESOR DE TOLVA
COMPRESOR DE TOLVA
COMPRESOR DE TOLVA
COMPRESOR DE TOLVA
DI
DI
DI
DI
DI
DI
1
2
3
4
5
6
DI
CT
STP
STR
PSL
DPS
732
732
732
732
732
732
07
07
07
07
07
07
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
INTERRUPTOR DE BAJA PRESIÓN
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DIFERENC
COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
de POLVO
8
COLECTOR 2DE
DESCARGA BARCO
COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
02
07
08
A
A
A
B
C
D
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
ELEVADOR DE CANGILONES DE GRANEL
VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DESCARGA DE BARCO
VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
CCM OK
MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL
RESPUESTA DE MARCHA
MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL
PARO LOCAL
MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL
ARRANQUE LOCAL
MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL
DETECCION DE MOVIMIENTO
MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL
CCM OK
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
RESPUESTA DE MARCHA
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
PARADA LOCAL
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
ARRANQUE
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
DETECCION DE MOVIMIENTO
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
PARO DESALINEAMIENTO POLEA COLA ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
PARO DESALINEAMIENTO POLEA MOTRELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
ALARGAMIENTO DE BANDA
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
DEFORMACION DE CANGILONES
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
ALTO NIVEL EN FOSA
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
CCM OK
VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
5
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
SS
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
07
07
07
07
07
07
07
07
07
07
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
6
DI
CT
STP
STR
PSL
DPS
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
SS
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
08
08
732
732
08
08
08
08
08
08
08
08
08
08
08
08
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
Total DI =
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
84
DI
CT
STP
STR
PSL
DPS
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
SS
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SWITCH DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
DETECCION DE MOVIMIENTO
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
ARRANQUE LOCAL
PARADA LOCAL
INTERRUPTOR DE BAJA PRESIÓN
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DIFERENC
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUELOCAL
SWITCH DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
DETECCION DE MOVIMIENTO
COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
INTERRUPTOR DE BAJA PRESIÓN
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DIFERENC
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUELOCAL
SWITCH DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
DETECCION DE MOVIMIENTO
COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
8
8
3 de 8
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DIRECC.
MODULO
7
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
TOTAL DO=
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
01
02
03
04
05
06
07
07
07
08
08
08
09
09
09
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
INICIO SECUENCIA LIMPIEZA
ARRANQUE
ARRANQUE
INICIO SECUENCIA LIMPIEZA
ARRANQUE
ARRANQUE
INICIO SECUENCIA LIMPIEZA
ARRANQUE
ARRANQUE
A
B
A
B
A
B
No. CABLE
Hilo
ARM-D
ptp
16
8
16
8
Tarjeta
0,2
0,0
6,6
2,5
BNE-D
MOTOR ROSCA AUXILIAR ELEVADOR A GRANEL
MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
MOTOR VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL
MOTOR ROSCA A CRIBA
CRIBA SILO DESPACHO
COMPRESOR DE TOLVA
COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR A GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR A GRANEL
COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
TOTAL AI:
TOTAL AO:
TOTAL DI:
TOTAL DO:
3
0
84
16
25%
3,75
0
105
20
BASE DE DATOS FLEX I/O EXTRACCION DE SILOS
MODULO
1
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
2
LI
FI
FI
FI
FI
FI
FI
FI
715
715
715
715
715
715
715
715
01
03
03
03
03
03
03
03
A
B
D
A
B
D
A
01
01
01
02
02
02
03
TRANSMISOR DE NIVEL
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
SILO DE CEMENTO # 1
INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 1
INDICACION DE POSICION VALVULA # 2 SILO # 1
INDICACION DE POSICION VALVULA # 4 SILO # 1
INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 2
INDICACION DE POSICION VALVULA # 3, SILO # 2
INDICACION DE POSICION VALVULA # 4, SILO # 2
INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 3
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
3
FI
FI
FI
FI
FI
FI
FI
FI
715
715
715
715
715
715
715
715
03
03
03
03
03
03
03
03
B
D
A
B
D
A
B
D
03
03
04
04
04
05
05
05
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
INDICACION DE POSICION VALVULA # 2 SILO # 3
INDICACION DE POSICION VALVULA # 4 SILO # 3
INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 4
INDICACION DE POSICION VALVULA # 3, SILO # 4
INDICACION DE POSICION VALVULA # 4, SILO # 4
INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 5
INDICACION DE POSICION VALVULA # 2 SILO # 5
INDICACION DE POSICION VALVULA # 4 SILO # 5
AI
AI
AI
Total AI =
1
2
3
21
FI
FI
FI
715
715
715
03
03
03
A 06 POSICION DE VALVULA
B 06 POSICION DE VALVULA
D 06 POSICION DE VALVULA
INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 6
INDICACION DE POSICION VALVULA # 3, SILO # 6
INDICACION DE POSICION VALVULA # 4, SILO # 6
4 de 8
1
0
7
3
11
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
MODULO
4
AO
AO
AO
AO
MODULO
1
2
3
4
5
FY
FY
FY
FY
715
715
715
715
03
03
03
03
A 01 POSICION DE VALVULA
B 01 POSICION DE VALVULA
D 01 POSICION DE VALVULA
A 02 POSICION DE VALVULA
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 1
COMANDO DE APERTURAVALVULA # 2 SILO # 1
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4 SILO # 1
COMANDO DE APERTURAVALVULA # 1, SILO # 2
AO
AO
AO
AO
MODULO
1
2
3
4
6
FY
FY
FY
FY
715
715
715
715
03
03
03
03
B 02 POSICION DE VALVULA
D 02 POSICION DE VALVULA
A 03 POSICION DE VALVULA
B 03 POSICION DE VALVULA
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 3, SILO # 2
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4, SILO # 2
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 3
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 2 SILO # 3
AO
AO
AO
AO
MODULO
1
2
3
4
7
FY
FY
FY
FY
715
715
715
715
03
03
03
03
D 03 POSICION DE VALVULA
A 04 POSICION DE VALVULA
B 04 POSICION DE VALVULA
D 04 POSICION DE VALVULA
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4 SILO # 3
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 4
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 3, SILO # 4
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4, SILO # 4
AO
AO
AO
AO
MODULO
1
2
3
4
8
FY
FY
FY
FY
715
715
715
715
03
03
03
03
A 05 POSICION DE VALVULA
B 05 POSICION DE VALVULA
D 05 POSICION DE VALVULA
A 06 POSICION DE VALVULA
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 5
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 2 SILO # 5
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4 SILO # 5
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 6
AO
AO
Total AO =
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
1
2
22
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
FY
FY
715
715
03
03
B 06 POSICION DE VALVULA
D 06 POSICION DE VALVULA
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 3, SILO # 6
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4, SILO # 6
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
A
A
B
B
D
D
A
A
B
B
D
D
A
A
B
B
BOCA DE SILO 1.1
BOCA DE SILO 1.1
BOCA DE SILO 1.3
BOCA DE SILO 1.3
BOCA DE SILO 1.4
BOCA DE SILO 1.4
BOCA DE SILO 2.1
BOCA DE SILO 2.1
BOCA DE SILO 2.3
BOCA DE SILO 2.3
BOCA DE SILO 2.4
BOCA DE SILO 2.4
BOCA DE SILO 3.1
BOCA DE SILO 3.1
BOCA DE SILO 3.3
BOCA DE SILO 3.3
01
01
01
01
01
01
02
02
02
02
02
02
03
03
03
03
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
5 de 8
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
Total DI =
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DIRECC.
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
11
1
2
3
4
5
6
7
8
38
12
1
2
3
4
5
6
7
8
13
1
2
3
4
5
6
7
8
14
1
2
3
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
D
D
A
A
B
B
D
D
A
A
B
B
D
D
A
A
03
03
04
04
04
04
04
04
05
05
05
05
05
05
06
06
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
BOCA DE SILO 3.4
BOCA DE SILO 3.4
BOCA DE SILO 4.1
BOCA DE SILO 4.1
BOCA DE SILO 4.3
BOCA DE SILO 4.3
BOCA DE SILO 4.4
BOCA DE SILO 4.4
BOCA DE SILO 5.1
BOCA DE SILO 5.1
BOCA DE SILO 5.3
BOCA DE SILO 5.3
BOCA DE SILO 5.4
BOCA DE SILO 5.4
BOCA DE SILO 6.1
BOCA DE SILO 6.1
ZO
ZC
ZO
ZC
PSH
PSH
PSH
PSH
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
B
B
D
D
06
06
06
06
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO
AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
PRESIÓN AIRE INSTRUM. SILOS 1,3,5
PRESIÓN AIRE INSTRUM. SILOS 2,4,6
PRESIÓN AIRE FLUID. SILOS 1.3.5
PRESIÓN AIRE FLUID. SILOS 2,4,6
BOCA DE SILO 6.3
BOCA DE SILO 6.3
BOCA DE SILO 6.4
BOCA DE SILO 6.4
PRESIÓN MÍNIMA TUBERÍA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 1,3,5
PRESIÓN MÍNIMA TUBERÍA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 2,4,6
PRESIÓN MÍNIMA TUBERÍA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 1,3,5
PRESIÓN MÍNIMA TUBERÍA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 2,4,6
SV
SV
SV
SV
SV
SV
SV
SV
715
715
715
715
715
715
715
715
03
03
03
03
03
03
03
03
A
B
D
A
B
D
A
B
01
01
01
02
02
02
03
03
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 1.1
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 1.2
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 1.4
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 2.1
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 2..3
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 2..4
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 3.1
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 3.2
SV
SV
SV
SV
SV
SV
SV
SV
715
715
715
715
715
715
715
715
03
03
03
03
03
03
03
03
D
A
B
D
A
B
D
A
03
04
04
04
05
05
05
06
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 3.4
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 4.1
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 4.3
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 4.4
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 5.1
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 5.2
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 5.4
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 6.1
SV
SV
SVO
715
715
715
03
03
01
B 06 AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
D 06 AIRE PARA INSTRUMENTACIÓN
A 01 ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 6.3
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 6.4
6 de 8
BOCA DE SILO 1.1
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
Total DO =
DIRECC.
4
5
6
7
8
15
1
2
3
4
5
6
7
8
16
1
2
3
4
5
6
7
8
17
1
2
3
4
5
6
7
8
18
1
2
3
4
5
6
60
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
B
D
A
B
D
01
01
01
01
01
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
BOCA DE SILO 1.1
BOCA DE SILO 1.3
BOCA DE SILO 1.3
BOCA DE SILO 1.4
BOCA DE SILO 1.4
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
A
B
D
A
B
D
A
B
02
02
02
02
02
02
03
03
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
BOCA DE SILO 2.1
BOCA DE SILO 2.1
BOCA DE SILO 2.3
BOCA DE SILO 2.3
BOCA DE SILO 2.4
BOCA DE SILO 2.4
BOCA DE SILO 3.1
BOCA DE SILO 3.1
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
D
A
B
D
A
B
D
A
03
03
03
03
04
04
04
04
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
BOCA DE SILO 3.3
BOCA DE SILO 3.3
BOCA DE SILO 3.4
BOCA DE SILO 3.4
BOCA DE SILO 4.1
BOCA DE SILO 4.1
BOCA DE SILO 4.3
BOCA DE SILO 4.3
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
B
D
A
B
D
A
B
D
04
04
05
05
05
05
05
05
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
BOCA DE SILO 4.4
BOCA DE SILO 4.4
BOCA DE SILO 5.1
BOCA DE SILO 5.1
BOCA DE SILO 5.3
BOCA DE SILO 5.3
BOCA DE SILO 5.4
BOCA DE SILO 5.4
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
A
B
D
A
B
D
06
06
06
06
06
06
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR
BOCA DE SILO 6.1
BOCA DE SILO 6.1
BOCA DE SILO 6.3
BOCA DE SILO 6.3
BOCA DE SILO 6.4
BOCA DE SILO 6.4
No. CABLE
TOTAL AI:
TOTAL AO:
TOTAL DI:
TOTAL DO:
7 de 8
21
22
38
60
25%
26,3
27,5
47,5
75
Hilo
ARM-D
ptp
8
4
16
8
Tarjeta
3,3
6,9
3,0
9,4
BNE-D
4
7
3
10
24
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
No. CABLE
BASE DE DATOS FLEX I/O COMPRESORES
MODULO
AI
AI
AI
AI
AI
Total AI =
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
1
1
2
3
4
5
5
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
4
1
2
3
4
5
6
II
II
II
II
II
820
820
820
820
820
01
02
03
04
05
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR JOY #1
COMPRESOR JOY #2
COMPRESOR INGERSOLL-RAND #1
COMPRESOR INGERSOLL-RAND #2
DI
CT
STP
STR
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
TSH
DI
CT
STP
STR
LSL
PSH
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
02
02
02
02
02
02
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL DE AGUA
PRESOSTATO DE ACEITE
INTERRUPTOR DE PRESION
TEMPERATURA DE COMPRESOR
TEMPERATURA DE AIRE
TEMPERATURA AFTERCOOLER
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL DE AGUA
PRESOSTATO DE ACEITE
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
PSH
TSH
TSH
DI
CT
STP
STR
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
DI
CT
STP
STR
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
02
02
02
03
03
03
03
03
03
03
03
03
04
04
04
04
INTERRUPTOR DE PRESION
TEMPERATURA DE COMPRESOR
TEMPERATURA DE AIRE
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL DE AGUA
PRESOSTATO DE ACEITE
INTERRUPTOR DE PRESION
TEMPERATURA DE COMPRESOR
TEMPERATURA DE AIRE
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1
PSH
DI
CT
STP
STR
PSH
820
820
820
820
820
820
04
05
05
05
05
05
INTERRUPTOR DE PRESION
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
INTERRUPTOR DE PRESION
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2
8 de 8
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2
A
B
A
B
C
A
B
A
B
A
B
A
B
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
Total DI =
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
Total DO =
DIRECC.
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
64
6
1
2
3
4
5
6
7
8
7
1
2
11
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
DI
CT
STP
STR
PSH
LI
DI
CT
STP
STR
820
820
820
820
820
834
834
834
834
834
06
06
06
06
06
01
02
02
02
02
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
INTERRUPTOR DE PRESION
NIVEL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SECADOR NUEVO
SECADOR NUEVO
SECADOR NUEVO
SECADOR NUEVO
SECADOR NUEVO
TANQUE DE AGUA DE SERVICIO
BOMBA DE AGUA #1
BOMBA DE AGUA #1
BOMBA DE AGUA #1
BOMBA DE AGUA #1
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
SS
834
834
834
834
834
834
834
834
834
834
834
834
834
03
03
03
03
04
04
04
04
05
05
05
05
05
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
DETECCION DE MOVIMIENTO
BOMBA DE AGUA #2
BOMBA DE AGUA #2
BOMBA DE AGUA #2
BOMBA DE AGUA #2
BOMBA DE AGUA #3
BOMBA DE AGUA #3
BOMBA DE AGUA #3
BOMBA DE AGUA #3
MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO
MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO
MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO
MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO
MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO
C
C
C
C
C
C
C
C
820
820
820
820
820
820
834
834
01
02
03
04
05
06
02
03
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 2
SECADOR NUEVO
BOMBA DE AGUA #1
BOMBA DE AGUA #2
C
C
834
834
04
05
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
BOMBA DE AGUA #3
TORRE DE ENFRIAMIENTO
No. CABLE
TOTAL AI:
TOTAL AO:
TOTAL DI:
TOTAL DO:
BASE DE DATOS CONTROLOGIX
MODULO
AI
AI
1
1
2
II
II
721
721
03
14
01 TRANSMISOR DE CORRIENTE
A 01 TRANSMISOR DE CORRIENTE
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
9 de
8 COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR
DEL
5
0
64
11
25%
6,25
0
80
13,8
Hilo
ARM-D
ptp
8
4
16
8
Tarjeta
0,8
0,0
5,0
1,7
BNE-D
1
0
6
2
9
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
AI
AI
AI
AI
Total AI =
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DIRECC.
1
2
3
4
6
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
II
II
II
II
721
721
721
721
02
02
02
02
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
TRANSMISOR DE CORRIENTE
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2
COMPRESOR DE ENSACADORA #2
DI
DI
CT
STP
STR
SS
DI
CT
STP
STR
SS
XDS
XDS
XDS
XDS
LSH
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
01
02
02
02
02
02
03
03
03
03
03
03
03
03
03
03
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
CCM OK
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARO LOCAL
ARRANQUE LOCAL
DETECCION DE MOVIMIENTO
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA
ARRANQUE
DETECCION MOVIMIENTO
PARO DESALINEAMIENTO MOTRIZ
PARO DESALINEAMIENTO COLA
ALARGAMIENTO DE BANDA
DEFORMACION CANGILONES
ALTO NIVEL EN FOSA
VIGILANCIA DE FASES ENSACADORA 1
MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO
MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO
MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO
MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO
MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1
A
B
C
D
A
LSH
LSH
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
LSH
DI
CT
STP
STR
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
03
03
04
04
04
04
04
05
05
05
05
05
06
06
06
06
B 01 SEÑAL DE DERRAME
C 01 SEÑAL DE DERRAME
01 CCM OK
01 RESPUESTA DE MARCHA
01 PARADA LOCAL
01 ARRANQUE LOCAL
01 SENSOR DE FLUJO
01 CCM OK
01 RESPUESTA DE MARCHA
01 PARADA LOCAL
01 ARRANQUE LOCAL
01 SEÑAL DE DERRAME
01 CCM OK
01 RESPUESTA DE MARCHA
01 PARADA LOCAL
01 ARRANQUE LOCAL
DETECTOR DE DERRAME FOSA ELEVADOR 1
DETECTOR DE DERRAME MOTOR ELEVADOR ENSACADORA 1
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1
SS
DPS
LSH
LSH
DI
CT
QI
STP
STR
721
721
721
721
721
721
721
721
721
06
06
06
06
07
07
07
07
07
01
01
A 01
B 01
01
01
01
01
01
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
10 de#1
8
ENSACADORA
DETECCION DE MOVIMIENTO
INTERRUPTOR P. DIFERENCIAL
NIVEL
SEÑAL DE DERRAME
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
CONTADOR DE SACOS
ARRANQUE LOCAL
PARADA LOCAL
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DIRECC.
10
11
12
13
14
15
16
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
7
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
LSH
ZS0
ZSC
DI
CT
PSL
DPS
721
721
721
721
721
721
721
07
07
07
14
14
14
14
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
14
14
14
14
14
14
14
14
14
15
15
15
15
DI
DI
CT
STP
STR
SS
XDS
XDS
XDS
XDS
LSH
LSH
LSH
DI
CT
STP
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
01
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
03
03
03
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
LSH
DI
CT
STP
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
03
03
04
04
04
04
04
05
05
05
A
A
A
A
A
B
B
B
B
A
B
C
D
A
B
C
01
01
01
01
01
01
01
SOBRE NIVEL DE CAJA
POSICION ABIERTA
POSICION CERRADA
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
INTERRUPTOR DE PRESION
INTERRUPTOR P. DIFERENCIAL
ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1
COLECTOR DE POLVO #1
COLECTOR DE POLVO #1
COLECTOR DE POLVO #1
COLECTOR DE POLVO #1
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
CCM OK
VIGILANCIA DE FASES ENSACADORA 2
CCM OK
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
RESPUESTA EN MARCHA
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
PARADA LOCAL
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
ARRANQUE
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
DETECCION DE MOVIMIENTO
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
PARO DESALINEAMIENTO POLEA MOTRELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
PARO DESALINEAMIENTO POLEA COLA ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
ALARGAMIENTO DE BANDA
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
DEFORMACION DE CANGILONES
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
ALTO NIVEL EN FOSA
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
SEÑAL DE DERRAME
DETECTOR DE DERRAME FOSA ELEVADOR 2
SEÑAL DE DERRAME
DETECTOR DE DERRAME MOTOR ELEVADOR ENSACADORA 2
CCM OK
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2
RESPUESTA DE MARCHA
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2
PARADA LOCAL
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
ARRANQUE LOCAL
PARADA LOCAL
SEÑAL DE DERRAME
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #2
CRIBA DE LA ENSACADORA #2
CRIBA DE LA ENSACADORA #2
CRIBA DE LA ENSACADORA #2
CRIBA DE LA ENSACADORA #2
CRIBA DE LA ENSACADORA #2
MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
11AGITADOR
de 8
MOTOR DEL
DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
11
12
13
14
15
16
8
STR
SS
DPS
LSH
LSH
DI
721
721
721
721
721
721
05
05
05
05
05
06
02
02
02
A 02
B 02
02
ARRANQUE LOCAL
DETECCION DE MOVIMIENTO
INTERRUPTOR DIFERENCIAL
NIVEL
SEÑAL DE DERRAME
CCM OK
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
10
1
2
3
4
5
6
7
8
CT
QI
STP
STR
LSH
ZS0
ZSC
DI
CT
STP
STR
DI
CT
PSL
DPS
DI
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
06
06
06
06
06
06
06
15
15
15
15
16
16
16
16
16
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
A 02
RESPUESTA DE MARCHA
ENSACADORA #2
CONTADOR DE SACOS
ENSACADORA #2
PARADA LOCAL
ENSACADORA #2
ARRANQUE LOCAL
ENSACADORA #2
SOBRE NIVEL DE CAJA
ENSACADORA #2
POSICION ABIERTA
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #2
POSICION CERRADA
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #2
CCM OK
CARRUSEL
RESPUESTA DE MARCHA
CARRUSEL
ARRANQUE LOCAL
CARRUSEL
PARADA LOCAL
CARRUSEL
CCM OK
COLECTOR DE POLVO #2
RESPUESTA EN MARCHA
COLECTOR DE POLVO #2
INTERRUPTOR DE PRESION MANOMER COLECTOR DE POLVO #2
INTERRUPTOR DE PRESION DIFERENC COLECTOR DE POLVO #2
CCM OK
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
16
16
16
16
16
16
16
16
16
17
17
17
17
19
19
19
A
A
A
A
B
B
B
B
B
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
STR
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
XPS
XPS
721
721
721
721
721
721
700
700
19
19
19
19
19
19
01
01
02
02
02
02
02
02
01
01
ARRANQUE LOCAL
COMPRESOR ENSACADORA 2
NIVEL DE AGUA
COMPRESOR ENSACADORA 2
PRESOSTATO DE ACEITE
COMPRESOR ENSACADORA 2
INTERRUPTOR DE PRESION MANOMER COMPRESOR ENSACADORA 2
TEMPERATURA DE AIRE
COMPRESOR ENSACADORA 2
TEMPERATURA DE COMPRESOR
COMPRESOR ENSACADORA 2
PARADA DE EMERGENCIA
PARADA DE EMERGENCIA TOTAL DE PROCESO - A NIVEL PLC
12 de 8
PARADA DE EMERGENCIA
TUNEL-1
A
B
A
B
A
B
MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
TOLVA DE LA ENSACADORA #2
TOLVA DE LA ENSACADORA #2
DETECTOR DE DERRAME TOLVA ENSACADORA 2
ENSACADORA #2
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2
MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2
MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2
MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2
MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2
COMPRESOR ENSACADORA 2
COMPRESOR ENSACADORA 2
COMPRESOR ENSACADORA 2
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
Total DI =
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DIRECC.
9
10
11
12
13
14
15
16
11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
180
13
1
2
3
4
5
6
7
8
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
XPS
XPS
XPS
XPS
XPS
DI
CT
CT
700
700
700
700
700
716
716
716
01
01
01
01
01
01
01
01
C
D
E
F
G
H
A
B
STR
STR
STP
SS
LSH
DI
CT
CT
STR
STR
STP
SS
LSH
DI
CT
CT
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
01
01
01
01
01
02
02
02
02
02
02
02
02
03
03
03
A 01 ARRANQUE LOCAL-N
B 01 ARRANQUE LOCAL-S
01 PARO LOCAL
01 DETECCION DE MOVIMIENTO
01 INTERRUPTOR DE NIVEL
01 CCM OK
A 01 RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR
B 01 RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE
A 01 ARRANQUE LOCAL-N
B 01 ARRANQUE LOCAL-S
01 PARO LOCAL
01 DETECCION DE MOVIMIENTO
01 INTERRUPTOR DE NIVEL
01 CCM OK
A 01 RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR
B 01 RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFÍN # 1.2
MOTOR SINFÍN # 1.2
MOTOR SINFÍN # 1.2
STR
STR
STP
SS
LSH
DI
CT
CT
STR
STR
STP
SS
LSH
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
03
03
03
03
03
04
04
04
04
04
04
04
04
A 01 ARRANQUE LOCAL-N
B 01 ARRANQUE LOCAL-S
01 PARO LOCAL
01 DETECCION DE MOVIMIENTO
01 INTERRUPTOR DE NIVEL
01 CCM OK
A 01 RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR
B 01 RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE
A 01 ARRANQUE LOCAL-N
B 01 ARRANQUE LOCAL-S
01 PARO LOCAL
01 DETECCION DE MOVIMIENTO
01 INTERRUPTOR DE NIVEL
MOTOR SINFÍN # 1.2
MOTOR SINFÍN # 1.2
MOTOR SINFÍN # 1.2
MOTOR SINFÍN # 1.2
MOTOR SINFÍN # 1.2
MOTOR SINFÍN # 2.1
MOTOR SINFÍN # 2.1
MOTOR SINFÍN # 2.1
MOTOR SINFÍN # 2.1
MOTOR SINFÍN # 2.1
MOTOR SINFÍN # 2.1
MOTOR SINFÍN # 2.1
MOTOR SINFÍN # 2.1
C
C
C
C
C
C
SVO
SVC
721
721
721
721
721
721
721
721
02
03
04
05
06
07
07
07
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
PARADA DE EMERGENCIA
PARADA DE EMERGENCIA
PARADA DE EMERGENCIA
PARADA DE EMERGENCIA
PARADA DE EMERGENCIA
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR
RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ABRIR
COMANDO CERRAR
TUNEL-2
TOLVA(NIVEL1)
CRIBA (NIVEL 2)
ELEVADORES (NIVEL 3)
TOPE DE SILOS (4)
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR ROSCA TRANSVERSAL A ELEVADOR ENSACADO
ELEVADOR DE CANGILONES # 1
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEV#1 A ENSAC #1
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1
13 de 8
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D
Dirección de Ingeniería y Proyectos
VP TÉCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR
PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEÑAL
DIRECC.
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
14
1
2
3
4
5
6
7
8
15
1
2
3
4
5
6
7
8
16
1
2
3
4
5
6
7
8
17
DO
DO
DO
DO
Total DO =
1
2
3
4
40
ARM-O
BNE-O
SEÑAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
C
C
C
C
C
C
C
C
721
721
721
721
721
721
721
721
14
14
14
15
02
03
04
05
01 COMANDO ARRANQUE
A 01 COMANDO ARRANQUE
B 01 COMANDO ARRANQUE
01 COMANDO ARRANQUE
02 COMANDO ARRANQUE
02 COMANDO ARRANQUE
02 COMANDO ARRANQUE
02 COMANDO ARRANQUE
COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #1
DISPOSITIVO SACUDIDOR DEL FILTRO #1
MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #1
ELEVADOR DE CANGILONES # 2
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEV#2 A ENSAC #2
CRIBA DE LA ENSACADORA #2
MOTOR AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
C
C
C
C
SVO
SVC
C
C
721
721
721
721
721
721
721
721
06
16
16
16
07
07
17
19
02
02
A 02
B 02
01
01
02
02
ENSACADORA #2
COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VENTILADOR #2 DEL COLECTOR DE POLVO #2
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1
MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2
COMPRESOR ENSACADORA 2
C
C
C
C
C
C
C
C
700
700
700
700
716
716
716
716
01
01
01
01
01
01
02
02
A
PARO TOTAL
A
TONO DE PARO / ARRANQUE
B
PARO TOTAL
B
TONO DE PARO / ARRANQUE
A 01 COMANDO ARRANQUE
B 01 COMANDO ARRANQUE
A 01 COMANDO ARRANQUE
B 01 COMANDO ARRANQUE
BOTON PARADA DE EMERGENCIA
SIRENA
BOTON PARADA DE EMERGENCIA
SIRENA 1
MOTOR SINFIN # 1.2 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 2.1 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 2.2 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 1.1 - SENTIDO SUR NORTE -
C
C
C
C
716
716
716
716
03
03
04
04
A 01 COMANDO ARRANQUE
B 01 COMANDO ARRANQUE
A 01 COMANDO ARRANQUE
B 01 COMANDO ARRANQUE
MOTOR SINFIN # 1.2 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 2.1 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 2.2 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 1.1 - SENTIDO NORTE SUR -
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ABRIR
COMANDO CERRAR
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
No. CABLE
TOTAL AI:
TOTAL AO:
TOTAL DI:
TOTAL DO:
14 de 8
6
0
180
40
25%
7,5
0
225
50
Hilo
ARM-D
BNE-D
ptp
8
8
16
8
Tarjeta
0,9
0,0
14,1
6,3
Total
1,0
0,0
15,0
7,0
23
ANEXO # 9
NEMA (National Electrical Manufacturers Association). Este es un conjunto de estándares
creado, como su nombre lo indica, por la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (E.U.), y
comprende NEMA 1, 2, 3, 3R, 3S, 4, 4X y 5 al 13.
Los estándares más comunmente encontrados en las especificaciones de los equipos son los
siguientes:
NEMA 4. Sellado contra el agua y polvo. Los gabinetes tipo 4 están diseñados especialmente
para su uso en interiores y exteriores, protegiendo el equipo contra salpicaduras de agua,
filtraciones de agua, agua que caiga sobre ellos y condensación externa severa. Son resistentes
al granizo pero no a prueba de granizo (hielo). Deben tener ejes para conductos para conexión
sellada contra agua a la entrada de los conductos y medios de montaje externos a la cavidad
para el equipo.
NEMA 4X. Sellado contra agua y resistente a la corrosión. Los gabinetes tipo 4X tienen las
mismas características que los tipo 4, además de ser resistentes a la corrosión.
NEMA 12. Uso industrial. Un gabinete diseñado para usarse en industrias en las que se desea
excluir materiales tales como polvo, pelusa, fibras y filtraciones de aceite o líquido enfriador.
El resto de los tipos de NEMA pueden denominarse a grandes rasgos:
Tipo 1
Para propósitos generales
Tipo 2
A prueba de goteos
Tipo 3
Resistente al clima
Tipo 3R
Sellado contra la lluvia
Tipo 3S
Sellado contra lluvia, granizo y polvo
Tipo 5
Sellado contra polvo
Tipo 6
Sumergible
Tipo 6P
Contra entrada de agua durante sumersiones
prolongadas a una profundidad limitada
Tipo 7 (A, B, C o
D)*
Locales peligrosos, Clase I - Equipo cuyas interrupciones
ocurren en el aire.
Tipo 8 (A, B, C o
D)*
Locales peligrosos, Clase I - Aparatos sumergidos en
aceite.
Tipo 9 (E, F o G)* Locales peligrosos, Clase II
Tipo 10
U.S. Bureau of Mines - a prueba de explosiones (para
minas de carbón con gases)
Tipo 11
Resistente al Acido o a gases corrosivos - sumergido en
aceite
Tipo 13
A prueba de polvo
* Las letras que siguen al número indican el grupo o grupos particulares de locales peligrosos
según se definen en el National Electrical Code para el que se diseñó el gabinete en cuestión. La
designación de este tipo de NEMA está incompleta sin una o varias letras de sufijo.
ANEXO 11
DIAGRAMA DE FLUJO TERMINAL CATIA LA MAR
1
2
9600 CFM
3
SILO 6
2500 Tn
SILO 4
SILO 5
SILO 2
2500 Tn
SILO 3
2500 Tn
205 TM / h
4
2500 Tn
205 TM / h
205 TM / h
8
SILO 1
2500 Tn
2500 Tn
5
205 TM / h
7
6
180 TM / h
80
10
/
0 TM
5
2
–
h
16
12
9
70 Tn
11
13
14
200 TM / h
200 TM / h
15
200 TM / h
ANEXO 11
30
17
18
19
165 TM / h
20
21
23
1800 s/h
76 TM / h
26
24
25
22
27
29
28
44
31
32
33
75 TM / h
34
36
35
1800 s/h
37
76 TM / h
39
38
40
42
43
41
ANEXO 11
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
LEYENDA
1 Colector de Polvo Elevador Granel
2 Colector de Polvo Descarga Barco (272
m3/min @ 30 cm de columna de agua)
3 Controles de tubería de descarga (PLC)
4 Sinfín 2.2
5 Sinfín 2.1
6 Sinfín 1.2
7 Sinfín 1.1
8 Rosca transversal a elevador de granel
9 Elevador de cangilones a Granel
10 Aerodeslizador a Granel
11 Rosca de comunicación entre el
aerodeslizador y criba de Granel
12 Criba de Granel
13 Tolva de Granel
14 Cono de Granel #1
15 Cono de Granel # 2
16 Colector de Polvo de Granel
17 Elevador de cangilones a ensacadora #1
18 Aerodeslizador a ensacadora #1
19 Criba de la ensacadora #1
20 Tolva de la ensacadora #1
21 Ensacadora #1
22 Tolva de recuperación de ensacadora #1
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
23 Banda transportadora de sacos T1
24 Banda transportadora de sacos T2
25 Banda transportadora de sacos T3
26 Banda transportadora de sacos T5
27 Banda transportadora de sacos T6
28 Banda transportadora de sacos T7
29 Rosca recuperadora de la ensacadora #1
30 Colector de polvo #1
31 Elevador de cangilones a ensacadora # 2
32 Aerodeslizador a ensacadora #2
33 Criba de la ensacadora #2
34 Tolva de la ensacadora #2
35 Ensacadora #2
36 Banda transportadora de sacos T8
37 Banda transportadora de sacos T9
38 Banda transportadora de sacos T4
39 Banda transportadora de sacos T10
40 Banda transportadora de sacos T11
41 Carrusel
42 Tolva de recuperación de ensacadora #2
43 Rosca recuperadora de ensacadora #2
44 Colector de polvo #2