Todoterrenos en la planta de prensas

Demag Journal 2008-02
CRANEVISION
Todoterrenos en la
planta de prensas
Grúas de proceso para
tareas versátiles
Cerca del cielo…
Restaurante alpino giratorio con técnica
de accionamiento Demag
Salto en el tiempo en la técnica de grúas
Modernización de una grúa de fundición
Solución intralogística integral
Flota de grúas para un constructor de acero español
1
Editor
Demag Cranes & Components GmbH
Departamento de Comunicación
Ruhrstraße 28
58300 Wetter/Alemania
Teléfono: +49 (0) 23 35 92 73 33
Fax: +49 (0) 23 35 92 24 08
www.demagcranes.com
Redacción
Nikolai Juchem (responsable)
Christoph Kreutzenbeck
Maquetación
Werbeatelier Gloger, Düsseldorf/Alemania
Fotos
Página 12 (imagen grande): benjamin-celier.com
Página 16 (arriba): Aratubo S. A., ES-Vitoria
Página 17 (arriba): Audi AG
Páginas 18 (3) / 19 (3): Koller Werbung, CH-Appenzell
Páginas 26 (3) / 27 (3): Conductix-Wampfler, Weil am Rhein
Páginas 28 (3) / 29 (2): a+f GmbH, Würzburg
Página 32 (abajo a la derecha): OMT, Hoya
Páginas 35 (arriba) y 36 (abajo): Tecade Group
Todas las demás fotos:
Demag Cranes & Components
Advertencia
La reproducción con indicación de la fuente sólo se permite
previa autorización de Demag Cranes & Components.
Se ruega remitir copia de autor.
Aviso legal según el art. 26, párrafo 1, de la Ley
de Protección de Datos de la República Federal de
Alemania: El envío de la publicación Cranevision
se realiza mediante un fichero de direcciones que
se utiliza con el apoyo de un sistema informático.
ISSN 1862-7935
2
EDITORIAL
Estimadas lectoras, estimados lectores:
Rainer Berthan, Director Gerente
de Demag Cranes & Components.
La marca Demag representa innovación, máxima
calidad y seguridad de producto y de tecnología.
Intentamos, como siempre, seguir cumpliendo
con este requisito. En este aspecto, el asesoramiento competente a los clientes por parte de
nuestro Departamento de Distribución representa
un factor determinante. Para continuar aumentando la competencia también en el asesoramiento y tutelaje de un proyecto, hace ya tres
años que asumimos un papel pionero con un
proyecto de certificación en Alemania. ­Durante
este proceso, nuestros empleados se sometieron
con éxito a estrictos controles del instituto independiente del TÜV (organismo ­certificador de
inspecciones técnicas). En este año hubo que
realizar periódicamente pruebas para la recertificación, las cuales también fueron superadas por
nuestros empleados. Con estos elevados estándares queremos seguir creando valor añadido
para nuestros clientes. Lea sobre este tema
también nuestro artículo en las páginas 10 y 11.
Con la presente edición de nuestra revista
­Cranevision, queremos ofrecerles nuevamente un
resumen de la amplia gama de aplicaciones de los
productos Demag. Así hemos podido c­ ontribuir
con el suministro de grúas de proceso a la modernización de la planta de prensas en Munich de
BMW AG. Suministramos otras grúas para el
transporte y mantenimiento de herramientas a
la sede de Dingolfing. Estos proyectos se los
presentamos en las páginas 6 a 9.
Un punto fuerte y esencial de nuestra marca consiste en el desarrollo de soluciones automatizadas
para almacenes con grúas de proceso. En este
caso, Demag Cranes & Components suministra
todo al completo – desde el componente hasta
el sistema de gestión del almacén. A partir de la
página 14 les presentamos una nueva instalación
de este tipo.
En las instalaciones de nuestro cliente Aratubo,
un fabricante de tubos de acero soldados, hace
poco pusimos en servicio el tercer almacén automático. Un componente esencial de este nuevo
encargo fue la instalación de un paquete global
de software para los tres almacenes.
También volvemos a presentarles interesantes
proyectos de nuestra división de grúas estándar.
Cerca de Sevilla (Andalucía), Tecade Group
apuesta completamente por los conceptos de
flujo de materiales Demag: desde grúas consola,
pasando por semipórticos, hasta grúas puente
de dos vigas capaces de transportar segmentos
completos de puentes, hemos elaborado conjuntamente con el cliente una solución intralogística global. Esta instalación se la presentamos
a partir de la página 34.
Nuestros especialistas en modificaciones han
modernizado la grúa de fundición de un productor búlgaro de cobre. Lean la información
correspondientes a partir de la página 22.
En el sector de las técnicas de accionamiento
suministramos componentes para dos parques
solares, gracias a los cuales los módulos se
orientan hacia el sol (página 28). En los Alpes
suizos, los clientes de un restaurante pueden
disfrutar desde sus asientos del paisaje montañoso que les rodea – mientras que una parte del
restaurante es girada suavemente por los componentes motrices de Demag, como se puede
leer a partir de la página 18.
Les deseo que disfruten con la lectura.
3
6
18
Todoterrenos en la Cerca del
planta de prensas cielo…
Con la entrega y puesta en servicio de la cuarta
grúa de cargas pesadas para la planta de
­prensas II de la fábrica de Munich de BMW AG,
­Demag Cranes & Components ha concluido la
modernización de la técnica de grúas. En su
servicio diario continuo durante las 24 horas del
día, las grúas de proceso asumen numerosas
funciones: desde el suministro de materias primas,
pasando por el transporte de herramientas
­hasta los trabajos de mantenimiento.
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En la montaña panorámica de Appenzell
­“Hoher Kasten” se ha inaugurado un restaurante giratorio a 1.795 m de altura, que ofrece
a los clientes una vista panorámica fascinante
de las montañas. Los sistemas motrices nece­
sarios para ello, desde la unidad de traslación
hasta el variador de frecuencia, proceden del
programa de accionamientos de Demag Cranes
& Components.
22
Salto en el tiempo
en la técnica de
grúas
En las instalaciones del productor de cobre
­búlgaro Cumerio Med se modernizó una grúa
puente de cuatro vigas de más de 20 años de
antigüedad. Los especialistas en modificaciones
de Demag Cranes & Components adaptaron la
grúa que se utiliza para vaciar las cucharas de
cobre al nivel técnico más moderno. Desde
­entonces, la empresa se beneficia de una alta
disponibilidad, adquisición económica de piezas
de repuesto y mayor productividad.
SUMARIO
6 Todoterrenos en la planta de prensas Grúas de proceso para tareas versátiles
9 En dos niveles Transporte y mantenimiento de herramientas en la construcción de automóviles
10Valor añadido para el cliente Asesoramiento cualificado a través de un departamento de
34
Solución intralogística integral
­distribución certificado
11 Asesoramiento profesional y asistencia Preguntas sobre un programa de cualificación CES®
12 Montaje de módulos sincronizado KBK para la fabricación de caravanas y autocaravanas
14El almacén automático como pieza clave El continuo crecimiento exige mayores prestaciones
de rotación
17 Punto de unión con el montaje PS: Transporte de carrocerías mediante vía KBK
18 Cerca del cielo… Restaurante alpino giratorio con técnica de accionamiento de Demag
20Programa de color para grúas Las grúas estándar de Demag transportan componentes de tintas
22Salto en el tiempo en la técnica de grúas Demag Cranes & Components moderniza una grúa
de fundición
24Flujo de materiales para piezas de máquinas: Las grúas y las técnicas de accionamiento apoyan
El constructor de acero español Tecade Group
instaló una gran flota de grúas en sus nuevas
naves de producción. Aparte de las grúas puente
de dos vigas y grúas semipórtico, en un segundo
plano funcionan más de 20 grúas consola para
apoyar los distintos puestos de trabajo. Otra
particularidad especial del proyecto global: con
el uso de carros giratorios es posible introducir
en el flujo de materiales los materiales largos
sin necesidad de estaciones intermedias.
los procesos de granallado y pintura
26 Uso de grúas para 70 ciclos Sistemas de grúas KBK para líneas de montaje de camiones
28Continuamente en movimiento Los conjuntos de ruedas Demag también demuestran su
­aptitud en la técnica solar
30 Comunicar con más eficiencia Remodelación del control por radio DRC-MP de Demag
32Grúa estándar con equipamiento XXL Grúa de una viga con traviesa de electroimanes en un
trabajo exigente
34 Solución intralogística integral Flota de grúas para un constructor de acero español
37 Ajuste preciso y flexible rúa modular KBK para la fabricación de bombas de vacío
38Las unidades de traslación también “mezclan” Unidades de traslación Demag en la fabricación de hormigón
39 Nuevos folletos y calendario de eventos
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Todoterrenos en la planta de prensas
Grúas de proceso para tareas versátiles
Con la entrega y puesta en servicio de
la cuarta grúa de cargas pesadas para
la planta de prensas II de la fábrica de
Munich de BMW AG, Demag Cranes &
Components ha concluido la modernización de la técnica de grúas. La razón
principal para la inversión en nuevas
grúas consistió en la adaptación de las
capacidades de carga a 50 t, así como
el aseguramiento a largo plazo de los
suministros de piezas de repuesto. En
su servicio diario continuo de 24 horas,
las grúas de proceso tienen una alto
nivel de solicitación: desde el suministro
de materias primas, pasando por el
transporte de herramientas hasta los
trabajos de mantenimiento.
6
En la planta de prensas II de la fábrica de BMW
en Munich hay instaladas en total ocho calles de
prensas, en las que diariamente se transforman
unas 600 t de chapa de acero y se producen más
de 130.000 piezas de carrocería. La planta de
prensas II incluye también el edificio 154 que
recibió en el transcurso de los últimos años cuatro
nuevas grúas de proceso. El anterior equipamiento de grúas con pesos máximos de 40 t
respectivamente ya no satisfacía los requisitos,
ya que los pesos de las distintas herramientas
habían aumentado cada vez más con los continuos procesos de modernización de las prensas
– por lo que hubo que sustituir al completo las
cuatro instalaciones de grúas. La máxima prioridad consistió en aumentar las cargas soportadas
a 50 t. Además, las grúas debían ser capaces
de cumplir un gran número de funciones que
las convierten en auténticos todoterrenos: desde
el cambio de las herramientas, pasando por las
calles de prensa e instalaciones de bobinas, hasta
los trabajos de mantenimiento y conservación.
Suministro just-in-time
El edificio de la planta de prensas II consiste en
dos naves paralelas de aprox. 150 m de longitud.
Mientras que en la parte sur hay instaladas dos
calles de prensas, en la nave norte funciona
una calle de prensas y tres instalaciones de
bobinas. En ambas naves funcionan respectivamente dos grúas puente de dos vigas con una
luz de 23,5 m.
Debido a la superficie limitada de la que dispone
la planta situada dentro de la ciudad, las materias
primas se almacenan en el exterior del recinto
de BMW. Para ello se realiza un suministro
just-in-time a la planta de prensas, de manera
que en las ubicaciones cerca de las cadenas
solamente se mantienen las necesidades para
dos días. La entrega diaria de las bobinas se
realiza en el extremo de las naves. A través de
una abertura de carga y utilizando pinzas para
bobinas, las grúas extraen de la nave norte el
material del nivel de la planta calle situada 6 m
más abajo y lo transportan directamente a las
ubicaciones preparadas. Desde allí, la materia
prima llega a las máquinas por la vía más corta.
Control opcional por cabina
Ambas grúas se controlan opcionalmente por
radio o desde la cabina. La inversión adicional
en un puesto de cabina completamente climatizado queda justificada por motivos de seguridad.
La visibilidad sin restricciones desde la cabina,
de libre desplazamiento por una viga de la
grúa, ofrece al operario de la grúa una visión
de todas las calles de prensas. Desde allí puede
controlar óptimamente las calles, algunas de
ellas muy estrechas, donde se depositan las
­herramientas. Los sistemas de cambio de herramientas de la calle de prensas instalada en la
nave sur conducen a la zona norte. Para poder
manejar con seguridad los pesos de las herramientas en las estrechas franjas entre prensa
y pilares de la nave se optimizó adicionalmente
el diseño del carro de 50 t. Además, hubo que
adaptar la cota de aproximación de los carros a
las condiciones constructivas. Se utilizan variadores de frecuencia para los accionamientos de
traslación de la grúa y del carro, así como para
los mecanismos de elevación.
Recogida de las bobinas de la zona de entrega situada
más abajo
se desplaza en la parte oeste de la planta de
prensas por debajo de las grúas de 50 t. Aquí se
instaló una protección mutua contra colisión.
En la nave sur contigua se instaló un control de
circunvalación para un almacén automático que
penetra más de 8 m en el recorrido de la grúa.
Rápido cambio de herramientas
El suministro a tiempo de las calles de prensas con
las herramientas necesarias es una de las funciones esenciales de las cuatro grúas puente. Para
las herramientas con elevadas cifras de rotación
hay zonas reservadas a ambos extremos de la
nave. Las demás herramientas son almacenadas
en una nave en el exterior de la planta de prensas
y transportadas, a demanda, con una vía de tren
propia de la fábrica y vehículos de transporte
horizontal que entran a la planta calle de la nave.
Desde allí, las grúas recogen las herramientas y
las transportan a las mesas en las calles de prensas. De cara a los ciclos de producción cada vez
más cortos – y los correspondientes cambios de
herramienta más frecuentes – los requisitos a la
disponibilidad de las grúas de proceso se han
incrementado. Lo mismo es aplicable a las velocidades que se pueden alcanzar: los procesos
de elevación de las cuatro instalaciones de grúa
alcanzan en su servicio de plena carga 8 m/min.
Zonas de seguridad establecidas
Ya en la fase de planificación se incluyeron otras
instalaciones de seguridad. Aparte del sistema
de distanciamiento óptico, ambas grúas en la
nave norte recibieron mandos de desvío para las
zonas en las que se excluye la posibilidad de una
pasada con la cabina o con la carga descendida.
También está incluida una grúa semipórtico que
Transporte de las herramientas en la nave sur
Las grúas fueron equipadas con los controles de circunvalación para la zona de desplazamiento de la grúa semipórtico.
7
Con 12,5 m/min, la grúa levanta hasta una carga
parcial de 32 t. La velocidad de los desplazamientos del carro es de hasta 32 m/min y, para
el desplazamiento de la grúa, de hasta 50 m/min.
Todas las grúas disponen, además, de dispositivos que conducen a una mayor optimización de
los procesos de transposición. Cada grúa está
equipada con un grupo móvil de poleas controlado por electromotor, el cual, mediante control
por variador de frecuencia, permite girar y posicionar exactamente la carga.
De esta forma también se facilita el suministro
de pletinas a las calles de prensas. Con la ayuda
de un tomacargas que rodea con seguridad
la pila, la grúa recoge una pila de pletinas y la
­deposita sobre el cargador.
Las grúas alcanzan una velocidad de 50 m/min.
Mecanismo de elevación auxiliar
adicional de 20 t
La grúa 2 en la nave sur fue equipada con un
mecanismo de elevación auxiliar adicional de
20 t. Este polipasto de la serie DR-Pro se caracteriza por su diseño compacto y es utilizado,
también, para trabajos de mantenimiento y
conservación. Las reducidas dimensiones del
motón inferior facilitan el cambio de componentes en las calles de prensas. Además, con
18 m, el mecanismo de elevación auxiliar dispone de un recorrido del gancho más largo, para
poder ser utilizado también para funciones de
carga en la prensa de chatarra del sótano del
edificio.
La sustitución de las instalaciones de grúa se
realizó con un ritmo anual, es decir, cada año
se entregó una grúa nueva. Los montajes y las
puestas en servicio se realizaron en periodos
sin servicio para no afectar a la producción.
Posicionamiento exacto de una pila de pletinas.
Carro con mecanismo elevador,
con elevación principal de 50 t y auxiliar de 20 t.
8
En dos niveles:
transporte y mantenimiento de herramientas en la construcción de automóviles
las grúas apoyan al personal del taller en sus
puestos de trabajo.
Grúas para un flujo de materiales modificado
Hasta ahora, las grúas puente se desplazaban
por la nave en dos niveles superpuestos. Después
del desmontaje de la grúa puente inferior, a
una altura de unos 6 metros, ambas vías de la
grúa actúan ahora como una de las dos vías de
las seis grúas semipórtico.
Entre las grúas con una luz de 12,16 m queda
una calle de 4 m de anchura – espacio suficiente
para la grúa puente de 50 t que pasa por encima
y que puede transportar así herramientas a los
puestos de trabajo sin riesgo de colisión.
Cada grúa semipórtico de dos vías dispone de
un carro que está equipado con dos polipastos
de 16 y 8 t de capacidad de carga. Con ellos,
el personal de mantenimiento es capaz de recoger semiproductos con pesos de hasta 16 t y
girarlos. Como las grúas están diseñadas como
grúas de puesto de trabajo y, por ello, son
utilizadas principalmente para movimientos de
elevación, el control se realiza a través de la
botonera DST de Demag por cable.
Transporte de herramientas con la grúa puente de 55 t
en la planta de prensas de Dingolfing
Una grúa de proceso de Demag Cranes
& Components realiza los trabajos
de transporte en la planta de prensas
de la fábrica de BMW de Dingolfing. Con la grúa, que está preparada para
una capacidad de carga de 55 t, se
proporcionan, principalmente, las herramientas para las calles de prensas.
La planta de prensas de Dingolfing es la más
grande del grupo de fabricación de BMW.
En 10 calles de prensas y otras instalaciones de
producción, el fabricante de automóviles fabrica
diariamente más de 1,6 millones de piezas.
Con una luz de 23,5 m, la grúa de proceso de
Demag se traslada, junto con un modelo anterior
de Demag de 40 t, sobre una vía a 12,5 m de
altura y proporciona herramientas para las calles
de prensas. Los movimientos de traslación en
tres direcciones, controlados por convertidor,
proporcionan un manejo cuidadoso de las
pesadas piezas de producción Adicionalmente
al control por radio y para mejor visibilidad, los
operarios de la grúa disponen en la planta de
prensas de un puesto de control en la viga de la
grúa.
Mediante un recorrido de gancho de 18 m de
altura, la grúa puente también puede recoger las
herramientas desde el nivel de trabajo situado
6 m más abajo y volver a entregarlas. Desde
aquí son transportadas mediante shuttle hacia el
almacenamiento, así como a la zona de mantenimiento y conservación que realiza el fabricante
de automóviles con sus propias instalaciones
de servicio. Para este sector, Demag Cranes &
Components suministró seis grúas semipórtico de
dos vigas del mismo diseño. Como pieza central
de un nuevo concepto de flujo de materiales,
Grúas semipórtico para el mantenimiento
de las herramientas de las prensas
9
Valor añadido para el cliente
Asesoramiento cualificado por parte de una distribución certificada
Demag Cranes & Components continua la
ofensiva de cualificación de su Departamento de Distribución con un amplio
programa de recertificación. El concepto de desarrollo personal para convertirse
en CES®, “Certified Engineer of Sales” establece pautas para una competencia
comprobada de asesoramiento y venta.
El sello de calidad CES® certifica a cada empleado, aparte de un amplio conocimiento técnico, también la capacidad de
ponerlo en práctica. Este sello de calidad
es otorgado por un instituto independiente, el TÜV, y ahora ya protegido
mediante patente en toda Europa.
Retrospectiva: Hace unos cuatro años, la sociedad
alemana inició un programa de cualificación para
su equipo de distribución. Como pioneros dentro
del Grupo Demag y como primera empresa de
todo el sector, Demag Cranes & Components desarrolló un innovador concepto de formación que
debía situar a cada empleado del Departamento
de Distribución en un nivel definido de conocimientos. De esta forma, al cliente se le garantiza
el mejor asesoramiento objetivamente posible.
Este paso se había hecho necesario por la unificación de las anteriormente tres unidades de distribución y la correspondiente nueva orientación
de la distribución de productos a la distribución
de zona. Así se garantiza que cada cliente tenga
un interlocutor que representa toda la gama de
productos Demag. Después de la homologación
con éxito del Departamento de Distribución de
Demag, ahora le corresponde, por turno y similarmente a la gestión de calidad, una recertificación.
Durante la misma, se comprueban seis campos
clave definidos para la competencia óptima de
actuación de cada empleado del Departamento
de Distribución:
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Competencia de producto
Amplio conocimiento de los productos Demag,
así como de sus ventajas en comparación con
la competencia.
Competencia de venta
Asesoramiento profesional del cliente y asistencia
intensa a lo largo de todas las fases del proceso
de venta.
Competencia informática
Dominio de las herramientas informáticas para
la planificación, proyección y tramitación.
Competencia personal
Refuerzo y ampliación de las características
personales para crear y mantener vínculos a
largo plazo con los clientes.
Competencia empresarial
Sólido conocimiento básico de los procesos y
contextos relevantes de la empresa.
Competencia mercantil
Conocimientos técnicos sobre cuestiones empresariales y legales.
El instrumento central para la transmisión del
conocimiento es la Online Sales Academy (SAM).
Esta herramienta basada en la Web, transmite
al empleado de distribución una gran parte del
conocimiento comprobable y le permite un
aprendizaje individual e independiente del horario.
Está basada en una base de datos online que ha
sido confeccionada por los expertos de Demag en
los distintos ámbitos de los productos y es actualizada continuamente. Comprende conocimientos
técnicos acumulados en forma de presentaciones,
obras de consulta, módulos de formación y tests.
Aparte del autoaprendizaje y del eLearning,
se incluyen en el proceso de cualificación cursos
y talleres sobre los distintos componentes de
competencia, y temas específicos.
SAM no representa ninguna solución individual,
sino que exporta los conocimientos técnicos
a todo el mundo: SAM es utilizado ahora por
otras sociedades extranjeras de Demag en sus
respectivas lenguas nacionales.
Asesoramiento profesional y asistencia
Preguntas sobre el programa de cualificación CES®
a Peter Hering, Jefe de la sociedad alemana
¿Este efecto se refiere exclusivamente
a la distribución o también tiene el programa de cualificación un efecto hacia
dentro?
Hemos iniciado el programa CES® primero
para la distribución de grúas, componentes y
para el servicio técnico. Los otros sectores –
como nuestras Back-Offices – aprovechan la
¿Por qué Demag Cranes & Components
invierte en un programa CES®?
La inversión en la calidad de nuestros empleados
está planificada a largo plazo y, por lo tanto,
también con un efecto duradero.
Empleamos el presupuesto existente concretamente para una cualificación orientada en las
necesidades. Y esto compensa. El programa
CES® finalmente forma parte de un programa
de cualificación. Con ello nos diferenciamos de
nuestros competidores, ya que definimos previamente un nivel de conocimientos y también
lo comprobamos. Para ello, hemos conseguido
con el TÜV una institución independiente que
nos apoya mediante su asesoramiento técnico.
¿Hasta qué punto se beneficia toda la
empresa de este programa?
Con esta iniciativa hemos asumido un papel
pionero y también hemos realizado una parte
de trabajo pionero para otras sociedades del
Grupo. Naturalmente, toda la empresa Demag
Cranes & Components, que invierte en sus empleados y los puede vincular a largo plazo con
puestos de trabajo atractivos, se beneficia de
ello. También para los nuevos empleados ganamos con ello una consideración muy superior.
Online Sales Academy también activamente para
actualizar sus propios niveles de conocimiento.
­Además, también aquí fomentamos a nuestros
empleados con cursillos y talleres. Podemos
afirmar justificadamente que la idea del ingeniero
de distribución certificado tiene un efecto motivador sobre los empleados de la administración.
Pero el sello CES® ofrece todavía más: damos
una garantía para el know how mediante el
­trabajo de asesoramiento certificado en la
­distribución – un trabajo de asesoramiento que
se orienta claramente en las necesidades del
cliente. Resumiendo: nuestros empleados de la
distribución ofrecen asesoramiento profesional
completo y asistencia – precisamente aquello que
se espera de un “Certified Engineer of S­ ales”.
Con ello, creamos un valor añadido ­mediante la
certificación. Y ya hemos recibido reacciones
positivas de nuestros clientes al respecto.
¿Qué reacciones recibe de sus clientes?
Tenemos un buen equipo de distribución con
el que podemos ofrecer asesoramientos cualificados. Desde el punto de vista técnico, nuestro
Departamento de Distribución elabora la solución
óptima para las problemáticas de nuestros
clientes. Nuestros empleados apoyan a los
clientes en la gestión de proyectos – y por ello
son los interlocutores competentes en todas
las cuestiones sobre la gestión del pedido,
­incluyendo las regulaciones contractuales.
11
Bajo el techo de Trigano se agrupan conocidas marcas
de caravanas y autocaravanas.
Montaje de módulos sincronizado:
KBK para la fabricación de caravanas y autocaravanas
El fabricante de caravanas y autocaravanas Trigano emplea el sistema técnico
de grúas del sistema modular KBO.
La empresa, que posiciona con las grúas
módulos de gran tamaño para el montaje
de sus vehículos, sabe valorar las ventajas
del programa KBK. Porque con el sistema
de grúa ligera para el transporte aéreo
puede reaccionar rápidamente con adaptaciones a los requisitos cambiantes de
su producción.
El grupo francés Trigano es el fabricante líder de
Europa de caravanas y autocaravanas. La empresa,
cuyos orígenes se remontan al año 1935, reúne
bajo su techo a famosas marcas como Chausson,
Challenger, Caravelair y Sterckeman. En total,
unas 40 empresas forman parte del Grupo Trigano.
Con más de 4.300 empleados, el Grupo facturó
el año pasado más de 930 millones de €.
12
De éstos, casi el 90 % corresponde a los
vehículos para campings: se vendieron unas
20.000 autocaravanas y 10.000 caravanas.
La sede principal de la producción, con 900 empleados, se encuentra en Tournon-sur-Rhône, a
550 km al sur de París. Allí, Trigano construye
caravanas y autocaravanas en cinco líneas de
montaje paralelas. Gracias a la estructura completamente modular de los vehículos, se pueden
montar en cada línea de fabricación alternativamente distintos tipos y marcas de vehículos.
En una línea se construyen diariamente hasta
40 autocaravanas y caravanas de forma sincronizada. En función del tamaño y equipamiento,
la duración de producción de un vehículo varía
entre uno y tres días. Para el montaje, Trigano
apuesta por un sistema aéreo de elevación con
el sistema modular KBK.
Las ventajas:
Montaje rápido de las vías de grúas en la
estructura de la nave – sin el uso de pilares
adicionales en la zona de producción.
n Adaptación y ampliación rápidas
en caso de variaciones constructivas.
n El acreditado sistema modular permite
tiempos cortos de remodelación.
n
Los distintos componentes estructurales como
puertas y marcos, así como grupos modulares
para el equipamiento interior de los vehículos de
camping se fabrican previamente en la producción
de madera contigua. Otros conjuntos proceden
de proveedores externos y se almacenan transitoriamente. Mediante carretillas, todos los componentes llegan a tiempo a las líneas de montaje.
Ya en una de las primeras estaciones de los cinco
montajes paralelos, Trigano hizo instalar grúas
del sistema modular KBK. En las vías de 14 m
de longitud, hay suspendidas respectivamente
dos grúas de una viga de perfiles L II de KBK.
Con una luz de 4 m cubren mediante la grúa las
zonas de reserva limítrofes y una parte de las
líneas de montaje centrales. Con un polipasto
DC-Pro 2 / 250 equipado con una traviesa de
ventosas, los operarios recogen las paredes laterales completamente prefabricadas, las conducen
hacia la estructura del chasis y las atornillan a
la estructura del vehículo.
En las secciones de la cadena para el montaje
del techo de las autocaravanas, Trigano emplea
grúas KBK de dos vigas que se desplazan sobre
una vía de grúa de 11 m de longitud. También
aquí se aprovechan las traviesas de ventosas
suspendidas de los polipastos con 500 kg de
capacidad de carga. Con ellos, el operario recoge
un segmento de techo completo que está colocado verticalmente en los armazones especiales
al lado de la línea de montaje. Después del proceso de elevación a unos 4 m de altura, el techo
del vehículo es girado 90º, posicionado y fijado
al vehículo. Una segunda grúa con una traviesa
especial recoge los elementos del techo para la
cabina del conductor. Para ello, el personal trabaja sobre plataformas de montaje a la altura
del techo de los vehículos. Estas plataformas se
pliegan hacia arriba ante un cambio de ciclo.
Para facilitar el manejo de las piezas de hasta 6 m
de longitud, las instalaciones de grúas KBK fueron
equipadas con controles por radio para el funcionamiento de tres ejes. Aparte de los procesos
de elevación, el personal de montaje controla
los desplazamientos de la grúa y del carro confortablemente a través de un ergonómico emisor
manual DRC DC-10.
Posicionamiento del techo de la cabina desde
la plataforma de trabajo ubicada a mayor altura.
Mediante el uso del sistema modular de grúa
KBK, Trigano dispone de dispositivos de transporte modulares para elevar y posicionar los
elementos de gran superficie. De esta forma,
el sistema técnico de transporte puede ajustarse
rápidamente al cambio del flujo de materiales
en la nave de producción, construida en 1975.
Los módulos laterales de las caravanas se almacenan
verticalmente y son recogidos por una traviesa de ventosas.
Recogida de un segmento de techo
con una grúa KBK controlada por radio.
13
Un almacén automático
como pieza central de la empresa
Un crecimiento constante exige mayores rendimientos
de transporte
Después de invertir en una nueva planta de
producción, en la empresa Aratubo S. A.,
fabricante de tubos de acero soldados,
surgió la necesidad de disponer de un
almacén adicional para materiales. Basándose en las experiencias anteriores de la
empresa con sus dos almacenes automáticos suministrados por Demag Cranes
& Components, Aratubo decidió aumentar
considerablemente la capacidad de almacenaje con la construcción de otro almacén
con grúa. El nuevo proyecto también
incluía la unificación de los controles de las grúas de los tres almacenes y la instalación de un ordenador de gestión del
almacén.
Un crecimiento constante exige
mayores rendimientos de transporte
La empresa Aratubo, situada en Vitoria, en el
norte de España, está especializada en la producción de tubos de acero soldados. Inició su
actividad en 1997 con dos máquinas de fabricación de tubos y una grúa puente automática
de dos vigas de Demag. Pocos años más tarde
invirtió en máquinas adicionales y en 2003 se
hizo necesario un segundo almacén con grúa
automática. Además se procedió a ampliar el
ordenador de gestión del almacén.
Con el fin de poder reaccionar a la creciente
demanda con mayores capacidades de producción y transporte, Aratubo planificó invertir en
nuevos centros de manufacturado de tubos en
el año 2007.Decidieron que la nueva construcción
del tercer almacén automático no daría lugar a
una zona autónoma, sino que este almacén debía
estar conectado con las otras dos instalaciones
existentes mediante un sistema de gestión de
almacén.
Modificaciones con la producción en marcha
En noviembre de 2007, la filial española de
Demag Cranes & Components montó el camino
de rodadura para la nueva grúa 3. Dos meses
más tarde se realizó la instalación de la grúa de
carro abierto con una luz de 25 m. Paralelamente,
Demag Cranes & Components instaló un ordenador de gestión para el nuevo almacén 3.
Mientras que la producción seguía funcionando,
se modificaron los controles existentes de las
grúas de S5 a S7, y a continuación se instalaron
nuevas vigas testeras para la grúa 1.
A continuación se implantó el nuevo sistema de
gestión del almacén, lo que requirió numerosas
pruebas en automático, dando por finalizada
la puesta en marcha con éxito en abril de 2008.
Poco tiempo después, la nueva instalación de
producción de tubos S4 ofrecía los primeros
paquetes de tubos.
La necesidad de realizar los cambios con la producción en marcha para evitar paradas en la
fabricación supuso todo un reto. Aratubo dejó
un margen de entre ocho y diez horas durante
el día para poder instalar el mando S7. En cuanto
la empresa solicitaba reanudar la producción, lo
que sucedía fundamentalmente durante el turno
de noche, se restablecía el estado anterior para
continuar a la mañana siguiente con las modificaciones.
El almacén como pieza central
de la empresa
Aratubo S.A. considera los tres almacenes automáticos como pieza central de la empresa, por
encima incluso de las máquinas de producción.
Actualmente disponen de una capacidad total
Añadiendo tacos de madera se empaquetan
los tubos con diámetros pequeños en paquetes apilables.
14
Grúa automática con carro abierto en el almacén 3.
de 13.000 t. La superficie disponible para la
producción y el almacén ronda los 25.000 m2.
Las tres naves de los almacenes automáticos
rodean ahora la producción de la fábrica de tubos
Aratubo formando una U. La ventaja: los materiales producidos recorren un camino muy corto
hasta el almacén. Una vez recibido el material
desde la producción, las grúas automáticas recogen los paquetes de tubos de hasta ocho metros
de largo y 1,3 t de peso con una traviesa de
imanes y la transportan rápidamente hasta la
posición más alta del gancho. Mediante fijación
del tomacargas con un sistema de macho y
embudo, las grúas transportan la mercancía a
velocidades elevadas sin ningún tipo de oscilación: hasta 100 m /min alcanzan los paquetes
entre los diferentes puntos en los almacenes de
tubos. Otro sistema nuevo detecta una posición
inclinada de la traviesa.
Solución innovadora
Uno de los grandes retos en el almacén 3 fue la
agrupación y el almacenamiento de tubos de
reducida sección, que se debían apilar de forma
igual de precisa que los tubos más grandes.
Para solucionar este problema, Aratubo desarrolló una solución especial junto con sus proveedores que repercutía incluso en la producción.
Mientras que los tubos de diámetros mayores
pueden agruparse directamente con flejes metálicos para formar paquetes, para los tubos
con dimensiones menores hubo que encontrar
una solución que permitiera tanto coger los paquetes con traviesas de imanes, como apilarlos
en los almacenes automáticos 2 y 3. La solución:
después del corte y el agrupado, la máquina de
producción acerca automáticamente tacos de
madera rectangulares desde cuatro lados para
estabilizar los tubos y rodea los paquetes con
flejes metálicos en estos puntos.
De esta forma se obtienen paquetes de tubos
cuadrados que puede recoger directamente
la grúa automática con la traviesa de imanes
una vez dentro del nuevo almacén. Unas reducidísimas cotas de aproximación de la grúa de
1.000 mm hicieron posible el aprovechamiento
óptimo del almacén.
Recogida simultánea de dos paquetes de tubos.
Traviesas de imanes flexibles
Para un almacenamiento seguro, el sistema de
gestión del almacén permite controlar la grúa al
centímetro: al apilarlos, cada uno de los paquetes
de tubos estabilizados con tacos de madera se
traspone en 20 centímetros en sentido longitudinal con respecto al paquete que queda debajo.
De esta forma, los paquetes de tubos no quedan
apilados madera sobre madera, manteniendo así
la estabilidad incluso con una altura de apilado de
ocho unidades. El sistema de gestión de almacén
comunica a la unidad de control de la grúa, que
dispone de un sistema de medición de recorridos,
la posición de entrega y las dimensiones del
paquete a almacenar. Con estos datos, la unidad
de control envía la posición a la traviesa de
imanes telescópica para que pueda recoger el
paquete exactamente entre los tacos de madera.
+++ FACTBOX +++
Aratubo: Especialista en tubos
de acero soldados
La empresa Aratubo, S.A. fundada en el año
1997 en Vitoria, España, cuenta con cerca de
100 empleados para fabricar tubos de acero
soldados con diámetros desde diez a 10 milímetros
y espesores entre 0,7 y tres milímetros.
Además de tubos redondos, Aratubo también
fabrica tubos cuadrados y rectangulares. Los
tubos se utilizan para estructuras metálicas en
la construcción y en la ingeniería, para muebles
de metal, equipamiento para jardines, zonas
de ocio y hospitales, equipamientos comerciales
y carritos para bebés. Aproximadamente el
50 por ciento de los clientes son distribuidores
de acero situados en España y otros países de
Europa Occidental, así como en Escandinavia,
Polonia y Chequia. La otra mitad de las ventas
van a parar a empresas de la industria manufacturera. Entre ellas encontramos empresas
pertenecientes a la industria del automóvil
y del mueble. En su planta en Vitoria, a tan
sólo 50 minutos en coche desde el aeropuerto
de Bilbao, Aratubo transforma al año hasta
170.000 toneladas de acero. La fabricación, el
almacenamiento y la comercialización de la empresa están certificados según ISO 9001:2000.
15
Zona de expediciones con grúa puente
de dos vigas controlada por radio
La traviesa coloca los imanes en posición inclinada, permitiendo el transporte simultáneo de
dos paquetes.
Las grúas trabajan también con una estrategia
de doble juego: almacenan los productos terminados y, en el camino de regreso, transportan
piezas hasta la entrega a la sección de envíos.
El flujo de materiales pasa del almacén 3 a través
El proceso
Los camiones entregan el material para los tubos
en bobinas de 25 toneladas de peso. Una grúa
puente manual de dos vigas de Demag descarga
los vehículos y almacena las bobinas de acero
laminado en el almacén de bobinas. En caso
necesario, las bobinas se cortan al ancho necesario para la fabricación de los tubos con ayuda
de una cortadora de bandas. Gracias a este
paso, Aratubo es capaz de reaccionar de forma
muy flexible y rápida a los pedidos urgentes de
sus clientes.
Los transportadores transportan al almacén las
piezas acabadas procedentes de las cuatro instalaciones de fabricación de tubos, donde las
almacena la grúa correspondiente- la cual está
controlada conforme a unas estrategias de
­almacenamiento previamente definidas. Esto
incluye, por ejemplo, la creación de pilas según
clases o la composición de paquetes de tubos
de un pedido de cliente dentro de un almacén.
Los tubos solicitados por la sección de envíos
salen con las grúas del almacén y se depositan
en mesas de transporte que se definen como
puntos de entrega en la unidad de control. En
este proceso, las grúas manipulan los paquetes
de tubos con ayuda de un sistema doble, igual
que en la entrada del material en el almacén.
Las grúas están en servicio 345 días al año, las
24 horas del día, por lo que Aratubo exige una
disponibilidad muy elevada. De ahí que, desde
el principio, con la filial española de Demag
Cranes & Components se acordara una atención
telefónica de 24h atendida por el punto de servicio situado en Bilbao. Los servicios de segundo
nivel son atendidos por los especialistas en
software de Wetter mediante herramientas de
mantenimiento remoto.
Zona de expediciones
Desalmacenamiento
expediciones
Almacén 1
Almacenamiento
en el almacén 1 y 2
Almacén 2
Producción
Paso del camión por
el túnel
Almacenamiento
en el almacén 2 y 3
Entrega del almacén
3 al almacén 2
del almacén 2 hacia el desalmacenamiento.
­Durante este proceso es posible desalmacenar
directamente el material en el almacén 1 o – según
la estrategia preseleccionada – transportarlo a
través de un transportador transversal al almacén 2. Para la carga en camiones en la zona de
Expediciones, Aratubo utiliza una grúa puente
de dos vigas Demag controlada manualmente.
Almacén 3
Aumento del rendimiento patente
Con la nueva construcción y la remodelación
de los almacenes 2 y 3, Aratubo ha aumentado
notablemente el rendimiento y ha optimizado
el almacenamiento de los productos terminados. La empresa además dispone de margen
suficiente para seguir aumentando sus capacidades.
Grúa puente de dos vigas en el almacén automático 1
16
16
La recogida de las carrocerías se realiza a través
de una traviesa especial con dos polipastos de
cadena Demag que se desplazan por un carro
con una distancia fija del gancho de 1,5 m. Estos
procesos pueden ser asumidos por un sólo empleado de Audi que maneja la unidad de transporte con una emisora de radio DRC-10. Con el
mando a distancia mantiene suficiente margen
de movimiento para controlar la manipulación y
observar al mismo tiempo la carrocería alrededor.
Punto de unión con el montaje PS:
Transporte de carrocerías mediante vía KBK
El fabricante de automóviles Audi apuesta por el sistema KBK para introducir las
carrocerías e bruto en la línea de montaje:
los chasis pintados del coche deportivo
R8 son transportados por un monorraíl.
De esta forma, el sistema modular de
grúa asume la función de punto de unión
entre la construcción de carrocerías y el
montaje.
Bajo la dirección de quattro GmbH, Audi construye en su sede de fabricación de Neckarsulm,
el deportivo coupé R8. En el montaje de su
buque insignia, el fabricante de automóviles
apuesta por la calidad y precisión – y también por
el trabajo manual: más del 80 % de las fases
del montaje para el bólido de 420 caballos se
realizan manualmente. 350 empleados de la
manufactura de alta tecnología producen día tras
día 27 vehículos de la clase extra. Siguiendo el
principio de un collar de perlas, se ensamblan más
de 5.100 piezas de 82 proveedores de 26 países.
Para ello se necesitan primero 17 estaciones de
trabajo en la construcción de carrocerías para
montar el chasis.
Después de la pintura, la carrocería de aluminio
de tan sólo 270 kg de peso es introducida sobre
una estructura de transporte en un almacén
intermedio y almacenada transitoriamente, hasta
que sea solicitada por el montaje. A continuación,
será retirada de la estructura de transporte y
colocada sobre un vehículo para las siguientes
fases del montaje. Esta función la asume un
monorraíl KBK, fabricado con perfiles II R de KBK.
Con una longitud de 20,5 m, el recorrido de la
vía – siguiendo un ángulo de 90 grados – pasa
por una compuerta y termina delante de la
segunda puerta de régimen rápido.
Demag Cranes & Components instaló, además,
otro elemento en el trazo de la vía. Mientras que
en verano las dos puertas de régimen rápido,
situadas una tras otra, pueden permanecer
abiertas, en la temporada más fría se utiliza la
compuerta para evitar corrientes de aire frío en
la nave de montaje. Por ello, el monorraíl KBK
se equipó en la zona del transcurso de la puerta
con un mecanismo batiente accionado por aire
comprimido. Después de que la carrocería haya
pasado la primera puerta de régimen rápido, se
abre el mecanismo de estribos y separa el monorraíl KBK. Ahora se puede cerrar la compuerta y
la puerta situada en el interior se abre para dejar
paso a la carrocería sobre el carro de montaje.
En las siguientes 22 estaciones de montaje, cada
vehículo es montado, antes de ser controlado
a fondo en una prueba en marcha obligatoria
y entregado a los clientes.
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17
Cerca del cielo…
Restaurante alpino giratorio con técnica de accionamiento de Demag
Desde mayo de 2008, la Suiza Oriental
puede contar con otra atracción turística.
Después de un año de construcción, en
la montaña panorámica de Appenzell
“Hoher Kasten” se ha inaugurado un restaurante giratorio que ofrece una vista
panorámica del fascinante paisaje de
las montañas. Los sistemas de motrices
necesarios para ello, desde la unidad de
y Vorarlberg. Pero no todo el restaurante gira, ya
que el edificio en sí es estático. Es un elemento
giratorio en el suelo que se encarga de que sólo
aquella zona, en la que se agasaja a los clientes
con especialidades locales, gire 360 grados.
El camino hacia la nueva experiencia
en la cumbre
Al restaurante giratorio “Hoher Kasten”, en cuya
aprox. 2.200 pequeños contenedores al valle.
En total, fueron necesarios 1.920 desplazamientos para los trabajos de derribo. Paralelamente,
todos los componentes necesarios para la nueva
construcción fueron transportados con el teleférico a la montaña panorámica, incluso la viga
arqueada de 3,8 de longitud para la estructura
inferior del restaurante giratorio.
La idea de embutir el disco giratorio en el
suelo procede de los arquitectos suizos rlc ag,
Rheineck. El concepto global se impuso en el
contexto de un concurso de arquitectura.
La búsqueda de un proveedor apropiado de los
sistemas de accionamiento necesarios condujo
a Demag Cranes & Components.
Montaje del plato giratorio situado sobre conjuntos de ruedas.
traslación hasta el variador de frecuencia,
proceden de Demag Cranes & Components.
La obra que ha salido “redonda”, está situada
a una altura de 1.795 m sobre el nivel del mar
e impresiona con un decorado continuamente
cambiante. En el plazo de una hora discurren
lentamente por las ventanas panorámicas, Säntis,
Appenzell, el lago de Constanza, el valle del Rhin
18
construcción ha invertido la LBHK Luftseilbahn
Brülisau-Hoher Kasten AG unos 9,6 millones
de Francos Suizos, se accede a través de un
teleférico. El trayecto de Brülisau a la montaña
panorámica dura apenas 8 minutos. Los extraordinarios servicios logísticos que ha prestado
este teleférico en los últimos dos años se pueden ver en cifras. Durante el derribo del edificio
anterior se transportaron con el teleférico
La zona de clientes del restaurante gira alrededor
del núcleo interior con la zona de servicios.
Vista panorámica sobre el paisaje montañoso de Suiza.
Técnicas sólidas para el giro silencioso
El diámetro del actual “plato giratorio” compuesto por vías de grúa perimetrales y una
­corona metálica, junto con el suelo de madera
superpuesto, es de 14,5 m. 24 conjuntos de
ruedas del tamaño DRS 200 y dispuestos circularmente están atornillados fijamente en suelo
de hormigón y soportan esta estructura. Complementariamente se instalaron seis guías laterales en forma de conjuntos de ruedas no motorizados del tipo DRS 112. Esto fue necesario
porque la corona giratoria casi no tiene centro
y por ello debe ser guiada desde el exterior.
La superficie en el interior del anillo está fijada.
Sobre ella se encuentra el cuerpo transitable
para el bufé del restaurante panorámico. Es
decir, el sistema gira alrededor de este núcleo.
El principio del diseño de la técnica de accionamiento de Demag de por sí ya garantiza un mínimo de ruido durante el funcionamiento diario.
Junto con Hofer AG de Rorschach, la empresa
que se encargó de la estructura de acero, así
como del suministro y de la integración del
acristalamiento especial, se tomaron aún más
precauciones. El objetivo era ofrecer a los
­clientes un ambiente que no fuera perturbado
por ningún tipo de ruido en el suelo. Para ello,
se montaron placas de espuma insonorizantes
y en los elementos motrices se aplicó perime-
tralmente una lubricación permanente de grafito.
Una lámina se encarga de la separación de la
madera y del acero. La estrecha ranura de transición del círculo interior al exterior fue aislada
con juntas de escobillas. Con ello, además, se
reduce la formación de polvo. En el restaurante
mismo, sólo una junta limpiamente realizada
en la moqueta permite adivinar las fuerzas que
actúan por debajo.
Seis reductores dobles planos con motores de
freno se encargan del movimiento necesario del
elemento giratorio, los cuales están diseñados
explícitamente con su número de revoluciones
a las velocidades de desplazamiento aquí exigidas y muy reducidas. La potencia es de respectivamente 0,18 kW con el 100 % de FC, y la
tensión nominal de 220/380 V (_Y). Adicionalmente, un antimomentos patentado para los
reductores planos permite una transmisión sin
fuerza radial del par de giro entre conjunto de
ruedas y motorreductor. Así se reduce el esfuerzo sobre el eje motriz y se prolonga su vida útil.
Los seis motores de accionamiento son accio­
nados centralmente a través del variador de
frecuencia “Dedrive Compact”. Éste presenta
unos ruidos de trabajo muy reducidos con una
frecuencia de modulación de 16 kHz y permite
ajustar las velocidades de forma continua.
Una cuestión de correcta combinación
Aparte de la elevada seguridad para la planificación e inversión, la decisión de apostar por el
sistema de accionamiento de Demag de reducido
desgaste tiene otra ventaja no desdeñable para
el constructor y los propietarios del nuevo milagro
panorámico de Suiza. Todos los componentes
están exactamente ajustados entre sí. Con ello
se logra una alta seguridad de funcionamiento,
una aceleración y frenado suave y preciso, así
como un funcionamiento silencioso y sin sacudidas. A través del “Dedrive Compact” se ­puede
limitar, además, la corriente de arranque y así
se pueden descargar los motores y reductores.
19
Programa de color para grúas
Las grúas estándar de Demag transportan
componentes de tintas
El fabricante de tintas Hostmann-Steinberg
GmbH de Celle, utiliza tres grúas estándar
de Demag Cranes & Components para
transportar big bags llenos de materia
prima. El manejo de los bags es posible
a pesar del bajo techo de la nave, porque
el diseño compacto de las grúas puente
de una viga permite unos recorridos de
gancho lo suficientemente largos.
Un empleado de Hostmann-Steinberg desplaza
mediante control manual la grúa puente de una
viga y la detiene encima de un big bag lleno de
concentrado de tinta de imprenta roja. Después,
desciende la traviesa de carga hasta una altura
ergonómica y engancha las asas del bag en los
cuatro ganchos de la traviesa. Los siguientes
comandos hacen que la grúa eleve el big bag
desde su envase octogonal de cartón y lo desplace a una de las dos tolvas que están previstas
para el llenado de los componentes rojos.
El llenado de las tintas azules y amarillas en
sus respectivas tolvas se realiza con otras dos
grúas. Estos concentrados son mezclados con
aglutinantes, aceites y otros componentes en
la planta calle dentro de agitadores que sirven
para la fabricación de tintas de imprenta.
Posicionamiento seguro de los big bags
de hasta 1.000 kg de peso por encima de la tolva.
Manejo de big bags
a pesar del techo bajo de la nave
Hostmann-Steinberg GmbH fue fundada en 1817,
en Celle, y fabrica tintas, lacas y productos
auxiliares para los procedimientos de impresión
más diversos, trabaja desde hace algún tiempo
con componentes de tinta para impresos de
corta duración, como revistas y envases para
la venta. Con ocasión de esta modificación
del proceso, la empresa invirtió en tres grúas
estándar de Demag Cranes & Components que
disponen de una capacidad de carga de 2,5 t y
una luz de 6,67 m. Considerando las funciones
de las grúas, se puede ver rápidamente que para
el manejo de los big bags de hasta 1.000 kg de
peso, prácticamente no quedaba otra alternativa.
La grúa que transporta el concentrado de la tinta
roja se posiciona justo por encima de la tolva.
Durante este proceso, entre la grúa y la tolva de
1,2 m de altura queda únicamente una distancia
de 1,9 m, debido a la altura del techo de la
20
nave de 3,8 m. A ello se añade el agravante de
que el big bag de 1,2 m de altura se alarga a
más de 1,6 m al suspenderlo. La manipulación
solamente es posible porque las grúas puente
de una viga son muy compactas en su altura
de diseño y, con ello, permiten unos recorridos
de gancho lo suficientemente largos para poder
elevar los bags a la altura necesaria.
A ello también contribuye el polipasto Demag
DR-Pro que corresponde a todos los requisitos
que se formulan actualmente a útiles de elevación con seguridad de futuro. Aparte del diseño
de espacio reducido, se pueden citar también
la alta disponibilidad, vida útil especialmente
larga, mayor velocidad de elevación y un amplio
equipamiento de serie.
El operario de la grúa abre el big bag por la
parte inferior. La materia prima pastosa sale
lentamente. Una vez que el bag está casi vacío,
el operario lo desciende con la grúa. A continuación, con la ayuda de un dispositivo específico y el apoyo de la grúa, se vacía completamente el bag y se transporta mediante grúa
puente a un recipiente de desechos.
El diseño compacto de grúa y polipasto
permite la manipulación de los big bags.
Amplia gama de aplicaciones
para las grúas
Hostmann-Steinberg, que alcanza con aprox.
500 empleados y una producción anual de cerca
de 55.000 t una facturación de unos 165 millones de €, pertenece desde 1977 a hubergroup
de Munich. Se trata de una asociación inter­
nacional de empresas independientes que se
concentran en tintas y lacas para la impresión,
­aditivos húmedos y masillas para llenar los hilos
Los recipientes de producción son posicionados
por las grúas sobre dispositivos basculantes.
de los cables de comunicaciones. Entre los clientes
de Hostmann-Steinberg figuran tanto las editoriales para el gran público, como también pequeñas editoriales e imprentas en unos 100 países.
Alrededor del 50 % de la facturación corresponde
a la exportación.
La empresa trabaja ya desde hace años con
grúas de Demag Cranes & Components. Un
ejemplo de ello son otras tres grúas puente
de una viga con una capacidad de carga de
­respectivamente 2 t. Depositan recipientes de
producción sobre dispositivos basculantes de
mecanismos de tres cilindros que dispersan
­pigmentos en aglutinantes y aceites, es decir,
que los trituran. Otras dos grúas estándar están
equipadas con respectivamente tres polipastos
de cadena, de manera que es posible volcar
directamente los recipientes de producción
­suspendidos de la grúa. Estas grúas tienen
­capacidades de carga de una vez 1,5 y dos
­veces 0,5 t, respectivamente. Con su ayuda se
alimentan trituradores de bolas que HostmannSteinberg utiliza también para la dispersión.
21
Salto en el tiempo en la técnica de grúas
Demag Cranes & Components moderniza una grúa de fundición
Los especialistas en modernización y remodelación de Demag Cranes & Components
han modernizado completamente una antigua grúa puente de cuatro vigas de diseño
soviético, que es utilizada por el productor
de cobre Cumerio Med en Bulgaria para
el vaciado de cucharas de cobre. Desde
entonces, la empresa se beneficia de una alta disponibilidad, adquisición económica
de piezas de repuesto y mayor productividad y rentabilidad.
Cumerio Med es uno de los más importantes
fabricantes y transformadores de cobre en Europa.
La empresa fundada en 2005, cuando la entonces
sociedad matriz Umicore separaba sus actividades
con el cobre, fabrica semiproductos para aplicaciones industriales. Desde abril de 2008, Cumerio
Med pertenece al Grupo NA (Norddeutsche Affinerie AG) con sede en Alemania, el tercer mayor
productor y transformador de cobre a nivel mundial.
Considerable desgaste
después del uso continuado
A principios de los años 80, Umicore de Pirdop,
en Bulgaria, hizo instalar tres grúas puente de
cuatro vigas del mismo modelo para el manejo
de una cuchara de fundición. Estas grúas están
respectivamente equipadas con una capacidad
de carga de 140 t, una luz de 21.500 mm y dos
22
carros. Pero prácticamente sólo se había utilizado
la grúa central. Las dos grúas que transcurren
al exterior solamente están dispuestas como
reserva para poder mantener los procesos de
producción en todos los casos.
Al cabo de más de 20 años en el rudo entorno,
con temperaturas de hasta 60 grados de la fundición, la grúa central presentó un desgaste
considerable en el sistema eléctrico, así como en
los mecanismos de elevación y desplazamiento.
Tampoco es de sorprender, porque Cumerio
Med trabaja con la grúa los 365 días del año en
tres turnos. Adicionalmente, las grúas estaban
equipadas todavía con motores de anillos colectores de elevado mantenimiento. En la actualidad,
por contra, se utilizan motores asincrónicos accionados por variadores de frecuencia.
Como Cumerio Med, además, tuvo problemas a
la hora de conseguir piezas de repuesto, tomó la
decisión de solicitar la modernización de la grúa
central. Igualmente hubo que remodelar las otras
dos grúas. Una nueva instalación de la grúa no
entró en consideración, debido a las condiciones
constructivas y el peso propio de la grúa anterior
de 250 t. A favor de la modernización estaba
también la estructura de acero bien conservada
y sobredimensionada de la grúa existente.
­motores y frenos con la clase de protección IP 65.
Los nuevos carros se desplazan sobre dos niveles.
El mayor, que dispone de dos mecanismos de elevación con una capacidad de carga de respectivamente 70 t y una luz de 7.500 mm, trans­curre por
las dos vigas exteriores de la grúa. El carro más
pequeño, con un mecanismo elevador de 32 t
de capacidad de carga y una luz de 3.000 mm, se
desplaza por debajo del carro de 140 t sobre las
grúa fue conectada al sistema de suministro de
aire fresco de la grúa. La sobrepresión que se
produce evita en gran medida la penetración de
polvo. Paralelamente, el sistema de suministro
de aire fresco refrigera el contenedor eléctrico.
Para mejorar todavía más la de por si buena visibilidad de la cabina panorámica, ésta fue desplazada 1 m en dirección de la línea de contacto
principal. Mediante la disposición ergonómica
Encargo para los especialistas
de modernización
Para la adjudicación del encargo a Demag Cranes
& Components fue decisiva una relación ajustada
de precio – calidad, así como un concepto básico
estudiado que había sido elaborado rápidamente
por el departamento creado para modernizaciones y remodelaciones. Como los especialistas ya
habían estado presentes frecuentemente antes
de la adjudicación del encargo, el asesoramiento
competente, la óptima gestión y la elevada
­satisfacción del cliente estaban garantizados.
En primer lugar, Cumerio Med había encargado
a Demag Cranes & Components un estudio de
viabilidad en el que se debía determinar el perfil
de los requisitos. A continuación, los empleados
de Demag analizaron en Bulgaria la situación real
y el perfil deseado por Cumerio Med. El protocolo
correspondiente fue completado por el propietario
hasta formar el perfil definitivo de los requisitos.
Sustitución de componentes
con vistas al futuro
Demag Cranes & Components ha remplazado los
cuatro accionamientos de traslación de la grúa,
dos carros de dos carriles, la cabina del operario
de la grúa y el sistema eléctrico, incluyendo el
control. A la hora del diseño de los nuevos componentes hubo que tener en cuenta que la grúa
transporta masas licuadas a altas temperaturas.
Esto es importante, sobre todo respecto al freno
de seguridad del mecanismo elevador, el cual
debe intervenir cuando falla el freno de servicio.
Por ello, se tuvo en consideración la norma alemana de prevención de accidentes (UVV) BGV D6.
Adicionalmente, se dotaron los motores y componentes de acero con una pintura protectora
resistente a ácidos, y el sistema eléctrico, los
Carro abierto con capacidad de carga de 32 t.
dos vigas de grúa centrales, ­situadas más abajo
y considerablemente más estrechas. El carro grande
recoge la cuchara de fundición de 15 t de peso con
la ayuda de una traviesa en dos ganchos y la transporta al punto de vertido. Allí, el carro más pequeño levanta la cuchara lateralmente y la vuelca.
Ambos carros tienen limitadores de carga e interruptores de final de carrera mecánicos, así como
amortiguadores hidráulicos hacia los topes finales.
Además, están equipados con pasarelas. En el
carro de 140 t, Demag Cranes & Components ha
instalado una escalera de emergencia al carro
pequeño.
Los componentes y cuadros eléctricos fueron
instalados, por razones de protección contra el
polvo, en un contenedor eléctrico que está suspendido debajo de una de las grandes vigas
puente de la grúa. La cabina del operario de la
El nuevo carro con dos carros abiertos de 70 t.
de los elementos de manejo se aumentó todavía
más el confort.
Una grúa como de una colada
Con la modificación de la instalación, Cumerio Med
dispone de una grúa con componentes exactamente ajustados entre sí, que pesa además un 50 %
menos que las grúas anteriores. Un ejemplo de la
técnica acorde con los tiempos, son los accionamientos controlados por convertidores de los carros,
que permiten una manipulación sensible y un posicionamiento preciso en el punto. A ello se añade
un suministro de piezas de repuesto garantizado a
largo plazo. El nuevo control ofrece mejores posibilidades de diagnóstico y un registro automático
del peso de la carga suspendida. Con la instalación remodelada, el productor de cobre trabaja
ahora de forma más productiva y económica.
23
Flujo de materiales para piezas de máquinas:
las grúas y las técnicas de accionamiento apoyan los procesos de granallado y pintura
En las nuevas naves de Jöst GmbH +
Co. KG, cuatro grúas Demag transportan
conjuntos de máquinas que se tienen
que granallar con acero y después pintar.
Aparte de las grúas, Demag Cranes &
Components ha suministrado también
los componentes del sistema de accionamiento. Con su ayuda es posible extender
la instalación de pintura a unos 30 m de
longitud, como si fuera un acordeón.
con velocidades de 10 ó 40 m/min. Las velocidades de los carros pueden regularse continuamente hasta 30 m/min. El manejo se realiza a
través de botoneras de mando por cable con
display. Como medios de recogida de la carga
sirven los ganchos, en parte combinados con
diferentes traviesas. La conexión de nave a
nave es realizada por vehículos de transporte
sobre raíles y manualmente desplazables, que
son cargados y descargados mediante grúas.
Las tres naves adicionales que mandó construir
Jöst en su sede principal en Dülmen, se caracterizan por una concepción generosa y con vistas
al futuro. Con la nueva construcción, cuyo
disparo de salida tuvo lugar en enero de 2008
después de un largo año de planificación, la
empresa, que es líder en el sector de la técnica
de vibración, responde al creciente volumen de
facturación y a la correspondiente mayor necesidad de espacio. A pesar de la ampliación, que
fue terminada con la puesta en servicio en la
segunda semana de agosto de 2008, la empresa
trabaja seis días a la semana, en 3 turnos. Sin
este esfuerzo, no sería posible gestionar a tiempo
el gran número de pedidos.
La primera nave en el proceso de producción
ofrece, sobre unos 500 m_, suficiente superficie
para la puesta a disposición de los productos
previos que se necesitarán tres o cuatro días
más tarde en el montaje. Como ejemplos se
pueden citar los conjuntos soldados que proceden principalmente de proveedores auxiliares.
Para descargar los camiones, almacenar y desalmacenar y para la entrega a un vehículo de
transporte transversal que se desplaza por las
tres naves, Jöst emplea una grúa puente de
una viga de Demag Cranes & Components.
La grúa está provista de una capacidad de carga
de 2 x 5 t y una luz de 11,93 m.
Flujo de materiales continuo
Las nuevas naves con una superficie total de
2.250 m_ están situadas directamente una al
lado de la otra, de manera que se garantiza un
24
Traslado mediante grúa sobre el carro de transporte
para entrar a la cabina de granallado.
flujo continuo de materiales. Demag Cranes
& Components equipó las cuatro grúas con dos
polipastos de cable DR-Pro respectivamente.
El polipasto de cable diseñado para ahorrar
espacio permite velocidades de elevación más
rápidas y, con ello, mayores rendimientos de
rotación. Las grúas se desplazan opcionalmente
El giro en la grúa
En la nave central, en la que hay una instalación
para el granallado de acero, se desplaza una
grúa puente de dos vigas de Demag Cranes
& Components con una capacidad de carga
Una grúa puente de dos vigas ayuda
en la preparación para la cabina de granallado.
Entrega y almacenamiento intermedio de construcciones
de acero.
de 2 x 10 t y una luz de 18,49 m. La grúa eleva
primero el respectivo conjunto soldado del
vehículo de transporte transversal y lo coloca
después sobre el carro que entra en la cabina
de granallado. Se dispone de unas velocidades
de elevación y descenso entre 5 y 0,8 m/min.
ello, la grúa puente de dos vigas eleva primero
la pieza con sus dos mecanismos de elevación
y la desciende en un lado hasta su posición vertical. A continuación, el operario retira la carga
del gancho inferior, la gira con el gancho superior y la vuelve a amarrar abajo. Seguidamente,
la grúa coloca el componente con la superficie
a granallar hacia arriba, sobre el vehículo de
transporte, el cual entra a la cabina de granallado para la segunda pasada.
Comparado con el tiempo antes de la nueva
construcción, Jöst trabaja ahora con una instalación de granallado mayor, porque también los
Instalación de pintura telescópica
Después del granallado, el vehículo de transporte
transversal lleva los conjuntos soldados a la
tercera nave. La instalación en la que Jöst trabaja
con pinturas hidrosolubles, corresponde a las
nuevas normas medioambientales más estrictas.
El punto clave en esta parte de la nave es la
instalación de pintura telescópica, cuyas paredes
son desplazadas mediante accionamientos y
conjuntos de ruedas de Demag Cranes & Components. Como el propietario puede extender
la instalación como un acordeón gigante hasta
aprox. 30 m de longitud y posteriormente volver a comprimirla, también ofrece espacio para
el secado de los componentes. De esta forma,
es posible acortar el tiempo empleado para
esta fase del proceso de 36 a 2 horas. Por lo
tanto, Jöst ahorra el espacio que, de lo contrario,
debería reservarse siempre para el secado.
Con componentes del sistema modular motriz de Demag
es posible extender la cabina de pintura hasta 30 m de
longitud.
componentes de máquinas a granallar se han
hecho más voluminosos. La instalación está
diseñada para acero normal. Para los productos
más pequeños de acero inoxidable de hasta
6,50 m de longitud, el propietario sigue utilizando la instalación anterior en otra nave. La
función de la instalación de chorro de arena es
quitar óxido y rebabas de los conjuntos soldados
procedentes de los proveedores anteriores,
para que se puedan comprobar los cordones de
soldadura y pintar las piezas a continuación.
Para que se logren resultados satisfactorios en
la mecanización previa, Jöst gira por su eje
longitudinal los conjuntos soldados después de
la primera pasada por la cabina de granallado,
mientras están suspendidos de la grúa. Para
En la nave de pintura, la empresa emplea dos
grúas puente de una viga del mismo modelo de
Todas las grúas disponen de dos mecanismos elevadores.
Demag Cranes & Components. Las grúas estándar instaladas disponen de una capacidad de
carga de 2 x 5 t, una luz de 25,07 m y velocidades de elevación de 6 y 1 m/min. Las grúas
levantan los conjuntos soldados del vehículo
de transporte transversal, los depositan sobre
el carro que entra en la instalación de pintura
y manipulan las piezas pintadas en el orden
inverso.
Jöst aprovecha la instalación también para
granallar y pintar máquinas completamente
montadas con zonas bien accesibles.
Mediante las inversiones en tres naves, las instalaciones y las cuatro grúas, Jöst se beneficia
sensiblemente de las ventajas económicas,
ya que ahora una gran parte del trabajo subcontratado puede quedarse en la empresa para
generar valor.
+++ FACTBOX +++
Jöst GmbH + Co. KG:
Especialista en sistemas técnicos
de vibración
Jöst GmbH + Co. KG de Dülmen-Buldern es una
empresa fundada en 1919 líder internacional en
técnica de vibración. La competencia central
de esta mediana empresa, dirigida por el propietario y que no pertenece a grupo empresarial
alguno, consiste en el diseño y fabricación de
máquinas de vibración, accionamientos vibratorios y sistemas técnicos de procesos para
preparar materiales a granel. Aparte de este
negocio central, forman parte del programa de
productos la técnica de clasificación, elevación
y basculación, así como soluciones completas
para la técnica de procesos. A través de una
red nacional e internacional de puntos de
apoyo para la distribución, socios comerciales,
licenciatarios y filiales, Jöst suministra a la
industria productora de metales, la industria
química y de plásticos, la minería, la industria
de materiales de construcción y empresas que
se ocupan de la preparación térmica de materiales a granel y reciclaje. Jöst da empleo en
Dülmen a unos 340 empleados y en todo el
mundo a aprox. 420. De la facturación global
de aprox. 70 millones de euros anuales, el 75 %
corresponde al extranjero.
25
Uso de grúas para 70 ciclos
Sistemas de grúas KBK para líneas de montaje de camiones
El contratista general empleado por
MAN para la línea de montaje de la
nueva fábrica de camiones, ConductixWampfler, encargó a Demag Cranes & Components el suministro de las grúas.
El proyecto fue realizado para el suministro de medios destinados al proceso
de montaje utilizando grúas que comprenden unos 70 ciclos de montaje.
En gran medida, el sistema de grúas
MAN produce en esta planta hasta 15.000 camiones al año
lanificado y realizado conjuntamente p
está hecho a medida utilizando componentes del sistema modular KBK, con el
fin de cumplir los requisitos individuales de la instalación total, así como de los
distintos ciclos del montaje, marcando
así hitos por su fiabilidad y flexibilidad.
Con su nueva planta en la ciudad polaca de
Niepolomice, cerca de Cracovia, MAN pretende
aumentar su tasa de producción de 85.000 a
100.000 unidades al año. En la fábrica de camiones actualmente más moderna de Europa,
donde trabajarán 650 empleados, se montarán
anualmente hasta 15.000 unidades, principalmente de los tipos MAN TGA/TGX/TGS. Estos
vehículos están destinados principalmente a los
mercados de Europa del Este y los estados de
la Federación Rusa.
Sistemas de grúas de uso flexible para dos líneas de montaje de camiones
La pieza central de la planta consiste en dos
líneas de montaje dispuestas de forma desplazada y con 500 y 630 m de longitud, entre las
que se encuentran las zonas de preparación
y secuenciado. Las líneas de montaje están
dividas en 70 secciones de ciclos con 12 m de
longitud respectivamente, en los que se realizan
las fases de fabricación.
Conductix-Wampfler, el fabricante líder mundial
de sistemas para la transmisión de energía y
datos hacia consumidores móviles, había obtenido de MAN el encargo como contratista general, de planificar y realizar el suministro de
medios a las cadenas de montaje, en cuanto a
aire comprimido y corriente eléctrica se refiere.
La división de Handling Systems de Wampfler
Estructura metálica suspendida del techo de la nave
para el sistema técnico de grúas y el suministro de medios.
encargó a Demag Cranes & Components la
planificación y realización de los equipos de
grúas necesarios para las líneas de montaje y
la parte superior de los medios. Cada una de
las 70 secciones de montaje requiere distintos
equipamientos, tanto para los suministros de
medios, como para las herramientas, grúas y
útiles de elevación. La planificación conjunta de
la instalación duró tres meses en total, lo que
representa un corto margen para este proyecto
tan complejo.
Equipamiento individual
para 70 ciclos de montaje diferentes
Para la puesta en práctica del sistema de grúas
se pudieron utilizar principalmente componentes
estándar del sistema modular KBK. Fueron
necesarios unos 700 m de sistemas de grúas,
80 puentes de grúa y unos 60 polipastos de
cadena.
La gama de productos KBK no dejó ninguna
necesidad sin cubrir – se utilizaron carriles
KBK II y, para los puentes más grandes, componentes del programa KBK II L, así como del programa KBK I para los puentes más pequeños.
Como útiles de elevación se eligió el polipasto
de cadena DC-Pro y el Manulift DCM-Pro.
Como grúas, se utilizaron grúas de pescante
y extensibles del programa KBK. Las grúas de
pescante KBK ergo están equipadas con vigas
que, generalmente, pueden sobresalir hasta
2,5 m por encima de la luz. También las grúas
extensibles KBK classic y KBK ergo disponen
de vías adicionales que se pueden desplazar
La zona de materiales, el sector de montaje y el transporte
de chasis son alcanzados por las grúas extensibles.
26
por encima de la luz, por lo que es posible
alcanzar zonas de difícil acceso.
Componentes estándar
de KBK configurados a medida
Especialmente gracias al uso de las grúas a
partir de componentes KBK, ha sido posible
cumplir el requisito de alcanzar todos los puntos
del proceso de producción mediante grúas.
En Niepolomice, se montan los vehículos en dos líneas.
Los sistemas de grúas instalados en la zona
del premontaje – secuenciación y, por lo tanto,
entre las dos líneas de montaje, tienen que
­elevar cargas más pesadas. Para ello, disponen
de longitudes de puente de 17 y 19 m.
Una mirada sobre una celda de montaje típica,
es decir, una sección de 12 m de una línea de
montaje, refleja la técnica y las funciones de
los sistemas de grúas empleados. Por ello, debajo del techo de la nave hay suspendida una
estructura metálica de aspecto filigrana, en la
que están sujetos los sistemas de alimentación
de los medios y los sistemas de grúas.
En el centro discurre una zona de 2,5 m de ancho por la que se desplaza el vehículo a montar. Respectivamente a izquierda y derecha de
la misma, trabajan los operarios en una banda
de 1 m de ancho. Al cada lado se ha instalado
una franja de 3 m de anchura como zona de
materiales, en la que los operarios deben poder
tener acceso a los artículos necesarios también
al final de la zona de materiales.
Sistemas telescópicos para alcanzar
todos los puntos de la zona de montaje
Por lo tanto, hubo que cubrir con el sistema de
grúas una zona de 5,25 m en cada lado. Esto
se realizó mediante sistemas telescópicos de
respectivamente 125 y 250 kg de capacidad de
carga. Éstos pueden desplazarse sobre el carril
rígido central lo más cerca posible al respectivo
punto de trabajo, es decir, pueden cubrir toda
la zona de materiales, así como desplazarse
hasta el centro del vehículo a montar, sin colisionar con las herramientas suspendidas del
sistema de carril central. Por lo tanto, los operarios son capaces de atender al completo los
12 m de longitud de cada ciclo de montaje con
herramientas libremente desplazables.
Puestos de montaje con grúas extensibles KBK
y suministro de medios
sarias. Características como éstas convierten
a la instalación en tan flexible, que es posible
aumentar la cifra de los camiones actualmente
producidos al día, de 55 a más de 70 en un
solo turno y con mano de obra incrementada.
Hubo que emplearse a fondo durante las tan
sólo 8 semanas de tiempo de montaje para la
parte superior de los medios e instalaciones de
grúas.
Pero los esfuerzos han valido la pena, la planta
lleva más de un año funcionando con éxito.
Y los responsables hablan con gran satisfacción
sobre el funcionamiento y el rendimiento del
sistema de grúas.
Estos sectores son alimentados con energía a
través del sistema de alimentación de energía
W5-traxX de Conductix-Wampfler, que proporciona la energía al consumidor a través de un
carril de aluminio y las cadenas de energía. Las
grúas de los equipos y los carriles telescópicos
de los que están suspendidos los polipastos de
cadena de Demag reciben su energía a través
de líneas de arrastre.
Como siempre son diferentes los tipos de vehículos que pasan por la cadena de montaje,
también las distintas secciones del ciclo están
equipadas con diferentes materiales y con muchas herramientas necesarias, de manera que
los operarios tienen siempre a mano las piezas
que necesitan, así como las herramientas nece-
27
Parque solar en Pozohondo con 150 unidades “SunCarrier”.
Continuamente en movimiento
Los conjuntos de ruedas Demag también son solicitados en la técnica solar
¡Siempre siguiendo al sol! Atendiendo a
este lema se han construido, en las regiones españolas de Castilla-La Mancha
y Extremadura, dos nuevos parques solares que se equiparon respectivamente
con 150 sistemas de soporte de un eje.
Lo particular en este caso: cada una de
estas centrales solares orienta continuamente sus superficies modulares según la trayectoria del sol. Los conjuntos de
ruedas del programa de Demag Cranes
& Components se encargan de la rotación
y disponibilidad.
Adaptación automática de los sistemas solares
a la posición del sol en ciclos de 10 minutos.
28
Por encargo del inversor, a+f GmbH de Würzburg,
una empresa del Grupo GILDEMEISTER ha suministrado e instalado llave en mano los sistemas
seguidores para zonas al aire libre en las ubicaciones de Pozohondo y Valdecaballeros.
El rendimiento total asciende a respectivamente
5.150 kWp (kilovatios peak) y cubre las necesidades energéticas de más de 6.100 familias de
4 miembros con un consumo anual medio de
3.500 kWh.
Seguimiento minuto a minuto
En comparación con los sistemas de soporte
de instalación fija, estos “SunCarrier” alcanzan
un grado de eficacia considerablemente superior que se sitúa en un plus de rendimiento de
hasta el 30 %. El principio que hay detrás es
tan genial como sencillo, ya que es una reproducción del girasol. Los módulos del sistema
de seguimiento que llegan a alcanzar una superficie total de hasta 287,5 m_ están orientados
siempre exactamente hacia el sol en un plano
inclinado de 30 grados con respecto al eje horizontal. La adaptación a la situación actual del
sol se realiza en ritmos de 10 minutos y dura
sólo unos pocos segundos. El control es apoyado por PLC y procesa señales de un reloj, de un
transmisor incremental ubicado entre reductor
y motor de accionamiento y de los pulsadores
mecánicos.
La superficie total de los módulos mide hasta 287,5 m2.
Diseño robusto
Los “SunCarrier” están diseñados para el uso al
aire libre entre la latitud 30 a la 55 (hemisferios
Norte y Sur) y, a pesar de su inmenso tamaño,
son resistentes a la intemperie. Se desplazan
por un chasis compuesto por cuatro conjuntos
de ruedas y un sistema de carriles circulares con
un diámetro de 12 m, alrededor de su propio
eje vertical. Los “SunCarrier” están diseñados
para un ciclo de vida mínimo de 20 años. En
correspondencia, los requisitos de los componentes del vehículo también son elevados,
especialmente cuando se añaden calor y polvo,
lo que frecuentemente ocurre en grandes zonas
desérticas en el sur de Europa.
“SunCarrier” con chasis: Cuatro conjuntos de ruedas DRS
discurren sobre un sistema de carril circular de 12 m de
diámetro.
Ausencia de mantenimiento como objetivo
En los parques solares instalados por a+f en
Pozohondo y Valdecaballeros, en la actualidad,
600 conjuntos de ruedas de Demag del modelo
DRS 200 por cada instalación se encargan del
movimiento en su actividad (permanente). La
capacidad de carga máxima por conjunto de
ruedas es de 10.000 kg. Mediante el especial
emparejamiento de materiales de rueda y carril
se alcanza un reducido comportamiento de
desgaste y una elevada estabilidad de forma.
los componentes del chasis y, con ello, de toda
la instalación. También es posible cambiar las
ruedas mientras están montadas. Así es posible
reducir aún más los gastos de mantenimiento.
Seguridad sobre ruedas potentes
Aunque los conjuntos de ruedas en las instalaciones solares al aire libre llaman menos la
atención, su funcionalidad para la eficaz con-
junción de todos los componentes periféricos
es imprescindible. Tal como lo exigen las con­
diciones específicas del uso, en este caso no
se precisa rapidez sino una marcha uniforme
precisa y alta robustez.
El parque solar de Valdecaballeros suministra energía
eléctrica para unas 6.100 familias.
Por ejemplo, las ruedas de rodadura de los conjuntos de ruedas DRS son fabricadas de fundición esferoidal y conducidas por pestaña. Con
su eficaz amortiguación de la vibración garantizan buenas características de arranque y frenado, así como un recorrido protector de la vía.
Además, este material proporciona un efecto
autolubricante que disminuye la fricción y asegura una alta resistencia al desgaste. La carcasa
resistente a la corrosión y cerrada en cinco lados, la cual está unida a la construcción, protege las ruedas de rodadura y rodamientos de
bolas de las influencias externas. Complementariamente al mantenimiento periódico, una
indicación de la pestaña restante indica a tiempo cuando hay que cambiar una rueda. De esta
forma, mediante una conservación preventiva
concreta está asegurada la disponibilidad de
29
Comunicar con más eficiencia
Modificación al control
por radio DRC-MP de Demag
El fabricante de sistemas de aluminio
Kawneer modifica sus grúas gradualmente al control por radio DRC-MP de
Demag Cranes & Components. De esta
forma, se beneficia de una técnica robusta, transmisión de datos sin averías
y más seguridad y productividad. Hay
más ventajas en el manejo confortable
y en los reducidos gastos de mantenimiento y conservación.
Kawneer-Alcoa Aluminium Deutschland, Inc.,
una filial de Alcoa, la empresa de aluminio líder
a nivel global, construye y vende sistemas de
perfiles de aluminio. Kawneer tiene en Iserlohn
una parte del centro europeo de diseño para
fachadas, puertas y series de ventanas, así
como para los accesorios correspondientes.
El punto central es el perfeccionamiento de
los sistemas existentes. La sede, en la que la
Control por radio DRC-MP:
unidad receptora y emisor manual DRC-10.
dos vigas con luces entre 19 y 25 m. Todas las
grúas, incluso las de otros fabricantes, están
equipadas con componentes Demag, de manera
que el propietario se beneficia de una gestión
sencilla y económica de piezas de repuesto.
Del mantenimiento del sistema técnico de las
grúas se encarga Blumenbecker Industrie-Service
GmbH con sede en Iserlohn que, además, mantiene para Kawneer las puertas enrollables y
basculantes y también realiza los trabajos eléctricos en las instalaciones industriales. La proximidad geográfica de las empresas permite una
reacción rapidísima las 24 horas del día, lo que
corresponde, además, a lo ofertado por esta
empresa de servicios.
Modificar controles rápidamente Entre los componentes suministrados por
Demag Cranes & Components para las instalaciones de grúas de Kawneer figuran también
útiles de elevación, accionamientos y controles.
En los últimos años, el propietario ha ido cambiado sucesivamente de los controles por radio
e infrarrojos anteriores a un nuevo sistema por
radio de aplicación universal DRC-MP, que es
indicado para instalaciones complejas de hasta
tres ejes.
En Kawneer-Alcoa apuestan por el control por radio.
empresa emplea unos 130 empleados, asume
al mismo tiempo la producción y logística de
estos productos para los mercados centrales
en Alemania, Austria y Suiza. Al mismo tiempo
se asegura el suministro a Chequia, Polonia,
Oriente Medio y Rusia. En la producción y expedición, la empresa utiliza 17 versiones de una y
30
Kawneer prefiere controles sin cables, porque en
sus naves de hasta 180 m de longitud hay mucho material que el operario de la grúa tendría
que rodear laboriosamente en caso de utilizar
controles por cable. Por ello, ya hace tiempo
que la empresa comenzó a cambiar primero
a infrarrojos y luego a los controles por radio
todavía más flexibles y ahora también económicos. De la distancia variable con la carga que
resulta de los controles sin cables también
resulta mayor seguridad y productividad. Como
todos los interruptores de final de carrera y
señalizaciones ya existen por las modificaciones
anteriores, solamente hay que intercambiar la
caja receptora y el emisor manual para el nuevo
sistema por radio de DRC-MP.
Robusto y seguro en la transmisión
de la señal
El sistema DRC-MP convence por su técnica
robusta. También el formato redondeado del
emisor manual es práctico: no se puede dejar
fácilmente sobre cualquier superficie, por lo que
tampoco se puede caer. También la posibilidad
de carga rápida de las baterías recargables contribuye a la alta disponibilidad.
Como el control por radio DRC-MP trabaja con
una transmisión de señales bidireccional, es decir, que no solamente envía, sino que también
confirma comandos y recibe mensajes, el equipo
manual se convierte en interfaz de comunicación
entre operario y grúa. Otra característica adicional de DRC-MP es el salto de frecuencias.
Para una transmisión perfecta de la señal, el
sistema cambia continuamente de canal si una
determinada frecuencia estuviera ocupada o
averiada.
Ajustada al emisor por radio:
la funda protectora de silicona.
Dos años sin avería
En estos momentos, Kawneer ha instalado
los DRC-MP en nueve instalaciones de grúa y,
con ello, ha reducido sensiblemente sus gastos.
Además, se beneficia de una mayor seguridad,
ya que el control por radio se desconecta automáticamente al cabo de un determinado tiempo
sin manejo. Mediante un código de teclas se
podrá volver a activar rápidamente.
El emisor manual gusta por su ergonomía y porque puede transportarse fácilmente. Los operarios de grúas de Kawneer llevan el mando
manual cómodamente hasta ocho horas al día
en una bolsa Holster. Alternativamente se puede
elegir una bolsa protectora que se puede fijar
mediante clip en el cinturón. Demag Cranes &
Components ofrece adicionalmente una funda
protectora de silicona ajustada que protege el
emisor manual de polvo y suciedad y que cabe
también en la bolsa Holster y Clip.
Hasta la fecha, Kawneer utiliza los controles
por radio de Demag Cranes & Components
exclusivamente en las instalaciones de grúas.
Pero también se puede pensar en su aplicación
con carros monorraíl y polipastos de cadena
y cable.
Gracias a la bolsa Holster, el operario de la grúa
puede llevar el mando por radio con total comodidad.
Systemhaus Kawneer utiliza como unidad de
control exclusivamente el emisor pulsador compacto y continuo DRC-10, que se puede manejar
cómodamente y permite movimientos exactos
y sensibles. A través de diez teclas de funciones
del emisor manual, Kawneer puede controlar
ahora también dos grúas especiales que están
equipadas con dos mecanismos elevadores en
un carro. De esta forma, es posible regular por
radio individualmente los recorridos del cable.
El emisor pulsador DRC-10 con un peso de sólo
500 g con la batería incluida, está provisto de
la clase de protección IP 55 y diseñado para
un rango de temperaturas de hasta 50 grados.
La caja receptora DRC-MP provista de la clase
de protección IP 65 resiste temperaturas hasta
70 grados.
La alternativa: bolsa con clip.
31
Grúa estándar con equipamiento XXL
Grúa de una viga con traviesa de imanes en un trabajo exigente
Para la nueva construcción de la nave de
Oelschläger Metalltechnik, OMT, Demag
Cranes & Components suministró una
grúa de una viga con un equipamiento
especial: para equipar la grúa para el
funcionamiento con una traviesa de imanes hubo que instalar estructuras adicionales y adaptar la instalación a la geometría específica de la superficie básica. Oelschläger Metalltechnik, abreviado OMT,
de Hoya es un proveedor auxiliar de la industria
del mueble y produce soluciones inteligentes
para los sectores de muebles de oficina, técnica
de laboratorio y equipamiento de tiendas. Un
punto central son las estructuras de mesas de
altura regulable que fabrica OMT para la industria del mueble de oficina. En total, se venden
anualmente unas 4.500 t de tubos metálicos y
4.000 t de chapas.
Para optimizar los procesos de manipulación
alrededor de la descarga de camiones y el
equipamiento de las máquinas, OMT construyó
una nave nueva que está ajustada exactamente
a los requisitos de la intralogística. La instalación de grúa diseñada por Demag Cranes &
Components asume una función central y en
su realización hubo que poner en práctica una
serie de particularidades constructivas.
Paso de nave adecuada para camiones
Una de las razones de la nueva construcción de
la nave fue el suministro más rápido de mercancías. Antes, cada camión de entrega tenía que
maniobrar marcha atrás en la nave sin poder
entrar completamente en la misma. Ahora se
ahorra tiempo, ya que un camión entra por un
lado a la nave y después de su descarga vuelve
a salir en la dirección de marcha. De esta forma,
los tiempos con las puertas de la nave abiertas
se redujeron en gran medida. Adicionalmente,
es posible alojar ahora seis máquinas de mecanización en la nave, ya que el almacén de carga
fue instalado debajo de la vía de la grúa para
optimizar el proceso.
Traviesa de imanes de diseño compacto
El material llega del proveedor en paquetes
de tubos de máximo 2 t de peso y es recogido
Todo integrado para ahorrar espacio:
grúa puente estándar con amplio equipamiento adicional.
32
Descarga de camiones con las puertas de la nave cerradas.
Aprovechamiento óptimo del espacio con la grúa puente estándar.
­ ediante imanes. El desafío para Demag Cranes
m
& Components consistió en integrar la instalación
magnética para que ajuste por espacio y peso.
A pesar de la nueva construcción con la que
la vía de la grúa se alargó a un total de 59 m,
la economía de espacio y volumen jugaba un
papel central en la realización. Por una parte,
debido a la reducida altura del techo, la distancia
entre el canto superior del carril de desplazamiento hasta el canto inferior de las vigas del
techo es sólo de 419 mm. No hubo más “espacio” para que se desplazara por debajo la grúa
estándar.
e­ xtraplano para el imán. Demag Cranes &
Components también instaló de forma extremadamente compacta el cable de arrastre DCL
­utilizado para el suministro de energía.
Por ello, se diseñaron estructuras de fijación
para poder instalar el control en la viga del
La grúa tiene en cuenta el diseño específico de la zona de descarga de camiones
Otro desafío consistió en la longitud y altura
de carga de los camiones, en comparación con
la reducida altura de la nave. En este caso, era
claro desde el principio que los vehículos no
se podían descargar lateralmente, sino sólo por
detrás, ya que la pared de carga del camión con
sus 4 m es demasiado alta para poder e­ levar el
material por encima.
La lucha por cada centímetro afecta también
a la longitud de los vehículos de suministro
que entran a la nave para la descarga. Si bien
la luz del puente grúa es de 19 m y un camión
mide al completo 13,60 m, a este valor hay que
añadir 2,5 m de aproximación, así como otro
recorrido de 2,5 m para los puntos de recogida
de la traviesa de imanes, de manera que en
­total queda un margen de 40 cm.
Esto significa unos requisitos muy elevados a
la fiabilidad y precisión de los carros monorraíl
y de los imanes utilizados como medio de recogida de la carga. Aparte de los paquetes de
­tubos, con la traviesa también se manejan también yugos para apilar, desde los que se realiza
el suministro de las máquinas de producción
también con barras sueltas.
La traviesa es utilizada también para recoger yugos
para apilar.
­ ecanismo de traslación y el total de nueve
m
­baterías de apoyo en la viga de la grúa.
Este reducido margen fue compensado mediante
el desplazamiento asimétrico de la viga de la
grúa en los mecanismos de traslación, aprox.
con una relación de 2: 1, para poder instalar
en un espacio reducido el control de diseño
Conmutar mediante control a distancia
por radio a la manipulación de yugos
para apilar
Para la manipulación de yugos apiladores hay
­integrado en la traviesa magnética portayugos
que pueden desplegarse sin problemas por el operario a través del mando a distancia por radio.
En total, la grúa ofrece un rendimiento de rotación mejorado por la velocidad de elevación
y desplazamiento superior del carro, así como
por el movimiento de la carga con reducido
­movimiento pendular por el desplazamiento
continuo del carro. El diseño compacto de los
polipastos es ventajoso, considerando el espacio
disponible.
También se incrementó la facilidad de manejo
y la seguridad de la instalación: Así, por ejemplo,
la grúa está equipada con una indicación multifuncional del status, aparte de la indicación
de la carga. Mediante símbolos luminosos y
diagramas de barras se indica el estado actual
del imán. Además, es posible leer la memoria
de mensajes mediante conexión por bluetooth.
Oelschläger fabrica sistemas de mesas de altura r
egulable para la industria de muebles de oficina.
La altura disponible para el almacén de materiales, en el que se apilan hasta seis yugos
con material en barras y tubos, también es
­demasiado justa para poder manejar un gran
paquete de material encima de los mismos.
Además, es necesario un margen para poder
mantener siempre, también a lo alto, una
­distancia de seguridad con las máquinas de
producción. La maximización del recorrido del
gancho se consiguió mediante el uso de polipastos de cable DR que se caracterizan por su
diseño compacto.
33
Solución intralogística integral
Flota de grúas para un constructor de acero español
La empresa de manipulación y transformación de acero Grupo Tecade ha encargado toda una flota de grúas Demag estándar para la nueva construcción de sus
naves de producción, así como para los
almacenes de materiales situados en el
exterior. Además de grúas puente de dos
vigas y grúas semipórtico, en un segundo
nivel, Demag Cranes & Components equi-
pó numerosos puestos de trabajo con
grúas de consola que se utilizan de forma
flexible en las diferentes naves. Otra de las particularidades de este proyecto
global: con el uso de carros giratorios es
posible introducir en el flujo de materiales los materiales largos sin necesidad de
estaciones intermedias. De esta forma,
se ahorra un laborioso cambio de la carga.
Carro giratorio sobre conjuntos de ruedas en la nave 5.
El Grupo Tecade es una empresa familiar especializada en la construcción metálica clásica
que tiene su sede en la provincia de Sevilla.
Aquí trabajan 120 empleados en soluciones de
acero del más alto nivel. Desde hace más de
15 años, Tecade construye silos y calderas, realiza construcciones metálicas y fabrica puentes
de acero. Entre los proyectos de referencia de
Tecade encontramos uno de los accesos de la
autopista hacia el aeropuerto de Madrid Barajas,
con 600 t de peso, así como un puente giratorio
en el circuito de Fórmula -1 de Valencia y el teatro de la ópera del famoso arquitecto español
Santiago Calatrava, situado en la misma ciudad.
Las dos grúas pórtico con carros giratorios
pueden controlarse también en servicio tándem.
34
Con el traslado de la fabricación de Utrera a la
vecina localidad de Los Molares, la superficie
de producción prácticamente se duplicado,
alcanzando los 16.000 m_. Demag Cranes &
Components ha estado presente en el proyecto
desde su comienzo y ha instalado todas las grúas
para la nueva construcción.
Un resultado impresionante: doce grúas puente
estándar, tres grúas semipórtico y 23 grúas de
consola apoyan a los operarios en sus puestos
de trabajo y proporcionan un flujo de materiales
sin dificultades dentro de la empresa. Además,
un total de 1.458 m de vía de grúa fue fabricada
en versión de viga cajón. Con el objeto de lograr
un aprovechamiento óptimo del espacio y la
superficie, Tecade encargó a un despacho de
ingenieros externos la planificación de los procesos de fabricación.
En el nuevo complejo de edificios encontramos
cuatro naves paralelas de 126 y 170 m y una
quinta en el lado frontal de la fabricación.
Además, Tecade ha aprovechado las superficies
exteriores circundantes instalando superficies
de almacenamiento para el material en bruto.
Las operaciones de carga y descarga rodean
por completo el complejo de edificios.
23 grúas consola fueron instaladas
en los puestos de trabajo de Tecade.
35
De este modo, los camiones pasan por debajo
de tres grúas semipórtico que garantizan la
­carga y descarga de los vehículos de transporte.
La vía de una grúa semipórtico de 60 t discurre
a 10,24 m de altura a lo largo de toda la parte
longitudinal del edificio de producción de
170 m. La grúa también abarca dos zonas de
la nave que sobresalen del contorno de los
­edificios en las que se realizan los trabajos de
granallado y lacado.
En la parte frontal del edificio se han instalado
dos grúas semipórtico idénticas con una luz de
26,22 m. Ambas grúas disponen de un carro
giratorio equipado con dos polipastos dobles
de 12,5 t. En el bastidor del carro de 4,5 x 4,5 m
de estas grúas se ha instalado una vía circular
en la que puede girar hasta 360 grados otro
carro de dos vigas sobre cuatro conjuntos
de rueda Demag. De este modo, las chapas
Nave 1
Tecade solicitó la instalación de otra grúa puente
con idéntico carro giratorio en la nave 5 que
comunica directamente con el almacén exterior.
Esta grúa alimenta las mesas de oxicorte y, con
un giro de 90 grados, entrega el material en el
sentido correcto del flujo de las naves vecinas1
y 2. Aquí comienza la estructura de las vigas
de perfil y cajón. En las naves paralelas 3 y 5 se
realizan las estructuras de acero.
Para la manipulación del acero a transformar
en los diferentes puestos de trabajo, Tecade
emplea grúas de consola con una capacidad de
carga de 3,2 t y un voladizo de 8 m. Las cuatro
naves paralelas cuentan con seis grúas de consola con polipastos de cadena. Por encima de
ellas, a una altura de 11,30 m, se encuentran
las vías de las grúas puente de dos vigas: en
cada una de las naves 1 a 3 se utilizan dos grúas
con polipastos DR-Pro de 25 t de capacidad de
Nave 5
Patio 1
Nave 2
Nave 3
Patio 2
Solución intralogística integral: layout de la nave en la
nueva sede de producción de Tecade Group.
Tecade Group realiza soluciones
de alta calidad de acero.
36
Todas las grúas puente y semipórtico se han
equipado con variadores de frecuencia para
una traslación sin escalonamientos en las grúas
y los carros, con el fin de garantizar un transporte cuidadoso de las cargas.
En el caso de las vías, tanto el cliente, como el
proveedor apostaron por un trabajo en equipo.
Mientras que la mayor parte de las piezas de
la estructura metálica para las grúas se fabricó
en la planta de Demag Cranes & Components
situada en Alcalá de Henares, Tecade se encargó
de soldar los segmentos largos de 35 m de la
vía, realizando posteriormente la instalación el
equipo de montaje de Demag.
Tecade basó su decisión por las grúas Demag
en el concepto global concluyente que le fue
presentado en la planificación de las nuevas
naves de producción. Además, fueron importantes las experiencias extraordinariamente positivas
que se habían adquirido en la sede anterior con
el sistema técnico y servicio de la filial española
de Demag Cranes & Components.
Nave 4
c­ olocadas longitudinalmente en los camiones
se pueden almacenar directamente en sentido
transversal. Con una distancia entre ganchos
de 3 m, estas grúas pórtico trabajan fundamentalmente con traviesas de imanes. En caso
necesario, las grúas operadas por radio, pueden
utilizarse en modo tándem.
carga y una luz de 20,53 m. En la nave 4 se
­ensamblan las pesadas construcciones. En esta
nave, dos grúas puente de dos vigas con dos
polipastos (60 / 32t) ofrecen el equipamiento
necesario para transportar de forma segura,
también en tándem, las estructuras de hasta
100 t de peso.
Ajuste preciso y flexible
Grúa modular KBK para la fabricación
de bombas de vacío
Para el equipamiento de sus puestos de
trabajo, la sede francesa de Oerlikon
Leybold Vacuumtechnik utiliza 50 instalaciones KBK y polipastos de cadena
de Demag Cranes & Components.
Con la serie DC-Pro apuestan aquí, ya
en la tercera generación, por los útiles
de elevación de Demag. Mediante
el sistema de grúa modular, Leybold
Vaccum es capaz de reaccionar rápida-
las 32 sedes mundiales se encuentra en Bourgles-Valence, en el Sur de Francia, que pertenece
al mismo tiempo, como una entre cuatro fábricas, a la asociación mundial de producción.
En ella, la empresa fabrica bombas de vacío
previas en versión de válvula giratoria, que se
utilizan en distintos sectores comerciales como
la tecnología láser y la industria de procesos
como, por ejemplo, para depositar capas finas.
La zona del proceso de mecanización de Oerlikon
Leybold es un ejemplo de las posibilidades de
aplicación variables del sistema KBK. Una de
las instalaciones está compuesta por una vía
de grúa de 36 m de longitud, suspendida en un
lado directamente de la estructura de la nave
con barras roscadas. La vía paralela de grúa fue
fijada a un perfil que discurre apoyado sobre
vigas de consola a lo largo de la pared. Debajo,
se desplazan seis grúas de una viga KBK II
de 6 m de longitud con polipastos de cadena
DC-Pro 2, con los que se suministran las piezas
a mecanizar a las máquinas de mecanización.
Adicionalmente se instaló debajo de estos perfiles de vía una isla de grúas que se desplazan
con una trasposición de 90 grados. Leybold
Vacuum equipó otros puestos de trabajo con
combinaciones de grúas giratorias y polipastos
de cadena. Para las estructuras más grandes,
la empresa emplea grúas KBK-II-T con polipastos
de cadena de la serie DC-Pro-10 y cargas suspendidas de hasta 630 kg.
Trabajo a medida en la sala de medición:
el perfil KBK fue instalado encima de apoyos de acero.
rales, sirve de vía monorraíl para el polipasto
de cadena DCS-Pro que trabaja continuamente
y con el que se posicionan suavemente las piezas
sobre la placa de mármol.
También en el embalaje y en la expedición de
las series de bombas pequeñas, el sistema de
grúa modular ha demostrado su valía. Para embalar las bombas de vacío comprobadas, listas
para su expedición, Oerlikon se sirve de una
solución de isla de estructura metálica. En una
construcción de vigas de perfil I que está sujeta al techo de la nave se instalaron vías de
14 m de longitud. Tres grúas de una viga con
Manulift DCM-Pro apoyan a los empleados al
embalar la mercancía.
El sistema de grúa modular ha demostrado
desde hace tiempo su valía en la producción
de la técnica del vacío. Leybold Vacuum cita
como características convincentes del sistema,
la estructura modular del sistema KBK, que
también asegura, aparte de las soluciones a
medida para los distintos puestos de trabajo,
adaptaciones rápidas a los procesos de producción que van variando.
Después del montaje, las bombas de vacío son
sometidas a un ensayo de fatiga de varias
horas en un total de cuatro cámaras ventiladas.
Leybold Vacuum hizo instalar en uno de estos
bancos de prueba una vía de grúa de 6 m y una
grúa de de una viga KBK-I con una luz de 3 m.
Con la ayuda de un Manulift DCM-Pro-1, las
bombas de vacío son elevadas cómodamente
sobre los bancos de prueba.
Vía de grúa de 36 m de longitud en el proceso mecánico
mente a los cambios en sus procesos de
producción.
Como fabricante líder en su sector, Oerlikon
Leybold Vacuum produce soluciones que se
utilizan en procesos de producción y análisis,
así como para fines de investigación. Una de
En la sala de medición de las piezas mecanizadas
se realizó un trabajo a medida, donde importaba
cada centímetro. Primero hubo que elevar el
techo acústico para que se alcanzara el necesario
espacio en altura. Un perfil KBK-I de 4 m de
longitud, apoyado sobre estrechos apoyos late-
Isla de estructura metálica para las grúas KBK
de una viga con Manulift DCM-Pro.
37
Las unidades de traslación
también “mezclan”
Técnica de accionamiento de Demag en la fabricación
de hormigón
En la producción del fabricante de hormigón Kijlstra, las unidades de traslación
de Demag Cranes & Components ayudan
a “mezclar”. El fabricante de instalaciones Elmas-Electros las ha instalado en las
básculas de áridos y vías de cubas de una
instalación mezcladora de hormigón. Las
unidades de traslación que posicionan
con alta precisión, están compuestas de
conjuntos de ruedas DRS 160, reductores
componentes propios para ella. Con esta instalación de mezcla que fue puesta en servicio este
verano, Kijlstra fabrica hasta 45 m3 de hormigón
sólido a la hora.
Ajustado exacto
Las mezclas para las variantes de hormigón están
archivadas en una memoria de fórmulas. De
hasta 14 silos se van seleccionando los distintos
componentes como arena, grava o gravilla, se
llenan en básculas de áridos y se transportan. Un
elevador inclinado recoge al final de la vía de 36 m
un lote completo y lo transporta a un nivel superior.
Elmas-Electros ha equipado estas básculas con
unidades de desplazamiento Demag. Un motorreductor plano con reductor de eje hueco acciona,
a través de su eje central, las ruedas DRS 160
guiadas por pestaña. De esta forma, se garantiza un sincronismo absoluto del par del conjunto
de ruedas.
de eje hueco y accionamientos individuales o centrales.
La planta de hormigón Kijlstra Beton Industrie
de Veendam (Países Bajos) figura entre las más
modernas de Europa. Para esta planta, ElmasElectros GmbH de Stuhr, que está especializada
en instalaciones de mezcla para hormigón y
pinturas, ha planificado una instalación completa
para la mezcla de hormigón y ha suministrado
Las dos básculas de áridos, la vía de cubas superior y la vía de cubas Colormix están equipadas
respectivamente con una medición del recorrido
realizado. De esta forma, el control recibe los
datos necesarios sobre el recorrido realizado,
para que las vías puedan ser posicionadas con
una precisión de centímetros por encima de las
estaciones de entrega. La medición es realizada
por un transmisor incremental. Este transmisor
incremental, como norma general, está instalado en el eje entre dos conjuntos de ruedas no
accionadas. Elmas-Electros ha instalado adicionalmente un interruptor de referencia en
cada carril, que controla la posición de las vías
y transmite los datos al control.
Línea de envasados con accionamientos Demag
Sincronismo de motores
En un mezclador planetario, adicionalmente se
añaden al lote distintos tipos de hormigón y pigmentos. El hormigón fresco que se produce en el
mezclador es trasvasado por el control de la instalación en una vía de cubas que se desplaza por un
carril de 33 m de longitud. La vía de cubas está
diseñada para un peso del hormigón de 3.600 kg
y su recipiente de pesaje está diseñado para 2.500 l
de agua. Transporta el hormigón fresco sin compactar y húmedo desde los mezcladores a otra vía de
cubas o a una vía de cubas Colormix de 5 m de
longitud, ambas situadas sobre un carril inferior.
Debido al mayor peso de transporte, la vía de cubas
Colormix es accionada por dos motorreductores
de freno planos que están sincronizados. La vía
transporta hormigón de color con un peso máximo
de 3 x 3.700 kg y se desplaza con una velocidad
de 0,1 a 0,8 m/s. Cada uno de sus tres recipientes
de pesaje tiene capacidad para 2.100 l de agua.
Arrancar suavemente y posicionar
con precisión
Las tres vías de cubas, cuya luz es de respectivamente 1.740 mm, son accionadas por variadores
de frecuencia. Con ello se garantiza un arranque
suave y se cuidan los componentes mecánicos.
Envasado de los componentes de hasta 14 silos
38
Dos motorreductores de freno conmutados
sincronizadamente desplazan la vía de cubas Colormix.
Elevada competencia de asesoramiento
Elmas-Electros utiliza desde hace 15 años los
componentes motrices de Demag para las instalaciones de mezcla de hormigón. Para ello,
son determinantes la alta calidad de los componentes, la capacidad de adaptación a los requisitos formulados por Elmas-Electros y, sobre
todo, la alta competencia de asesoramiento de
la Distribución.
Nuevos folletos
Ferias en 2009
24.–27.02.2009
Intec, Leipzig
Feria especializada para sistemas técnicos
de fabricación,
construcción de herramientas y maquinaria
especial
03.–05.03.2009
LogiMat, Stuttgart
Feria Internacional de Distribución,
Flujo de Materiales y Flujo de Información
20.–24.04.2009
Feria de Hannover, Hannover
Muestra industrial con 13 ferias principales
Folleto Seminarios para clientes
Programa actual para 2009
Número de referencia: 22722944(DE)
Sistemas de electrovía y de grúas Demag
de instalaciones modulares KBK
Equipos para transporte aéreo,
posicionado exacto y manejo ergonómico
Número de referencia: 20838744
18.–22.05.2009
Ligna, Hannover
Feria mundial de la
madera y la forestación
23.–25.06.2009
Zellcheming, Wiesbaden
Jornadas anuales y Expo
21.–24.09.2009
Motek, Stuttgart
Feria internacional
de Tecnologías de Montaje y Manipulación
Folleto Evaluación de riesgos
Las personas como centro de la
Seguridad e Higiene en el Trabajo
Número de referencia: 21366544(DE)
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Aproveche la versatilidad del polipasto con patas FDR de Demag
Utilice el polipasto con patas FDR 3-10 donde haya que levantar, traccionar o fijar cargas pesadas. Mediante las cuatro
posiciones de montaje distintas, con respectivamente cuatro variantes para el recorrido del cable, resultan posibilidades
de uso versátiles, incluso en condiciones ambientales desfavorecidas. Ofrece elevadas velocidades de elevación para un
alto rendimiento de transporte, con un amplio equipamiento de serie y una óptima relación precio-calidad.
Polipasto con patas FDR
de Demag
n
n
n
n
n
n
Capacidad de carga hasta 50 t
Amplia gama de aplicaciones
Abundante equipamiento de serie
Velocidad de elevación de hasta
12,5 m/min
Recorrido del cable en todas las
direcciones
Especialmente económico por su
larga vida útil (1.900 horas a plena
carga)
40Demag Cranes
Cranes &
& Components
Components,GmbH
S.A.U.·
Teléfono
91 8873
600· ·info@demagcranes.com
info@demagcranes.es ·· www.demagcranes.es
· Telefon
02335
92-2922
www.demagcranes.de