portada 10.jpg - Higiene Ocupacional

Artículo Original
Exposición a solventes orgánicos en la fabricación
de productos de plástico reforzados con fibra de
vidrio
ORGANIC SOLVENT EXPOSURE IN THE MANUFACTURING OF PLASTIC GLASS FIBER
REINFORCED PRODUCTS.
VÍCTOR URRA ARAUJO. Ingeniero de Ejecución en Prevención de Riesgos Profesionales.
RESUMEN
ABSTRACT
En este estudio se analiza el proceso de fabricación de
sanitarios portátiles, a partir de resina de poliéster reforzado
con fibra de vidrio y otros reactivos, confeccionados en una
empresa ubicada en la ciudad de Santiago de Chile.
Se efectúan visitas a terreno para conocer el proceso de
fabricación, determinar lugar de toma de muestras y proceder
al muestreo ambiental, determinando la exposición vía
respiratoria y cutánea de los trabajadores a vapores de
solventes orgánicos. Estos solventes afectan el sistema nervioso
central e irritan las vías respiratorias, especialmente por
vapores de estireno, componente principal de las resinas
utilizadas.
Los muestreos ambientales y personales identifican y
cuantifican los solventes orgánicos presentes en el ambiente
de trabajo, detectándose: acetona, tolueno, etilbenceno, xileno
y estireno; estos últimos presentaron concentraciones
ambientales más altas, en las que sólo el estireno superó el
Límite Permisible Temporal y el Límite Permisible Ponderado,
presentando elevadas concentraciones en todos los resultados
de las muestras y representando un riesgo para la salud por
exposición aguda.
Se propone un sistema de extracción de solventes para corregir
los problemas detectados y la utilización de elementos
personales de protección para los maestros moldeadores.
(Urra A, V. Exposición a solventes orgánicos en la fabricación
de productos de plástico reforzado con fibra de vidrio. Ciencia
& Trabajo 2003 jul-dic; 5(10):33-4)
Descriptores: CONTAMINANTES OCUPACIONALES DEL AIRE;
SOLVENTES; ESTIRENO-TOXICOLOGÍA; VENTILACIÓN;
RIESGOS LABORALES; SEGURIDAD; PROTECCIÓN PERSONAL; CHILE.
This study analyzes the manufacturing process of portable
restrooms, starting from fiber glass reinforced polyester resin
and other reagents, manufactured by an enterprise located in
the city of Santiago de Chile.
We visited the field to observe the manufacturing process, to
determine the place of sample collection and to proceed with
environmental sampling, determining the workers´ respiratory
and cutaneous exposure to organic solvent fumes. These
solvents affect the central nervous system and injure the
airways, specially styren fumes, main component of the resins
applied.
The environmental and personal sampling identify and
quantify the organic solvents present in the work environment,
and detect: acetone, toluene, ethylbenzene, xylen and styren;
the latest showed higher environmental concentrations, in
which, just styren exceeded the Temporary Permissible Limit
and the Pondered Permissible Limit, and showing high
concentrations in all the sample results and representing health
risk due to acute exposure.
We suggested a solvent removal system to correct the problems
detected and the use of personal protection elements for the
casting workers.
Descriptors: AIR POLLUTANTS, OCCUPATIONAL; SOLVENTS;
STYRENE-TOXICOLOGY; VENTILATION; OCCUPATIONAL
RISK; SAFETY; PERSONAL PROTECTION; CHILE.
INTRODUCCIÓN
La fabricación de productos de poliéster reforzado
con fibra de vidrio presenta un uso masivo en la
industria, vivienda, deportes y en otras actividades
Contacto Autor: Dirección Postal: Brasilia 1700 Padre Hurtado Santiago, Chile
Fono: (56-2)811-2093; Fax: (56-2)811-2233. e-mail: victorurra@123mail.cl
Presentado: septiembre, 2003/Aceptado: octubre 2003.
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humanas. Los productos fabricados con este método
van desde paneles y estanques, hasta partes
componentes de aeronaves.
La extraordinaria capacidad del plástico reforzado
de reemplazar materiales tradicionales permite elaborar
productos que se caracterizan por su fácil traslado,
estabilidad tanto mecánica como química y bajos
33
Artículo Original | Urra Victor
costos de mantención. Sus múltiples posibilidades de
aplicación, su solidez y resistencia a la corrosión, fatiga
y a la tracción, lo convierten en el material idóneo
para reemplazar ventajosamente al acero, la madera y
a otros plásticos.
El proceso de fabricación de casetas sanitarias que
se realiza a partir de resina de poliéster reforzada con
fibra de vidrio y otros reactivos, implica exposición
por vía respiratoria y cutánea de los trabajadores a
vapores de solventes orgánicos, que pueden ocasionar
molestias y daños en la salud, porque estos solventes
afectan el sistema nervioso central e irritan las vías
respiratorias, especialmente por vapores de estireno,
que es el componente principal de las resinas utilizadas
(13, 14, 16).
El estireno es derivado del petróleo y del gas
natural; utilizado para el refuerzo de resinas que se
usan en la fabricación de objetos de gran volumen, el
estireno es irritante de los ojos y de la piel, puede
causar quemaduras. Su vapor es irritante en una
exposición prolongada y las concentraciones
relativamente bajas afectan a personas asmáticas.
Además, tiene un efecto narcótico (12, 15, 19).
Se pueden presentar síntomas como náuseas,
vómitos, anorexia, astenia, cefalalgias e irritación de
las vías respiratorias superiores, de la piel y de los
ojos, los cuales desaparecen cuando se interrumpe la
exposición; también afecta el sistema nervioso central.
La actividad cancerígena del estireno en el hombre
sigue siendo incierta.
Se han realizado varios estudios neuroconductuales
en trabajadores expuestos crónicamente a estireno. La
mayor parte de éstos se ha conducido en países
escandinavos, en operarios que aplican resina de
estireno en la fabricación de botes de fibras de vidrio.
Harkonen et al (1) y Lindstrom et al (2), utilizaron
98 trabajadores finlandeses expuestos, describieron un
deterioro en su salud mediante pruebas visomotoras,
psicomotoras y de atención, con relación a la
concentración urinaria de ácido mandélico, que fue
encontrada en orina. Se estima que 25 ppm (110 mg/
m3) fue la concentración mínima en aire asociada con
el deterioro de la función en este tipo de pacientes
con una media de antigüedad de 5 años.
A niveles igualmente bajos (12 ppm), en otro grupo
34
de mayor antigüedad (media 12 años), Flodin et al,
1989 (3) reportan que 21 trabajadores expuestos tienen
alta frecuencia de síntomas y alteraciones en una
prueba de destreza manual. Al volver a examinar,
después de un período de 8 meses sin exposición,
encontraron que disminuye el número y frecuencia
de síntomas, tales como fatiga, trastornos de memoria
e irritabilidad.
Este estudio se desarrolla en una empresa ubicada
en la ciudad de Santiago de Chile, dedicada a la
producción de sanitarios portátiles en poliéster
reforzado con fibra de vidrio (11). Se conoció el proceso
de fabricación de casetas sanitarias, determinó el lugar
de toma de muestras y proceder al muestreo ambiental,
de tal manera que éste fuera representativo en tiempo
y espacio de acuerdo con la distribución de los moldes
utilizados y la ubicación del mezclador de resinas.
Además se realizaron muestreos ambientales y
personales para identificar y cuantificar los solventes
orgánicos que se encuentran presentes en el ambiente
de trabajo. Una vez analizada la situación, con los
resultados obtenidos se propuso un sistema de
extracción de solventes que permita corregir los
problemas detectados.
Durante el proceso de fabricación de casetas
sanitarias se utilizan productos químicos que pueden
presentar riesgo para la salud de los trabajadores que
participan en el proceso.
Estas materias primas son dañinas para la salud de
los trabajadores que las utilizan, debido a la emisión
de vapores de solventes, siendo las operaciones de
mayor generación de estos vapores la aplicación de
resinas y el laminado. Debido a esto, debe evaluarse
la exposición ambiental para el control de los riesgos,
ya sea a través de medidas de ingeniería en el ambiente,
medidas de protección personal a los trabajadores,
cambios en los hábitos de trabajo o sustitución de
materias primas (18).
En la actualidad, el proceso de fabricación de
casetas sanitarias se realiza en un taller que no reúne
las condiciones necesarias para realizar este tipo de
trabajo, ya que el recinto corresponde a un galpón
donde la ventilación al interior es deficiente y la única
entrada de aire hace que los contaminantes pasen por
donde se encuentran los maestros moldeadores; a esto
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se agrega el desorden de las materias primas y la mala
distribución de los moldes al interior del taller.
Definición de higiene industrial
De acuerdo a la American Industrial Hygiene
Association, la higiene industrial es una ciencia y un
arte que tiene por objeto el reconocimiento, evaluación
y control de aquellos factores ambientales o tensiones
que se originan en el lugar de trabajo y que pueden
causar enfermedades, perjuicios a la salud o al
bienestar, incomodidades e ineficiencia entre los
trabajadores o entre los ciudadanos de la comunidad
(17).
Descripción del proceso de fabricación de la caseta
sanitaria
En la primera fase del proceso se utiliza cera
desmoldante y alcohol polivinílico. Como siguiente
paso se aplica gel coat, que se prepara mezclando las
siguientes materias primas: resina isoftálica, resina
viniléster, agente tixotrópico, acelerante A y
monoestireno. Para finalizar el proceso se utiliza resina
de poliéster insaturada, la que es preparada con las
siguientes materias primas: resina ortooftálica,
monoestireno, acelerante A y peróxido de metil etil
cetona. En la Tabla Nº 1 se encuentra la descripción
de estas sustancias.
Tabla N° 1: Sustancias utilizadas en el proceso de fabricación de una caseta sanitaria
Sustancia
Cera desmoldante
Alcohol poliviníloco
Resina isoftálica
Resina viniléster
Agente tixotrópico
Acelerante A
Monoestireno
Resina ortooftálica
Peróxido de metiletilcetona
Descripción
Mezcla de ceras, cera carnauba, sovasol, minerales, parafina y aditivos.
Es un polímero, incoloro que se presenta amorfo, en escamas o en forma fibrosa.
Poliéster insaturado basado en ácido isoftálico y glicoles estándar, disuelto en estireno
Viniléster basado en bisfenol A epoxidado, disuelto en estireno
Dióxido de silicio preparado químicamente.
Solución de octoato de cobalto al 6% de cobalto metálico, diluido en aguarrás.
Monómero de estireno.
Poliéster insaturado basado en ácido ftálico y glicoles estándar, disuelto en estireno
Líquido límpido, incoloro, constituido de peróxidos de metiletilcetona, desestabilizado
con ftalatos.
En la Figura N° 1 se grafica el proceso de fabricación
de casetas sanitarias, que es realizado por dos maestros
moldeadores. La primera operación a realizar consiste
en la preparación de la matriz, la que es limpiada con
el fin de eliminar los restos de fibra de vidrio que
quedan en los bordes, luego que la caseta terminada
ha sido retirada de la matriz.
El siguiente paso es aplicar con un paño seco cera
desmoldante a la matriz, cuya finalidad, además de
proporcionar brillo al producto final, es evitar que el
gel coat se adhiera a ésta. Luego, con una esponja se
aplica una capa delgada y uniforme de desmoldante
(alcohol polivinílico) con el fin de ayudar al desmolde
de la caseta.
Una vez que el desmoldante se ha evaporado, se
aplica una primera capa delgada y uniforme de gel
coat, la cual se deja secar por un tiempo aproximado
de 15 minutos, para luego aplicar la siguiente capa de
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gel coat con la finalidad de evitar áreas transparentes.
Después que se ha secado al tacto la segunda capa
de gel coat, se procede a realizar el laminado, que
consiste en adaptar al molde dos capas de fibra de
vidrio de filamento continuo.
Luego de ser aplicada la primera capa de fibra de
vidrio de filamento continuo de 300 g/m 2 , es
impregnada con resina de poliéster insaturada, hasta
que la fibra quede completamente impregnada. A
continuación se aplica una segunda capa de fibra de
vidrio de filamento continuo de 450 g/m2, la que
también es impregnada con resina de poliéster
insaturada.
Con el fin de reforzar las partes donde se instalarán
la chapa y las bisagras, se aplica una franja de fibra
de vidrio de filamento continuo de 450 g/m2 en los
bordes de la matriz, la que también es impregnada
con resina de poliéster insaturada. Posteriormente, se
35
Artículo Original | Urra Victor
aplica un refuerzo de madera a las zonas más débiles
de la caseta.
Al día siguiente se realiza el desmolde de cada una
de las piezas de la caseta, para volver nuevamente a
repetir el proceso de moldeo. El siguiente proceso
posterior al desmolde, consiste en el corte y lijado de
los bordes de cada una de las piezas, para finalizar
con el ensamble de todas las piezas y la instalación de
accesorios (5).
Figura N° 1: Flujograma del proceso de fabricación de casetas sanitarias (5)
36
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MATERIAL Y MÉTODOS
Se realizó una evaluación de la exposición a los
agentes con los que un trabajador entra en contacto
en el lugar o puesto de trabajo. Para ello se realizaron
muestreos de diagnóstico. La incertidumbre sobre el
nivel real de exposición a los agentes hace además
que sea difícil cuantificar la relación existente entre
la exposición y el efecto en la salud.
Determinación de los puntos ambientales a muestrear
La determinación de los puntos ambientales a
muestrear tuvo como principal objetivo el obtener
muestras representativas de la exposición a la que se
encuentran sometidos los trabajadores; para ello se
determinó que los sectores en los cuales se produce la
mayor emanación de vapores de solventes son: Sector
nor-oriente, nor-poniente y sur del taller.
Se debe destacar que en el taller de moldeo no existe
ventilación forzada, sólo ventilación natural.
Determinación de los trabajadores a muestrear
La selección de los trabajadores a muestrear se
realizó tomando a los dos únicos maestros modeadores
que participan directamente en el proceso de moldeo,
basándose en el siguiente procedimiento (6):
• Muestrear al trabajador que se presume tiene
la más alta exposición al agente.
• Si existen diferentes procesos, seleccionar los
de más alta exposición en cada uno.
• De acuerdo al resultado obtenido, extender el
muestreo a la totalidad de los trabajadores, o
bien paralizar el muestreo hasta una nueva
ocasión, ante cambios en el proceso o de las
medidas de control.
Algunas directrices para encontrar a los trabajadores
de más alta exposición son:
• Distancia de la fuente generadora del agente.
Puede haber dilución por dispersión en el área
de trabajo.
• Movilidad del trabajador: Esto puede motivar
que el trabajador no se encuentre presente
cuando existan concentraciones altas en la
fuente generadora del agente.
• Movimiento del aire. Generalmente, en
procesos que envuelven calor o combustión,
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•
•
•
la circulación del aire puede ser tal, que el
trabajador a la máxima concentración puede
estar ubicado a una distancia considerable de
la fuente. Se debe tener en cuenta además los
sistemas de extracción, las puertas y ventanas.
Diferentes hábitos de trabajo. Incluso cuando
varios trabajadores efectúan la misma labor
con los mismos materiales, sus hábitos
individuales pueden producir variación en los
niveles de exposición.
Tiempo de exposición. Esta variable es
fundamental al momento de considerar qué
trabajadores se van a muestrear.
Errores que se pueden cometer. No debe sacarse
un promedio de las exposiciones individuales
de cada trabajador. Sólo cuando la desviación
geométrica estándar (D.G.S.) sea muy pequeña,
puede asignarse un promedio del grupo a cada
trabajador con un error de menos 20%.
Tiempo de exposición de los trabajadores
El tiempo de exposición de los maestros moldeadores a los solventes es de 6 horas diarias, las que
consideran el tiempo que demoran en moldear dos
casetas, 2 horas aproximadamente, durante las cuales
se producen los peak más altos de emisión, debido a
la aplicación de gel coat y del laminado.
Determinación del tiempo de muestreo
El tiempo de muestreo fue determinado de acuerdo
al tipo de contaminante a evaluar (solventes orgánicos),
al medio colector utilizado que en este caso fue carbón
activado, y al flujo de las bombas de muestreo portátil
que es de 60-70 cc/min, tomando en cuenta las
condiciones ambientales que se presentaron en las dos
tomas de muestras realizadas, una en el año 2001 y
otra en el año 2002, en cada ocasión fueron días con
temperatura ambiental diferente, ya que en el año 2001
hubo una temperatura ambiental aproximada de 15°C
al momento de realizar el muestreo, iniciado a las 09:00
AM, y el año 2002 hubo una temperatura ambiental
aproximada de 20°C, comenzando el muestreo a las
11:00 AM, con viento moderado en ambas ocasiones.
Además de los aspectos ya señalados, los dos
maestros moldeadores se encontraban trabajando y
37
Artículo Original | Urra Victor
utilizando todos los moldes disponibles en el interior
del taller (10 moldes). También se observaron otros
aspectos importantes tales como los tambores de resina,
monoestireno y el mezclador de resinas, que se
encontraban destapados o mal tapados, los que aportan
más vapores al ambiente de trabajo. Todo esto con el
fin de evitar la saturación de las muestras.
Por esta razón, se decidió muestrear un tiempo
aproximado de acuerdo con el período que tardan los
maestros en moldear utilizando los diez moldes,
aproximadamente 120 minutos, durante el cual se
produce la mayor generación de vapores de solventes.
Las muestras de quince minutos fueron tomadas
en el momento en que se producen las emisiones más
altas, al aplicar el gel coat y la resina, con el fin de
poder calcular el Límite Permisible Temporal (LPT) de
las sustancias que poseen.
Proceso de muestreo
El equipo consistió en bombas de muestreo portátil,
porta tubos, mangueras de conexión, un corta tubos,
tubos de carbón activado, tarros y frascos de vidrio
para tomar muestras líquidas de los solventes. Una
vez que los equipos se encontraban en la sección de
moldeo, se procedió a armarlos e instalarlos.
Tiempos de muestreo
Los tiempos finales en que se tomaron las muestras
son los indicados en la Tabla Nº 2.
Durante la toma de muestras se realizó la siguiente
Tabla N° 2: Tiempos finales en que se tomaron las muestras
Muestra
N°
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
38
Tipo
Tiempo en
minutos
Personal a maestro moldeador 1
54
Personal a maestro moldeador 2
120
Personal a maestro moldeador 1
57
Personal a maestro moldeador 2
79
Personal a maestro moldeador 1
15
Personal a maestro moldeador 2
15
Personal a maestro moldeador 1
15
Personal a maestro moldeador 2
15
Ambiental sector nororiente del taller
120
Ambiental sector suroriente del taller
112
operación:
• Durante las muestras personales se aplicó gel
coat y resina con rodillo.
• Muestra ambiental sector nor-oriente del taller;
en este sector no se realizaba ninguna
operación de moldeo, sólo se encuentra cerca
la zona de preparación de resinas.
• Muestra ambiental sector sur-oriente del taller;
en este sector se realiza el lavado y estruje de
los rodillos con diluyente poliéster.
Referencia legal
La referencia legal está señalada en el Decreto
Supremo Nº594, sobre condiciones sanitarias y
ambientales básicas en los lugares de trabajo (7).
En su Título IV, “de la contaminación ambiental”,
Párrafo I, sobre disposiciones generales, se señala:
• Art. 55.Los límites permisibles de aquellos
agentes químicos y físicos capaces de provocar
efectos adversos en el trabajador serán, en todo
lugar de trabajo, los que resulten de la
aplicación de los artículos siguientes.
• Art. 56.Los límites permisibles para sustancias
químicas y agentes físicos son índices de
referencia del riesgo ocupacional.
• Art. 57.En el caso en que una medición
representativa de las concentraciones de
sustancias contaminantes, existentes en el
ambiente de trabajo o de la exposición a
agentes físicos, demuestre que los valores que
se establecen como límites permisibles han sido
sobrepasados, el empleador deberá iniciar de
inmediato las acciones necesarias para
controlar el riesgo, sea en su origen, o bien,
proporcionando protección adecuada al
trabajador expuesto. En cualquier caso el
empleador será responsable de evitar que los
trabajadores realicen su trabajo en condiciones
de riesgo para su salud.
El Párrafo II, “de los contaminantes químicos”,
establece:
• Art. 60.El promedio ponderado de las concentraciones ambientales de contaminantes
químicos no deberá superar los límites
permisibles ponderados (LPP) establecidos en
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Artículo Original | Exposición a solventes orgánicos
el artículo 66º del presente reglamento. Se podrán exceder momentáneamente estos límites,
pero en ningún caso superar cinco veces su
valor. Con todo, respecto de aquellas sustancias para las cuales se establece además un
límite permisible temporal (LPT), tales excesos
no podrán superar estos límites.
Tanto los excesos de los límites permisibles ponderados, como la exposición a límites permisibles
temporales, no podrán repetirse más de cuatro
veces en la jornada diaria, ni más de una vez en
una hora.
• Art. 61.
Las concentraciones ambientales de
las sustancias capaces de causar rápidamente
efectos narcóticos, cáusticos o tóxicos, de
carácter grave o fatal, no podrán exceder en
ningún momento los límites permisibles
absolutos indicados para ellos.
RESULTADOS
Los límites permisibles para las sustancias
detectadas se describen en la Tabla Nº 3.
Notas:
Tabla N° 3: Límites permisibles de las sustancias, según decreto supremo N° 594 art. 66°.
Sustancia química
Acetona
Estireno
Etilbenceno
Tolueno
Xileno
LPP (mg/m≥)
1424
170
348
300
347
LPT (mg/m≥)
2380
425
543
——
651
Observación
A.4
Piel – A.4
——
Piel
——
- Las sustancias anteriormente señaladas no tienen “límite permisible absoluto”, conforme al artículo
61° del Decreto Supremo Nº 594.
- LPP: Límite Permisible Ponderado (8 horas).
- LPT: Límite Permisible Temporal (15 minutos).
- Piel: Son aquellas sustancias que pueden ser absorbidas a través de la piel humana. Con ellas deberán
adoptarse todas las medidas necesarias para impedir el contacto con la piel de los trabajadores y se
extremarán las medidas de protección y de higiene personal.
- A.4: Sustancias que se encuentran en estudio, pero no se dispone aún de la información válida que
permita clasificarlas como cancerígenas para el ser humano o para animales de laboratorio, por lo
que la exposición de los trabajadores a ambos tipos de ellas deberá ser mantenida en el nivel más
bajo posible.
Tabla N° 4: Muestras personales a ponderar 8 horas.
Sustancia
Acetona
Estireno
Etilbenceno
Tolueno
Xileno
LPP mg/m3
1424
170
348
300
347
Muestra Nº1mg/m3
< 71
377
< 17
< 15
69
Muestra Nº2mg/m3
< 71
473
< 17
< 15
70
Muestreo realizado en octubre del año 2002
El análisis químico de las muestras personales en-
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Muestra Nº3mg/m3
< 71
275
< 17
< 15
48
Muestra Nº 4mg/m3
< 71
387
< 17
< 15
82
tregó los siguientes resultados, reflejados en las Tablas Nº 4 y 5.
39
Artículo Original | Urra Victor
Tabla N° 5: Muestras personales de 15 minutos.
Sustancia
Acetona
Estireno
Etilbenceno
Xileno
LPT mg/m3
2380
425
543
651
Muestra Nº 5mg/m3 Muestra Nº 6mg/m3
< 71
——
350
478
< 17
< 17
60
54
Muestra Nº 7mg/m3 Muestra Nº 8mg/m3
——
——
211
262
——
< 17
26
54
Nota: (——) no se detectó concentración en la muestra respectiva.
Efectos combinados
Para evaluar el efecto combinado se determinó que
todas las sustancias interactúan en efectos símiles se-
gún los antecedentes de los agentes muestreados; los
resultados se encuentran en la Tabla Nº 6.
Tabla N° 6: Resultados de los efectos combinados.
Sustancia
LPPmg/m3
Acetona
Estireno
Etilbenceno
Tolueno
Xileno
Resultado
1424
170
348
300
347
Muestra Nº 1
dividido por LPP
0,05
2,2
0,05
0,05
0,2
2,55
Muestra Nº 2
dividido por LPP
0,05
2,8
0,05
0,05
0,2
3,15
Análisis de resultados
• De acuerdo con los resultados obtenidos al comparar el límite permisible ponderado de las
sustancias señaladas con los valores obtenidos en la toma de muestras, se puede idicar
que en las muestras números 1-4, sólo la sustancia estireno se encuentra sobre el límite
permisible ponderado correspondiente.
• Las diferencias en los valores de las muestras
entre cada maestro moldeador se asocia a un
factor físico que diferencia a un maestro del
otro, que en este caso es la estatura, ya que el
maestro moldeador 1 es más alto que el
maestro moldeador 2. Esto permite, en alguna
medida, que el maestro 1 aleje sus vías
respiratorias y el equipo de muestreo de la
fuente de generación.
• Al observar los resultados de las muestras
números 1-4, se puede apreciar que las
concentraciones de las sustancias acetona,
tolueno y etilbenceno presentan el mismo
valor, lo que indica que además de estar bajo
los límites permisibles ponderados, las
40
Muestra Nº 3
dividido por LPP
0,05
1,6
0,05
0,05
0,1
1,85
Muestra Nº 4
dividido por LPP
0,05
2,3
0,05
0,05
0,2
2,65
concentraciones son inferiores al valor del
nivel de detección del método de análisis y
que, por lo tanto, al momento de la evaluación no representaban riesgo para la salud de
los trabajadores.
• Al comparar el límite permisible temporal de
las sustancias encontradas con los valores
obtenidos en la toma de muestras, se puede
señalar que sólo en la muestra número 6 el
estireno se encuentra sobre el límite permisible
temporal.
• La muestra número 6 corresponde al maestro
moldeador 2, quien es de menor estatura que
el maestro moldeador 1, lo que nos demuestra
que el factor físico de un trabajador en un
proceso de muestreo influye en los resultados
obtenidos.
• En las muestras personales de 15 minutos se
obtuvo valores similares a las muestras
personales de mayor tiempo, por lo que se
establece que la mayor generación de solventes
se produce durante la aplicación del gel coat
y la resina, momento durante el cual se
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tomaron las muestras de 15 minutos, paralelas
a las muestras de mayor tiempo que abarcaron
el momento de emisión más alto y tiempo de
secado.
• Los resultados de los efectos combinados para
las sustancias encontradas en las muestras
personales números 1-4 nos indican que, al
sumar las fracciones de cada concentración,
éstas superan la unidad, razón por la cual se
concluye que se encuentran sobre los límites
permisibles ponderados.
•
•
Muestras ambientales
El análisis químico de las muestras ambientales
entregó los resultados expresados en la Tabla 7.
Tabla N° 7: Resultados muestras ambientales.
Sustancia
Acetona
Estireno
Etilbenceno
Tolueno
Xileno
LPP
mg/m3
1.424
170
348
300
347
Muestra
Nº9mg/m3
< 71
74
< 17
< 15
< 17
Muestra
Nº10mg/m3
< 71
119
< 17
< 15
41
Efectos combinados
Para evaluar el efecto combinado se determinó que
todas las sustancias interactúan en efectos símiles,
según los antecedentes de los agentes muestreados.
Los resultados se expresan en la Tabla 8.
Tabla N° 8: Resultados de los efectos combinados de las muestras ambientales.
Sustancia
LPP
Mg/m3
Acetona
1.424
Estireno
170
Etilbenceno 348
Tolueno
300
Xileno
347
Resultado
Muestra Nº 9
dividido por LPP
0,05
0,4
0,05
0,05
0,05
0,6
Muestra Nº 10
dividido por LPP
0,05
0,7
0,05
0,05
0,1
0,95
• Los resultados obtenidos en las muestras números 9 y 10 indican que las concentraciones
de las sustancias se encuentran bajo el límite
permisible ponderado.
Ciencia & Trabajo | AÑO 5 | NUMERO 10 | JULIO/DICIEMBRE 2003 | www.fucyt.cl
•
•
Aun cuando se detectó en la muestra número
10, ubicada en la zona de lavado y estruje dentro del taller, las concentraciones más altas de
xileno y estireno.
Las concentraciones, de xileno y estireno que
arrojaron valores más altos se deben principalmente a la ubicación de la muestra, donde la
circulación de aire es casi nula, además de
encontrarse en medio de los dos moldes de
casetas, lo que aumentó la concentración de
estireno.
Los resultados de los efectos combinados de
las muestras ambientales nos señalan que los
valores obtenidos de la suma de las fracciones
de las concentraciones ambientales no superan
la unidad, por lo que se encuentran bajo la
consideración de los efectos combinados.
Al observar las concentraciones de las
sustancias acetona, tolueno y etilbenceno, se
aprecia que presentan el mismo valor, al igual
que en las muestras personales números 1 - 4,
lo que indica que, además de estar bajo los
limites permisibles ponderados, las concentraciones son inferiores al valor del nivel de
detección del método de análisis y que, por lo
tanto, al momento de la evaluación no
representaban riesgo para la salud de los
trabajadores.
Las concentraciones de los efectos combinados
obtenidas en las muestras números 1 - 4, al
igual que la concentración de estireno obtenida
en la muestra número 6, superan los límites
permisibles ponderados y temporal respectivamente, por lo que se hace necesario implementar un encerramiento de tipo cabina para
controlar la exposición de los trabajadores.
Finalmente, de acuerdo a los resultados obtenidos,
las labores con mayor riesgo de provocar daño a la
salud de los trabajadores son las siguientes:
a. Aplicación de gel coat con rodillo, durante el
inicio de la operación de moldeo.
b. Aplicación de resina con rodillo, durante el
laminado.
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Artículo Original | Urra Victor
DISCUSIÓN
Se puede indicar que dentro de los solventes identificados en el proceso, el más importante, debido a la
concentración ambiental que presentó en los resultados, es el estireno, que está directamente relacionado
con la resina utilizada, porque su principal componente es este solvente.
No obstante los otros solventes encontrados durante
la evaluación, como lo son el xileno y el tolueno, no
tienen directa relación con el proceso de fabricación
de productos de plástico reforzado con fibra de vidrio,
ya que aledaño al taller de producción se realizaban
labores de pintado por aspersión de sanitarios, lo que
tendría relación directa con este proceso, pues para la
producción de pinturas se utilizan diferentes grupos
de solventes orgánicos en las diferentes etapas de su
fabricación, donde la mayor importancia la reviste el
grupo integrado por el tolueno, xileno, metiletilacetona
(MEC) y metilisobutilcetona (MIBC), que se utilizan
como diluyentes o modificadores de la viscosidad de
las pinturas.
Todos los solventes encontrados pueden producir
trastornos en la salud de los trabajadores expuestos,
por su gran afinidad con los tejidos ricos en grasas,
como el sistema nervioso central (SNC), y en sus
propiedades físico-químicas (volatilidad, bajo punto
de ebullición) que facilitan su absorción –Axelson,
Hogstedt, 1994 (8); Zinder, Andrews, 1996 (9).
Probablemente, el sistema de control propuesto sólo
es una parte de la solución del problema, ya que existen
otras variables a considerar, como lo es el entrenamiento continuo del personal y el conocimiento de
los riesgos a los que se exponen, además de una
adecuada mantención del sistema propuesto.
SOLUCIÓN PROPUESTA
Se propone una cabina de moldeo con sistema de
extracción.
Descripción del sistema propuesto
De acuerdo con las dimensiones de los moldes y
con la disponibilidad de espacio en la empresa, se
dispondrá de una cabina de 4,5 m de ancho, 3,5 m de
alto y 6,95 m de largo, en la que se podrán moldear
hasta cuatro piezas de una vez, dependiendo de la
necesidad y el tamaño de los moldes, más el mezclador
42
de resinas, debido a que no se pueden conservar las
dimensiones originales del taller, porque el flujo que
se necesitaría para extraer los solventes provocaría
molestias al trabajador.
Este encerramiento tendrá una zona de acceso por
donde ingresarán los maestros moldeadores y el aire
fresco de ventilación. El aire, libre de agentes tóxicos,
se hará ingresar a un flujo de 17.000 pie3/min (28.880
m3/h) para generar una velocidad del orden de 100
pie/min (0,5 m/s), que permitirá arrastrar los vapores
hacia el fondo de la cabina hasta el plenum, que estará
compuesto por un panel con 21 celosías. La cabina se
propone de flujo horizontal.
El control se logrará asociando a este flujo un
procedimiento de moldeo que siempre ubique al
trabajador en la zona de aire fresco.
La estructura de la cabina debe disponer de
ventanas para permitir luz natural y contacto visual
desde y hacia la cabina, así como dos puertas laterales
de escape. Estas puertas deberán tener sistema de cierre
automático y un sistema de cierre que permita un buen
ajuste en su contorno para impedir el ingreso de aire
falso por imperfecciones en el sello.
Una vez que se ha moldeado, se propone mantener
las piezas dentro de la cabina para el secado,
manteniendo un régimen de ventilación menor que el
usado en el proceso de moldeo, dado que no se tendrán
personas en el interior de la cabina.
Para este ciclo de secado se recomienda reducir el
flujo de aire a 3.000 m3/h, lo que genera una tasa de
ventilación de 20 renovaciones por hora. Para lograr
este flujo se propone disponer de un sistema de
reducción de la velocidad de giro del ventilador y
obtener el caudal para el ciclo de secado. Para moldear
nuevamente, se deberá reponer el régimen de
ventilación.
Ventilador
El ventilador deberá permitir trabajar en las
condiciones de moldeo y secado.
Para las condiciones de moldeo se requiere un
ventilador con las siguientes características (16):
Tipo: Centrífugo con motor externo de accionamiento indirecto.
Caudal a mover: 17.000 pie3/min (28.880 m3/h).
Presión total: 0,8” c.a.
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Aire de reposición
La ubicación de la cabina será de sur a norte, con
entrada hacia el norte, porque en esta dirección se
presentan fuentes de aire natural para la reposición
del aire extraído por el sistema.
Ruido
Cuando el sistema esté en funcionamiento no se
deberán generar ruidos de más de 85 dB(A) en los
lugares de trabajo y en la comunidad se podrán producir de entre 45 a 70 dB(A), en relación con la zona
donde se encuentra ubicada la empresa y su horario
de funcionamiento.
Planos de la cabina de moldeo
En las figuras Nº 2 a 5, a continuación, se detalla
el modelo de la cabina de moldeo.
Figura N° 2, corte B de la cabina de moldeo.
Figura N° 3, vista planta
Figura N° 4, corte A de la cabina de moldeo.
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Figura N° 5, corte C de la cabina de moldeo.
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Artículo Original | Urra Victor
RECOMENDACIONES
Una vez implementadas las medidas ingeneriles,
se deberán realizar nuevas evaluaciones ambientales
para verificar si se ha controlado el riesgo en los límites
que la Ley indica, según Decreto Supremo Nº 594
Artículo 66.
Considerando que los materiales usados para
moldear tienen características inflamables, es necesario
eliminar el riesgo de incendios y/o explosiones,
utilizando materiales de construcción de la estructura
y paredes de la cabina de moldeo de tipo resistente al
fuego, tales como placas metálicas. Las luminarias
deben ser selladas, a prueba de explosiones, y se debe
evitar la presencia de interruptores eléctricos, máquinas
o equipos que generen arcos eléctricos, chispas o
temperaturas en el interior de la cabina, que puedan
activar una eventual mezcla explosiva aire-vapor
orgánico.
Todas las uniones de estructuras y ductos, así como
roturas e imperfecciones, que presente el sistema
propuesto deben ser selladas para impedir el ingreso
de aire falso, puesto que de ocurrir reducirán la
velocidad de control proyectada.
Se deben implementar, además, otras medidas de
control que tienen relación con la implementación de
un trabajo de nula o mínima emisión y exposición:
laminar sólo dentro de la cabina, mantener las piezas
moldeadas dentro de la cabina durante todo el tiempo
de secado, efectuar limpieza y preparación de resinas
dentro de la cabina, mantener en funcionamiento la
ventilación, mantener una posición alejada de la
superficie de aplicación y recibir siempre aire fresco
durante el laminado, manteniendo una posición a favor
del viento.
En el intertanto, para disminuir el ingreso de los
tóxicos encontrados en la evaluación ambiental
(acetona, estireno, etilbenceno, tolueno, xileno) al
organismo de los trabajadores expuestos, es
conveniente implementar las siguientes medidas de
protección personal, en faenas de producción y
preparación de materias primas (16):
• Equipo respirador purificador de aire de medio
rostro, con doble filtro para vapores orgánicos,
los cuales deben ser reemplazados antes de su
colmatación. Se sugieren dos tipos de
respiradores de la Serie 6000 y 7000 de 3M,
44
cuyos filtros son respectivamente 6.001 y 7.251
para vapores orgánicos de 3M (10).
• Guantes químicamente resistentes, tales como
los de neopreno, con forro interior de algodón
y reforzados en palma y dedos.
• Gafas de seguridad contra salpicaduras de
químicos e impacto, las cuales deben ser de
amplia visión, antiempañantes y ajustables al
rostro. Se sugiere goggle serie 160 de Encon.
• Se debe utilizar ropa protectora, del tipo slack
u overall (overol) largo de mangas y pantalones, con cierre hermético (velcro) o eclair
plástico en cuerpo, puños y tobillos.
Los tarros de resina, solventes, diluyente y otros
elementos de base, se deberán guardar cerrados,
herméticos en una bodega predispuesta para el
almacenamiento de las materias primas, la que deberá
poseer buena ventilación natural y estar construida
de materiales resistentes al fuego. Los envases vacíos
se deberán eliminar (desechar) cerrados y rotulados
(nombre del producto que contenía).
CONCLUSIONES
Realizada la evaluación ambiental en la sección de
moldeo de casetas sanitarias, las sustancias químicas
encontradas fueron cinco: acetona, tolueno,
etilbenceno, xileno y estireno, dentro de las cuales el
xileno y el estireno presentaron las concentraciones
ambientales más altas, en las que sólo el estireno
superó los límites permisibles, razón por la cual al
realizar el cálculo de los efectos combinados de las
muestras números 1-4, tomadas el año 2002 éstas
superan la unidad. Esto indica que podría existir riesgo
para la salud de los trabajadores de la sección de
moldeo que se encuentran expuestos a los vapores de
las sustancias encontradas. Si se realiza un muestreo
estadístico y los resultados de este muestreo son
similares a los obtenidos en la toma de muestras
realizada, ya que con un solo muestreo se puede
suponer que las concentraciones se mantienen durante
la semana en esos niveles, pero no se puede asegurar
que esto sea así.
La sustancia que representa un mayor riesgo para
la salud de los trabajadores es el estireno, el cual
presenta elevadas concentraciones en todos los
resultados de las muestras, debido a que la resina
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utilizada contiene entre sus componentes principales
este elemento. Éste fue el agente de riesgo en el que
individualmente las mediciones ambientales superaron
el límite permisible temporal (muestra personal número
6 de 15 minutos) y el límite permisible ponderado
(muestras números 1-4). Ello significa que, de acuerdo
a los resultados de la muestra número 6, los maestros
moldeadores expuestos podrían tener mayor riesgo de
presentar efectos negativos para la salud, por lo que
el trabajador podría presentar síntomas por exposición
aguda si no utiliza elementos de protección personal
adecuados al riesgo (puede sufrir efectos agudos en
su salud por la exposición a estireno).
Para lograr un conocimiento real de la situación
en el ambiente de trabajo se debe realizar un muestreo
estadístico, el que no pudo efectuarse en este caso por
falta de tiempo y de disponibilidad de equipos. Si en
este muestreo estadístico se presentan resultados
similares a los obtenidos el año 2002, entonces se
podría implementar la cabina de moldeo propuesta,
en la cual se debe imponer un flujo de arrastre del
orden de 100 pie/min (0,5 m/s), que asegure que los
contaminantes no llegarán a las vías respiratorias del
trabajador. Mientras se realiza este muestreo se deben
implementar medidas de protección personal y
administrativas para evitar el riesgo.
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