BOLETIN INFORMATIVO IPA Año 14 – Nro. 70 – julio de 2013 ÍNDICE Editorial El 5 de agosto comenzará una nueva edición de la Carrera de Posgrado Virtual "Especialista en Industria Petroquímica", con un interesante menú de 11 materias, 5 de ellas de carácter obligatorio. El 26 de agosto se realizará la Tercera Jornada Comercial, coincidente con el Día de la Petroquímica, que se conmemorará con un cóctel al final de la misma. La Jornada permitirá intercambiar experiencias de las distintas facetas que componen el área comercial de grandes y pequeñas empresas que integran la cadena de la industria petroquímica y además, conocer las novedades sobre lo que depara la economía argentina, el tema de cobranzas y financiamiento del sector, la visión de los clientes finales sobre la industria petroquímica, las acciones sobre reciclado y reuso en Argentina y las expectativas que otorga nuestro vecino Brasil. Se han dictado cursos de capacitación y disertaciones de destacados especialistas locales e internacionales sobre temas de interés del sector, que contaron con una nutrida concurrencia. Para octubre se está organizando un Seminario sobre Gas de Síntesis donde expondrán las principales empresas proveedoras de tecnología sobre nuevos desarrollos y las empresas petroquímicas sobre el mercado de los principales productos (amoníaco/urea y metanol). El Instituto está realizando con éxito la capacitación de los cuadros técnicos de las empresas petroquímicas mediante el dictado de un curso sobre Operación de Bombas para más de 100 personas. En este número se incluyen, como es habitual, la selección de artículos técnicos, novedades del ámbito local y regional, y un interesante trabajo sobre Elastómeros. Asimismo, se encuentra actualizada la sección de indicadores petroquímicos. Agradecemos la información suministrada por entidades y empresas que contribuyeron para la redacción de este Boletín. Hasta la próxima edición. 2 ÍNDICE Selección de artículos de interés 4 Noticias locales e internacionales 7 Calendario de eventos 14 Novedades 16 IPA actividades 43 Índice de costos de plantas petroquímicas IPA 46 Indicadores petroquímicos IPA 50 . 3 SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS ICIS Chemical Business del 24/06/13 se refiere a la reciente feria del plástico de Sao Paulo (Feiplastic) y en particular al uso creciente de polímeros de ingeniería tales como policarbonato, nylon 6 y nylon 66 en automotores. Empresas tales como Lanxess, BASF e Invista están impulsando un mayor uso de los mismos en la región. La primera nombrada envió a Andreas Scheurell, Gerente General de Materiales de Alta Performance desde Pennsylvania hasta Brasil. En su charla Scheurell comentó que se fabrican anualmente 3,4 millones de autos en Brasil y 800.000 en Argentina y que sólo en el Estado de Sao Paulo se incorporan 700 nuevos autos diariamente. En el 2005 las ventas de Lanxess en Brasil apenas representaban un 1% de su ingreso total mientras que ahora ya alcanzan al 10% y siguen incrementándose. Pero además en Brasil crece la tendencia hacia la producción de vehículos más eficientes en el uso de combustibles. Para lograr eso se están haciendo esfuerzos para reducir la participación del acero en la estructura frontal de los autos, reemplazándolo en parte con plásticos de ingeniería como los ya nombrados. El alto precio del acero en el vecino país agrega un incentivo económico a su sustitución por materiales plásticos. ICIS Chemical Business en otra nota del 24/06/13 muestra el dinamismo de la industria petroquímica alemana, al estar agregando nuevas capacidades productivas. Del 2008 al 2009 la industria química alemana sufrió una caída en sus ventas del 17% que se vio casi compensada con un incremento del 16% al siguiente año, según datos de la German Chemical Industry Association (VCI). A algo más de tres años de la crisis del 2009, casi todas sus compañías están mostrando crecimiento en sus ventas y márgenes operativos de dos dígitos (BASF, Bayer, Henkel, Evonik). CEFIC señala que en 2011 la industria química alemana participaba con un 29% del total de ventas (539 mil millones de euros) del mercado europeo. No obstante la participación de Europa en el total mundial de ventas ha disminuido del 36% al 20% en las últimas dos décadas. Similares caídas se han registrado en Estados Unidos y Japón y sin duda es China la principal causa al poseer hoy en día casi la mitad de la capacidad petroquímica mundial. Como dato positivo el artículo presenta numerosos ejemplos de nuevas inversiones petroquímicas en Alemania. Así en el caso del TDI además de la ampliación de 220.000 t/a en Brunsbuttel se mencionan dos nuevas unidades de 300.000 t/a cada una en Ludwigshafen y Dormagen. En esta última localización se está construyendo un nuevo reformador de gas de síntesis a un costo de 100 millones de euros. En Ludwigshafen hay incrementos en la producción de ácido nítrico, cloro, gas de síntesis e hidrógeno y la construcción de una nueva planta de reciclado de ácido clorhídrico. En Leuna, una nueva planta de 15.000 t/a de cloro inició su producción en julio 2012. Otras inversiones importantes incluyen la nueva unidad de formaldehido de 150.000 t/a en Krefeld-Uerdingen y de 300.000 t/a de PEAD en Munchmunster. Muchas expansiones son de especialidades como la de Buteno-1 en Marl y la de vinilforamida (VFA). Otras dos expansiones importantes son la de una planta de PVA en la localidad de Hoechst y otra de SBR en solución (inversión de 90 millones de euros) en Schkopau. ICIS Chemical Business del 29/04/13 señala que una unidad para la producción de Butadieno (BD) a partir de biomasa podría estar en operación hacia 2018. En la última reunión anual del International Institute for Synthetic Rubber Producers tanto David Gogerty de Global Bioenergies como Damien Perriman de Genomatica se refirieron a procesos que permitirían elaborar butadieno por fermentación de azúcares. El primero de los nombrados estimó que el producto podría tener un precio competitivo de 1.570 USD/t. Este valor se compara bien con el precio de contrato (US Gulf) de 1.852 USD/t. Ambos autores afirman que si bien el BD obtenido de biomasa está aún en sus etapas iniciales no ocurre lo mismo con la producción de isobuteno a partir de igual materia prima, esperándose que se inicie su producción dentro de un año. La afirmación de ambos oradores obtuvo un sorpresivo apoyo de Mike Bloesch de la empresa TPC al afirmar que ya existe un proceso que parte de butano y lo 4 SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS transforma sucesivamente en buteno y luego butadieno, pero también que se puede llegar a producir BD con biomasa. Otra alternativa tecnológica ya usado en pequeñas unidades en China e India transforma el etanol en BD. Tiene la ventaja adicional de que la inversión es pequeña, según Bloesch. El principal inconveniente es su bajo rendimiento de sólo 40%. De todas maneras hubo coincidencia en cuanto a las posibilidades futuras de tecnologías a partir de biomasa. Con el provocativo título “Shale opens the door to bio-chems”, ICIS Chemical Business del 10/06/13 presenta un trabajo elaborado por Poyry Management Consulting (un centro europeo fundado hace algo más de 50 años en Finlandia). El objetivo principal del estudio es discutir el impacto del shale gas (gas de esquistos) en el futuro de commodities químicos obtenidos a partir de biomasa. En general el balance resultaría favorable ya que varios productos químicos se están produciendo en menor escala al incrementarse el uso del shale gas como insumo. Ambas materias primas, shale y biomasa, comparten un cierto número de similitudes al estar dispersados en áreas con desafíos logísticos y requerir inversiones intensivas en capital para su explotación. Pero al mismo tiempo proveen una oportunidad única para reducir la dependencia del crudo y la de emisiones de dióxido de carbono. El carbón también posee algunos atributos similares a excepción del tema ambiental y su mayor uso ha sido en China. Europa estaría perdiendo terreno en el campo de la biomasa pese a que ha habido fuerte apoyo a la investigación y desarrollo en este campo. Proyectos como el de Dow y Mitsui a partir de biomasa para la producción de bio-etileno han sufrido postergaciones como resultados de la instalación de nuevos crackers a partir del gas de esquistos en los Estados Unidos. Ni el shale gas ni la biomasa son “fenómenos” nuevos. El primero ya fue presentado en un artículo de National Geographic en 1981, mientras que los productos bio producidos ya se mencionaban durante la segunda crisis del petróleo en los ‘70s. Del extenso artículo se extrae finalmente una corta lista de productos obtenidos por biomasa y favorecidos por el boom del “shale”. Son ellos: n-Butanol, Isobutanol, paraxileno, ácido adípico, butadieno (ver nota anterior) e isopreno. Los siguientes perfiles han sido publicados recientemente: Etanol USA (8/04/13), Acetato de Butilo Asia (8/04/13), Oxido de etileno EUR (15/04/13), Acido adípico Far East (22/04/13), MPG EUR (22/04/13), VCM USA (29/04/13), EPS USA (13/05/13), Etileno EUR (13/05/13), PVC EUR (20/05/13), Metanol Far East (20/05/13), Acrilonitrilo USA (27/05/13), Acetato de etilo Far East (27/05/13), Butadieno USA (3/06/13), Ciclohexano EUR (3/06/13), EPS EUR (10/06/13), , Acetona Asia (10/06/13), PEBD USA (17/06/13), VCM Asia (17/06/13), Ortoxileno América Latina (24/06/13), MEK (24/06/13), Acetato de butilo USA (18/03/13), Caprolactama EUR (25/03/13) Hydrocarbon Processing dedica el número de abril 2013 a la industria petroquímica (Petrochemical Developments) con varias notas sobre nuestro sector. Una de ellas llamada “Ethylene in evolution: 50 years of changing markets and economics” pasa revista, como su título lo indica, a la evolución de capacidades y tecnologías de Etileno en los últimos cincuenta años. La capacidad de etileno tuvo crecimientos de dos dígitos durante las décadas del ’60 y ’70 superando a la demanda, la que declinó durante la recesión a principios de los ’80. A mediados de los ’80 la demanda se recuperó a tasas, a nivel mundial, del 3-4%. La capacidad de etileno pasó de 46 a 54 millones de toneladas anuales entre 1979 y 1990. A fines de los ’90 más del 50% de la capacidad mundial de etileno estaba localizada en la región del Asia Pacífico y durante la década del ’90 las plantas construidas tenían capacidades entre 400.000 y 900.000 t/a y costos entre 400 y 800 millones de dólares. Al final de esa década la capacidad ya era de 92 millones de toneladas anuales y hacia 2010 ya excedía 140 millones de t/a con la mayoría de nuevas plantas construidas en Medio Oriente y Asia Pacífico. La primera de las nombradas se beneficiaba con gas natural a bajo costo. La industria en China, por su parte, crecía al producir derivados de etileno cuyo destino final era la exportación. Actualmente, según el 5 SELECCIÓN DE ARTÍCULOS DE INTERÉS artículo, la demanda supera a la oferta pero nuevos proyectos han sido anunciados con lo que la capacidad mundial de etileno debería alcanzar las 170 millones de toneladas anuales hacia 2017. La capacidad de las nuevas plantas debería exceder el millón de t/a y el costo de las mismas superaría los 1.000.000.000 USD. La mayoría se instalaría en Asia Pacífico y Medio Oriente aunque la disponibilidad de etano barato en Estados Unidos también agregará hasta capacidad en dicho país. En cuanto a los licenciadores de tecnología, CB&I Lummus es, con su 40%, el de mayor capacidad instalada a nivel mundial. Lummus ha ido cambiando de dueño hasta que en 2007 CB&I la adquirió de ABB. KBR fue creada cuando M.W. Kellogg, que construyó el primer cracker de líquidos de Europa, se fusionó con Brown and Root y lleva construidas más de 20 nuevas plantas de etileno con más de 13 millones de t/a. Linde construyó su primer planta de etileno en 1965 para Veba Chemie en Europa. Su tecnología es utilizada por más de 50 unidades en todo el mundo y más de 20 millones de t/a. Technip es hoy por hoy uno de los principales licenciadores de tecnología de etileno por sucesivas adquisiciones que incluyen a KTI en 1999 y a Stone & Webster (del Grupo Shaw) en 2012. Finalmente se menciona a UOP (propiedad de Honeywell) que posee tecnología diferente (MTO) para obtener olefinas a partir de metanol. Chemical Week del 8 de abril de 2013 menciona una presentación de Black Eskew, consultor de IHS, quien se refiere a la oferta cada vez más reducida de aromáticos en los Estados Unidos. Históricamente, la producción de gasolina y el craqueo térmico han sido fuentes confiables de provisión de aromáticos en el mercado norteamericano. Últimamente los cambios de las materias primas, de la legislación del gobierno y las preferencias de los consumidores han alterado el balance de aromáticos haciendo que sea más ajustado y con precios en suba. Los refinadores de EE.UU. tradicionalmente se ven como proveedores de combustibles, pese al rol dominante que ellos tienen en los mercados de benceno, tolueno y xilenos. El problema es que ellos consideran a los aromáticos como una actividad secundaria. Pero como el mercado de BTX está creciendo a tasas más elevadas que la gasolina, la demanda de aromáticos se acercará al 15 % del total de dicho combustible hacia el 2025. Este hecho preocupa a los productores petroquímicos que tienen al sector de refinación como su proveedor. Mundialmente un tercio de la provisión de benceno y dos tercios de los xilenos se obtienen por reformación. De reducirse la provisión de gasolina se afectará la de los aromáticos. Los menores requerimientos de octanaje y el uso del etanol son algunos de los factores que inciden negativamente. Además el uso de shale gas en crackers de etileno también juega en contra. En estas condiciones la demanda de aromáticos en Estados Unidos será más difícil de satisfacer. Pero Eskew cree que el “tightening” de aromáticos abre oportunidades a los refinadores. Por ejemplo la creciente demanda de poliéster ha hecho que los precios de paraxileno aumenten significativamente. Algo similar ocurre con la demanda de benceno para algunos de sus derivados. Como resultado de esto, la economía de conversión de tolueno en benceno y xilenos (Nota: por “disproportionation”) se ha vuelto más favorable. Seguramente los refinadores buscarán aumentar la producción de tolueno para su transformación final en los otros hidrocarburos aromáticos. Y en definitiva más de uno se orientará a hacer crecer sus operaciones “downstream” hacia la producción de aromáticos, si aún no lo están haciendo. 6 NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES ARGENTINA Inversión de Grobocopatel en agroquímicos El Grupo Los Grobo, la compañía agroindustrial cuyo presidente es el productor Gustavo Grobocopatel, incursionará en la producción de agroquímicos, un rubro que en 2012 movió en la Argentina unos 2.200 millones de dólares. Para ese objetivo, compró Agrofina, una empresa que manejaba el fondo estadounidense Vicus y tiene como característica sobresaliente la investigación y tecnología propia para hacer 100% en el país desarrollo, síntesis y producción de agroquímicos. La inversión prevista es de 400 millones de pesos. En la Argentina hay unos 200 jugadores en el mercado de fitosanitarios, pero sólo tres poseen capacidad para realizar la síntesis de sus propios agroquímicos. Se trata de Monsanto, Atanor y Agrofina. Acuerdo de Dow e YPF por gas natural El Presidente de Dow Argentina, Jorge La Roza, señaló que el gas natural es la materia prima más importante de la operación petroquímica de Dow en el país, por lo que la empresa siempre ha apostado por alternativas para aumentar su disponibilidad y asegurar un suministro sustentable a largo plazo. En ese marco se inscribe la firma del Memorando de Entendimiento con YPF orientado a promover el desarrollo conjunto del primer yacimiento de shale gas a nivel nacional, en el bloque El Orejano, dentro de la provincia de Neuquén. Esa iniciativa le proporcionará a la compañía un suministro seguro y sostenido de materias primas clave, a la vez que permitirá preservar la sólida operación de la organización en el mercado local. E incluso posibilitará nuestra expansión en el ámbito del Mercosur, añadió. Esfuerzo público privado para producir biodiesel Se suscribió el contrato de adjudicación de un subsidio de $1.453.400 para desarrollar y poner en marcha una planta de producción de biodiesel basado en el proyecto Innovación Tecnológica Sectorial de Energía 2012 que administra el Fondo Argentino Sectorial (FONARSEC) de la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva. La iniciativa apunta a la instalación de una planta de biodiesel multipropósito que sea capaz de generar productos con alto valor agregado utilizando el girasol como materia prima. Se prevé la utilización de nuevos catalizadores que simplifiquen el proceso industrial y que puedan ser reutilizados, reduciendo los costos de producción aportando sustentabilidad al proceso. A su vez, se empleará el biodiesel producido como materia prima para la producción de plastificantes naturales. Durante el acto, el presidente de la Agencia, resaltó la labor del FONARSEC en la articulación de este tipo de proyectos que calificó de "estratégicos para potenciar a la Argentina y facilitar el salto cualitativo hacia la reindustrialización del país". El biodiesel suma otra crisis: ahora se negocia sin precio de referencia Las empresas productoras de biodiesel en la Argentina suman un nuevo conflicto a los cambios de regulación del mercado: ahora, venden el producto al mercado interno a precio abierto. Esto implica que las petroleras les pagan según el último valor de referencia, y ajustan luego el pago con cartas de débito o crédito. Terminado el mes de junio, el Gobierno no publicó el valor de referencia del producto, por eso el mercado, de más de 80.000 toneladas mensuales, se manejó con el último dato disponible, el del mes de mayo. El valor del biodiesel fue segmentado en tres categorías, según la empresa productora, y la nómina quedó conformada en empresas grandes, medianas y pequeñas. El precio se fija teniendo en cuenta los costos de producción de cada una. De esta forma, las grandes cobraron 7 NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES en mayo (y en junio por falta de actualización) $ 4.650 por tonelada de biodiesel, las medianas obtuvieron $ 5.472, y $ 5.477 las más chicas. En el caso de las grandes empresas, al menor precio que reciben se le agrega una suba en las retenciones a las exportaciones, que rondan hoy el 20%. Profertil inaugura nuevo centro de distribución de fertilizantes en Rosario Profertil invirtió $ 273 millones en un centro de almacenaje, acopio y despacho en Puerto General San Martín. Profertil, controlada en partes iguales por YPF y la canadiense Agrium, contará con 24 hectáreas de una moderna instalación en el corazón productivo del país, que tendrá un muelle para buques de hasta 47.000 toneladas y una capacidad de almacenaje en silos de unas 200.000 toneladas de fertilizante. La puesta en marcha del nuevo centro de operaciones de Profertil se produce cuando la empresa se encuentra en la etapa preliminar de las obras para ampliar su producción en la planta que posee en Bahía Blanca. La empresa invertirá en esto otros $ 800 millones, que le permitirán incrementar 11% la capacidad productiva y reducir el consumo de agua. Cuando la obra quede inaugurada, Profertil aumentará en 123.000 toneladas su producción anual de urea granulada, desde 1,1 millón de toneladas actuales. La empresa también incrementará en 11.000 toneladas anuales su producción de amoníaco. BOLIVIA Desembolso de 174 millones de dólares para proyecto de urea y amoníaco de YPFB El Banco Central de Bolivia entregó a fines de junio 1.205 millones de bolivianos (174 millones de dólares) o un 20% del crédito total otorgado a YPFB para la construcción de su proyecto de planta de urea y amoníaco en Bulo Bulo, departamento de Cochabamba. La surcoreana Samsung se adjudicó en agosto del año pasado el contrato de diseño, ingeniería, suministro de materiales, construcción, puesta en marcha, operación y mantenimiento. Actualmente YPFB está evaluando tres propuestas por las obras de fiscalización del proyecto, presentadas por Foster Wheeler, Bureau Veritas Argentina e Inelectra International. Las plantas tendrán una capacidad estimada de 650.000 t/a de urea y 400.000 t/a de amoníaco, y demandarán alrededor de 50 millones de pies cúbicos diarios (1,42 Mm3/d) de gas natural. El inicio de las operaciones está previsto para octubre del 2015. Bolivia exportó gas a Brasil y Argentina por 1.972 millones de dólares Bolivia exportó a Brasil y Argentina gas natural por un valor de 1.972 millones de dólares en los primeros cuatro meses del año, lo que refleja un aumento de 26% frente al mismo período de 2012. La estatal Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) indicó en un informe que la venta del energético a Brasil alcanzó un valor de 1.291 millones de dólares y la realizada al mercado de Argentina, una suma de 681 millones de dólares. Bolivia exporta a Brasil unos 30 millones de metros cúbicos diarios de gas natural y a la Argentina, la mitad de ese volumen. En conjunto, la exportación de gas natural y de otros combustibles permitió a Bolivia entre enero y abril ingresos por 2.043 millones de dólares, superior en 22% al valor logrado en el mismo período de la gestión pasada. BRASIL Brasil precisará 100 nuevas plantas de etanol hasta 2020 Durante los próximos ocho años la demanda de combustibles livianos, como el etanol, la gasolina y el gas natural, crecerá 50%, según estimaciones de la Unión de la Industria de la 8 NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES Caña de Azúcar (UNICA). En la evaluación de este sector, para satisfacer la creciente demanda se requerirán por lo menos 100 nuevas plantas de etanol. Brasil construirá planta de etanol de segunda generación La empresa brasileña Bioflex Agroindustrial construirá una planta de etanol de segunda generación con capacidad para producir hasta 82 millones de litros de combustible por cosecha y que será la segunda de su tipo en el mundo. La única planta semejante es una en operación en Italia. El estatal Banco Nacional de Desarrollo Económico y Social (BNDES) confirmó un préstamo por 300 millones de reales (unos 150 millones de dólares) para financiar el proyecto. El etanol de segunda generación es el producido a partir de biomasa y otros residuos vegetales, como el bagazo o la paja de la caña de azúcar, por lo que tiene capacidad de multiplicar la fabricación del combustible sin necesidad de ampliar las áreas cultivadas o la producción. La planta en Sao Miguel dos Campos (Alagoas) utilizará como fuente los residuos de la caña de azúcar ya destinada a la producción de etanol. Petrobras estudia refinería conjunta con Sinopec para el Noreste de Brasil Petrobras y Sinopec firmaron una carta de intención para estudiar una posible empresa conjunta para construir la refinería Premium 1 en el estado brasileño de Maranhao. Previamente Petrobras anunció un joint venture similar para la construcción de la refinería Premium 2 en el estado de Ceara con la surcoreana GS Energy Corp. el 10 de junio. Brasil necesita aumentar la capacidad de refinación ya que el déficit de refinación de Petrobras ha obligado a importar grandes cantidades de combustibles en los últimos dos años, socavando seriamente los beneficios de la empresa. Petrobras está construyendo dos refinerías, Comperj en el estado de Rio de Janeiro y Abreu e Lima en el estado de Pernambuco. Abreu e Lima, el primero de los proyectos ya con retraso, no estará listo hasta noviembre de 2014. A pesar de la capacidad de refinación adicional, Petrobras sigue estimando el consumo superará la capacidad de refinación en casi un millón de barriles diarios en 2020 sin las dos llamadas refinerías "premium". No se espera que las dos refinerías premium se completen antes de 2017 o 2018. Premium 1 procesará 300.000 barriles por día al principio, pero hay planes para ampliar la refinería por otros 300.000 bpd en el 2020. Premium 2 será capaz de procesar aproximadamente 300.000 barriles por día cuando esté terminada. Petrobras retrasa el inicio de refinería Comperj a 2016 Petrobras espera que su refinería Comperj inicie operaciones en agosto de 2016, más de un año después de lo previsto. La presidente de Petrobras, Maria das Graças Foster dijo que los temas de licencias ambientales y los cambios en el diseño de la refinería fueron las razones de la demora. Comperj anteriormente esperaba comenzar el procesamiento de crudo en abril de 2015. La refinería Comperj tendrá una capacidad para procesar 165.000 barriles diarios de crudo. En una segunda fase, que se espera que esté terminada antes de 2018, se duplicaría la capacidad. Cuando se haya completado, la refinería aliviaría la dependencia de las importaciones de combustibles de Petrobras. Las refinerías de Petrobras están operando al 98% de su capacidad, siendo incapaces de satisfacer la creciente demanda de gasolina y gasoil en la mayor economía de América Latina, lo que obligó a la empresa a importar los dos combustibles para satisfacer la demanda. 9 NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES Ultrapar invertirá 93 millones de dólares en productos químicos El conglomerado brasileño Ultrapar invertirá 200 millones de reales (93,4 millones de dólares) en su empresa Oxiteno en 2013. El gasto total de Ultrapar en la expansión en 2013 será 1.430 millones de reales, de los cuales el 60% se destinará al negocio de distribución de combustibles Ipiranga. En 2012, Oxiteno adquirió empresas de productos químicos en Uruguay y los EE.UU. También tiene operaciones en México. COLOMBIA Por la innovación, Ecopetrol gana 450 millones de dólares al año Gracias a productos y procesos generados desde el Instituto Colombiano de Petróleos, ICP, Ecopetrol obtuvo el año pasado ganancias por 450 millones de dólares. Se estima que cada peso que invierte Ecopetrol en ICP se le revierte a la empresa más de seis veces, bien sea en ahorros o en ganancias. De hecho, el año pasado, a través de los productos y procesos patentados desde el centro de investigación ubicado en el municipio de Piedecuesta, la estatal petrolera obtuvo ganancias por 450 millones de dólares. Por esta razón, la empresa, que desde hace un año creó la Vicepresidencia de Innovación y Desarrollo, le está apostando a la innovación como una nueva línea de negocios, que genere nuevos productos y valor agregado a la producción petrolera. “Este año tenemos una meta de que el negocio de innovación registre 500 millones de dólares en productos de innovación, la aplicación de nuevos productos y procesos que generan beneficios, y esto es solo la punta del Iceberg”, señaló Néstor Díaz Saavedra, vicepresidente de Innovación y Desarrollo de Ecopetrol. CHILE ENAP detecta Gas No Convencional en Magallanes La Empresa Nacional del Petróleo (ENAP) comprobó la existencia y potencial productivo de gas no convencional en la Isla de Tierra del Fuego, específicamente en el Bloque Arenal. ENAP informó el éxito de la intervención de pozos de exploración perforados a fines del 2012 y principios del 2013 que han logrado una primera producción del recurso con caudales iniciales que han alcanzado un promedio de hasta 120.000 metros cúbicos al día por pozo. Desde ENAP calificaron los resultados como la identificación de un nuevo yacimiento de gas no convencional. La compañía señaló que la producción de gas durante la fase de pruebas será destinada al abastecimiento de los habitantes de Punta Arenas y Tierra del Fuego. Enaex y SQM encabezan proyectos industriales Los proyectos de inversión industriales que actualmente se encuentran en trámite ante el Servicio de Evaluación de Impacto Ambiental superan los 5.200 millones de dólares. De la lista de proyectos, el que implica una mayor inversión es el de Enaex, filial del grupo Sigdo Koppers, donde el monto alcanza los 300 millones de dólares. La iniciativa consiste en un aumento en la capacidad productiva de nitrato de amonio en la Planta Prillex América hasta 1.250.000 t/a –desde las 860.000 t/a que posee-, lo cual se conseguirá mediante nuevas instalaciones. Le segunda la iniciativa es de SQM Industrial, con 250 millones de dólares involucrados. El proyecto contempla la construcción de una nueva planta para la producción de nitrato de sodio, 10 NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES nitrato de potasio y ácido bórico, con sus respectivas canchas de acopio, de sales de descarte y pozas de evaporación. ECUADOR Proyecto conjunto de refinación entre Ecuador y Venezuela incorpora a china CNPC La firma estatal china CNPC participará en el proyecto de refinación Pacífico, que iniciará operaciones en el 2017 y cuyo presupuesto se estima en más de 13.000 millones de dólares. La refinería Pacífico se estaba construyendo como proyecto conjunto entre las petroleras nacionales de Ecuador y Venezuela, Petroecuador y PDVSA; la primera mantendría una participación de 51% y el porcentaje restante quedaría en manos de la segunda. Sin embargo, CNPC adquirirá un 30% de control. La refinería Pacífico debiera procesar alrededor de 300.000 b/d y rebajar los costos petroleros de Ecuador. El país procesa alrededor de 500.000 b/d, pero importa petrolíferos por causa de su baja capacidad de refinación. Ya se inició la licitación y construcción de las obras. MÉXICO El IMP y Clariant conforman una alianza tecnológica El Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) y Clariant México S.A. de C.V., una de las empresas líderes globales en especialidades químicas, anunciaron la firma de un convenio de colaboración para la conformación de una alianza tecnológica, con el propósito de fortalecer sus capacidades y obtener los beneficios conjuntos de carácter tecnológico, de innovación y comercial para la industria petrolera En el marco de esta alianza, el IMP y Clariant unirán esfuerzos para colaborar mutuamente en: (1) el desarrollo de sus áreas tecnológicas, (2) desarrollo de recursos humanos, (3) buscar el uso de las mejores líneas de productos, (4) encontrar los mejores modelos de comercialización y servicio para ofrecer un servicio integral. Se está entregando equipamiento mayor al Complejo Braskem Idesa El complejo petroquímico que Braskem Idesa está construyendo en México tiene programado iniciar operaciones en 2015 y ha comenzado a recibir las primeras piezas de equipo pesado. En el puerto de Pajaritos se descargaron seis grandes tanques de almacenamiento de productos químicos. Dos de ellos miden más de 85 metros y tienen un peso de unas 550 toneladas. En los próximos días harán el viaje de ocho kilómetros hasta Nanchital, la ciudad donde el complejo está siendo construido. A finales de 2013, se espera que más del 50% de este proyecto esté construido, por lo que alrededor de 800 a 1.000 trabajadores están siendo contratados mensualmente. En diciembre, el proyecto de construcción contará con cerca de 10.000 trabajadores. Cuando esté listo, Braskem Idesa tendrá una capacidad instalada de producción anual de 1.050 t/a de PE. La inversión total del proyecto es de 4.500 millones de dólares con el aporte de un 75% de Braskem y 25% del Grupo Idesa. PERÚ Ampliación del ducto de Camisea culminará en primer semestre del 2015 El viceministro de Energía, Edwin Quintanilla, señaló que las obras de ampliación de capacidad del ducto de Camisea, que opera Transportadora de Gas del Perú (TGP), concluirán en el primer semestre del 2015, y reconoció que existe una demora de un año en el avance de los trabajos debido a la falta de seguridad en la zona. 11 NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES TGP informó que reinició las distintas actividades relacionadas a la construcción de la planta compresora, que permitirá ampliar la capacidad del gasoducto de Camisea, y que se ubicará en la provincia de La Convención (Cusco). La planta permitirá ampliar la capacidad de transporte del gasoducto hasta 850 millones de pies cúbicos diarios (MMPCD) para el mercado local. Asimismo, se ha instalado desde el mes de abril una base militar en el sitio de la planta compresora con el fin de preservar la integridad de los trabajadores y contratistas de TGP, permitiéndose así poder reiniciar las actividades. La capacidad de transporte actual permite atender casi al 50 por ciento de la energía eléctrica y más del 80 por ciento del gas licuado de petróleo (GLP) que consume Perú. URUGUAY Presidente uruguayo inaugura planta de biodiesel financiada por Venezuela El presidente de Uruguay, José Mujica, dio gracias, de manera póstuma, a quien fuera su par venezolano, Hugo Chávez, por su apoyo a un proyecto sucroalcoholero, al inaugurar una planta de biodiesel en esta capital. La planta es propiedad de Alur (Alcoholes del Uruguay), una empresa agroindustrial que controla en 90% la petrolera estatal uruguaya Ancap y el 10% restante su similar Petróleos de Venezuela (PdVsa). Con este emprendimiento, "se difiere en el tiempo la necesidad de cuantiosas inversiones para hacer una refinería nueva", indicó el mandatario. "Es un aporte que junto a la regasificadora (que comenzará a construirse en Montevideo) nos borra el horizonte de la angustia de tener que procesar una masa creciente de combustible a partir de la importación de petróleo", agregó. La segunda planta de biodiesel de Alur demandará 200.000 t/a de granos oleaginosos como canola, girasol y soja y 6.000 t/a de sebo vacuno, informó la propia firma. La industria tiene el potencial para producir 62 millones de litros de biodiesel por año. Alur ocupa a más de 4.000 personas en forma directa e indirecta en diferentes proyectos a lo largo del país para producción de biodiesel, etanol, alimentación animal, energía y azúcar. VENEZUELA Venezuela se convirtió en importador neto de gasolina por crisis de refinación En 2012 Venezuela se convirtió en importador neto de gasolina, agobiada por graves problemas en sus refinerías y la creciente demanda de su mercado doméstico. Exportó 30.000 barriles por día (bpd) de gasolinas y naftas el año pasado, pero en ese lapso importó unos 66.300 bpd de esos mismos derivados desde Estados Unidos. Las compras externas se dispararon a partir de agosto, luego de que una explosión afectara la producción de la principal refinería del país, Amuay. Entre los días del siniestro y la restitución de las operaciones, PDVSA realizó importaciones de aditivos para combustibles por 1.572 millones de dólares. Al final del año, la empresa registró una caída tanto de sus ventas como de su ganancia neta, a pesar del ligero incremento que experimentaron los precios del petróleo. PDVSA ha disminuido lenta y sostenidamente sus exportaciones de derivados en los últimos años, en medio de la voraz demanda doméstica atizada por el subsidio a la gasolina y el creciente suministro para paliar la crisis del sector eléctrico. 12 NOTICIAS LOCALES E INTERNACIONALES Ampliación de refinería El Palito permitirá duplicar producción actual Petróleos de Venezuela (Pdvsa) ejecutará el proyecto de expansión y ampliación de la refinería El Palito, ubicada en Puerto Cabello, estado Carabobo, que permitirá que este complejo duplique su producción actual, es decir, que alcanzará los 280.000 barriles de crudo por día. Se trata de un proyecto que podría estar culminado entre 2016 y 2017. La refinería El Palito procesa actualmente 140.000 barriles de crudo diariamente. Su producción permite abastecer cerca del 50% de combustibles de todo el país, específicamente los estados de la región centro-norte. Esta obra será ejecutada con una inversión que supera los 5.000 millones de dólares. El Gobierno Nacional, a través de Pdvsa, ya ha firmado algunos acuerdos de financiamiento con países como Japón para garantizar los recursos necesarios. Refinería de Amuay reinicia unidad tras incendio La petrolera estatal venezolana Pdvsa inició el protocolo de arranque del flexicoquer de Amuay, la mayor refinería del país, una semana después de que la unidad fuera detenida por una explosión menor. El incidente es un nuevo tropezón para la producción del circuito de refinación nacional, que el año pasado vivió la peor tragedia de su historia tras una severa explosión en Amuay que dejó más de 40 muertos y pérdidas millonarias. El flexicoquer de Amuay produce hasta 72.000 barriles por día (bpd) de derivados livianos para abastecer al mercado doméstico y para exportación. La capacidad de procesamiento de la refinería bajó al 71% tras el incidente, unos 458.000 bpd de un total de 645.000 bpd, previamente se encontraba en un 77% de su capacidad. 13 CALENDARIO DE EVENTOS Evento Fecha Lugar Hydrocarbon Processing's fourth annual International Refining and Petrochemical Conference (IPRC) 9 al 11/7/2013 Nueva Delhi India FullPlast 2013 Full Feria Internacional del Plástico 24 al 26/7/2013 Santiago Chile FISA SA y Asociación Gremial de Industriales del Plástico (ASIPLA) www.fullplast.cl 44th World Chemistry Congress 11 al 16/8/2013 Estambul Turquía IUPAC – International Union of Pure and Applied Chemistry 5th Latin American Conference on Process Safety 12 al 14/8/2013 Cartagena de Indias Colombia CCPS – Center for Chemical Process Safety www.aiche.org 9th World Congress of Chemical Engineering WCCE-9 18 al 23/8/2013 Seul Corea del Sur WCEC World Chemical Engineering Council Iplas 2013 a 6 Feria Internacional de la Industria Plástica 20 al 23/8/2013 Guayaquil Ecuador Asociación Ecuatoriana de Plásticos (ASEPLAS) aseplas@espol.edu.ec www.aseplas.org Tercera Jornada Comercial 26/8/2013 Buenos Aires Argentina 28 al 30/8/2013 Centro Cultural Borges Buenos Aires Argentina X Simposio Argentino de Polímeros 2013 LAPC 2013- Latin American Petrochemicals and Polymers Conference & Ind. Workshop Organizador www.cevent.com Instituto Petroquímico Argentino ipa@ipa.org.ar www.sap2013.com.ar/ San Pablo 4 al 5/9/2013 Brasil www.ihs.com/LAPPC2013 Congreso Argentino de Cromatografía y Técnicas Afines 24 al 26/9/2013 Buenos Aires Argentina EPCA 47th Annual Meeting 5 al 9/10/2013 Berlín Alemania 7 al 10/10/2013 Predio La Rural Buenos Aires Argentina K2013 International. Trade Fair for Plastics and Rubber 16 al 23/10/2013 Düsseldorf Alemania 2das. Jornadas Argentinas de Seguridad de Procesos 20 al 22/10/2013 Rosario, Santa Fe Argentina www.aaiq.org.ar CAIQ2013 VII Congreso Argentino de Ingeniería Química 20 al 23/10/2013 Rosario, Santa Fe Argentina www.aaiq.org.ar 3 al 8/11/2013 San Francisco, CA EEUU AQA - Asociación Química Argentina cecrom@aqa.org.ar EPCA www.epca.eu AOG-Argentina Oil & Gas Expo 2013 CIE – II Congreso Interactivo de Energía 2013 IAPG-Instituto Argentino del Petróleo y del Gas aog@uniline.com.ar IX Exposición Internacional del Petróleo y del Gas 2013 AIChE Annual Meeting www.k-online.de AIChE – American Institute of Chemical Engineers www. aiche.org 14 CALENDARIO DE EVENTOS Evento Fecha Lugar 15/11/2013 Cartagena de Indias Colombia Polyolefins Consulting, L.L.C. info@polyolefinsconsulting.com 33º Reunión Anual Latinoamericana de Petroquímica 16 al 19/11/2013 Cartagena de Indias Colombia APLA www.apla.com.ar AFPM 2014 Annual Meeting 23 al 25/3/2014 Orlando, Florida, EEUU AFPM - American Fuel & Petrochemical Manufacturers www.afpm.org AFPM 2014 International Petrochemical Conference 30/3 al 1/4 2014 San Antonio, Texas EE.UU. AFPM - American Fuel & Petrochemical Manufacturers www.afpm.org Expo Plast Perú 2014 7 al 10/5/2014 Lima Perú Interpack 2014 8 al 14/5/2014 Düsseldorf Alemania Argenplas 2014 16 al 20/6/2014 Centro Costa Salguero Buenos Aires Argentina 30/9 al 2/10/2014 Birmingham, Reino unido 29 al 31/3/2015 San Antonio, Texas EE.UU. 2013 Petrochemical Seminar Interplas 2014 AFPM 2015 International Petrochemical Conference Feiplastic 2015 Feira Internacional do Plástico 18 al 22/5/2015 Anhembi, San Pablo, Brasil Organizador Comité de Plásticos de la Sociedad Nacional de Industrias gerencia@expoplastperu.com www.expoplastperu.com Messe Dusseldorf GmbH CAIP - Cámara Argentina de la Industria Plástica caip@caip.org.ar www.britishplasticsshow.com AFPM www.afpm.org Reed Exhibitions Alcantara Machado www.reedexpo.com 15 NOVEDADES Dow Argentina recibió el premio “Escoba de plata” por su programa de gestión integral de residuos sólidos urbanos en Bahía Dow Argentina fue reconocida, en la categoría Empresas, con el Premio “Escoba de Plata”, por liderar un acuerdo multisectorial para la Gestión Integral de Residuos Sólidos Urbanos (GIRSU) en Bahía Blanca, donde opera el complejo productor de etileno y polietileno más grande de Latinoamérica. En su 6ta edición, el Concurso “Escobas de Plata®, Oro® y Menciones Especiales 2012” organizado por la Asociación para el Estudio de los Residuos Sólidos y la Universidad ISALUD, distinguió las iniciativas que mejoran la gestión integral de los residuos, la limpieza y el aseo urbano en general, con el fin de estimular los avances tecnológicos dirigidos a mejorar la calidad de vida. El Proyecto GIRSU, que Dow impulsa desde 2010 junto a otras entidades referentes del ámbito académico, empresario y social de Bahía Blanca, tiene como objetivo diseñar e implementar soluciones sustentables al problema de la basura, promoviendo la separación en origen, la recolección diferenciada y la valoración de los residuos mediante reciclado y recuperación. “Estamos muy orgullosos de recibir este premio que reconoce nuestro involucramiento en los procesos de transformación y desarrollo local de las comunidades en las que operamos. Esta iniciativa fue posible gracias al trabajo articulado de todos los sectores comprometidos con la problemática”, afirmó Soledad Echagüe, Directora de Asuntos Públicos de Dow Argentina. 16 NOV VEDADES S Reservas de Shalle Gas y Sh hale Oil Informe preparado por p el Ing. Ca arlos Octtinge er Un nuevvo informe de la EIA U.S. U Energyy Informatio on Administtration, emitido ayer, 10/06/2013, 1 , no sólo o ratifica, si no que incrrementa loss recursos recuperable r es de Shale Gas a 802 TCF, si no o que ahora incorpo ora los reccursos recu uperables de d Shale Oil, O fijándolo os en 27 billones b de e barriles (4300 milllones de metros m cúbiccos), esto representa aproximad damente 13 30 años de e recursos a los nive eles de prod ducción de petróleo p de 2011. De ese total, 308 TCF T de gas estarían en Vaca Muerta, M con 16 billoness de barriles cerca dell 60% de el total. En tanto t que en e los Molle es estarían 275 TCF y 3,7 billones de barrile es. En esass dos form maciones habría recurssos técnica amente recu uperables por 583 TCF F cerca de 300 3 años all nivel de e consumo de 2011 y en cuanto a petróleo de ser corrrectas estass estimacio ones habría a recursos técnicamente recuperables para cerca de e 120 añoss a los nive eles de producción de e 2012. 177 NOVEDADES El gobierno brasileño espera que la reducción de impuestos sobre el etanol de caña de azúcar local y las industrias petroquímicas contribuirá a impulsar la competitividad de las exportaciones Gerald Jeffris y Paulo Winterstein Brasil disminuirá los impuestos a las industrias petroquímicas y a las que utilizan caña de azúcar, ya que el gobierno busca impulsar la competitividad de sus exportaciones considerando que la producción de gas de esquisto continúa incrementándose en los EE.UU., bajando los precios mundiales, según indicó el ministro de Hacienda, Guido Mantega. Ofrecerá créditos fiscales a los productores de etanol, equivalente a los impuestos, de 12 centavos (USD 0,06) por litro. Dispondrá de 4.000 millones de reales para financiamiento barato con el fin de estimular una mayor inversión en la industria de la caña de azúcar. Estas medidas fiscales reducirán la recaudación federal en aproximadamente 970 millones de reales durante 2013 y alrededor de 1.200 millones de reales en los siguientes años. El gobierno también aumentará el contenido de etanol en la gasolina al 25% del 20% actual. Una rebaja de impuestos similar para las empresas petroquímicas incrementará el crédito que las empresas reciben en 4,5%, más del doble del crédito fiscal que reciben en la actualidad. Este aumento del crédito fiscal reducirá la recaudación de impuestos en 670 millones de reales anuales y estará en vigor hasta finales de 2015. Frente a la amenaza real de la producción de gas de esquisto en los EE.UU. que abarata el costo de las materias primas y, a su vez, incrementa en gran medida la competitividad de la industria petroquímica americana, Brasil reaccionó reduciendo los impuestos en las principales cadenas de suministro de la industria petroquímica a fin de disminuir los precios de los productos. El crédito fiscal para la industria del etanol no está destinado fundamentalmente a obtener menores precios en las gasolineras, sino estimular una mayor inversión. El objetivo principal es lograr las condiciones favorables para una mayor inversión en la industria. Los productores dispondrán de mayores márgenes que les permitan aumentar la producción. El mayor contenido de etanol en la gasolina debería bajar los precios, y también el incremento en la producción de etanol tendería a obtener el mismo resultado. El Gobierno de Brasil ha estado luchando para contener la inflación y solicitó al Banco Central elevar la tasa de interés referencial. Según Elizabeth Farina, presidente de la asociación de caña de azúcar Unica, Brasil tendrá exceso de capacidad de procesamiento de etanol sólo para las dos próximas temporadas, y necesita de nuevas inversiones para aumentar la producción. Esto ayuda a la competitividad del etanol brasileño, a pesar de que las medidas por sí solas no van a resolver los problemas de la industria. Brasil en un momento dado fue el mayor exportador mundial de etanol; en los últimos años se ha enfrentado a vientos en contra, ya que los precios del azúcar subieron lo que llevó a que muchos procesadores de caña dirigieran su producción más a endulzante y menos a combustible. A su vez la mala cosecha congeló el suministro y la demanda aumentó como consecuencia de que EE.UU. eliminó un impuesto al etanol procedente de Brasil. 18 NOVEDADES Brasil importó 301 millones de litros de etanol en el año de cosecha finalizado en marzo, la mayoría procedente de EE.UU., mientras que exportó 2.290 millones de litros al país norteamericano. Este balance favorable está en contraste con la cosecha del año anterior, cuando Brasil importó 1.450 millones de litros, mientras que la exportación fue de sólo 663 millones de litros a los EE.UU. 19 NOVEDADES Elastómeros Trabajo elaborado por Jorge Mandelbaum, Alejandro Gabrielli, Raúl Kreiman, Fredy Friedlander 1. Introducción Los elastómeros o cauchos son una familia de materiales que tienen un rol esencial en la tecnología en el mundo moderno. Actualmente se consumen en el mundo unas 26 MM Ton/año de cauchos representando los cauchos sintéticos el 57 % del total siendo el resto caucho natural. En lo que respecta al uso de estos materiales, aproximadamente el 58% se utiliza para la fabricación de todo tipo de neumáticos y el 42% restante se distribuye en una infinidad de productos (caños, correas, cintas transportadoras, piezas moldeadas, calzado, etc.). Lo que hace único al caucho es su comportamiento elástico y su resiliencia, ya que el material es capaz de ser deformado en tensión o compresión, y, cuando el esfuerzo de deformación cesa, vuelve a su tamaño y forma original. El entrecruzamiento de las cadenas es lo que origina este comportamiento. Por ejemplo, una pieza de caucho puede ser elongada, dependiendo del tipo de caucho, hasta en un 200 a 1000% de su tamaño original con un esfuerzo bajo, lo que no ocurre con ningún otro material. Para ello los elastómeros deben ser mezclados con otros materiales que modifican sus propiedades y así permiten fabricar una enorme variedad de productos. Esto se potencia porque los compuestos de caucho pueden ser unidos a fibras como poliamidas, poliéster, cordones de acero, etc., lo que permite combinar la resistencia de las fibras con la flexibilidad del caucho. Agreguemos a ello su muy buena impermeabilidad a los gases, resistencia a los aceites de ciertos elastómeros, resistencia a la intemperie, etc. Por ello se requiere un muy buen conocimiento de los elastómeros disponibles y del resto de los materiales de la formulación (cargas, plastificantes, acelerantes, antidegradantes, vulcanizantes, etc) para que, combinándolos en las proporciones adecuadas, se logren obtener las propiedades requeridas del producto. La importancia de la industria del caucho desde el momento de su aparición y el rol decisivo que ha tomado en el desarrollo de la civilización moderna generó un gran interés en el descubrimiento de su composición química con el objeto de obtener su síntesis. A través de estos proyectos de investigación, el mundo encontró la posibilidad de independizarse – en parte – de las plantaciones de caucho natural. La historia del caucho se diferencia de la de otros productos petroquímicos porque comienza a partir del caucho natural, un producto existente en una gran variedad de árboles y plantas. Si bien algunos de estos árboles son nativos de África y el Lejano Oriente, en Europa recién lo conocieron cuando los españoles llegaron a América. Las primeras referencias hablan de un juego de pelota, con ciertas características rituales, practicado por los mayas. La pelota se lograba a partir de exponer al calor las secreciones de la corteza de un árbol originario de América, el Hevea brasiliensis. El nombre que le daban los indígenas a este material es caoutchouc (“ árbol que llora”) y de ahí deriva la palabra caucho usada en varias lenguas. Desde comienzos del siglo XVI y por unos 300 años el caucho fue una curiosidad, un material interesante, pero sin que se supiera muy bien qué hacer con él. Hacia 1823 Charles Macintosh patenta el uso de un solvente derivado del alquitrán de hulla para disolver el caucho y de esa manera poder aplicarlo entre dos telas de algodón. Se lograba así fabricar una tela impermeable de gran utilidad para producir los impermeables también conocidos como “macintoshes”. Pero subsistía un serio defecto, el caucho tenía un comportamiento 20 NOVEDADES termoplástico volviéndose blando y pegajoso en verano y duro en invierno. Hacia 1830 se logra otro avance con la invención de una máquina para “amasar” el caucho y volverlo más blando y modelable, conociéndose hoy este proceso como “masticación”. El despegue de la industria de artículos de caucho recién se produce cuando se logra quitarle al caucho esa sensibilidad a la temperatura convirtiéndolo en un material estable. Esto lo lograron primero Charles Goodyear en USA y luego Thomas Hancock en Inglaterra mezclando azufre con el caucho y aplicando calor durante un tiempo prolongado. De aquí derivan los nombres internacionalmente usados para este proceso químico: “vulcanización” (por Vulcano el dios del fuego) y “cure” (muy usado en inglés y referido a curarle al caucho su termoplasticidad). El éxito del caucho como material generó una gran demanda que debía ser abastecida por los árboles de caucho de la selva amazónica. Por la mañana un ejército de recolectores salía a buscar los árboles haciendo o renovando las incisiones de las que fluía el látex y se recolectaba en una copa en la parte inferior. Esto generó la explotación de las poblaciones indígenas por parte de los terratenientes (“barones del caucho”), que se volvieron inmensamente ricos. Hacia fines del siglo XIX se producen dos acontecimientos en paralelo que tendrían un fuerte impacto en esta industria y que son el invento de una rueda neumática (inflada con aire) y el desarrollo de la industria automotriz que provocó hacia principios del siglo XX una enorme demanda de neumáticos y otros artículos de caucho. Esto motivó el desarrollo de sustancias que pudieran mejorar las propiedades del caucho y reducir los tiempos de vulcanización (al principio se requerían varias horas). Es así como en los albores del siglo XX se comienza a utilizar negro de humo como carga reforzante (para mejorar las propiedades mecánicas y la resistencia al desgaste) y los acelerantes orgánicos para acortar los tiempos de vulcanización. El despegue del caucho natural como material en el siglo XIX llevó a un estudio de su estructura química. Así hacia 1860 se determinó que se trataba de un polímero del isopreno, pero recién hacia 1910 se estableció la estructura de cadena recta hoy aceptada y la posibilidad de la existencia de los isómeros cis (caucho natural) o trans (gutapercha). Establecida la alta demanda y consiguiente alto precio para el caucho hacia 1910, fueron varios los países interesados en desarrollar un producto sintético equivalente. La realidad es que para obtener un cis poliisopreno sintético con propiedades que replicaran bastante bien las del caucho natural, fue necesario esperar hasta la década de 1960. En ese período se comenzaron a fabricar polímeros a base de butadieno o de 2,3dimetilbutadieno usando sodio metálico como catalizador – de aquí viene el antiguo nombre de Buna para estos cauchos derivado de butadieno y natrium (Na). Pero durante la Segunda Guerra Mundial, un episodio histórico crucial alteró el escenario de este mercado. El 7 de Diciembre de 1941, Estados Unidos se declaró en guerra. Tres meses después del ataque a Pearl Harbor, los japoneses invadieron Malasia, con el objetivo de controlar la producción de caucho natural. Esto les posibilitó controlar el 95% de la producción de caucho, colocando a los Estados Unidos en una profunda crisis. Cada tanque alemán contenía 20 toneladas de acero, y media de caucho. Cada buque de guerra contenía 20 mil piezas de caucho. El caucho era usado para aislar cada centímetro de cable usado en cada fábrica, hogar, oficina e instalación militar en todo los Estados Unidos. No existía una alternativa sintética. Entre todas las fuentes, a niveles normales de consumo, la nación tenía stocks como para alrededor de un año. Y estas reservas debían abastecer a la 21 NOVEDADES mayor y más crítica industria en la historia mundial durante su período de mayor expansión: el armamento. La respuesta de Washington fue dramática. Cuatro días después de Pearl Harbor, el consumo de caucho en cualquier uso que no fuera esencial para la guerra fue desestimado. La velocidad máxima en rutas y autopistas se redujo a 35 millas por hora, con el objeto de reducir el desgaste de neumáticos. Chips de caucho eran comprados y almacenados en más de 400 mil depósitos dispersos en todo el país. Se dice que hasta Fala, el famoso perro de Franklin Roosevelt, vio sus juguetes de caucho fundidos por esa causa. Esta fue la mayor campaña de reciclado jamás registrada en la historia, que ayudó sin duda a los aliados a alcanzar la victoria a partir de 1942. Bajo estas circunstancias, se le ordenó a los químicos e ingenieros que desarrollaran la industria del caucho sintético. En 1941, la capacidad de producción total apenas alcanzaba las 8 mil toneladas, gran parte de las cuales no eran aptas para la producción de neumáticos. La supervivencia de la nación dependía de su capacidad de alcanzar una producción de 800 mil toneladas de productos que apenas comenzaban a desarrollarse. Existía poca información sobre cómo las fábricas debían organizarse para alcanzar tan vasta producción. No había fábricas construidas ni se disponía de materia prima suficiente para abastecerlas. Los ingenieros tuvieron dos años para alcanzar ese objetivo. Si el programa de desarrollo del caucho sintético fallaba, la capacidad de los Estados Unidos para pelear la guerra se habría visto muy disminuida. Nunca se había pedido tanto de una industria, ni se había logrado tal desarrollo en tan corto tiempo. Entre 1942 y 1944 el gobierno de los Estados Unidos erigió unas 87 plantas de producción de SBR con una capacidad total de un millón de toneladas por año. Durante la década de 1930 aparecieron otros cauchos sintéticos con propiedades especiales como una mayor resistencia a los hidrocarburos y a la intemperie. Estos son los cauchos nitrílicos (NBR), copolímeros de butadieno y acrilonitrilo y los caucho policloropreno (CR) más conocidos por su marca DuPont (Neoprene). Otro caucho especial surgió de la copolimerización del isobutileno con una muy pequeña proporción de isopreno dando lugar a los cauchos butílicos (IIR) de mayor impermeabilidad a los gases y resistencia a la intemperie. Otro gran paso adelante fue el desarrollo de la polimerización estéreo específica (hacia 1960) que permite predeterminar la micro estructura del polímero (% de cis, trans y vinil). Así se obtuvieron cauchos polibutadieno de mejor calidad y caucho cispoliisopreno (caucho natural sintético) con propiedades muy cercanas al caucho natural. El período de la postguerra hasta 1970 con los bajos precios del petróleo y el extraordinario desarrollo de la industria automotriz crea un ambiente muy favorable para los cauchos sintéticos, que avanzan tomando una participación de mercado muy alta y arrinconando al caucho natural. Sin embargo, el salto en el precio del petróleo traerá aparejado un gran cambio cuyas implicancias siguen actualmente. Se comenzó a vislumbrar un futuro con petróleo escaso y/o muy caro lo que impulsó en todos los ámbitos de la industria automotriz el uso de neumáticos radiales (ahorro de combustible con mayor seguridad) y esto dio un nuevo impulso al uso de caucho natural. 22 NOVEDADES Asimismo, una amplia gama de cauchos sintéticos fue desarrollada desde entonces. Como estos desarrollos requieren de enormes inversiones, empresas globales de gran trayectoria como DuPont, Bayer, Shell, BASF, Goodyear, Firestone, Michelin, EniChem, Dow, y Exxon concentraron la producción hasta estos días. 2. Características de los cauchos Tal como se indica más arriba, lo que caracteriza a los compuestos de caucho es su Elasticidad, es decir su capacidad para ser deformado por la acción de un esfuerzo y el posterior retorno a su forma original cuando cesa el esfuerzo. Es interesante, para comprender este fenómeno, comparar el comportamiento genérico de un acero con un compuesto de caucho. Hilo de diámetro 1 mm Acero Compuesto de caucho Máxima deformación elástica Menor al 1% 700% Tensión para deformar 1% 1600 N 0.01 N De la comparación con otros materiales, surge que los compuestos de caucho son susceptibles de ser deformados con bajas cargas y pueden alcanzar altas deformaciones elásticas antes de su ruptura. Un ejemplo típico son las banditas de goma que se usan para sujetar paquetes, que pueden ser fácilmente estiradas con las manos a varias veces su longitud original, volviendo a su tamaño original cuando se las suelta. Este excepcional comportamiento está asociado a una particular estructura de las cadenas de polímero. Condiciones para que un polímero sea apto para su uso como caucho El polímero debe tener cadenas largas, es decir un elevado peso molecular medio, con uniones químicas de baja energía de rotación (tipo C-C). Esto permite que las cadenas se enrollen o desenrollen con muy baja energía lo que hace que ante una tensión aplicada el material pueda adaptarse sin romperse, y, cuando cesa la tensión, va a tender a volver a la situación original. Los sustituyentes no deben ser mayoritariamente voluminosos. Por ejemplo, en el caucho estireno-butadieno – SBR - los grupos fenilo del estireno deben ser minoritarios (típicamente, el contenido de Estireno es del 23%). Esto facilita el acomodamiento de las cadenas moleculares ante esfuerzos de deformación. La estructura debe ser lo suficientemente irregular para evitar una excesiva cristalización a temperatura ambiente. Algunos cauchos generan dominios “cristalinos” recién cuando alcanzan elevadas deformaciones (caso del caucho natural). Debe haber sitios activos que favorezcan la formación de entrecruzamientos (presencia de dobles ligaduras). Esto permite, mediante la vulcanización, obtener un retículo tridimensional formado por las cadenas del polímero entrecruzadas por puentes, generalmente de azufre. No debe haber uniones débiles en la cadena principal (tipo O-O o S-S) porque se romperían fácilmente las cadenas moleculares. Es importante para tener una prolongada vida en servicio que las cadenas resistan el calor y la acción de agentes atmosféricos como oxígeno y ozono. 23 NOVEDADES Elastómeros vs plásticos Los Elastómeros son Polímeros conectados por enlaces entre las cadenas que les imparten resistencia, resiliencia y elasticidad. Dichos enlaces son muy estables a la acción de la temperatura y de altas presiones. Las cadenas pueden contener 300.000 enlaces. Los Plásticos son Polímeros; sus cadenas no están conectadas entre sí mediante enlaces en el caso de aquéllos obtenidos por adición. Dichos Plásticos adquieren su resistencia cuando las cadenas se orientan entre sí y llegan a ser cristalinas en ciertas regiones. Esas regiones pueden deformarse por acción de la temperatura y de altas presiones. En comparación con los Plásticos, los Elastómeros proveen: a) b) c) d) Muy buena estabilidad dimensional en un rango muy amplio de temperaturas Alta Resistencia a la compresión Gran Resistencia del producto extrudado a altas temperaturas y presiones, y Retención de la fuerza de sellado durante los ciclos en que el producto se somete a temperatura y presión, problema que afecta a muchos Plásticos. Las características comunes a todos los Elastómeros son la flexibilidad, la resistencia del producto extraído y la relativa impermeabilidad a los gases y a los líquidos. Cada clase de Elastómero tiene propiedades y performance que lo hacen único, las cuales pueden modificarse mediante el agregado de Aditivos. La industria del caucho sintético es madura y presenta numerosos desafíos para el futuro. Existe una sobrecapacidad global de producción. Se considera que Europa aventaja a USA en avances tecnológicos en el procesamiento de cauchos sintéticos. 3. Tipos de cauchos Hoy en día, si bien los cauchos sintéticos más usados son alrededor de 20, existen más de 200 tipos, cada uno con sus propios componentes, propiedades y calidades. Todos ellos involucran un proceso de polimerización, lo que significa unir químicamente monómeros para formar un polímero. Físicamente, mediante la polimerización se convierte un monómero – típicamente un líquido o un gas – en un sólido que puede ser un plástico, una fibra o un caucho, dependiendo de la naturaleza del monómero y del proceso de polimerización. La producción anual de cauchos sintéticos apenas superó en 2012 los 15 millones de toneladas anuales, lo que representó el 57,2% de la producción total de cauchos, la cual incluye por supuesto, el caucho natural. 24 NOVEDADES Asia EU-27 USA PRODUCCION Otros América Latina Africa TOTAL Asia EU-27 USA CONSUMO Otros América Latina Africa TOTAL USA Otros EU-27 Africa BALANCE América Latina Asia TOTAL 7.849 2.535 2.478 1.454 636 65 15.020 8.340 2.366 1.966 1.079 910 110 14.844 512 375 169 -45 -274 -491 176 Cauchos naturales Luego de un período de alta volatilidad de los precios que llevó al caucho natural desde unos 2 USD/Kg en el 2009 a más de 6 USD/Kg en el 2011, hoy, a causa de la baja demanda mundial, los precios rondan los 2.7 USD/Kg y no se esperan grandes cambios en los próximos dos años. Actualmente hay una producción levemente superior a la demanda y si bien se esperan crecimientos de la demanda menores al 5% para 2013 y 2014, la entrada en producción de nuevas áreas plantadas a partir de los aumentos de precios del 2005, va a permitir absorber la mayor demanda. En los últimos años se ha intensificado el interés por la palma que compite por el mismo suelo con el árbol del caucho (Hevea Brasiliensis), dado el creciente uso como biocombustible del aceite de palma. Esto, junto con la voluntad de los consumidores más fuertes (fabricantes de neumáticos) de no depender tanto de las importaciones desde los tres grandes países productores (Tailandia, Indonesia y Malasia), ha llevado a retomar el tema de la producción de caucho natural a partir de otras plantas promisorias. Es así que se está invirtiendo grandes sumas en la investigación de la mejora de la producción de caucho a partir del guayule y del dandelion. En ambos casos se trata de plantas que se cosechan para extraerles el látex, en lugar de obtenerlo de la corteza como en el Hevea. Una ventaja del guayule es que crece en tierras áridas de bajo valor. En ambos casos queda un largo camino por recorrer hasta tanto el producto pueda competir en costos y calidad con el ya muy desarrollado Hevea. 25 NOVEDADES Cauchos sintéticos Los Elastómeros de Propósito General y los Especiales constituyen la familia de los Elastómeros Termorrígidos. Los mismos requieren la utilización de calor para lograr el curado/entrecruzado/crosslinking de cadenas lineales, proceso denominado Vulcanización en el caso de que se use Azufre como el agente de curado. Existen, además, otras formas de curado, tanto para cauchos no saturados como saturados, mediante peróxidos o distintas formas de radiación, incluyendo luz UV. Las piezas obtenidas por procesos de moldeo o extrusión logran de ese modo desarrollar completamente sus propiedades elásticas. Se logran obtener así piezas que muestran propiedades sin paralelo de alta resiliencia, baja deformación permanente por compresión (Compression Set), excelente resistencia a la abrasión, buena resistencia a los solventes y a la deformación a altas temperaturas. Estos Elastómeros dominan aún las aplicaciones más críticas, que son los neumáticos, los cables para uso en alta tensión y los selladores. Los principales cauchos son lo que se indican seguidamente: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) k) l) m) n) Caucho Natural (NR) Caucho Estireno-Butadieno (SBR) Caucho Polibutadieno (BR) Cauchos EPM (Etileno- Propileno) y EPDM (Etileno-Propileno dieno) Caucho Butílico (copolímero del isobutileno e isopreno, IIR) Caucho Poliisopreno (IR) Cauchos Butílicos Halogenados (Caucho Clorobutílico: CIIR; Caucho Bromobutílico: BIIR) Caucho Nitrílico (NBR) Caucho Policloropreno (CR) Caucho de Epiclorhidrina (ECO) Caucho Poliacrílico (ACM) Caucho Siliconado (Q) Polietileno Clorosulfonado (CSM), Copolímeros Etileno-Acetato de Vinilo (EVA) Por su parte, los Elastómeros Termoplásticos (TPEs), fueron desarrollados para superar las desventajas que presentan los termorrígidos. Pueden procesarse en forma similar a la mayoría de los Plásticos, alimentando pellets a extrusores o equipos de moldeo. No requieren el empleo de agentes de curado. Los materiales de descarte pueden ser reutilizados. Son suficientemente blandos y resilientes para aplicaciones menos críticas, tales como en adhesivos, calzado, cables de baja tensión, aislamiento de cables y polímeros modificados. Presentan ventajas en cuanto a ciclos cortos de producción, reciclabilidad y costos globales competitivos, por lo cual son, dentro de los elastómeros, los segmentos que presentan las mayores tasas de crecimiento. Los TPEs reciclables substituyen a muchos cauchos termorrígidos no degradables. Los principales tipos son los estirénicos, poliolefinas, poliuretanos, poliésteres, poliamidas, SBS, TPE, TEO, TPU EPDM. 26 NOVEDADES A continuación, describiremos con mayor detalle los tipos de cauchos sintéticos más ampliamente usados en la industria: CAUCHO ESTIRENO-BUTADIENO El caucho estireno-butadieno o SBR, es un copolímero random de estireno y butadieno. Existen dos tipos de SBR: SBR Emulsión (E-SBR) y SBR Solución (S-SBR), dependiendo de su proceso de fabricación. La característica distintiva que le infiere la inserción de butadieno en la cadena de polimerización, en particular 1,4 y 1-2-butadieno, así como la formación de los isómeros cis-1,4 y trans-1,4-, es que resulta ser un copolímero compuesto de cuatro monómeros. Esto adquiere un particular significado si consideramos las características físicas y reológicas que adquiere el polímero terminado. La proporción de estireno y de butadieno en su forma 1,4- y 1,2- a lo largo de la cadena de polimerización, es el parámetro más importante que influye en la temperatura de transición a la cristalización (TG) del material. CAUCHO ESTIRENO-BUTADIENO EN EMULSION (E-SBR) El caucho estireno-butadieno en emulsión es el más usado mundialmente en la actualidad, y su proceso de producción posee diversas ventajas. Las condiciones de reacción no son habitualmente severas, son tolerantes a la humedad y requieren sólo de la ausencia de oxígeno. El proceso es relativamente robusto, y tolera el uso de diversos monómeros, tanto funcionales como no funcionales. Otros beneficios adicionales son el hecho de que la polimerización en emulsión proporciona un alto contenido de sólidos con una baja viscosidad de reacción, dando como resultado un proceso eficiente en costos. El estado coloidal de la emulsión facilita el control del proceso, donde los problemas térmicos y de viscosidad son menos importantes que en otros procesos de polimerización. A continuación, se muestra un esquema simplificado del proceso de producción: 27 NOVEDADES Existe una gran variedad de tipos de E-SBR dependiendo del contenido de estireno, de la temperatura de polimerización de los antioxidantes utilizados y del contenido de aceites y negros de humo. Cada variante posee diferentes viscosidades, tipos de coagulación y tipos de emulsión que pueden generar. Los principales grupos de E-SBR son: 1000: Polímeros de polimerización en caliente. 1500: Polímeros de polimerización en frío sin contenido de aceites. 1600: Masterbatches de negros de humo de polímeros de polimerización en frío sin contenido de aceites. 1700: Polímeros de polimerización en frío sin contenido de aceites. Estos son cauchos extendidos al aceite (el más usado el SBR 1712) 1800: Masterbatches de negros de humo de polímeros de polimerización en frío con contenido de aceites. 1900: Masterbatches varios con altos contenidos de estireno. CAUCHO ESTIRENO-BUTADIENO EN SOLUCION (S-SBR) Algunos de los requerimientos que debieron cumplirse en el desarrollo de polímeros para la fabricación de neumáticos son: Procesabilidad Resistencia Baja histéresis Resistencia al derrape y a la abrasión y eficiencia de rodado Estabilidad termo-oxidante Baja tasa de deformación Bajo costo En los últimos años, por causa del creciente interés por reducir el uso de combustible, los esfuerzos se orientaron en el desarrollo de cauchos para neumáticos que demostraran una reducción en la disipación de energía por menor resistencia a la rodadura, mayor tracción de frenado y mayor resistencia al desgaste (menor abrasión). Actualmente, las tendencias más importantes en el desarrollo de SBR se orientan al SBR en solución (S-SBR) por causa de sus propiedades de histéresis de las formulaciones vulcanizadas en comparación con las de SBR emulsión. Las mejoras que pueden lograrse mediante estos desarrollos son entre otras: Una modificación de la macro estructura (por ejemplo de la distribución de pesos moleculares, presencia, concentración y distribución de cadenas largas ramificadas) y de la micro estructura (tasas de composición de monómeros, control del contenido de 1.2-butadieno, etc.) La investigación sobre los polímeros aptos para la interacción con diferentes cargas como el negro de humo y la sílice precipitada. Adicionalmente, se busca que estos polímeros demuestren una mayor adhesión a ciertos componentes como el acero. 28 NOVEDADES E-SBR COMPARADO CON EL S-SBR E-SBR y S-SBR compiten, pero habitualmente los distintos grados de S-SBR se aplican en neumáticos de alto rendimiento. El reemplazo de E-SBR por S-SBR en la fabricación de compuestos para neumáticos requiere de diversas reformulaciones y habitualmente de nuevos equipos, es decir, inversiones. Es entonces que los mayores esfuerzos de los productores de S.SBR están orientados hacia una mejor procesabilidad, la cual se alcanza mediante la modificación de la macro estructura del polímero (por ejemplo de la distribución de pesos moleculares y de las cadenas largas ramificadas). Las automotrices han desarrollado constantemente vehículos de mejor desempeño y durabilidad. Esto ha generado mayores exigencias en las especificaciones de los neumáticos, lo cual se ha alcanzado en parte, gracias al rediseño de sus componentes. Gracias a la baja resistencia de rodadura, alto agarre y resistencia a la abrasión, los fabricantes de neumáticos encontraron en el S-SBR un componente de alto desempeño. La creciente necesidad de reducir el consumo de combustible ha establecido nuevas metas en resistencia a la rodadura de estos neumáticos de alto rendimiento, las cuales no podrían ser alcanzadas con lo tradicionales neumáticos compuestos por E-SBR. Los procesos de E-SBR son generalmente continuos, mientras que los de S-SBR pueden ser tanto continuos como en “batch”. Los procesos en “batch” permiten un ajuste fino de las condiciones de operación, y en consecuencia, de las características del polímero, lo cual representa también una ventaja en la operación. CAUCHO POLIBUTADIENO (BR) El caucho polibutadieno (BR) es el segundo en importancia de los cauchos sintéticos que se producen, además del estireno-butadieno (SBR). La mayor aplicación del BR es en neumáticos, con más del 70% del polímero producido aplicado a las bandas y paredes laterales. Gracias a su baja Temperatura de transición vítrea (Tg), el BR vulcanizado proporciona una excelente Resistencia a la abrasión y una Baja Resistencia a la Rodadura, y, por lo tanto, una buena economía de combustible. La baja Tg, de -90°C, es resultado del bajo contenido de vinilo que tiene el BR. El BR es un homopolímero del 1,3 Butadieno, con 2 dobles ligaduras alternadas, o sea conjugadas. El catalizador utilizado permite el crecimiento de las cadenas hasta que algún aditivo logra terminar ese crecimiento al nivel deseado de Peso Molecular, usualmente más de 100.000 gr/mol, o sea más de 2000 unidades de Butadieno. La polimerización se lleva a cabo mayormente por solución, mediante solventes dada la gran exotermicidad de la reacción. Los solventes se utilizan para reducir la velocidad de reacción, controlar el calor generado y bajar la viscosidad de la solución de polímero. Una polimerización típica se lleva a cabo con 20% de monómero y 80% de solvente, en modo batch o continuo. Este último es el más económico. CAUCHO POLIBUTADIENO CON ALTO CONTENIDO DE Cis (mayor del 95%) Tiene la principal cadena polimérica del mismo lado de las 2 dobles ligaduras conjugadas. Esto permite tener mejor "green strength (consistencia en crudo)" y mayor resistencia a la propagación de un corte en el producto curado (vulcanizado). La consistencia en crudo, que es la que tiene el compuesto de caucho antes de su curado, es importante en el proceso de armado de la cubierta. La Resistencia a la propagación de una corte, necesaria para la 29 NOVEDADES performance del neumático, se requiere durante una operación dinámica, tal como la flexión de un neumático en uso. Este tipo de caucho no tiene prácticamente estructura vinílica y, por lo tanto, menor Tg, lo que lo hace ideal para el interior de pelotas de golf, haciéndolas muy duras y lentas. CAUCHO POLIBUTADIENO CON BAJO CONTENIDO DE Cis, O EN BASE A LITIO (menor del 95%) Mediante un sistema catalítico aniónico de alkyllitio se logra un polímero con una mezcla de 40% cis, 50% trans y 10% vinÍlico sin el uso de modificadores polares en el proceso. Este es el proceso más versátil, debido a que el extremo de la cadena polimérica contiene una carga negativa que puede luego reaccionar con agentes de acoplamiento o grupos funcionales para hacer una variedad de PB modificados. La presencia de vinilo incrementa la Tg del PB creando una cadena más rígida. El vinilo también tiende a entrecruzar / curar bajo condiciones de mayores temperaturas, por lo que los polímeros de alto contenido de vinilo son menos estables térmicamente. CAUCHO BUTILO (IIR) El Caucho Butilo es un copolímero de Isobutileno con una pequeña proporción de Isopreno. Las proporciones típicas son 98 y 2%, respectivamente, con una distribución al azar de este último en las cadenas. Sus principales atributos son su excelente impermeabilidad, retención de aire y buenas propiedades de flexión, que son consecuencia de la estructura de los grupos isobutileno. Su principal uso continúa siendo para neumáticos sin cámara. El alto valor del Caucho Butilo y de su principal derivado, el Caucho Halobutilo, derivan de su excelente retención de aire para uso en neumáticos, de su excelente impermeabilidad, flexibilidad, resistencia a la intemperie y covulcanización con cauchos de alto grado de insaturación. Al igual que en otros cauchos, en la mayoría de sus aplicaciones se formula y vulcaniza para lograr productos finales útiles y duraderos. Se dispone comercialmente de una variedad de grados, con distintos rangos de pesos moleculares, grados de insaturación y velocidades de curado para atender a necesidades específicas de procesamiento. La selección y porcentajes de utilización de las cargas adecuadas, de los auxiliares de procesamiento, estabilizadores y agentes de curado para la formulación de compuestos jugarán un papel crítico en la definición de cómo éstos se procesarán y en el comportamiento que tendrán los productos finales. CAUCHO POLIISOPRENO (IR) El poliisopreno sintético moderno se diseña para ser similar al caucho natural en estructura y características. Las características del polímero crudo y las propiedades vulcanizadas del poliisopreno son similares a los valores obtenidos para el caucho natural. El caucho natural y el poliisopreno sintético tienen una baja histéresis y buenas características frente al calor. La consistencia de su proceso de fabricación y el menor contenido de materiales no caucho, hacen que sus propiedades sean más consistentes entre partidas que en el caso del caucho natural. Por tener una viscosidad más baja y consistente, los ciclos de mezcla son más cortos lo que permite ahorros de tiempo, de energía y aumento del rendimiento. La uniformidad del poliisopreno sintético garantiza una calidad constante. 30 NOVEDADES CAUCHO HALOBUTILO (CIIR, BIIR) El desarrollo del Caucho Butilo halogenado en los 50’s y 60’s extendió la utilidad del Caucho Butilo al proveer mayores velocidades de curado y al permitir la covulcanización con Cauchos de propósito general, tales como el Caucho Natural o el SBR. Estas propiedades permitieron el desarrollo de neumáticos sin cámara de mayor duración, ya que cuentan, para la retención del aire, con recubrimientos internos (liners) químicamente ligados al cuerpo del neumático. Éste es, precisamente, el mayor uso actual del Caucho Halobutilo, tanto en la versión Clorobutilo como en la versión Bromobutilo. CAUCHO NITILO (NBR) Se lo considera habitualmente como el “caballito de batalla” de los cauchos para uso en la industria automotor. Se trata de una compleja familia de copolímeros insaturados de Acrilonitrilo y Butadieno. Seleccionando el contenido de Acrilonitrilo en el elastómero, se pueden lograr resistencias específicas al petróleo, a los combustibles a productos químicos y al uso en bajas temperaturas. Se utiliza en mangueras para uso con petróleo, combustibles, en sellos y en aplicaciones para uso con agua, en las aplicaciones más severas, en el rango de -40 a -125°C.En aplicaciones industriales se usan en recubrimientos, mangueras hidráulicas, cintras transportadoras, sellos, plomería y artefactos para el hogar. Al igual que en la mayoría de los elastómeros no saturados, el NBR requiere formulación (con cargas reforzantes, plastificantes, protectores y “paquetes” de vulcanización) y posterior procesamiento (mezclado, preformas, aplicación a substratos, extrusión y vulcanización para lograr productos útiles. El mezclado y el procesamiento se llevan a cabo típicamente en molinos abiertos, mezcladores internos, extrusores y calandras. Los productos finales se obtienen por moldeo por inyección o por transferencia (sellos), mangueras o tubos extrudados y hojas calandradas ((alfombras para pisos y cintas industriales). El sistema de polimerización utilizado es de Emulsión. El agua, el jabón emulsionante, los monómeros (Acrilonitrilo y Butadieno), el activador generador de radicales y otros ingredientes se introducen en los reactores de polimerización. El látex obtenido se coagula usando materiales tales como cloruro de calcio o sulfato de aluminio para formar trozos de caucho que se secan y comprimen en fardos. Se ofrecen más de 100 grados en el mercado. Se logran polímeros “fríos” y “calientes” variando las temperaturas de polimerización. Se ofrecen también especialidades de Cauchos Nitrilo que contienen un tercer monómero (por ejemplo divinilbenceno o ácido metacrílico). En algunos casos los elastómeros NBR se hidrogenan para reducir la reactividad química de la cadena polimérica a fin de aumentar significativamente su resistencia al calor. CAUCHO ETILENO-PROPILENO (EPDM) Los Cauchos Etileno-Propileno – también llamados EPDM y EPM – continúan siendo uno de los Cauchos Sintéticos más ampliamente utilizados, así como también de los de mayor tasa de crecimiento de su demanda, con aplicaciones tanto de propósitos generales como en especialidades. Las actuales tecnologías de polimerización y de catálisis permiten diseñar polímeros para necesidades específicas. Esa versatilidad ha permitido un amplio uso en automotores (sellado y aislamiento, radiadores, aditivos para aceite), mangueras para jardín y para artefactos del hogar, aislación eléctrica, membranas para techos, piezas mecánicas de caucho, modificadores de impacto para plásticos y vulcanizados termoplásticos. 31 NOVEDADES Los Cauchos Etileno-Propileno son valiosos por su excelente resistencia al calor, a la oxidación, al ozono y al envejecimiento debido a su estructura polimérica saturada, estable. También tienen estabilidad en el color. Como elastómeros no polares tienen excelente resistividad eléctrica, así como también resistencia a solventes polares (agua, ácidos, álcalis, ésteres fosfatos y muchas cetonas y alcoholes). Los grados amorfos o de baja cristalinidad tienen excelente flexibilidad a bajas temperaturas con temperaturas de transición vítrea de 60°C. Se puede lograr resistencias de hasta 130°C mediante sistemas de aceleración con azufre y de hasta 160°C mediante compuestos curados con peróxidos. Tienen buena, o sea baja deformación permanente (Compression-Set), en particular a altas temperaturas, si se utilizan sistemas de curado por donación de azufre o por peróxidos. Responden bien a porcentajes significativos de cargas y de plastificantes, permitiendo lograr compuestos económicos. Desarrollan propiedades de alta resistencia mecánica, al desgarre y excelentes resistencias a la abrasión y al hinchamiento por exposición al petróleo así como de retardo en la propagación de la llama. Las monómeros, iguales que los utilizados para el PE y el PP, o sea el Etileno y el Propileno, se combinan al azar para producir una amplia familia de polímeros estables y elastoméricos, desde estructuras amorfas a no-cristalinas o semi-cristalinas, dependiendo de su composición y de cómo se combinan los monómeros. Se logra así un amplio rango de pesos moleculares (o viscosidades Mooney) de los polímeros. Las cadenas saturadas, estables, permiten lograr las excelentes propiedades mencionadas. Un tercer monómero dieno no conjugado puede usarse como terpolímero de forma controlada, manteniendo la cadena saturada y ubicando la instauración reactiva en una cadena lateral disponible para su vulcanización o para modificar la polimerización. Los terpolímeros se designan como EPDM (o Etileno-Propileno Dieno, refiriéndose la “M” a la estructura saturada de la cadena base). Las propiedades más importantes der los principales cauchos se indican en el siguiente cuadro: 32 NOVEDADES 4. Materias primas para la producción de cauchos sintéticos: Butadieno El butadieno es la materia prima más utilizada en la elaboración de los principales (en volumen) cauchos sintéticos. Se trata de una diolefina y más concretamente del isómero 1,3 butadieno. La principal fuente de elaboración es el cracking térmico o al vapor (Steam Cracking), cuyo rendimiento depende fuertemente del tipo de materia prima alimentada a la unidad de pirolisis. Para el caso en que la alimentación sea etano la producción de butadieno es mínima aumentando porcentualmente si se trata de propano y/o butanos. Los mejores (mayores) rendimientos se obtienen en crackers térmicos que utilicen nafta virgen y/o gas oil, con valores típicos entre 5 a 8% en peso. Otra alternativa tecnológica para la obtención de butadieno es la deshidrogenación de cortes de C4, aunque en general su utilización resulta restringida a aquellos países (y empresas) con importante disponibilidad de dichas corrientes y a precios competitivos (bajos). La capacidad mundial de butadieno es cercana a las 13,5 millones de toneladas anuales y su distribución geográfica la siguiente (en millones de t/año): Estados Unidos Canadá América Latina Europa Occidental Europa Oriental Lejano Oriente Resto del mundo TOTAL MUNDIAL y 2,75 0,45 2,45 0,95 6,30 0,50 13,40 En América Latina toda la producción de butadieno está limitada a un único país: Brasil. El productor es Braskem que lo recupera de su crackers térmicos localizados en Camacari, Triunfo y Sao Paulo. Todas las unidades son alimentadas principalmente con nafta virgen. En el resto de la región (Argentina, Venezuela, México, etc) los crackers utilizan mayoritariamente etano, lo que explica la ausencia de producción de butadieno. En el caso de Argentina el abastecimiento local de butadieno es virtualmente provisto en su totalidad por Braskem desde el vecino país. A nivel mundial los principales usos de butadieno (porcentualmente) son lo que se indican seguidamente: Caucho Estireno Butadieno (SBR) Caucho Polibutadieno (BR) ABS (resinas) Caucho Nitrilo Otros 50 25 15 5 5 En Argentina las importaciones anuales de butadieno son del orden de 30.000 t/año y el 95% se destina a la producción de cauchos (SBR, Caucho nitrilo) mientras que la mayor parte del resto va a la fabricación de látex. 33 NOVEDADES 5. Capacidades instaladas mundiales de SBR Empresa Goodyear Tire & Rubber American Synthetic Rubber ISP Elastomers (Ashland) Firestone Polymers Lion Copolymer Lanxess Negromex TOTAL NORTEAMERICA Dow Dow Eni Versalis Eni Versalis Eni Versalis Carom Michelin Lanxess Eliokem Dynasol Sterlitamak Omsk Voronezhsintezkauchuk Synthos Synthos Petkim Lukoil Bulgaria ISP Elastomers TOTAL EUROPA País USA USA USA USA USA USA México Alemania Holanda Italia Reino Unido Francia Rumania Francia Francia Francia España Rusia Rusia Rusia Polonia República Checa Turkey Bulgaria Serbia Total 400 200 175 130 115 75 96 1.191 240 s/d 150 75 s/d 80 40 s/d 60 160 80 120 120 87 s/d s/d 40 1.298 34 NOVEDADES JSR Asahi Kasei Nippon Zeon Mitsubishi Sumitomo Chemcial Korea Kumho Petrochemical LG Chem TSRC BST Elastomer APAR Industries Petrochemical Iran Petro China Sinopec Shen Hua Chemical PT Sentra (GT Petrochem) TOTAL ASIA Lanxess Petrobras TOTAL SUDAMERICA Karbochem TOTAL AFRICA Qenos TOTAL OCEANIA TOTAL Japón Japón Japón Japón Japan Corea del sur Corea del sur Taiwan Thailandia India Iran China China China Indonesia Brasil Argentina Sudáfrica Australia 315 230 110 s/d s/d 480 135 105 75 30 50 1.500 s/d s/d 72 3.102 266 54 320 34 34 s/d 0 5.945 6. Aplicaciones de los cauchos En líneas generales casi el 60% del consumo global de cauchos sintéticos se concentra en la producción de neumáticos, mientras el resto es destinado al sector de “bienes de caucho”. Varios miles de tipos de bienes son producidos por este sector que abastece a una variada gama de industrias tales como el transporte, la construcción, la minería, la salud, etc. SBR Industria del Neumático Juntas, mangueras, transportadoras Industria automotriz Adhesivos, Baldosas (Floor Calzado, Otros cintas 70-75% 20-15% Tiles), 5% 5% 35 NOVEDADES BR Industria del Neumático Modificación resinas de alto impacto (PS, ABS) Juntas, mangueras, cintas transportadoras, Otros 75% 20% Industria automotriz Membranas para construcción (techos, etc.) Modificación de plásticos Aditivos lubricantes Cables y alambres (Wires) Otros (Electrodomésticos, mangueras industriales, Otros) 30% 20% 5% EPDM 20% 10% 10% 10% CAUCHO BUTILO Industria del Neumático Industria automotriz Adhesivos y sellos Usos farmacéuticos Otros (productos neumáticos, etc.) 75% 10% 5% 5% 5% Mangueras, correas y cables O-Rings y sellos Aplicaciones de látex Productos modeados y extrudados Adhesivos y sellos Esponjas Calzado Otros 25% 20% 15% 15% 10% 5% 5% 5% CAUCHO NITRILO Fuente: ICIS Chemical Business (antes Chemical Market Reporter, ECN) 36 NOVEDADES 7. Principales aditivos empleados en la formulación de compuestos de caucho Si bien los cauchos o elastómeros son los que determinan las propiedades básicas de los productos, es necesario el agregado de otras materias primas para lograr las propiedades que se pretende en los productos finales. Es así que se dispone de una amplia gama de materiales que podemos clasificar en grupos: CARGAS REFORZANTES Y CARGAS INERTES PLASTIFICANTES Y AYUDA-PROCESO ANTIDEGRADANTES SISTEMAS DE VULCANIZACION VARIOS Cada uno de estos grupos posee subgrupos donde se incluyen substancias con constitución química similar o que actúan en forma parecida. CARGAS REFORZANTES Y CARGAS INERTES Por su volumen representan el grupo más importante, siendo los negros de humo la parte más significativa. Los negros de humo son productos de la combustión parcial de hidrocarburos (generalmente aceites pesados de petróleo de alto contenido aromático). El proceso de obtención más usado es el proceso de horno donde se calienta el aceite a muy alta temperatura con limitada cantidad de oxígeno y por un período muy corto de tiempo. El producto es un carbón con una gran área superficial que le permite interactuar en forma físico-química con las cadenas de polímero modificando fuertemente sus propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, a la abrasión, dureza, etc.). Existe una gran variedad de tipos de negro de humo que difieren en propiedades tales como área superficial, absorción de DBP (Dibutilftalato), etc. Con ellos es posible obtener distinto grado de refuerzo, además de propiedades de proceso. Otro grupo importante de cargas reforzantes, de creciente participación, son las sílices precipitadas, obtenidas por precipitación en medio ácido de solución de silicato de sodio. En este caso es posible también obtener, controlando el proceso, distintos valores de área superficial y por lo tanto distintos grados de refuerzo. Entre las cargas inertes se tienen cargas minerales tales como distintos caolines (que otorgan algún grado de refuerzo), talco, carbonato de calcio, etc. Son generalmente utilizadas para artículos de caucho de color claro o cuando se quiere reducir el costo y las exigencias mecánicas no son muy importantes. PLASTIFICANTES Y AYUDA-PROCESO Son utilizados para facilitar el mezclado y la dispersión homogénea de las diferentes materias primas. También para facilitar las operaciones que dan la forma a los productos de caucho tales como extrusión, calandrado, moldeo, etc. Actúan en forma opuesta a las cargas reforzantes y permiten balancear las propiedades mecánicas. Los más usados son derivados del petróleo de tipo aromático, nafténico o parafínico. Actualmente se requiere que tengan un bajo contenido de PAH (hidrocarburos policíclicos) por razones ambientales. 37 NOVEDADES En este grupo se incluyen también las resinas utilizadas para aumentar la pegajosidad de los semielaborados de caucho (fenólicas, hidrocarbonadas, de pino, etc.). Esto es importante en la fabricación de productos confeccionados uniendo distintos elementos: compuestos de caucho con textiles y/o acero (neumáticos, cintas transportadoras, caños, correas, etc.) ANTIDEGRADANTES Dado que los artículos de caucho están normalmente expuestos a una serie de agentes degradantes de los polímeros tales como oxígeno y ozono (existentes en la atmósfera), calor, flexiones repetidas, agentes químicos (hidrocarburos, etc.), radiaciones, etc., es necesario protegerlos para anular o mitigar estos efectos. Para ello se utilizan productos antidegradantes que reaccionan prioritariamente con los agentes atmosféricos y dan también protección contra otros factores de degradación. El grupo más importante por su capacidad protectora es el de los derivados de la para feniléndiamina. También se utilizan las llamadas ceras microcristalinas (parafinas microcristalinas) que afloran a la superficie del producto formando una barrera física que evita el contacto del caucho con la atmósfera. SISTEMAS DE VULCANIZACION La vulcanización es el proceso por el cual los compuestos de caucho forman una red de entrecruzamientos que permiten lograr las propiedades mecánicas deseadas. Este proceso se desarrolla normalmente a temperaturas entre 100 y 300ºC y lo más frecuente es que el entrecruzamiento se logre a través de puentes de azufre. Los sistemas de vulcanización incluyen varios subgrupos: Activantes Permiten reducir el tiempo de vulcanización y mejorar las propiedades. Típicamente se utiliza óxido de zinc junto con ácido esteárico. Acelerantes Reducen el tiempo de vulcanización pero, adecuadamente elegidos, permiten que no se inicie la vulcanización durante el procesado. Hay muchos tipos de acelerantes y lo más frecuente es combinar dos diferentes acelerantes en distinta proporción. Las familias más usadas son las sulfenamidas y los tiurams. Vulcanizantes El más usado es el azufre pero no es el único. Hay donores de azufre y en ciertos cauchos especiales se utilizan peróxidos, lográndose uniones carbono-carbono. Retardantes Funcionan extendiendo el tiempo en el cual se puede procesar un compuesto de caucho sin que comience la vulcanización. El más usado es un tipo de ftalimida. 38 NOVEDADES Varios En este grupo se pueden incluir materiales que se utilizan en tipos más específicos de compuestos de caucho: Colorantes: artículos no negros Esponjantes: goma esponja Promotores de adhesión: para favorecer la unión goma-textil y/o la unión goma-metal Desecantes: para artículos vulcanizados a baja presión Retardadores de llama: para cumplir requerimientos antillana Etcétera Como ejemplo de una formulación tipo se tiene la siguiente (donde phr significa “partes en peso por cada 100 partes de caucho”) Materia prima SBR 1502 Nd-BR HAF-HM Aceite nafténico Óxido de zinc Ácido esteárico 6PPD Cera microcristalina TBBS TMTD Azufre PVI Total Función Caucho SBR Caucho Polibutadieno Negro de humo (Carga reforzante) Aceite tipo nafténico (Plastificante) Activante Activante Parafeniléndiamina (Antidegradante) Parafina (Antidegradante) Sulfenamida (Acelerante) Tiuram (Acelerante) Vulcanizante Retardante phr 70 30 65 15 3 1 2 2 1 0.2 1.8 0.1 191.1 8. Tendencias futuras ETIQUETADO DE NEUMÁTICOS En los últimos tiempos se ha prestado mucha importancia a la reducción del consumo de combustible por parte de los vehículos automotores. Con esto se consigue un triple efecto, ya que se mitiga el significativo aumento del precio del petróleo protegiendo el bolsillo del consumidor, se reduce el consumo de un combustible fósil (no renovable) y se reduce la emisión de gases de efecto invernadero (mayormente CO2). El mecanismo para lograr esta reducción del consumo es fijar metas cada vez más exigentes a los fabricantes de automotores, de modo que los nuevos modelos que lanzan sean más eficientes. Para ello se rediseñan los motores, se reduce el peso del vehículo y teniendo en cuenta que los neumáticos contribuyen con algo más del 20% a la resistencia a la rodadura, se les exige a los fabricantes de neumáticos una reducción significativa en esta característica. Dado que el mercado de reposición (“aftermarket”) de neumáticos es muy importante en volumen, se ha implementando en la Unión Europea a partir de 11/2012 el etiquetado de los neumáticos como una forma de proporcionar información al consumidor antes de que tome su decisión de compra. Estas etiquetas (similares a las usadas en las heladeras) indican con una letra de la A hasta G en qué nivel de eficiencia (nivel de emisiones/consumo de combustible) se 39 NOVEDADES encuentra el neumático ofrecido. Esto permitiría una evaluación precio/performance al consumidor. Además de este parámetro la etiqueta da también información sobre tracción en piso húmedo (seguridad) y nivel de emisiones sonoras (una forma de contaminación ambiental). Esquemas parecidos están en vigencia en Japón y Corea y se espera se implementen también en un futuro próximo en Estados Unidos y Brasil. Esto ha forzando en todo el mundo la investigación de nuevos diseños de neumáticos incluyendo también materiales que permitan reducir esta resistencia a la rodadura (y por consiguiente el consumo de combustible y las emisiones de CO2). Esto está implicando algunos cambios en el campo petroquímico. Por ejemplo se está volcando la demanda desde los cauchos SBR en Emulsión (E-SBR) a los cauchos en solución (S-SBR). La razón es que la polimerización en solución permite un control de la micro estructura del caucho que es útil para mejorar la resistencia a la rodadura. Otro aspecto es el reemplazo del negro de humo (producto petroquímico) por sílice precipitada (producto inorgánico) en muchos compuestos, con ese mismo objetivo. 40 NOVEDADES RECICLADO DE NEUMÁTICOS Cerca de un billón de neumáticos se venden anualmente en el mundo, y como es lógico, con el tiempo se van desgastando. El descarte de estos neumáticos es una preocupante fuente de contaminación. Desecharlos en enormes montañas y rellenos sanitarios contribuye a importantes problemas tales como la propensión a incendios y la procreación del mosquito que transmite el dengue, entre otros. La correcta disposición de neumáticos usados es un tema que preocupa hoy en día a la sociedad, que debe ser resuelto de una manera eficiente en costo y al mismo tiempo amigable con el medio ambiente. Cada uno de estos neumáticos es considerado de valor nulo y hasta negativo, es decir, que conlleva un costo desecharlo. Es por ello que existe un incentivo para los particulares e incluso las empresas, para desecharlos de manera ilegal, o enviarlos a rellenos sanitarios. Los neumáticos de todo tipo son estructuras compuestas que normalmente integran alambres y cordones de acero, cordones textiles (poliamidas, poliéster y rayón) y compuestos de caucho. Dada la gran exigencia que deben soportar durante su vida útil (esfuerzos mecánicos, calor, impactos, etc.), la importancia de su duración, y que en general, son una parte muy relevante en la seguridad de los vehículos, se los diseña de forma tal que es muy difícil que sus componentes se separen. Esto que es muy bueno para asegurar la integridad de los neumáticos a lo largo de su vida útil, es malo cuando se los quiere reciclar porque es muy difícil y costoso, energéticamente, hacerlo. Por este motivo la primera opción que se considera, en particular en neumáticos para camiones, es extender su vida mediante la reconstrucción o recapado. Este procedimiento permite renovar la banda de rodamiento y usarlo nuevamente, preservando la valiosa estructura de cordones textiles y/o de acero. Cuando ello ya no es factible, se utilizan hoy en el mundo alternativas que permiten aprovechar parcialmente los materiales de que están constituidos o su valor energético incinerándolos en forma controlada. Lo que aún no se ha logrado, al menos en escala industrial, es recuperar las materias primas utilizadas en los diferentes compuestos de caucho del neumático. Ello se debe a que la vulcanización forma una red de entrecruzamientos que no es posible revertir sin dañar al mismo tiempo el material. Los procesos para separar los componentes consisten en triturar los neumáticos hasta lograr que se separen el metal y las fibras textiles de los compuestos de caucho. El acero se recicla como chatarra, las fibras textiles tienen algunas pocas aplicaciones y lo más valioso es el polvo de goma que, de acuerdo a la granulometría, puede ser utilizado para superficies deportivas, modificación de asfaltos, patios de juego, artículos moldeados de baja exigencia, etc. Lo que hasta ahora es muy difícil es volver a utilizarlo en la fabricación de neumáticos nuevos debido a las elevadas exigencias impuestas a los mismos. 41 NOV VEDADES S El otro gran g camino o es aprove echar el pod der calorífic co de los ne eumáticos (ssimilar al de e un carbón n de alta calidad) quemándolo q os en horno os adaptad dos. En pa articular son n muy usad dos en loss hornos de la indusstria cementtera. Los co ompuestos de caucho y los textile es son incinerados y ell acero se s funde e incorpora i a clinker. De al D esta man nera el neu umático fuerra de uso desaparece d e complettamente. ño 2011 la distribución d en los disttintos destin nos fue (sob bre un totall En la Unión Europea en el añ de 3.265 mil tonela adas de neu umáticos al fin de su viida) la siguiente: Iteem % R Re uso 4 Exportacioness 6 R Recapado 9 R Recuperación n de materiall 39 (87) (ccomo polvo d de goma) R Recuperación n energética 38 (93) (een hornos dee cemento) R Relleno sanita ario y otros 4 Total 100 0 En Arge entina hay una u planta de d trituració ón de neumáticos en el Gran Bs A As que destiina el polvo o de gom ma obtenido a superficiies deportivvas. Se trab baja para desarrollar d a alternativas viables en n otros ce entros urban nos del paíss. 422 IPA ACTIVIDADES 43 IPA ACTIVIDADES 44 IPA ACTIVIDADES El Instituto comenzó las actividades sin cargo para sus asociados convocando al Lic. Dante Sica, quien brindó una charla titulada “Un gobierno. Tres etapas”. A través de su Comisión de Materias Primas y Energía, el IPA organizó dos disertaciones sin cargo para sus socios. La primera, a cargo del Dr. Roberto Williams quien expuso sobre “Materiales avanzados en polímeros nanoestructurados”, la segunda “Hidrocarburos no convencionales – Shale oil y Shale gas“ estuvo a cargo del Dr. Gualter Chebli. Cabe mencionar que todas estas actividades tuvieron gran cantidad de asistentes. La Comisión de Capacitación organizó el Seminario sobre “Optimización del uso del agua en la industria”. 45 ÍNDICE DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUÍMICAS IPA ÍNDICE IPA DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUÍMICAS Este índice mide la variación del costo en dólares de una planta de etileno de 500.000 t/a de capacidad instalada en Argentina. Dic.-05 Dic.-06 Dic.-07 Sep.-08 Sep.-09 May /julio10 Ene-11 Ago-11 Oct-11 Mar.12 Ago.12 May 13 Indice general 100 116,7 136,7 159,3 153,4 160,6 169,3 183,5 195,2 199,9 216,6 209,8 Equipos 100 110,3 123,2 145,0 144,7 144,6 146,3 151,4 162,4 168,4 177,9 184,8 Intercambiadores 100 111,5 126,9 128,0 130,2 143,6 147,4 162,3 177,0 180,7 193,4 181,9 Bombas 100 107,0 123,3 139,0 144,7 144,6 146,3 151,4 162,4 168,4 177,9 184,8 Compresores 100 104,9 109,9 114,0 118,1 113,9 112,9 111,7 119,6 120,8 122,1 120,9 Piping 100 115,9 145,7 191,0 173,8 180,1 193,0 200,9 173,0 179,2 175,9 Ingeniería 100 116,1 123,8 165,6 173,2 174,4 188,5 203,4 218,7 221,9 251,8 220,0 *Mano de obra vestida 100 128,0 151,4 169,7 174,5 184,4 197,7 216,8 240,5 250,6 282,1 269,2 Materiales eléctricos 100 130,4 149,0 173,7 151,2 155,9 173,1 186,4 169,2 170,8 167,8 180,5 Obras civiles 100 116,1 144,8 164,7 167,8 175,8 191,2 220,2 245,4 259,0 291,3 278,8 Estructuras metálicas 100 126,6 150,6 179,7 175,8 184,8 190,2 220,6 248,2 258,1 284,3 274,3 183,0 *La mano de obra vestida incluye los costos directos de mano de obra (salarios y cargas laborales) y los costos indirectos como supervisión, equipos de construcción, herramientas, etc. Variación en el costo de una planta petroquímica tipo comparada con EE.UU. ARGENTINA Dic. 2005 (MMUS$) Dic. 2006 (MMUS$) Dic. 2007 ( MMUS$) Sept. 2008 ( MMUS$) Sept. 2009 ( MMUS$ ) Jun. 2010 ( MMUS$ ) Oct. 2011 (MMUS$) Ago. 2012 (MMUS$) May. 2013 (MMUS$) May. 2013 (MMUS$) Battery Limits 530 618,4 724,0 844,2 813 851,0 1034,8 1147,7 1112,1 Off-Sites 259,7 303,0 354,8 413,7 398 417,0 507,0 562,4 544,9 Total Final 789,7 921,4 1078,7 1257,9 1212 1268,0 1541,8 1710,1 1657,0 ESTADOS UNIDOS Dic. 2005 ( MMUS$ ) Dic. 2006 (MMUS$) Dic. 2007 ( MMUS$ ) Sept. 2008 ( MMUS$ ) Sept. 2009 ( MMUS$ ) Mayo 10 ( MMUS$ ) Sep. 2011 (MMUS$) Julio 2012 (MMUS$) Mar. 2013 (MMUS$) Mar. 2013 (MMUS$) Revisado Battery limits 560 598,5 618,6 675,7 602 655,8 705,6 684,4 668,0 808,0 Off-Sites 274,4 293,3 303,1 331,1 295 321,3 345,8 335,3 327,3 395,9 Total Final 834,4 891,8 921,7 1006,9 896 977,2 1051,4 1019,7 995,4 1204,0 Comparación del costo de Argentina vs. EE.UU. 0,95 1,03 1,17 1,25 1,35 1,30 1,47 1,68 1,66 1,38 Nueva información costos EE.UU. Notas: 1) La planta modelo es una planta de etileno base nafta de 500.000 t/a. 2) Todos los valores incluyen costo de aranceles y fletes de materiales y equipos importados. 46 ÍNDICE DE COSTOS DE PLANTAS PETROQUÍMICAS IPA 2 300,0 280,0 1,8 260,0 1,68 240,0 220,0 1,50 1,44 200,0 1,35 180,0 1,25 1,17 160,0 140,0 120,0 100,0 1,03 1,47 1,66 1,6 1,48 1,38 1,4 Nueva Información 1,30 1,2 1 0,95 Indice general *Mano de obra vestida CEPCI (USA) 0,8 El objetivo de este índice es obtener una comparación lo más cercana posible entre el costo de una planta petroquímica en Argentina y en Estados Unidos. El índice se construyó, inspirado en el costo del Modelo Uno que mensualmente publica la revista Vivienda. En este caso la revista analiza el costo de construcción de un edificio de departamentos estándar, que actualiza con los costos de materiales y mano de obra en nuestro país. Para ello se seleccionó una planta de etileno base nafta de 500.000 t/a. Se utilizó la apertura de costos de plantas similares, tanto de una estimación preparada para una planta en Argentina aportada por Techint y la de una consultora internacional, para una planta en Estados Unidos. Se asumió una cierta proporción de equipos y materiales locales. El costo de la planta en Estados Unidos se ajusta por el CEPCI, costo de plantas químicas que publica mensualmente la revista Chemical Engineering desde 1959, su base 100 es el promedio de 1957/59. Lo interesante de este índice es que analiza la variación de equipos, materiales, mano de obra de la construcción, obra civil e ingeniería y supervisión. VARIACIÓN EN LA ESTIMACIÓN DEL COSTO DE PLANTAS EN ESTADOS UNIDOS Durante la preparación del Índice IPA de costos de plantas petroquímicas para el Boletín IPA de julio de 2013, recibimos un comentario de uno de nuestros asociados, respecto a que una consultora con la que ellos trabajan tenía información sobre un mayor encarecimiento de las plantas en la costa del Golfo de Texas, respecto al que muestra el Chemical Engineerig Plant Cost Index (CEPCI), que desde 2005 venimos utilizando para ajustar el costo de la planta de referencia, que es una planta de Etileno de 500.000 t/a basada en Nafta Petroquímica en EE.UU. Según la información recibida el aumento más probable de costos en aquel país, sería un 20% superior al que se puede estimar usando el CEPCI. 47 ÍNDICE DE COSTOS DE PLA ANTAS PETROQUÍM MICAS IPA A Una conse ecuencia de e esto es que q una pla anta Petroq química sim milar en Arg gentina costtaría no un n 68% más que en la costa del golfo, g sino un 38% má ás. Diferencia que au unque es menor m sigue e llamando la l atención n sobre el costo c argen ntino de co onstruir una a planta. Y su impactto sobre la a competitiviidad. De la info ormación re ecibida se desprende e que la mayor m distorrsión se prroduce en los rubross vinculadoss a salarioss, o sea mano m de ob bra de construcción e Ingeniería a y adminis stración de e proyecto. En el gráficco adjunto se compara a la evolución del costo de planta as entre 200 05 (base 10 00) y marzo o de 2013, última inforrmación dissponible de el CEPCI. Asimismo A s muestra se a la comp paración de e costos de la planta mo odelo en Arrgentina y en e Estados Unidos seg gún estas do os fuentes. Como la principal p distorsión apa arece en el rubro costo o de recurssos humano os en Estad dos Unidos,, no parece e justificarse e dejar de usar el indicador de el CEPCI, que q es de acceso pú úblico, para a estimar el costo del eq quipamiento o importado o de la plan nta construid da a constru uirse en Arg gentina. En la med dida que se s logre conseguir infformación adecuada, a periódicamente, pero no con la a frecuencia con que se e publica el índice, se tratará t de re epetir esta comparació c ón. Nota: el CE EPCI es un na información muy co onfiable que e se viene publicando p e en la revista a Chemicall Engineerin ng desde 19 959, con base 100 para a 1957-59. El Gráfico y la Tabla a adjunta muestran m las variacion nes del Índiice CEPCI y el que motiva m este e comentario o, en el pe eríodo 2005 5/13, asimismo se muestra el resultado r del costo de e la planta a modelo en Estados Unidos usando uno u ottro indicado or. 488 ÍNDICE DE COSTOS DE PLA ANTAS PETROQUÍM MICAS IPA A 499 INDICADORES PET TROQUÍM MICOS IPA A R RESERVAS Y PRODUCC CION PETRÓ ÓLEO 500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 PE ETROLEO (MM ( Res servas Reservas 3,9 9 3,7 3,8 3,7 3,6 3,,4 3,2 P Producción Anual 3,2 3,1 3,1 Prroducción 50 5 4 45 4 40 3 35 3 30 2 25 2 20 1 15 1 10 5 0 Producción Men nsual 3 3,0 2,9 3,0 2,7 2,6 1999 2000 2001 20 002 2003 2004 4 2005 2006 2007 2 2008 200 09 2010 2011 2012 2013 Fuente: IA APG RES SERVAS Y PRODUCCIO P ON GAS NA ATURAL 800 GAS (Tri M3) M Res servas Rese ervas 700 Produccción Anual Pro oducción 6 60 Pro oducción Mensual 5 50 600 4 40 500 3 30 400 300 2 20 200 100 3 4,3 4,2 4,0 1 3,7 3,5 4 3,9 4,1 3,5 3,8 3,8 3,8 4,2 4,4 4,3 4,3 0 10 0 9 2000 2001 2002 2003 200 04 2005 2006 2007 2 2008 200 09 2010 2011 2012 2013 1999 Fuente: IAPG PRECIO OS INTERNA ACIONALE ES- PETRÓLEO Y GAS S 140 U$S/ 120 Petróleo y Gas G - Precio os Internac cionales U$S S/M 14,0 12,0 Petróleo W WTI 100 10,0 80 8,0 60 6,0 40 4,0 20 2,0 0 0,0 MAI Fuente: CM 500 30% Ene-04 Mar-04 May-04 Jul-04 Sep-04 Nov-04 Ene-05 Mar-05 May 05 May-05 Jul-05 Sep-05 Nov-05 Ene-06 Mar-06 May-06 Jul 06 Jul-06 Sep-06 Nov-06 Ene-07 Mar-07 May-07 Jul-07 S 07 Sep-07 Nov-07 Ene-08 Mar-08 May-08 Jul-08 Sep-08 N 08 Nov-08 Ene-09 Mar-09 May-09 Jul-09 Sep-09 Nov-09 Ene-10 Mar-10 May-10 Jul-10 Sep-10 Nov-10 Ene-11 Mar-11 May-11 Jul-11 Sep-11 Nov-11 Ene-12 Mar-12 May-12 Jul-12 Sep-12 Nov-12 Ene-13 Mar-13 May 13 May-13 6,00 5,00 0,00 Se r… Ene… Abr-… Jul-05 Oct-… Ene… Abr-… Jul-06 Oct-… Oct Ene… Abr-… Jul-07 Oct-… Ene… Ab Abr-… Jul-08 Oct-… Ene… Abr-… Jul-09 Oct-… Ene… Abr-… Jul-10 Oct-… Ene Ene… Abr-… Jul-11 Oct-… Ene… Abr-… J l 12 Jul-12 Oct-… Ene… Abr-… INDICADORES PET TROQUÍM MICOS IPA A PBI Fuente: Dow D - CEPAL P PARIDAD DÓ ÓLAR $Arg‐ Reais/US do olar Eu uro/U$S 0,,90 Reais/U$S 4,00 3,00 2,00 1,00 $Arg/US Dola ar Euros/US dola ar 0,,80 0,,70 0,,60 0,,50 0,,40 0,,30 0,,20 0,,10 0,,00 NA - Yahoo Cu urrency Fuente: BN PC IP Inflación 25% 20% 15% 10% 5% 0% Fuente: INDEC-IPEC F N Nota: Tasa accumulada móvvil de los 12 últimos meses 51 INDICADORES PET TROQUÍM MICOS IPA A BA ALANZA CO OMERCIAL PETROQUIM P MICOS Fuente: IPA – INDEC BALANZA COMERCIAL C L MATERIAS S PRIMAS 3.500 3.000 2.500 2.000 1.500 1.000 500 0 ‐500 ‐1.000 ‐1.500 ‐2.000 ‐2.500 ‐3.000 B Balanza Com mercial ‐ Matterias Primass Petroquím micas Miill U$S Importacioness Exportacion nes Saldo 2009 9 2009 2009 20 009 2010 2010 2010 2010 201 11 2011 2011 2 2011 2012 2012 2 2012 2012 20 013 1 T 2 T 3 T 4 T 4 1 T 2 T 3 T 4 T 1 TT 2 T 3 T 4 T 1 T 2 T 3 T 4 T 1 1 T Fuente: IPA - INDEC TASA A OPERATIV VA INDUSTR RIA PETROQ QUÍMICA Fuente: CIQyyP – IPA Nota: Los productos con nsiderados pa ara elaborar es ste indicador son: s Etileno, B Benceno, Tolueno, ezcla, Metano ol, Estireno, An nhídrido maleiico, Formol, TDI, T HDPE, LD DPE, LLDPE, PP, P PS, Xilenos me PVC, PET T, Urea, Cauch ho SBR. 522 INDICADORES PETROQUÍMICOS IPA Cómo es el índice de precios IPA El índice de precios IPA intenta reflejar las oscilaciones de los precios de productos petroquímicos en el marco internacional. Base y metodología de cálculo: 1. La base está conformada por una canasta de 14 productos de mayor consumo y producción a saber: Benceno, Butadieno, Estireno, Etileno, Metanol, MTBE, PEAB, PEBD/PELBD, PP, Propileno, PVC, PS, p-Xileno y Tolueno. 2. Los precios mensuales de cada producto se obtienen de publicaciones internacionales y se eligieron los más representativos para cada uno. 3. Los índices mensuales de cada producto se calculan como un promedio ponderado entre los precios de EE.UU. y Europa. Los factores para la ponderación resultan de las producciones de 1995 en cada uno de los dos territorios considerados. 4. Se estableció como índice base: enero de 1993 = 100 Se agradece a la firma CMAI que nos facilita los precios internacionales de polímeros, petróleo y gas. 53 INDICADORES PETROQUÍMICOS IPA A continuación se presentan las reservas de Petróleo y Gas, que se publican regularmente en el anuario Información Estadística de la Industria Petroquímica y Química de la Argentina, ya que en esta oportunidad los datos correspondientes al año 2011 recién fueron dados a conocer en octubre de 2012. Reservas de Petróleo Miles de m3 Cuenca Austral Cuyana Golfo San Jorge Neuquina Noroeste Totales 2007 Comprob Prob 15.464 8.447 25.153 7.860 248.954 81.218 117.778 8.596 415.945 50.412 2.406 150.343 2008 Comprob Prob 14.559 6.435 26.279 4.692 247.865 70.088 105.236 6.783 400.722 48.884 1.533 131.632 2009 Comprob Prob 13.650 6.391 32.539 10.603 244.442 69.689 100.312 7.290 398.213 48.063 1.321 136.067 2010 Comprob Prob 13.449 6.019 33.542 9.187 253.758 83.861 94.252 6.307 401.308 38.279 816 138.162 2011 Comprob Prob 12.943 5.218 33.056 4.636 257.969 90.299 84.912 5.115 393.995 30.034 1.345 131.532 Fuente: Secretaría de Energía Observaciones: Comprob: Comprobadas Prob: Probables Reservas: Las Reservas son esas cantidades de hidrocarburos que se anticipan serán económicamente recuperadas de acumulaciones conocidas desde una fecha dada hacia delante. Se trata de la suma de un pronóstico de producción de un yacimiento dado hasta un límite económico y de acuerdo con las regulaciones gubernamentales vigentes. Probadas: Son las reservas que con razonable certeza pueden ser comercialmente recuperables con un nivel de confiabilidad de por lo menos 90%. Probables: Son aquellas reservas, no comprobadas, que en base al análisis de los datos geológicos y de ingeniería, se estima como más probable que sean comercialmente recuperables a que no lo sean. Reservas de Gas Millones de m3 Cuenca Austral Cuyana Golfo San Jorge Neuquina Noroeste Totales 2007 Comprob Prob 122.799 87.070 519 180 41.046 18.225 194.303 83.284 441.951 74.431 22.767 202.528 2008 Comprob Prob 116.219 52.383 566 128 42.963 19.236 176.889 61.893 398.530 57.392 10.050 139.191 2009 Comprob Prob 114.042 77.729 967 239 44.397 18.683 157.613 61.845 378.864 57.006 2.763 156.420 2010 Comprob Prob 106.557 75.692 1.081 262 45.917 22.099 161.529 43.643 358.726 33.017 1.720 132.789 2011 Comprob Prob 103.945 70.423 1.062 153 48.553 19.385 145.291 33.643 332.494 40.449 6.989 137.399 Fuente: Secretaría de Energía. Observaciones: Comprob: Comprobadas Prob: Probables 54